Au sein du site industriel de Cooper Pharma à Tit Mellil, le département de la production

constitue le véritable cœur de l’activité pharmaceutique. C’est à cet endroit précis que les
matières premières, après avoir été contrôlées et libérées, sont transformées en
médicaments finis, prêts à être mis sur le marché. L’ensemble du processus repose sur une
organisation rigoureuse, fondée sur les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), garantissant
la qualité, la sécurité et la conformité de chaque lot produit.

Durant mon passage dans ce département, j’ai pu observer l’enchaînement logique et fluide
des opérations de fabrication, depuis la préparation des matières premières jusqu’au
conditionnement final. Cette expérience m’a permis de comprendre l’importance du respect
strict des procédures, de la coordination entre les équipes et de la maîtrise des paramètres
de production pour assurer un produit final de qualité pharmaceutique irréprochable.

Organisation générale et environnement de production

Le département de la production s’articule autour de plusieurs zones, chacune dédiée à une

étape spécifique du processus industriel. Les opérations s’effectuent selon un flux
unidirectionnel, évitant tout risque de retour en arrière et de contamination croisée. Le
personnel est soumis à des protocoles d’hygiène stricts : le port de la charlotte, des
sur-chaussures, de la blouse, des gants et du masque est obligatoire, et l’accès à chaque
salle se fait selon un niveau de propreté défini.

Les locaux sont classés en fonction des activités qui s’y déroulent : préparation des
matières, conditionnement primaire, conditionnement secondaire et expédition. Chaque
zone fait l’objet d’un nettoyage programmé — quotidien, hebdomadaire et entre deux lots —
afin de garantir un environnement sain et maîtrisé. L’ensemble de ces mesures illustre la
rigueur de Cooper Pharma dans l’application des BPF et sa volonté constante d’assurer une
production conforme aux standards internationaux de qualité.

Les principales sections de production

La production se divise en trois grandes sections : les formes sèches, les formes liquides et
les formes pâteuses. Chacune d’elles possède ses propres procédés technologiques,
équipements et exigences environnementales.

1. Section des formes sèches

Cette section regroupe la fabrication des comprimés et des gélules, produits emblématiques
de l’industrie pharmaceutique. Les unités « Forme Sèche 1 » et « Forme Sèche 2 » sont
équipées de machines modernes et performantes qui permettent de transformer les poudres
en formes solides homogènes et stables.

Le processus débute par la pesée des matières premières selon les ordres de fabrication,
puis par leur mélange afin d’obtenir une répartition homogène des principes actifs et des
excipients. Lorsque la formulation l’exige, une étape de granulation est réalisée pour
améliorer la cohésion et la compressibilité de la poudre. Après séchage et tamisage, la
poudre est comprimée pour former les comprimés ou transférée dans les géluleuses pour le
remplissage.
Dans certains cas, les comprimés sont ensuite pelliculés à l’aide d’une machine de type
Accelacota, afin d’améliorer leur aspect, leur stabilité et leur tolérance gustative. Les
produits finis sont ensuite dirigés vers le conditionnement primaire (mise en blisters ou en
flacons), puis vers le conditionnement secondaire, où ils sont mis en boîtes, étiquetés et
conditionnés dans des cartons.

Le flux de production suit une logique linéaire stricte : la salle de préparation précède celle
du conditionnement primaire, qui précède à son tour la salle de conditionnement secondaire.
Cette organisation empêche toute confusion entre les lots et assure une traçabilité parfaite.
Parmi les médicaments produits dans cette section, on retrouve notamment Rhinofébral
(antigrippal), Ciprofloxacine Cooper (antibiotique), Glucophage (antidiabétique oral), Andol
(antalgique) et Umax (gélule). Chaque lot est accompagné d’un dossier de fabrication
complet, retraçant l’ensemble des opérations réalisées, les contrôles effectués et les
signatures des différents intervenants.

2. Section des formes liquides

Cette section est dédiée à la production des sirops, suspensions et solutions buvables. Les
opérations y sont conduites dans deux sous-unités distinctes : Liquide 1 et Liquide 2. Le
processus commence par la préparation et la pesée des matières premières, suivies de leur
dissolution et de leur homogénéisation dans des cuves en acier inoxydable.

Une fois la solution prête, elle est soumise à une filtration destinée à éliminer toute particule
indésirable, puis à un contrôle physico-chimique avant d’être conditionnée. Le remplissage
automatique des flacons, leur bouchage et leur étiquetage constituent le conditionnement
primaire. Vient ensuite le conditionnement secondaire, qui comprend la mise en boîtes,
l’ajout des notices et la palettisation avant le transfert vers le magasin des produits finis.

Les locaux de cette section sont conçus pour limiter tout risque de contamination : les zones
de préparation et de conditionnement sont séparées par des sas de transfert, et le personnel
est tenu de suivre des procédures strictes de changement de tenue et de nettoyage entre
chaque lot. Les produits fabriqués incluent notamment PulmoFluide Sirop (expectorant),
Trezorix Sirop (antitussif), Brufen Suspension (anti-inflammatoire) et Oradexan (solution
antiseptique).

3. Section des formes pâteuses

La production des crèmes, gels et suppositoires s’effectue dans la section des formes
pâteuses. Les cuves à double enveloppe utilisées permettent un chauffage et un
refroidissement progressifs, garantissant la stabilité et l’homogénéité du produit final. Les
excipients sont d’abord pesés et fondus, puis le principe actif est incorporé et la masse
obtenue est homogénéisée jusqu’à l’obtention de la texture souhaitée.

Après vérification des caractéristiques physiques telles que la viscosité ou l’aspect, la

préparation est remplie dans des tubes ou des moules, selon la forme pharmaceutique, puis
soumise au conditionnement primaire et secondaire. Les produits fabriqués dans cette unité
comprennent Vogalène Gel (anti-nauséeux), Visceralgine Suppositoire (antispasmodique) et
Teguma Crème (antifongique).

Le processus de conditionnement et la maîtrise du flux de production

Le conditionnement représente une étape cruciale dans la fabrication pharmaceutique,

puisqu’il assure à la fois la protection, la traçabilité et la présentation du médicament. Le
conditionnement primaire consiste à placer le produit dans son emballage immédiat —
blister, flacon, tube ou suppositoire — dans des zones à atmosphère contrôlée, garantissant
la stérilité et l’intégrité du médicament. Le conditionnement secondaire regroupe la mise en
boîtes, l’ajout des notices, l’étiquetage et la palettisation.

Le flux de production suit un cheminement continu, allant de la préparation des matières

premières jusqu’à la sortie du produit fini, sans possibilité de retour en arrière. Cette
organisation unidirectionnelle, conforme aux exigences des BPF, permet d’assurer une
traçabilité complète et d’éviter tout risque de contamination croisée.

Ressources humaines et environnement de travail

Le département de la production réunit une équipe pluridisciplinaire composée de

techniciens, d’opérateurs de ligne, de superviseurs et de pharmaciens responsables.
Chacun occupe un rôle bien défini, allant de la préparation des matières à la surveillance
des machines et à la validation documentaire. L’ambiance de travail se caractérise par un
esprit de rigueur et de discipline, mais aussi par une collaboration constante entre les
différentes équipes, condition indispensable à la réussite du processus industriel.

Le respect des règles d’hygiène, de sécurité et de qualité fait partie intégrante de la culture
de l’entreprise. Chaque membre du personnel est formé aux BPF, aux procédures internes
et à la documentation, garantissant ainsi une homogénéité dans la manière de travailler et
une qualité constante des produits fabriqués.

Conclusion

Ce stage au sein du département de la production m’a offert une immersion concrète dans
le monde de la fabrication pharmaceutique. J’y ai découvert l’importance de la coordination
entre les différentes unités, la rigueur exigée à chaque étape du processus et le rôle
déterminant du pharmacien industriel dans la garantie de la qualité du médicament.

J’ai pu constater combien la traçabilité, le nettoyage, le contrôle des paramètres de

fabrication et la gestion documentaire sont essentiels pour assurer la conformité
réglementaire et la sécurité du patient. Cette expérience m’a permis de mesurer la
complexité et la responsabilité qui accompagnent la production d’un médicament, depuis
une simple matière première jusqu’à un produit fini, sûr, efficace et conforme aux normes les
plus strictes.
Ce stage au sein de Cooper Pharma a représenté pour moi une expérience profondément
formatrice et déterminante. C’était la première fois que j’intégrais le monde de l’industrie
pharmaceutique, et j’ai été particulièrement marquée par la rigueur, la précision et la
responsabilité qui en découlent. Travailler successivement dans les départements du
Stockage des Matières Premières et Articles de Conditionnement, du Contrôle Qualité et de
la Production m’a permis de comprendre le cheminement complet du médicament, depuis la
réception des matières premières jusqu’à la mise sur le marché du produit fini.

J’ai pu observer de près la complémentarité entre ces trois pôles : la zone de quarantaine
assure la fiabilité des intrants, le contrôle qualité garantit la conformité des produits à chaque
étape, et la production concrétise, par le savoir-faire technique et l’organisation des équipes,
la transformation des substances en médicaments sûrs et efficaces. Cette vision d’ensemble
m’a fait prendre conscience de la complexité du système pharmaceutique et de l’importance
du travail collectif, de la documentation rigoureuse et du respect strict des Bonnes Pratiques
de Fabrication.

Au-delà des connaissances techniques acquises, ce stage a renforcé ma motivation à

évoluer dans le domaine pharmaceutique industriel. J’y ai découvert une discipline
exigeante mais passionnante, où chaque geste, chaque décision et chaque procédure
concourent à un même objectif : la protection de la santé du patient. Cette immersion m’a
permis d’allier mes connaissances théoriques à la réalité du terrain et d’affirmer mon intérêt
pour une carrière tournée vers la qualité, la sécurité et l’excellence pharmaceutique.