‫الج‬

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Ministère de l'enseignent supérieur et de la recherche scientifique

Université Ziane Achour de Djelfa ‫جامعــة زيـــان عاشـــور الجلفـــة‬

Faculté des Sciences et de la Technologie ‫كليــــــة العلــــــوم والتكنولوجيـــا‬
Département de Génie Mécanique ‫قســــــم الهندســــة الميكــانيكيــــة‬

N° d’ordre : DGM/……/2025

MEMOIRE
Présenté en vue de l'obtention
Du diplôme
MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences de la Technologie
Filière : Génie Mécanique
Option : Construction mécanique
Thème

Etude des caractéristiques mécaniques

d’un Joint de soudure
Présenté par
Salah Arar

Soutenue publiquement le …/…/2025 devant le jury composé de:

Mr. M. Talha MCA à l’U.Z.A de Djelfa Président

Mr H. Bensalem MCB à l’U.Z.A de Djelfa Examinateur
Mr. H. Djeloud MCB à l’U.Z.A de Djelfa Encadrant

PROMOTION 2024/2025
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Abstract

This study investigates arc welding (SMAW process) on API 5L X60 pipelines, evaluating
the quality of the joints through destructive (tensile, Charpy impact) and non-destructive
(radiography, ultrasound) tests. For this purpose, 3 configurations of the specimens are
prepared: (K) welded samples without defects, (M) welded samples containing defects
but mechanically repaired, and (A) samples welded under preheating and with defects.
The results show good mechanical resistance, but minor defects (porosities) are detected,
requiring optimization of the welding parameters (current, speed) to improve structural
integrity.

Keywords: Weld, Electrode, Base Metal, Filler metal, Pipeline.

Résumé

Cette étude examine le soudage à l’arc (procédé SMAW) sur des pipelines API 5L X60,
en évaluant la qualité des joints à travers des essais destructifs (traction, impact Charpy)
et non destructifs (radiographie, ultrasons). Pour cela, on prépare 3 configurations des
éprouvettes : (K) échantillons soudés sans défauts, (M) échantillons soudés contenant
des défauts mais réparés mécaniquement, et (A) échantillons soudés sous préchauffage
et avec des défauts. Les résultats montrent une bonne résistance mécanique, mais des
défauts mineurs (porosités) sont détectés, nécessitant une optimisation des paramètres de
soudage (courant, vitesse) pour améliorer l’intégrité structurelle.

Mots Clée : Soudure, Electrode, Métal de base, Métal d’apport, Pipeline.

Dedication

Je dédie ce travail à :
Mes chers parents,
Ma chère épouse et mon fils bien-aimé,
Mes frères et sœurs adorés, sans exception,
À toute ma famille,
À mes amis et à tous ceux qui m’ont soutenu de près ou de loin,
Merci du fond du cœur.
Remerciement

Je remercie Dieu Tout-Puissant qui m’a accordé la force, la patience et la réussite pour
mener à bien ce travail. J’exprime également toute ma gratitude à mes chers parents, pour
leur amour, leur soutien constant et leurs sacrifices, qui ont été la base de mon parcours. Je
tiens à exprimer ma profonde reconnaissance à mon encadrant, Monsieur H. Djeloud,
pour son accompagnement, ses précieux conseils et sa disponibilité tout au long de ce
projet, qui ont grandement contribué à sa réalisation.
Mes sincères remerciements vont aussi à mon collègue R. R. Hallabi, ingénieur en
inspection chez Sonatrach – Ghardaïa, pour m’avoir grandement facilité l’accès à AL-
FAPIPE Ghardaïa, ainsi que pour tout le soutien matériel et logistique fourni lors de
mon stage. Je remercie chaleureusement Madame H. Bensalem d’avoir accepté de pré-
sider mon jury, ainsi que Monsieur M. Talha pour l’honneur qu’il m’a fait en acceptant
d’évaluer ce travail. Je tiens à remercier M. Slimane, ingénieur chez ALFAPIPE Ghar-
daïa, ainsi que l’ensemble du personnel technique de l’entreprise, pour leur aide précieuse
dans les travaux de découpe, de préparation des éprouvettes et de réalisation des essais.
Un merci particulier à M. Ammar Mazari, ingénieur production chez Sonatrach, qui
a assuré le suivi sur le terrain. Je n’oublie pas non plus les équipes des ateliers des nou-
velles installations des entreprises ENGTP, ENAC, MCE, ainsi que les techniciens de
l’entreprise de contrôle CND, pour leur collaboration et leur disponibilité.
Enfin, j’adresse mes remerciements les plus sincères à tous mes collègues de la division
technique de Sonatrach R .Elbaghal , et tout particulièrement à mon frère, ami et
collègue W. Mahouchi, ingénieur en Travaux Nef pétrolier , qui a toujours été un soutien
indéfectible tout au long de mon parcours universitaire. Sa présence et son aide ont été
d’une grande importance dans l’aboutissement de ce projet.
Table des matières

Table des figures i

Liste des tableaux iv

Liste des Algorithmes vi

Nomenclature vii

Introduction Générale 1

1 Les aciers 4
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Définition de l’acier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Classification des aciers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Les aciers au carbone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2 Aciers alliés ou non alliés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Influence spécifique des éléments d’addition : . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5 Diagramme de phases Fer-Carbone : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6 Les principe de diagramme de phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6.1 La ferrite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6.2 L’austénite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6.3 La perlite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7 Traitement thermique des aciers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8 Les différents types de traitements thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8.1 Trempe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8.2 Recuit : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.8.3 Normalisation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.8.4 Cémentation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.8.5 Propriétés et caractéristiques mécanique des aciers . . . . . . . . . . 17
TABLE DES MATIÈRES

1.8.6 Le traitement thermomécanique combiné : . . . . . . . . . . . . . . 18

1.9 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2 Les procédés de soudage 20

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2 Définition de soudage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.1 Les principaux procédés de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.2 Soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.3 Avantages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.4 Inconvénients . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.5 Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.6 Soudage TIG (Tungsten Inert Gas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.7 Avantages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.8 Inconvénients . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.9 Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.10 Soudage par résistance (Soudage par points) . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.11 Avantages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.12 Inconvénients . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.13 Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.14 Soudage à la flamme (Soudage oxyacétylénique) . . . . . . . . . . . 25
2.2.15 Avantages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.16 Inconvénients . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.17 Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3 La métallurgie de soudage 26
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1 Aspect thermique du soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2 Cycle thermique du soudage mono passe : . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.3 Cycle thermique du soudage multi passes : . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1.4 Défauts de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4 La partie expérimentale (essais destructifs) 34

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2 Plan des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3 Prélèvement des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4 Réalisation des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
TABLE DES MATIÈRES

4.4.1 Identification du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.4.2 Métal d’apport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4.3 Préparation des éprouvettes soudées à partir des tubes API 5L GR
X60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5 Essais Destructifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.1 Essai de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5.2 Essai de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.5.3 Essai de dureté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.5.4 Analyse des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.5.6 Essai de résilience (Essai de choc Charpy) . . . . . . . . . . . . . . 56
4.6 Résultats des essais de résilience . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.6.1 Analyse par zone et éprouvette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.6.2 Observations par éprouvette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.6.3 Interprétation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5 La partie expérimentale (essais non destructifs) 64

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2 Essais Non Destructifs (END) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2.1 Analyse chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.2 Préparation des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.3 Procédure d’utilisation du spectromètre . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2.4 Contrôle Visuel (VT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.2.5 Méthodologie de travail (Procédure de Contrôle Visuel) . . . . . . . 73
5.2.6 Contrôle par Ressuage PT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.2.7 La partie pratique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.2.8 Résultats de l’inspection par ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3 Contrôle par rayon X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.3.1 Matériel utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.3.2 La partie pratique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.3.3 Résulta Radiographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.4 Épreuve hydraulique ; . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.4.1 La partie pratique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.4.2 Prinsipe de fonctionment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
TABLE DES MATIÈRES

Conclusion Générale 94

6 Recommandations techniques 96

7 Perspectives 97

Bibliographie 98
Table des figures

1.1 Deux graphiques comparatifs (a) Résultats expérimentaux (b) Résultats

théoriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Diagramme d’équilibre fer-carbone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3 Structure ferritique (Fer Arco. Traitement : 950 C (30 min) - four. Attaque
Nital (3 %). Grossissement 180) [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4 Structure austénitique (avec précipités de carbures). Acier à 0,12 %C - 25
%Cr - 20 %Ni - 1,5 %Mn - 1 %Si. Traitement : 1 125 C (1 h) - eau - 800
K (30 min). Attaque électrolytique (acide oxalique 10 %). Grossissement :
900 [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Structure perlitique Acier à 0,8 % C - 0,21 % Mn - 0,22 % Si Traitement :
800 C (30 min) – four Attaque Natal (3 %) Grossissement : 900 [1]. . . . . 15
1.6 Traitement thermique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7 Sens longitudinale et transversale de tube. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.1 Les zones de la soudure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Couplage thermo métallurgique et mécanique au cours d’une opération de

soudage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2 Cycle thermique : cas du soudage mono passe. . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3 Cycle thermique pour le soudage multi passes. . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4 Modifications dues à l’action thermique, en fonction du nombre de passes. . 29

4.1 Organigram des essais destructif effectués durant la chaîne. . . . . . . . . . 35

4.2 Découpage des échantillons pour le contrôle destructif et non destructif. . . 36
4.3 Préparation des éprouvettes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4 Schéma de cordon de soudure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.5 Découpage des pièces CD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6 Machine de Traction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.7 Préparation des éprouvettes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

i
TABLE DES FIGURES

4.8 Eprouvette Traction ASME section IX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.9 Eprouvettes de Traction Avant et Après l’essai mécanique. . . . . . . . . . 44
4.10 Courbe de traction pour les trois configurations. . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.11 Machine pliage ALFA PIPE GHARDAIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.12 Éprouvettes de pliage avant l’essai mécanique selon la section IX de l’ASME. 48
4.13 Essai de pliage salon ,norme (ASME Section IX). . . . . . . . . . . . . . . 49
4.14 Essai de pliage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.15 Eprouvettes de pliage Après l’essai mécanique. . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.16 Durometre vickers zhv10 (zwick roell)- alfapipe, ghardaia. . . . . . . . . . . 51
4.17 Principe de l’essai de dureté Vickers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.18 Eprouvette après Attaque chimique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.19 Eprouvette avent et Après l’essai de dureté. . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.20 Machine Résilience PENDULE CHARPY 450. . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.21 Opération entaillage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.22 Bassin de refroidissement pour les échantillons de résilience. . . . . . . . . 57
4.23 Éprouvettes avant essai Résilience . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.24 Exécution de l’essai de la résilience. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.25 Résultat Essai Résilience. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

5.1 Organigram des essais non destructif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

5.2 éprouvettes pour Essai Non Destructif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3 Appareil SPECTRO MAX -ALFAPIPE, GHARDAIA. . . . . . . . . . . . 67
5.4 Les échantillons analysés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.5 Outils utilisés dans le contrôle visuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.6 Procédure de Contrôle Visuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.7 Matériel utilisé dans essai de ressuage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.8 Application du pénétrant. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.9 Application du révélateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.10 Les résultats du contrôle par ressuage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.11 Les Eprouvettes Contrôle par (UT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.12 Les outils utilisés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.13 Parcours des US sans défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.14 Parcours des US avec défaut. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.15 Procédure de préparation des échantillons. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.16 Représentation de l’épaisseur de contrôle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.17 Echelles de température. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.18 **. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

ii
TABLE DES FIGURES

5.19 Echelles de température. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

5.20 Echelles de température. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.21 Matériel utilisé pour Contrôle par. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.22 Principe de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.23 Résultat du Contrôle par rayon X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.24 Spool teste hydrostatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.25 Matériel utilisé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.26 Principe de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.27 vidange et dépressuriser spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.28 Résultat de teste hydro statique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

iii
Liste des tableaux

1.1 Récapitulatif des différents aciers fortement alliés. . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2 Récapitulatif des différents aciers fortement alliés. . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Caractéristique mécanique par (Mpa) (Tubes de conduite PSL 2). . . . . . 18

4.1 Chemical Composition (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

4.2 Composition chimique de l’électrode E6010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3 Composition chimique de l’électrode E6010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4 Chemical Composition (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5 Paramètres de soudage par passes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.6 Paramètres de soudage par passes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.7 Résultats mécaniques des éprouvettes (K) avec préchauffage 100C . . . . . 45
4.8 Résultats mécaniques des éprouvettes (M) avec double préchauffage 100C . 45
4.9 Résultats mécaniques des éprouvettes (A) sons préchauffage 100C . . . . . 45
4.10 Correspondance des dimensions d’outillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.11 Résultats des essais de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.12 Résultats expérimentaux pour l’échantillon K . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.13 Résultats expérimentaux pour l’échantillon M . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.14 Résultats expérimentaux pour l’échantillon A . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.15 Résultats des éprouvettes (K) - Zone de test MF T = −10◦ C . . . . . . . . 59
4.16 Résultats des éprouvettes (M) - Zone de test MF T = −10◦ C . . . . . . . . 59
4.17 Résultats des éprouvettes (A) - Zone de test MF T = −10◦ C . . . . . . . . 59
4.18 Résultats des éprouvettes (K) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C . . . . . . 60
4.19 Résultats des éprouvettes (M) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C . . . . . . 60
4.20 Résultats des éprouvettes (A) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C . . . . . . 60
4.21 Résultats des essais de résilience (KV) par zone . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.1 Composition chimique des éprouvettes (en %) . . . . . . . . . . . . . . . . 69

5.2 Interprétation des valeurs du PCM selon la formule d’Ito-Bessyo . . . . . . 71
5.3 Interprétation technique du rapport Mn/C . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

iv
LISTE DES TABLEAUX

5.4 Rapport de contrôle Visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

5.5 Résultats du contrôle par ressuage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.6 Résultats d’inspection par ultrasons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.7 Résultat du Contrôle par rayon X (RT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

v
Liste des Algorithmes

vi
Nomenclature

Acronymes / Abréviations

ASME American Society of Mechanical Engineers

CND Contrôle non destructif

EA Eprouvette A sans préchauffage

EBW (Electron Beam Welding)

EK Eprouvette K avec préchauffage 100◦

EM Eprouvette M avec préchauffage double 100◦

FSW soudage par faisceau d’électrons (Friction Stir Welding)

HLAW (Hybrid Laser-Arc Welding)

MIG/MAG Metal Inert Gas / Metal Active Gas

PSL2 Product Specification Level 2

SMAW Shielded Metal Arc Welding (soudage à l’électrode enrobée)

TEP Temps enter pasee

TIG Tungsten Inert Gas

TS Temps de soudage

ZAT Zone affectée thermiquement

Autres Symboles

Ccm carbone équivalent par Ito-Bessyo

HV Dureté Vickers (Kgf /mm2 )

θ Angle de la pointe du pénétrateur (typiquement 136 pour le Vickers).

d Diagonale moyenne de l’empreinte (mm).

vii
NOMENCLATURE

F Force appliquée (N )

g L’accélération terrestre (m/s2 )

viii
Introduction Générale

La forte demande de gaz et de pétrole naturel dans les pays européens, nord-américains
et asiatiques devrait se poursuivre dans un avenir immédiat. En ce qui concerne l’Algérie,
de nombreuses lignes d’approvisionnement la traversent, et pour les 10 prochaines années,
elles sont prévues pour être gérées par l’opérateur de transmission pétrolière [2]. De plus,
des tubes récemment soudés (nuances conventionnelles, par exemple, API 5L X60 ou API
5L X70) ont été utilisés avec succès [3]. Mais la bonne technologie de soudage doit être
développée, en particulier pour les joints soudés circonférentiellement [4].
Les principales méthodes de soudage utilisées pour fabriquer des pipelines en acier sont
le soudage GMAW automatique et semi-automatique traditionnel (MIG/MAG), SSAW,
MMAW et, dans une moindre mesure, le soudage à l’arc au tungstène (TIG/GTA) et le
soudage SAW en atelier pour les joints soudés bout à bout des doubles joints. Il convient
de noter que la qualité des joints soudés est le paramètre le plus crucial d’un système
d’assurance qualité et de surveillance en service. La quasi-totalité des défaillances catas-
trophiques de pipelines recensées proviennent des joints soudés.
Par ailleurs, les procédés de soudage sans arc ont été étudiés et évalués au cours des
30 dernières années. L’une des méthodes les plus efficaces est le soudage par étincelage
par résistance [5]. Des pipelines de grand diamètre ont été installés à terre en Russie et
en Ukraine en utilisant ce procédé, mais il n’a généralement pas été développé ailleurs.
La deuxième catégorie de procédés est le soudage laser [6] et le soudage hybride laser-arc
(HLAW) [7]. Ces méthodes sont relativement efficaces et assez robustes, et peuvent être
utilisées sur site. Le HLAW combine les avantages des deux procédés : le soudage laser et
les procédés de soudage à l’arc.
Le troisième procédé en une passe est le soudage par friction-malaxage (FSW) [8],
qui est très reproductible pour les joints bout à bout soudés en acier jusqu’à 12,7 mm
d’épaisseur de paroi et dont les capacités sont en cours d’extension jusqu’à 20 mm. Le
quatrième procédé en une passe est le soudage par faisceau d’électrons sous atmosphère
(EBW). Il a été démontré que le HLAW, l’EBW et le FSW améliorent la productivité
par rapport aux procédés de soudage à l’arc typiques. L’augmentation de la productivité

1
INTRODUCTION GÉNÉRALE

provient soit d’une augmentation de la vitesse de soudage maximale réalisable, soit d’une
augmentation de l’épaisseur de soudure en une passe, ce qui réduit le nombre total de
passes et le volume de métal d’apport nécessaire pour réaliser un joint bout à bout soudé
sur un pipeline. Ces procédés présentent certaines limitations : coût d’investissement très
élevé, flexibilité d’application limitée, dangers pour les opérateurs, etc. Ainsi, le soudage
manuel à l’arc ainsi que les technologies de soudage MAG restent les techniques les plus
populaires pour les applications de pipelines.
Ghomashchi et ses collaborateurs [9] ont révélé que la microstructure du joint soudé
circonférentiellement en acier API 5L X70 produit par soudage MMA avec des électrodes
cellulosiques était composée de ferrite Widmanstätten et aciculaire, de perlite lamellaire
et de ferrite-carbure agrégée. Les morphologies de bainite supérieure et inférieure ont
également été détectées.
Anderson Laursen et al. [10] ont présenté les résultats de l’influence du cycle thermique
de soudage sur les contraintes résiduelles d’un joint soudé en API 5L X70. Les contraintes
résiduelles transversales et longitudinales ont été mesurées dans les régions de la passe de
racine (fond) et de finition (haut), à travers la technique de diffraction des rayons X par
un diffractomètre portable. Ils ont révélé que des contraintes résiduelles de compression
ont été trouvées dans le métal fondu et des contraintes de traction dans la ZAT. Des
valeurs plus faibles de contraintes résiduelles ont été trouvées dans les passes de racine
soudées par le procédé GTAW et dans les joints soudés avec une épaisseur moindre.
Hamdi et ses collaborateurs [11] ont également présenté les profils des contraintes
résiduelles dans des plaques soudées en API 5L X70. La méthode sin2 (ψ) , par mesure de
la diffraction des rayons X, a été appliquée. Ils ont révélé que la contrainte résiduelle est
concentrée dans la zone de fusion, qui est un site mécaniquement vulnérable, en raison de
la propagation des micro-fissures qui évoluent en macro-fissures.
Les méthodes de prédiction des propriétés mécaniques, telles que la limite d’élasticité,
la résistance à la traction, l’énergie de choc et la dureté, ainsi que les valeurs de mécanique
de la rupture des joints soudés circonférentiellement, sont présentées par Felber [12]. Les
matériaux testés étaient le métal de base, le métal fondu et la zone affectée thermiquement
des soudures, en utilisant les procédés de soudage MMA et MAG. Il a été révélé que la
prédiction correcte des propriétés mécaniques est entachée d’incertitude. Par conséquent,
les propriétés mécaniques doivent être déterminées sur la base de tests mécaniques réels.
L’objectif de l’étude était de développer la technologie de soudage des joints soudés
circonférentiellement de tuyaux en acier API 5L grade X70 (L485M) d’un diamètre de
914, 4 × 17, 1mm. Dans le présent travail, l’effet du procédé de soudage sur les propriétés
mécaniques et la microstructure du métal fondu a été examiné. Les résultats des tests
mécaniques ainsi que des mesures de contraintes résiduelles ont également été présentés.

2
INTRODUCTION GÉNÉRALE

Cette thèse est organisée en cinq chapitres. Le premier chapitre introduit les aciers et
leurs caractéristiques, suivi d’une analyse des procédés de soudage dans le deuxième cha-
pitre. Le troisième chapitre aborde la métallurgie du soudage, tandis que les quatrième
et cinquième chapitres présentent respectivement les essais destructifs et non destruc-
tifs réalisés. L’avant-dernier propose des recommandations techniques, et le dernier ouvre
des perspectives pour de futures recherches. Enfin, une conclusion générale synthétise les
principaux résultats et contributions de cette étude.

3
Chapitre 1

Les aciers

Objectifs du chapitre
Ce chapitre consacré aux aciers dans le cadre d’un mémoire sur le soudage a pour
principal objectif d’établir les fondements théoriques nécessaires à la compréhension du
comportement des aciers lors des opérations de soudage . Il vise à présenter de manière
systématique les différentes familles d’aciers, leurs caractéristiques métallurgiques et leurs
propriétés mécaniques, en mettant particulièrement l’accent sur les aspects influençant
directement leur soudabilité. L’analyse portera sur les mécanismes de transformation mi-
crostructurale induits par les cycles thermiques du soudage, ainsi que sur les phénomènes
susceptibles d’affecter l’intégrité des assemblages. Une attention particulière sera accor-
dée aux relations entre composition chimique, paramètres de soudage et qualité des joints,
permettant ainsi de poser les bases scientifiques pour les développements expérimentaux
ultérieurs. Ce chapitre fournira les clés de compréhension indispensables pour aborder les
problématiques techniques liées au soudage des aciers dans des conditions industrielles.
CHAPITRE 1. LES ACIERS

1.1 Introduction
es aciers jouent un rôle fondamental, car on les retrouve dans presque tous les secteurs.
Ils ont été à l’origine de nombreuses révolutions scientifiques et industrielles. Ce dé-
L veloppement est principalement dû à la diversité des procédés de transformation qui
permettent d’ajuster de manière significative les propriétés mécaniques des aciers, grâce
à l’ajout d’éléments d’alliage variés, influençant ainsi leurs caractéristiques mécaniques,
thermiques et chimiques.

1.2 Définition de l’acier

L’acier est un alliage de fer avec une teneur en carbone inférieure à 2 %. Il peut être
classé selon cette proportion de carbone, qui détermine sa dureté maximale lorsqu’il est
trempé. Un acier avec une teneur élevée en carbone sera utilisé pour sa grande dureté,
tandis qu’un acier avec une teneur plus faible sera moins dur et plus ductile Figure (1.1). Il
renferme généralement de petites quantités d’autres éléments en plus du fer et du carbone,
ajoutées intentionnellement ou non lors de sa fabrication. On peut aussi y incorporer des
quantités plus significatives d’éléments d’alliage ; dans ce cas, il est considéré comme un
acier allié [13].

Figure 1.1: Deux graphiques comparatifs (a) Résultats expérimentaux (b) Résultats théoriques

cubique a face centrée

1.3 Classification des aciers
Les aciers peuvent être classifiés selon :

5
CHAPITRE 1. LES ACIERS

— La composition, telle que le carbone, faiblement allié, ou les aciers inoxydables ;

— Les méthodes de fabrication, telles que le four Thomas, processus de base de l’oxy-
gène, ou méthodes de four électrique
— La méthode de finition, telle que le laminage à chaud ou laminage à froid.
— La forme de produit, telle que la barre, le plat, la feuille, la bande, la tuyauterie, ou la
forme structurale. -L’utilisation des désoxydants, telle que l’acier calmé, semi calmé,
couvert, ou bordé -La microstructure, telle que de ferrite, perlitique, et martensitique
— La résistance requise, définie par les normes ASTM.
— procédé thermique, tel que le recuit, ainsi que le traitement thermomécanique. Parmi
les systèmes de classification mentionnés ci-dessus, la composition chimique est celle
qui est la plus couramment utilisée à l’échelle internationale et sera détaillée comme
suit, plus la teneur en carbone est élevée, plus l’acier devient dur. Ainsi, l’acier a
été d’abord classé en différentes catégories [14].

1.3.1 Les aciers au carbone

[Link] Aciers à faible carbone

Ce type d’aciers renferme jusqu’à 0,30 % de carbone. La catégorie la plus importante de

cette gamme est celle des produits plats laminés (feuilles ou bandes), généralement dans un
état laminé à froid et recuit. La teneur en carbone de ces aciers, qui présentent une grande
aptitude à la déformation, est très faible, inférieure à 0,10 % de carbone, avec jusqu’à
0,4 % de manganèse. Les applications typiques de cette classe incluent les panneaux de
carrosserie automobile [15], la plaque d’étain, et d’autres produits métalliques. Pour les
aciers laminés utilisés dans les plaques structurelles et les sections, la teneur en carbone
peut être augmentée, avoisinant les 0,30 %, avec une teneur plus élevée en manganèse,
jusqu’à 1,5 %. Ces matériaux peuvent être utilisés pour des pièces embouties, forgées, des
tubes sans soudure et des plaques pour chaudières.

[Link] Les aciers à moyen carbone

Il s’agit d’aciers similaires à des aciers à faible teneur en carbone, à l’exception de

leur teneur en carbone qui varie de 0,30 à 0,60 %, et leur teneur en manganèse qui va de
0,60 à 1,65 %. L’augmentation du taux de carbone à environ 0,5 %, accompagnée d’une
hausse du manganèse, permet l’utilisation des aciers au carbone dans les états trempés et
revenus [16]. Les applications des aciers au carbone manganèse moyens comprennent des
arbres, des essieux, des raccords et des composants forgés. Les aciers ayant une teneur en

6
CHAPITRE 1. LES ACIERS

carbone entre 0,40 et 0,60 % sont également utilisés pour la fabrication de rails, de roues
ferroviaires et d’essieux de chemin de fer. Les aciers au carbone contenant entre 0,60 et
1,00 % de carbone et un taux de manganèse compris entre 0,30 et 0,90 % sont également
courants.

[Link] Aciers à haute pourcentage de carbone

Il s’agit d’alliages expérimentaux composés de 1,25 à 2,0 % de carbone. Ces aciers

subissent un traitement thermomécanique afin de créer des microstructures constituées de
grains équiaxes ultrafins, accompagnés de particules sphériques et discontinues de carbures
proeutectoïdes.

1.3.2 Aciers alliés ou non alliés

[Link] Aciers non alliés

Les aciers non alliés, également appelés aciers au carbone, sont des alliages fer-
carbone ne contenant pas d’éléments d’addition significatifs (comme le chrome, le nickel
ou le molybdène). Leurs propriétés mécaniques dépendent principalement de leur teneur
en carbone, qui varie généralement entre 0,05 % et 1 %. Plus cette teneur augmente, plus
l’acier devient dur et résistant, mais aussi moins ductile et plus difficile à souder. Ces
aciers sont largement utilisés dans la construction mécanique, les structures métalliques
et les pièces industrielles courantes en raison de leur bon rapport coût/performance. Le
Tableau (1.1) [17] présente les nuances standardisées (C25, C35, C40, C45, C50) avec
leurs caractéristiques mécaniques :

Tableau 1.1: Récapitulatif des différents aciers fortement alliés.

Aciers au carbone
Nuances normalisées Rm (N/mm2 )M P a Re (N/mm2 )M P a A % (maxi) K (daJ/cm2 )
Traitements Thermiques -forgeage
C 25 460 à 690 285 à 370 18 à 21
C 35 570 à 830 335 à 490 16 à 20
C 40 620 à 880 355 à 520 14 à 19
C 45 660 à 930 375 à 580 13 à 18
C 50 700 à 980 395 à 600 12 à 17
Pour trempe superficielle
C 40 Dureté de la couche trempée : 55 HRc

7
CHAPITRE 1. LES ACIERS

— Rm (Résistance à la traction) : Indique la charge maximale supportée avant

rupture (ex. : 460-690 MPa pour le C25).
— Re (Limite élastique) : Contrainte au-delà de laquelle la déformation devient
permanente (ex. : 285-370 MPa pour le C25).
— A% (Allongement à la rupture) : Mesure la ductilité (ex. : 18-21 % pour le C25,
plus faible pour les nuances riches en carbone) [18].
— Traitements thermiques : Certains aciers (comme le C40) peuvent subir une
trempe superficielle pour atteindre une dureté élevée (55 HRc) tout en conservant
un cœur résilient.

[Link] Aciers alliés

On y ajoute de petites quantités d’éléments tels que le chrome, le nickel, le vanadium,

le zirconium, etc. Un acier est considéré comme faiblement allié lorsque la teneur en
éléments d’addition reste en dessous d’un certain seuil. En revanche [19], si la teneur
dépasse 5 % pour l’un des éléments ajoutés, l’acier est qualifié de fortement allié. Dans ce
cas, le rôle des éléments d’apport devient dominant, et les propriétés des aciers fortement
alliés diffèrent nettement de celles des aciers non alliés. Leur trempabilité est généralement
améliorée, et des structures martensitiques peuvent être obtenues par des trempes à l’huile
ou à l’air (aciers autotrempants).

[Link] Les aciers microalliés

Les aciers micro-alliés sont des aciers à haute résistance mécanique, caractérisés par
l’ajout minimal de niobium (Nb), de vanadium (V) et/ou de titane (Ti). Ces éléments de
micro-alliage, généralement inférieurs à 0,1 % en masse, se combinent avec des éléments in-
terstitiels (comme le carbone et/ou l’azote) pour former des précipités tels que les nitrures,
carbures et/ou carbonitrures. Ce phénomène de précipitation améliore les propriétés mé-
caniques par rapport aux aciers de base à carbone et manganèse. Ces améliorations sont
garanties par un raffinement des grains austénitiques et un durcissement structurel induit
par la formation de dispersions. Les effets de ces ajouts peuvent être modifiés par l’incor-
poration d’autres éléments d’alliage (B, Si, Cr, etc.) et par le contrôle des paramètres des
traitements thermiques et/ou thermomécaniques. À la fin des années soixante, les aciers
micro-alliés ont pris une place significative dans l’industrie, attirant rapidement l’atten-
tion des fabricants grâce à la possibilité d’utiliser des procédés de semi-calmage dans leur
fabrication, en raison de la faible affinité du niobium et du vanadium pour l’oxygène. Les
aciers normalisés, dans lesquels l’aluminium jouait un rôle de raffinage des grains, étaient

8
CHAPITRE 1. LES ACIERS

produits en tant qu’aciers calmés à rendements plus faibles. Toutefois, leur succès ne s’est
véritablement confirmé qu’au cours des années soixante-dix [20]. Cette croissance est en
grande partie due à des facteurs économiques et géopolitiques (comme le premier choc
pétrolier). Ces aciers ont trouvé des applications majeures dans l’industrie du bâtiment,
du transport et de la pétrochimie. L’utilisation des aciers micro-alliés dans la construction
a permis de réduire considérablement la section des produits, entraînant des économies
lors de la réalisation d’ouvrages (grands projets d’urbanisation, ponts, etc.). Dans l’auto-
mobile, ces aciers ont permis une réduction significative du poids des véhicules, ce qui a
entraîné des économies de fabrication et une diminution de la consommation énergétique.
Dans l’industrie pétrochimique, ils ont permis la construction de gazoducs et d’oléoducs
avec des diamètres de plus en plus grands, capables de fonctionner dans des conditions
extrêmes (Mer du Nord, Sibérie, etc.). Le développement des aciers micro-alliés a égale-
ment amélioré la soudabilité des pièces, ce qui a favorisé la généralisation du soudage par
fusion. Deux facteurs récents ont aussi contribué à l’essor de nouvelles nuances d’aciers
micro-alliés : la prise de conscience des problèmes de sécurité routière et la préoccupation
pour l’environnement. Ces exigences sociétales ont conduit les législateurs à imposer des
normes de plus en plus strictes (émissions de gaz à effet de serre, économies de carburant,
etc.). Parmi les différents programmes de développement, les aciers micro-alliés à moyen
carbone pour la forge sont un exemple notable.

[Link] Aciers fortement alliés

Les aciers fortement alliés se distinguent des aciers classiques par leur composition
enrichie en éléments d’addition (généralement >5% en masse totale) tels que le chrome,
le nickel, le molybdène ou le titane. Ces éléments confèrent des propriétés spécifiques que
les aciers non alliés ne peuvent atteindre : excellente résistance à la corrosion, tenue aux
hautes températures, propriétés mécaniques exceptionnelles ou stabilité microstructurale
particulière. Leur utilisation est typique dans les industries chimiques, pétrochimiques, aé-
ronautiques et médicales où les conditions de service sont extrêmes. Le tableau récapitula-
tif présente plusieurs nuances standard d’aciers fortement alliés avec leurs caractéristiques
clés le Tableau (1.2).

9
CHAPITRE 1. LES ACIERS

Tableau 1.2: Récapitulatif des différents aciers fortement alliés.

ACIER FORTEMENT ALLIER

Traitement de référence
Nuances usuelles
R min Re min
X 4 Cr Mo S 18 (Z 8 CF 17) 440 275
X 30 Cr 13 (Z 30 C13) HRC>51
X2 Cr Ni 19-11 (Z 3 CN 19-11) 460 175
X 5 Cr Ni Mo 18-10 (Z 6 CN 18-09) 510 195
X5 Cr Ni Mo 17-12 (Z 6 CND 17-12) 510 205
X6 Cr Ni Ti 18-10 (Z 6 CNT 18-11) 490 195
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (Z 6 CNDT 17-11) 540 215

[Link] Aciers Laminés à Structure Perlitique

Les aciers alliés forment un groupe particulier d’aciers, dont l’amélioration des proprié-
tés mécaniques (et, dans certains cas, de la résistance à la corrosion atmosphérique) est
obtenue par l’ajout de quantités modérées d’un ou plusieurs éléments autres que le car-
bone. D’autres aciers perlitiques intègrent de petites quantités d’éléments d’alliage pour
améliorer des caractéristiques telles que la soudabilité, la formabilité, la ténacité et la
dureté.

1.4 Influence spécifique des éléments d’addition :

Les principaux éléments d’addition des aciers sont le carbone, le chrome, le nickel, le
tungstène, le molybdène, le vanadium, le manganèse, l’aluminium, le silicium, le titane, le
niobium, et l’azote. Ces éléments influencent de manière significative les caractéristiques
des aciers. Leur action dépend essentiellement de deux facteurs principaux :
0. Modification du domaine de stabilité de l’austénite Certains : éléments, comme le
carbone, le nickel et le manganèse, élargissent le domaine de stabilité de l’austénite
et abaissent les températures de transformation. Avec des teneurs suffisamment éle-
vées en nickel (plus de 20 %) ou en manganèse (plus de 10 %), l’acier peut présenter
une structure austénitique même à température ambiante. Ces éléments sont ap-
pelés gammagènes. En revanche, d’autres éléments, dits alphagènes, rétrécissent le
domaine de stabilité de l’austénite et élèvent les températures de transformation.
Parmi eux, on trouve Cr. Mo. Ti. W. V. Nb et Si.

10
CHAPITRE 1. LES ACIERS

0. Tendance à se substituer en partie aux atomes de fer dans la cémentite (F e3 C) ou

à former des carbures spécifiques (MC) : Certains éléments, comme le manganèse,
se substituent en partie aux atomes de fer dans la cémentite, tandis que d’autres,
comme Cr. W. Mo. V. Ti, et Nb., forment des carbures spécifiques. Ces carbures
sont souvent souhaitables dans les aciers car ils augmentent la résistance à l’usure
et la tenue à chaud. Toutefois, en raison de la stabilité de ces carbures à haute
température, il peut être difficile de les mettre en solution dans la structure de
l’acier. En revanche, des éléments comme le silicium et le nickel ne forment pas de
carbures et restent en solution dans la ferrite. L’ajout de ces éléments permet de
modifier les propriétés mécaniques et thermiques des aciers, en fonction des besoins
spécifiques de chaque application.
Le contenu que vous avez partagé offre une vue d’ensemble détaillée des principaux élé-
ments d’alliage et de leurs effets sur les propriétés des aciers. Résumé et explication de
certains des concepts clés :
— Carbone : Un élément gamma gène, ce qui signifie qu’il stabilise l’austénite pendant
les déformations à froid. Cependant, il peut provoquer la formation de carbures de
chrome intergranulaires, ce qui diminue la résistance à la corrosion intergranulaire.
Les carbures de chrome sont généralement indésirables dans les aciers inoxydables,
notamment dans les milieux corrosifs.
— Chrome : Cet élément est alpha gène et joue un rôle crucial dans l’augmentation
de la trempabilité des aciers. Il forme des carbures durs (par exemple M7 C3 ), qui
augmentent la résistance à l’abrasion et à l’usure. Le chrome retarde également
le grossissement des grains lors de l’austénisation et améliore la résistance à la
corrosion, sauf dans les environnements sulfurés. À des teneurs supérieures à 7 %,
il renforce la résistance à la fissuration à chaud, un facteur clé lors de processus
comme le soudage.
— Nickel : Un autre élément gamma gène, le nickel stabilise l’austénite, même à des
températures très basses. Cela améliore la trempabilité et la ténacité des aciers.
Toutefois, le nickel augmente la teneur en austénite résiduelle après trempe, ce qui
peut compliquer le processus de revenu.
— Molybdène : Cet élément forme des carbures durs (M0 C, M2 C), qui augmentent la
résistance à l’usure à chaud. Le molybdène ralentit la cinétique d’adoucissement au
revenu et améliore la ductilité. Il est également utilisé pour améliorer la résistance
à la corrosion dans presque tous les milieux, sauf les solutions nitriques bouillantes.
Cependant, à des températures élevées (500˘1000C), il peut conduire à la formation
de composés intermétalliques nuisibles aux propriétés mécaniques.

11
CHAPITRE 1. LES ACIERS

— Silicium : Également alpha gène, le silicium améliore les propriétés des aciers à
haute température, mais peut réduire la résistance à la fissuration lors du soudage.
À des teneurs d’environ 1 %, le silicium améliore la limite élastique, la résistance à
l’oxydation au-delà de 1000C, et la trempabilité.
— Niobium : Utilisé principalement pour améliorer les propriétés des aciers dans des
applications exigeantes, notamment dans les pipelines, l’aérospatial, et l’automo-
bile. Le niobium favorise la résistance à la température et à la corrosion dans des
conditions extrêmes.
— Titane : Employé pour sa forte affinité pour le carbone, le titane permet de préve-
nir l’altération des structures métallurgiques lors du travail à chaud. Il remplace le
chrome dans certaines zones chaudes et forme des carbures de titane (TiC), main-
tenant ainsi la résistance à la corrosion dans les zones affectées par la chaleur.
— Manganèse : Sert de désoxydant dans les aciers et augmente la trempabilité. Il
joue également un rôle dans la stabilisation de la structure austénitique et participe
à la formation de carbures, notamment dans la cémentite.
— Cuivre : Améliore la résistance à l’oxydation dans l’air, en particulier dans les
conditions de haute température.
— Vanadium : Il affine le grain et améliore la résistance à l’usure, à la coupe, et
à la chaleur. Le vanadium est utilisé dans les aciers rapides, de travail à chaud,
et résistant au fluage. Il améliore également la résistance au revenu et réduit la
sensibilité à la
— Zirconium : Produit de carbures ; emploi métallurgique comme additif pour la
désoxydation. Il sert à la nitruration et à la déculturation en raison de sa capacité à
laisser peu d’impuretés. L’ajout de Zr dans des aciers de décolletage à forte teneur
en soufre et entièrement calmés a un effet bénéfique sur la formation de sulfures,
prévenant ainsi les ruptures lors du passage à la roue.

1.5 Diagramme de phases Fer-Carbone :

Parmi les systèmes d’alliages binaires, celui du fer et du carbone est sans doute le plus
crucial. Les aciers et les fontes, qui sont des matériaux de base dans toutes les sociétés
technologiquement avancées, sont principalement des alliages fer-carbone. Cette section
se concentre sur l’analyse du diagramme d’équilibre de ce système et sur la formation
des diverses microstructures possibles. La Figure (1.2) montre les températures clés pour
l’acier et la fonte. Ce diagramme joue un rôle crucial dans les processus de production,

12
CHAPITRE 1. LES ACIERS

de mise en forme, de soudage et de traitement thermique des aciers et des fontes. Avant
de l’appliquer, il est essentiel de bien comprendre chacune de ses régions.

1600
𝛿+liquide

1400
Liquidz+c
𝛾+liquide graphite
1200
𝛾
1000
912 𝛾+c graphite
800 740

600 𝛼+c graphite

400
0 1 2 3 4 5 6 6.67
Figure 1.2: Diagramme d’équilibre fer-carbone.

1.6 Les principe de diagramme de phase

1.6.1 La ferrite
La région marquée A contient une quantité très faible de carbone. La ferrite, également
appelée ferrite alpha ou fer alpha, est une phase qui ne peut contenir plus de 0,02 % de
carbone à 727C (1341F ). Lorsque la température augmente jusqu’à 912C (1674CF ), la
teneur en carbone de la ferrite tend à disparaître. De plus, lors du refroidissement de la
ferrite à température ambiante, la quantité de carbone diminue. Tous les aciers et fontes
renferment de la ferrite. Cette phase présente la même quantité de carbone, quel que soit
le taux de carbone de l’acier ou de la fonte. La ferrite se forme seule dans les régions A
et E, mais se forme en combinaison avec de la cémentite dans les régions E, F et G. La
formation de ferrite commence dès que l’acier ou la fonte est refroidi sous 727C (1341F ).
La structure ferritique est cubique centrée, et elle est à la fois ductile et tenace.

1.6.2 L’austénite
L’austénite, située dans la région C, représente la dernière zone importante sur le
diagramme fer-carbone. Cette phase est stable entre 727 C (1 341 F) et 1 538 C (2 800
F). L’austénite peut contenir jusqu’à 1,86 % de carbone. Bien qu’elle ne se forme pas

13
CHAPITRE 1. LES ACIERS

à température ambiante, elle est essentielle pour le traitement thermique des aciers. Sa
structure est cubique à faces centrées, ce qui la distingue de la structure cubique centrée
de la ferrite. L’austénite est également appelée fer gamma.

[Link] La cémentite

La cémentite pure a la formule moléculaire F e3 C et contient 6,69 % de carbone. En

raison de cette teneur élevée en carbone, la cémentite pure n’est pas stable à température
ambiante. Comme mentionné précédemment, une forte concentration en carbone entraîne
une augmentation de la dureté et de la fragilité. La cémentite, en raison de sa teneur
élevée en carbone, est à la fois dure et fragile. Cette phase est également appelée carbure
de fer. Quelle que soit sa position dans le diagramme fer-carbone, la cémentite contient
toujours 6,69 % de carbone. Dans la région K, entre les températures de 1 152C (2106F )
et 727C (1341), la cémentite se trouve en mélange avec de l’austénite. En dessous de 727C
(1341F ), on peut trouver de la cémentite seule (dans les régions F et G) ou associée à de
la ferrite sous forme de perlite (dans les régions E, F, et G). Ainsi, la cémentite se forme
dans tous les aciers et fontes.

1.6.3 La perlite
La perlite est une combinaison de ferrite et de cémentite, où ces deux phases sont
disposées en couches alternées dans la microstructure. Cette microstructure est représentée
à la Figure (1.2). La perlite pure (ligne B) se forme à 727 C (1 341 F) et contient 0,77
% de carbone. Cette phase maintient toujours cette teneur en carbone de 0,77 %. On
retrouve la perlite et la ferrite dans des régions comme la région E. Pour un acier ou une
fonte contenant plus de 0,77 % de carbone, la perlite se forme en association avec de la
cémentite, comme dans les régions F et G.

[Link] Le point eutectoïde

Le point eutectoïde D est un point clé sur le diagramme fer-carbone, situé à 0,77
% de carbone et 727 C (1 341 F). Lorsque l’acier est refroidi en passant par ce point,
de la perlite se forme. Très peu d’aciers ont une composition exactement eutectoïde. La
majorité d’entre eux contiennent moins de carbone que l’eutectoïde et sont donc appelés
aciers hypoeutectoïdes (région E). La microstructure de ces aciers est une combinaison
de ferrite et de perlite. En revanche, les aciers ayant une teneur en carbone supérieure
à l’eutectoïde sont appelés aciers hypereutectoïdes (région F). Leur microstructure est
constituée d’une combinaison de cémentite et de perlite.

14
CHAPITRE 1. LES ACIERS

Figure 1.3: Structure ferritique (Fer Arco. Traitement : 950 C (30 min) - four. Attaque Nital
(3 %). Grossissement 180) [1].

Figure 1.4: Structure austénitique (avec précipités de carbures). Acier à 0,12 %C - 25 %Cr - 20
%Ni - 1,5 %Mn - 1 %Si. Traitement : 1 125 C (1 h) - eau - 800 K (30 min). Attaque électrolytique
(acide oxalique 10 %). Grossissement : 900 [1].

Figure 1.5: Structure perlitique Acier à 0,8 % C - 0,21 % Mn - 0,22 % Si Traitement : 800 C
(30 min) – four Attaque Natal (3 %) Grossissement : 900 [1].

15
CHAPITRE 1. LES ACIERS

1.7 Traitement thermique des aciers

1.7.1 Définition
On appelle « traitement thermique » une opération au cours de laquelle une pièce
métallique est d’abord chauffée de la température ambiante à une température plus élevée.
Elle est ensuite maintenue à cette température pendant une période déterminée, puis
refroidie progressivement ou rapidement à la température ambiante Figure (1.6).

Traitement thermique dans le surface et dans la masse

Revenu Trempe Recuit

Superficiel
• Homogénéisation • Air
• Recristallisation
• Eau
• Détente
• Induction
• Régénération • Brouillard • Détente
• Isotherme • Chalumeau
• Huile • Adoucissement
• Incomplète
• Faisceaux d'énergie
• Normalisation • Par étape
• Nitruration
• Plasma pulse Cémentation
• Traitement thermochimique

Figure 1.6: Traitement thermique.

1.8 Les différents types de traitements thermiques

Les traitements thermiques sont des processus utilisés pour modifier les propriétés
mécaniques et la microstructure des matériaux, principalement des métaux, afin d’amé-
liorer leurs performances pour des applications spécifiques. Voici une définition générale
des traitements thermiques, suivie des différents types de traitements thermiques couram-
ment utilisés :

1.8.1 Trempe :
— Définition : La trempe consiste à chauffer un matériau à une température élevée,
puis à le refroidir rapidement, généralement dans un liquide comme l’eau ou l’huile.
— Effet : Augmente la dureté et la résistance mécanique en formant une structure
martensitique.

16
CHAPITRE 1. LES ACIERS

— Applications : Outils de coupe, ressorts, engrenages.

1.8.2 Recuit :
— Définition : Le recuit consiste à chauffer un matériau à une température élevée, à
le maintenir à cette température, puis à le refroidir lentement.
— Effet : Réduit la dureté, améliore la ductilité et l’usinabilité, et soulage les contraintes
internes.
— Applications : Préparation des matériaux pour des opérations de formage ou d’usi-
nage.

1.8.3 Normalisation :
— Définition : La normalisation consiste à chauffer un matériau au-dessus de sa
température critique, puis à le refroidir à l’air ambiant.
— Effet : Réduit les variations de structure et de propriétés mécaniques, améliore la
ductilité et la ténacité.
— Applications : Composants structurels, pièces forgées.

1.8.4 Cémentation :
— Définition : La cémentation consiste à enrichir la surface d’un matériau en carbone
en le chauffant en présence d’un agent carburant.
— Effet : Augmente la dureté superficielle tout en conservant un cœur plus ductile.
— Applications : Engrenages, arbres, pièces soumises à une usure importante.

1.8.5 Propriétés et caractéristiques mécanique des aciers

L’acier est un alliage principalement composé de fer, ce qui lui confère une densité
proche de celle du fer (variant entre 7,32 et 7,86), selon sa composition chimique et
les traitements thermiques subis. Pour un acier inoxydable austénitique, la densité est
généralement supérieure à 8 en raison de sa structure cristalline. Le module de Young de
ces aciers est d’environ 210 000 MPa, indépendamment de leur composition. En revanche,
les autres propriétés peuvent varier largement en fonction de la composition, du traitement
thermomécanique et des traitements de surface appliqués.

17
CHAPITRE 1. LES ACIERS

1.8.6 Le traitement thermomécanique combiné :

— Un traitement thermique, tel qu’un cycle de chauffage-refroidissement (par exemple,
trempe, revenu, etc.) ;
— Un traitement mécanique, entraînant une déformation et un écrouissage (comme le
laminage, le forgeage, ou le tréfilage).
—
Les aciers utilisés pour le transport des hydrocarbures sont des aciers peu alliés qui doivent
répondre à des critères spécifiques : ils doivent offrir des propriétés permettant de résister
à l’amorçage de rupture, ainsi qu’à la propagation et à l’arrêt des fissures lors de ruptures
fragiles par clivage. De plus, ces aciers doivent posséder une limite d’élasticité élevée
pour garantir une rentabilité accrue et une bonne soudabilité. Ainsi, il est essentiel de
concilier une haute limite d’élasticité avec une bonne ténacité pour assurer la fiabilité de
ces matériaux. Les tests mécaniques sur les aciers sont réalisés dans les deux directions :
longitudinale et transversale voir la Figure (1.7).

Figure 1.7: Sens longitudinale et transversale de tube.

Le Tableau (1.3) suivant présente les caractéristiques mécaniques de l’acier de type

API 5L, utilisé dans les tubes de conduite PSL 2, couramment utilisés dans l’industrie
des pipelines. On remarque que les valeurs de la résistance à la traction et de la limite
élasticité de cet acier sont le résultat d’essais expérimentaux [21]. Les caractéristiques
mécaniques obtenues sont les suivantes :

Tableau 1.3: Caractéristique mécanique par (Mpa) (Tubes de conduite PSL 2).

Classe Limited0 lasticit(M pa) Résistance à la traction (Mpa)

B > 245 > 415
X42 > 290 > 415
X46 > 320 > 435
X52 > 360 > 460
X56 > 390 > 490
X60 > 415 520

18
CHAPITRE 1. LES ACIERS

1.9 Conclusion
Ce chapitre traite des propriétés, de la classification et de l’influence de l’acier sur
ses propriétés mécaniques. Les traitements thermiques et les éléments d’alliage jouent un
rôle essentiel dans la soudabilité et les performances de l’acier. L’utilisation de la norme
API 5L X60 dans les éprouvettes soudées, qui sera abordée aux chapitres 4 et 5, est
particulièrement étudiée. Les diagrammes de phases et les microstructures illustrent le
comportement de l’acier sous contrainte.

19
Chapitre 2

Les procédés de soudage

Objectifs du chapitre
Ce chapitre vise à fournir une compréhension approfondie des différentes techniques
de soudage, de leurs principes originelles et de leurs applications industrielles. Aussi les
inconvénients et les avantages.
CHAPITRE 2. LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

2.1 Introduction
e soudage est un procédé d’assemblage permanent qui permet de réunir deux pièces
métalliques ou polymères en créant une continuité de matière à leur interface. Selon,
L les techniques de soudage peuvent être classées en plusieurs catégories principales
selon le principe physique mis en œuvre [22]. Comme le soulignent, les procédés de soudage
modernes ont évolué considérablement depuis les premières techniques de forge utilisées
dès l’Antiquité [14,23,24]. Aujourd’hui, on distingue principalement trois grandes familles
de procédés :
— Les soudures par fusion (arc, laser, plasma)
— Les soudures par pression (friction, ultrasons)
— Les soudures par diffusion (sous vide)
L’étude de ces différents procédés, de leurs paramètres opératoires et de leurs domaines
d’application constitue un enjeu majeur pour l’industrie manufacturière contempo-
raine. Ce document présente une analyse comparative des principales méthodes de
soudage et leurs caractéristiques métallurgiques [25]. Le soudage est un procédé consis-
tant à joindre deux ou plusieurs éléments d’un assemblage de manière à assurer une
continuité entre les parties à relier, soit par chauffage, soit par application de pression,
ou encore par une combinaison des deux, avec ou sans ajout de métal d’apport dont la
température de fusion est comparable à celle du matériau de base [17]. Le soudage est un
assemblage définitif réalisé sur des pièces métalliques, qui est indispensable pour diverses
raisons : dimensionnelles (comme pour un pont), structurelles (comme pour un réservoir),
constructives (comme pour une carrosserie), de poids (comme pour un panneau), écono-
miques (comme pour un plancher), ou d’autres facteurs. Il peut entrer en concurrence
avec d’autres méthodes d’assemblage, telles que le rivetage, le collage, ou l’agrafage. L’as-
semblage par soudage joue un rôle crucial dans la fabrication de structures telles que des
bateaux, des trains, des avions, des fusées, des automobiles, des ponts, des tuyaux, des
réservoirs, et bien d’autres qui ne pourraient être réalisées sans le soudage. De nombreux
aciers utilisés de manière générale, notamment les tôles et profilés, sont soudés. Le sou-
dage a émergé à la fin du 19ème siècle, d’abord dans l’esprit des scientifiques, puis il a
rapidement été adopté par les techniciens, initialement avec la technique oxyacétylénique,
puis avec le soudage à l’arc et le soudage par résistance. D’autres procédés ont ensuite vu
le jour, et le 20ème siècle a été marqué par l’apparition du soudage au laser, ainsi que des
techniques suivantes :
— Soudage avec électrode de carbone : Bernardos et Olszewski ; Russie,
— Soudage avec électrode fusible nue : Slavianov ; Russie,

21
CHAPITRE 2. LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

— Soudage avec électrode enrobée : Kjellberg ; Suède,

— Soudage par résistance : Thompson ; USA,
— Soudage au gaz (chalumeau) : Picard ; France.
À partir des années 1930, le développement rapide des procédés de soudage avec
électrodes enrobées et le chalumeau oxyacétylénique ont permis la réalisation des
premières grandes œuvres telles que des bateaux, des ponts, des bâtiments, et des
chaudières (principalement aux USA et en Angleterre). L’introduction massive du soudage
par résistance a joué un rôle déterminant dans l’expansion de l’industrie automobile. Parmi
les nouveaux procédés, on peut citer :
— Soudage avec électrode de tungstène : 1924 - USA,
— Soudage sous flux : 1935 - USA,
— Soudage vertical sous laitier : 1950 - URSS,
— Soudage sous protection gazeuse : 1950-1960,
— Soudage avec fils fourrés : 1950-1960,
— Soudage par explosion : 1950-1960,
— Soudage par bombardement électronique : 1956 - France,
— Soudage au laser : 1965.

2.2 Définition de soudage :

consécutives d’un assemblage métallique, de manière à assurer la continuité entre par-
ties consécutives d’un assemblage métallique, de manière à assembler la continuité entre
les parties à assembler. Cette opération peut être assimilée à une opération locale d’éla-
boration métallurgique et à une opération locale de traitement thermique donnant une
structure cristalline dépendant à la fois de la composition chimique élaborée et du traite-
ment thermique. Ainsi réalisée, la soudure se décompose en plusieurs zones voir la Figure
(2.1).

Métal fondu
Zone affectée
thermiquement
Metal de basse

Figure 2.1: Les zones de la soudure.

22
CHAPITRE 2. LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

— Métal de base (MB) : Le métal de base, est la partie l’assemblage qui ne subit
aucune action thermique.
— Zone affectée thermiquement (ZAT) : La zone affectée thermiquement est la
zone où la température est comprise entre le solidus et une température plus basse
mais suffisamment élevée pour permettre des réactions ou des transformations à
l’état solide et pour modifier la structure du métal de base.
— Zone fondue (ZF) : Elle est obtenue par la fusion du métal de base avec la
participation d’un métal d’apport suivi d’une solidification.

2.2.1 Les principaux procédés de soudage

Le soudage est un procédé de fabrication essentiel dans l’industrie métallurgique. Il
existe plusieurs types de soudage, chacun avec ses propres caractéristiques, avantages
et inconvénients. Ce document présente les types de soudage les plus courants et leurs
domaines d’application.

2.2.2 Soudage à l’arc

Définition : Le soudage à l’arc utilise une électrode enrobée ou non pour créer une
étincelle, générant une chaleur suffisante pour faire fondre les métaux à assembler.

2.2.3 Avantages
— Polyvalence pour différents métaux.
— Coût relativement faible.
— Adapté pour le soudage en extérieur.

2.2.4 Inconvénients
— Formation de projections métalliques.
— Limité aux matériaux fins.
— Nécessite une protection contre les éclaboussures.

2.2.5 Domaines d’application

— Construction navale.
— Soudage de structures métalliques.

23
CHAPITRE 2. LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

2.2.6 Soudage TIG (Tungsten Inert Gas)

Définition : Le soudage TIG utilise une électrode en tungstène non consommable et
un gaz inerte pour réaliser la fusion des métaux.

2.2.7 Avantages
— Haute qualité de soudure.
— Pas de projection.
— Adapté aux métaux non ferreux (aluminium, inox).

2.2.8 Inconvénients
— Vitesse de soudage relativement lente.
— Plus coûteux que d’autres types de soudage.

2.2.9 Domaines d’application

— Aéronautique.
— Fabrication de pièces en acier inoxydable ou aluminium.

2.2.10 Soudage par résistance (Soudage par points)

Définition :Le soudage par résistance consiste à appliquer de la chaleur générée par
un courant électrique à travers les pièces à souder, créant une soudure par points.

2.2.11 Avantages
— Rapidité et efficacité.
— Peu de besoins en consommables.
— Idéal pour les métaux minces.

2.2.12 Inconvénients
— Ne convient pas pour des pièces de grandes dimensions.

24
CHAPITRE 2. LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

2.2.13 Domaines d’application

— Assemblage de carrosseries automobiles.
— Assemblage de composants électriques.

2.2.14 Soudage à la flamme (Soudage oxyacétylénique)

Définition :Soudage à la flamme (Soudage oxyacétylénique)

2.2.15 Avantages
— Simple et portable.
— Utilisé pour le brasage et le soudage de métaux ferreux et non ferreux.

2.2.16 Inconvénients
— Moins efficace pour des matériaux épais.
— Précision limitée.

2.2.17 Domaines d’application

— Réparation de petits équipements métalliques [26].
— Soudage de tubes et tuyauteries.

2.3 Conclusion
Différentes techniques de soudage (arc, soudage sous gaz inerte, soudage par résistance,
etc.) sont comparées, soulignant leurs avantages, leurs inconvénients et leurs domaines
d’application. Le soudage à l’arc reste le plus utilisé dans les pipelines en raison de sa
polyvalence et de son faible coût. Cette technique de soudage sera abordée plus loin dans
les chapitres 4 et 5.

25
Chapitre 3

La métallurgie de soudage

Objectifs du chapitre
Ce chapitre fournira les clés de compréhension indispensables pour aborder les problé-
matiques techniques liées au soudage des aciers dans des conditions industrielles.
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

3.1 Introduction
ne opération de soudage consiste à assembler un ou plusieurs pièces en assurant une
continuité métallique. Elle engendre des montées en température importantes au
U sein du métal de base ce qui conduit à des transformations structurales de l’acier.
Celle-ci influe sur l’évolution thermique sous l’effet, entre autres, des caractéristiques
thermiques et mécaniques fonctions de la composition métallurgique (voir Figure (3.1)).

Figure 3.1: Couplage thermo métallurgique et mécanique au cours d’une opération de soudage.

3.1.1 Aspect thermique du soudage

Caractérisé par l’intervention d’une source de chaleur, le plus souvent en mouvement,
parfois immobile (exemple : soudage par résistance) dont la nature et la puissance qu’elle
peut atteindre déterminent les possibilités pratiques d’utilisation. Le soudage comporte,
la où il intervient, des échauffements rapides, dans de nombreux cas plus rapides que
ceux qui correspondent à l’état d’équilibre en phase solide des alliages concernés. Si l’on
veut prévoir ou interpréter l’effet métallurgique du soudage, il est donc nécessaire de
tenir compte de la vitesse d’échauffement, en particulier lorsqu’on cherche à simuler le
cycle thermique de soudage pour reproduire les structures qui en résultent. L’effet de
l’échauffement rapide est accusé par la brièveté du séjour à la température maximale,
température qui avoisine la température de fusion [20,27,28]. Le gradient de température
qui résulte de la localisation de l’échauffement entraîne une vitesse de refroidissement en
général élevée, elle-même fonction, pour chaque matériau, non seulement du procédé de
soudage utilisé, mais aussi du mode opératoire pratiqué pour l’application de ce procédé.
Pour ces raisons, toute analyse métallurgique des effets de l’opération du soudage doit
être précédée et éclairée par une étude thermique approfondie [29].

27
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

3.1.2 Cycle thermique du soudage mono passe :

Le cycle thermique lors de l’opération de soudage mono passe se traduit par un chauf-
fage rapide jusqu’à une température proche de la température de fusion et par une ci-
nétique de refroidissement qui dépend des paramètres opératoires [30, 31] : Energie de
soudage Te de procédé Épaisseur de la pièce Pour caractériser la loi de refroidissement,
plusieurs paramètres peuvent être adoptés : Vitesse moyenne = Vitesse à une température
donnée :
cij = λ · aij (3.1)

Temps de passage entre deux températures

cij = λ · aij (3.2)

Ces deux paramètres de refroidissement déterminent la microstructure Figure (3.2) Deux

autres paramètres, la vitesse de refroidissement à partir de 300 et le temps écoulé entre 300
et 100 C les Japonais prennent en considération les conditions d’hydrogénation des sou-
dures, c’est à dire le comportent des soudures en fissuration à froid. Ces deux paramètres
sont représentatifs des conditions de refroidissement dans le domaine de transformation
de l’austénite ils permettent d’apprécier la ZAT (siège de fissures).

𝜃𝑚𝑎𝑥
𝜃℃

800
700
500
300

100

Figure 3.2: Cycle thermique : cas du soudage mono passe.

3.1.3 Cycle thermique du soudage multi passes :

Au voisinage de la première passe on observe les cycles thermiques les plus sévères, par
rapport à la température maximale atteinte et la rapidité du refroidissement. Les passes
suivantes provoquent à cet endroit des cycles de plus en plus atténues. Lorsque le temps
entre les passes est inférieur à une certaine valeur qui dépend des conditions de soudage,

28
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

Figure (3.3) la température minimale au point A augmenté à chaque passe. Suivant la

disposition des passes, une même température (exemple : A3 dans les aciers) peut être
dépassée deux ou plusieurs fois en une région donnée au cours des passes successives.

𝜃𝑣

𝜃2
𝜃1

𝜃0
𝑡𝐼 𝑡𝐼𝐼 𝑡𝐼𝐼𝐼 𝑡

Figure 3.3: Cycle thermique pour le soudage multi passes.

La structure finalement observée en cette région est le résultat de la succession des

cycles correspondants. Le dépôt d’une passe modifie la structure de la passe précédente (ou
des passes précédentes), en produisant sur celle-ci un recuit ou un revenu de la structure.
Voir Figure (3.4) représentant les modifications dues au cycle thermique pour le soudage
multi passes. Cette observation vaut aussi bien pour la ZAT que pour le métal fondu, lui
aussi réchauffé et, s’il y a lieu, transformé au cours des passes successives. La notion de pré
et post chauffage, qui concerne essentiellement la première et la dernière passe, doit être
complété par la notion de température entre passes. Cette température est définie comme
étant la température atteinte au refroidissement par le métal déposé avant le dépôt de la
passe suivante. Elle est à la fois température de préchauffage pour la passe suivante et
température minimale du post–chauffage pour les passes précédentes [32].

1
Ac3

2
Ac1
3

Figure 3.4: Modifications dues à l’action thermique, en fonction du nombre de passes.

29
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

[Link] Conséquences métallurgiques des cycles thermiques de soudage

sur un acier inoxydable austénitique. Les températures élevées atteintes lors du sou-
dage provoquent des transformations microstructurales dans les zones affectées par la
chaleur (ZAC), influençant les propriétés mécaniques du joint soudé.
0. Zone Fondue ZF :
La zone fondue correspond au métal qui a fondu et se solidifie après le soudage. Ce métal
peut se solidifier dans un état austénoferritique ou ferritique en raison du refroidissement
rapide. Une proportion de ferrite ∆ subsiste dans cette zone, surtout lorsque le refroidis-
sement est rapide à haute température (1250C). Ce métal fondu a des caractéristiques
mécaniques supérieures à celles du métal initial en raison des déformations importantes
et du refroidissement rapide du joint soudé.
— Zone Affectée Thermiquement (ZAT) :
La ZAT est la partie du métal de base qui n’a pas fondu mais dont la microstructure et
les propriétés mécaniques sont modifiées. Elle présente plusieurs sous-zones, notamment :
— Zone de Surchauffe : Elle se situe près de la ZF, où la température dépasse environ
1100C. La transformation austénite-ferrite peut avoir lieu, mais la quantité de ferrite
reste faible. Un refroidissement rapide peut limiter le grossissement des grains, mais
une surchauffe prolongée peut dégrader les propriétés mécaniques.
— Zone Voisine de la Surchauffe : La température varie entre 1100◦ C et 850C. Le métal
reste austénitique, similaire à l’état du métal de base.
— Zone à Température Moyenne (500C - 850C) : Ici, les carbures de chrome peuvent
précipiter aux joints des grains d’austénite. La précipitation des carbures est in-
fluencée par la vitesse de refroidissement, la composition chimique, et les conditions
de préchauffage.

[Link] Métal de Base (MB) :

C’est la partie des pièces qui n’a pas été affectée par la chaleur de soudage. Les pro-
priétés mécaniques de cette zone sont modifiées par les cycles thermiques du soudage, en
fonction des températures atteintes et des paramètres de soudage.

[Link] Impact sur les propriétés mécaniques :

Les transformations dans la ZAT et la ZF influencent la dureté et la résistance du

joint soudé. Les différents cycles thermiques imposent des modifications structurelles qui
dépendent de la composition chimique et des conditions de soudage (préchauffage, vitesse

30
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

de refroidissement, etc.). En résumé, les cycles thermiques de soudage affectent la micro-

structure du métal, créant des zones avec des propriétés mécaniques variées et influençant
la résistance et la durabilité du joint soudé.

3.1.4 Défauts de soudage

es défauts de soudage sont des anomalies qui apparaissent lors du processus de soudage
et peuvent affecter la qualité, la résistance et la durabilité du joint soudé. Ces défauts
peuvent être classés en différentes catégories, selon leur origine, leur forme et leur impact
sur les propriétés du matériau. Voici un aperçu des principaux défauts de soudage :

[Link] Défauts d’origine physique

Les défauts d’origine physique sont liés aux conditions de soudage et aux propriétés
des matériaux, et peuvent affecter la qualité de la soudure.
— Porosité : La porosité se caractérise par la présence de bulles de gaz emprisonnées
dans la soudure. Cela peut être causé par l’humidité, des impuretés dans le métal
d’apport ou une mauvaise protection du bain de fusion. La porosité peut affaiblir
le joint soudé et réduire ses propriétés mécaniques, notamment la résistance à la
traction.
— Inclusions : Les inclusions sont des particules étrangères emprisonnées dans le
métal soudé, telles que des oxydes, des sulfures ou des matériaux d’apport non
fondus. Ces inclusions peuvent être causées par un mauvais nettoyage de la surface,
des défauts dans le métal d’apport ou une température de soudage incorrecte.
— Fissures : Les fissures peuvent apparaître dans différentes parties du joint soudé,
comme dans la zone fondue ou la zone affectée thermiquement. Elles peuvent être
causées par des contraintes thermiques internes, une vitesse de refroidissement ex-
cessive ou des changements rapides de température. Les fissures diminuent considé-
rablement la résistance du joint.
— Surépaisseur de soudure : Une surépaisseur de soudure survient lorsque le métal
d’apport dépasse les dimensions requises, créant des bosses ou des excès de métal
sur la surface de la soudure. Cela peut être dû à un mauvais contrôle de l’apport
en métal ou à des erreurs dans les paramètres de soudage. Bien que ce défaut ne
compromette pas toujours les propriétés mécaniques, il peut entraîner une réduction
de la résistance à la fatigue et à la corrosion.

31
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

[Link] Défauts d’origine géométrique

Les défauts d’origine géométrique sont dus à des erreurs dans la technique de soudage,
qui affectent la forme et la dimension du joint soudé
— Manque de pénétration : Le manque de pénétration se produit lorsque le métal
d’apport ne pénètre pas suffisamment dans le métal de base, ce qui crée une zone de
soudure superficielle. Ce défaut peut affaiblir la soudure, la rendant plus susceptible
aux fissures sous contrainte. Il est souvent dû à une température de soudage trop
basse ou à une mauvaise technique de soudage.
— Manque de fusion : Le manque de fusion se produit lorsque le métal de base
ne fond pas suffisamment pour assurer une fusion complète avec le métal d’apport.
Cela peut entraîner un joint faible avec une adhérence insuffisante entre les deux
pièces. Il est souvent dû à une énergie de soudage insuffisante.
— Distorsion : La distorsion est une déformation du métal due aux tensions ther-
miques et mécaniques générées par le soudage. Elle peut entraîner un mauvais ali-
gnement des pièces soudées, ce qui peut rendre l’assemblage final difficile à ajuster.
La distorsion peut être réduite en contrôlant les paramètres de soudage et en utili-
sant des techniques de soudage appropriées.
— Défaut de forme : Un défaut de forme se produit lorsque la soudure présente
une géométrie irrégulière, comme des vagues ou des ondulations sur la surface de la
soudure. Cela peut être dû à une mauvaise technique de soudage ou à des paramètres
mal contrôlés.

[Link] Défauts d’origine chimique

Les défauts d’origine chimique résultent de réactions chimiques ou de la composition

du matériau qui affectent la performance du joint soudé.
— Fissures sous contrainte : Les fissures sous contrainte se produisent lorsqu’un
joint soudé est soumis à des contraintes mécaniques ou thermiques élevées après le
soudage. Elles peuvent être dues à un refroidissement trop rapide, à des tensions
internes ou à une mauvaise conception du joint.
— Fragilité à basse température : Certains joints soudés peuvent devenir fragiles
à basse température, ce qui peut entraîner des fissures ou une rupture sous faible
contrainte. Cela est particulièrement préoccupant dans les environnements où les
températures sont extrêmes, comme dans les applications cryogéniques ou offshore.

32
CHAPITRE 3. LA MÉTALLURGIE DE SOUDAGE

3.2 Conclusion
L’étude des cycles thermiques et des transformations microstructurales a révélé l’im-
pact de la chaleur sur les zones soudées. Les défauts comme les fissures et les porosités sont
liés aux paramètres de soudage, nécessitant un contrôle rigoureux pour garantir l’intégrité
des joints.

33
Chapitre 4

La partie expérimentale (essais

destructifs)

Objectifs du chapitre
Ce chapitre détaille la préparation d’échantillons soudés pour des essais destructifs,
visant à évaluer leurs propriétés mécaniques et structurales. Les tests incluent notamment.
Traction, Résilience Charpy (résistance aux chocs), dureté,pliage soudure. L’objectif est
d’identifier les faiblesses des soudures, de corréler les résultats pour optimiser les procédés,
et de fournir des données techniques pour améliorer la qualité et les normes industrielles.
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

4.1 Introduction
Ce chapitre présente les résultats expérimentaux obtenus à l’aide de différentes tech-
niques de caractérisation, ainsi que leur interprétation. Il aborde également la méthodo-
logie des essais de contrôle destructif et non destructif réalisés sur les soudures des tubes
en acier ordinaire API 5L GR X60. Il est essentiel de réaliser des essais de contrôle pour
vérifier l’état des soudures sur les tubes. Ces essais sont réalisés selon des normes bien
définies, à savoir :
— Les essais de fabrication selon les normes API 5L PSL 2, 45ème édition.
— Les essais de qualification selon les normes ASME Section IX.
En cas de détection d’anomalies, leur nombre et leur taille doivent être comparés aux
tolérances des normes applicables. Si nécessaire, des corrections peuvent être apportées
aux soudures. Il est également important de vérifier les réparations effectuées, car elles
peuvent encore contenir des défauts.
Enfin, ce chapitre explique les choix relatifs à la configuration des éprouvettes utilisées
pour les essais.

4.2 Plan des essais

Tous les essais réalisés au cours du processus de soudage des pipelines en acier API
5L X60 PSL 2 sont illustrés sous forme de diagramme dans la Figure (4.1) ci-dessous :

Essais destructifs

Sur MB Sur MF Sur ZAT

Traction

Pliage

Resilience Resilience

Dureté Dureté Dureté

Figure 4.1: Organigram des essais destructif effectués durant la chaîne.

35
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

4.3 Prélèvement des échantillons

Afin de mener notre étude à bon port, il est nécessaire de préciser certains détails
relatifs aux prélèvements des échantillons et aux abréviations destinées aux contrôles
destructifs et non destructifs. Le prélèvement des échantillons se fait selon deux types :
— Sur soudure afin de caractériser cette dernière.
— Hors soudure afin de caractériser le matériau en question sans l’effet de soudure.

Figure 4.2: Découpage des échantillons pour le contrôle destructif et non destructif.

4.4 Réalisation des éprouvettes

4.4.1 Identification du matériau
Métal de base
a) Caractéristiques mécaniques du métal base
Le matériau utilisé est un acier au carbone, de nuance API 5L GR X60 PSL 2, avec
les caractéristiques mécaniques avant soudage, d’après le certificat de réception du
fournisseur :
— La limite élastique : 415 ≤ Re ≤ 760 MPa.
— La résistance maximale à la traction : 520 ≤ Rm ≤ 760 MPa.
— L’allongement : A22%.
— La température de l’essai de : 0o C.
— L’énergie absorbée lors de l’essai de résilience : 263J joules.
b) Composition chimique
La composition chimique de l’acier API 5L X60 est représentée dans le Tableau
(4.1) :

36
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Tableau 4.1: Chemical Composition (%)

C% Si% Mn% P% S% Cr% Cu%

0.06–0.18 0.22–0.45 1.31–1.70 0.016–0.025 0.002–0.015 0.02–0.50 0.01–0.50

Ni% Mo% B% V% Ti% Nb%

0.01–0.50 0.01–0.50 0.0002–0.001 0.001 0.014 0.031

4.4.2 Métal d’apport

Le métal d’apport utilisé suivant la procédure de soudage est l’électrode cellulosique :
E6010, E8010, E6010 et E8018. Voici le Tableau (4.2) suivant qui représente les différents
éléments chimiques :
a) La composition chimique de l’électrode E6010

Tableau 4.2: Composition chimique de l’électrode E6010

C% Si% Mn% P% S%
0,14 0,09 0,43 0,013 0,007

b) Caractéristiques mécaniques de métal d’apport E6010

— La limite élastique : Re = 420 MPa.
— La résistance maximale à la traction : Rm = 500 MPa.
— L’allongement : A% = 27%.
c) La composition chimique de l’électrode E8018

Tableau 4.3: Composition chimique de l’électrode E6010

C% Si% Mn% P% S%
0.1 0.3 0.5 0.013 0.012

d) Caractéristiques mécaniques de métal d’apport E8018

— La limite élastique : Re = 450 MPa.
— La résistance maximale à la traction : Rm = 560–700 MPa.
— L’allongement : A% = 22%–30%.
e) La composition chimique de l’électrode E8010 la Tableau (??)
f) Caractéristiques mécaniques de métal d’apport E8010

37
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Tableau 4.4: Chemical Composition (%)

C% Si% Mn% P% S%
0.06 0.26 1.3 0.009 0.007

— La limite élastique : Re = 450 MPa.

— La résistance maximale à la traction : Rm = 520–700 MPa.
— L’allongement : A% = 22%–30%.

4.4.3 Préparation des éprouvettes soudées à partir des tubes API

5L GR X60
[Link] Découpage

En premier lieu, on prépare un morceau de tube à assembler par découpage effectué

avec une scie électrique. Les dimensions du morceau de tube sont les suivantes : diamètre
8, épaisseur 8,11 mm et largeur 160 mm. Ce tube est ensuite chanfreiné sous un angle de
35, puis ajusté avec un écartement de 2 mm, selon les paramètres de soudage appliqués
lors de l’opération de soudage, comme illustré dans la Figure (4.3).Ensuite, le tube soudé
est découpé longitudinalement en trois parties égales, correspondant aux éprouvettes (K),
(M) et (A).
(i) Éprouvette (K) : a été soudée après un préchauffage à une température spécifique.
(ii) Éprouvette (M) : a subi deux cycles de préchauffage avant soudage.
(iii) Éprouvette (A) : n’a bénéficié d’aucun préchauffage avant le soudage.

Figure 4.3: Préparation des éprouvettes.

38
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

[Link] Le soudage

Le soudage des éprouvettes se fait avec les paramètres de soudage suivants :

— Le type de soudage utilisé est le soudage à l’arc électrique avec électrode enrobé.
— Le préchauffage avant le soudage est réalisé avec un brûleur de propane.
— Les électrodes utilisées sont (E6010, E8018) et (E6010, E8010), avec des diamètres
respectifs de 2.5 mm, 3.25 mm et 3.25 mm, 4 mm.
— Le cordon de soudure est effectué en 5passes de soudage suivant la Figure (4.4).
— La vitesse d’avance du métal d’apport est réglée par l’opérateur de telle manière à
obtenir optimisation de l’arc de soudage.
— Les valeurs de L’intensité du courant et la tension sont déterminé selon DMOS
(description de mode opératoire de soudage).
— Le choix du courant, de la tension et la polarité du courant est donné sur Tableau
(4.5) et Tableau (4.6)

Figure 4.4: Schéma de cordon de soudure.

[Link] Eprouvettes (M,K)

Progression de soudage Tableau (4.5)

0. Verticale Montant (Basique)

0. Position 5G : toutes passe Montantes

39
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

0. Position de soudage : 5G Fixe (Tube et fixé sur un axe horizontal)

Conception du joint :
(i) Type de chanfrein :V
(ii) Talon 02mm
(iii) Ecartement 02mm
(iv) T préchauffage de Métal de base 100
Paramètre de soudage : Type de génératrice de soudage LINCOLN

[Link] Eprouvettes (A) :

Progression de soudage Tableau (4.6)

— Verticale Montant (Mixte) premier passe Matante et autre passe Descendant
— Position de soudage : 5G Fixe
— Conception du joint :
— Type de chanfrein :V
— Talon 02mm
— Ecartement 02mm
— T préchauffage de Métal de base 120
Paramètre de soudage : Type de génératrice de soudage LINCOLN

40
 CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)
Tableau 4.5: Paramètres de soudage par passes.

Temps de Temps entre

Passe Polarité Intensité (A) Tension (V) Type de fil Diamètre (mm) N coulée
soudage (min) passes (min)
1eme passe - 60-80 25-35 E6010 2.5 2128738 4 2
1eme passe + 100-110 20-25 E8018 3.25 2132411 6 1
1eme passe + 100-110 20-25 E8018 3.25 2132411 5 1
1eme passe + 100-110 20-25 E8018 3.25 2132411 6 1
1eme passe + 100-110 20-25 E8018 3.25 2132411 6 1

Tableau 4.6: Paramètres de soudage par passes.

Alimentation
Type de fil d (mm) N° coulée NbrD’électrodes TS (min) TEP (mm /min)
N de passe Polarité Intensité (A)Tension (V)
41

1ére passe - 50- 90 20 -24 E6010 3.25mm 2128738 26 16 140

min30S
2éme passe + 80 - 130 23-25 E8010 3.25mm 2119659 20 12 180
min05S
3éme passe + 130- 180 24-28 E8010 4 mm 2134411 20 13 180
min20S
4éme passe + 130- 180 24-28 E8010 4 mm 2134411 16 13min35S 180
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

4.5 Essais Destructifs

Les essais destructifs sont utilisés pour déterminer les caractéristiques physiques du
métal de base ou d’une soudure. Les essais destructifs rendent l’échantillon impropre à
une utilisation ultérieure. Les essais destructifs comprennent :
(i) Essai de traction ;
(ii) Essai de dureté ;
(iii) Essai de résilience.
(iv) Essai de pliage

Partie usinage :
L’opération de soudage et dressage est finie, on fait le découpage des pièces avec une
scie mécanique comme est représentée dans le schéma suivant : Après le découpage, les
deux pièces de largeur 50mm sont à rejetée, les autres pièces (40mm de largeur) passent
à l’usinage.

330 mm

300 mm

Figure 4.5: Découpage des pièces CD.

42
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

4.5.1 Essai de traction

L’essai consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction croissant et régulier.
J’ai réalisé l’essai de traction au laboratoire de métallurgie de ALFAPIPE GHARDAIA,
en utilisant une machine universelle de type Z1200 ZWICK/ROELL d’une capacité de
1200 kN, conformément à la norme ASME IX. (Voir Figure 4.6)

Figure 4.6: Machine de Traction.

[Link] Préparation des éprouvettes

A la première étape, on fait le fraisage pour les pièces avec une fraise de diamètre
∅ = 160mm avec une vitesse de rotation Vr = 355tr/min pour obtenir des pièces de
40mm de largeur et 330 mm de longueur, comme est représenté dans la Figure (4.7)
suivante :

40 mm

330 mm

Figure 4.7: Préparation des éprouvettes.

La deuxième étape consiste à l’usinage de la gorge avec une fraise de diamètre ∅ =

40mm avec une vitesse de rotation Vr = 400tr/min, après cette opération on obtient les
éprouvettes de traction avec les dimensions de 20mm de largeur et 330 mm de longueur,
comme est représenté dans le schéma suivant :

43
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

35 mm

Figure 4.8: Eprouvette Traction ASME section IX.

[Link] Exécution de l’essai de traction

marche, on prend les mesures de l’éprouvette avant l’essai ,puis on la fixe dans un dis-
positif d’amarrage, on vérifie la bonne fixation de l’éprouvette et on fait démarrer l’essai ;
Au cours de l’opération on peut lire la limite d’élasticité et la force de rupture à l’aide
d’une poste de commande et de mesure MHE. Après la rupture on reprend l’opération
pour les autres éprouvettes et on obtient les résultats qui sont représenté dans les Tableaux
(4.7),(4.8) et(4.9).

Figure 4.9: Eprouvettes de Traction Avant et Après l’essai mécanique.

44
 CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)
Tableau 4.7: Résultats mécaniques des éprouvettes (K) avec préchauffage 100C

Limite élastique Résistance

Éprouvette Ép. (mm) Section (mm2 ) Allong. (%) Zone rupture
F (kN) σ (MPa) F (kN) σ (MPa)
K2 8.18 155.67 74.72 480 83.59 537 19.9 Métal base
K1 8.18 160.46 77.82 485 88.41 551 16.7 ZAT

— K1 Rupture au niveau du ZAT.

— K2 Rupture du métal de base.

Tableau 4.8: Résultats mécaniques des éprouvettes (M) avec double préchauffage 100C

Limite élastique Résistance

Éprouvette Ép. (mm) Section (mm2 ) Allong. (%) Zone rupture
F (kN) σ (MPa) F (kN) σ (MPa)
45

M1 8.18 157.38 74.76 475 84.83 539 19.06 Métal base

M2 8.18 155.26 71.42 460 85.08 548 18.3 Métal base

— M1 et M2 Rupture du métal de base

Tableau 4.9: Résultats mécaniques des éprouvettes (A) sons préchauffage 100C

Limite élastique Résistance

Éprouvette Ép. (mm) Section (mm2 ) Allong. (%) Zone rupture
F (kN) σ (MPa) F (kN) σ (MPa)
A1 8.18 155.2 62.08 400 81.79 527 16.7 Métal base
A2 8.18 161.8 67.96 420 85.92 531 19.1 Métal base

— A1 et A2 Rupture du métal de base.

CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

600 600 600

Éprouvettes M1 Éprouvettes A1
Eprouvettes K1
Éprouvettes M2 Éprouvettes A2
Eprouvettes K2
500 500 500

Contrainte (MPa)

Contrainte (MPa)
Contract en MPa

400 400 400

300 300 300

200 200 200

100 100 100

0 0 0

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Alongmente % Allongement (%) Allongement (%)

(a) Éprouvettes K (b) Éprouvettes M (c) Éprouvettes A

Figure 4.10: Courbe de traction pour les trois configurations.

— Éprouvette K (préchauffage 100 ◦C)

— Allongement à rupture : A% = 16–20 %
— Localisation de rupture :
— K1 : Zone affectée thermiquement (ZAT)
— K2 : Métal de base (MB)
— Propriétés mécaniques :
— Limite d’élasticité : Re = 485 MPa et 480 MPa
— Résistance à la traction : Rm = 551 MPa et 537 MPa
— Comparaison avec métal de base (Re ≥ 415 MPa, Rm ≥ 520 MPa) :
Comportement mécanique satisfaisant avant rupture
— Éprouvette M (double préchauffage 100 ◦C)
— Allongement à rupture : A% = 18–19 %
— Localisation de rupture : MB pour M1 et M2
— Propriétés mécaniques :
— Limite d’élasticité : Re = 460 MPa et 470 MPa
— Résistance à la traction : Rm = 539 MPa et 548 MPa
— Comparaison avec métal de base :
Re ≥ 415 et Re ≥ 520
Bon comportement mécanique avant rupture
— Éprouvette A (sans préchauffage)
— Allongement à rupture : A% = 16–19 %
— Localisation de rupture :

46
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

— A1 : Métal de base (MB)

— A2 : Zone affectée thermiquement (ZAT)
— Propriétés mécaniques :
— Limite d’élasticité : Re = 400 MPa et 420 MPa
— Résistance à la traction : Rm = 527 MPa et 531 MPa
— Comparaison avec métal de base :
Re < 415 Rm > 520 Valeurs légèrement inférieures mais performances mécaniques
acceptables

Analyse comparative
Les résultats des essais de traction montrent que :
— Même sans préchauffage, les éprouvettes présentent de bonnes performances méca-
niques
— Les valeurs de Re et Rm restent proches de celles obtenues avec préchauffage
— La localisation de la rupture (ZAT ou MB) révèle une hétérogénéité des propriétés
dans la zone soudée
— Toutes les éprouvettes démontrent un comportement mécanique satisfaisant avant
rupture

4.5.2 Essai de pliage

L’essai de pliage consiste à soumettre une éprouvette de section carrée à une contrainte
de flexion. En général, cet essai est réalisé sur deux éprouvettes présentant les mêmes
caractéristiques, testées sur deux faces opposées du joint soudé : le côté droit (extérieur)
et le côté envers (intérieur). Une observation visuelle continue est effectuée afin de suivre
l’évolution de la déformation jusqu’à l’atteinte d’un angle de pliage prédéfini. Deux essais
ont été réalisés à l’aide de la machine d’essai universelle Figure (4.11).

47
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Figure 4.11: Machine pliage ALFA PIPE GHARDAIA.

[Link] Préparation des éprouvettes

A la première étape, on fait le fraisage pour les pièces avec une fraise de diamètre
∅ = 160mm avec une vitesse de rotation Vr = 355tr/min pour obtenir des pièces de
38 .8mm de largeur et 330 mm de longueur, comme est représenté dans la Figure (4.12)
suivante :

Figure 4.12: Éprouvettes de pliage avant l’essai mécanique selon la section IX de l’ASME.

Positionnement de l’éprouvette : L’éprouvette de pliage endroit et envers est placée sur

deux appuis métalliques espacés de 6.2 fois épaisseur minimum , et poinçon de diamètre
4 fois l’épaisseur , et les fort appliqué au centre de la souder voire la Figure (??). Poinçon
de diamètre = 4 fois l’épaisseur

48
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Appui 1 Appui 2 Appui 1 Appui 2

Distance entre les appuis Distance entre les appuis

(a) Éprouvettes envers. (b) Éprouvettes endroit.

Figure 4.13: Essai de pliage salon ,norme (ASME Section IX).

Tableau 4.10: Correspondance des dimensions d’outillage

Épaisseur (mm) Mandrin A (mm) Écartement C (mm)

12.7 50.8 79.4
11.0 44.0 69.0
10.3 41.0 65.0
10.0 40.0 63.2
9.0 36.0 57.2
8.74 34.96 55.64
8.5 34.0 54.2
8.18 32.0 51.2
7.0 28.0 45.2
6.35 25.4 41.3

[Link] Exécution de l’essai de Pliage .

Préparation du mandrin : Un mandrin de diamètre 32 mm est utilisé. Il est soigneu-

sement centré sur la zone de la soudure, soit du côté face, soit du côté racine, selon le
type d’essai à réaliser. Positionnement de l’éprouvette : L’éprouvette est placée sur deux
appuis métalliques espacés de 51,2 mm. Déroulement de l’essai : Une force de compression
est appliquée sur la face supérieure de l’éprouvette à l’aide du mandrin, jusqu’à obtention
d’un pliage complet à 180. Critères d’acceptation – Essai de pliage (ASME Section IX)

49
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Figure 4.14: Essai de pliage.

L’essai de pliage est réalisé à l’aide d’un appareil approprié. L’éprouvette est placée sur
deux appuis cylindriques de 50 mm de diamètre, espacés de 51,2 mm. Une fois l’éprouvette
en position, l’essai débute par l’alimentation de la station de commande MHE, qui fournit
une pression hydraulique à un vérin de 32 mm de diamètre. Ce vérin applique alors une
force de pliage maximale de 22 200 N sur l’éprouvette.
L’essai se poursuit jusqu’à l’apparition des premières fissures visibles à l’œil nu, appe-
lées macro fissures. Il est effectué sur les deux faces de l’éprouvette : Face de pénétration
(endroit) Figure (4.13b) Face de finition (envers) Figure (4.13a)
Observation des résultats : Pendant et après le pliage, la surface incurvée de l’éprou-
vette est inspectée afin de détecter la présence de fissures, discontinuités ou autres défauts
visibles. Après l’essai, l’angle de pliage est mesuré, et les résultats sont consignés dans le
Tableau (4.11).

Tableau 4.11: Résultats des essais de pliage

Position d’essai
Éprouvette Angle (°) Résultat
Endroit Envers
K1 X 150 Conforme
M1 X 140 Conforme
A1 X 145 Conforme
K2 X 140 Conforme
M2 X 145 Conforme
A2 X 155 Non conforme (fissure)

50
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Figure 4.15: Eprouvettes de pliage Après l’essai mécanique.

Dans le cadre de l’essai de pliage réalisé sur les six éprouvettes, et selon les résultats
obtenus conformément aux normes en vigueur (force de 22 200 N et angle de 180C),
il ressort que toutes les éprouvettes ont donné des résultats conformes, à l’exception de
l’éprouvette A2, testée sur la face, qui a présenté une fissure transversale dépassant 3 mm,
ce qui la rend non conforme aux exigences.

4.5.3 Essai de dureté

[Link] Principe de l’essai de dureté Vickers

L’essai de dureté Vickers a été réalisé à l’aide d’un duromètre de type ZWICK Roell
,ZHV 10 fonctionnant avec un chargement manuel et un système assisté par ordinateur,
conformément à la norme ASME Figure (4.16).

Figure 4.16: Durometre vickers zhv10 (zwick roell)- alfapipe, ghardaia.

Le principe du calcul de la dureté Vickers repose sur la mesure des deux diagonales (d1
et d2 ) de l’empreinte laissée par le pénétrateur sur la surface de l’éprouvette. Les mesures

51
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

de dureté ont été effectuées sous une charge de HV10 , ce qui permet de suivre l’évolution
de la dureté dans la zone de soudure. Une valeur moyenne d est ensuite déduite à partir
des deux diagonales, et utilisée dans la formule de calcul de la dureté, selon la relation
suivante. Les mesures de dureté Vickers (HV) sont réparties en cinq groupes correspondant
aux différentes zones d’un joint soudé. Le premier groupe (1, 2, 3) et le cinquième (14,
15, 16) représentent la MB, affichant une dureté faible typique du. Le deuxième groupe
(4, 5, 6) et le quatrième (11, 12, 13) correspondent à la ZAT, avec une dureté légèrement
supérieure due aux transformations microstructurales. Le troisième groupe (7, 8, 9, 10),
(Les points et les zones représentés dans la Figure (4.17)).

Zone III
Zone I Zone II Zone IV Zone V
7

1 4 14
8 11

2 5 15
9 12

3 6 16
10 13

Figure 4.17: Principe de l’essai de dureté Vickers.

2F sin(θ/2)
HV = (4.1)
g.d2
— HV : Dureté Vickers (Kgf /mm2 )
— d : Diagonale moyenne de l’empreinte (mm)
— F : Force appliquée (N )
— g : L’accélération terrestre (m/s2 )

[Link] Préparation des éprouvettes

Toutes les éprouvettes soumises aux essais mécaniques ont été soudées et découpées
dans les mêmes conditions afin de garantir l’uniformité des paramètres expérimentaux.
Cependant, l’éprouvette La dureté a suivi un traitement particulier : après avoir été
découpée à l’aide d’une scie électrique, elle a été transférée vers une fraiseuse pour un
usinage de précision.

[Link] Exécution de Essai de dureté

Après la préparation de l’éprouvettes , une solution est préparée en mélangeant 90 %

d’éthanol et 10 % d’acide nitrique. Une fois le mélange homogène obtenu, l’échantillon y

52
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

est immergé afin de révéler les zones de soudure affectées par la transformation thermique,
ce qui facilite leur observation, soit au microscope, soit à l’œil nu. Par la suite, une attaque
chimique a été réalisée sur toute l’épaisseur de l’éprouvette, permettant de faire apparaître
clairement les trois zones caractéristiques : la zone de soudure, la ZAT, et le métal de base.

Métal fondu
Zone affectée
thermiquement
Metal de basse

Figure 4.18: Eprouvette après Attaque chimique.

Enfin, l’éprouvette a été placée dans l’appareil Vickers pour réaliser l’essai de dureté,
voir Figure (4.19).

Figure 4.19: Eprouvette avent et Après l’essai de dureté.

53
 CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)
Tableau 4.12: Résultats expérimentaux pour l’échantillon K

Dimensions Test Dimensions Test Dimensions Test Dimensions Test Dimensions Test
dh (µm) dv (µm) Zone dh (µm) dv (µm) Zone dh (µm) dv (µm) Zone dh (µm) dv (µm) Zone dh (µm) dv (µm) Zone ∆
308.7 311.3 193 298.6 295.6 210 305.3 309.0 196 317.7 312.4 187 319.1 317.3 183
313.2 315.8 187 296.0 290.1 216 307.6 310.2 194 295.6 297.8 211 314.3 316.2 187
38
313.2 315.8 187 308.6 308.5 195 306.5 308.5 196 287.4 292.2 221 302.8 303.8 202
310.6 310.5 192

Tableau 4.13: Résultats expérimentaux pour l’échantillon M

Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone
dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test ∆
176 214 173 183 192
54

323.2 325.5 293.7 295.6 324.9 329.1 318.8 318.0 308.4 312.6
318.0 315.3 185 300.9 293.2 210 315.4 315.8 186 307.4 308.6 195 307.2 312.3 193
41
321.1 314.7 189 321.6 318.9 181 310.9 316.9 188 305.1 308.4 197 307.6 313.5 192
316.5 322.5 182

Tableau 4.14: Résultats expérimentaux pour l’échantillon A

Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone Dimensions Zone
dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test dh (µm) dv (µm) test ∆
319.9 323.6 179 298.6 302.3 205 321.7 326.7 176 333.0 334.3 167 334.4 332.6 167
328.4 333.1 169 302.2 301.4 204 310.8 320.7 186 311.8 321.1 185 331.3 331.1 169
42
333.2 341.2 163 319.1 325.9 178 302.8 309.4 198 313.2 316.9 187 305.0 311.6 195
327.8 333.7 170
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

[Link] Analyse des résultats de l’essai de dureté (HV) :

[Link] Résultats des essais de dureté

Comparaison des éprouvettes

Les mesures de dureté Vickers (HV ) et les écarts-types (∆) obtenus pour les trois
éprouvettes sont résumés ci-dessous :

— Éprouvette K (préchauffage unique) :

— Dureté moyenne : 202 HV ≤ 250
— Écart-type (∆) : 38 ≤ 60
— Éprouvette M (deux cycles de préchauffage) :
— Dureté moyenne : 193.5 HV ≤ 250
— Écart-type (∆) : 41 ≤ 60
— Éprouvette A (sans préchauffage) :
— Dureté moyenne : 184 HV ≤ 250
— Écart-type (∆) : 42 ≤ 60

4.5.4 Analyse des résultats

Pour les trois éprouvettes, la dureté mesurée dans la Zone Affectée Thermique-
ment (ZAT) est supérieure à celle du métal de cordon de soudure. Le métal de base
présente la dureté la plus faible.

[Link] Interprétation métallurgique

— La ZAT contient une proportion élevée de ferrite aciculaire (structure en aiguilles),

connue pour sa dureté élevée.
— Le cordon de soudure est composé d’un mélange de :
— Perlite,
— Ferrite proeutectoïde,
— Une faible quantité de ferrite aciculaire.
— En approchant du métal de base, la ferrite aciculaire laisse place à de la ferrite
polygonale (plus ductile et moins dure).

55
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

4.5.5 Conclusion
Toutes les éprouvettes respectent les normes en vigueur. L’éprouvette K (préchauffage
unique) présente les meilleures performances, confirmant l’efficacité de sa méthode de
soudage.

4.5.6 Essai de résilience (Essai de choc Charpy)

L’essai de choc Charpy permet d’évaluer la résistance des métaux, en particulier des
aciers, aux chocs. Cette propriété est mesurée par la résilience, notée KCV. Le test consiste
à casser une éprouvette entaillée à l’aide d’un mouton pendule, et à mesurer l’énergie ab-
sorbée (W) pendant la rupture. Cet essai est réalisé sur une machine PENDULE CHARPY
450 appelée Figure (4.20) RESILIEENCE CONTROLAB 450.

Figure 4.20: Machine Résilience PENDULE CHARPY 450.

[Link] Préparation des éprouvettes

Les éprouvettes utilisées pour l’essai de résilience sont préparées en utilisant le même
procédé de soudage que celui appliqué aux éprouvettes de traction et de pliage, tout en
conservant les mêmes paramètres de soudage. Le découpage peut être effectué, si néces-

56
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

saire, à l’aide d’une scie mécanique, puis l’usinage est réalisé avec une fraiseuse universelle.
Nous disposons de trois éprouvettes identiques de type A,M et K, ayant des dimensions
de 55 × 10 × 8mm. Ces éprouvettes sont destinées à un essai de résistance aux chocs
visant à évaluer la zone soudée (joints soudés) ainsi que la zone affectée thermiquement
(zone affectée thermiquement). Opération entaillage : Une entaillure à 45C est réalisée
sur chaque éprouvette, avec une variation de la face entaillée selon face de finition :

Figure 4.21: Opération entaillage.

Le laboratoire dispose aussi d’un cryostat qui est utilisé pour obtenir les températures
voulues pour la réalisation des [Link]ès l’opération d’entaillage, les éprouvettes sont
placées à une température de -10 C pendant plus de 30 minutes, afin de garantir une
absorption complète du froid avant de procéder à l’essai de choc voir Figure (4.22).

Figure 4.22: Bassin de refroidissement pour les échantillons de résilience.

Dix-huit (18) éprouvettes ont été préparées : Neuf (9) éprouvettes usinés a partir du
cordant de soudure (MD) et les Neuf (9) dernières éprouvettes prélevées dans la ZAT
Figure (4.23).

57
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Figure 4.23: Éprouvettes avant essai Résilience .

L’énergie absorbée lors de la flexion par choc donne des informations sur la ductilité
de l’acier et sa sensibilité à la rupture fragile selon la température. Ces résultats servent
de base pour classer les aciers selon les normes.

[Link] Exécution de l’essai de la résilience

L’éprouvette est placée sur deux appuis, puis le pendule est lâché d’une hauteur définie,
atteignant une vitesse comprise entre 1et4m/s. Après l’impact, la hauteur de remontée
du pendule permet de déterminer l’énergie utilisée pour provoquer la rupture voir Figure
(4.24).

Figure 4.24: Exécution de l’essai de la résilience.

58
 Tableau 4.15: Résultats des éprouvettes (K) - Zone de test MF T = −10◦ C

CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
KS1 Finition 7.5x8 0.60 107.8 268.4 179.66
KS2 Finition 7.5x8 0.60 117.5 264.8 195.83 193.83
KS3 Finition 7.5x8 0.60 123.6 262.5 206.00

Tableau 4.16: Résultats des éprouvettes (M) - Zone de test MF T = −10◦ C

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
MS1 Finition 7.5x8 0.60 27.9 298.0 46.50
MS2 Finition 7.5x8 0.60 82.5 277.9 137.50 109.72
MS3 Finition 7.5x8 0.60 87.1 276.2 145.16
59

Tableau 4.17: Résultats des éprouvettes (A) - Zone de test MF T = −10◦ C

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
AS1 Finition 7.5x8 0.60 29.5 297.9 49.17
AS2 Finition 7.5x8 0.60 28.9 298.2 48.16 59.50
AS3 Finition 7.5x8 0.60 48.7 289.9 81.16
 CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)
Tableau 4.18: Résultats des éprouvettes (K) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
KZ1 Finition 7.5x8 0.60 151.8 251.9 253.00
KZ2 Finition 7.5x8 0.60 157.0 249.9 261.66 259.94
KZ3 Finition 7.5x8 0.60 159.1 249.2 265.16

Tableau 4.19: Résultats des éprouvettes (M) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
60

MZ1 Finition 7.5x8 0.60 107.8 268.4 179.66

MZ2 Finition 7.5x8 0.60 134.1 258.6 223.50 217.05
MZ3 Finition 7.5x8 0.60 148.8 253.0 248.80

Tableau 4.20: Résultats des éprouvettes (A) - Zone de test (ZAT) T = −10◦ C

N° échantillon Position entaille Dimensions (mm) Section (cm2 ) Puissance (J) Angle (°) KV (J cm−2 ) Moyenne KV
AZ1 Finition 7.5x8 0.60 131.5 259.5 219.16
AZ2 Finition 7.5x8 0.60 139.0 156.4 231.66 230.38
AZ3 Finition 7.5x8 0.60 144.2 254.8 240.33
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Figure 4.25: Résultat Essai Résilience.

4.6 Résultats des essais de résilience

4.6.1 Analyse par zone et éprouvette

4.6.2 Observations par éprouvette

Zone Fondue ZF

— Éprouvette K :
— Tous les résultats KV individuels > 50 J cm−2
— Moyenne KV = 183.94 J cm−2 > 62 J cm−2
— Éprouvette M :
— Tous les résultats KV individuels > 50 J cm−2
— Moyenne KV = 104.62 J cm−2 > 62 J cm−2
— Éprouvette A :
— Résultats partiels :
— Racine = 45.38 J cm−2 (<50)
— Côté = 48.16 J cm−2 (<50)
— Finition = 90.31 J cm−2 (>50)
— Moyenne KV = 61.28 J cm−2 < 62 J cm−2

61
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

Zone Affectée Thermiquement (ZAT)

— Toutes les éprouvettes :

— Tous les résultats KV individuels > 50 J cm−2
— Moyennes KV > 62 J cm−2

4.6.3 Interprétation des résultats

Les éprouvettes normalisées présentent les caractéristiques suivantes :
— La résilience est systématiquement plus élevée dans la ZAT que dans la ZF
— La composition chimique identique des tôles explique cette tendance
— La ténacité de la zone fondue dépend fortement :
— Des conditions de soudage
— Des paramètres opératoires

Tableau 4.21: Résultats des essais de résilience (KV) par zone

Éprouvette Zone Fondue Zone Affectée Thermiquement Conformité

K (préchauffage 100 ◦C) 183.94 J cm−2 246.45 J cm−2 Conforme
M (préchauffage double) 104.62 J cm−2 206.08 J cm−2 Conforme
A (sans préchauffage) 61.28 J cm−2 218.60 J cm−2 Partiellement conforme

4.7 Conclusion
Le chapitre 4 de ce mémoire a présenté une étude exhaustive des essais destructifs
réalisés sur des assemblages soudés en acier API 5L GR X60. Les résultats expérimentaux
obtenus permettent de tirer les conclusions techniques suivantes :

Synthèse des résultats

0. Essais de traction :
— Toutes les éprouvettes (K, M, A) satisfont aux exigences minimales de résis-
tance (Rm ≥ 520 MPa)
— L’éprouvette K (préchauffage 100°C) présente les meilleures performances :
Rm = 551 MPa, Re = 485 MPa
— Rupture majoritairement dans le métal de base (MB), sauf K1 en Zone Affectée
Thermiquement (ZAT)
0. Essais de pliage :

62
CHAPITRE 4. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS DESTRUCTIFS)

— Conformité à 180° pour 5/6 éprouvettes (norme ASME Section IX)

— Seule A2 (sans préchauffage) présente une fissure critique (>3mm)
0. Microdureté Vickers :
— Gradient caractéristique : ZAT > Cordon > Métal de base
— Valeurs maximales dans la ZAT (jusqu’à 221 HV)
— Éprouvette K avec la meilleure homogénéité (∆ = 38)
0. Résilience Charpy (-10°C) :
— Performances décroissantes : ZAT > ZF (moyenne 246.45 vs 183.94 J/cm²)
— Éprouvette A non-conforme en ZF (KV = 61.28 J/cm² < seuil 62)

Corrélations clés
— Effet du préchauffage :
— Améliore la ténacité (KV +200% entre A et K en ZF)
— Réduit l’hétérogénéité de dureté (∆ passe de 42 à 38)
— Compromis mécanique :
— La ZAT présente simultanément haute dureté (221 HV) ET haute résilience
(253 J/cm²)
— Le métal fondu montre la plus faible résistance aux chocs

63
Chapitre 5

La partie expérimentale (essais non

destructifs)

Objectifs du chapitre
Ce chapitre a pour objectif d’évaluer la qualité des assemblages soudés à travers une
série d’essais non destructifs (END), incluant le contrôle visuel, le ressuage, les ultrasons,
les radiographies et l’épreuve hydraulique. Il s’agit de caractériser les défauts potentiels
(fissures, porosités, inclusions) et de valider les paramètres de soudage optimaux en fonc-
tion des compositions chimiques et des traitements thermiques appliqués. Les résultats
obtenus permettent de comparer les performances des différentes éprouvettes et de vérifier
leur conformité aux normes industrielles, garantissant ainsi la fiabilité des structures dans
des conditions réelles d’exploitation.
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

5.1 Introduction
e chapitre présente la partie expérimentale consacrée aux essais non destructifs
(END), essentiels pour évaluer l’intégrité des structures soudées sans les endomma-
C ger. Les objectifs incluent la caractérisation des défauts potentiels et la vérification
de la qualité des soudures à travers des méthodes telles que le contrôle visuel, le ressuage,
les ultrasons, les rayons X et l’épreuve hydraulique. Les résultats obtenus permettent de
valider les paramètres de soudage et d’identifier les améliorations nécessaires pour garantir
la fiabilité des assemblages dans des conditions industrielles.

— Comportement cohérent avec la théorie métallurgique

— Transformations structurales dans la ZAT et ZF
— Présence de phases dures au détriment de la ténacité
— La ZF (plus dure) montre la résistance au choc la plus faible
— L’éprouvette K (avec préchauffage) présente les meilleures performances

5.2 Essais Non Destructifs (END)

Les essais non destructifs est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser
l’état d’intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la
production, soit en cours d’utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi
de contrôle non destructif.
— Analyse chimique ;
— Contrôle Visuel
— Contrôle par Ressuage
— Contrôle par Ultra-Son
— Contrôle par rayon X
— Épreuve hydraulique.

65
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Essais no
destructifs

Sur MB Sur MF Sur ZAT

Visuel (VT) Visuel (VT) Visuel (VT)

Ressuage (PT)

Ultra-son (UT) Ultra-son (UT) Ultra-son (UT)

Rayon X (RT)

Analyse Chimique

Hydraulique Hydraulique Hydraulique

Figure 5.1: Organigram des essais non destructif.

Paramètre de soudage
Des séries d’éprouvettes soudées suivant les paramètres de soudage comme suit : Eprou-
vettes (K1 , K2 et K3) :Température de préchauffage de 100°C avec brossage du joint sous
un angle de 70°et position 5G toute passe montant (Basique). Éprouvette (K4) :la tem-
pérature de préchauffage de 120 °C avec un brossage du joint avec un soudage sous un
angle de 70°et position 5G tout passe montant. (Basique). Éprouvette (M1 ,M2 et M3) :la
température de préchauffage supérieur à 120 °C et sans brossage du joint avec un soudage
sous un angle de 70°et premier passe montant et autre passe descendent(Mixte) . Éprou-
vette (M4) :le soudage est réalisé sans préchauffage et sans brossage avec un angle de
80°. Après l’exécution de l’opération de soudage on obtient deux tôles du tube assemblée
comme l’indique la Figure (5.2).

Figure 5.2: éprouvettes pour Essai Non Destructif.

66
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

5.2.1 Analyse chimique

L’analyse chimique quantitative par spectrométrie d’émission optique avec source à
étincelle est une méthode permettant de déterminer la composition quantitative des élé-
ments ou des combinaisons présents dans le matériau étudié. Cette analyse a été réalisée
au sein de l’entreprise ALFAPIPE GHARDAIA à l’aide d’un spectromètre de masse sur
machine type SPECTRO MAX Figure (5.3).

Figure 5.3: Appareil SPECTRO MAX -ALFAPIPE, GHARDAIA.

5.2.2 Préparation des éprouvettes

Analysés dans cette expérience, aucune dimension précise ou standardisée n’est requise
pour les échantillons à analyser. L’essentiel est que la surface en contact avec l’électrode
soit suffisamment plane, propre et bien préparée (meulée ou polie si nécessaire), afin
d’assurer une bonne décharge électrique et une analyse fiable Figure (5.4).

Figure 5.4: Les échantillons analysés.

67
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

5.2.3 Procédure d’utilisation du spectromètre

Après avoir démarré le logiciel du spectromètre sur l’ordinateur, suivez les étapes
suivantes : Préparation de l’appareil Ouvrir la bouteille de gaz Argon à une pression
de 7 bars et à une température ambiante de 35°C. Laisser l’appareil fonctionner à vide
pendant environ une heure afin de stabiliser le système. Vérifier le niveau de remplissage
de la cartouche du filtre humide (filtre à humidité) pour assurer une bonne purification du
gaz Argon. Vérification de l’étalonnage (calibration) Avant toute analyse, il est nécessaire
d’effectuer une vérification de l’étalonnage en analysant une pièce de référence dont les
résultats chimiques sont connus et certifiés. Cette étape permet de garantir la précision et
la fiabilité des mesures. Analyse de l’échantillon Placer la pièce métallique à analyser sur
la zone de test sous l’électrode de décharge. Lancer l’analyse via le logiciel. Observations
après l’analyse Après l’exécution des différentes analyses sur les échantillons, nous avons
constaté l’apparition de traces ou taches visibles sur la surface des pièces testées, au niveau
de la zone d’impact de l’étincelle. Observations après les essais Les essais ont été réalisés
sur des joints de soudure dans le cadre d’une analyse métallurgique par spectrométrie à
étincelle.

[Link] Etude de l’analyse chimique

Les résultats expérimentaux obtenus lors des analyses sont présentés dans les tableaux
suivants :

68
 CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)
Tableau 5.1: Composition chimique des éprouvettes (en %)

C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu Nb
0.073 0.441 1.242 0.0062 0.0012 0.028 0.016 0.614 0.0047 0.095 0.341 0.0049

Ti V Sn Ca B N Fe Cu+Ni+Cr+Mo Nb+V+Ti CEpcm CEIIW

0.012 0.0055 0.0079 0.001 0.0002 0.0017 97.1 0.999 0.0274 0.181 0.353
Éprouvette K - Analyse chimique.

C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu Nb
0.086 0.415 1.281 0.0062 0.0017 0.032 0.015 0.505 0.0044 0.009 0.324 0.0043
69

Ti V Sn Ca B N Fe Cu+Ni+Cr+Mo Nb+V+Ti CEpcm CEIIW

0.0165 0.0056 0.0081 0.002 0.0002 0.002 97.2 0.876 0.0264 0.192 0.365

Éprouvette M - Analyse chimique.

 CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu Nb
0.206 0.067 0.89 0.0062 0.0055 0.008 0.042 0.563 0.0044 0.0142 0.011 0.004

Ti V Sn Ca B N Fe Cu+Ni+Cr+Mo Nb+V+Ti CEpcm CEIIW

0.0188 0.0096 0.0062 0.004 0.0002 0.0045 98 0.623 0.0324 0.286 0.404

Éprouvette A - Analyse chimique.

70
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Le carbone équivalent est calculé par la formule de Ito-Bessyo :

%Si %M n + %Cu + %Cr %M o %N i %V

Pcm = %C + + + + + + 5%B (5.1)
30 20 15 60 30

Valeur PCM Interprétation Recommandations

PCM < 0,20% Bonne soudabilité Risque faible de fissuration
PCM entre 0,20% et 0,25% Soudabilité moyenne Contrôle strict des
paramètres de soudage
PCM > 0,25% Faible soudabilité, risque Préconisation de
élevé de fissures à froid préchauffage ou traitement
thermique post-soudage

Tableau 5.2: Interprétation des valeurs du PCM selon la formule d’Ito-Bessyo

Valeur de Mn/C Interprétation

Mn/C < 3 Faible soudabilité, risque élevé de
fissuration à froid
Mn/C entre 3 et 6 Bon compromis entre résistance mécanique
et aptitude au soudage
Mn/C > 6 Risque de structures fragiles (austénite
résiduelle) ou diminution de ténacité

Tableau 5.3: Interprétation technique du rapport Mn/C

— Cette formule est particulièrement utilisée pour évaluer la soudabilité des aciers
— Elle pondère l’influence des différents éléments d’alliage sur la trempabilité
— Une valeur Pcm < 0,20 indique une excellente soudabilité
— Une valeur entre 0,20 et 0,25 nécessite des précautions (préchauffage)
— Une valeur > 0,25 implique des difficultés de soudage
— Éprouvette K
— D’après les résultats d’analyse, le Pcm est faible (0,181 < 0,20)
— L’acier présente une très bonne soudabilité
— Risque faible de fissures

71
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

— Indice de qualité (Mn/C) : 1,242

0,073
= 17,01
— Éprouvette M
— D’après les résultats d’analyse, Pcm ≈ 0.2
— L’acier présente une très bonne soudabilité
— Contrôle strict des paramètres de soudage
— Indice de qualité (Mn/C) : 1,281
0,086
= 14,89
— Éprouvette A
— D’après les résultats d’analyse, le Pcm est élevé (0,286 > 0,25)
— L’acier est sensible aux fissures à froid ou à la trempe
— Nécessite potentiellement un préchauffage ou traitement thermique
— Indice de qualité (Mn/C) : 0,890
0,206
= 4,32

Conclusion comparative L’éprouvette K présente le meilleur indice de qualité (17,01),

corrélé à :
— La valeur la plus faible du carbone équivalent
— Un effet de durcissement plus important
— Une soudabilité supérieure, particulièrement par rapport à l’éprouvette A

5.2.4 Contrôle Visuel (VT)

Le contrôle visuel est une méthode d’essai non destructif (END) qui consiste à inspecter
une pièce ou une structure à l’œil nu ou avec des outils optiques, afin de détecter les défauts
visibles tels que :
— Fissures
— Porosités
— Rayures
— Déformations
— Corrosion
— Défauts de soudure (soudures incomplètes, reprises, manque de fusion. . . )

72
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

[Link] Outils utilisés dans le contrôle visuel

— L’œil humain (observation directe)

— Loupes
— Miroirs d’inspection
— Endoscopes / Boroscopes (pour les zones difficiles d’accès)
— Lampes portatives / éclairage intense (> 500 lux recommandé)
— Règles, calibres, jauges

Figure 5.5: Outils utilisés dans le contrôle visuel.

5.2.5 Méthodologie de travail (Procédure de Contrôle Visuel)

— Préparation de la surface : Nettoyage de la zone à inspecter (enlever poussière,
graisse, peinture, etc.). Vérification de l’éclairage.
— Inspection visuelle directe : Observation à l’œil nu ou avec une loupe. Vérification
sous différents angles.
— Inspection détaillée : Utilisation d’outils comme les miroirs, endoscopes ou caméras.
Contrôle des soudures, angles, coins, pièces cachées

Figure 5.6: Procédure de Contrôle Visuel.

73
 CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)
Tableau 5.4: Rapport de contrôle Visual.

N°de Eprouvette Dimension Epaisseur Repère soudeur Observation (Nature de défaut , position) Décision
L= 330
K1 8.18 K .A Caniveau x1=50 x2=70 Conforme
I= 120
L= 330
K2 8.18 M.H Défaut de reprise l’endroit x1= 90mm Conforme
I= 120
L= 330
K3 8.18 M.H Défaut retassure Conforme
I= 120
L= 330
K4 8.18 K .A Défaut de reprise l’endroit x1= 40mm Conforme
I= 120
L= 330 Caniveau x1=40 x2=90
M1 8.18 M.H Conforme
I= 120 reprise l’endroit x1= 90mm
L= 330 Caniveau x1=40
M2 8.18 K .A Conforme
I= 120 reprise x1= 60mm
L= 330 Finition irrégulière
M3 8.18 K .A Conforme
74

I= 120 reprise x1= 20mm

L= 330
M4 I= 120 8.18 M.H Fissure débouchant En surface Conforme
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

[Link] Examen visuel

Comme son nom l’indique, cette technique repose uniquement sur l’œil averti d’un
opérateur pour détecter une anomalie. Une lumière rasante ou un système d’endoscopie
peuvent par exemple être utilisés pour renforcer les capacités de détection. Il s’agit de la
méthode la plus répandue, souvent préalable à des analyses plus approfondies

5.2.6 Contrôle par Ressuage PT

Le Contrôle par Ressuage (PT, pour Penetrant Testing en anglais) est une méthode de
contrôle non destructif utilisée pour détecter les défauts de surface dans divers matériaux,
en particulier les métaux. Cette technique repose sur l’utilisation d’un fluide pénétrant,
qui est appliqué sur la surface du matériau à tester. Le fluide pénètre dans les fissures
et autres défauts de surface, qui sont ensuite révélés grâce à un procédé de révélation
spécifique.

[Link] Matériel utilisé

Dans notre essai de ressuage, on a utilisé le matériel suivant :

— Le solvant : CLEANER REMOVER S-72 ou l’eau sont utilisés pour le dégraissage
et l’élimination du pénétrant, accompagnés d’une brosse métallique et d’un chiffon.
— Le pénétrant :pénétrant rouge rinçable à l’eau, de marque (SHERWIN DP-55).
— Le révélateur : révélateur non aqueux à rapide, marque (SHERWIN DP-100 )

Figure 5.7: Matériel utilisé dans essai de ressuage.

5.2.7 La partie pratique

— Préparation de la surface

— Nettoyage soigneux de la pièce à l’aide d’un solvant ou de l’eau.

75
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

— Élimination des graisses, huiles, poussières et autres contaminants.

— Utilisation éventuelle d’une brosse métallique et chiffon pour parfaire la surface.

— Application du pénétrant
— Application du liquide pénétrant (rouge fluorescent ou coloré visible) sur toute
la surface à contrôler.
— Temps de pénétration : généralement de 10 à 30 minutes, selon les spécifications.

Figure 5.8: Application du pénétrant.

— Élimination de l’excès de pénétrant

— Nettoyage de la surface à l’aide d’un chiffon sec ou imbibé de solvant.
— Veiller à ne pas éliminer le pénétrant qui est entré dans les défauts.
— Application du révélateur
— Pulvérisation ou application du révélateur (sous forme de poudre ou liquide).
— Le révélateur agit comme une "éponge", attirant le pénétrant hors des défauts
pour les rendre visibles

Figure 5.9: Application du révélateur.

76
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Une fois le révélateur appliqué, on le laisse agir durant 20 à 30 minutes. Ensuite, l’observa-
tion des échantillons permet de détecter d’éventuels défauts, qui se manifestent sous forme
d’indications en raison de la remontée du pénétrant à la surface. Résultats de l’inspection
par ressuage.

Figure 5.10: Les résultats du contrôle par ressuage.

5.2.8 Résultats de l’inspection par ressuage

L’inspection par ressuage a mis en évidence plusieurs défauts, qu’ils soient superficiels
ou internes regroupe dans le Tableau (5.5), sur huit éprouvettes. Parmi les anomalies dé-
tectées figurent des fissures dans les cordons de soudure ainsi que des défauts de type "pi-
qûre" et "caniveau". Lorsque les fissures atteignent la surface du matériau, elles peuvent
être révélées grâce à un liquide pénétrant. Celui-ci remplit la fissure et, après séchage,
le résidu du produit suinte vers l’extérieur, mettant ainsi clairement en évidence la zone
affectée.

Tableau 5.5: Résultats du contrôle par ressuage.

N°Eprouvette Repère Défaut Déclaration de

soudeur conformité
K1 K .A Né de soufflure Accepté
K2 M.H / Accepté
K3 M.H / Accepté
K4 K .A Défaut de linéaire et soufflure A réparer
M1 M.H Piqure x1=10mm,x2=25mm,x3=105mm Accepté
M2 K .A Piqure x1=50mm,x2=90mm,x3=110mm A réparer
M3 K .A Défaut de linéaire et Piqure A réparer
M4 M.H Défaut Fissure débouchant En surface A coupé

77
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

[Link] Contrôle par Ultra-Son (UT)

Les ultrasons sont engendrés par un phénomène piézo électrique ; vibrations engendrées
dans un cristal ou une céramique par une tension électrique alternative ; cette vibration est
transmise par contact à la pièce à contrôler. Les ultrasons sont émis par impulsions suffi-
samment espacées l’une de l’autre pour que chacune d’elles puisse complètement s’amortir.
Chaque impulsion donne un signal d’entrée et un signal de sortie que l’on compare au
moyen d’un oscilloscope cathodique. La propagation des ultrasons se fait très mal si une
lame d’air, même très mince, est interposée. C’est pourquoi on interpose entre chaque
palpeur et le tube Voire la Figure (5.11) suivant , un liquide visqueux. La méthode par
ultrasons permet de détecter avec une bonne certitude les défauts suivants :
— Manques de fusion ou de liaison importants ;
— Inclusions de laitier (si elles sont importantes) ;
— Soufflures ;
— Fissures longitudinales.

Figure 5.11: Les Eprouvettes Contrôle par (UT).

[Link] Les outils utilisés

— Générateur d’ultrasons : émet des impulsions ultrasonores.

— Sonde ou transducteur : convertit l’énergie électrique en ondes ultrasonores (et vice
versa).
— Couplant : gel ou liquide utilisé pour assurer la transmission des ondes entre la sonde
et la pièce.
— Écran d’affichage (oscilloscope ou écran numérique) : permet de visualiser les signaux
ultrasonores comm monte dand la Figure (5.12).

78
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.12: Les outils utilisés.

[Link] Méthode de travail

— Préparation de la surface : la surface de la pièce à contrôler est nettoyée pour garantir

un bon contact.
— Application du couplant : une fine couche de gel est appliquée entre la sonde et la
surface pour faciliter la transmission des ondes.
— Positionnement de la sonde : la sonde est placée sur la surface de la pièce.
— Émission et réception des ultrasons : les ondes pénètrent dans le matériau, se réflé-
chissent sur les défauts éventuels, et reviennent vers la sonde.
— Analyse du signal : les signaux reçus sont affichés et interprétés. Un pic ou une
variation anormale indique un défaut.

[Link] Méthode de contrôle

La méthode consiste à émettre un signal ultrasonore, émis par un palpeur, sous un

angle d’incidence, dans un tube perméable aux ultrasons et d’en recueillir l’onde réfléchie.
Si les US ne rencontrent aucun obstacle, ils atteindront la face inférieure de tube et se
réfléchiront suivant un angle de réflexion égal à l’angle d’incidence Figure (5.13).

79
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.13: Parcours des US sans défaut

Si les US rencontrent un défaut sur leur parcours, celui-ci constituera une surface
réfléchissante et le palpeur recueillera deux ondes réfléchies Figure (5.14).

Figure 5.14: Parcours des US avec défaut.

Tous les palpeurs sont émetteurs-récepteurs. Il en existe différents types dont la par-
ticularité essentielle est l’angle d’incidence d’émission des US. Il est indispensable avant
l’opération :
— D’étalonner l’oscilloscope et le palpeur à l’aide de la cale étalon.
— De constituer l’interface d’émission des US en lubrifiant la surface de tube sur la-
quelle glissera le palpeur.
—
Tous les tubes subissent l’essai de contrôle par US, chaque défaut repérer, sa position seras
marqué par une peinture, les défauts détecter par le contrôle ultra-son seront examinés
par les rayons X.

[Link] La partie pratique

Première étape : les échantillons sont préparés par le nettoyage des graisses, de la
peinture et des couches de revêtement, afin d’assurer une bonne qualité de contact avec
la surface de l’appareil d’essai et de garantir des résultats précis conformes aux normes
en vigueur. Voire le Figure (5.15)

80
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.15: Procédure de préparation des échantillons.

Deuxième étape : l’épaisseur des échantillons est vérifiée à l’aide du palpeur droit
afin de s’assurer de sa régularité et de l’absence de toute déformation ou défaut. Cette
opération est réalisée à l’aide d’un appareil de mesure d’épaisseur des métaux, garantissant
que les échantillons sont conformes aux normes de qualité requises. Voire le Figure (5.16)

Figure 5.16: Représentation de l’épaisseur de contrôle.

Troisième étape : Cette étape commence par l’étalonnage de l’appareil de contrôle

par ultrasons à l’aide d’un bloc de référence de type V1. Cet étalonnage est essentiel pour
garantir la précision des mesures et la fiabilité des résultats d’inspection. Il permet de
configurer l’appareil conformément aux normes reconnues avant de procéder à tout essai
réel.
Après l’étalonnage, le choix du palpeur approprié est effectué en fonction de plusieurs
paramètres techniques liés aux caractéristiques de l’échantillon. Ces paramètres incluent
notamment :

81
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

— L’angle de propagation : choisi en fonction du type de défaut à détecter et de sa

profondeur dans le matériau.
— La fréquence du palpeur :déterminée selon l’épaisseur de l’échantillon et la précision
requise ; des fréquences élevées offrent une meilleure résolution mais une pénétration
moindre, tandis que des fréquences plus basses permettent une pénétration plus
profonde.
— La taille de la cloche ou le diamètre du palpeur : influence la capacité du palpeur à
s’adapter à la surface de l’échantillon et à assurer une bonne transmission du signal.
— Il est essentiel que les caractéristiques du palpeur soient compatibles avec l’épaisseur
de l’échantillon afin d’assurer des résultats fiables, précis et complets tout au long
du contrôle.
— Nous disposons de trois types de palpeurs, différenciés par l’angle d’émission : 45◦ ,
60◦ et 70◦ . Le choix de l’angle approprié dépend de l’épaisseur de l’échantillon et de
la nature du contrôle à effectuer. Voire le Figure (5.17)

Figure 5.17: Echelles de température.

Lors de l’étalonnage de l’appareil, on procède à la détection des défauts connus présents

sur le bloc de référence V1. Ces défauts servent de repères pour calibrer la précision
de l’appareil. Pendant cette étape, on observe les signaux (échos) correspondant aux
fréquences connues, tels que l’écho de fond (Écho de fond) et l’écho du défaut (Écho
de défaut). Ces échos sont utilisés pour ajuster la sensibilité de l’appareil et s’assurer
de sa capacité à distinguer avec précision les défauts. Le Figure (5.18) jointes illustrent
clairement ces phénomènes.

82
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.18: **.

Une fois l’appareil de mesure correctement calibré et réglé, le contrôle est immédiate-
ment effectué sur les échantillons ciblés pour la détection des défauts.
Loi de Calcul de la distance de projection horizontale du faisceau angulaire On prend
la valeur fixe de 1,25 mm, propre au palpeur, puis on la multiplie par 2 et par l’épaisseur
de l’échantillon (8,18 mm). Ensuite, on multiplie le tout par la tangente de l’angle du
palpeur utilisé, par exemple 70, afin de déterminer avec précision la zone de contrôle à
l’intérieur de l’échantillon. Formule :

Distance = 1, 25 × 2 × épaisseur × tan(θ) (5.2)

Ou :
— 1.25 : valeur fixe propre au palpeur (liée à la position de l’origine du faisceau)
— 2 : représente l’aller-retour de l’onde ultrasonore
— Épaisseur : l’épaisseur de l’échantillon
— θ : l’angle du palpeur utilisé (ex. 70)
AN : 1, 25 × (2x8.18) × tan (70) = 1.25 × 16.36 × 2.74 = 56.18 mm

83
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.19: Echelles de température.

[Link] Application de la méthode de contrôle sur les échantillons

repérées en suivant un motif de balayage linéaire ou en zigzag le long de la soudure,

afin de détecter d’éventuels défauts au niveau du cordon de soudure. Cette opération
est effectuée après l’application du gel de couplage (couplant) pour assurer une bonne
transmission des ondes ultrasonores entre le palpeur et la surface de l’échantillon .Après
avoir défini la zone de contrôle, le palpeur est déplacé entre les deux positions

Figure 5.20: Echelles de température.

Eprouvette M1 Y = 0 ;10
D = 20.4 , X = 7.3 , Z = 7 ,
Y = 10 ; 60
D = 28.3 , X = 14.6 ,Z = 7.3 ,
Y = 80 ;100

84
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

D = 30.1 , X = 16.3 ,Z = 6.7 ,

Eprouvette M2
Y = 40 ; 60
D = 21.7 , X = 7.8 ,Z = 7.2 ,
Eprouvette K1
Y = 0 .5
D = 23.1 , X = 9.7 , Z = 7.9 ,
Y = 30 ; 60
D = 25.3-31.3 , X = 12.4-17.4 ,Z = 8.1-6.3 ,
Y = 90
D = 32.8 , X = 18.1 ,Z = 5.8 ,
Eprouvette K2 _
Y = 30
D = 57.9 , X = 42.4 , Z = 2.8 ,
Y = 55
D = 52.5 , X = 37.3 ,Z = 0.9 ,
Y = 10
D = 22.9 , X = 9.5 ,Z = 7.8 ,

Tableau 5.6: Résultats d’inspection par ultrasons

Identification Parpeur Défauts
N° Eprouvette

Contrat en%

Gain (DB)

Sans Défauts

Décision
Type parpeur

Angle Réfracte

Angle vérifie

Fréquence parpeur

linéaire

ponctuels

Volumiques

Dans les Tolérances

Hors Tolérances

K1 80 Angle 70 70 5Mhz X Accepter

K2 80 Angle 70 70 5Mhz X Accepter
K3 80 Angle 70 70 5Mhz X Accepter
K4 80 Angle 70 70 5Mhz X Accepter
M1 77 Angle 70 70 5Mhz 32 X X A couper
M2 32 Angle 70 70 5Mhz 42 X X A couper
M3 68 Angle 70 70 5Mhz 30 X X Accepter
M4 70 Angle 70 70 5Mhz 28 X X A couper

5.3 Contrôle par rayon X

Le contrôle par rayon X, aussi appelé radiographie industrielle, est une méthode d’essai
non destructif qui permet d’inspecter l’intérieur d’un objet sans l’endommager. Cette
technique repose sur l’absorption différentielle des rayons X ou gamma par les matériaux

85
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

traversés, ce qui permet de détecter des défauts internes comme des fissures, des porosités
ou des inclusions.

5.3.1 Matériel utilisé

— Manipulateur
— support de film pour développement
— négatoscope
— Appareil à rayons X ou source gamma
— Film radiographique
— Indicateurs de qualité d’image (IQI)
— Chambre noire pour développement des films
— Gants de protection, dosimètre, et équipements de sécurité
— Le bunker ou la salle de radioprotection " local blindé "

Figure 5.21: Matériel utilisé pour Contrôle par.

5.3.2 La partie pratique

— 1. Préparer la pièce à examiner (nettoyage, positionnement).
— Placer le film radiographique de l’autre côté de la pièce.
— Diriger la source de rayons X ou gamma vers la zone à inspecter.
— Exposer pendant un temps défini selon l’épaisseur du matériau.
— Retirer le film et le développer dans une chambre noire.

86
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.22: Principe de fonctionnement.

Figure 5.23: Résultat du Contrôle par rayon X.

87
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Tableau 5.7: Résultat du Contrôle par rayon X (RT).

Activité Temps Type Film IQI DSF

source d’exposé
19Ci /kv 45s D7 Fe10 250 mm
N°Eprouvette
Repère Résultats / Type Déclaration de
soudeur et position de Dé- conformité
faut
K1 K .A Manque pénétra- Non Conforme
tion + caniveaux
K2 M.H Excès de pénétra- Conforme
tion +caniveau +
soufflure
K3 M.H Reprise Conforme
K4 K .A Inclusion de lai- Non Conforme
tier + caniveau +
Manque de fusion
M1 M.H Concavité in- Non Conforme
terne +caniveau
+manque de
pénétration
M2 K .A Perçage+ Défaut Conforme
de reprise
M3 K .A Manque pénétra- Non Conforme
tion + caniveau
Externe
M4 M.H Fissure +reprise Non Conforme
+caniveau Externe

5.3.3 Résulta Radiographie

L’examen radiographique a révélé tous les défauts présents dans les éprouvettes. Le film
radiographique a montré différents types de défauts. Parmi eux, certains sont acceptables,
majoritairement superficiels, et n’affectent pas la qualité du soudage, tandis que d’autres
sont inacceptables, généralement internes, et ont un impact négatif sur la qualité du
soudage. Parmi les défauts inacceptables les plus importants détectés : Un défaut de
compacité classé parmi les défauts de manque de pénétration, causé par une mauvaise
préparation du chanfrein, réalisé avec un angle de 30 degrés au lieu de l’angle correct de 60
degrés. Un défaut de fissuration, dû à un refroidissement brutal ou à une grande variation
de température pendant l’opération de soudage. Pour éviter ce genre de défauts, il est
essentiel de respecter strictement les règles et les techniques de soudage recommandées.

88
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

5.4 Épreuve hydraulique ;

L’épreuve hydraulique est un test effectué sur des installations (tuyauteries) pour
vérifier leur étanchéité et leur résistance à la pression avant leur mise en service. Les
objectifs principaux sont :
— Vérifier l’intégrité et la solidité du matériel
— Détecter d’éventuelles fuites ou défauts de fabrication (soudures, fissures...).
— S’assurer que l’équipement respecte les normes de sécurité.
— Prévenir tout risque d’explosion ou de défaillance en fonctionnement sous pression.

Figure 5.24: Spool teste hydrostatique .

[Link] Matériel utilisé :

— Compresseur d’air
— Pompe de preuve
— Thermomètre
— Manomètre de pression
— Vanne de purge
— En registrer
— Papier millimétré pour enregistrement de test hydrostatique.

89
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.25: Matériel utilisé.

5.4.1 La partie pratique

— Purger le système de tout fluide ou air résiduel.
— Fermer tous les orifices ouverts (vannes, robinets. . . ).
— Installer un manomètre pour surveiller la pression. Remplissage :
— Remplir complètement le système avec de l’eau (ou un autre liquide incompressible).
— Évacuer l’air contenu dans les conduites. Montée en pression :
— Utiliser une pompe hydraulique pour augmenter la pression progressivement jusqu’à
une valeur spécifiée (généralement 1,5 fois la pression de service normale).
— Maintenir cette pression pendant un certain temps (ex. 30 minutes, selon les normes).

Figure 5.26: Principe de fonctionnement.

— Observer visuellement les composants pour repérer toute fuite.

— Vérifier que la pression reste stable (sinon, il y a une fuite). Vidange :
— Relâcher la pression et vidanger le système.

90
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.27: vidange et dépressuriser spool .

5.4.2 Prinsipe de fonctionment

Cet essai, régi par plusieurs décrets et arrêtés, permet de vérifier à la fois l’étanchéité et
la résistance du tube aux pressions de service, lorsqu’il est destiné à contenir un liquide ou
un gaz sous pression. La pression d’épreuve est déterminée conformément aux normes de
fabrication des tubes. Avant de réaliser l’essai hydrostatique, plusieurs étapes préparatoires
sont nécessaires :
— Soufflage : Nettoyage du tube à l’air comprimé pour éliminer les impuretés.
— Ramonage : Nettoyage interne des parois du tube.
— Remplissage : Remplissage du tube avec de l’eau à température ambiante, tout en
assurant une purge complète de l’air à l’aide de robinets placés aux deux extrémités.
Après avoir purgé l’air, deux manomètres sont installés, dont un étalon, pour surveiller la
pression interne. Si l’aiguille de l’un d’eux vibre, cela indique la présence de poches d’air
résiduelles. L’essai hydrostatique se déroule ensuite comme suit :
— La pression est augmentée en trois phases progressives.
— À chaque palier, la pression est maintenue 10 minutes pour permettre la manifesta-
tion d’éventuels défauts (fissures, fuites...).
— Lors de la dernière phase, la pression est stabilisée pendant 2 heures, selon la pro-
cédure en vigueur.
— La pression d’essai est fixée à 1,5 fois la pression de service.
— Après la fin de l’essai hydrostatique, le tube est soigneusement vidé, en veillant à
ce qu’aucune goutte d’eau ne reste à l’intérieur, afin de préserver son intégrité et
d’éviter tout risque de corrosion.
Les résultats sont présentés sous forme de graphe illustrant la stabilité de la pression
pendant la durée de l’essai.

91
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

Figure 5.28: Résultat de teste hydro statique.

Remarques importantes :
— L’essai doit être réalisé par un personnel qualifié et dans des conditions sécurisées.
— Les instruments de mesure doivent être étalonnés.
— En cas d’échec (fuite ou perte de pression), des réparations sont nécessaires avant
une nouvelle épreuve

[Link] Résulta teste hydrostatique

Un essai hydrostatique a été réalisé sur le conduit, où le tube a été rempli d’eau confor-
mément aux procédures établies. La pression a été augmentée en trois phases progressives,
atteignant 110 bars, et cette pression est restée stable pendant deux heures. Cela indique
que le tube et les joints de soudure ont supporté la pression requise sans aucune fuite
ni défaut apparent. Étant donné que la pression est restée stable sans aucune variation
ou diminution au cours de l’essai, il est possible de conclure que le tube et les joints de
soudure présentent une bonne résistance aux pressions de service et sont sûrs pour une
utilisation dans le système selon les conditions spécifiées.

5.5 Conclusion
Le chapitre 5 de ce mémoire a présenté une étude approfondie des essais non destructifs
(END) appliqués aux soudures des aciers dans des conditions industrielles. Les différentes
méthodes d’analyse et de contrôle ont permis d’évaluer l’intégrité des structures soudées
sans altérer leurs propriétés mécaniques ou chimiques. Les principaux enseignements tirés
de cette étude sont les suivants :

92
CHAPITRE 5. LA PARTIE EXPÉRIMENTALE (ESSAIS NON DESTRUCTIFS)

— Analyse Chimique et Soudabilité : Les résultats des analyses chimiques ont

révélé des variations significatives dans la composition des éprouvettes, influençant
directement leur soudabilité. Le calcul du carbone équivalent (Pcm ) et du rapport
Mn/C a permis de classer les éprouvettes en fonction de leur aptitude au soudage.
L’éprouvette K, avec un Pcm faible (0,181) et un rapport Mn/C élevé (17,01), a
démontré une excellente soudabilité, tandis que l’éprouvette A, avec un Pcm élevé
(0,286), a nécessité des précautions supplémentaires comme un préchauffage.
— Contrôle Visuel (VT) : Bien que simple, cette méthode a été essentielle pour
détecter des défauts superficiels tels que les fissures, porosités, et défauts de soudure.
Toutes les éprouvettes inspectées ont été déclarées conformes, mais cette méthode
reste limitée aux défauts visibles à l’œil nu ou avec des outils optiques.
— Contrôle par Ressuage (PT) : Cette technique a mis en évidence des défauts de
surface plus subtils, comme des soufflures et des piqûres. Les résultats ont montré
que certaines éprouvettes (K4, M2, M3, M4) présentaient des défauts nécessitant des
réparations ou même une mise au rebut, soulignant l’importance de cette méthode
pour garantir la qualité des soudures.
— Contrôle par Ultrasons (UT) : Les ultrasons ont permis de détecter des défauts
internes, tels que des manques de fusion ou des inclusions. Les éprouvettes M1 à M4
ont révélé des défauts critiques, conduisant à leur rejet. Cette méthode s’est avérée
précise pour évaluer l’homogénéité et l’intégrité des soudures en profondeur.
— Radiographie (RT) : Complémentaire aux ultrasons, la radiographie a identifié des
défauts internes comme des manques de pénétration ou des fissures. Les résultats ont
confirmé la présence de défauts inacceptables dans plusieurs éprouvettes, mettant
en lumière l’importance du respect des paramètres de soudage et des procédures de
contrôle.
— Épreuve Hydraulique : Ce test a validé la résistance et l’étanchéité des tubes
sous pression. La stabilité de la pression pendant l’essai a confirmé que les joints de
soudure répondaient aux exigences de sécurité et de performance.

93
Conclusion Générale

Conclusion Générale
Le chapitre 4 de ce mémoire a présenté une étude exhaustive des essais destructifs
réalisés sur des assemblages soudés en acier API 5L GR X60. Les résultats expérimentaux
obtenus permettent de tirer les conclusions techniques suivantes :

Synthèse des résultats

0. Essais de traction :
— Toutes les éprouvettes (K, M, A) satisfont aux exigences minimales de résis-
tance (Rm ≥ 520 MPa)
— L’éprouvette K (préchauffage 100°C) présente les meilleures performances :
Rm = 551 MPa, Re = 485 MPa
— Rupture majoritairement dans le métal de base (MB), sauf K1 en Zone Affectée
Thermiquement (ZAT)
0. Essais de pliage :
— Conformité à 180° pour 5/6 éprouvettes (norme ASME Section IX)
— Seule A2 (sans préchauffage) présente une fissure critique (>3mm)
0. Microdureté Vickers :
— Gradient caractéristique : ZAT > Cordon > Métal de base
— Valeurs maximales dans la ZAT (jusqu’à 221 HV)
— Éprouvette K avec la meilleure homogénéité (∆ = 38)
0. Résilience Charpy (-10°C) :
— Performances décroissantes : ZAT > ZF (moyenne 246.45 vs 183.94 J/cm²)
— Éprouvette A non-conforme en ZF (KV = 61.28 J/cm² < seuil 62)

94
CONCLUSION GÉNÉRALE

Corrélations clés
— Effet du préchauffage :
— Améliore la ténacité (KV +200% entre A et K en ZF)
— Réduit l’hétérogénéité de dureté (∆ passe de 42 à 38)
— Compromis mécanique :
— La ZAT présente simultanément haute dureté (221 HV) ET haute résilience
(253 J/cm²)
— Le métal fondu montre la plus faible résistance aux chocs

95
Chapitre 6

Recommandations techniques

— Adopter systématiquement un préchauffage à 100°C (procédure K)

— Contrôler particulièrement la Zone Fondue (point faible identifié)
— Maintenir les paramètres de soudage :
— Courant : 100-110A (passe racine)
— Électrodes E8018 ∅3.25mm (pour passes de remplissage)

96
Chapitre 7

Perspectives

Cette étude ouvre des voies d’optimisation pour :

— L’analyse fine des microstructures par MET
— L’étude de l’effet du taux de refroidissement
— L’intégration de ces données dans des modèles prédictifs de tenue mécanique
En conclusion, les essais destructifs ont validé la conformité globale des assemblages
soudés tout en identifiant des marges de progression, notamment pour les procédures sans
préchauffage. Ces résultats constituent une base solide pour les analyses non-destructives
présentées au chapitre 5.

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