Sommaire

1. Utilisation et Caractéristiques générales des fours tubulaires.

2. Echange thermique.

3. Constitution d’un four tubulaire.

4. Calcul de la combustion du four.

5. Bilan thermique du four.

6. Calcul de la zone de radiation du four.

7. Calcul de la zone de convection du four.

8. Calcul de la cheminée du four.

9. Régulation et instruments de contrôle du four .

10. Sécurité des fours.

11. Exploitation et entretien des fours pétroliers.

12. Méthode de nettoyage des tubes d’un four .

2
1. Utilisation et Caractéristiques générales des fours tubulaires.

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique

requise par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels
l’énergie produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui
circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est
appelé four tubulaire.

Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude
particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées.

On peut citer les exemples suivants :

 Réchauffage d’un fluide sans changement de phase
 Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle
 Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique.

Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une quantité de
chaleur donnée par heure; le débit et les températures d’entrée et de sortie étant fixes à
l’avance .

Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité de chaleur suffisante, à la température
voulue, pour réchauffer le fluide et compenser les pertes, et transférer la chaleur disponible au
fluide dans des conditions telles que celui-ci ne soit pas détérioré.

Le four doit donc être avant tout agence en vue de la combustion d’une quantité suffisante de
combustible .Il devra comporter les brûleurs nécessaires ; ceux-ci devront pouvoir être
alimentés en combustible et en air.

Dans la plus part des fours de raffinerie, l’admission de l’air de combustion dans le four est
obtenue par la dépression qui règne à l’intérieur du four. Cette dépression est elle même due
au tirage de la cheminée.

3
Four cylindrique

Four Cabine

4
2. Echange thermique.

Les échanges thermiques à l’intérieur du four se font à la fois par les trois mécanismes de la
radiation, de la convection et de la conduction.
Les produits de la combustion cèdent leur chaleur aux tubes par radiation et convection ;à
travers les parois de tubes ,le transfert se fait par conduction ; à l’intérieur des tubes, c’est la
convection qui intervient de nouveau ;enfin ,les pertes calorifiques à travers les murs du four
se font par conduction. Le phénomène le plus important à prendre en considération est la
radiation des produits de convection .

Cependant ,l’histoire des fours tubulaires montre que l’intérêt de ce phénomène a d’abord été
négligé .Les premiers fours construits étaient pratiquement des fours à convection .Dans ce
type de four ,les premières rangées de tubes exposées à la flamme absorbaient la chaleur à un
taux très élevé alors que les tubes situes près de cheminée n’en absorbaient que très peu. Si
l’on retirait la première rangée , c’étaient les tubes de la seconde qui étaient surchauffes et le
retrait des tubes ne faisait qu’aggraver le problème.

La véritable solution qui est celle actuellement utilisée dans les fours modernes est
d’augmenter le nombre de tubes exposés à la radiation et limiter à une valeur raisonnable la
qualité de chaleur qu’ils absorbent par unité de surface.

3. Constitution d’un four tubulaire :

D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
3.1-Charpente et casing :
Le four tubulaire est constitué d’une enveloppe métallique de formes diverses, souvent
parallélépipédique ou cylindrique.

Le four comporte une zone dite « zone de radiation » constituée essentiellement d’une
chambre de combustion dans laquelle des tubes sont exposés à la flamme et reçoivent la
chaleur principalement par radiation des produits de combustion La température des fumées à
la sortie de la zone de radiation est élevé (700°c à1100°c) et donc le rendement est faible (de
l’ordre de 50% du pouvoir calorifique inférieur ‘PCI’).

Une fraction de l’échange se fait également par convection entre les fumées et les tubes . Cette
zone si elle existe, est installée à la sortie des fumées de la chambre de combustion. Elle est
constituée d’un faisceau de tubes placés en quinconce, perpendiculairement ou parallèlement
à la direction des fumées. Dans les deux cas, on cherche à obtenir une vitesse assez grande pur
les fumées, de façon à augmenter le coefficient d’échange .

Ces tubes peuvent être garnis d’ailette ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface d’échange
du coté des fumées, qui est généralement le fluide présentant la résistance thermique la plus
forte.

Le rendement de la zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un four ne
comportant qu’une zone de radiation .Le rendement dépend de la température d’entrée du
fluide chauffé (on ne peut pas refroidir des fumées en dessous de la température du fluide
froid), mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.

5
L’enveloppe métallique du four doit être suffisamment renforcée pour résister aux actions du
vent et supporter le faisceau tubulaire .Elle est constituée d’une ossature en charpente et de
tôles boulonnées ou soudées sur cette charpente .Comme , en général ,la chambre de
combustion est en dépression par rapport à l’atmosphère du fait du tirage de la cheminée
,cette enveloppe doit être suffisamment étanche pour éviter l ’ entée de l’air parasite qui aurait
un effet préjudiciable sur le rendement du four.
Les parois intérieures du four, particulièrement celles de la chambre de combustion, sont
protégés contre l’effets de la température par un garnissage réfractaire et isolant qui, en outre,
a pour but de réduire les pertes de chaleur à l’extérieur.

Le plancher de la zone de combustion constitue la sole du four ; elle est aussi, recouverte
d‘une couche de produits réfractaire et isolant. Les parois verticales (ou la sole dans les fours
verticaux) sont percées dans lesquels sont placés les brûleurs .Un certains nombre de regards
permettent d’observer la combustion, la forme des flammes, la tenue des tubes ;des portes
d’accès à l’intérieur du four sont aussi ménagées dans les parois .

Ces regards et ces portes doivent être hermétiquement clos lorsque le four est en service .
Enfin, les fumées quittent le four par l’intermédiaire de la « cheminée » en passant, le cas
échéant, par le réchauffeur d’air .La cheminée de forme cylindrique peut être située
directement sur le four ou sur une fondation séparée .

La conduite amenant les fumées à la base de la cheminée s’appelle ‘carneau ‘.Le rôle de la
cheminée est multiple . Son premier but est de conduire les fumées dans l’atmosphère à une
hauteur telle, qu’elles ne risquent pas de gêner le voisinage : ceci est important, en particulier
dans les installations très resserrées où les cheminées des fours doivent être plus élevées que
les colonnes voisines. Mais, la cheminée, par son tirage, met la chambre de combustion en
dépression et provoque ainsi l’entrée de l’air nécessaire à la combustion par les volets d’air
des brûleurs .Ses dimensions, hauteur et diamètre, doivent donc être calculées pour obtenir ce
tirage. La cheminée est souvent protégée intérieurement, au moins dans sa partie basse où les
fumées sont encore très chaudes, par une couche de béton réfractaire, ce qui permet de la
construire en acier ordinaire .Quand la cheminée est de grande
hauteur, elle est quelquefois construite en béton .A sa base, on trouve souvent un registre qui
permet de régler le tirage .Ce registre doit être construit en acier résistant à la température des
fumées.

3.2-Matériaux réfractaires et isolants :

Le revêtement des parois intérieures du four est constitué soit d’un mur en briques réfractaire,
soit d’une couche de béton réfractaire. Les produits réfractaires utilisés dans les fours de
raffinerie sont en général constitués d’argiles ou de terre de diatomée .Ces produits joignent à
leur qualité réfractaire, une faible perte calorifique ; ils sont donc en même temps isolants. Les
bétons sont constitués d’un liant hydraulique ,en général un ciment fondu ,auquel on ajoute en
proportion variables ,suivant les conditions d’utilisation ,des produits tels que granulés de
diatomée et de vermiculite .

Les principaux éléments de la construction des fours sont : fondation ; cadre métallique
portant la charge des tuyaux ; toit ; chapelles ; escaliers ; chemise réfractaire, isolation
thermique ; serpentin tubulaire composé de tubes sans soudure sans joint d’une longueur
jusqu’à 24 m, du diamètre 60-219 mm ; plaques tubulaires, pendentifs ; appareils à
combustion (brûleurs), etc.

6
Les fibres céramiques réfractaires (FCR) répondent également à une classe définie par la
directive Européenne n°97/69/CE
du 5 décembre 1997, publiée au Journal Officiel des Communautés Européennes (JOCE) L-
343 du 13 décembre 1997, transposée par arrêté du 28 août 1998 comme des « Fibres (de
silicates) vitreuses artificielles à orientation aléatoire et dont le pourcentage pondéral
d’oxydes alcalins et d’oxydes alcalino-terreux ([Na2O] + [K2O] + [CaO] + [MgO] + [BaO])
est inférieur à 18 % ».
L’adjonction de zirconium augmente le caractère réfractaire. Les FCR restent relativement
difficiles à manufacturer. Elles se limitent principalement au marché d’isolation pour haute
température (principalement industriel) dont les températures maximales d’utilisation se
situent entre 1 250 et 1 450 °C. Elles sont appréciées pour leur commodité d’utilisation et leur
faible inertie thermique impactant sur la consommation d’énergie dans les industries des
hautes températures. Les industriels soulignent les multiples avantages liés à ces fibres,
notamment :
 Une utilisation continue pour des températures pouvant atteindre 1 450 °C.
 Une faible conductivité thermique et un faible poids.
 Une faible capacité calorifique et une faible accumulation de chaleur .
 Une résistance aux variations de températures et une stabilité chimique.
 Une bonne aptitude au façonnage.
 Une bonne isolation électrique .
 Un coût raisonnable et une offre de produits variés.

Composition chimique et mode de fabrication

Les FCR sont produites par la fusion d’une combinaison d’alumine (Al2O3) et de silice
(SiO2)
dans des proportions à peu près équivalentes ou par fusion d’un mélange d’argile de kaolinite.
Elles contiennent entre 47-54 % de silice et 35-51 % d’alumine. D’autres oxydes, comme le
dioxyde de zirconium ou zircone (ZrO2) (0-17 %), le trioxyde de Bore (B2O3), le dioxyde de
Titane (TiO2) ou le trioxyde de Chrome (Cr2O3) sont parfois ajoutés afin de modifier les
caractéristiques physiques des FCR produites. La composition peut interférer sur la
température possible d’utilisation (ECFIA, 2005).
Aux Etats-Unis et en Asie, les FCR sont produites à partir de kaolin ou d’un mélange
d’alumine et de silice additionné de faibles quantités de divers oxydes.
En Europe, les FCR sont produites uniquement à partir d’alumine et de silice. La FCR à base
de zircone est utilisée pour des applications à températures plus élevées (ECFIA, 2005). Les
producteurs délaissent actuellement le kaolin et se concentrent de plus en plus sur les
mélanges d’alumine et de silice

Description des différents types de four :

Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de convection, et
d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de fours. On peut, toutefois,
distinguer les différentes catégories suivantes:

Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux :

Dans ces fours la forme générale de la zone de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la
plus grande longueur est horizontale .Les tubes sont placés horizontalement le long des parois
latérales les plus longues .Les brûleurs sont situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des
murs latéraux les plus longs ou encore sur les murs d’extrémités ne recevant pas les tubes.

7
8
Les fours dits « boites » à tubes verticaux :
dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celles d’un parallélépipède, les
tubes sont placés, dans la plus part des cas, circonférentiellement le long de la paroi intérieure
Les brûleurs verticaux sont disposés dans la sole du four. La zone de convection, placée au
dessus de la chambre, est constituée de tubes verticaux placés directement dans la cheminée,
ou de tubes horizontaux, en général très courts, situés dans une chambre spéciale entre la
chambre de combustion et la cheminée ..

Les fours cylindriques verticaux : la zone de radiation se présente sous la forme

d’un cylindre à axe vertical .Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du
cylindre .La surface d’échange couvre les parois verticales et présente donc une
symétrie circulaire par rapport au groupe de chauffage.

9
Les fours à chauffage par murs radiants : La surface d’échange est placée dans le plan
médian de la chambre de combustion. Les brûleurs sont répartis sur les parois latérales
longitudinales.

Les fours dits à double chauffe :

Dans ces derniers, le plan des tubes constituant la surface d’échange, et dans le plan médian
des rangs de brûleurs. Pour tous les types de fours cités ci-dessous, à l’exception des cas ou
les brûleurs sont en voûte, la zone de convection peut être située au-dessous de four. La zone
de convection peut également être placé sur le coté de la zone de radiation. Dans ce dernier
cas des carneaux de fumées très chaudes assurent la liaison entre les deux zones.
Les tubes constituant la surface d’échange de la zone de radiation sont placés devant le
garnissage réfractaire isolant de l’enveloppe. Un espace égal à environ un diamètre de tube est
maintenu entre les tubes et cette paroi réfractaire. La chauffe du tube, bien qu’inégalement
répartie, se fait sur toute la périphérie.

10
L’enveloppe du four n’est pas parfaitement étanche, notamment suite au vieillissement et aux
nombreux passages de tubes. Pour des raisons de sécurité ou pour la sauvegarde du matériel,
l’intérieur du four est maintenu en dépression par rapport à l’air extérieur.
Cette dépression est, le plus souvent, obtenue par le tirage de la cheminée, ou quelquefois, par
un ventilateur de tirage. Ces organes sont placés directement au dessous de la zone de
convection, ou au sol à coté du four.
L’air de combustion est introduit dans les brûleurs, soit par la dépression régnant dans
chambre de combustion (brûleur à tirage naturel), soit à l’aide d’un ventilateur (brûleurs
soufflés). Pour assurer la combustion compète du combustible, un excès d’air, par rapport à la
valeur stœchiométrique, doit être ajouté. Cet excès d’air dépend, de la température de l’air de
combustion et principalement du combustible. Les valeurs d’excès d’air les plus couramment
admises sont, en pour-cent de l’air stœchiométrique:

Combustible Air froid (20°C) Air chaud (300°C)

Fuel oïl 20-25 5-15
Gaz 10-15 5-10

La régulation de la proportionnalité carburant –combustible peut être assurée en

fonction de l’indication donnée par :
 Un analyseur de O2.
 Un analyseur de CO2.
 Un instrument mesurant le débit ou la pression de combustible.
 Un instrument mesurant le débit ou la pression de comburant.
Le choix des indicateurs à exploiter est conditionné par le type de brûleurs considéré.
Précisons qu’avec un équipement de chauffe à air soufflé toutes les possibilités sont permises
alors qu’avec des brûleurs à air induit l’information ne peut être donnée essentiellement que
par des analyseurs de CO2, et O2. L’utilisation de cette fonction de régulation n’est pas
encore très répandue dans les fours. Les impératifs sur la pollution et la recherche sur
l’amélioration du rendement de la combustion en favorisant l’emploi.

11
4. Calcul de la combustion du four :

La combustion est l’ensemble des réactions chimiques, produites au cours de l’oxydation

complète ou partielle du carbone, du soufre des combustibles, qui donnent, généralement,
naissance à une flamme.

1 - Définitions :
 Combustion neutre : combustion sans excès d’air, ni défaut d’air et sans imbrûlés.
 Combustion oxydante : combustion effectuée avec excès d’air ; mais l’excès d’air
n’est pas une garantie de combustion complète (sans imbrûlés).

Impératifs de la combustion :
 Elever la température des réactants à la température d’inflammation.
 Conserver cette température d’inflammation, donc être dans les limites
d’inflammation.
 Propager la combustion.

Vitesse de déflagration Vd :
C’est la propagation normale dans les brûleurs (ordre de grandeur de Vd : 1m/s).
La vitesse de déflagration dépend :
 Du combustible (elle est environ trois fois plus pour l’hydrogène que pour les
hydrocarbures);
 De la température initiale ;
 Elle croit avec le diamètre du conduit et la turbulence.

2-La flamme :
La flamme est le volume dans lequel s’effectue les réactions de combustions ; il peut être,plus
grand que la partie visible qui est couramment considérée comme la flamme.

12
Les données de départ
Paramètres et conditions de service
Données
1 Débit de la charge, kg/h
2 Température d’entrée, °C
3 Température de sortie ,°C
4 Pression d’entrée, bars
5 Pression de sortie, bars
6 Pourcentage vaporisé ,%
7 Rendement ,%
8 Excès d’air
9 Température de l’air
combustible, °C
10 Humidité relative

Composition du combustible.
Constituant %molaire
N2 YN2
CO2 Yco2
C1 Yc1
C2 Yc2
C3 Yc3
iC4 iYc4
nC4 nYc4
iC5 iYc5
nC5 nYc5
Total ∑𝑛𝑖 𝑌𝑖 Yi
Caractéristiques physico-chimiques du combustible :
Poids moléculaire ( PM)
Pouvoir Calorifique Supérieur PCS
Densité
Température (°C)
Pression (bars)
Caractéristiques physico-chimiques du fluide à chauffer :
Densité
Poids moléculaire (g/mol)
Pouvoir calorifique S (Kcal/Kg)
Les calculs se font selon les étapes suivantes
 Calcul de la combustion.
 Bilan thermique du four.
 Calcul de la zone de radiation.

13
  Calcul de la zone de convection.
 Calcul de la cheminée.
Etude énergétique de four
Pour effectuer le calcul de rendement de four, il faut déterminer plusieurs paramètres :
La quantité des fumées formées et celle de l’oxygène nécessaire pour la combustion.
Le pouvoir calorifique inférieur du gaz combustible (fuel gaz)
La valeur de l’excès d’air et la température des fumées.
La détermination des enthalpies aux différentes températures de travail pour le calcul de la
quantité de chaleur absorbée.

4.1. Calcul de la combustion du four.

L'objectif de calcul de la combustion est de déterminer :
 La quantité d’air nécessaire aux bruleurs.
 La compostions et la quantité des fumées produites à partir d’un combustible.
Pour assurer une combustion complète, les brûleurs provoquent un mélange intime entre l’air
et le combustible.
Le calcul est basé sur l’équation stœchiométrique de la combustion des hydrocarbures ayant la
formule généralisée CnHm, avec des excès d’air variant de 10% à 40% selon les équipements
de chauffage.
CnHm + (n + m / 4) O2 n CO2 + m / 2 H2O+ 𝑸𝒛 .

4.2. Les réactions de la combustion:

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O + 𝐐𝟏 (𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)
𝟕
C2H6 + 𝟐 O2 2 CO2 + 3 H2O + 𝐐𝟐 ( 𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)

C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2O +𝐐𝟑 ( 𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)

𝟏𝟑
iC4H10 + 𝟐
4 CO2 + 5 H2O +𝐐𝟒 (𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)
𝟏𝟑
nC4H10 + 𝟐
O2 4 CO2 + 5 H2O +𝐐𝟓 (𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)

iC5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O +𝐐𝟔 (𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)

nC5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6H2O +𝐐𝟕 (𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡)

Si on admet que la composition de l’air est :

 Pourcentage de l’azote : 79%.
 Pourcentage de l’oxygène : 21%

14
4.3. La quantité d’oxygène 𝒐𝟐 théorique nécessaire à la combustion
D’après la réaction de la combustion de fuel gaz:
𝟕 𝟏𝟑 𝟏𝟑
𝐐𝐭𝐡 = (𝟐 × 𝐘𝐜𝟏) + ( × 𝐘𝐜𝟐) + (𝟓 × 𝐘𝐜𝟑) + ( × 𝐘𝐢𝐜𝟒) + ( × 𝐘𝐧𝐜𝟒) + (𝟖 × 𝐘𝐢𝐜𝟓)
𝟐 𝟐 𝟐
+ (𝟖 × 𝐘𝐧𝐜𝟓)

La quantité pratique d’oxygène en tenant compte l’excès d’air 20% :

QP = 𝐐𝐭𝐡 +α× 𝐐𝐭𝐡 = (𝟏 + 𝟎. 𝟐)𝐐𝐭𝐡
Quantité d’air nécessaire à la combustion :
Comme la teneur de l’air en 𝑜2 est 21 %, alors la quantité d’air théorique est :
𝟏𝟎𝟎
𝐋𝐓 = 𝐐
𝟐𝟏 𝐓

La quantité pratique de l’air en tenant compte de l’excès (α=20%) est:

𝐋𝐏= 𝐋𝐓 + 𝛂 × 𝐋𝐓 =𝐋𝐓 × (1+0.2).

4.4. les quantités des produits de la combustion (composition des fumées) :

 La quantité dioxyde de carbone CO2 dégagé :
∑ nci x Yi
 La quantité d’eau( H2 O) dégagé:
∑ nH2O x Yi
[Link] teneur de la vapeur d’eau dans l’air de combustion :
Elle est donnée par l’équation d’Avogadro-Dalton
𝐏𝐇𝟐 𝐎 𝐍𝐇𝟐 𝐎
=
𝐏−𝐏𝐇𝟐 𝐎 𝐍𝐀𝐈𝐑

La tension de vapeur d’eau à 20°C est égale à 23.8mmHg compte tenu de l’humidité 45%

[Link] quantité d’eau est alors:

𝐍𝐀𝐈𝐑 ×𝐏𝐇𝟐 𝐎
𝐍𝐇𝟐 𝐎 = (𝐏−𝐏𝐇𝟐 𝐎 )
Avec:
𝐏𝐇𝟐 𝐎 : la pression partielle de l′eau(23.8mmHg).
P: la pression atmosphérique (760mmHg).
NH2 O : la quantité de l’eau contenue dans l’air(Kmol).

[Link] quantité d’azote 𝐍𝟐 dans l’air:

N2 = 0.791×Lp= Kmol/100kmolgaz

15
Calcul du pouvoir calorifique
𝐧

∑ 𝐐𝐢. 𝐘𝐢
𝐢

4.8. Pouvoir calorifique supérieur et inférieur.

On appelle pouvoir calorifique supérieur (PCS) la quantité de chaleur, exprimée en
Kilocalories, dégagée par la combustion à pression constante de 760 mmHg de 1 kilogramme
ou de 1 normal mètre cube d’un combustible étant ramenés à la température de référence
(0°c). On appelle pouvoir calorifique inférieur (PCI) la quantité de chaleur dégagée dan les
mêmes conditions que le PCS, mais en admettant que la vapeur provenant de la réaction de
combustion n’est pas condensé. Les deux valeurs sont liées pour les gaz et les liquides par des
relations respectives suivantes en négligeant la contraction du mélange combustible et
comburant :

PCI = PCS – 10, 9 n pour les gaz n = nombre de moles H2O

PCI = PCS – 53 H pour les liquides H = % poids de l’hydrogène du Combustible

5. Bilan thermique du four.

 Pour faire les calculs on va choisir un four tubulaire (cabine) :

 Afin d’estimer la quantité de chaleur absorbée, dégagée ainsi que le débit du gaz
combustible on doit se référer au bilan thermique du four, en se basant sur les
équations suivantes :
5.1. La quantité de chaleur absorbée par la charge est déterminée d’après la formule
suivante :

𝐐𝐚𝐛 = 𝐆⟦𝐡𝐬 − 𝐡𝐞 ⟧ + 𝐞⟦𝐇𝐬 − 𝐡𝐬 ⟧ (Kcal/h)

Avec: e=0 (préchauffage de la charge sans vaporisation)

𝐐𝐚𝐛 = 𝐆⟦𝐡𝟔𝟎 − 𝐡𝟏𝟓 ⟧.

𝑮 : Débit de la charge brut flashé Kg /h

𝒉𝒆 ,𝒉𝒔 : Les enthalpies en phase liquide de la charge respectivement à l’entrée et à la sortie
(kcal/kg).
𝐇𝐬 : L’enthalpie en phase vapeur à la sortie du four (kcal/kg)
𝐞 : Le taux de vaporisation de la charge à la sortie du four.
Les enthalpies des phases liquides et vapeurs aux températures considérés sont déterminés
graphiquement.
Si l’on plaçait dans le four le réchauffeur de la vapeur d’eau on devrait de déterminer la
quantité de chaleur absorbée par la vapeur d’eau.

16
 𝑸𝒆−𝑸𝒇−𝑸𝒑
Ƞ% = x100
𝑸𝒆

5.2. Calcul de la chaleur dégagée par l’air Q1

Q1 = Lpsen .cp .ρcom

Avec.
Lp- Débit volumique d'air, m3/s
Cp- Capacité calorifique de l'air Kj/kg.°C.
ρcom: Masse volumique de combustible. kg/m3
Q1- Chaleur sensible de l’air, Kj/s

5.3. Calcul de la quantité de chaleur dégagée par le combustible

.
Q2 = PCIcom . Bcomb

PCIcom : pouvoir calorifique de fuel gaz

5.4. Calcul des pertes de chaleur par fumées

Les pertes les plus important sont les pertes à la cheminée, dissipé à l'atmosphère par
les fumées qui sortant du four à une température assez élevé.

Qfumées = Qfumées x Hfumées

Avec:
Qfumées : débit des fumées (kg/h).
Hfumées : enthalpie des fumées (kcal/kg

5.5. La quantité de chaleur dégagée dans la chambre de combustion sera :

𝐐𝐫𝐞𝐞𝐥 = 𝐐𝐚𝐛 /𝛈

17
 5.6. Le débit de combustible:
𝐐𝐫𝐞𝐞𝐥
B=
𝐐𝐢𝐧𝐟

5.7. Le débit des fumées:

Qmf = B. mf
Qmf - Débit massique des fumées, Kg/s
B- Débit massique du combustible, Kg/s
mf- Masse des fumées , Kg de fumées / Kg de combustible.

5.8. Nombre de bruleurs :

Le nombre de bruleurs dans le four est déterminé à partir de débit de combustible brulé dans
un bruleur.

En admettant une valeur de 110 Kg /h donc le nombre de bruleurs sera :

𝐁
𝐍𝐁 =
𝟏𝟏𝟎

le pourcentage de perte par les fumées dépend de deux paramètres :

L’excès d’air de combustion

 La température de rejet des fumées

a) L’excès d’air de combustion : le débit des fumées s’accroît avec l’excès d’air aussi faible
que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans imbrûlés ; on peut jouer
sur ce facteur par un réglage correct de la combustion, encore que, même avec des brûleurs
bien conçus, on ne puisse descendre en dessous d’une certaine limite car on risque d’avoir une
combustion incomplète dont les inconvénients sont :

D’abord la réduction du dégagement de chaleur par unité de poids de combustible brûlé, donc
une réduction du rendement contraire à l’effet recherché ;

la formation de CO susceptible de se combiner à l’oxygène encore présent dans les fumées en

dehors de la chambre de combustion (phénomène de postcombustion qui peut endommager le
four) .

b) la température de rejet des fumées :

La température des fumées dépend d’un très grand nombre de facteurs ; en fait, pour un excès
d’air donné, la température à laquelle les fumées sortent de la zone de radiation est déterminée
par charge thermique du four, la surface et la température des tubes .

18
L’aménagement d’une zone dite de convection, constituée d’un faisceau tubulaire placé sur le
trajet des fumées vers la cheminée, permet de récupérer une partie de a chaleur sensible de
celles-ci.

c) Possibilité et limite à l’amélioration du rendement d’un four :

Dans certaines installations comme par exemple les unités de craquage la température
d’entrée de la charge dans le four sont telles qu’une zone de convection utilisant la charge
entrant au four aurait trop peu d’effet sur le rendement.

On peut alors utiliser les fumées pour réchauffer un autre produit plus froid comme par
exemple surchauffer ou même produire de la vapeur d’eau. Un autre procédé permettant
d’améliorer le rendement d’un four, s’il comporte déjà une zone de convection, et d’installer à
la suite de celle-ci un pré chauffeur d’air de combustion.

Les calories ainsi récupérés augmente la qualité de chaleur libéré par la combustion .Mais,
bien sur, il fait que les surfaces d’échange en radiation et convection soit alors calculées pour
permettre l’absorption de cette quantité de chaleur supplémentaire .Cependant, cet
investissement supplémentaire ne peut souvent se justifier que pour les fours de grande
capacité.

6. Calcul de la zone de radiation du four.

Le calcul du transfert de chaleur dans la zone de radiation se fait en général par
approximations successives.

D’abord on fixe la fraction de chaleur utile absorbée

par les tubes de radiation puis on la vérifie par calcul.

D’après les données pratiques cette grandeur constitue 65 à75% de 𝑄𝑎𝑏

Admettant que 70% de la chaleur utile est absorbée par radiation :

𝐐𝐫𝐚𝐝 =0, 7× 𝑸𝒂𝒃

Dans ce cas le coefficient de transfert directe est égale à :

𝐐 𝐫𝐚𝐝
M =
𝐐𝐫é𝐞𝐥

6.1. La surface du tube de la zone de radiation :

𝐐𝐫𝐚𝐝
𝐅𝐫𝐚𝐝 =
𝐪𝐫𝐚𝐝

Avec qrad : Taux de transfert de la chaleur pour les tubes de la zone de radiation.

On admet que

19
 𝐪𝐫𝐚𝐝 =40000Kcal/h 𝒎𝟐
6.2. Débit volumique de la charge à l’entrée du four :

Donc :
𝐐𝐦
𝑸𝒗 =
𝛒𝐩

ou:

Qv- Débit volumique de la charge à l'entrée du four, m3/s

ρp- Masse volumique de la charge, Kg/m3
Qm- Débit massique de la charge,Kg/s

6.3. La vitesse de la charge par passe (on admet que le nombre de passe h=4)

𝑸𝒗
𝐕=
𝐃𝟐
𝐡𝛑 𝐢𝐧𝐭⁄𝟒

V- Vitesse linéaire de la charge par passe, m/s.

h- Nombre de passes.

Qv- Débit volumique de la charge, m3/s

On choisit les tubes ayant les caractéristiques suivantes :

Dext =0.128m

Dint =0.116m

Entre-axe (C=0.215)

Les tubes ont une longueur de 5.5m (estimée) la surface extérieur d’un mettre de tubes sera :

𝐅𝐞𝐱𝐭 = π 𝐃𝐞𝐱𝐭
La surface utile d’un tube :

𝐅𝐮= 𝐅𝐞𝐱𝐭𝐥 . 𝟓. 𝟓
Longueur utile totale de la zone de radiation :
𝐅𝐫𝐚𝐝
𝐋𝐮𝐭 =
𝐅𝐞𝐱𝐭

Dans ce cas le nombre de tubes dans la zone de radiation sera :

20
 𝐅𝐫𝐚𝐝
𝐍𝐓 =
𝐅𝐮

Surface des tubes dans la zone de radiation :

𝐑
𝐅𝐓𝐮 = 𝐅𝐮 . 𝐍𝐓
Taux de transfert en radiation :
𝐐𝐫𝐚𝐝
𝐪𝐫𝐚𝐝 = 𝐑
𝐅𝐓𝐮

On admet que la largeur est Lfour =3m.

On fixe 4 tube dans la rangé de protection :

Donc la largeur de la zone de convection est :

𝐋𝐜𝐨𝐯 = (1+4) C

7. Calcul de la zone de convection du four.

7.1. La chaleur à transmettre en convection est :

𝑸𝒄𝒐𝒏 =𝑸𝒂𝒃 − 𝑸𝒓𝒂𝒅

7.2. La température de fumée à la sortie de la zone de convection :

Ts = 385°C

La température de fumée à l’entrée de la zone de convection :

Te = 950°C

7.3. Longueur de la zone de convection :

Si on a 4 tubes une …….Lcon= (4+1) C

 Section de la zone de convection : 𝑆𝑐𝑜𝑛 = Lcon × ltube

 Surface occupée par les tubes : Stube = 4Dex ltube
 Surface de passage : 𝑆𝑝 = Scon- Stube

7.4. Vitesse massique des fumées :

𝐐𝐯𝐟
𝐕𝐟 =
𝐒𝐩

21
7.5. Le calcul de coefficient de convection :
𝟐
⁄ 𝟎.𝟑
𝟎.𝟎𝟏𝟖𝐂𝐩 (𝐕𝐟 𝟑 .𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 )
𝛂𝐜𝐨𝐧𝐯= 𝟏⁄ 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐦𝟐 𝐡 °𝐂
𝐃𝐞𝐱𝐭𝟑

Où :

𝐯𝐟 : vitesse massique des fumées Kg/𝑚2 h

𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 : Température moyenne des fumées en °C

𝐂𝐏 : Chaleur spécifique moyenne des fumées Kcal/Kg °C

𝐃𝐞𝐱𝐭 : Diamètre extérieur du tube(m)

𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 = (𝑻𝒆 + 𝑻𝒔 )/2

𝐂𝐏 =0.258+4.5.𝟏𝟎−𝟓 . 𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟

[Link] calcul du coefficient de radiation des gaz:

𝛂𝐑 =0.022.𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 -2

Le calcul du coefficient de radiation des murs :

On peut utiliser la formule suivante (la formule de Monard) :

𝛂𝐦 =𝟎. 𝟏𝟕𝟓 Ɛ(𝐓𝐭𝐦 ⁄𝟏𝟎𝟎)𝟑 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡 𝐦𝟐 𝐤

Où

𝐓𝐭𝐦 : la température moyenne des parois du tube nous l’estimerons à 50°C plus grande que
celle du fluide

Ɛ : Facteur d’émission des murs=0.95

𝐓𝐭𝐦 = 𝐓𝐦𝐩𝐫𝐨𝐝 + 𝟓𝟎 + 𝟐𝟕𝟑

L’entraxe de deux rangés dans la zone de convection est égale à :

𝟏⁄
𝑪𝟐 = 0.5 × 𝑪(𝟑) 𝟐

Surface du mur pour une rangé :

Almur =2. C2 .l
Surface extérieur du tube dans une rangée

22
Nombre de tube dans une rangée : n=4

Alt =4. 𝐷𝑒𝑥𝑡 . l

L’effet de la radiation du mur est donnée par :

𝐀𝐥𝐭𝐮𝐛𝐞 =𝐅𝐮 ×4
𝛂𝐦 𝑨𝐥𝒎𝒖𝒓
E= ×
𝛂𝐜𝐨𝐧𝐯+𝛂𝐑+𝛂𝐦 𝐀𝐥𝐭𝐮𝐛𝐞

Le coefficient globale du film (coté fumé) :

𝛂𝐥𝐜𝐨𝐧𝐯 = (𝟏 + 𝐄)(𝛂𝐜𝐨𝐧𝐯 +𝜶𝒎 )

Le coefficient globale du film (coté fluide) est en général plus grand que α1conv et sa valeur
varie de 480 à 490 Kcal⁄m2 h°C

On admet égal à 480 Kcal⁄m2 h°C

Alors le coefficient globale de transfert de chaleur dans la zone de convection

𝛂 𝐜𝐨𝐧𝐯 .𝟒𝟖𝟎
𝑲𝐜𝐨𝐧𝐯 =
𝛂𝐥𝐜𝐨𝐧𝐯 +𝟒𝟖𝟎

La surface nécessaire du tube dans la zone de convection

Qconv
Fconv =
Kconv .DTm

Fconv =76.20m2

[Link] nombre de tube dans la zone de convection :

Fconv
Nconv =
π.Dext .L

La surface totale des tubes :

𝑆𝑇 =Nconv . 𝐹𝑢

Taux de transfert en convection :

q conv =Kconv. 𝐷𝑇𝑚

Le nombre de tubes dans le four total :

𝑁𝑟𝑎𝑑 +Nconv

Le nombre de rangée :

23
 N
nrangée = s
4

Hauteur de la zone de convection :

hconv = 𝐶2 (𝑛𝑟𝑎𝑛𝑔é𝑒 +1)

La hauteur totale du four :

ht= hrad +hconv .

8. Calcul de la cheminée du four.

la pression dynamique est donnée : La perte de charge

Pdyn = 5.1× 10−2 × Wf2 ⁄Ҩ(mm𝐻2 𝑂)

Pr = nrang× Pdyn ×0.5

Le tirage nécessaire total :

Pt = Pr+ Pch + Ptp

Donc la hauteur de la cheminée

𝑃𝑡
Hch = 20 325
Ҩ 𝑎𝑖𝑟 −Ҩ𝑓

9. Régulation et instruments de contrôle du four .

9.1- Régulation :
La régulation dans les fours reste simple et se limite à des fonctions essentielles au contexte
pétrolier. Rappelons que ce contexte interdit, entre autre, d’utiliser dans toute la mesure du
possible des combustibles nobles pour brûler des produits secondaires, que la législation sur la
pollution interdit de rejeter à l’atmosphère sans qu’ils aient subis préalablement certains
traitements.

9.2. Fonctions:
La régulation dans les fours porte sur les fonctions suivantes :
 Allure de chauffe en fonction de la température de sortie du fluide process.
 Débit de fluide process dans le four.
 Débit de vapeur de pulvérisation en fonction de la pression du combustible.
 Proportionnalité air/combustible en fonction de l’indication de l’analyseur de l’O2 ou de
CO2 sur les fumées du débit combustible. S’il est possible d’adapter un dispositif fiable et
sans trop d’inertie avec les brûleurs à air soufflé, des difficultés subsistent au niveau de la
transmission mécanique avec les brûleurs à air induit dont l’adaptation reste encore
problématique. De plus, cette fonction est difficile à remplir valablement avec des
combustibles très différentiels et des caractéristiques variables.
 Débit calorifique constant en fonction du PCI du gaz.

24
9.1.a- Principe :
Les principes de la régulation permettent d’assurer diverses fonctions. Ces diverses fonctions
restent simples et courantes. La régulation est dans la plus part des cas pneumatique et répond
aux principes généraux dont le plus classique est représenté sur le schéma de la figure .

Schéma

Ce schéma comprend :
 Un capteur de température (TE)
 Convertisseur transformant le signal électrique (mV) en signal pneumatique (PSI)
 Un régulateur de température de produit sortant (TC) dans lequel le signal reçu est
comparé à un point de consigne, et transformé en signal modulé
 Un servomoteur actionnant une vanne de régulation. A la demande de l’exploitant il
peut être ajouté :
 Un enregistreur de température sur le régulateur (TRC).
 Un indicateur de température prés de la vanne de réglage.

9.1.b- Régulation de chauffe :

La régulation de chauffe est la plus importante des fonctions prévues pour le fonctionnement
correct d’un four. L’allure des brûleurs est asservie à la température du fluide process. La
chaîne de régulation de la chauffe répond au schéma classique.
Dans le cas de chauffe simultanée avec des combustibles liquides et gazeux, seul le débit de
l’un d’entre eux est soumis à la régulation, le second étant réglé à une valeur constante.
Précisons que l’on peut régler indifféremment sur l’un ou l’autre combustible selon le
programme imposé.

9.1.c-Débit de fluide process :

La régulation du débit du fluide process dans les passes d’un four à pour but d’assurer une
répartition égale à 5%prés au maximum dans chacune des passes d’un four certains
exploitants assurent cette répartition à l’aide d’une vanne à réglage manuel mais, dans la plus
part des cas, ce réglage est assuré par un FIC (Flow Indicator Controller) monté sur chacune
des passes. Ces dispositifs appelés « manifolds » équipent essentiellement des fours
réchauffant des produits en phase mixte. Il faut préciser que le bureau d’études s’assure que la
vaporisation ne débute pas dans la vanne de réglage par suite de la perte de charge à travers
celle-ci. La régulation de débit doit s’effectuer essentiellement sur la phase liquide.
La régulation de la répartition égale de la charge dans les passes est une opération
relativement délicate, sensible à la fluctuation de charge et aux incidents survenant en
exploitation tel que l’encrassement d’un tube. Cette fonction de régulation ne doit pas
supprimer l’obligation de vérifier sur chacune des passes :

25
  La pression en amant des faisceaux.
 La température de fluide à la sortie du faisceau.

9.1.d- Débit de vapeur de pulvérisation :

La régulation du débit de vapeur pulvérisation en fonction de celui du combustible est assurée
par un dispositif à pression différentielle.

9.1.e- Proportionnalité combustible/comburant :

La régulation de la proportionnalité carburant –combustible peut être assurée en fonction de
l’indication donnée par :
 Un analyseur de O2
 Un analyseur de CO2
 Un instrument mesurant le débit ou la pression de combustible
 Un instrument mesurant le débit ou la pression de comburant
Le choix des indicateurs à exploiter est conditionné par le type de brûleurs considéré.
Précisons qu’avec un équipement de chauffe à air soufflé toutes les possibilités sont permises
alors qu’avec des brûleurs à air induit l’information ne peut être donnée essentiellement que
par des analyseurs de CO2, et O2. L’utilisation de cette fonction de régulation n’est pas
encore très répandue dans les fours. Les impératifs sur la pollution et la recherche sur
l’amélioration du rendement de la combustion en favorisant l’emploi.

9.2-Instruments de contrôle :
9.2.1- Fonctions de contrôle :
Le contrôle dans les fours est constitué par un ensemble de fonctions dont l’importance est
grande. Elles permettent de s’assurer de la bonne marche du four et de déceler toutes les
anomalies de fonctionnement, lesquels peuvent être la conséquence d’un mauvais réglage ou
les avant-coureur d’une panne. Il est en effet possible de connaître approximativement la loi
du vieillissement d’un matériel dans le temps ou d’encrassement d’un faisceau au cours d’une
compagne. Toute évolution rapide en dehors de ces lois doit être la conséquence d’une
anomalie qu’il faudra rechercher, expliquer et supprimer. Tout ce travail repose sur les
fonctions de contrôle et d’alarme. Les fonctions de contrôle, avec ou sans alarme, portent sur
les points suivants :
 Analyse des fumées.
 Température de peau avec alarme possible.
 Température des fumées.
 Dépression de la chambre de convection-carneau.
 Pression de l’air soufflé.
 Pression du combustible.
 Pression de la vapeur de pulvérisation.
 Pression de la vapeur d’étouffement.
 Opacité des fumées.
 Température du produit.
 Pertes de charge (encrassement interne).
 Pertes de charge (encrassement externe).
 Coloration des tubes.
 Température des réfractaires.
 Température du casing.

26
[Link] :
Les thermocouples sont utilisés pour assurer et indiquer la température. Cette indication peut
être également enregistrée et portée en salle de contrôle. Il existe deux fonctions distinctes
dans l’utilisation de ces appareillages :
 Contrôle de température de peau des tubes.
 Contrôle de température des fluides.

a. Thermocouples de peau :
Ils mesurent la température de la paroi extérieure des tubes. Cette mesure est plus ou moins
exacte selon la disposition de la soudure. On prévoit un ou deux thermocouples par passe en
zone de radiation et de convection aux endroits présumés les plus chauds.

b. Thermocouples pour fluides :

Ils mesurent la température des fumées aux différents endroits de parcours de celle-ci (une
prise de température au centre nerveux du four reste très importante à connaître). Pour tous les
thermocouples, la nature du couple en fonction de la température est un critère à respecter, tel
par exemple :
Chromel – Alumel pour 1100°C max.
Platine – Platine Rhodier pour 1600°C max.
Les thermocouples doivent être accessibles et facilement remplaçables.

10. Sécurité des fours :

Etant donné les conditions opératoires très sévères d’un four en service et son budget
relativement important, la sécurité de cet équipement est indispensable.
Les fonctions de sécurité des fours consistent à éliminer tous les risques éventuels et à réduire
à un degré minimal les dangers afin de protéger l’intégrité du matériel et d’éviter les
préjudices humains. La sécurité des fours est assurée par un ensemble de fonctions, avec
déclenchement d’alarme ou intervention directe sur la marche du four. Les instruments
assurant ces fonctions sont incorporés dans la chaîne de sécurité de l’unité ; certains étant
reportés en salle de contrôle.

10.1-fonctions de sécurité :
Les principales fonctions de sécurité sont citées ci-dessous :
 Coupure des feux par pression du combustible basse.
 Contrôle de flamme par pilotes ou cellules.
 Surpression limitée par soupape, et portes d’explosion.
 Verrouillage autorisent l’alimentation en air de combustion et en combustible
 Ouverture du registre à la défaillance de la commande.
 Alimentation en vapeur d’étouffement.
 Alimentation en vapeur de protection à l’intérieur des tubes
 Purge vapeur des cannes assurées par un système de verrouillage.

10.2- sécurité des brûleurs :

D’après ces fonctions, on remarque que le risque se situe essentiellement au niveau des
brûleurs. Pour cela, un soin particulier doit être réservé aux équipements de chauffe. En effet,
dans les chauffes automatiques, semi-automatique et celles à main, lorsque les variations de
débit sont grandes, il est de plus en plus nécessaire de prévoir des sécurités en cas d’extinction
( le risque est important aux faibles débits du combustible ). Ce n’est pas l’extinction en elle –
même qui est à craindre, mais ses conséquences. Lorsque un brûleur s’éteint et l’arrivée du
combustible a toujours lieu d’être, l’enceinte des fumée est occupée par un mélange

27
inflammable qui peut s’allumer au contact d’un point chaud ( pot de suies en ignition ,torche
d’allumage ou brûleur de soutien laissé en service ). La combustion brusque du mélange
donne lieu à une surpression instantanée importante pouvant produire de très graves dégâts.
Tout extinction des brûleurs qui dure plus de quelques seconds est détectée par des cellules
sensibles aux radiations des flammes des combustibles utilisés.

11. Exploitation et entretien des fours pétroliers

Les fonctions principales de l’entretien se scindent en deux parties:
 Entretien préventif
 Entretien de réparation

Les fonctions principales de l’exploitation portent sur :

 Le contrôle avant mise en route.
 La mise en route du four.
 L’arrêt du four.
 Le contrôle de fonctionnement et le réglage.
 Le séchage du four.
 Le décochages du four

11.1. Contrôle avant mise en route

Il a pour but de vérifier l’état de toutes les parties du four et de ses annexes afin de s’assurer
que l’ensemble est bien en état de marche.
Ce contrôle comprend la vérification des éléments suivants:
 Faisceaux
 Caissons: absence de fuite à la mise en route
 Brûleurs : verticalité, centrage; volets d’air secondaire et primaire, tuyauteries,
propreté, décapuchonnage, graissage des volets…
 Régulation : température, débit, pression
 Sécurités : débit fluide process, tube trop chaud, fluide trop chaud, vapeur
d’étouffement
 Registre fumées, garnissage, accessoires (porte d’explosion, regards).

11.2. Mise en route et arrêt du four

La mise en route et l’arrêt d’un four sont les phases les plus délicates de son fonctionnement.
Un soin particulier doit être apporté à l’exécution de ces opérations.
Avant d’allumer les brûleurs, établir la circulation de la charge dans chacune des passes du
four. Chaque faisceau sera vérifié de manière à s’assurer que la charge est également répartie
dans chaque passe.
L’équipement de chauffe du four doit fonctionner en contrôle manuel pendant la mise en
route. Ce n’est que lorsque toute l’unité aura atteint son niveau opératoire que l’on passera en
contrôle automatique.
Vérifier soigneusement les températures de sortie de chaque passe pendant la mise en route.
Tous les thermocouples de sortie doivent indiquer une augmentation régulière de température.
Après qu’il ait été établi que la circulation dans chaque passe est aussi uniforme que possible,
le débit, s’il n’a pas déjà atteint son niveau opératoire normal, doit être augmenté rapidement
jusqu’à ce qu’il atteigne ce niveau.
Le taux de chauffe doit être augmenté progressivement et l’on ne doit pas chercher à
atteindre la température opératoire trop rapidement. En augmentant lentement la température

28
de sortie on peut avoir la possibilité d’effectuer des ajustements de débit et tous autres
ajustements qui ne sont pas possibles dans les conditions opératoires normales.
Lorsque la température de sortie atteint la température opératoire et que le four est en régime
normale, le passage du contrôle manuel au contrôle automatique peut être effectué. On doit
cependant continuer à surveiller soigneusement la marche du four.

[Link]êt du four.
Pour procéder à l’arrêt du four il est de nouveau nécessaire de passer en contrôle manuel. Le
taux de chauffe de chaque brûleur est normalement diminué sous contrôle manuel de manière
à abaisser la température de sortie d’environ 30°C en dessous de la température opératoire
normale. A ce niveau les brûleurs peuvent être arrêtés mais la circulation de la charge doit être
maintenue jusqu’à ce que la température de sortie devienne inférieure de 80°C environ à la
température opératoire normale.
En cas d’arrêts d’urgence nécessités par d’autres équipement que le four, il faut arrêter à la
fois les brûleurs et la circulation de la charge.
En cas d’arrêt d’urgence nécessité par le four, provenant d’une cause telle qu’une rupture de
tubes, tous les brûleurs doivent être immédiatement arrêtés ainsi que la circulation de la
charge. De la vapeur d’étouffement sera immédiatement introduite dans les serpentins et les
caissons en quantité suffisante pour refroidir le four et éteindre les feux résultant de la charge
qui a pu se répandre. Ne pas essayer de régler le registre en cas de rupture de tubes.

11.4. Séchage du four

L’opération de séchage du four est faite pour éliminer l’eau contenue dans les réfractaires et
les isolants. Cette opération est faite avant la mise en route. Elle permet également de vérifier
le fonctionnement de certains éléments du four.
Une durée d séchage de 4 à 5 jours est recommandée, durant laquelle les températures du four
sont augmentées progressivement jusqu’à ce que le réfractaire soit complètement sec
L’humidité du réfractaire à proximité de la flamme disparaît très rapidement, tandis que
l’humidité profonde décroît graduellement pendant les 3 à 4 jours de la durée de l’opération.
Il est utile de bien purger hors du four la ligne de vapeur d’étouffement afin de ne pas y
introduire de l’eau lors de l’injection de vapeur, ce qui détériorait le briquetage et le béton de
la sole.
L’exécution du séchage comprend les opérations suivantes :

1. Ouverture en grand du registre de la cheminée et injection de vapeur d’eau dans le four par
tous les orifices de vapeur d’étouffement. Effectuer une purge à la vapeur pendant au moins
15 minutes avant d’allumer le premier brûleur.

2. Après évacuation de la vapeur d’eau, allumage d’un nombre suffisant de brûleurs pour
obtenir une température des fumées de 125 à 150°C à la voûte du four.
Cette température, atteinte à raison d’une montée de 10 à 15°C par heure, doit être maintenue
pendant 24h consécutives avant de poursuivre le séchage. Ne pas dépasser 540°C
En règle générale, au maximum un tiers du nombre total des brûleurs doit être en marche
pendant toute la durée du cycle de séchage.

29
Il est cependant souhaitable d’effectuer une permutation des brûleurs en marche de façon à ce
que pendant les 4 à 5 jours de la durée de séchage tous les brûleurs soient allumés afin de
vérifier à la fois la stabilité de leur flamme et bon fonctionnement.
Si le four doit être arrêté pendant une longue durée après le séchage, il est recommandé de
l’obturer soigneusement en fermant tous les registres des brûleurs, tous les regards, toutes les
portes d’explosion ainsi que les registres de la cheminée

12. Méthode de nettoyage des tubes d’un four .

11.1. Nettoyage externe des tubes :

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d’entretenir l’état de propreté des surfaces d’échange. la mise en place de surfaces étendues
(ailettes ou picots) rend possible l’accumulation de suies lors de brûlage de combustibles
liquides.
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un
jet de vapeur. Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à
demeure dans la zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur
moyenne pression. Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètrent dans la zone de
convection que lors des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices
d’injection et pénètrent en tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme
extérieure, un contact de fin de course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet. Ce
dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des cycles
de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d’orifice
d’injection étant limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.

L’efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés
protègent leurs voisins de l’impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de
3 rangées de tubes au-dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit à la mise en place d’un
grand nombre de ramoneurs et par suite à une consommation de vapeur relativement
importante (environ 300kg de vapeur par ramoneur et par cycle). Les cycles de ramonage sont
de une fois par quatre à une fois par jour.

Une technique plus récente fait appel à l’émission d’infra -son par un tube de résonance. Cette
technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection) dans
la mesure où les zones ne sont pas trop amortie par la géométrie du four et peu onéreuse
(absence de consommation de vapeur) est mise en œuvre avec une très grande fréquence (un
cycle de 2 minutes tous les quatre heures, par exemple).

12.2. Décockage des tubes de four.

Ce procédé consiste à nettoyer les tubes d’un four globalement par passes par l’action de l’air
et de la vapeur. Le décockage est habituellement divisé en deux phases désagrégation, brûlage
(Ecaillage et Combustion)

30
Exemple : Décockage du four .

Procédure :
Après arrêt de l’unité suivant la procédure.
 Fermer les vannes de régulation du débit de charge et déplacer le contenu des
serpentins du four vers la colonne C1.
 Inverser les coudes et insérer le circuit de décockage vers le ballon V3.
 Allumer les pilotes
 Isoler le système de bloc.
 Augmenter la température dans la zone de convectionTI26 150°C.

Ouvrir progressivement la vapeur au surchauffeur.

 Régler la pression de la vapeur au surchauffeur.
 Ouvrir la vapeur progressivement sur les deux passes du four.
 Ouvrir l’eau d’épuration des fumées au ballon de séparation (ballon de lavage).
 Après avoir éliminer les hydrocarbures des serpentins on commence la phase
d’écaillage.
 Avertir la CTE
 Augmenter progressivement le débit de vapeur dans les passes à 4500kg/h.
 Augmenter la température dans la zone de convection à 650°C à raison de 100°C/H
durant cette phase il est conseillé d’empêcher que la température de surface des
serpentins ne dépasse les 550°C( si la couleur des tubes est rouge).
 Contrôler la vapeur surchauffée.
L’évolution de l’opération est suivie en observant la couleur de l’eau de quenche à la sortie du
ballon V3. Quand l’écaillage débute, l’eau vire d’une couleur laiteuse au gris puis au noir.
Toutes les 20mn invertir le débit de vapeur sur chaque passe.

A. début d’écaillage.
 Renverser la direction du courant de vapeur chaque fois que la concentration des
particules de poussières du coke diminue.
 Il est recommandé durant cette phase de :
 Varier le débit de vapeur par réduction intermittente.
 Injection d’un additif d’air pendant quelques minutes en surveillant constamment la
température des tubes
 A contrôler la phase d’écaillage par une prise d’échantillon d’eau à la sortie du ballon
de lavage des gaz
Phase initiale- eau laiteuse
Phase d’écaillage, l’eau prend la couleur gris clair puis au fur et à mesure qu’augmente
l’écaillage les particules du coke sont enlevées pour donner une couleur noire à l’effluent
Fin de l’opération d’écaillage.

B. Début de l’opération de combustion.

Après avoir minimisé la présence du coke dans les serpentins pendant l’opération d’écaillage
on procède à la combustion du coke restant par oxydation directe sous vapeur.
 Réduire la température dans la zone radiante à 645°C.
 Régler le débit de vapeur à 4000kg/h dans chaque passe.
 Injecter progressivement de l’air au serpentin N°1dans la proportion 1/10 de la vapeur
soit 400kg/h.

31
  Si la couleur des tubes est rouge cerise augmenter le débit de vapeur ou diminuer le
débit d’air. La température de peau des tubes dans cette phase ne doit pas dépasser
550°C.
Quand on note qu’il n’y a plus de combustion on considère que le décockage de cette passe
est terminé.
 Fermer l’air au serpentin
 Répéter l’opération au serpentin N°2
Opération de décockage terminée.
 Diminuer la température dans la zone radiante à raison de 100°C/h lorsque la
température dans la zone radiante ou de convection atteint 150°C.
 Fermer la vapeur dans les serpentins
 Fermer la vapeur au surchauffeur
 Eteindre les brûleurs et pilotes

Action Objet Lieu

Surveillance Température de peau Salle de contrôle

Surveillance Température du produit Entrée, sortie

Surveillance Pression et tirage Sur process, bas du four, bas et

haut convection, registre

Surveillance Analyse des fumée A la cheminée

Aspect de la flamme A l’intérieur du four
Dispositif dilatation Aux raccordements
Visuelle des réfractaires À l’intérieur du four
Tenue des tubes à chaud Fléchissement. Déformation.
Point chaud la nuit

BIBLIOGRAPHIE

1]. Jean-Pierre WAUQUIER. Le raffinage du pétrole (Tome3) Edition Technip -1998 -

2] . Pierre WUITHIER. Raffinage et génie chimie (Tome 1 et 2). Edition Technip -1972-

3]. Technique de l’Ingénieur. J5915 (1972

4] .J.M. COULSON, J.F. RICHARDSON Chemical Engineering Volume 11. Edition
London 1976.

5]. J.P. MOULIN. Génie des Procédés .Génie Chimique Tome 1et 2. Ecole Centrale .Paris.
2004- 2005

32