François galasso

BUT2
R 3.09 11/12/2025 CONTROLE
Coordination Approvisionnements-Production
Pourquoi ce cours ?
Transition statique/ dynamique
Faire le lien avec les différents types de demande
Pour utiliser un cadre de travail
Fiche articles → Délais d’obtention
Nomenclatures → Approvisionnements externes
Gammes → Approvisionnements internes
Pour planifier ni trop, ni trop peu d’activité
Automatiser des suggestions
Affermir et adapter « à la main »
Apprentissages critique
AC22.01 Paramétrer les stocks
AC22.02
Rappel méthode abc
Classification des produits
3 catégories ou 2 selon l’importance
Attention au critères de classification

c’est la courbe des valeurs cumulées

Quelles sont les méthodes traditionnelles de la gestion des stocks
Periode fixe Periode Variable
Quantité fixe Méthode du Méthode du point de
réaprovisionnement fixe commande
Quantité variable Méthode du recomplètement Approvisionnement par dates
périodique et quantités variables

Méthode de réaprovisionnement fixe :

Date fixe : quantité fixe
La période T entre deux réappros est fixe
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Les quantités économiques
Le coût total C=Cach+Cs+Ca
C=Na+Q/2at+N/QL
On cherche la quantité Q rendant ce coût minimal :
Q/2at=N/Q*L
Q :Quantité économique
N :Conso annuelle
L :coût d’un lancement
t :taux de possession
a :prix de la piece
2𝑵𝑳
formule de Wilson 𝑸 = √ 𝒕×𝒂

La période économique permet de déterminer a quelle fréquence (tous les combiens) lancer un
approvisionnement
Le coût total C=Cach+Cs+Ca
A exprimer en fonction du nombre de lancement et non de la quantité commandée
1 𝑵
Cach= Na ; 𝒄𝒔 = × × 𝒕 × 𝒂; 𝑪𝒂 = 𝑳 × 𝒏 ;
2 𝒏
1 𝒂𝑵𝒕
.𝒏 = ×
𝒛 𝑳

1 2𝑳
.𝒑 = √
𝒏 𝒂𝑵𝒕

Cout d’achat ? Cout de stockage ?

Cout d’achat Cout de stockage
Salaires appros / achats Prix de l’article
Coût de transport Quantité/Place
Conditions de stockage
Utilités

Date fixe et quantités variables

La période T entre deux réappros est fixe
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Méthode du point de commande :

Dates variables : Quantités fixes
La période T entre deux réappros est variable

PC= Délai de réapprovisionnement * consommation moyenne journalière

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= Da * cmj
Nomenclature: Liste hiérarchisée descriptive et quantifiée pour la réalisation d’un produit

TD
1)
* Guide crémaillère (1)
** Socle (1)
*** Socle brut (1)
2)
2500 centiminutes = 2500 × 0,01 = 25 minutes
25/60 = 0,42h
55,20 * 0,42 = 23,184€
Le coût de changement de série coûte 23,184 €.
3)
537 centiminutes= 537 * 0,01 = 5,37 min
5,37/60 = 0,0895 €
0,895 * 55,20 = 4,94 €
Le coût de changement de série coûte 4,94 €.
4)
T = Ts+ Tu = 25 + ( 5,37 * 100 ) = 562 minutes, ce qui correspond à 9h 22 minutes
5)

2𝑵𝑳 2∗1100∗50
5.1)Formule de Wilson 𝑸 = √ = √ 0,15×9,70 =275 pièces
𝒕×𝒂

Q :Quantité économique
N :Conso annuelle
L :coût d’un lancement
t :taux de possession
a :prix de la pièce
5.2) On approvisionne 1100 pièces par lots de 275 pièces, il faudrait 1100/275= 4 lancements par
an.
6) Le contrat passé avec le client est un contrat idéal pour une entreprise. En effet, celle-ci a
l’assurance d’une production régulière pendant 2 ans. En conséquence, la meilleure façon
d’approvisionner ces socles bruts serait de passer :
Une commande de 2200 socles livrables tous les mois de 100.
7)
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2𝑵𝑳 2∗1100∗167
Formule de Wilson 𝑸 = √ = √ 0,25×36,75 =200 pièces
𝒕×𝒂

Ce qui nous donne un lancement en fabrication tous les 2 mois.

COURS
Comparaison des deux méthodes
Récomplètement (aveugle entre deux périodes)
- Permet de partager les coûts d’acquisition entre plusieurs références
- Risque de rupture sur période + délai d’approvisionnement
- Demande et délais d’obtentions constants
- Articles à coût de détention faible (plutôt classe C)
Point de commande (suivi précis du stock)
- Demande à forte variabilité
- Articles importants (plutôt classe A, on ne veut pas de rupture)
- Risque sur le délai d’approvisionnement
Quelles sont les limites de la gestion des stocks traditionnelle ?
- Les hypothèses de départ :
o Il n’ a pas de pénurie ( pas de rupture )
o La demande est régulière ( moyenne)
o Les coûts de stockage et de commende ou lancement sont définis et constants
Le cout de stockage baisse et le cout d’appro monte
Chaque variation de coût implique potentiellement une réévaluation
Les coûts dépendent des quantités mouvementées
Quelles sont les limites de la gestion des stocks traditionnelle ?

- Or, les données correspondantes sont variables

o Demande fluctuante
o Coûts d’achats soumis auu marché
- Pas de prise en compte du couplage « produit fini – composants »
o Besoin en composant exprimé en « consommation moyenne et délais de
réapprovisionnements »
o Difficultés de s’adapter aux variations sur la demande
Définition d’un stock de sécurité
- C’est la quantité de stock qui permet de pallier la :
o Variabilité sur les délais
o Variabilité sur les délais
Calcul du stock de sécurité
- Méthodes empiriques :
o Fixer un niveau de couverture en jours
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▪ Bien respecter le lien : délai-stock-consommation
▪ Consommation journalière*retard « acceptable »= stock de sécurité
o Se baser sur le niveau de la demande
▪ Augmentation de la consommation : (Cmj’-cmj)*Délai
▪ Cas d’une demande maximum : Demande Max- Demande Moyenne
o Prendre une valeur habituelle
▪ Possibilité de réajuster
o Méthodes calculatoires
▪ Calculer le stock de sécurité permettant d’avoir x% de chances de ne pas
être en rupture de stock.
o Approche statistique (Loi normale)
▪ L=Variabilité sur la demande (conso variable + délai fixe=
• Stock sécurité Ss= k*𝜎𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒√𝐷é𝑙𝑎𝑖 𝑑′𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜
• PC= Ss + conso moyenne * délai d’appro

Exemple
o On veut assurer un taux de service de 97,5%
▪ On accepte un risque de 2,5% (k=2)
o L’étude de la consommation journalière montre :
▪ Demande (Consommation) moyenne = 1000 pcs/j
▪ Délai d’approvisionnemnt = 4 jours
o Quel est le stock de sécurité
▪ Ss= k*ac*racine D= 2*15*racine4= 60 pcs
o Quelle est la valeur du point de commande ?
▪ Pc= SS+Cmoy*D=60+100*4= 460

Exemple 2
o On veut assurer un taux de service de 95%
▪ On accepte un risque de 5% (k=1,645)
o L’étude de la consommation journalière montre :
▪ Demande (Consommation) moyenne = 20 pcs/j
▪ Délai d’approvisionnemnt = 8 jours
o Quel est le stock de sécurité
▪ Ss= k*ac*racine D= 1,645*2*20= 66 pcs environ !
o Quelle est la valeur du point de commande ?
▪ Pc= SS+Cmoy*D=66+20*8= 226
- L’écart type donne la variabilité de la demande.
Approche statistique (Loi normale)
Variabilité sur les délais
Addition des écarts type

2
𝜎 = √(𝜎𝑑é𝑙𝑎𝑖 ∗ 𝐶𝑀 ) + 𝐷 ∗ 𝜎 2

Exemple variations coûts et délais

Conso annuelle
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Taux de service demandé 99% → k=3,09
Variation conso mensuelle écart’type conso= 168,27
Variation du délai (en jours) ecart type délai (0,9487)
Délai entre deux réappros : 1,25 mois (1 mois de période + 1 semaine du
délai d’appro)
Ecart type cumulant les deux variations

Determinez le stock de sécurité

Ss=k*écart type cumulant des deux variations = 3,09*189,67=586,09 pcs
On souhaite gérer le stock par niveau de recomplètement. Quel est ce niveau
compte tenu des délais
Nr= Ss + Cmoy * D =586,09+773*1,25=1552,75 pcs arrondi à 1553
Beaucoup de lois statistiques incluses sous Excel
[Link].N ( x ; espérance ; écart type ; cumulative) (donne le k)
[Link] donne la valeur d’une variable aléatoire
(chez bosch pense a demander le niveau de recompletement et fais le calcul toi aussi)

II.
Objectifs d’un processus de planification
- Pilotage d’entreprise ?
o Prendre les bonnes décisions sur l’ensemble des ressources dont dispose ou qui
sont en relation avec l’entreprise
▪ RH
▪ Ressources matérielles
▪ Ressource financière
▪ Fournisseurs
▪ Distributeurs
▪ Clients
- SCM : Supply chain management
Positionnement du calcul des besoins dans le processus de planification
- L’objectif étant d’atteindre un résultat
o Limité dans le temps
o Réalisable et réaliste
o Concret et explicite
o Mesurable et observable
o Maîtrisable
o Utile et utilisable
- Importance d’avoir les bonnes informations pour la prise de décision
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o Très différentes selon les décisions
Introduction : Intérêts du pilotage d’entreprise et de la planification
- La planification industrielle
o Pourquoi ? → Besoin d’optimiser la politique d’investissement, de fabrication, de
ventes
o C’est quoi ? → Un PROCESSUS qui permet d’établir un ensemble de plans
interdépendants visant à équilibrer l’offre et la demande.
- On se positionne à différents niveaux d’agrégation
o Temporelle
o Produits
o Ressources
Les 3 niveaux de décision en GP
- Niveau stratégique ( Long terme )
o →Grandes orientations de la politique de l’entreprise
- Niveau Tactique ( Moyen terme)
o → Dimensionner la capacité des ressources (la planification )
o → Programmation des fabrications et des approvisionnements (la
programmation)
- Niveau opérationnel ( court terme )
o → Gestion des priorités sur les productions en cours ( le lancement, l’exécution
et le suivi)

- Les décisions et les données sont différentes selon l’horizon

- Eclatement temporel ainsi que sur les produits

Difficultés de la gestion industrielle

- Marché concurrentiel
o Demande très variable
- Multiplicité des produits
o Beaucoup de données techniques
- Extension des réseaux
o Multiplicité des acteurs
- Mondialisation
o Approvisionnements longs, délais clients courts
Quelle solution ?
- Utiliser une méthode adaptée à la fluctuation de la demande
- Calculer les besoins en composants achetés comme fabriqués
- Utiliser une méthode « informatisable »
Qu’est ce que le MRP ( Material Requirements Planning )?
La méthode MRP est la technique la plus significative de la planification à moyen terme dans une
production à flux poussés. Elle peut être employée dans le cadre d’une production en moyennes
séries qui concerne des produits complexes et variés
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MRP une question de planification et pas d’exécution
MRP Donne :
Les ordres de fabrication et les ordres d’achat à lancer à une période donnée

MRP détermine la planification initiale

- Elément pour le calcul des niveaux de demande tirée
- Elément pour le calcul du takt time (temps entre deux changements de postes, cadence à
laquelle les produits doivent sortir)
- Permet la décomposition des nomenclatures et gammes
MRP ne gère pas les ordres une fois lancés
- Désordre sur le court terme
- Ordonnancement fin ?
- Introduction de flux tiré
Quels objectifs pour MRP
- Donner au client le meilleur service
- Définir un programme de production
- Réaliser au mieux l’adéquation charge/capacité en fonction du programme de
production
- C’est un concept de gestion à la base de la plupart des Système de Gestion Industrielle

Depuis les méthodes classiques vers le MRP

- Deux types de besoins ( [Link], 1965)
o 1) Les besoins indépendants (entre eux)= la prévision des consommations doit
reposer sur une bonne prévision des ventes.
o 2) Les besoins dépendants = la prévision des consommations doit reposer sur des
calculs
Comment déterminer mes ventes ?
- Se baser sur des prévisions, commandes fermes ou flexibles
- Ce besoin est indépendant des ventes d’un autre produit
2 types de besoin :
- Dépendants (par calcul)
- Indépendants ( par prévision )
Ces besoins s’appliquent :
- A tout article géré en stock
- Besoin dépendant + Besoin indépendant = Besoin Brut
Les produits finis n’ont pas de besoin dépendant parce qu’il est au plus haut
- Dépendance de la demande en composants
o Cas des composants utilisés pour plusieurs produits finis
- Demande irrégulière
o Elle dépend
▪ De la demande du marché
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MRP : description des étapes
- Préparer le programme de production avec un lissage global des charges
- Exprimer un échéancier, pour chaque article final
- Déduire par le calcul des besoins les quantités à produire pour chaque article
- Planifier les capacités à partir des propositions de lancement en jalonnant
- à partir des gammes, charger les sections et lisser les charges
- Contrôler l’exécution des lancements
Le calcul des besoins net : principe
- Partir de la demande en produits finis ( commandes et prévisions) ➔ Besoins bruts
- Soustraire stocks et en-cours de produits finis ➔ Besoins nets
Schéma à reprendre car il sera a remplir au contrôle

Délai d’obtention à retenir

PF : Niveau 0
C3 : Niveau 1
SE1: Niveau 1
SE2 : Niveau 1
C1 : Niveau 2
SE4 : : Niveau 2
C2 : Niveau 3
C5 : Niveau 2
C6 : Niveau 2
On cherche au niveau le plus bas lors d’un calcul de besoins net
La prise en compte du délai
- Pour déterminer les dates de lancement et de commande, il faut tenir compte du délai
d’obtention des articles
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- Produits achetés : délai de livraison du fournisseur
- Produits fabriqués : temps nécessaire à la fabrication d’un lot délai fixe ou dépendant de
la quantité et de la gamme de fabrication
Conventions et désignation des lois de gestion
Objectif : prendre en compte les règles de regroupement dans une grille MRP
Notation Définition des infos Notation Définition des
produit éléments du CBN
D Délai d’obtention BB Besoin Brut
➔ Nbre de jours
LT Lot technique OL Ordres de Fabrication
➔ Taille de lot déjà lancés
LG Loi de gestion Sug Suggestion de
➔ Lot min, max, livraison ou
multiple d’approvisionnement
Rg Rang dans la DPS Disponibilité
nomenclature Prévisionnelle du
➔ N° Stock
Ss Stock de Sécurité BN Besoin Net
S Position du stock S Position du Stock

Paramètres « statiques » Paramètres « Dynamiques »

1) Le besoin brut est déterminé par les niveaux supérieurs
2) Les OL sont des données
3) Disponibilité Prévisionnelle du Stock : DPS
DPSi = Si-1-SS+Oli-BBi
4) Besoin Net : BN
BNi=-DPSi si DPS<0 (sinon = 0)
5) Suggestions
Sug(i-D)=f(LT,LG,BNi)
6) Stock : S
Si= Si-1 + Oli + Sug (i-D)-BBi
( ne pas mettre le besoin net quand on calcule la position du stock)
i=temporalité
Exercice MRP lots techniques et lois de gestion
1) Une nomenclature indentée