INTRODUCTION

La conception des portiques métalliques en profilés IPE repose non seulement sur
les performances mécaniques des éléments porteurs, mais surtout sur la qualité des
assemblages qui assurent la continuité structurelle de l’ouvrage. Dans un portique,
les assemblages jouent un rôle fondamental : ils transmettent les efforts internes
entre les poteaux, les arbalétriers et les éléments secondaires, garantissant ainsi
la stabilité globale sous l’action des charges verticales et horizontales. Les
profilés IPE, largement utilisés en construction métallique, présentent une
géométrie favorable à la mise en œuvre d’assemblages fiables, qu’ils soient soudés
ou boulonnés.

Les assemblages constituent les points sensibles de la structure, car ils

concentrent les sollicitations et conditionnent la rigidité du cadre. Leur
conception doit répondre à des exigences de résistance, de rigidité et de
durabilité, conformément aux prescriptions du dimensionnement réglementaire,
notamment l’Eurocode 3. Dans un portique, on rencontre principalement des
assemblages pied de poteau, des assemblages rigides ou semi-rigides poteau–poutre,
ainsi que des assemblages de pannes sur arbalétrier. Chaque type d’assemblage est
sélectionné en fonction de son rôle mécanique : transmettre des moments
fléchissants, reprendre des efforts tranchants ou permettre une rotation contrôlée.

L’introduction aux assemblages d’IPE vise donc à présenter l’importance de ces

connexions dans le comportement structural du portique. Un assemblage correctement
conçu assure la stabilité du cadre, limite les déformations, améliore la résistance
au vent, facilite le montage sur chantier et garantit la durabilité de l’ensemble.
Ainsi, l’étude des assemblages des profils IPE constitue une étape préalable et
essentielle pour toute analyse ou dimensionnement d’un portique métallique.
HYPOTHÈSES POUR L’ÉTUDE DU VENT SUR UN PORTIQUE MÉTALLIQUE

L’étude de l’action du vent sur un portique métallique nécessite l’établissement

d’un ensemble d’hypothèses cohérentes, précises et conformes aux prescriptions
normatives. Ces hypothèses permettent de définir un cadre de calcul clair et
d’assurer la fiabilité des résultats obtenus. Dans le dimensionnement des
portiques, l’action du vent constitue souvent la charge horizontale la plus
déterminante, car elle influence directement la stabilité globale, les moments
fléchissants dans les poteaux et les arbalétriers, ainsi que le dimensionnement des
fondations et des contreventements.
Les hypothèses suivantes permettent de modéliser le comportement du portique soumis
à cette action tout en respectant un niveau raisonnable de simplification. Elles
couvrent les aspects structurels, géométriques, aérodynamiques, mécaniques et
réglementaires de l’analyse.

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1. Hypothèses générales de modélisation

Dans la présente étude, le portique métallique est modélisé selon un comportement

élastique linéaire. On considère que l’acier utilisé dans la fabrication des
profilés (poteaux, arbalétriers, pannes, lisses, tirants, etc.) présente un
comportement homogène, isotrope et parfaitement élastique dans la plage des
sollicitations appliquées.
Cette hypothèse permet d’utiliser les relations classiques de la résistance des
matériaux et des structures, notamment la loi de Hooke et la théorie des poutres en
flexion composée.

Il est également supposé que :

Les portiques sont identiques sur toute la longueur du bâtiment.

Le comportement de la structure est étudié dans son plan propre, perpendiculaire à

la direction du vent.

Les déformations du portique sous l’effet du vent sont inférieures à 1/300 de la

portée, ce qui autorise l’emploi de la théorie des petits déplacements.

Les assemblages sont représentés par leur comportement mécanique réel : rigides,
semi-rigides ou articulés selon le type retenu dans la conception.

Les éléments secondaires (pannes, lisses, chevrons) répartissent la pression du

vent et la transmettent uniformément aux arbalétriers et poteaux.

Ces hypothèses fondamentales permettent de simplifier la modélisation tout en

conservant une bonne précision dans l’évaluation des efforts internes.

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2. Hypothèses relatives à l’action du vent

L’action du vent est définie conformément aux prescriptions de la norme relative

aux actions climatiques sur les structures (Eurocode 1 – Partie 1-4, NV65 modifiée
ou RNV suivant le pays).
Dans cette étude, le vent est traité comme une action quasi-statique appliquée
horizontalement sur le portique. Cette approche néglige les phénomènes dynamiques
rapides tels que :

les rafales instantanées,

les effets vibratoires,

les résonances structurelles,

l’instabilité aéroélastique.

Cette simplification est acceptable pour les portiques métalliques de faible

hauteur (moins de 15 m) et de portée courante (10 à 30 m), car leur fréquence
propre est suffisamment élevée pour éviter les phénomènes d’amplification dynamique
significatifs.

Les hypothèses liées au vent comprennent :

1. La vitesse de base du vent est uniforme sur toute la hauteur de la façade du

bâtiment.

2. La direction du vent est perpendiculaire au plan du portique étudié.

3. La pression exercée par le vent est déduite d’une vitesse de référence, modifiée
par :

le coefficient d’exposition,

le coefficient de rugosité du terrain,

le coefficient dynamique,

le coefficient de forme selon la géométrie du bâtiment.

4. Le vent exerce :

une pression positive (surpression) sur la face exposée,

une dépression sur la face opposée,

une dépression ou

Justification du choix des profilés et des liaisons : panne — arbalétrier

1. Contexte et objectifs de conception

Le choix des profilés et des liaisons entre la panne (élément secondaire

longitudinal) et l’arbalétrier (élément principal incliné du portique) influe
directement sur la sécurité, la performance structurale, le coût, la facilité de
fabrication et de montage, ainsi que sur la durabilité de l’ouvrage. L’objectif est
donc de sélectionner des profils et des assemblages qui :

Assurent une transmission fiable des charges de toiture (charges permanentes,

neige, vent, charge d’exploitation) vers les arbalétriers puis les poteaux et
fondations ;

Limitent les déformations et les flambements locaux ;

Satisfont les exigences de rigidité ou d’articulation prescrites pour le

comportement global du portique ;

Facilitent la fabrication en atelier, le transport et le montage sur site ;

Optimisent le rapport performance/coût et la maintenance.

2. Choix des profilés : critères généraux

Le choix du type de profilé pour les pannes et pour l’arbalétrier repose sur
plusieurs critères techniques et économiques :

2.1 Capacités mécaniques et géométrie

Arbalétrier (élément principal) : l’arbalétrier doit reprendre des moments

importants, des efforts axiaux et des efforts tranchants dus aux charges réparties
de la toiture et aux pressions de vent. On privilégie souvent des profilés laminés
à âme (IPE, HEA/HEM selon la portée et la charge) qui offrent une grande inertie en
flexion et une bonne résistance au flambement latéral-torsion. Les IPE fournissent
un bon compromis pour des portiques de portée moyenne ; pour des portées plus
grandes ou charges élevées, des profils HEA/HEB sont préférables.

Pannes (éléments secondaires) : selon l’entraxe et la charge, les pannes peuvent

être des profilés laminés (IPE, UPN) ou — plus couramment pour gain de poids et
économie — des profils formés à froid (pannes en Z ou C pliées). Les pannes en Z/C
sont légères, économiques, et adaptées à des entraxes réguliers : elles permettent
un bon appui sur l’arbalétrier et un habillage facile de la toiture.
2.2 Stabilité et flambement local

Les ailes et l’âme d’un profilé doivent avoir une rigidité suffisante pour éviter
le flambement local sous pression de charge concentrée (ex. accumulation de neige)
ou l’endommagement autour des points de fixation (boulons). Les pannes en Z ou C,
malgré leur finesse, peuvent nécessiter des raidisseurs ou réglages d’entraxe pour
éviter le flambement entre appuis. Les IPE présentent une meilleure réserve contre
ces phénomènes mais sont plus lourds.

2.3 Fabrication, disponibilité et coût

Les pannes Z/C formées à froid sont économiquement avantageuses : faible coût de
matière, standardisation, légèreté et facilité d’emboîtement lors du montage. Les
IPE/UPN requièrent plus d’acier mais simplifient la conception des assemblages avec
platines. Le choix dépend donc d’un arbitrage coût / performance.

2.4 considérations de corrosion et maintenance

Dans des environnements agressifs (zones côtières, atmosphère polluée, humidité

tropicale), la durabilité dicte l’emploi de matériaux plus épais, traitements de
surface (galvanisation, peinture industrielle) et détails d’assemblage limitant les
poches d’eau. Les pannes formées peuvent être galvanisées en usine ; les
assemblages doivent éviter les creux favorisant la corrosion.

3. Justification pratique : configuration recommandée

En pratique, pour un portique type hangar industriel de portée et charges moyennes,

la combinaison suivante est fréquemment retenue et justifiée :

Arbalétrier : profilé IPE (ou HEA si charges plus élevées) — pour assurer inertie
en flexion, résistance à la compression et possibilité d’avoir des ailes
suffisantes pour la fixation des platines de liaison.

Pannes : profilés en Z formés à froid (Z ou C selon la préférence) — pour réduire

le poids, le coût et faciliter la pose des tôles de couverture. Si les charges ou
l’entraxe sont importants, préférer des pannes en IPE ou UPN afin de limiter les
flèches et le flambement.

Cette solution combine solidité pour la structure principale (arbalétrier) et

efficience économique pour les éléments secondaires (pannes).

4. Justification des liaisons panne — arbalétrier : principes et solutions

La liaison panne — arbalétrier a pour rôle principal de transmettre les efforts

verticaux (charges poutre → panne → arbalétrier) et horizontaux éventuels (vent),
tout en assurant l’alignement et la continuité d’appui pour la couverture. Les
principales solutions et leurs justifications :

4.1 Sabot / cornière boulonnée

Description : utilisation d’un sabot (support en tôle pliée) ou d’une cornière

fixée par boulons sur l’arbalétrier et sur la panne (ou par vissage). Le sabot peut
être en L, en U ou en boîte pour reprise des efforts.

Justification :
Permet un appui simple, répétitif et rapide à poser en chantier.

Les boulons facilitent le montage/démontage et tolèrent des petites imprécisions

d’atelier.

Pour des pannes Z, un sabot adapté réduit la déformation locale de la panne et

répartit l’appui.

Le montage est compatible avec des pannes galvanisées (utiliser boulons inox ou
galvanisés).

4.2 Platine et boulonnage direct sur aile d’IPE

Description : une platine (épaisse + trous) soudée ou boulonnée à l’arbalétrier

reçoit la panne (souvent IPE ou UPN) par boulons traversants.

Justification :

Solution rigide et résistante pour pannes lourdes (IPE).

Les platines permettent un excellent transfert de charges et une bonne surface

d’appui, réduisant la pression au contact.

Favorise la préfabrication en atelier (soudure en atelier, assemblage sur site par

boulonnage).

4.3 Assemblage par cornières et goussets (gousset d’appui)

Description : goussets triangulaires soudés/boulonnés pour reprendre tranchant et

transmettre efforts concentrés.

Justification :

Permet de contrôler les efforts complexes (moment, cisaillement) si la panne impose

une rigidité importante au nœud.

Utile pour les pannes soumises à efforts latéraux ou lorsque l’arbalétrier est
mince et nécessite renfort local.

4.4 Appui simple avec vis autoforeuse (fixation des tôles de couverture)

Description : pour petites pannes légères et toitures légères, la fixation peut

être faite par vis autoforeuses traversant la panne.

Justification :

Solution économique pour faibles charges et pour des ouvrages temporaires ou

légers.

Moins adaptée pour charges élevées ou longévité importante.

5. Critères de dimensionnement et détails constructifs pour l’assemblage

5.1 Répartition des efforts et conditions d’appui

L’appui doit être dimensionné pour résister à la pression au contact (bearing)

entre la panne et l’arbalétrier : vérifier la contrainte de contact sur l’âme et
l’aile.

Les boulons doivent être choisis en fonction des efforts tranchants et des
cisaillements ; prévoir éventuellement des boulons précontraints pour éviter le
glissement et assurer la co-activité des éléments.

5.2 Rigidité vs articulation

Si la panne doit pouvoir tourner légèrement (dilatation thermique, tassement),

prévoir un appui articulé (boulon/axe). Dans la majorité des cas, un appui simple
(glissant en sens longitudinal) mais bloqué en vertical est retenu pour permettre
les mouvements longitudinaux.

Si l’on souhaite transmettre un moment (panne sollicitée en encastrement), adopter

une platine rigide avec goussets et boulons multiples.

5.3 Évitement des concentrations de contraintes

Prévoir des champs de boulonnage espacés, utiliser des platines épaisses ou

renforts (raidisseurs) pour répartir le chargement.

Éviter les perçages proches des bords d’aile ou d’âme susceptibles de provoquer des
fissures.

5.4 Traitement anticorrosion et entretien

Soudure et perçage doivent être coordonnés avec la finition (galvanisation totale

ou peinture) pour éviter corrosion galvanique aux points d’assemblage.

Prévoir des joints ou cales d’appui compatibles pour empêcher la stagnation d’eau
au niveau du sabot.

5.5 Tolérances et montage

Les assemblages boulonnés permettent de compenser des tolérances d’assemblage sur

site ; fournir cales et équerres pour réglage.

Prévoir des poches d’accès aux boulons pour montage côté intérieur du bâtiment.

6. Avantages et compromis de la solution retenue

Avantages

Économie : pannes formées (Z/C) réduisent la masse et le coût des sections

secondaires.

Rapiditié de montage : sabots et cornières standardisés accélèrent l’érection.

Performances structurales : arbalétrier en IPE/HEA garantit la reprise des efforts
principaux et la stabilité du cadre.

Maintenance : assemblages boulonnés facilitent remplacement et inspection.

Compromis et limites

Les pannes formées nécessitent un contrôle d’entraxe et peuvent demander des

raidisseurs si les charges augmentent.

Les assemblages trop rigides autour du nœud peuvent augmenter les contraintes
locales et nécessiter des renforcements.

En milieu très corrosif, la solution la plus économique peut devenir plus coûteuse
si des traitements de protection exigeants sont nécessaires.