Journal de la technologie de la plasticité, Vol.

30 (2005), Numéro 1-2

ROLLAGE À CHAUD DES BAGUES DANS LA PRODUCTION DE ROULEMENTS

Mladomir Milutinović, Dragiša Vilotić, Miroslav Plančak, Ilija Trbojević

Plavka Skakun,ĐorđeČupković, Ognjan Lužanin

Université de Novi Sad, Faculté des Sciences Techniques, laboratoire de formage des métaux
Novi Sad, Serbie et Monténégro

RÉSUMÉ
Le processus de laminoir à anneaux est largement utilisé pour produire des anneaux sans soudure avec des diamètres extérieurs variant
environ de 50 millimètres jusqu'à 8 mètres avec des pièces à travailler froides ou chaudes. Typique
les produits sont des anneaux sans couture pour roulements à billes, roues de chemin de fer et une variété d'autres composants.
Le processus de roulage des anneaux présente les avantages d'un temps de production court, d'une économie de matériaux, d'une précision rapprochée.
tolérance, etc. En particulier, le laminage par anneau offre de grandes possibilités dans l'industrie des roulements où de nombreux
des types de bagues de différentes tailles sont produites en grandes séries. Étant donné que la géométrie de la plupart
La conception des anneaux est complexe et le processus peut être très difficile.
Dans cet article, la procédure de détermination des paramètres géométriques de la pièce à usiner en cas de radial
Le processus de laminage à chaud des anneaux, ainsi que le processus de forgeage pour la production de formes annulaires, est présenté. Sur
la base de cette procédure, un logiciel adéquat a également été créé.

Mots-clés : Roulements, laminage à chaud, forgeage

1. INTRODUCTION
Le roulage de bagues est un procédé de formage des métaux en masse utilisé dans la production de tailles et de formes.
différents anneaux sans soudure tels que des anneaux pour roulements à billes, des anneaux pour roues de chemin de fer, des brides de tuyau, des anneaux
pour les turbines, et ainsi de suite. Le processus peut être effectué avec des pièces de travail en forme d'anneau froides et chaudes.
Les avantages du processus sont une qualité uniforme, une finition de surface lisse, une tolérance serrée, un court
temps de production et perte de matériel relativement faible, en particulier pour les bagues de profils complexes. Le
La mécanique de la déformation dans ce processus est complexe et généralement mal comprise, et il y a
il existe un certain manque d'informations dans la littérature concernant les paramètres de processus pertinents. Dans beaucoup
Des instances, une expérience considérable et des expérimentations sont nécessaires pour développer un roulage de bague.
application. Fondamentalement, il existe deux manières de rouler des anneaux :
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• Roulement radial à anneau

• Roulement de bague radial-axial

Le principe de base du processus de laminage annulaire radial-axial est montré dans la Figure 1. L'annulaire
Le morceau de travail est positionné entre deux ensembles de rouleaux : un ensemble radial est utilisé pour réduire l'épaisseur radiale.
de l'anneau, tandis qu'un ensemble axial contrôle la largeur de l'anneau. Pendant le processus de laminage de l'anneau,
le rouleau principal et le rouleau mandrin (pression) se rapprochent l'un de l'autre. Le rouleau principal en rotation,
soutenu par la friction à l'interface rouleau/anneau, force l'anneau à passer à travers l'écart. Étant
l'écart entre deux rouleaux diminue continuellement, cela provoque la diminution de la paroi de l'anneau. À mesure que le
la section transversale de l'anneau est progressivement réduite, le diamètre de l'anneau augmente progressivement en raison de
l'incompressibilité du matériau. En même temps, des rouleaux conico-axiaux compressent l'anneau afin que sa largeur
diminuant.

a) workpiece (ring), b) main roll,

c) mandrel, d) axial rolls

Figure 1 - Schéma du processus de laminage radial-axial en bague

Le schéma du processus de laminage radial en anneaux est très similaire à celui décrit précédemment. Dans ce cas, il
il n'y a pas de roulements axiaux donc le matériau ne s'écoule que dans la direction radiale et la largeur initiale de l'anneau reste
constant pendant le processus. Cependant, le degré de déformation qui peut être réalisé est beaucoup plus grand que
au processus radial-axial qui permet la production des anneaux dans un spectre dimensionnel plus large. Aussi
les machines de laminage radial ont une construction plus simple et un service plus économique par rapport au radial
machines axiales. Schéma de base d'une machine de laminage radial à quatre stations incluant la procédure de
La fabrication de bagues est présentée sur la figure 2. À la première station, le bloc annulaire (1) est positionné sur le fixe
(mandrin) rouleau (2). En tournant la table rotative (7) et le rouleau entraîné (4) qui sont excentriques
le contact entre la couronne et le rouleau entraîné est établi c'est-à-dire le processus de
la déformation commence. À la troisième station, la déformation de l'anneau est terminée et à la quatrième station
l'anneau est mis sur la table tournante de.

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1 – ébauche annulaires
2 – mandrin
3 - lancer pour centrer
roue motrice
5 – station finale
6 - première station
7 – table rotative

Figure 2 – Schéma de la machine à rouler en anneau radial

2. PRODUCTION DE ROULEMENTS

Les roulements sont principalement produits en grandes séries. Pendant une longue période, les technologies de découpe des métaux
prévalaient dans ce domaine de production. En raison d'un gaspillage matériel significatif, avec le temps, cette manière
de la production d'anneaux a perdu sa position, qui a été remplacée par les technologies de formage des métaux. Dans
qui propose quelques procédures différentes basées sur l'application du forgeage, de l'extrusion et du laminage
des méthodes ont été développées. Ces méthodes sont toujours attrayantes, tant sur le plan économique et
raisons écologiques (faible consommation de matériaux et d'énergie, qualité de produit supérieure, cycle plus court
temps).
Le moyen optimal de production de roulements dépend de nombreux facteurs. Dans la Fig. 3, un diagramme approximatif
avec des méthodes de production optimales, en fonction du diamètre des anneaux, est montré. Les anneaux sont divisés en
cinq groupes suivants :

a) Petites anneaux (diamètre jusqu'à 60 mm) – découpe de tube ou forgeage à chaud dans moule fermé
b) Anneaux de d=50mm à 200mm – découpe ou laminage à froid des anneaux
c) Anneaux jusqu'à 800 mm – forgeage matriciel ou laminage à chaud des anneaux
d) Anneaux de 100 à 7000 mm – laminage à chaud des anneaux
e) Anneaux lourds (jusqu'à 35 000 kg) – forgeage libre

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Figure 3 – Méthode optimale de production de roulements

Dans cet article, un aperçu succinct du processus de laminage à chaud des anneaux, y compris le processus de forgeage à chaud.
pour la production de disques annulaires, la procédure complète pour déterminer la forme et sera fournie
dimensions de la pièce à usiner en cas de laminage radial. Sur la base de cette procédure, un logiciel simple
pour déterminer la géométrie de la barre initiale, a été développé.

3. ÉTAPES DU PROCESSUS DE ROULEMENT À CHAUD PAR ANNEAU

Le processus de production de l'anneau peut être divisé en deux phases :

Forgeage d'un brut afin d'obtenir un ébauche annulaire

2. Laminage du ébauche annulaire en anneau fini

La pièce formée et le calcul volumétrique pertinent représentent le point de départ pour le développement
le plan de processus du lamage des anneaux. Un processus créatif est lancé dans lequel une large gamme de limites
conditions – telles que le diamètre de départ, le matériau, les niveaux de résistance prescrits, le traitement thermique, le nombre
des stations, la distance entre les stations, la force d'appui, – doivent être considérées simultanément.
Les scies ou les machines de découpe sont utilisées pour couper des billettes cylindriques (en vrac) à partir d'une barre - de préférence
rond. Le volume du bille cylindrique (figure 4a) dépend du volume de l'anneau (respectant
toutes les opérations nécessaires, en particulier le forgeage). Le brut pour la machine à laminage de bagues (figure 4b) doit être
Les billes annulaires et cylindriques sont le matériau de départ pour la production de pièces annulaires.

a) b)

Figure 4 - a) Forging billet, b) Annular blank for ring rolling

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La production de manchons annulaires consiste en trois étapes : déformation libre, extrusion arrière (perçage
dans le moule) et perçage (figure 5). Des billettes cylindriques sont chauffées avant le forgeage dans un foyer rotatif
furnaces or induction heaters. After forging, annular blanks are transported to the ring-rolling
machine.

Figure 5 - Opérations de forgeage : renforcement-perçage dans le moule-perçage

Le profil (coupe transversale) de l'élément annulaire pour la plupart des anneaux est rectangulaire. Pour les anneaux avec des formes plus complexes
Le profilé annulaire peut avoir différentes sections transversales qui devraient être technologiquement
compatible avec la forme finale de l'anneau.

4. CONCEPTION DE LA PIECE DANS LE ROULEMENT EN CIRCUIT

L'une des choses les plus importantes dans le développement du processus de laminage des bagues à roulement est de concevoir
billet initial. Un échec dans la réalisation du design peut entraîner des défauts de surface, un sous-remplissage dans la section transversale.
section et fracture d'outil immature. En commençant par la géométrie de l'anneau formé, développement
Le travail progresse pour déterminer le volume et la géométrie de la pièce usinée des étapes précédentes.
travailler à rebours vers le billet de départ. Dans la pratique, le volume est calculé en divisant le
géométrie globale des pièces en éléments volumiques simples, dont les volumes individuels calculés sont
ajouté pour obtenir le volume total de la pièce. Le calcul doit prendre en compte le slug et le cisaillement
déchets qui permettent un débordement de matériel lors du processus de mise en forme ainsi que de grandes usinages
tolérances surtout en cas de forgeage à chaud.
En extension, la procédure de détermination de la géométrie des billetes initiaux sera donnée pour le cas de
roulement radial de l'anneau avec section transversale rectangulaire.

4.1 Forme et dimensions de l'anneau après laminage

Le point de départ pour déterminer les formes et dimensions de l'anneau annulaire est un dessin de l'anneau prêt à l'assemblage.
(figure 6) et ses dimensions finales (D, d, H). La première étape de cette procédure est de décrire un rectangle
autour de la section transversale de l'anneau ajoutant des tolérances d'usinage (∆D/2,∆d/2∆H/2), comme il est montré
dans la Figure 7. De telles dimensions obtenues (Dk, dk, Hk)sont les dimensions de l'anneau après roulage. Le
valeurs moyennes des allowances d'usinage ainsi que des tolérances en cas de forgeage à chaud et radial
Le roulage de bague est donné dans le tableau 1.

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Figure 6 - Dimension de l'anneau final

Figure 7 - Dimensions de l'anneau après laminage

Tableau 1 - Valeurs moyennes des réserves d'usinage et des tolérances en cas de laminage radial de bagues

Diamètre de l'anneau Marges d'usinage[mm] Tolérances[mm]

[mm]: Largeur
Extérieur Intérieur Extérieur Intérieur Largeur
extérieurD ∆H
diamètre diamètre diamètre diamètre TH
intérieur
∆D ∆d (∆h) TD Td (-Th)
à 80 2,5 2,5 3.0 +1.0 -1.5 +1,5
80÷120 3.0 3,0 3,5 +1.5 -2,5 +1,5
120÷160 3.5 3,5 3.5 +1.5 -2,5 +1,5
160÷ 200 4.0 4.0 4.0 +2.0 -3.0 +2.0
200÷ 250 4.5 4.5 4,5 +2.0 -3.5 +2,5
250÷ 300 5.0 5,0 5.0 +2,5 -4,5 +3,0
300÷ 450 6,0 6.0 6,0 +3.5 -7,5 +4.0

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Les dimensions de l'anneau après laminage sont :

- Diamètre extérieur :

Dk= D +∆ D (1)

- Inner diameter:

dk= d -∆ d (2)

- Width:
H k= H + ∆ H (3)

4.2 Dimension de la pièce annulaire

Les dimensions du vide annulaire sont déterminées par les dimensions de l'anneau après le laminage, et le
valeur de la limite de déformation exprimée par le coefficient de réduction (Kv). Ce coefficient est
defined by the ratio of the ring cross section areas before and after rolling:

Un p D k sr
K v= = (4)
A kD p sr
()
où sont :
- Dksrdiamètre moyen de l'anneau final
- Dpsrdiamètre moyen du vide annulaire

À partir de (4), le rayon moyen de l'anneau est :

Dk sr
D p sr = (5)
Kv

Dans le tableau 2, des valeurs recommandées pour le coefficient de réduction sont données. En pratique, des valeurs plus élevées
Les valeurs fournies dans le tableau 2 peuvent être utilisées, mais cela dépend du type de machine à rouler et de son
condition.

Tableau 2 - Valeurs recommandées pour le coefficient de réduction de section Kv

Kv Utilisation
1,25÷1,30 – anneaux cylindriques pourφ 100 mm
1.34 ÷1,50 – anneaux cylindriques par-dessusφ 100 mm
1.20÷ 1,25 – anneaux avec canal intérieur conique
1,25÷1,30 – anneaux avec un canal intérieur sphérique

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À partir de la constance du volume et de l'équation (5), le diamètre intérieur du gabarit annulaire peut être obtenu.
comme :

D k+ d kK v (Dk− d k )
d p= − (6)
2K v 2

Le diamètre intérieur obtenu de la pièce annulaire doit être comparé à la valeur minimale qui est
défini par le diamètre du mandrin (Dm) et finalement corrigé. La valeur minimale de l'intérieur
le diamètre de l'anneau vierge est :

dpmin= (1.05÷1.15)Dm (7)

Le diamètre extérieur du vide annulaire est

D p= Dk2− d k2+ d p2 (8)

Comme il a été dit précédemment, la largeur de l'anneau en cas de roulement radial est immuable, donc l'ébauche annulaire.
a la même largeur que l'anneau après le roulage.

Hp= Hk (9)

4.3 Forme et dimension du billette

Lors de la conception d'un billet pour le processus de forgeage, il y a deux domaines à prendre en compte :

a) aspects géométriques de l'anneau fini et

b) les limites des opérations de traitement individuelles utilisées dans la séquence de processus totale.

Les dimensions du lingot dépendent du volume de l'anneau à rouler, c'est-à-dire du morceau annulaire.
diamètre du mandrin et la largeur de l'anneau. Selon les étapes du processus et la procédure
comme indiqué à la Fig. 5, le volume du billett peut être calculé comme :

Vo= κ (Vk+V pl ) (10)

où sont :
κ coefficient d'augmentation du volume dû à l'entraînement (tableau 3)
Vkvolume de la pièce annulaire
V plvolume de la limace

Le volume de la sonnerie est :

π
Vk= (
Dk2− d k2 H k) (11)
4

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tandis que le volume de limaces est :

d p2 π
V pl= hpl (12)
4
L'épaisseur de la limace (hpl) peut être calculé en utilisant la prochaine expression empirique :

hpl= 0.1d kov+ 2 [ mm] (13)

La position du limace dépend du rapport entre le diamètre haut/intérieur (Hkov/dkov) et il y en a deux

possibilités

H kov
pour = 0,667...2,0Le limon est en bas de la pièce à travailler.
d kov
H
- pour : kov = 2,0...4,0le limace est au milieu de la pièce à usiner
d kov

Figure 8 : Dimensions de la pièce après perforation dans le moule

En fonction du rapport entre le diamètre extérieur et le diamètre intérieur, une cavité dans la pièce peut être obtenue de deux manières :

Dkov
- for: ≥ 3piercing gratuit
d kov
Dkov
- pour : < 3perçage dans la matrice
d kov

Dans des conditions défavorables, l'écaille peut constituer jusqu'à 3 % du poids de la pièce. Dans le tableau
3 facteurs correctifs dus à la formation de dépôts sont donnés

Tableau 3 - Coefficient d'augmentation de volumeκ [2]

κ Mode de chauffage
1,007 chauffages par induction

1,0015 fours rotatifs à cœur

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De plus, lorsque les dimensions de billet sont calculées, le rapport limite hauteur/diamètre (CH) doit être
respecté, donc l'expression pour le diamètre du billet a la forme suivante :

4Vo
Do= 3 (14)
πCH

Le rapport limite (CH) est dans la plage :

Ho
= C H= 0,8...2,5 (15)
Do

Valeurs intermédiaires et élevées de CHsont recommandés. Cela signifie que le bille sera plus mince et plus haut
ce qui réduit les pertes de matériaux et le temps de découpe en cas d'utilisation d'une machine à scie. Diamètre obtenu
devrait être modifié à la valeur qui correspond au diamètre standard de la barre, ou à la
diamètre qui peut être trouvé dans les stocks. Après cela, la hauteur du bille est :

4V0
H0 =
D02 π

5. LOGICIEL
Sur la base de la procédure montrée ci-dessus, un logiciel pour la détermination automatique des pièces à usiner.
La géométrie et le choix de la barre initiale ont été développés. Ce logiciel est utilisé à la fois pour le lingot et
dimensionnement des disques annulaires. Dans cette version, le logiciel est appliqué uniquement pour le laminage radial des anneaux
process of the ring with rectangular cross section. Also the software enables the calculation of load
dans les étapes du processus de forgeage. Le logiciel est créé par Access (partie de Microsoft Office 2000
programme de paquet) et c'est un programme de calcul basé sur des tableaux. Après l'exécution, la fenêtre de démarrage
apparaît (figure 9) et il est nécessaire d'entrer des données sur la dimension de l'anneau final ainsi que de choisir le
type de la presse à forger. Après cela, le logiciel effectue automatiquement tous les calculs nécessaires de tout
les étapes du processus et les valeurs obtenues sont successivement affichées dans les prochaines fenêtres du programme (figure
10 et 11).

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Figure 9 - Fenêtres de démarrage pour saisir les données de la dimension finale de l'anneau

Figure 10 – Vue de l'affichage avec la géométrie de pièce calculée des étapes du processus de forgeage

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Figure 11 – Vue de l'affichage avec la charge calculée des étapes du processus de forgeage

6. CONCLUSION
En raison des avantages techniques et économiques, la fabrication de bagues à roulement repose principalement sur
technologies de formage des métaux. Les principaux avantages du processus de laminoir à anneaux sont :

1. Le processus est très efficace en matière de matériaux. La performance utilise généralement jusqu'à 95 % du
billet de départ.
2. Meilleures propriétés physiques de la pièce. Cela est obtenu par le fibrage mécanique et le durcissement.
en raison de la déformation plastique.
3. Le processus est continu et le plus adapté à la production de masse.
4. Le coût des outils est bas, le temps de mise en place est rapide, les sections laminées nécessitent peu ou pas d'usinage.

Il existe différentes possibilités de concevoir le processus de production de bagues de roulement (technologies,

étapes de production, équipement nécessaire). Dans cet article, la conception du processus de laminage à chaud des anneaux, y compris
Le processus de forgeage pour la production de pièces annulaires a été donné. Expressions pour déterminer la pièce à usiner.
la géométrie dans chaque étape de processus a été définie et un logiciel approprié pour le calcul automatique de
la barre initiale a été créée.

RECONNAISSANCE

L'enquête présentée dans cet article a fait partie du projet de recherche « Enquête,
développement et application de la technologie de formage proche de la forme nette pour la production de roulements et
éléments cardans – TR 6333B", financé par le ministère de la science et de la protection de l'environnement de
République de Serbie.

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LITTÉRATURE
[1] A.M. Мансуров : Technologie du estampage à chaud, Moscou 1971

[2] U. Koppers: Geometrie, Kinematik und Statik beim Walzen von Ringen mit
Rechteckquerschnitten, Doktor Dissertation, 1986, Aachen
[3] W. Johnson, A.G. Mamalis : Roulage d'anneaux, Revue internationale des métaux, n° 4, 1979.
Manuel des métaux, Vol. 5, Partie A, Forgé, Société américaine des métaux, Metals Park Ohio
1970.
[5] Johnson W., Mamalis A.G. : Laminage d'anneaux, Revues Internationales des Métaux, No.4, 1979
[6] Doege E., Mathie H., Puller S.: Simulation du flux de matériaux lors du processus de laminage à anneau,
Technologie Avancée de la Plastivité, Vol. II, 6thICTP, Actes, pp. 965-970
Prospectus pour les équipements HATEBUR, SMS et WAGNER DORTMUND

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LAMINAGE À CHAUD DANS LA PRODUCTION DE BAGUES

KOTRJAJNIH LEŽAJEVA
Mladomir Milutinović, Dragiša Vilotić, Miroslav Plančak, Ilija Trbojević
Plavka Skakun,ĐorđeČupković, Ognjan Lužanin

REZIME
Le travail examine la méthodologie de détermination de la forme et des dimensions du matériel de préparation dans le processus
production de bagues thermocomposées pour roulements à billes. Le processus de production concerne une variante
fabrication de bagues par laminage radial avec un martelage préalable utilisé pour la fabrication d'anneaux
préparation. Dans la première partie du travail, la procédure de détermination des dimensions du préparé est définie en fonction de
des conditions technologiques particulières, tandis qu'un programme informatique pour un traitement rapide a été développé ci-dessous.
détermination efficace des dimensions de l'échantillon, c'est-à-dire choix de la barre de forge pour sa fabrication.
Le programme est conçu pour une application simple dans la pratique, permettant de varier les dimensions de départ et
l'adaptation aux normes standard appropriées. De cette manière, il est possible d'améliorer significativement
postupak definisanja optimalnih količina pripremnog materijala u skladištu proizvodnog sistema.
Le besoin d'optimisation des matériaux de départ est particulièrement marqué dans l'industrie des roulements à billes.
où l'on travaille avec un très grand nombre d'anneaux standard de différentes tailles et formes.

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