REBUPLIQUE TUNISIENNE

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Monastir

Ecole national des ingénieurs de Monastir

TP

Sujet : Non tissé

Réalisé par :

Salma Bouabdellah

Intissar Bedhief

Spécialité :

Génie Textile

Encadrées par:

Mr : Hassen Hedfi

Année universitaire :

2024-2025
Introduction générale
L'industrie du textile joue un rôle majeur dans notre société, mais elle est également
associée à de nombreux défis environnementaux. La production de textiles nécessite des
ressources naturelles importantes, génère des déchets et contribue aux émissions de gaz à
effet de serre. Face à ces enjeux, le recyclage des matériaux textiles est devenu une
pratique essentielle pour promouvoir la durabilité et réduire l'impact environnemental de
cette industrie. Dans cette étude, nous nous intéressons à l'activité relative au recyclage
des textiles, en particulier à la Coopérative Ksibet-Mediouni. La société coopérative les
tissages ksibet el mediouni (SCTK) avec un chiffre d’affaires de 260 mille dinars et un
effectif de 60 ouvriers elle se localise a Rue Tarek IBN ZIAD 5031, KSIBET EL
MEDIOUNI MONASTIR Tunisie. SCTK est une entreprise spécialisée dans la
fabrication des Serpillières et des Produits d’entretien par la valorisation des déchets
textiles, ce type de production de non-tissé par recyclage est une démarche innovante qui
permet de donner une seconde vie aux textiles usagés et de réduire leur impact
environnemental. Cette entreprise se consacre à la collecte, au tri et à la transformation
des textiles usagés en nouveaux produits ou en matériaux recyclés. L'objectif est de
prolonger la durée de vie des textiles, de réduire les déchets et de contribuer à une
économie plus circulaire et responsable. Dans cette première partie, nous examinerons
globalement le domaine d'activité de l'entreprise visitée et tirerons des conclusions sur ses
activités. Ensuite, nous aborderons l'intérêt du recyclage des matériaux textiles, en
mettant en évidence les avantages environnementaux, économiques et sociaux de cette
pratique. Le recyclage des textiles est en effet une approche clé pour atténuer les impacts
négatifs de l'industrie textile et favoriser une utilisation plus durable des ressources. Cette
étude vise à mettre en lumière l'importance du recyclage des matériaux textiles et à
souligner le rôle essentiel joué par des entreprises telles que la Coopérative Ksibet-
Mediouni dans la transition vers une industrie textile plus responsable et circulaire. Le
non tissée : Le non-tissé est une structure constituée de matières textiles, comme des
fibres, des filaments continusou des fils discontinus, quelle qu’en soit la nature ou
l'origine, formée en voile par un moyen quelconque, et liée par tout moyen par exemple
le feutrage, le liage par fusion ou l'entrelacement de fibres(sans nécessiter de tissage ou
tricotage traditionnel ) Ces matériaux présentent diverses caractéristiques et sont utilisés
dans de nombreux domaines d'activité., excluant l’entrelacement de fils comme dans une
étoffe tissée, à mailles, en dentelle, tresséeou touffetée.
TP1
Partie théorique

Introduction

Un textile non tissé est une surface manufacturée (voile, nappe…) de fibres (naturelles ou
synthétiques) orientées dans une direction particulière ou au hasard, liées
par friction et/ou cohésion et/ou adhésion, à l'exclusion du papier et des produits obtenus
par tissage, tricotage, tuftage, couturage incorporant des fils ou filaments de liage
ou feutrés par foulage humide qu'ils soient ou non aiguilletés

Tout produit manufacturé, constitué d'un voile, d'une nappe ou d'un matelas de fibres
qu'elles soient réparties directionnellement ou par hasard, et dont la cohésion interne est
assurée par des méthodes mécaniques et/ou physiques, et/ou chimiques et/ou par
combinaison de ces divers procédés, à l'exclusion du tissage et du tricotage.
Selon la définition ISO 9092, les non-tissés sont des fibres orientées de manière aléatoire
ou directionnelle transformées sous forme de voile ou de format, consolidées et liées par
friction, et/ou cohésion et/ou adhésion.
Selon l’INDA [Web 6] (Association américaine des Non Tissés), le non-tissé est une
feuille ou un voile de fibres naturelles et/ou de fibres ou filaments manufacturés,
exclusion faite du papier, qui n’ont pas été tissés et qui peuvent être liés entre eux de
différentes façons.

Application

Les non-tissés, au sein de l'industrie textile ont de nombreuses applications, notamment

techniques :

 masque barrière ;
 construction (isolation thermique, isolation et absorption phonique…) ;
 filtration (filtres industriels, sacs aspirateurs…) ;
 renfort de matériaux composites ;
 absorption des chocs (les non-tissés sont amenés à remplacer les mousses
polyuréthanes car leur mise en œuvre est moins toxique et polluante) ;
 automobile (compressés, ils sont utilisés pour faire les plages arrière sur les
voitures) ;
 maquettisme (ils sont appréciés des étudiants en architecture pour les maquettes, en
raison de leur facilité de mise en œuvre, de leur faible prix et de leurs coloris variés).

et dans le domaine du textile jetable :

 couche, protection hygiénique et essuyage (grâce à leur qualité d'absorption et à leur

coût de fabrication très faible ;
 vêtements jetables divers (blouses, gants de toilette, nappes, drap de champ
opératoire, etc., à usage unique) ;
 draps jetables en spunbond (drap de dessus, alèse, drap de dessous) ;
 arts de la table (nappes en rouleau, chemins de table, serviettes) à usage unique.

Dans le domaine de l'agriculture

Partie pratique

Figure 1: le passage de la matière

1/ l’entrée de la matière sous formes

de déchet de fil de métrologie déchet de filature déchet de fabrication ou bien des déchet
de coupe sur une tapis d’alimentation et on fait l’ouvraison manuellement ,

2/ la matière était passé par un détecteur de métaux : pour détecter s’Ilya des métaux dans
le déchet avant de le continuer le process dans les autre machine

Figure 2: détecteur de métaux

Figure 3: matière premier entrante

 3/ suite au détecteur de métaux la matière passe par un découpeur c’est un système
d’achoir (deux cies), dans ce système en peut agir sur la fréquence et la vitesse pour
déterminer la longueur désirer de la matière :

Si on augmente la fréquence + diminution de la vitesse on obtient une longueur courte

4/ ensuite la matière passe par un deuxième découpeur dans un sens horizontale pour
permet de couper les autre déchets qui sont placer dans cette sens

Et ce deuxième passage de découpeur diminuer la longueur de bout de déchet

Figure 5: une sortie de la matière de1 ère découpe Figure 4: une sortie de la matière de 2émé découpe

5) La matière passe par un flux d’air d’aspiration, la matière sera lubrifier c’est pour
conserver la matière et éviter l’endommage de fibres et pour aussi permettra leur
neutralisation.

6) mélanger la matière dans une chambre de stockage pour mieux homogénéiser les
matières entre eux. Sinon la matière reste stocker dans cette chambre spéciale

Figure 6: chambre de
stockage
7) La matière entre dans la machine d’effilocheuse, la vitesse de cette machine augmente
progressivement leur principales but c’est de paralléliser et paraffiner les fibres.

Cette machine contient 6 modules d’effilochage: 4 cylindres + 2 garniture

Figure 7: l'exel

8) enfin la dernier étape c’est de passer la matière dans la machine de presse et

convoyeur

Et voici l’état final de la matière

Figure 8: non tissé

TP 2
1. Fibres naturelles (végétales et animales)

Type de fibre Forces Faiblesses

Coton Bonne absorption, Forte consummation d’eau,
confortable et doux, utilisation de pesticides
biodégradable, utilisé dans (sauf bio), traitements
l’hygiène lourds
Pâte de bois Économique, disponible, Fibres courtes, doit être
bonne absorption mélangée à d'autres fibres
Lin, chanvre, jute, abaca Fibres naturelles, large Traitements complexes
gamme d’usages requis, qualité variable
Laine Isolante, résiliente, Non adaptée à certaines
biodégradable, usages conditions, forte
médicaux et isolants consommation de
ressources
Soie Fibre naturelle de qualité, Très peu utilisée, coûteuse
douce, luxueuse

2. Fibres synthétiques (d’origine fossile)

Type de fibre Forces Faiblesses

PP (polypropylene), PES - Excellentes propriétés Non biodégradables

(polyester), PA mécaniques - Génèrent des
(polyamide) - Abordables microplastiques
- Faciles à transformer - Incinération
- Largement utilisées problématique
 Type de fibre Forces Faiblesses

PLA (acide polylactique), Issues de ressources - Compostabilité

PHA renouvelables uniquement industrielle
(polyhydroxyalcanoates) - Biodégradables (sous - Coût de production élevé
conditions industrielles) - Moins répandues
- Alternatives plus
écologiques
3. Fibres synthétiques biosourcées

4. Fibres recyclées

Type de fibre Forces Faiblesses

PLA (acide polylactique), Issues de ressources - Compostabilité

PHA renouvelables uniquement industrielle
(polyhydroxyalcanoates) - Biodégradables (sous - Coût de production élevé
conditions industrielles) - Moins répandues
- Alternatives plus
écologiques
Type de fibre Forces Faiblesses

Fibres textiles recyclées - Réduction des déchets - Qualité inférieure

- Usage dans divers - Nécessite un mélange
secteurs avec fibres vierges
- Législation favorable
PET recyclé (rPET) - Valorisation des déchets Non recyclable en
plastiques bouteilles
- Utilisation dans les non- - Usage encore marginal
tissés
Recyclage chimique - Restauration de la qualité Non recyclable en
initiale bouteilles
- Potentiel durable - Usage encore marginal
Synthèse détaillée – Non-tissé Lin/PP

1. Domaines d’application du non-tissé Lin/PP

Les non-tissés composés de fibres de lin et de polypropylène (PP) trouvent

principalement leur usage dans le secteur des composites, où ils servent de renforts
fibreux intégrés dans des matrices organiques. Ce matériau est particulièrement prisé
dans l’industrie des transports — notamment dans l’automobile, l’aéronautique et le
ferroviaire — pour ses qualités mécaniques et son poids réduit.

Au-delà des transports, le non-tissé Lin/PP s’utilise aussi dans :

 Le bâtiment, pour des applications comme l’isolation ou le renforcement de

structures,
 La filtration, grâce à sa porosité et sa capacité à être configuré pour divers flux,
 D’autres secteurs industriels recherchant des solutions plus écologiques,
remplaçant partiellement les fibres de verre, qui dominent encore largement ce
marché (environ 87 % de la part de marché).

Ce matériau est donc au cœur d’une transition vers des solutions plus durables, intégrant
des fibres naturelles.

2. Matériaux utilisés, avantages et inconvenient

Constitution du non-tissé :

 Fibres de lin : fibres naturelles issues de plantes, renouvelables, avec un fort

ancrage local (en Europe, notamment en France, qui produit environ 80 % du lin
européen).
 Polypropylène (PP) : fibre synthétique thermoplastique dérivée du pétrole,
utilisée pour ses propriétés thermocollantes.

Avantages du mélange Lin/PP :

  Fibres de lin :
o Renouvelables et biodégradables, favorisant une meilleure empreinte
écologique,
o Disponibilité locale importante, ce qui réduit les coûts et l’empreinte
carbone liée au transport,
o Excellentes propriétés mécaniques, telles qu’une bonne résistance à la
traction, comparables à celles des fibres de verre, tout en étant plus
légères,
o Facilité de mise en œuvre dans les processus industriels,
o Possibilité de recyclage en fin de vie et coût de matière première
relativement faible.
 Polypropylène :
o Possibilité de thermocollation : la fusion du PP permet de consolider le
non-tissé sans additifs chimiques, simplifiant le processus,
o Légèreté combinée à une bonne résistance mécanique,
o Faible coût, ce qui rend l’ensemble du produit compétitif,
o Bonne compatibilité avec les procédés industriels, notamment le cardage
et l’aiguilletage.

Inconvénients et limites :

 Les fibres naturelles comme le lin sont sensible à l’humidité, ce qui peut affecter
les performances mécaniques et la durabilité des composites,
 Le PP, bien qu’économique et performant, est un matériau non biodégradable
issu de ressources fossiles, ce qui limite l’aspect écologique du produit final,
 Le mélange des deux types de fibres nécessite une formulation précise et un
contrôle strict des procédés pour obtenir des propriétés mécaniques optimales, car
un déséquilibre peut entraîner une perte de performance.
3. Processus de fabrication des non-tissés Lin/PP

La fabrication se déroule en deux étapes principales :

a. Obtention du voile par cardage :

 Ce procédé utilise la voie sèche,

 Le cardage permet d’ouvrir les fibres, de les démêler et d’aligner les fibres dans
une même direction,
 La formation du voile homogène est essentielle pour garantir la qualité du non-
tissé,
 La superposition de plusieurs voiles permet d’atteindre la masse surfacique
(densité) désirée, ajustant ainsi la résistance et l’épaisseur du matériau.

b. Consolidation par aiguilletage mécanique :

 Cette étape consiste à enchevêtrer les fibres verticalement à l’aide d’aiguilles

métalliques fines,
 Le processus crée une structure compacte et cohésive sans recours à des liants
chimiques,
 La densité d’aiguilletage, exprimée en nombre d’aiguilles par cm², est un
paramètre clé, car elle influence directement les propriétés mécaniques finales du
non-tissé (rigidité, résistance à la traction, etc.).

4. Avis technique sur les choix technologiques

Le recours au cardage est particulièrement adapté aux fibres longues telles que celles du
lin, car il permet un bon contrôle de la répartition et de l’orientation des fibres. Cette
méthode est économique, éprouvée dans l’industrie textile, et permet de produire des
voiles homogènes et performants.
L’aiguilletage mécanique est une technique efficace pour consolider la structure sans
utiliser d’additifs chimiques, ce qui contribue à la durabilité environnementale du produit.
De plus, ce procédé est flexible : en ajustant la densité d’aiguilletage, il est possible de
moduler les propriétés mécaniques en fonction des besoins spécifiques des applications.

Ainsi, cette méthode répond parfaitement aux exigences croissantes des industries pour
des matériaux composites à la fois performants, légers, économiques et respectueux de
l’environnement.

Conclusion

L’association des fibres naturelles de lin avec le polypropylène dans un non-tissé

consolidé mécaniquement offre un compromis idéal entre :

 Performance technique (résistance mécanique, légèreté),

 Coût de production maîtrisé,
 Respect des enjeux environnementaux (partielle biodégradabilité, recyclabilité,
réduction de l’usage des fibres de verre).

Ce matériau s’inscrit parfaitement dans la tendance actuelle vers des solutions composites
plus durables, et trouve un intérêt marqué dans des secteurs industriels sensibles aux
impacts environnementaux, tels que les transports et le bâtiment.
TP 3
I. L’activité de l’entreprise

L’entreprise se spécialise dans le recyclage des textiles, en récupérant, triant et

transformant les matériaux usagés ou non désirés. Elle produit notamment des serpillières
et divers articles d’entretien à partir de ces textiles revalorisés.

Cette activité s’inscrit dans une démarche de développement durable, visant à réduire les
déchets, préserver les ressources naturelles et limiter les émissions de gaz à effet de serre.
Elle favorise également la création d’emplois, contribuant ainsi à un impact socio-
économique positif.

En donnant une seconde vie aux textiles, l’entreprise participe activement à l’économie
circulaire, valorisant les ressources existantes plutôt que d’en consommer de nouvelles.
Cette stratégie encourage une gestion responsable et durable des matières premières.

En résumé, le recyclage textile représente un enjeu crucial, tant environnemental

qu’économique, et constitue une solution durable pour transformer l’industrie textile vers
un modèle plus respectueux de la planète.

II. L’intérêt du recyclage des matériaux textiles

Le recyclage des textiles usagés est aujourd’hui un enjeu majeur face aux défis
environnementaux, économiques et sociaux. Cette pratique offre une réponse efficace aux
impacts négatifs de l’industrie textile en favorisant un usage plus responsable des
ressources et en limitant la pollution.

1. Réduction des déchets textiles

En détournant les textiles usagés des décharges et des incinérateurs, le recyclage

contribue à diminuer considérablement la quantité de déchets polluants. Cela aide à
prévenir la saturation des sites d’enfouissement et réduit les émissions nocives liées à la
décomposition ou à la combustion des fibres synthétiques.
2. Préservation des ressources naturelles

La production de textiles neufs mobilise d’importantes ressources, telles que l’eau, les
terres agricoles ou les hydrocarbures. Le recyclage permet de réutiliser des fibres déjà
existantes, ce qui limite la consommation de matières premières et participe à une gestion
plus durable des ressources.

3. Économie d’énergie et d’eau

Les processus de recyclage consomment généralement moins d’énergie et d’eau que la

fabrication de textiles vierges. Par exemple, la culture du coton est très gourmande en
eau, tandis que la fabrication de fibres synthétiques nécessite des procédés chimiques
énergivores. Le recyclage allège donc l’impact environnemental global de la filière.

4. Contribution à la lutte contre le changement climatique

En réduisant la production de nouveaux textiles, le recyclage diminue les émissions de

gaz à effet de serre liées à l’extraction des matières premières et à la fabrication
industrielle, participant ainsi à la limitation du réchauffement climatique.

5. Création d’emplois locaux

Le recyclage textile génère de nombreuses opportunités d’emploi, notamment dans la

collecte, le tri, le nettoyage et la transformation des matériaux. Ces activités, souvent
locales, renforcent le tissu économique régional et favorisent l’insertion professionnelle.

6. Soutien à l’économie circulaire

Le recyclage est un élément clé de l’économie circulaire, qui privilégie la réutilisation et

la valorisation des ressources au lieu de l’élimination. Ce modèle favorise une boucle
fermée où les matériaux sont sans cesse réintégrés dans la production.
7. Sensibilisation à une consommation responsable

En développant les filières de recyclage, on encourage les consommateurs et les

entreprises à adopter des comportements plus respectueux de l’environnement, en
privilégiant par exemple les achats durables, la seconde main ou le don, et en améliorant
la gestion des produits en fin de vie.

Conclusion

Le recyclage des textiles est une démarche stratégique essentielle pour répondre aux
enjeux actuels. Il permet de préserver les ressources naturelles, de réduire la pollution, de
soutenir l’économie locale, et d’accompagner la transition vers un modèle textile plus
durable et responsable.

III. Etapes de fabrication des non-tissés

Le diagramme suivant décrit les étapes de fabrication de non tissés à partir de matières
textiles recyclées pratiquées au sein de l’entreprise de la Coopérative de Ksibet el
Medyouni.
Processus de fabrication du non-
tissé recyclé: étapes détaillées

1) Phase de preparation de la
matière première (phase de recyclage)

Cette étape initiale est cruciale car elle

conditionne la qualité de la matière première
utilisée dans la fabrication du non-
tissé. Elle consiste à préparer les déchets
textiles recyclés afin d’obtenir des fibres
prêtes à être transformées.

 Découpeur et détecteur de métaux :

Le découpeur sert à fragmenter
mécaniquement les
déchets textiles en petits morceaux. Le
système de découpe fonctionne de
manière automatisée grâce à un
mécanisme semblable à une paire
de ciseaux motorisée, permettant
un découpage régulier et précis.
Un détecteur de métaux intégré
surveille en permanence la
présence de corps métalliques dans
les déchets, ce qui permet d’arrêter
immédiatement la machine dès qu’un
métal est détecté, évitant ainsi
tout dommage à l’équipement.
 L’alimentation en matières premières ainsi que le retrait manuel des métaux sont
effectués par les opérateurs.
 Multi-mélangeuse :
Cette machine homogénéise les différentes balles de déchets textiles. Grâce à un
mouvement de va-et-vient, elle assure un mélange uniforme, garantissant que la
matière première obtenue sera homogène, ce qui est essentiel pour la qualité du
produit final.
 Effilocheuse :
L’effilocheuse transforme les morceaux découpés en fibres individuelles. Ce
dispositif est constitué d’une succession de cylindres rotatifs garnis de milliers
d’aiguilles ou picots, qui étirent et déstructurent la matière textile. La densité
d’aiguilles augmente progressivement, affinant la matière. Ce processus, bien
qu’automatisé, agresse les fibres, ce qui réduit leur taille et modifie leurs
propriétés mécaniques.
 Presse balle :
La dernière étape de cette phase consiste à compresser les fibres obtenues en
balles compactes pesant entre 120 et 150 kg. Cette compression facilite le
stockage et le transport, tout en assurant une densité uniforme des fibres.

2) Phase de fabrication du non-tissé proprement dite

Cette phase concerne la transformation des fibres préparées en une nappe textile non
tissée.

 Relaxation :
Avant le traitement, les fibres sous forme de balles sont laissées au repos pendant
24 heures pour permettre une meilleure ouverture.
 Ouvraison :
Cette étape vise à décompacter les fibres pour les rendre facilement manipulables
et homogènes.
o Les ouvreuses, comme le batteur de coton, transforment les balles
compactes en flocons légers.
 o Ces flocons sont ensuite ouverts fibre par fibre, pour un mélange
homogène.
 Cardage :
La carde à laine est utilisée pour transformer la matière fibreuse en un voile
homogène composé de fibres individuelles.
Ses fonctions principales sont :

1. Démêlage : séparer les fibres collées entre elles.

2. Débourrage : éliminer les impuretés restantes.
3. Relevage : aligner et préparer les fibres pour la formation du voile.
Ce type de carde est efficace pour traiter des fibres longues et offre un
voile avec une meilleure cohésion transversale grâce à une orientation
aléatoire des fibres.
 Nappage :
Le nappage consiste à superposer les voiles de fibres en nappes plus épaisses et
homogènes.
Les étaleurs-nappeurs assurent :

o Une uniformité optimale.

o La prévention des bourrages causés par des fibres égarées.
o L’élimination des défauts périodiques dans la superposition.

3) Phase de consolidation des nappes par couture (stitch bonding)

Pour renforcer mécaniquement la nappe non tissée, une technique de couture est utilisée :
la consolidation par piquage.

 Cette opération consiste à piquer la nappe avec plusieurs rangées de coutures

parallèles, ce qui lie les fibres entre elles de façon solide et cohésive.
 La couture en zigzag est particulièrement privilégiée car elle offre une meilleure
résistance aux déformations et une répartition homogène des tensions, comparée à
une couture droite.
  Cette consolidation améliore la résistance mécanique globale du matériau,
essentielle pour les applications industrielles exigeantes.

4) Phase de finition : impression (si nécessaire)

 L’impression se réalise à l’aide d’un système de cylindres rotatifs équipés de

cadres, chaque cadre correspondant à une couleur (mélange pigment + liant).
 Le tissu passe ensuite par une rame qui fixe la couleur, garantissant ainsi une
bonne tenue et durabilité du motif imprimé.

5) Phase de coupe et confection

 Après la consolidation et l’éventuelle impression, le non-tissé est découpé en

dimensions précises à l’aide d’une machine spécialisée appelée TIP TOP.
 Les bords des pièces découpées sont surfilés pour éviter qu’ils ne s’effilochent,
assurant ainsi une meilleure qualité et durabilité du produit final.

6) Phase d’emballage et stockage

 Le produit fini est conditionné sous forme de nappes ou de rouleaux selon les
besoins.
 Cette étape inclut la préparation des dimensions exactes du produit, son emballage
soigné, puis son stockage dans un entrepôt dédié.
 Le stockage organisé garantit une gestion efficace des stocks et une distribution
rapide.

Conclusion

La Coopérative Ksibet-Mediouni, par son procédé de recyclage textile et de fabrication

du non-tissé, apporte une contribution importante à la protection de l’environnement, à la
création d’emplois locaux et au développement durable. Cette démarche permet de
valoriser les déchets textiles en produits à haute valeur ajoutée, tout en limitant
l’utilisation de ressources naturelles vierges.

La visite et l’observation directe des installations ont permis de compléter les

connaissances théoriques par une compréhension pratique du processus industriel, de la
gestion des matières premières à la livraison du produit fini.