La technologie de

élaborer la fonte

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 Table des matières
Fonta – définition, classification................................................................. 1
Procédé de obtention, caractéristiques de la fonte...................................... 1
Historique succinct.......................................................................................... 3
La technologie de fabrication de la fonte...................................................... 4
L'élaboration des fontes dans le cubilou.............................................................. 4
Matières premières utilisées pour la fabrication des fontes dans le cubilot...................... 7
Procédés dans le cubilot pour l'élaboration de la fonte de deuxième fusion............ 8
Les facteurs technologiques qui influencent les processus métallurgiques de
cubilou............................................................................................ 14
Exploitation du cubilo.................................................................... 15
Préparation du cubiloul pour l'élaboration des pages...................................... 16
Possibilités d'amélioration du fonctionnement du bureau..................... 16
L'élaboration des fontes dans des fours électriques à induction..................... 17

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 Fonta

Le fer pur n'a pas d'importance pratique. En revanche, les alliages de fer avec
le carbone - la fonte et l'acier - sont les matériaux métalliques les plus utilisés dans
technique.
Fonta este aliajul fierului cu carbonul, care conț ine între 2,06% ș i
4,3% de carbone, l'acier, l'alliage du fer avec le carbone qui contient moins de 2,06%
carbone. En dehors du fer et du carbone, à la fois les fontes et les aciers contiennent également, dans
petites quantités, et d'autres éléments – silicium, manganèse, soufre, phosphore (appelés
éléments accompagnants) - qui n'ont pas pu être complètement éliminés au cours du processus de
élaborer ou qui ont été introduits intentionnellement, pour leur conférer certaines
propriétés (éléments d'alliage).
La fonte s'obtient par la fusion et la réduction des minerais de fer dans des hauts fourneaux.
speciales appelées fours. Les fontes obtenues dans les fours s'appellent fontes.
brut. En raison de la composition chimique, on distingue les fontes brutes ordinaires.
source brute aliate. Elles peuvent être utilisées dans :
élaboration de l'acier (fonte pour affinage)
~moulage des pièces (fonte pour fonderie)
Fonta présente les caractéristiques générales suivantes : elle se coule bien, se
travaille par usinage, mais il ne peut pas traiter le plastique (il ne peut pas être laminé)
sauce forge) et ne peut pas être soudée.
Les fontes coulées en pièces sont également appelées fontes de seconde fusion et se
obtenu à partir de fonte brute, par refonte dans des fours spéciaux (cubières) dans
le but d'éliminer les impuretés et d'obtenir certaines compositions. Ils peuvent être :
fonte cenusii, fonte nodulaire et fonte malléable.
*fontes cendrées (symbole Fc, suivi du chiffre qui indique sa résistance)
minima de rupere la tractivité, en daN/cm2) se toarna foarte bine si se
prélucrez par délaminage, étant bon marché.
**fonte nodulaire (symbole Fn - fonte avec graphite nodulaire) se obtiennent par
Ajout de magnésium dans la baignoire en fonte. Présente des propriétés mécaniques similaires.
de bonnes comme l'acier et se coule aussi bien que la fonte grise.
***les fontes malléables (symbole Fm) sont obtenues par un traitement thermique
spécial (de maleabilisation) se peut bien être usiné par découpe, a
propriétés mécaniques appropriées de l'acier.
Le fer fondu obtenu dans le haut fourneau, entrant en contact avec le coke de
la partie inférieure du four contient différents pourcentages de carbone dissous (de
habitude 3 ou 4%), ensemble avec du silicium, du manganèse, du phosphore et du soufre en quantités plus
Ces impuretés abaissent le point de fusion ou de fusion de [Link], cela a
fer pur, vers 1200oC. Ce fer est souvent coulé en barres.

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 Quand la fonte se prépare par un refroidissement rapide à partir de l'état liquide, elle a la couleur
L'alba est appelée fonte alba. Elle consiste généralement en un composé.
cémentite, Fe3C, une substance rigide, cassante.
La fontaine de cenusie, obtenue par refroidissement lent, est composée de grains cristallins.
de fier pur (numitferita) et des flocons de graphite. Tant la fonte blanche que la fonte grise
sont cassants, car le principal constituant du premier, le ciment, est
casant iar la dernière est affaiblie par les flocons de graphite répartis en elle et par la ferite
dura continuta.
C'est une pâte malléable, qui est plus dure et moins cassante que celle blanche.
La fonte grise, elle est préparée en traitant à chaud la fonte grise avec une composition
convenable. Dans ce traitement, les flocons de graphite s'unissent en particules
globulaires, dont les sections transversales petites affaiblissent la ferraille
moins que ce que font les flocons.
Le fer est la variété la moins chère, mais son utilisation est limitée.
en raison de sa faible résistance. Une grande partie d'elle est utilisée pour la préparation
de l'hôtel et une plus petite quantité de fer forgé.
Le fer forgé est un fer pur, avec seulement 0,1-0,2% de carbone et moins de
0,5% d'impuretés totales. Il se prépare par la fusion de la fonte sur un lit d'oxyde de
fier dans un four à réverbère, où la flamme est reflétée par le toit
dans le matériau pour le chauffer. La fonte fondue est agitée, l'oxyde de fer
oxydant du carbone dissous en oxyde de carbone tandis que le soufre, le phosphore et le silicium
trec en zgura. Au fur et à mesure que les impuretés sont éliminées, le point de fusion
al fierului creste si masa devine mai pastoasa. Ea este indepartata din furnal
si batuta avec des marteaux actionnés à la vapeur pour enlever la scorie.
Le fer forgé est un métal résistant et dur qui peut être soudé et forgé.
Dans le passé, il était utilisé de manière extensive pour la fabrication de chaînes, de fils et d'autres.
objets de ce genre. Aujourd'hui, il est en grande partie remplacé par l'acier allié.
moale.

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 Bref historique

Plus que toutes les autres méthodes, les fours sont aujourd'hui à la base de l'élaboration
fontei, presque comme en 1900. Les fonderies produisent actuellement 55 de
60 millions de tonnes de fonte obtenues aux États-Unis. Et pourtant, le haut-fourneau comme
l'agrégat "rege" n'est pas aimé aujourd'hui, tout comme il ne l'était pas il y a 60 ans.
urmă, quand l'éditeur de la publication de métallurgie, Iron Age, T.W. Lippert le
caractérise, "un bon équipement qui a longtemps posé des problèmes de calculs
théoriques sur papier". Pendant que "des millions de dollars ont été gaspillés sur
la soi-disant "réduction directe" et tandis que, comme le disait Lippert en 1939,
nous devons accepter que si le haut fourneau est une sorte de monstruosité technique,
Alors, il est également nécessaire d'admettre que l'avenir proche ne fait pas
aucune promesse que cette méthode obsolète sera dépassée par
Les procédés de réduction directe"1. Il y a quelque chose d'effrayant et
terrible en ce qui concerne ces énormes "tours" où le minerai de fer, le coke
et d'autres matériaux producteurs de fer sont chargés, insufflés d'air et
combustible et évacué quelques heures plus tard sous forme de gouttières
incandescente de zgură et de fer. Aux États-Unis, seulement 40 d'entre elles ont été
préservées (un dixième des 452 qui étaient en 1920). Celles-ci en revanche,
peut fournir quotidiennement 20 fois plus de fonte que ce qu'ils faisaient les plus
bonnes fournaises il y a 100 ans : par exemple, à BETHLEEM SPARROWS
POINT, on obtient 9750 tonnes/jour contre 500 tonnes en 1900. L'injection de gaz et
le charbon pulvérisé a conduit à une augmentation de la production. En même temps,
a augmenté et le diamètre du fourneau, passant de 15 pieds en 1900 à 44 pieds (1 pied = 0,3049 m)
la même entreprise BETHLEEM SPARROWS POINT.
Les usines pour le DRI (fer à réduction directe) ont été mises en service à
OREGON STEEL en 1969, à Georgetown Steel en 1971, et à AMOCO
din Huston en 1972. Plus tard, les usines d'OREGON et d'AMOCO
elles ont été fermées définitivement. Celle de Georgetown a été fermée au quatrième trimestre
l'année 1984, lorsque les prix du gaz naturel ont augmenté et la gamme de
les produits de l'entreprise n'étaient pas très diversifiés. En 1984 cependant, l'entreprise
s'est orienté vers des produits de haute qualité et a redémarré avec succès
usine de DRI. Actuellement, la société AMERICAN IRON REDUCTION,
appartenant à la société mixte GS Industries/Birmingan, de Louisiane, a
devenit non profitable parce que les prix du fer vieux sont bas.

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 Tehnologia de elaborare a fontei

Fonta, produit de base de l'industrie sidérurgique, est élaboré dans un haut fourneau.
numé et four haut.
Le fourneau est un ensemble complexe ayant une capacité de plusieurs centaines de m.3.
Son fonctionnement est ininterrompu, du moins pendant des périodes de quelques années.
entre deux réparations.
Par la partie supérieure, appelée la bouche du four, on introduit les matières.
prime : cocs et minerai de fer. Sous l'action des gaz, par la combustion
du combustible et de la chaleur, la charge descend progressivement dans le haut fourneau vers
zones de haute température. Dans ces zones, la fonte liquide est produite, qui se
scurge dans la partie inférieure du haut fourneau appelée creuset.
La vitesse de descente de la charge dans le fourneau intéresse beaucoup
furnalisti en vue de diriger le processus d'élaboration de la fonte. Détermination
cette vitesse est impossible à réaliser par d'autres méthodes que celle avec des isotopes
radioactif
À cet effet, un morceau de coke et de minerai de fer est marqué.
avec l'aide de capsules contenant des isotopes radioactifs et sont ingérées par la bouche
du fourneau, notant précisément l'heure. À l'intérieur du fourneau, à plusieurs
Des endroits où sont introduits des compteurs Geiger-Müller fermés dans des tubes de protection refroidis
avec de l'eau, pour ne pas se détériorer à cause de la chaleur. Ces compteurs
Signalez le passage des flacons avec (l'isotope utilisé) par leur droit. Dans ce
il est possible de tracer un graphique exact du mouvement de la charge et de calculer
vitesse de descente du matériau dans différentes zones. On détermine le profil
meilleur du four, compte tenu de l'objectif que les matériaux aient une vitesse
presque uniforme.
Pour entretenir et activer la combustion du combustible, on souffle dans le haut fourneau.
aér avec l'aide des bouches de vent. Pour déterminer la vitesse des courants d'air
dans l'intérieur du fourneau, un gaz radioactif se mélange à l'air introduit. Au
Différentes hauteurs, les gaz du fourneau sont absorbés et évacués, en passant par
chambres d'ionisation où la radioactivité est enregistrée. De cette manière, on
peut étudier le chemin et la vitesse du gaz radioactif, donc aussi des gaz qui
circule par le fourneau.

L'élaboration des fontes dans le cubilou

Cubiloul (fig 6.29) constitue le plus répandu agrégat de fusion utilisé

dans les fonderies de fonte et cela grâce à sa construction relativement simple et
bon marché, facilité d'exploitation et possibilité d'obtention d'une fonte
liquides avec la composition chimique et la température souhaitées.

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 Les cubilages peuvent être classés selon plusieurs critères parmi lesquels les plus
les suivantes sont importantes :
- selon le profil intérieur de la doublure (cylindrique, tronconique) ;
- selon la nature de l'isolant (acide, semi-acide, basique) ;

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 selon les caractéristiques de construction (sans avant-toit, avec avant-toit, fixe ou
basculant, avec air froid ou chaud, avec une ou plusieurs rangées de bouches de
aer).
En fonction de la production horaire nécessaire, on choisit deux parmi ceux-ci.
dimensions, en tenant compte du fait que la production spécifique d'un cubilot varie
entre 6 et 8 t/m2h. Le tableau 6.8 donne le diamètre et la hauteur du cubilot.
fonction de la production horaire nécessaire.

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 Matières premières utilisées pour l'élaboration
fontelor dans cubilou

Les matières premières utilisées pour la confection de la fonte sont variées, à savoir :
materiale metalice, combustibili, fondanti, materiale refractare etc.
Les matériaux métalliques utilisés sont constitués de fonte brute de haut fourneau, de fonte
ferraille, fer vieux, tournures, déchets propres, ferrailles.
Fonte brute de furnaldestinate à l'élaboration des fontes de deuxième fusion
sont de deux catégories : ordinaires et spéciales. La différence entre les polices
obisnuite et celles spéciales pour la fonderie consistent en leur composition chimique
(Les contenus en Si, Mn, P, S sont plus faibles dans les fontes brutes spéciales).
Parfois, dans le but d'améliorer les propriétés des fontes coulées, on
utilisez dans le chargement du cubilot et la fonte d'affinage ce qu'il contient
cantitatemai mica fata de cele brute de turnatorie.
Fonta vechese introduite dans le cubilou en proportion de 20...60%.
Sa composition chimique est très variable, ce qui nécessite qu'elle soit triée.
si déposée sur les qualités.
Les déchets et les rebuts ont une composition chimique connue et se
pot sorta usor.
Les déchets d'acier peuvent varier entre 0 et 70 %. En général, se
j'utilise des déchets d'acier au carbone et on apprécie la composition suivante
chimie à ceux-ci :
C = 0,10...0,55% ; Mn = 0,50...0,90% ; Si = 0,20...0,55% ; S ≤ 0,66% ; P
≤ 0,06%.
Cocsul constituie le combustible utilisé dans la plus grande partie pour
topire dans cubilou. Le tableau 6.9 présente les principales caractéristiques de
le coq de la délation.
La consommation moyenne de coke varie entre 8 et 16 % de la charge.
Les fondations utilisées dans la charge sont généralement en calcaire. Pour
L'augmentation de la fluidité de la laitier utilise de la dolomite et de la fluorine (CaF)2).
Un calcaire bon doit contenir au minimum 50 % (CaO + MgO) max
0,1% S si max 0,02% P. Les dimensions des morceaux de coke seront comprises entre 50 et 70.
mm.
La consommation de calcaire est en moyenne entre 2,5 et 4,5 %.

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 Les processus dans le cubilot pour l'élaboration de la fonte de a
doua fusion
a. Processus de combustion et d'échange de chaleur.

Les processus de combustion ont lieu dans la zone occupée par le lit de coke, tandis que
les processus d'échange de chaleur se déroulent sur toute la hauteur utile de
cubiloului (fig 6.30). La hauteur du cubiloului peut être divisée en quatre zones
(fig 6.31, a) avec différents paramètres, à savoir : la température des gaz (Tg),
compozitia gazelor (% O2, %CO2, %CO) si coeficientul de ardere (ŋ) (fig
6.31, b).
Ces quatre zones sont :
Je – zone du creuset (hc) ;
II – zone de combustion ou d'oxydation (hun) ;
III – zone de réduction (hr) ;
IV – zone de préchauffage (neutre) (hn).

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 La zone I (zone du creuset) s'étend de la base du cubilau jusqu'au niveau
gurilor de aer. In aceasta zona are loc o reducere avansata a CO2de la part de C
si donc la température des gaz diminue. Il y a une augmentation de la teneur en CO
pana à environ 34,0%.
Dans la zone II, la combustion du coke qui entre en contact avec l'air introduit se produit.
par les conduits d'air.
Dans la fig 6.31, b, on constate qu'au niveau supérieur de la zone II, le contenu de
CO2dans le regard c'est un maximum, ce qui a conduit à un ŋ maximum et donc à une température
la limite maximale des gaz
La zone III s'étend jusqu'à la partie supérieure du lit de coke ayant
hauteur entre 500 et 700 mm.
Comme on peut le voir dans la figure 6.31, dans cette zone, il y a une diminution.
du contenu en CO2en raison de la réaction C + CO2= 2 CO, what is a
réaction endothermique. Il y a une diminution de la température des gaz à 1
600...1 7500C la 1 300...1 4200C. En conséquence de cette réaction de réduction de
CO2 de la C, cette zone s'appelle la zone de réduction.
La zone IV – au-dessus du lit de coke – s'appelle zone neutre.
car étant donné qu'il n'y a pas de procès importants qui pourraient entraîner un changement de
composition des gaz. Il se produit une diminution de la température des gaz en raison de

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 l'échange de chaleur avec les matériaux métalliques introduits dans le cubilo, qui
entre dans le cubilou, qui sont soumis à un processus de préchauffage.
En fonction de la variation de la température de la charge métallique en hauteur
dans le cubiloului, on peut distinguer trois zones (fig 6.31, a) :
zone de préchauffage (hp) ;
zone de fusiont) ;
- zone de surchauffe (hs) .

Comme on peut le constater à la fig 6.30, les matériaux métalliques qui entrent
dans le cubilou, elles sont soumises pendant la période où elles traversent la hauteur du cubilou à un
processus continu de chauffage, ce qui conduit à leur fusion et
supraincalzirea fontei lichide obtinute.
Le chauffage des morceaux de métal de la charge à la température de
L'incarcation et jusqu'à la fusion se produit au-dessus du lit de coke.
La consommation de chaleur nécessaire pour chauffer la charge métallique est
d'environ 715 kj/kg.

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 La fusion des morceaux métalliques commence lorsque la température des gaz
dépasser de 50...700C'est le processus de fusion de la charge métallique.
Le niveau auquel commence la fusion dépend de la température des gaz et avec
cat temperatura gazelor e mai ridicata, cu atat si topirea incepe intr-o zona
supérieure.
Par fusion, la charge métallique se transforme en gouttes de métal liquide.
En même temps, des gouttes de scories apparaissent. On estime qu'il en faut environ une tonne.
De la fonte liquide se formează în zona de topire 2...3 milioane picături.
Les gouttes métalliques continuent de traverser le lit de coke, quand cela se produit.
supraincalzirea leur de la température de fusion jusqu'à 1 400...1 5000C.
La chaleur nécessaire pour la surchauffe de la fonte est de 250 kj/kg.
La formation de la scorie dans le cubilau est influencée par la présence de coke sur
l'intégralité de la hauteur traversée par les gouttes de scories et par la haute température
des gaz
Les principales sources de formation de scories dans les cubiles acides ou basiques
sunt :
- cendres de coque contenant 40...55% SiO2; 22...28% Al2O3 ;
20...27% Fe2O3 ;
- fondations introduites (on introduit 2,5...4,5% du poids de la charge
metalique)
le sable resté sur les pièces rebutées et les réseaux d'alimentation qui sont introduits
en incarcération ;
- oxydation des éléments dans la charge.
Au total, la zgura formata en cubilou représente 5...10% du poids de la cargaison.
métallique.
L'acide zgura commence à se former avec l'apparition des premières gouttes de
metal lichid in zona topire.
La composition finale de la scorie varie entre : 40...55% SiO2; 15...30%
CaO ; 5...20% Al2O3; 3...15% FeO ; 2...10% MnO ; 0,5% MgO ; 4% FeS.
Zgura bazica asigura o viteza mai mare proceselor metalurgice. Are o
bazicitate comprise entre 1,4 et 2. La composition chimique des scories basiques de
40% CaO ; 30% SiO2; 18...20% MgO.

b. Processus d'oxydation et de réduction.

En fonction de la variation du rapport CO/CO2si à la température des gaz sur

inaltimea cuvei cubiloului, atmosfera cubiloului e reducatoare in zona
creuzetului, puissant oxydant dans la zone des bouches de vent et faible oxydant sur
toute la hauteur de la cuve cubiloïde. En fonction de ces caractéristiques de
dans les atmosphères gazeuses, les matériaux du cubilou peuvent également subir des réactions de
oxydation ou réduction.
Variabilité du contenu en fer. Dans la zone de préchauffage, atmosphère faible
oxydant, pouvant permettre une oxydation du fer selon la réaction :

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 <Fe> + {CO2}= (FeO) + {CO} (6.37)
Dans la zone de réduction, en raison d'une grande surface de contact entre
les gouttes de métal liquide et l'atmosphère oxydante, l'oxydation est quelque peu plus
puissante vers la partie inférieure de la zone de réduction.
Dans la zone de combustion, les concentrations de CO2 et d'O2 sont élevées (fig 6.31),
ce qui conduit à un processus très intense d'oxydation du fer selon
reactia :
2[Fe] + {O2} = 2(FeO) (6.38)
3(FeO) + ½ {O2} = (Fe3O4) (6.39)
2(FeO) + {CO2} = (Fe2O3) + {CO} (6.40)
Dans la zone du creuset, l'atmosphère étant réductrice en raison du rétrécissement
prononcez à % CO2de 21% à 2% peuvent découler des réactions de réduction
indirecte :
(Fe3O4) + {CO} = (FeO) + {CO} (6.41)
(FeO) + {CO} = (Fe) + {CO2} (6.42)
L'oxydation du fer est d'autant plus forte que la température des gaz est
mai mica, le contenu en CO dans les gaz et la consommation de coke sont faibles.
Les pertes totales de fer varient en fonction des conditions du cubilot entre 0,25
si 2,25%.
Variabilité du contenu en silicium. Le silicium, en raison d'une grande affinité
fata d'oxygène, est oxydée sur toute la hauteur du lit de coke selon
réaction :
[Si] + 2[FeO] = (SiO2) + 2[Fe] (6.43)
Dans le creuset du cubilau, où la fonte liquide et le laitier sont en contact avec
Au cours d'une période de temps, une réduction de la silice (SiO2) dans les résidus se produit :
(SiO2) + [C] = [Si] + 2{CO} (6.44)
(SiO2) + 2Ccocs= [Si] + 2{CO} (6,45)
L'oxydation est plus prononcée lorsque :
le contenu de CO2dans un regard plus grand ;
- consommation de coke réduite ;
- la teneur en Mn dans le chargement est plus faible ;
- la basicité de la scorie est plus élevée.
Dans des conditions de travail pratiques, les pertes de Si par oxydation varient entre
5 si 25% aux cubilours acides et entre 25 et 50% aux cubilours basiques.
Variabilité de la consommation de Mn. En raison de l'atmosphère fortement oxydante
Dans la zone de combustion, l'oxydation du Mn a lieu conformément à la réaction :
[FeO] + [Mn] = MnO + [Fe] (6.46)
Dans la zone de la fusion, en raison de l'atmosphère réductrice, il se produit un
réduction des oxydes de Mn par C et Si dans le bain métallique. Il se produit donc une
régénération du Mn, conformément aux réactions :
(MnO) + [C] = [MN] + {CO} (6,47)
2(MnO) + [Si] = 2[Mn] + (SiO2) 6.48

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 Les pertes de Mn par oxydation dépendent de la proportion de FeO dans
baie, de bazicitatea zgurei si de continutul de de Si din fonta. Cu cat % CO2
Les gaz de dioxyde de carbone et le FeO dans la scorie sont plus élevés, tandis que la basicité de la scorie et la teneur

De si en fonte plus petites, plus les pertes par oxydation sont grandes.
Les pertes de Mn varient entre 15 et 40 %.
Variabilité de la teneur en carbone. En fonction de la teneur en C de
l'incarcaturii métalliques ou de fonte liquide, dans le cubilot peut avoir lieu un
processus de décabonisation (oxydation) ou de carbonisation. La leçon d'oxydation du C peut
découlent conform aux réactions :
<C + {CO2} = 2{CO} (6.49)
<C> + ½{O2} = {CO} (6.50)
[C] + (FeO) = [Fe] + {CO} (6.51)
[C] + {O2}2} (6.52)
La réaction de carburisation a lieu principalement dans la zone de la poêle, où
l'atmosphère est réductrice et consiste à passer du coke à la fonte par un
processus de diffusion.
Carburarea est directement influencée par la température de la fonte liquide, par le degré
de saturation en carbone de la fonte et de la durée de contact entre le coke et la fonte
lichida.
La variation du contenu de S. Le problème du soufre dans le cubilou a un
importance à part, en raison de la grande tendance qu'elle a à passer
din cocs ou de gaz dans la fonte liquide (le processus de sulfurisation). De la quantité
totale de S introduite dans le cubilot 50...75% passe dans la fonte. Source principale de
S dans cubilou ou constitue le coke qui apporte entre 40 et 60% de la quantité de
S.
Les réactions de sulfuration peuvent avoir lieu dans la zone de préchauffage, quand
incarcatura solide ou liquide réagit avec SO2 dans les gaz (sulfuration
indirecte).
3<Fe> + {SO2} = <FeS> + <FeO> (6.53)
3[Fe] + {SO2} = [FeS + 2[FeO] (6.54)
Dans le cubilou se déroule un processus de désulfuration, en raison de l'action
zgurei formate. En vue d'obtenir un contenu réduit en S dans la fonte e
il est nécessaire de garantir une température élevée dans le couloir et une plus grande basicité.
mare par ajout de calcaire dans la charge. Il est également nécessaire que
le cocs utilisé doit contenir une quantité de S aussi faible que possible.

[Link] 15
 Les facteurs technologiques qui influencent
les procédés métallurgiques de cubilou

Les processus qui se déroulent dans le cubilou sont particulièrement influencés par
la consommation et la qualité du coke, le débit, la pression, la température et le mode de
introduction de l'air.
La figure 6.32 présente la corrélation entre la température de la fonte liquide,
la quantité d'air et la consommation de coke dans le cas du soufflage d'air froid ou chaud.

La consommation de coke d'un cubilou est exprimée par la quantité dans le lit de
cocs si cea introdusa pentru topire (portia de lucru).
La quantité de coke dans le lit de coke est déterminée, principalement, par
la hauteur de celui-ci.

[Link] 16
 Si la quantité de coke pour la fusion est trop faible, on obtient une fonte froide.
En revanche, si celle-ci est trop grande, on obtient une fonte chaude, mais se
micsorează capacitatea de producț ie a cubiloului. Capacitatea de producț ie
le cubiloul se réduit, car pour brûler une plus grande quantité
De cocs, il est nécessaire d'avoir une durée plus longue.
Il est nécessaire de maintenir une régularité dans le chargement du cubile, ce qui
conduit à maintenir le niveau optimal du lit de coke. De cette manière, on
assure une constance des paramètres de fonctionnement du cubile, tels que :
la hauteur de la zone de combustion, de la zone de réduction, de fusion et de surchauffe
fontei.
En plus de la quantité de coke utilisée, une influence particulière est également
la qualité de celui-ci.
Le débit d'air soufflé par les bouches d'air influence fortement le fonctionnement.
cubiloului. Cela varie, dans des conditions pratiques, entre 80 et 200 m3/m2∙min.
L'augmentation de la capacité de production du cubilot grâce à l'augmentation
le débit d'air est plus économique par rapport à l'augmentation de la consommation de
cocs.
Temperatura aerului suflat de cubilouri poate fi cea ambianta – cubilouri
avec de l'air frais - et peut varier entre 250 et 6000C – cubilouri avec air préchauffé.
L'introduction d'air préchauffé signifie un apport supplémentaire de
chaleur, ce qui aide à intensifier le processus de combustion et donc à
l'augmentation de la production spécifique du cubilot et de la température de fusion.
Un rôle important dans le fonctionnement du cubilo est joué par le mode d'alimentation.
avec air. En fonction du nombre, de la taille et de la distribution de l'angle d'inclinaison
la garantie d'une uniformité de fonctionnement du cubilo.

L'exploitation du cubilot

Le processus technologique de préparation de la fonte dans un cubilot comprend plusieurs

étape importante. De la manière dont chaque étape est menée
Le processus technologique dépend, dans une large mesure, de la qualité de la fonte élaborée.
Réparation du cube. Les réparations du cube sont de trois types :
- réparations courantes, qui sont effectuées après chaque fusion ;
- réparations intermédiaires, à effectuer après 18...20 fondations ;
- réparations majeures, qui sont effectuées après une période plus longue (2 000
topiri)
Les matériaux utilisés pour les réparations ont généralement la même composition.
chimie comme revêtement réfractaire du four (80...75% de sable de silice et
20...25 % d'argile réfractaire.
Les briques pour l'orifice de drainage seront remplacées après chaque fusion.
à la source.

[Link] 17
 L'orifice d'évacuation de la scorie se réalise de la même manière que présentée précédemment
sus.
Préparation du cubilo pour l'élaboration.
Après la fin des réparations, les portes de la cheminée du cubilot sont fermées, après
comment se réalise la braise. Suit ensuite l'opération de démarrage par l'allumage
coc du lit de coco. Pendant que le lit de coco chauffe, il est
il est nécessaire que les orifices des bouches d'air soient ouverts.
Le chargement du cubilot se fait jusqu'à l'orifice de chargement en couches.
successives : matériaux métalliques, fondants et combustibles.
Après le chargement du cubilo jusqu'à l'orifice de chargement, il s'allume.
le ventilateur.
Les premières gouttes de fonte liquide apparaissent après 3...5 minutes depuis le début
souffleurs d'air.
L'ouverture de l'orifice de décharge se fait manuellement. À l'évacuation
continue à fonter dans le cubilou, le trou d'évacuation de la scorie peut rester
la continuité s'arrête ou se ferme par l'introduction de bouchons en argile.
À la fin de la fusion, des préparatifs sont effectués pour le déchargement du cubilot.
s'assurer que l'endroit où les déchets sont évacués du cubilou soit sec.

Possibilités d'amélioration du fonctionnement du cubilou

L'objectif d'améliorer le fonctionnement du cubilule consiste à obtenir un

source de qualité supérieure, augmentation du rendement thermique et réduction
la consommation de coke. Dans ce sens, plusieurs solutions sont apparues.
amélioration du fonctionnement des cubilouts.
Le cubilou avec revêtement de base permet la production d'une fonte avec
continut ridicat de carbon (3,9...4,2%) si Mn si continut scazut de Si.
Permet, en même temps, l'élaboration d'un alliage avec une faible teneur en S et P dans le cas de
l'augmentation correspondante de la basicité de la scorie (≥ 1,3). Il est possible que
L'armature métallique doit être constituée à 100 % de déchets d'acier ou de fonte.
Cubiloul refroidit avec apapermite la réduction de la consommation de matériaux
refractaire par la réduction de l'usure du revêtement dans les zones de fusion et
surchauffe. Plusieurs systèmes de refroidissement à eau des cubes sont apparus.
Le cubilot avec air préchauffé assure la production de certaines fontes avec
caractéristiques mécaniques supérieures, dans des conditions de réduction de la consommation de
cocs.
Cubiloul avec insufflation d'oxygénation, une production horaire augmentée et garantit une
température à la fonte liquide plus élevée. La méthode n'a pas connu une grande extension.
mare dans les fonderies en raison du danger d'explosion, ainsi que de
motifs économiques. L'oxygène peut être introduit pur ou par enrichissement avec
O de l'air.

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 Cubiloul avec injection de combustible liquide (la houille et le fioul)
permet d'augmenter la production horaire des cubilots et la température de fusion
liquide.
Le cubilou avec cox et gaz méthane permet de remplacer plus de 50 % de
la quantité de coke avec CH4 et l'augmentation de la production horaire. On obtient une fonte avec
contenu de S plus bas.
L'introduction de gaz naturel provoque une augmentation de la quantité de H dans
la fonte liquide et la réduction de sa fluidité.
En général, on constate une tendance à la hausse des préoccupations pour
l'amélioration du fonctionnement du cube. Ainsi, dans certains pays, on construit
cubilours ayant un diamètre de plus de 2000 mm, équipés des technologies les plus modernes
système de commande et de contrôle des processus. Le problème qui se pose est de
a se dota cubiloul cu toutes les améliorations nécessaires, pour répondre plus
les exigences de plus en plus strictes imposées par les conditions nécessaires, afin de
répondre mieux aux exigences de plus en plus sévères imposées par les conditions de travail dans
des tournants et des réductions de la consommation de coke.

L'élaboration des fontes dans des fours électriques à induction

Les fours à induction utilisés dans les fonderies de fonte sont avec creuset avec
fréquence entre 50 et 6 000 Hz (fig 6.33) et avec canal à fréquence de 50 Hz
(fig 6.34).

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 L'élaboration des fontes dans un four électrique à induction présente quelques
avantages très importants par rapport au cubilou, à savoir :
La composition chimique de la fonte est plus homogène et peut être contrôlée dans
limite mais précise ;
- la fonte peut être surchauffée jusqu'à des températures de 1 6500C ;
- les matériaux utilisés dans le rembourrage peuvent être plus diversifiés et moins chers.

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 Ces fours sont destinés, en général, à la fusion, à la surchauffe et
maintenir, sans pouvoir effectuer des opérations de affinage (à l'exception du désulfuration) de
métaux précieux. Pour cette raison, la matière première utilisée dans la charge doit
qu'elle soit très propre. Elle consiste, en général, en fer vieux, en tournures de fonte
sau hôtel, déchets propres. En vue de l'alimentation, différentes sources sont utilisées.
carbone.

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 Bibliographie

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RADIOACTIFS---Particularités-de-la-méthode-des-traceurs-radioactifs
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conception d'équipements pour installations et machines de construction - 1985
Étude des métaux – Conf. Dr. Ing. Maria Radulescu – Édition didactique et
pédagogique, Bucarest – 1982

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