Processus de dégazage sous vide pour l'acier liquide

Au cours du processus de fusion de l'acier primaire, des gaz comme l'oxygène (O2), l'hydrogène (H2) et l'azote (N2)
se dissoudre dans l'acier liquide. Ces gaz ont un effet nocif sur les propriétés mécaniques et physiques
d'acier. L'O2 dissous dans l'acier liquide ne peut pas être éliminé sous forme de O2 moléculaire et son élimination est appelée
désoxydation. Le terme dégazage est utilisé pour l'élimination des gaz H2 et N2 de l'acier liquide. Puisque le
le processus de dégazage de l'acier liquide est effectué sous vide, il est également connu sous le nom de dégazage sous vide de
acier liquide. Les processus de désaération sous vide sont effectués dans des pochettes d'acier.
L'élimination des gaz H2 et N2 de l'acier liquide est nécessaire car ces deux gaz nuisent aux propriétés.
de l'acier. La solubilité de H2 dans l'acier est faible à température ambiante. Un excès de H2 est rejeté pendant la solidification.
et se traduit par la formation de points d'entrée et entraîne la porosité dans l'acier solidifié. Quelques ppm (parties par million)
de l'hydrogène H2 provoque des cloques et une perte de ductilité en traction. Dans le cas du gaz N2, la solubilité maximale de N2 dans
le fer liquide est à 450 ppm et moins de 10 ppm à température ambiante. Lors de la solidification, l'excès de N2 est
rejeté, ce qui peut causer la formation de pores d'air ou de nitrures. Un excès de N2 provoque également une fragilisation.
de la zone affectée par la chaleur lors du soudage des aciers et altère également la formabilité à froid de l'acier.
Ce n'est que dans les premières années 1950 que le problème de la production d'acier avec un contenu en gaz minimal a été résolu.
par le développement d'une méthode de traitement sous vide de l'acier liquide dans la poche avant son coulage.
La méthode a été proposée par les scientifiques AM Samarin et LM Novik de l'ancien URSS en 1940. Elle a été
essayer industriellement pour la première fois dans l'ancienne URSS en 1952 à l'usine métallurgique d'Enakievskii. En 1954 dans l'ancienne
République fédérale d'Allemagne, au Verein de Bochum, une méthode de dégazage d'un flux de métal a été essayée.
L'introduction industrielle de la méthode de traitement par vide à la louche a été faite pour la première fois en URSS à l'époque.
1955. Cela a initié une nouvelle tendance dans la production d'acier connue sous le nom de traitement sous vide de l'acier.
Le traitement sous vide de l'acier liquide dans la poche a d'abord commencé par le transfert de poche à poche et de poche à lingot.
les processus de dégazage sous vide des moules pour l'élimination de l'H2. À l'origine, le dégazage sous vide de l'acier liquide est
réalisé dans des conditions réductrices à une pression allant de 0.5 à 10 mbar (1 mbar = 0.75 mm Hg ou
0,00102 kg/cm²) avec l'objectif de réduire la teneur en H2 à moins de 2 ppm.
À la fin des années 1950, des procédés de dégazage sous vide plus efficaces tels que le Dortmund Hoerder (DH) et
Les processus Ruhrstahl-Heraeus (RH) sont devenus populaires. Au milieu des années 1960, des processus de dégazage tels que
dégazage à l'arc sous vide (VAD), le procédé ASEA-SKF, et la décarburation à l'oxygène sous vide (VOD)
Le processus de traitement des aciers à haute teneur en chrome (Cr) a été mis en œuvre avec succès.
Au départ, le concept de dégazage sous vide était principalement utilisé pour l'élimination du gaz H2 de l'acier liquide,
mais plus tôt, il a également servi à de nombreux autres usages pour la production d'aciers propres. Depuis environ 1980 ou quelque chose comme ça

il y a eu une utilisation accrue du dégazage sous vide pour la production d'aciers à ultra-faible teneur en carbone (ULC)
avec des teneurs en carbone (C) de 30 ppm ou moins. De plus, avec le développement de l'acier sans interstices (IF)
les aciers avec des contenus en C et N2 de 30 ppm ou moins nécessitent un traitement sous vide.
Actuellement, un traitement de dégazage sous vide est devenu une installation essentielle pour une aciérie.
produire de l'acier de qualité.
Les caractéristiques générales du dégazage sous vide sont les suivantes.
La désorption des gaz est une réaction interfaciale gaz/métal. L'hydrogène atomique ou l'azote provenant de l'acier liquide
doit diffuser à l'interface gaz/métal, où il est converti en H2 ou N2 moléculaire qui peut ensuite
être désorbée. L'efficacité du traitement sous vide augmente avec l'augmentation de la surface du liquide
exposé au vide. La surface accrue de l'acier liquide exposé au vide, par exemple sous la forme de
un mince courant ou un gaz induit un brassage qui accélère le processus de dégazage.
La température de l'acier liquide diminue durant le processus de dégazage sous vide. Plus la surface est grande
plus le vide est exposé à un courant, plus la baisse de température est importante.
Le temps de désaération doit être maintenu au minimum.
Le degré de dégazage augmente avec le degré de vide. Vide de l'ordre de 1 mm Hg
ou même moins de 1 mm Hg (1 mm Hg=1torr) est utilisé dans la pratique. La capacité de pompage à vide est
nécessaire pour être adéquat.
Les procédés de dégazage sous vide actuellement utilisés peuvent être classés en trois types.
namely (i) stream degassing practice, (ii) circulation degassing practice, and (iii) Ladle or tank degassing
pratique.
Pratique de dégazage en continu
Dans le dégazage en coulée, de l'acier liquide est versé dans un autre récipient qui est sous vide. Une exposition soudaine
le flux de liquide dans le vide entraîne un dégazage très rapide en raison de l'augmentation de la surface créée par
rupture du flux en gouttelettes. Ce processus aide l'H2 dissous dans l'acier à être évacué par un
pompe à vide. La majeure partie du dégazage se produit pendant la chute du flux liquide. La hauteur de la
le flux de versement est un paramètre de conception important. La technologie de dégazage des flux a les variantes suivantes dans
la pratique.
Dégazage du moule à lingots – Le moule à lingots préchauffé avec un sommet chaud est mis sous vide
chambre. Au-dessus de la chambre, un entonnoir est placé. L'acier liquide puisé dans la poche est à la surchauffe.
équivalent à 30 °C. La cuve est placée au-dessus du ladle. Le versement par le bas de l'acier liquide se fait dans le
Un entonnoir est souhaitable. Le schéma de la poche au moule de dégazage est montré dans la Fig 1.
Dégazage de poche à poche – Dans le dégazage de poche à poche, une poche avec la tige d'obturation est placée dans un
chambre à vide. Une louche contenant de l'acier liquide du haut fourneau de production d'acier est placée sur le dessus de
la chambre à vide et l'espace sont scellés sous vide. Des ajouts d'alliage sont effectués sous vide. Flux
est autorisé à tomber dans la louche où l'acier liquide est désoxygéné. Des ajouts d'alliage sont réalisés sous vide.
Dans certaines usines, le dégazage est effectué lors du tirage. Dans cet agencement, l'acier liquide provenant de la fusion primaire
le four de fabrication d'acier est vidé dans un entonnoir ou une petite louche. À partir de la petite louche, le flux de liquide est autorisé à
tombent dans une louche qui est évacuée. La louche est fermée par le haut avec un couvercle spécial qui contient un système d'échappement
debut. L'acier liquide avec une surchauffe de 25 °C à 30 °C est versé dans la poche.

Fig 1 Schémas de dégasage de la lingotière au moule

Pratique de dégazage de circulation
Dans la pratique de dégazage par recirculation, l'acier liquide est autorisé à circuler dans la chambre à vide.
en continu par arrangement spécial. Dans ce processus, une chambre à vide est positionnée au-dessus de la cuve
possédant un tuba ou des tubas qui sont plongés dans le bain d'acier liquide. Il existe deux types de
processus de dégazage de circulation (Fig 2) à savoir (i) processus de dégazage Ruhrstahl – Heraeus (RH), et (ii)
Dortmund – Hörder (DH) processus de dégazage. Le processus de dégazage RH a deux cheminées plongées dans le
ladle while DH degassing process has a single snorkel and operates by repeatedly sucking the liquid
l'acier dans la chambre à vide puis le relâcher dans la poche. Le processus de dégazage RH est
décrit dans un article séparé donné sous le lien[Link]
 Fig 2 Schémas des processus de dégazage de circulation
Dans le processus de dégazage RH, une coquille cylindrique revêtue de réfractaire avec deux jambes (également appelée tube plongeur) est conçue
de sorte que l'acier liquide est soulevé dans une jambe et retombe dans la poche après dégazage à travers le
deuxième jambe. La partie supérieure de la coque cylindrique est équipée d'une évacuation, d'additifs en alliage, d'une observation et
fenêtre de contrôle. La coque cylindrique est doublée de briques en terre réfractaire dans la partie supérieure et d'alumine (Al2O3)
des briques dans la partie inférieure afin de supporter des températures élevées. Les pieds sont revêtus de réfractaires en Al2O3.
L'argon (Ar), le gaz de levage, est injecté à l'entrée du snorkel afin d'augmenter la vitesse de l'acier liquide.
entrer dans le snorkel de l'entrée.
Le fonctionnement du dégazeur RH comprend les éléments suivants.
Chauffage de la chambre cylindrique à la température souhaitée (varie entre 900 °C et
1500 °C).
Abaissement de la chambre dans l'acier liquide jusqu'à un niveau souhaité.
Évacuation de la chambre afin que le liquide commence à monter dans la chambre.
Introduction du gaz de levage qui se dilate et crée une force de flottabilité pour augmenter la vitesse de
l'acier liquide s'élevant dans le coude d'entrée.
Le dégazage de l'acier liquide dans la chambre a lieu et il s'écoule à nouveau à travers l'autre
plonger dans la louche. Cet acier dégazé est légèrement plus frais que l'acier dans la louche. La force de flottabilité
créé par la différence de densité (la densité de l'acier liquide plus froid est supérieure à celle de l'acier chaud) remue le bain.
Le taux de circulation de l'acier liquide dans une chambre cylindrique contrôle le dégazage. Taux de circulation
dépend de la quantité de gaz de levage et du degré de vide. 110 tonnes d'acier liquide peuvent être
dégazé en 20 minutes en faisant circuler de l'acier liquide à un rythme de 12 tonnes/min. La consommation spécifique de
Ar est d'environ 0,075 mètre cube/tonne.
Des ajouts de ferro-alliages peuvent être effectués à la fin du dégazage en fonction de la surchauffe.
Le processus RH présente plusieurs avantages, notamment (i) les pertes de chaleur sont relativement faibles, (ii) les ajouts d'alliage peuvent
être ajusté de plus près, et (iii) une petite capacité de pompage sous vide est adéquate puisque le volume est plus petit.
être évacué par rapport à la décantation de ladle à ladle ou à la dégasage en courant.
Dans le processus de dégazage DH, une petite quantité d'environ 10 % à 15 % de la masse totale de l'acier liquide est
dégazé à la fois. Le processus est répété jusqu'à ce que le niveau de dégazage requis soit atteint. Le
l'arrangement d'un vaisseau et de la ladle est quelque peu similaire sauf que (i) dans le processus de dégazage DH le
Le récipient cylindrique a un snorkel, et (ii) le récipient cylindrique dispose d'un dispositif de chauffage.
La chambre DH est équipée d'un système de chauffage, d'un dispositif d'ajout d'alliage et d'un système d'extraction.
Le fond du récipient cylindrique est équipé d'un tube de plongée qui peut être plongé dans l'acier liquide. Le
La partie supérieure de la chambre DH est revêtue de briques réfractaires et la partie inférieure d'Al2O3.
Les briques. Le tuyau de plongée est revêtu de briques en Al2O3 de haute qualité. La longueur du tuyau de plongée est suffisamment grande pour
realize the effect of atmospheric pressure on rise of steel in the snorkel. The following are the important
étapes pour l'opération du processus de dégazage DH.
La chambre DH est préchauffée et abaissée dans la louche afin que le bout du snorkel plonge sous l'acier liquide.
surface.
La chambre évacuée est déplacée de haut en bas afin que l'acier entre dans la chambre.
La chambre est déplacée 50 à 60 fois avec un temps de cycle de 20 secondes.
Un dégazage adéquat est possible en 20 à 30 cycles.
Une couche de scoriacée est conservée dans la louche pour minimiser les pertes de chaleur.
Le processus de dégazage DH peut fonctionner avec des surchauffes plus faibles par rapport au RH puisque l'unité DH
dispose d'un chauffage.
Pratique de dégazage par louche ou réservoir
Ici, la louche est placée dans un réservoir sous vide et agitée avec un gaz inerte pendant que le réservoir est évacué.
Alternativement, la louche peut avoir un dispositif d'étanchéité sur sa périphérie pour qu'un couvercle soit ajusté, formant
la chambre à vide.
L'acier liquide peut être traité dans un dégazeur de cuve sans réchauffage à l'arc. Cela peut être fait avec deux méthodes différentes
systèmes d'agitation à savoir (i) une agitation inductive du bain d'acier liquide, et (ii) l'agitation du bain par
faire passer de l'Ar à travers un bouchon poreux situé au fond de la cuve.
Une pratique de dégasage des réservoirs est utilisée (i) pour réduire les concentrations de gaz dissous dans l'acier liquide, (ii)
pour homogénéiser la composition du liquide d'acier et la température du bain, (iii) pour éliminer les matériaux d'inclusion d'oxyde
à partir de l'acier liquide, et (iv) de fournir les moyens et les conditions techniques qui sont favorables pour
désulfuration. L'élimination du soufre (S) est réalisée par des réactions entre le métal et le laitier, qui sont
promu par un fort ar ébullition (bullement) à l'intérieur de l'enveloppe sous vide. Le processus de dégazage du réservoir
nécessite (i) une évacuation rapide du réservoir à vide, (ii) le maintien du vide tout en même temps
aspiration d'un flux important de gaz inerte, (ii) disponibilité immédiate, (iv) résistance à la poussière, et (v) fonctionnement en toute sécurité
dans des conditions difficiles.
La louche est équipée d'un bouchon poreux à son fond pour purger le gaz Ar. La louche est placée dans un vide.
chambre. La chambre à vide est équipée d'un trémie afin de permettre l'ajout d'éléments au fur et à mesure.
lorsqu'il est nécessaire. Le gaz de brassage est introduit soit par le haut à travers le toit par un réfractaire submergé.
tuyau ou à travers le bouchon poreux fixé au fond de la cuve. Pour un dégazage efficace de complètement tué
acier, il est préférable de purger l'argon par le bas de la poche. Remuer le bain augmente le taux de gaz
L'élimination. L'élimination vigoureuse des gaz provoque également des éclaboussures d'acier liquide. Par conséquent, la poche n'est pas remplie.

complètement et environ 25 % de sa hauteur est conservé comme franc-bord pour accueillir les gouttelettes éclaboussées
acier liquide. La pression est maintenue entre 1 mm Hg et 10 mm Hg pour un dégazage efficace. Pendant
des ajouts de dégazage sont effectués pour la désoxydation et l'alliage. Dans certains cas, la poche est chauffée à
compensar la perte de chaleur lors du dégazage. Pour l'efficacité du dégazage, il est nécessaire que
la scorie de report du four de production d'acier primaire doit être aussi faible que possible. La scorie de report contient
FeO et puisque le contenu en O2 de l'acier est en équilibre avec le contenu en FeO du laitier, le contenu en O2 de l'acier
augmente.
Les exigences fondamentales pour le processus de dégazage de la poche comprennent (i) une hauteur de pluie suffisante dans la poche
pour contenir le laitier et le bouillonnement d'acier induits par le vide, (ii) un gaz inerte s'infiltrant à travers le bain d'acier pour
agitation, séparation par inclusion et amélioration des performances de dégazage sous vide, (iii) suffisant
surchauffe dans l'acier pour éviter la formation de croûtes, et (iv) moyens de délivrer des additifs pendant que la poche est à l'intérieur
the vacuum tank.
La connexion Ar au ladle est établie lorsque le ladle est mis en place à l'intérieur du réservoir à vide.
Le réservoir sous vide est évacué aux pressions de fonctionnement requises par un système de pompage à vide. Émissions
sont évacués par le système de pompage sous vide et sont collectés avant les pompes ou ils sont
déchargé sous l'eau contenue dans un puits de chaleur en béton équipé d'un mur de déversoir. Les gaz de processus,
y compris ceux entraînés dans l'eau de décharge de l'inter-condenseur, sont évacués du puisard chaud par un
ventilateur entraîné par moteur à une cheminée équipée d'un brûleur à flamme. De l'eau de puits chaude est pompée vers une tour de refroidissement

du système d'eau de contact.

Les schémas des processus de dégazage des ladles importantes sont montrés dans la Fig 3.

Fig 3 Schémas des processus de dégazage de la poche

Processus de dégasage sous vide (DV)
C'est une simple unité de dégazage à louche avec des dispositions pour des ajouts d'alliage. Ici, un vide est créé.
à travers un système de pompage sous vide. Une pression aussi basse que 0,5 mm Hg est créée. Le processus est capable de
(i) homogénéisation du bain d'acier liquide en ce qui concerne à la fois la température et la composition, (ii) fin
ajustement de la chimie, et (iii) amélioration de la désoxydation et réduction des teneurs en H2, N2 et O2.
sulphurisation is a big problem for heats directly processed through VD unit from primary steelmaking
four. Cependant, le problème peut être résolu en veillant à réduire les scories dans la poche avant
l'envoi de chaleur à l'unité VD et la désulfuration renforcée sont causés par le mélange de laitier et de métal.
Processus de dégazage par arc sous vide (VAD)
Le processus de dégazage par arc sous vide (VAD) est un processus de dégazage en cuve avec des électrodes ajoutées à cet effet.
du réchauffement de l'acier liquide. C'est un processus unitaire dans lequel la poche se trouve dans un réservoir sous vide et est
agité par un gaz inerte à travers un bouchon poreux au fond avec une possibilité de chauffage par des électrodes et
ajouts d'alliage. Après l'ajout de chaux à l'acier liquide dans la poche, l'arcing est effectué à une pression de
250 mm Hg à 300 mm Hg pour élever la température et faire fondre la chaux suivie d'une courte durée
dégazage, ajouts pour ajustement chimique et dégazage profond à des pressions aussi basses que 1 mm Hg. Ar
le mélange continue à toutes les étapes opérationnelles et l'ajustement du débit est effectué pour différents
opérations effectuées pendant le processus VAD. La vitesse de chauffage est d'environ 3 °C/min à 4 °C
C/min et pendant le chauffage, le débit d'Ar est maintenu à un niveau bas. Dans ce système, sous vide, C-O2
La réaction et la réaction C-Al2O3 sous l'arc à haute température sont d'une grande aide pour atteindre un faible O2
contenu sans aucun produit de réaction solide. Des niveaux de H2 aussi bas que 1,5 ppm sont atteints à cause d'une intense
transfert de masse par Ar et faible pression partielle de H2 en raison de la dilution du monoxyde de carbone (CO) libéré.
L'avantage principal de ce processus est le haut degré de désulfuration pouvant atteindre 80 % pour la production
des aciers avec des niveaux de soufre aussi bas que 0,005 %. Le VAD est maintenant un processus largement utilisé pour la production de
acier propre.
Processus ASEA – SKF
C'est un processus qui possède un groupe intégré d'unités de traitement généralement composé de séparés.
unités de fusion, de chauffage à l'arc et de traitement sous vide. Ici, la scorie est éliminée par refonte pour éviter la re-
phosphorisation après laquelle l'ajout de ferro-alliage est effectué. Le chauffage à l'arc est effectué pour augmenter la température pour
compenser l'effet de refroidissement des ajouts d'alliage suivis d'un dégazage dans une atmosphère sous vide
pour réduire la teneur en O2 et la déshydrogénation afin d'atteindre des teneurs en H2 aussi basses que 1,5 ppm. Le
la méthode implique l'application d'un agitateurs électromagnétiques qui aide à faire flotter les inclusions et à donner lieu à
production d'aciers propres. Actuellement, les unités ASEA-SKF ont incorporé un agitation de gaz inerte de base pour permettre
désulfuration.
Processus de décapage à l'oxygène sous vide (VOD)
Le processus VOD est une unité de dégazage de réservoir qui est en outre équipée d'une lance de soufflage d'O2.
un approvisionnement supplémentaire en O2 peut être utilisé pour la production d'acier inoxydable de très faible teneur en C (forcé
décarburation) ou pour le chauffage chimique de l'acier liquide en conjonction avec des ajouts de Al/Si (silicium) (VD-
Le processus OB). La pompe à vide est conçue en conséquence, ayant une capacité plus élevée pour faire face à
le volume de gaz résiduel accru.
Le processus VOD est considéré comme un processus de vide important pour la production d'acier inoxydable. Il est
principalement adapté aux aciers inoxydables spéciaux qui nécessitent une très faible valeur de niveaux de C, N2 et H2. Dans ce
dans le processus, la poêle est placée dans une chambre à vide et il y a une provision pour le soufflage d'O2 à travers le vide
glande serrée et ajouts d'alliage. Fondamentalement, le processus implique l'oxydation préférentielle du carbone sur le Cr
conduisant à des pertes minimales de Cr.
En raison de la réduction du franc-bord disponible dans la poche, le contenu initial en C de l'acier liquide doit être aussi bas
comme 1 %. Ici, l'injection de O2 est effectuée à 100 mm Hg à 250 mm Hg. Si est oxydé suivi de C. Dés,
la carburation se produit par le début de l'effervescence du CO déterminée par la température initiale et la teneur en Si de la
acier liquide. Un taux constant de décaboration se produit en fonction du débit de O2. Le ratio CO/CO2 est
monitoré et à une teneur en C de bain de 0,08 %, elle augmente rapidement. Au-delà de ce pourcentage de C limite, de-
Le taux de carburisation diminue indépendamment du débit d'O2 avec une oxydation simultanée du Cr. Le soufflage d'O2 est arrêté.
et la pression du récipient est réduite et l'agitation par Ar est poursuivie pour la réaction entre le
O2 dissous et le C restant. Il a été rapporté qu'à travers un brassage vigoureux, le C peut être réduit à
Des niveaux de 0,005 % et un total de C + N2 inférieur à 0,015 % sont atteints.
La séquence de raffinage est généralement contrôlée par une combinaison de variations dans le débit d'O2, la pointe de la lance -
distance de surface du bain, contrôle de la pression du vide et du taux de flux d'Ar. Ajout d'une quantité suffisante de
la chaux et l'aluminium aident à une excellente désulfuration de l'acier liquide.
Système de pompe à vide
Le système de pompe à vide est la force motrice des processus de dégazage sous vide pour l'acier liquide. Pour
En créant un vide, il existe trois types de systèmes de pompes à vide de base qui peuvent être utilisés. Chacun a ses
avantages et inconvénients. Ceux-ci sont (i) des éjecteurs à vapeur avec les étapes de condensation nécessaires,
(ii) des éjecteurs à vapeur en combinaison avec des pompes à anneau d'eau, et (iii) des systèmes de pompage mécanique à sec.
Les jets de vapeur fonctionnent sur la base d'un débit massique constant, tandis que les pompes à vide à anneau d'eau fonctionnent sur une base constante.

base de volume. Utilisés ensemble, un seuil de rentabilité économique peut être atteint pour tirer parti de la
meilleures caractéristiques de chacun. Système de pompage à vide avec éjecteurs à vapeur ainsi qu'avec éjecteurs à vapeur
avec les pompes à anneau d'eau sont montrées dans la Fig 4.
 Fig 4 Systèmes typiques de pompage à vide
Plusieurs facteurs jouent un rôle dans la sélection des systèmes de pompes à vide. Ceux-ci sont énumérés ci-dessous.
La quantité de gaz dissous à éliminer. Pression absolue, chimie de l'acier et flux d'argon
Le taux affecte tous les taux auxquels les gaz sont éliminés par le système de pompage à vide.
La charge à la pression de conception du système en 'équivalent air sec'.
La charge que le système doit supporter à différentes pressions (si requis par le système de désorbation).
Le volume système impliqué.
Le temps de processus requis pour passer d'une atmosphère à un vide profond.
La pression absolue finale du système. Cela détermine le nombre d'étapes qui sont
needed.
La quantité d'argon requise. Cela détermine l'énergie d'agitation et le taux de gaz dissous.
suppression.
Le taux de fuite d'air dans le système.
La pression de la vapeur et la température dans le cas des systèmes d'éjecteurs à vapeur.
La température de l'eau de refroidissement en cas de systèmes d'éjecteurs à vapeur.
Le coût de la vapeur et de l'électricité
Chaque système de dégazage doit être conçu pour répondre aux exigences spécifiques du dégazage sous vide
processus.