Une méthodologie de conception pour la fabrication

additive
Hugo Rodrigue, Mickaël Rivette, Victor Calatoru, Simon Richir

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Hugo Rodrigue, Mickaël Rivette, Victor Calatoru, Simon Richir. Une méthodologie de con-
ception pour la fabrication additive. 9e Congrès International de Génie Industriel, Oct 2011,
Canada. <hal-00782409>

HAL Id: hal-00782409

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Submitted on 29 Jan 2013

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 Une méthodologie de conception pour la fabrication
additive
HUGO RODRIGUE1, MICKAËL RIVETTE1, VICTOR CALATORU1, SIMON RICHIR2

1
ÉCOLE POLYTECHNIQUE DE MONTRÉAL
2500 Chemin de Polytechnique, Montréal, Canada
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[Link]@[Link]
2
ARTS ET METIERS PARISTECH LAVAL
INGENIERIUM - 4 RUE DE L'ERMITAGE - 53000 LAVAL - FRANCE
[Link]@[Link]

Résumé - Les méthodologies de Design for Assembly et de Design for Manufacturing visent à rendre les produits plus
faciles à fabriquer et à assembler en se basant sur les caractéristiques des procédés actuels de fabrication, toutefois ces
caractéristiques ne s’appliquent plus lorsqu’on prend en compte les nouvelles capacités de la Fabrication Additive. Cet
article décrit une méthodologie de conception pour la Fabrication Additive qui guide l’utilisateur vers l’optimisation d’un
produit en utilisant les capacités de ces nouveaux procédés de fabrication. La méthodologie proposée est ensuite appliquée
à un assemblage mécanique.
Abstract – Design for Assembly and Design for Manufacturing methodologies aim to make products easier to manufacture
and assemble by basing itself off the characteristics of actual manufacturing processes, however these characteristics
aren’t applicable when taking into account the new capabilities of Additive Manufacturing. This article describes a design
methodology for Additive Manufacturing which guides the users towards the optimization of a product using the
capabilities of these fabrication processes. The proposed methodology is then applied to a mechanical assembly.

Mots clés - Fabrication additive, conception, fabrication rapide, prototypage rapide.

Keywords – Additive manufacturing, design, rapid manufacturing, rapid prototyping.

1 INTRODUCTION Le choix du procédé de fabrication pour une pièce est

La Fabrication Additive (FA) est définie comme étant la habituellement choisi en fonction de ses coûts de fabrication et
fabrication directe de produits finis par des procédés de de sa fabricabilité. Les méthodologies de conception pour les
fabrication additifs en éliminant le besoin d‟outillage procédés de fabrication non-additifs se basent normalement sur
[Wohlers, 2007]. Ce procédé de fabrication fonctionne par l‟adaptation du concept aux limitations du procédé de
superposition de couches de matériau, dans certains procédés fabrication afin de limiter les coûts de fabrication. Toutefois, la
avec des matériaux de support, afin de fabriquer la pièce. En FA a très peu de limitations et beaucoup de possibilités. Une
changeant le matériau déposé pendant la fabrication, il est méthodologie de conception se basant sur les limitations des
possible de fabriquer une pièce contenant plusieurs matériaux procédés n‟est donc pas adaptée.
[Kumar et Kruth, 2010]. Il est possible de fabriquer des piècesDes changements dans la pratique de la conception de produit
possédant des formes complexes externes et internes qui ne vont être requis afin de prendre en compte les nouvelles
sont pas fabricables par les procédés de fabrication capacités de la FA. Un changement de paradigme de
traditionnels (i.e. par enlèvement de matière) se basant sur conception sera nécessaire afin d‟amener les concepteurs à
l‟utilisation d‟outillage. De plus, les coûts de fabrication nearrêter de penser en termes de limitations mais à penser en
termes de possibilités. Un exemple d‟un tel changement de
sont pas fonction de la complexité, mais plutôt de critères tels
que le volume et la direction de fabrication [Alexander et al.,paradigme est détaillé dans [Rosenberg, 2008] lorsque les
ingénieurs de chez Bell Hélicoptère éprouvent des problèmes
1998]. L‟élimination de l‟outillage lors de la fabrication fait en
sorte que les méthodologies de conception se basant autour des lors de la conception d‟un conduit d‟air froid puisque leurs
limitations de l‟outillage ne sont plus valides et que „les méthodes de conception habituelles les amènent à concevoir en
fonction des limitations des procédés de fabrication.
possibilités de conception ne sont limitées que par les outils de
conception et par l‟imagination‟ [Wohlers, 2009]. Les Cet article vise à développer une nouvelle méthode de
capacités de la FA sont constamment en évolution, par conception pour la FA applicable à tous types d‟assemblages
exemple la possibilité de fabriquer plusieurs pièces ayant un mécaniques dans lequel le concepteur est guidé par les
mouvement relatif en une seule étape [Ansorge et al., 2007]. possibilités et non les limitations du procédé de fabrication.
Donc, la FA ouvre de nouvelles portes lors de la conception et
permet une optimisation plus poussée du produit qu‟il n‟était 2 REVUE DE LITTERATURE
possible auparavant.
 2.1 Méthodologies reliées à la fabrication additive d‟assemblage. Les méthodes de DFA les plus courantes sont la
Les méthodologies de conception actuelles impliquant la méthode Lucas DFA Evaluation Method [Redford et Chal,
fabrication additive se classifient en deux types, elles servent 1994], Hitachi Assemblability Evaluation Method [Ohashi et
soit à déterminer quand utiliser la fabrication additive ou elles al., 2002] et la portion DFA de la méthodologie Boothroyd-
servent à implémenter un type spécifique de structure dans une Dewhurst DFMA Method [Boothroyd et al., 2002]. Ces
pièce. méthodes sont utiles dans un contexte de fabrication de masse
La méthode présentée dans [Munguia et Riba, 2008] met en puisqu‟elles visent à adapter le produit pour une méthode
concurrence les procédés de FA et les procédés conventionnels spécifique d‟assemblage, mais ne tentent pas d‟améliorer les
en utilisant les outils d‟intelligence artificielle. Une fonctions et les performances du produit. Toutefois, un des
méthodologie est proposée dans [Rivette et al., 2007] afin de outils de la portion DFA de la méthodologie Boothroyd-
déterminer quels composants d‟un prototype multi-composants Dewhurst se basant sur trois questions pour déterminer le
peuvent être fabriqués en utilisant les procédés de FA. Cette nombre théorique minimal de pièces de l‟assemblage pourrait
démarche s‟appuie sur une représentation graphique des être utile dans le contexte d‟une méthodologie pour la FA.
caractéristiques de la pièce et sur la logique floue. Une autre La portion de Design for Manufacturing (DFM) de la
méthodologie pour prototypes hybrides multi-composants est méthodologie Boothroyd-Dewhurst DFMA Method
présentée dans [Kerbrat et al., 2008] utilisant une [Boothroyd et al., 2002] guide l‟utilisateur à choisir le procédé
décomposition en octree de la pièce suivi d‟une évaluation de de fabrication approprié et à modifier les pièces en se basant
l‟index de machinabilité de chaque octant. Ces méthodes sur les limitations de ces procédés pour s‟assurer de la
aident à prendre des décisions par rapport à la fabrication de fabricabilité de la pièce et pour réduire les coûts de fabrication.
pièces par FA, mais n‟aident pas à incorporer les avantages de Toutefois, le but n‟est pas d‟améliorer le produit et la méthode
la fabrication additive dès la conception. ne tente pas d‟incorporer les avantages des procédés de
Certaines méthodes de conception pour la fabrication additive fabrication dans le processus de conception. Pour cette raison,
ayant été proposées ont pour but l‟implémentation de ce type de méthode n‟est pas approprié pour la FA.
structures cellulaires, c‟est-à-dire des structures contenants un 2.3 Représentations par pièces et par fonctions et
grand nombre de structures intermédiaires formant une méthodologies se basant sur les fonctions
structure avec d‟excellentes propriétés physiques. Plusieurs
Une représentation standard aide à décomposer l‟assemblage
telles structures présentes dans la nature et fabriquées par
de manière à faciliter l‟application systématique de
l‟homme sont présentées dans [Gibson, 2005]. Une
méthodologie. Deux des représentations les plus importantes
méthodologie de conception de structures cellulaire fabricables
sont la représentation par pièces et celle par fonctions. La
par FA est présentée dans [Rosen, 2007] et [Chu et al., 2008]
première étant simplement un graphe montrant toutes les
qui consiste à choisir une taille de cellule, appliquer
pièces de l‟assemblage et la seconde étant un graphe détaillant
uniformément cette cellule à travers le concept et ensuite
les fonctions expliquant le fonctionnement de l‟assemblage.
procéder à une optimisation de forme pour obtenir le concept
La représentation par pièces de l‟assemblage aide à la
final. [Wang, 2005] propose un treillis unitaire servant de
visualisation et en utilisant le Force-Flow Diagram [Otto et
cellule de base pour concevoir des structures cellulaires
Wood, 2001] on peut ainsi réduire le nombre de pièces de
adaptable par modélisation géométrique, analyse d‟éléments
l‟assemblage en se basant sur un système de règles appliqué à
finis, optimisation numérique et finalement en fabriquant le
une représentation par pièces. Même si ces règles ne sont pas
produit par fabrication additive. Ces méthodologies servent à
adaptées aux nouvelles possibilités de la FA, elles peuvent
implémenter un type spécifique de structure, mais ne tente pas
facilement être changées pour l‟être. La méthodologie
d‟implémenter tous autres types d‟améliorations dans le
proposée dans cet article utilise le Force-Flow Diagram
produit. Ces méthodes pourraient donc être utiles pour une
comme base pour assister le concepteur à réduire le nombre de
partie de méthodologie plus globale.
pièces de l‟assemblage.
2.2 Design for Assembly et Design for Manufacturing La méthode de Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) a
Les méthodologies de Design for Assembly (DFA) sont originalement été développée du standard militaire MIL-P-
largement utilisées en industrie afin de concevoir des produits 1629A [MIL-P-1629A, 1980] afin de cataloguer les
facile à assembler en utilisant des méthodes d‟assemblage défaillances, analyser les défaillances et appliquer les
spécifiques afin de minimiser les coûts et les temps connaissances acquises de ces défaillances dans les produits

Table 1a. Base fonctionnelle pour les termes de fonction

Primary Branch Channel Connect
Secondary Separate Distribute Import Export Transfer Guide Couple
Primary Connect Control magnitude Convert Provision
Secondary Mix Actuate Regulate Change Stop Convert Store
Primary Provision Signal Support
Secondary Supply Sense Indicate Process Stabilize Secure Position

Table 1b. Base fonctionnelle pour les termes de flux

Primary Branch Signal
Secondary Human Gas Liquid Solid Plasma Mixture Status
Primary Signal Energy
Secondary Control Human Acoustic Biological Chemical Electical Solar
Primary Energy
 Secondary Electro Radioactive/ Magnetic Pneumatic Thermal Hydraulic Mechanical
magnetic Nuclear

futurs. Toutefois, cette méthode est très dépendante des analysées afin de déterminer si elles ont des applications
connaissances et de l‟expérience du concepteur puisqu‟il n‟y a potentielles dans une méthodologie de conception pour la FA.
pas de structure standard pour l‟application de cette méthode. Ces méthodes sont : la méthode de conception d‟éléments
Une base fonctionnelle pour la conception a premièrement été mécaniques, le Design for X et le biomimétisme.
proposé par [Stone et Wood, 2000] et consolidé dans sa forme La conception d‟éléments mécaniques présentée par [Collins et
actuelle par [Hirtz et al., 2002]. Cette base fonctionnelle al., 2010] vise surtout à prévenir la défaillance du concept en
consiste à établir un état de fonction incluant un terme de flux appliquant des connaissances établies sur des applications
et un terme fonctionnel; ces termes sont présentés dans les mécaniques spécifiques comme des roulements. En suivant les
Tables 1a et 1b. Cette base fonctionnelle a été combinée avec instructions établies pour le type d‟application, le concepteur
la méthode FMEA de manière à obtenir la méthode Failure- obtient la méthode à suivre pour choisir la géométrie,
Function Design Method (FFDM) [Stone et al., 2005]. La l‟ajustement, les conditions de surfaces et les matériaux de la
méthode FFDM est une méthode de FMEA consistant à utiliser pièce. Cette méthode ne sert qu‟à prévenir les défaillances,
une base de données des défaillances classifiées en fonction mais elle couvre bien tous les angles de prévention de
des fonctions standards pendant les étapes conceptuelles de la défaillances.
conception. Cette méthode utilise une base de données Les méthodes de Design for X représentent un ensemble de
développée à partir de rapports d‟incidents d‟hélicoptères connaissances présentées sous forme de directives servant à
[Robert et al., 2002]. Afin d‟interpréter les valeurs dans la base concevoir en fonction d‟un but spécifique. [Pahl et al., 2007]
de données, la méthode de Risk in Early Design (RED) [Lough offre des détails sur ces directives les plus couramment
et al., 2009] propose quatre méthodes d‟interprétation des utilisées; ces directives incluent les méthodes DFA et DFM qui
données obtenues par la méthode FFDM en se basant sur les ont étés analysées dans la section 2.2.
risques et les conséquences. Le biomimétisme est l‟application de méthodes et de systèmes
s‟inspirant de la nature dans la conception de produits. Puisque
2.4 Méthodes d’optimisation numériques
ces solutions peuvent provenir de sources diverses, il peut être
Le terme optimisation réfère au choix de la meilleure solution compliqué de trouver la méthode ou le système pouvant
d‟un ensemble d‟alternatives, toutefois lorsque l‟on touche à la s‟appliquer à un problème en particulier. Il est donc nécessaire
géométrie, le nombre de solutions est infini et la performance de développer une méthode permettant d‟archiver et d‟extraire
de ces solutions est quantifiable. Donc, les méthodes ces solutions. [Vincent et al., 2006] propose d‟utiliser le
d‟optimisation numériques sont utilisées afin d‟accélérer le système de classification de la méthode TRIZ [Terninko et al.,
processus d‟optimisation en utilisant un procédé itératif de 1998] et [Golden, 2005] de classifier ces solutions et termes du
résolution de problèmes complexes afin d‟obtenir une solution système de fonctions standards de [Hirtz, et al., 2002]. Le
optimale. La littérature sur l‟optimisation de systèmes biomimétisme peut aider à résoudre des problèmes en générant
structurels et mécaniques est vaste et au-delà du contexte de des solutions innovatrices s‟inspirant de la nature.
cette recherche, les méthodes les plus pertinentes qui sont Selon [Ulrich et Eppinger, 2004] certaines des dysfonctions les
couramment utilisées en industrie seront donc présentées. Ces plus courantes de la phase de développement de concepts
méthodes incluent l‟optimisation topologique et l‟optimisation sont :
de mésostructures, qui a été présentées dans la section 2.1. La considération que d‟une ou deux alternatives
L‟optimisation topologique est détaillée dans [Bendsøe et
Ne pas considérer des catégories entières de solutions
Sigmund, 2003] et vise à construire une géométrie optimisée
en ne connaissant que les charges, les conditions de supports, L‟intégration fautive de solutions partielles
les limites du volume de la structure et les buts définis par
l‟utilisateur. Cette méthode permet à l‟utilisateur de trouver Pour ces raisons, il est important de considérer le plus de
une géométrie optimale sans savoir ce à quoi cette géométrie solutions possibles afin de trouver des solutions potentielles.
ressemblera. La méthodologie proposée ne devrait pas se limiter à ne
Une autre méthode qui n‟est pas utilisée dans cet article, mais considérer que quelques avenues.
qui mérite d‟être mentionnée est l‟optimisation multicritères
qui sert à résoudre un problème dont les variables à optimiser 3 METHODE
peuvent porter sur plusieurs domaines. Un des défis d‟une telle Dans cette section sera présentée la méthodologie développée
optimisation est de déterminer la solution optimale puisque la afin de concevoir des pièces et des assemblages en tenant
solution est un compromis à travers plusieurs disciplines. compte des avantages de la FA. Ces avantages incluent :
Plusieurs méthodes d‟optimisation multicritères sont décrites La complexité géométrique : Il n‟y a pas de
dans [Ehrgott, 2005]. limitations aux géométries possibles avec la FA.
La FA est particulièrement bien adapté à ces méthodes puisque
La complexité des matériaux : Puisque le matériau est
leurs résultats sont une géométrie optimisées qui, dans le cas
d‟utilisation de procédé par enlèvement de matière, a besoin déposé point par point, il est possible de le changer
d‟être adaptée. Ici la solution proposée est directement pendant la déposition et ainsi de fabriquer une pièce
fabriquée sans compromis. multi-matériaux.
2.5 Méthodes de développement de concepts La fonction de coût : La fonction de coût de
fabrication n‟est pas fonction de la complexité de la
Les méthodes de développement de concepts visent à assister pièce.
le concepteur à trouver des solutions remplissant les requis du
Le coût ne dépend pas de la grandeur du lot :
problème tout en améliorant le concept par rapport aux
Puisqu‟il n‟y a pas d‟outillage, le coût de fabrication
itérations précédentes. Quelques-unes de ces méthodes seront
n‟est pas dégressif. La taille du lot n‟influence donc
 pas les coûts de fabrication de la pièce, il est donc
viable pour la FA de fabriquer des produits en petit
lots.
Puisque le coût de fabrication d‟une pièce n‟est pas fonction de
sa complexité et que la FA peut y introduire plus de
complexité, une méthodologie de conception pour la FA
devrait se concentrer à développer une structure permettant au
concepteur d‟améliorer chaque pièce sans se soucier d‟y
introduire de la complexité.
Le but de la méthodologie proposée est de bénéficier des
avantages de la FA au niveau de l‟assemblage en consolidant
les pièces de l‟assemblage et en l‟optimisant vers deux buts en
parallèle : premièrement pour prévenir les défaillances de
l‟assemblage et deuxièmement vers des buts défini par
Figure 1. Méthodologie de conception
l‟utilisateur. Afin de trouver des solutions pour chacun de ces
buts, des méthodes de développement de concepts et
d‟optimisation numériques sont utilisées. Les deux étapes 3.1 Définition du problème
d‟optimisation sont faites de manière indépendante l‟une de Avant de commencer le processus d‟optimisation, la première
l‟autre et implémentées simultanément dans les mêmes pièces étape est de définir le contexte du processus de conception et
en prenant avantage des possibilités géométriques et de de comprendre le problème. Il est donc important de définir les
complexité des matériaux de la FA. éléments suivants :
Les étapes de la méthodologie sont présentées dans la Figure 1 Buts du processus de conception : C‟est-à-dire les
et sont définis comme suit :
buts que le concepteur tente d‟atteindre en concevant
Définition du problème : Dans cette étape, le
le produit. Par exemple, minimiser le poids de
concepteur doit définir le produit et l‟objectif de
l‟assemblage.
l‟étape de conception. Ceci va servir de fondation à la
Ébauche de l‟assemblage : Cette ébauche doit
méthodologie
contenir toutes les pièces et connections nécessaire
Consolidation de pièces : La consolidation de pièce
pour avoir un concept fonctionnel.
consiste à établir une représentation par pièce de
l‟assemblage et grouper celles qui peuvent être Après avoir défini ces deux éléments, le concepteur peut
consolidées. Pour déterminer si les pièces peuvent commencer à consolider l‟assemblage.
être consolidées, des questions se basant sur les
3.2 Consolidation
critères des candidats à l‟élimination de Boothroyd-
L‟ébauche de l‟assemblage représente l‟assemblage tel
Dewhurst [Boothroyd, et al., 2002] sont utilisées.
qu‟imaginé par le concepteur. Toutefois, si le concepteur pense
Optimisation de pièces pour la prévention de en termes de fabrication traditionnelle, il segmentera
défaillances : En partant de la représentation par l‟assemblage en plusieurs pièces afin de limiter la complexité
pièces de l‟assemblage, une décomposition de chacune des pièces et afin de séparer les pièces selon leurs
fonctionnelle de l‟assemblage est faite. La méthode besoins en matériaux. La FA n‟a pas besoin de faire ces
de Risk in Early Design est ensuite utilisée pour segmentations de pièces et peut même dans certains cas
fabriquer des pièces ayant des mouvements relatifs. Dans cette
déterminer les modes de défaillances auxquels les
section sera introduit une méthode pour consolider les pièces
pièces de l‟assemblage sont les plus sensibles. d‟un assemblage afin d‟amener un concept à un minimum de
Ensuite, les méthodes de développement de concepts pièces en faisant appel aux capacités de fabrication de la FA.
et d‟optimisation numériques des chapitres 2.4 et 2.5 La seule limitation de la FA en termes de consolidations est
sont utilisés pour trouver des solutions. que certains mouvements entre deux pièces ne sont pas
Les méthodes de développement de concepts et fabricables en une seule étape. Ces limitations sont largement
dépendantes des capacités et de la précision de la machine
d‟optimisation numériques des chapitres 2.4 et 2.5
utilisée, cette décision sera donc laissée au concepteur.
sont utilisés afin d‟optimiser les pièces vers des buts La méthode de Force Flow Diagram [Otto et Wood, 2001]
définis par l‟utilisateur. fournit une structure pour déterminer quelles pièces d‟un
assemblage peuvent être consolidées, toutefois cette méthode
se limite à combiner des pièces ne contenant pas de
mouvements. La méthode de candidats à l‟élimination (CFE)
[Boothroyd, et al., 2002] aide à déterminer quelles pièces
peuvent être consolidées en se basant sur quelques questions,
mais deux de ces trois questions ne sont pas applicables à la
FA.
La méthode de consolidation proposée combine la méthode de
Force Flow Diagram avec celle de CFE pour obtenir une
méthode permettant de prendre en compte les avantages de la
FA. Par la suite, le résultat de cette méthode servira de base à
la décomposition fonctionnelle de l‟assemblage.
1. Identifier les flux primaires de force traversant 1. Identifier les flux d‟énergies, de matériaux et de signaux
l‟assemblage qui entrent et sortent des pièces en se basant sur les flux
2. Tracer les flux de force des sources externes, à travers standards définis dans la Table 1a.
chaque composant de l‟assemblage, jusqu‟à la sortie de 2. Décrire les fonctions de chaque pièce dans le cadre de
l‟assemblage. Une attention particulière doit être portée l‟assemblage en utilisant le langage courant.
aux flux se séparant et se rejoignant. 3. Pour chacune de ces fonctions, identifier une fonction
3. Documenter le résultat en Force Flow Diagram où les standard de la Table 1b qui remplit la description définie à
nœuds sont des pièces et les connections des flux de l‟étape précédente.
forces. 4. Positionner les fonctions identifiées précédemment dans
4. Analyser les flux entre les pièces et si il n‟y a pas de un diagramme en respectant la précédence des fonctions et
mouvements relatif entre les pièces elles peuvent être placer les flux identifiés à l‟étape 1 entre les blocs de
regroupées et considérées comme une seule pièce. manière à représenter le fonctionnement global de
5. Pour chaque pièce, se poser la question : „Est-ce que les l‟assemblage.
pièces ont besoins de bouger par rapport à toutes les 5. Examiner chaque bloc de la structure fonctionnelle pour
pièces adjacentes pour remplir leurs fonctions?‟ déterminer si des flux additionnels sont nécessaires pour
6. Générer des concepts alternatifs pour les pièces ayant remplir sa fonction.
répondues „non‟ à la question précédente afin de trouver
des concepts n‟ayant pas de mouvement relatifs par Une fois que la disposition fonctionnelle de chaque composant
est faite, toutes les représentations fonctionnelles des pièces de
rapport aux autres pièces ou si le concept est considérer
l‟assemblage sont assemblées pour obtenir une représentation
comme satisfaisant par le concepteur. fonctionnelle de l‟assemblage. Pour ce faire connecter les flux
7. Pour chaque pièce, déterminer si elle peut être fabriquée entre les pièces, de l‟environnement et vers l‟environnement.
en une seule étape avec d‟autres pièces de l‟assemblage. Cette décomposition va servir de base à l‟optimisation des
pièces pour la prévention de défaillances.
Ces étapes seront illustrées lors de l‟exemple.
3.3.2 Optimisation de fonctions pour la prévention de
3.3 Optimisation de pièces pour la prévention de défaillances
défaillances La méthode Risk in Early Design (RED) [Lough et al., 2009]
En plus d‟optimiser l‟assemblage vers des buts définis par est une méthode de Design for Quality qui est adaptée de la
l‟utilisateur, la méthodologie vise aussi à optimiser méthode de Function-Failure Design Method (FFDM) [Stone
l‟assemblage afin de prévenir les défaillances. Les résultats de et al., 2005] en normalisant les modes de défaillances par
ces deux optimisations peuvent être simultanément rapport à leurs conséquences et aux probabilités d‟occurrences.
implémentés dans l‟assemblage à travers les possibilités de la Les probabilités d‟occurrence et les conséquences sont notées
FA. de 1 à 5. Les méthodes de FFDM et de RED qui remédient à
Pour réaliser cette partie de la méthodologie, une un des défauts majeur de la méthode de Failure Mode and
décomposition fonctionnelle de l‟assemblage doit être faite Effect Analysis (FMEA), nécessitent de la part des concepteurs
pièce par pièce afin d‟obtenir une vue d‟ensemble des d‟avoir des connaissances approfondies sur les possibilités de
fonctions et des flux d‟énergies dans l‟assemblage. Ceci va défaillances ou sur les facteurs à risque de chaque composant,
nous permettre d‟appliquer la méthode de Risk in Early Design en ajoutant une base de données qui fait le lien entre les
pour ces fonctions et systématiquement trouver les modes de fonctions de base et les modes de défaillance. La méthode
défaillances. Ensuite, des solutions seront trouvées en utilisant RED sert à identifier les risques et les conséquences de
les méthodes de développement de concept et d‟optimisation défaillances d‟un assemblage, mais le concepteur doit faire
numérique de la littérature. Ces solutions seront implémentées appel à d‟autres méthodes pour prévenir ces défaillances.
après avoir réalisé les deux optimisations. Pour cette raison, la méthodologie proposée combine la
méthode de Risk in Early Design avec des méthodes de
3.3.1 Décomposition fonctionnelle développement de concepts et d‟optimisation numérique afin
Chaque pièce de l‟assemblage doit être décomposée en une de systématiquement identifier et prévenir les modes de
série de fonctions accomplissant sa fonction globale. Chaque défaillances à risque. Afin de ne pas se limiter au niveau des
fonction est représentée comme étant un bloc ayant une entrée solutions possibles, les méthodes décrites dans la revue de
et une sortie de flux d‟énergie, de matériau ou de signal tel que littérature seront analysées afin de trouver les solutions
dans la figure 2. optimales. Les étapes d‟optimisation de fonction pour la
prévention de défaillance sont donc les suivantes:
1. S‟assurer que les fonctions et les flux correspondent aux
termes des tables 1a et 1b.
2. À partir des paires de fonction-flux de la décomposition
Figure 2. Exemple de block fonctionnel fonctionnelle, créer une table des paires de fonctions-flux
de l‟assemblage en prenant les données de la base de
Une méthode simplifiée pour réaliser le décomposition données développée par [Robert et al., 2002].
fonctionnelle de l‟assemblage est décrite dans [Dieter et 3. Utiliser la table des modes de défaillances des fonctions
Schmidt, 2009] et abrégée comme suit : présente dans l‟assemblage obtenue à l‟étape précédente et
y appliquer la formule de risque suivante :
 4 EXEMPLE
(1)
4.1 Définition du problème
= Probabilité d‟occurrence de 1 à 5 pour la La méthodologie de conception est illustrée en l‟appliquant au
fonction “i” et le mode de défaillance “j”. bâti d‟un train épicycloïdal. Le résultat du développement de
= Nombre de défaillances listés dans la base concept et de l‟ébauche de l‟assemblage est présenté à la
Figure 3 et sert de point de départ à la méthodologie
de donnée pour la fonction “i” et le mode de développée.
défaillance “j”.
= Nombre maximal de
défaillances listés dans la base de données des paires
de fonction-flux présentes dans l‟assemblage.
4. Les modes de défaillances improbables dans les
conditions d‟utilisation peuvent être ignorés.
5. Utiliser les méthodes de développement de concept et
d‟optimisation numérique détaillés dans la revue de
littérature afin de trouver des solutions pour la prévention
des défaillances les plus à risques de l‟assemblage. Figure 3. Assemblage d’un train épicycloïdal
6. Choisir les solutions les plus optimales pour la prévention
des modes de défaillances de l‟assemblage. Le fonctionnement du mécanisme est montré à la Figure 4 et le
ratio des engrenages est fonction des rayons du porte satellite,
En suivant les étapes pour chaque paire de fonction-flux est de l‟engrenage planétaire fixe et du train planétaire d‟entrée.
obtenu un assemblage pour lequel chaque fonction est
optimisée de manière à en prévenir les défaillances. Ces
solutions peuvent être implémentées localement dans les
pièces de l‟assemblage simultanément avec les solutions
d‟optimisation vers des buts définis par l‟utilisateur trouvées
dans la prochaine section.
3.4 Optimisation de pièces vers les buts définis par
l’utilisateur
Dans la dernière section, des solutions ont été générées pour
prévenir la défaillance des fonctions de chaque pièce.
L‟assemblage sera maintenant optimisé vers des buts définis
par l‟utilisateur. Pour ce faire, définir les variables à optimiser
en se basant sur les buts du processus de conception définis
lors de la définition du problème. Ces variables à optimiser
seront divisées en deux catégories : les variables qualitatives et
les variables quantitatives. Figure 4. Mécanisme d’un train épicycloïdal
Si la variable est qualitative, utiliser les méthodes de
développement de concept présentées lors de la revue de Le concept prévoit d‟être attaché à un moteur produisant 14
littérature pour générer plusieurs concepts et choisir celui N•m de couple entraînant le train planétaire d‟entrée et de
satisfaisant le mieux les besoins du problème. Si la variable est supporter un moteur de 12 kilogrammes à l‟autre extrémité
quantitative, premièrement définir quelles pièces doivent être entrainé par le porte satellite. Comme illustré à la Figure 3, les
optimisées selon leur effet sur cette variable. Selon les moteurs sont attachés aux bâtis d‟entrée et de sortie à l‟aide de
variables à optimiser, choisir la méthode d‟optimisation vis.
numérique la plus appropriée et utiliser les variables à risque Le but principal de l‟application de la méthodologie de
de défaillances comme contraintes d‟optimisation. conception est la réduction du poids de l‟assemblage en
3.5 Implémentation de solutions prenant en compte les forces mécaniques.
Les étapes précédentes ont guidées le concepteur à consolider 4.2 Consolidation
l‟assemblage, l‟optimiser contre les défaillances et à En suivant les étapes 1 à 3 de la méthode de conception, le
l‟optimiser vers les buts définis par l‟utilisateur. Ces solutions Force-Flow Diagram de l‟assemblage est établi et représenté à
ont été trouvées séparément les unes des autres, mais peuvent la Figure 5. Les pièces sont représentées par des nœuds et les
facilement être intégrées simultanément dans l‟assemblage flux de force par des flèches entre ces nœuds.
grâce aux capacités de la FA à fabriquer des pièces ayant des Dans la prochaine étape, les groupes de pièces identifiés
géométries complexes et contenant plusieurs matériaux. Il ne comme étant à consolider seront définis. Premièrement, les
reste qu‟à vérifier que les solutions trouvées ne sont pas pièces n‟ayant pas de mouvements relatifs sont regroupées,
mutuellement exclusives, ou si les matériaux d‟une pièce comme lors de l‟étape 4, et ces groupes sont encerclés en gris
multi-matériaux sont incompatibles pour la machine utilisée, si foncé à la Figure 5. Ensuite, la question „est-ce que les pièces
tel est le cas retourner en arrière pour trouver des solutions ont besoin de bouger par rapport à toutes les pièces adjacentes
alternatives. Il faut ensuite combiner les diverses solutions pour remplir leurs fonctions?‟ est posée pour chacune des
trouvées dans le concept. pièces et il est trouvé que les roulements peuvent être intégrés
au bâti sous la forme de palier lisse. Le résultat de cette étape
est montré à la Figure 5 en gris clair. Finalement, la précision
et l‟ajustement nécessaire entre un palier lisse et un axe ne
permettent pas la fabrication en une seule étape avec les
capacités actuelles des procédés de FA, mais pourrait être
possible dans le futur.

Figure 6. Décomposition fonctionnelle du système

d’engrenage planétaire

4.3.2 Optimisation des fonctions pour la prévention de

défaillances
La méthode de RED est utilisée pour déterminer quels modes
de défaillances sont les plus probables et pour quelles
fonctions de l‟assemblage. Par la suite, des méthodes de
développement de concept et d‟optimisation numérique seront
appliquées de manière à éviter que ces modes de défaillances
surviennent. En suivant les étapes établies précédemment, une
liste contenant seulement les paires de fonction-défaillances
Figure 5. Consolidation du train épicycloïdal
contenues dans l‟assemblage est construite à partir de la Table
3. Ensuite, la Formule 1 est appliquée à la table de paires de
4.3 Optimisation de pièces pour la prévention de fonction-défaillances de manière à obtenir les probabilités
défaillances relatives d‟occurrences de chaque mode de défaillances des
fonctions de l‟assemblage. La table résultante est montrée à la
4.3.1 Décomposition fonctionnelle
Table 2.
Lors de cette étape sera réalisée une décomposition
fonctionnelle de l‟assemblage qui va permettre ensuite
Table 2. Probabilités de défaillance du train épicycloïdal
l‟application de la méthode RED afin de déterminer quelles
fonctions doivent être optimisées pour prévenir quelles
défaillances.
Les entrées et les sorties de flux d‟énergie du système sont
l‟énergie rotationnelle rentrant par le train planétaire d‟entrée
et sortant par le porte satellite ainsi que l‟énergie mécanique
qui entre et sort par les trous de vis du bâti.
Une description des fonctions individuelles est écrite en
utilisant le langage usuel et traduit dans la terminologie des
fonctions standards comme suit :
Les trous de vis de chaque côté du bâti servent à
positionner les vis.
o Position Solid
Les paliers lisses guident la rotation des axes.
o Guide Rotational Energy
Les dents contraignent le mouvement des satellites. Les résultats de 0 ou 1 sont omis puisqu‟ils sont relativement
o Guide Solid improbables. En ne regardant que les modes de défaillances
ayant des résultats de 2 ou plus pour le bâti nous obtenons la
La méthode est appliquée similairement aux autres pièces afin liste de modes de défaillances potentiels suivante :
d‟obtenir les fonctions standards de l‟assemblage. Suite à cela, Position solid
les blocks de fonctions et les flux d‟énergies entre les blocks o High Cycle Fatigue (l = 5)
sont disposés de manière à obtenir le résultat montré à la o Yielding (l = 3)
Figure 6.  Due aux conditions environnementales, les
chocs thermiques et les attaques chimiques
directes ne seront pas considérés comme des
modes de défaillance potentiels.
Guide rotational energy
o High cycle fatigue (l = 2)
Guide solid
o High cycle fatigue (l = 2)
Une fois les modes de défaillances à risque déterminés, les
méthodes d‟optimisation numérique et de développement de
concept de la littérature sont utilisées afin de trouver des
solutions afin de prévenir ces modes de défaillance. Des
solutions seront trouvées pour le bâti de l‟assemblage.
Premièrement, la fonction „Guide rotational enegy‟ du bâti est
optimisée. Dans ce cas seront utilisées les méthodes de
conception d‟éléments mécaniques se basant sur des
applications spécifiques telle que décrite dans [Collins et al.,
2010]:
Matériau mou pour l‟élément (le palier lisse) et un
matériau dur pour l‟objet étant guidé (le train planétaire
d‟entrée et le porte satellite). Le bronze et l‟acier sont choisis.
Espacements et ajustements standards sont utilisés.
Deuxièmement, la fonction „Guide solid‟ est optimisée.
Le carbure de tungstène est utilisé pour les dents
d‟engrenage puisqu‟il a une dureté élevée afin de résister à la
fatigue et une haute résistance thermique.
Figure 7a. Limites de l’espace de conception
Géométrie standard pour les dents.
La fonction „Position solid‟ est reliée à l‟ensemble de la pièce Les résultats de cette optimisation sont montrés ci-dessous à la
et va être optimisée contre ses modes de défaillances en Figure 7b et donne un bon aperçu d‟une solution légère qui
utilisant une méthode d‟optimisation numérique. Ceci sera fait remplie les conditions mécaniques.
conjointement avec l‟optimisation vers des buts définis par
l‟utilisateur.
4.4 Optimisation de pièces vers les buts définis par
l’utilisateur
Selon les buts du processus de conception établis dans la
définition du problème, le but principal est de minimiser le
poids de l‟assemblage. Cette variable est quantifiable, les
méthodes d‟optimisation numérique seront donc utilisées. En
regardant les options disponibles, il est déterminé que les
meilleures structures pour minimiser le poids tout en
optimisant contre les défaillances de la fonction „Position
solid‟ sont celles contenant des mésostructures ou celles
obtenues par optimisation topologique. Afin d‟illustrer la
méthodologie, l‟optimisation topologique sera utilisée, mais il
aurait pu être intéressant de comparer les résultats de
l‟optimisation topologique avec une structure cellulaire et
choisir celle étant la plus optimale. Il faut tout d‟abord
déterminer quel matériau sera utilisé. Les besoins pour ce
matériau sont les suivants :
Haut ratio résistance/poids Figure 7b. Bâti optimisé par optimisation topologique dans
Haute raideur Altair Hypermesh.
Bonne résistance à l‟usure
En utilisant les chartes d‟Ashby [Collins et al., 2010], il est
déterminé que l‟aluminium est un choix optimal. Ensuite, le 5 CONCLUSION
logiciel Altair Hypermesh d‟analyse d‟éléments finis est utilisé La méthodologie proposée définie une structure et des outils
afin de réaliser l‟optimisation topologique. Il faut pour l‟optimisation d‟un produit en faisant appel aux capacités
premièrement définir les conditions de support et l‟espace de de la FA. Ce moyen de fabrication n‟a pratiquement pas de
conception dans le logiciel, cet espace est montré dans la limites et est capable de fabriquer des pièces géométriquement
Figure 7a et le volume en gris clair est le volume à optimiser. complexes faites de plusieurs matériaux. De plus, puisque le
volume des matériaux est le facteur de coût le plus important,
le concepteur peux rajouter de la complexité sans multiplier les
coûts de production. Pour ces raisons, la méthodologie
proposée doit s‟éloigner des méthodologies de conception
développée pour les procédés de fabrication traditionnels qui
se basent sur les limitations des procédés afin de définir la
géométrie de la pièce.
La structure de la méthodologie proposée guide le concepteur à
consolider l‟assemblage, optimiser les fonctions de
l‟assemblage afin de prévenir les défaillances et vers des buts
définis par l‟utilisateur. En ayant une méthode qui aide le
concepteur à intégrer des solutions dans le produit reliées à ces
trois aspects, la méthodologie aide le concepteur à apporter Munguia, J., & Riba, C. (2008Year). A concurrent Rapid
diverses améliorations au produit en utilisant les avantages de Manufacturing advice system. 4th IEEE Conference on
la fabrication additive. Automation Science and Engineering, Washington, DC.
Un des challenges les plus importants pour une méthodologie Ohashi, T., Iwata, M., Arimoto, S., & Mayakawa, S. (2002).
de conception pour la FA est de rester à jour avec les Extended assemblability evaluation method (AEM). JSME
possibilités grandissantes de ce moyen de fabrication. Puisque International Journal: Series C Mechanical Systems,
ses capacités sont en évolution constante, il faut que les Machine Elements and Manufacturing, 45(2), pp. 567-574.
méthodologies de conception réagissent rapidement afin Otto, K., & Wood, K. (2001). Product Design: Techniques in
d‟aider les utilisateurs à continuer à faire appel aux possibilités Reverse Engineering and New Product Development,
innovantes de ce processus de fabrication. Finalement, il faut Prentice Hall: Upper Saddle River, NJ, USA.
que les méthodes d‟optimisation numérique permettent de Pahl, G., Beitz, W., Feldhusen, J., & Grote, K. H. (2007).
facilement réaliser des optimisations multi-objectif et multi- Engineering Design: A Systematic Approach, Third ed.,
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