Fonderie en sable

est la technique la plus courante utilisée dans le monde. Un processus typique de coulée de sable est présenté dans ce qui suit
diagram:

Le sable est utilisé comme matériau réfractaire dans les systèmes de moulage en sable. Le processus de coulée de sable est un liant qui maintient le
forme du moule lors de la coulée du métal en fusion. Il existe une large gamme de systèmes de sable/lien qui sont utilisés dans le sable
système de moulage. L'argile bentonite est utilisée jusqu'à 4-10 % du mélange de sable dans les systèmes de sable vert, qui est le plus
système de moulage au sable commun. L'eau, qui représente environ 2 à 4 % du mélange de sable, active la liant.
Des matériaux carbonés tels que le charbon de bois (2-10 % du volume total) sont également ajoutés au mélange pour fournir un agent réducteur.
environnement. Cela aide à prévenir l'oxydation du métal lors du versement. Les 85 à 95 % restants du mélange total
contient sable.

Une gamme de liants chimiques est utilisée par d'autres [Link] liants à base d'huile sont un mélange d'huiles animales
pétrochimie et végétale. Certains des liants en résine synthétique populaires sont : urée-formaldéhyde, phénoliques,
phénolformaldéhyde, urée-formaldéhyde/alcohol furfuryl, isocyanate alkyle et isocyanate phénolique. Résine chimique
Les liants sont fréquemment utilisés pour les cœurs de fonderie et moins souvent pour les moules de fonderie.

Comment les motifs sont créés

La première étape pour développer un nouveau moulage est la fabrication de modèles. Le modèle n'est qu'une réplique du produit fini.
En général, le processus de moulage sable est fabriqué en bois, mais le métal, le plastique et le plâtre peuvent également être utilisés. Ces moules sont
permanent, donc peut être utilisé pour former un certain nombre de moules. La fabrication de motifs est un processus hautement qualifié et précis qui est
critique pour la qualité du produit final. De nombreux ateliers de motifs modernes utilisent la conception assistée par ordinateur (CAO) pour
modèles de conception. Ces systèmes peuvent également être intégrés avec des automatisésoutils de coupequi sont contrôlés avec
outils de fabrication assistée par ordinateur (FAO). Les noyaux sont produits en conjonction avec le modèle pour former l'intérieur
surfaces de la coulée. Celles-ci sont produites dans une boîte de noyau, qui est essentiellement un moule permanent qui est développé.

Comment les moules sont fabriqués

Le moule est formé dans une boîte à moule avec deux halves qui aide à retirer le modèle. Comme les moules en sable sont
temporaire par nature, un nouveau moule doit être formé à chaque fois pour un moulage individuel. La figure suivante décrit un
typique deux parties sable mould:

Lorsque le noyau est inséré sur le dessus du four, son ...

le brûleur commence le processus de fusion immédiatement.

Le tirage, la moitié inférieure du moule, est fabriqué dans un moule

Les cœurs nécessitent une plus grande force pour maintenir leur forme
pendant le coulage. La précision dimensionnelle doit également être
plus grand parce que les surfaces intérieures sont plus difficiles à
machine, rendant les erreurs coûteuses à corriger. Un des produits chimiques
les systèmes de liaison sont utilisés pour former les cœurs. Une fois que

le cœur est inséré, la moitié supérieure du moule ou du cope est

placé sur le dessus. L'interface entre les deux moitiés du moule
s'appelle une ligne de séparation. Parfois, des poids sont placés sur
le cope, qui aide à maintenir les deux moitiés ensemble.

Les conceptions de moules incluent un système d'écoulement conçu pour acheminer le métal en fusion en douceur vers toutes les parties du moule.
Le système de gating comprend généralement une coulée, des portes, des canaux et des réservoirs. La coulée est l'endroit où le métal est versé.
Les portes permettent au métal d'entrer dans le système en fonctionnement. Les coulées transportent le métal en fusion vers la cavité de moulage. Les réserves

peut avoir plusieurs fonctions, y compris des évents pour permettre aux gaz d'être libérés, des réservoirs avant la cavité de coulée pour aider
solidification progressive, et cavités d'évacuation pour permettre au métal de remonter de la cavité de coulée afin d'assurer qu'elle soit remplie et de
retirer le premier métal coulé de la cavité de moulage, évitant ainsi les problèmes de solidification.

Fusion et Coulée

De nombreuses fonderies ferreuses utilisent une grande proportion de métal usagé pour constituer un
charge. En tant que tel, les fonderies jouent un rôle important dans le recyclage des métaux.
industrie. Déchets générés en interne à partir des coulées et des réservoirs, ainsi que
produit rejeté, est également recyclé. La charge est pesée et introduite à
le four. Des alliages et d'autres matériaux sont ajoutés à la charge pour produire
la fusion désirée. Dans certaines opérations, la charge peut être préchauffée, souvent
utilisant la chaleur perdue. Les fours couramment utilisés dans l'industrie sont
décrit ci-dessous. Dans les processus traditionnels, le métal est surchauffé dans le
fonte. Le métal en fusion est transféré de la fournaise à une louche et maintenu
jusqu'à atteindre la température de coulée souhaitée. Le métal en fusion est
versé dans le moisissure et autorisé à solidifier.
Refroidissement et Secouage

Le moule est transporté dans une zone de refroidissement, immédiatement après que le métal en fusion a été versé. La coulée
doit refroidir longtemps, souvent toute la nuit, avant de pouvoir être retiré du moule. Les pièces coulées peuvent être retirées
manuellement ou à l'aide de tables vibratoires qui secouent le matériau réfractaire loin du moule. Pour un refroidissement rapide de
des fonderies, de nombreuses fonderies utilisent également des bains de trempe. Cela accélère le processus et aide également à atteindre certains

propriétés métallurgiques. Pour prévenir l'oxydation, le bain de trempe peut contenir des additifs chimiques.

Récupération de sable

Les fonderies récupèrent une proportion significative du sable usagé pour des usages internes.
réutiliser. Cela réduit considérablement la quantité de sable qui doit être achetée
et éliminés. En général, le moulage au sable est récupéré mécaniquement. Noyaux
et de gros morceaux de métal sont retirés par des écrans vibrants et les liants sont
enlevé par attrition où les particules de sable se frottent ensemble.

Le coulage de sable fin et les liants sont retirés par extraction et collectés dans un
sac filtrant. Dans certains systèmes, les métaux sont retirés à l'aide d'aimants ou d'autres

techniques de séparation. Pour les opérations utilisant le recyclage mécanique, le taux de recyclage est souvent limité à environ 70%.

C'est en raison de la nécessité de maintenir une qualité minimale de moulage au sable. Pour les grandes fonderies de fer, où le moulage au sable
les exigences de qualité sont moins strictes, plus de 90 % de récupération peut être réalisé par des moyens mécaniques. Pour beaucoup
Les sables récupérés mécaniquement ne sont pas d'une qualité suffisamment élevée pour être utilisés pour la production de noyaux. Thermique
La réclamation est de plus en plus utilisée dans le Queensland. Le processus de moulage en sable chauffe le sable jusqu'au point où
les matériaux organiques, y compris les liants, sont éliminés. Le processus de coulée à sable peut ramener le sable à un état 'comme
nouvel état, permettant son utilisation pour la fabrication de cœurs. La récupération thermique est plus coûteuse que les systèmes mécaniques.

Le processus de moulage en sable peut également être récupéré en utilisant des techniques de lavage humide et de grattage. Ces méthodes produisent

sable de haute qualité mais qui n'est pas couramment utilisé car il génère un flux de déchets liquides significatif et
nécessitent un apport énergétique supplémentaire pour le séchage du sable. La quantité de réutilisation interne dépend du type de technologie utilisée
et les exigences de qualité du processus de coulée. Les processus de récupération, en particulier mécaniques, cassent
down the sand particles and this can affect the quality of some metals. Also, for mechanical reclamation techniques,
Des impuretés peuvent s'accumuler dans le sable au fil du temps, nécessitant qu'une proportion du matériau soit gaspillée. De grandes fonderies de fer
ne nécessite pas une haute qualité de sable, atteignant donc généralement le taux de réutilisation le plus élevé de l'industrie. Souvent, le sable circule
à travers l'opération jusqu'à ce qu'il soit réduit en une fine poussière et éliminé par des filtres à sacs.

Finition, Nettoyage et Finition Tir Explosions

Propulser des matériaux abrasifs à haute
vitesse sur la surface de coulée — est
souvent utilisé pour éliminer les résidus restants
Le système de portage est retiré, après que le moulage a refroidi, en utilisant de l'abrasif.
métalflash, matériau réfractaire ou
disques de coupe, scies à ruban ou dispositifs de coupe électriques. Un "flash de ligne de séparation"
oxydes. Selon le type et
est généralement formé sur le moulage et doit être éliminé par meulage ou avec force de la fonte métallique, le grade de
marteaux de ciselage. Les fontes peuvent également nécessiter des réparations parsoudage, le tir peut varier selon l'acierroulements à billes

à un grain fin.
brasure ou soudage à éliminer défauts.

La coulée peut subir un usinage et un polissage supplémentaires pour atteindre la qualité de surface souhaitée. La coulée peut
puis être revêtu soit d'une peinture soit par un procédé de finition métallique tel que le galvanisation,revêtement en poudreou
électrodéposition.

Avantages de la coulée de sable

Coût de péage faible.

Tailles de moulage les plus grandes réalisables.

Bien moins cher que d'autres techniques.

Capable de conserver des détails et de résister à la déformation lorsqu'il est chauffé.

Le processus est adapté à la fois pour les coulées en métaux ferreux et non ferreux.

Gère une gamme de produits plus diversifiée que toute autre méthode de coulée.
Produit à la fois des moulages de précision petits et des moulages de grande taille allant jusqu'à 1 tonne.

Peut atteindre des tolérances très proches si un compactage uniforme est réalisé.
Le temps de préparation du moule est relativement court par rapport à de nombreux autres processus.

La relative simplicité du processus le rend idéalement adapté à la mécanisation.

Des niveaux élevés de réutilisation du sable sont réalisables.

Il produit moins de déchets que d'autres techniques.