INTRODUCTION GENERALE

La maintenance des équipements électriques est essentielle pour assurer la fiabilité et la

sécurité des systèmes des production d’énergie. Parmi ces équipements, les transformateurs
jouent un rôle crucial en permettant d’adapter les tensions électriques aux besoins des
consommateurs. Plus précisément, les transformateurs élévateurs sont utilisés pour augmenter la
tension électrique à des niveaux suffisamment élevés pour mettre le transport de l’énergie sur de
longues distances. Comme tout équipement électrique, les transformateurs élévateurs nécessitent
une maintenance régulière pour prévenir les pannes, réduire les risques de défaillance et
prolonger leur durée de vie.

C’est dans ce contexte que nous allons nous pencher sur la maintenance d’un transformateur
élévateur, en examinant les différentes étapes et techniques utilisées pour garantir le bon
fonctionnement et sa fiabilité.

1
 I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et
au coût de plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des
produits, sans défaut afin d’atteindre la production maximale par unité de temps.
L’automatisation et l’informatique ont permis d’accroître considérablement cette rapidité de
production. Cependant, les limitations technologiques des moyens de production ne permettent
pas d’augmenter les cadences.
De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le
système de production ne doit subir qu’un nombre minimum de temps de non production.
Excepté les arrêts inévitables dus à la production elle-même (changement de production, montées
en température, etc.), les machines ne doivent jamais (ou presque) connaitre des défaillances tout
en fonctionnant à un régime permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des buts de la fonction de maintenance d’une entreprise. Il s’agit de
maintenir un bien dans un état en lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.

1.1 Définition de la Maintenance

1.1.1 Définition et rôle de la maintenance
L’AFNOR, par la norme NFX60-010, définit la maintenance comme : « l’ensembles des
actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé ».
La définition de la maintenance fait donc apparaitre trois notions :
- Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance ;
- Rétablir qui sous-entendant l’idée d’une correction de défaut ;
- Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendu de la maintenance.

Dans une entreprise, quel que soit son type et son secteur d’activité, le rôle de la fonction
maintenance est donc de garantie la plus grande disponibilité des équipements au rendement
meilleur tout en respectant le budget alloué.
2
 Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la
direction de l’entreprise ; cette politique doit permettre d’atteindre le rendement maximal des
systèmes de production

1.1.2 Place de la maintenance au sein de l’entreprise

LA MAINTENANCE est une fonction à part entière de l’entreprise. A ce titre, elle doit son
optimisation d’être une source de profit.
La maintenance intervient à tous les niveaux du cycle de vie d’un bien, de sa conception à son
élimination. La fonction maintenance s’intègre également dans le processus de qualité de
l’entreprise en mettant en place une démarche de progrès dans toutes ses activités, en assurant
une veille technologique constante et en exploitant au mieux les retours d’expérience. Elle
participe aussi à la préservation de l’environnement.
1.2 LES CONCEPTS :
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur quatre concepts :
 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à un
type d’évènement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.),
l’apparition d’une défaillance.
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataire de service, etc.)
- La mise en place de système informatisés de gestion de la maintenance :

1.3 LES METHODES :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.

3
 Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaitre le fonctionnement et les caractéristiques de matériels, les
coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NFX 60-000 les méthodes de maintenance.

Figure 1 : Diagramme des méthodes de maintenance

[Link] La maintenance corrective :

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Les défauts, pannes ou
avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraine une indisponibilité immédiate ou à
très brève échéance des matériels affectes et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des
services rendus. Ces défauts sont :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
Il excite deux formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

4
 [Link] La maintenance préventive :
La maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :

- Augmenter la durée de vie des matériels
- Diminuer la probabilité de défaillance en service
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
- Permettre de décider la maintenance corrective dans des bonnes conditions
- Eviter les consommation anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièce détachées, etc.
- Améliorer les conditions de travail du personnel de production
- Diminuer le budget de maintenance
- Supprimer les causes d’accidents graves

5
 Figure 2 : Analyse des modes de maintenance

MAINTENANCE

AVENT DEFAILLANCE APRES DEFAILLANCE

MAINTENANCE PREVENTIVE
MAINTENANCE CORRECTIVE

CONDITIONNELLE SYSTEMATIQUE

Effectuée à Effectuée en
un intervalle fonction de Effectuée
régulier la machine après panne

6
 Figure 3 : hiérarchie des modes de maintenance

[Link] La maintenance préventive systématique :

La maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus rependue, d’autres
unités peuvent être retenues telle que : la quantité de produits fabriques, la longueur de produits
fabriques, la distance parcourue, la masse de produits fabriques, le nombre de cycle effectues, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
couplète ou partielle.

Cette méthode nécessite de connaitre :

- Modes de dégradations
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries.

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par

échange standards.

Cas d’application :
 Equipements soumis à un l’législation en vigueur (sécurité règlementée) : appareils de
lavage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeur, monte- charge, etc.
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels
assurant le transport en commun de personnes, avion, trains, etc.
 Equipements ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaine de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

[Link] La maintenance préventive conditionnelle

7
 La maintenance préventive subordonnée à un type d’évènement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).

Remarque : La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillir en temps réel.

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). La maintenance

préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivent le cas,
il est souhaitable de le mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention
lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font parties des
mayens de contrôle non destructifs. Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance
préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique, etc…

Certaines méthodes comme l’analyse vibration, l’analyse d’huile, … sont très riche quant
aux informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui
sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.

1.3.2 La surveillance est soit périodique, soit continue

Avantage : la connaissance de comportement se fait en temps réel à condition de savoir
interpréter les résultats. À ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il
est rentabilisé rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et
admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel. Ces méthodes
doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs (production et
périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel. Avec
l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus faible, la proportion des
pannes accidentelles sera mieux maitrisée. La maintenance préventive diminuera
8
quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance
conditionnelle.

1.4 Les 5 niveaux de maintenance :

1.4.1 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’élément accessible sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments consommables accessibles en
toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l’aide des instructions d’utilisations. Le stock de pièces consommables nécessaires
est très faible.
1.4.2 2éme Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineurs de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l’aide de ces mêmes instructions. On peut se procurer les pièces de rechange
transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu d’exploitation.

1.4.3 3éme Niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telle que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur
place ou dans le local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de
maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essais
et de contrôle des équipements et en utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

1.4.4 4éme Niveau :

9
 Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la
rénovation et la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés par la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par les
organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d’un outillage général
(moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et
des étalons de travail nécessaires, à l’aide de toutes documentations générales ou particulières.

1.4.5 5éme Niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.
Commentaire : par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou
par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

Tableau 2 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance

Niveau Personnel d’intervention Moyens
x
I Exploitant sur place. Outillage léger défini dans les instructions
d’utilisation.
II Technicien habilité sur place. Outillage léger défini dans les instructions
d’utilisations, plus pièces de rechange trouvées à
proximité sans délai.
III Technicien spécialisé, sur place ou Outillage prévu plus appareils de mesure, banc
en local de maintenance. d’essai, de contrôle, etc.
VI Equipe encadrée par un technicien Outillage général plus spécialisé, matériel d’essai,
spécialisé, en atelier central. de contrôle, etc.
V Equipe complète, polyvalente en Moyens proches de la fabrication par le
atelier central. constructeur.

1.5 TECHNIQUE DE MESURE EN DIAGNOSTIC

10
 La mise en œuvre des nouvelles formes de maintenance nécessite l’utilisation de
techniques de mesure permettant d’apprécier l’état de formation d’un système. Ces techniques
qui peuvent être utilisées dans un programme de maintenance sont nombreuses. Toutefois, il ne
s’agit pas ici de faire une présentation exhaustive de celle-ci mais uniquement de sensibiliser le
lecteur sur celles utilisées actuellement en maintenance. Dans ce sens, les principales techniques
non destructives sont l’analyse vibratoire, l’analyse thermographique et l’analyse des lubrifiants.

1.5.1 Analyse vibratoire

Parmi les méthodes utilisées en maintenance conditionnelle l’analyse vibratoire est une
des plus utilisées pour le suivi des systèmes mécaniques. Le principe général consiste à utiliser
l’information vibratoire émanant soit d’un équipement mécanique dynamique (machines
tournantes, …) soit d’un matériel statique (structure, tuyauterie, …) afin d’en déterminer l’état.
En effet, un ensemble de pièce en mouvement, quel que soit la forme de la structure porteuse,
génère des vibrations, et ce, même si les machines analysées sont en bon état de fonctionnement.
Les vibrations dans les bâtis de machine peuvent avoir plusieurs origines telles que des arbres
mal équilibrés, mais aussi des roulements à billes, des engrenages ou des courroies en parfait état
de marche qui viennent exciter ces bâtis. Les signaux vibratoires relevés permettent d’identifier
une dégradation de l’outil de production avant qu’un incident ne se produise. Selon la qualité des
relevés vibratoires et de la pertinence de l’analyse elle permet de spécifier le ou les composant(s)
qui commence(nt) à se détériorer. Toutefois les coûts de l’instrumentation nécessaire au recueil
des données mais aussi à leur analyse sont assez élevés, ce qui a pour effet de limiter la
généralisation de ces techniques.

1.5.2 Analyse thermographique

L’analyse thermographique fait également partie des techniques de mesure employées
pour la surveillance des équipements. Elle consiste à mesurer l’intensité du rayonnement
infrarouge d’un système.
Chaque corps émet son propre rayonnement qui dépend directement de sa température et
de sa nature. Appliquée à la maintenance, un défaut sur un équipement entraine généralement une
différence de température, comme chez l’homme pour qui une maladie se traduit par une
augmentation de la température. Par conséquent, la détection de l’échauffement d’un composant
permet d’identifier un défaut, et dans certaines situations d’en localiser la cause. Aujourd’hui, la

11
majeure partie des applications traitées par cette technique sont réalisées dans le domaine
électrique, mais en mécanique aussi, la thermographie est intéressante en étant complémentaire
de l’analyse vibratoire. Elle a pour principal avantage d’être rapide, sans contact avec la machine,
et mettre en évidence des nombreux problèmes sur les organes mécaniques comme par exemple
les engrenages.

a) b)
Figure 4 : principe de l’analyse thermographique : a) Disjoncteur électrique vue par un œil
humain, b) Même disjoncteur électrique vue par une caméra thermique

La figure 6 illustre l’application de l’analyse thermographique pour la surveillance des

systèmes électriques. La partie a) représente l’image d’un disjoncteur vue par l’homme et sur
laquelle aucune anomalie n’est perceptible. Alors que la partie b) correspond à l’image obtenue
par une caméra thermique, sur laquelle une connexion défaillante et mise en évidence par
l’apparition d’un point chaud.

1.5.3. Analyse des lubrifiants

Un lubrifiant joue des nombreux rôles : Réduit la consommation d’énergie, limite l’usure,
principe au refroidissement, assure certaines étanchéités, protège contre la corrosion, …
L’analyse d’échantillons d’un fluide lubrifiant permet de déterminer les caractéristiques
physico-chimiques du lubrifiant et aussi l’identifier de manière précoce une usure des éléments
mécanique en contact. En effet, le lubrifiant est un remarquable vecteur d’informations, puisqu’il
va recueillir, en passant à travers les circuits, toutes les contamination et usures provoquées ou
subies par les machines. De fait, il va également se dégrader dans le temps. L’analyse d’huile
12
usagée permet donc d’avoir rapidement une vue détaillée non seulement de l’état du lubrifiant
mais également de l’équipement qu’il lubrifie. L’objectif sera de déceler les principales
anomalies afin de donner au responsable de maintenance des informations précises sur l’état de la
machine, et cela en recherchant dans le lubrifiant :
 Tous les phénomènes de pollution.
 Tous les phénomènes de contamination.
 L’ensemble des métaux provenant de l’usure.
 Dans certains cas et notamment lorsque les vidanges sont espacées, l’état du lubrifiant.

Toutefois l’étape préalable à l’étude de la dégradation et/ou de la contamination du

lubrifiant consiste à prélever un échantillon de lubrifiant. L’acquisition d’échantillons « Valide »
constitue souvent une limite à ces analyses. En effet, cette opération doit être effectuée avec soin,
de façon à obtenir des échantillons représentatifs de l’état du lubrifiant qui circule dans
l’installation. Ainsi, même si les procèdes d’analyse des lubrifiants utilisables en ligne
commencent à être bien connus, les méthodes de prélèvements et la fréquence à laquelle il faut
les prévoir constituent toujours une difficulté dans la mise de cette technique de surveillance.

13
II. ETUDE D’UN TRANSFORMATEUR

INTRODUCTION
L’énergie électrique est un élément vital de notre vie quotidienne, alimentant nos maisons,
nos industries et nos transports. Pour transporter et distribuer cette énergie, nous utilisons les
équipements électriques essentiels, parmi lesquels les transformateurs jouent un rôle crucial. Les
transformateurs sont des dispositifs électriques qui permettant ainsi d’adapter l’énergie aux
besoins spécifiques des consommateurs. Ils sont utilisés dans des nombreux domaines, tels que la
production d’énergie, la transmission et la distribution, ainsi que dans les applications
industrielles et résidentielles. Parmi les différents types de transformateurs, les transformateurs
élévateurs sont particulièrement importants, car ils permettent d’augmenter la tension électrique a
des niveaux suffisamment élevés pour permettre le transport de l’énergie sur de longues
distances.
Dans ce contexte, nous allons nous pencher sur les transformateurs, en examinant leurs principes
de fonctionnement, leurs types et leurs applications, avant de nous concentrer sur les
transformateurs élévateurs et leur importance dans les systèmes de production et de distribution
d’énergie électrique.

II.1. GENERALITE SUR LES TRANSFORMATEUS HT

1.1. Définition

Un transformateur est un dispositif électrique qui permet de transférer de l’énergie électrique

d’un circuit a un autre à travers un champ magnétique, tout en modifiant la tension électrique. Il
est composé de deux enroulements de fil électrique, appelés le primaire et le secondaire, qui sont
placés autour d’un noyau magnétique commun.

14
 Le transformateur fonctionne sur le principe de l’induction électromagnétique, ou le courant
alternatif dans l’enroulement primaire crée un champ magnétique qui induit un courant dans
l’enroulement secondaire. La tension induite dans le secondaire est proportionnelle à la tension
appliquée au primaire, mais peut être plus élevée ou plus basse, selon le rapport de
transformation.

Les transformateurs sont utilisés pour :

o Augmenter ou diminuer la tension électrique
o Adapter l’impédance des circuits électriques
o Isoler les circuits électriques
o Réduire les pertes de transmission

1.2. Le rôle d’un transformateur

Le transformateur a pour rôle de modifier les amplitudes (changer), les tensions et les courants
alternatifs, les élever ou les abaisser sans modification de forme afin de transporter l’énergie
électrique avec le moins de pertes possible et le distribuer sans risque.

1.3. Principe de fonctionnement d’un transformateur

Le principe de fonctionnement d’un transformateur est basé sur l’induction électromagnétique,
qui est le phénomène par lequel un champ magnétique variable induit un courant électrique dans
un conducteur. Voici les étapes clés du fonctionnement d’un transformateur :
 Le courant alternatif est appliqué à l’enroulement primaire, créant un champ magnétique
autour du noyau.

15
  Le champ magnétique varie en fonction du courant alternatif, induisant un courant
électrique dans l’enroulement secondaire.
 La tension induite dans l’enroulement secondaire est proportionnelle à la tension
appliquée au primaire, mais peut être plus élevée ou plus basse, selon le rapport de
transformation.
 Le courant induit dans l’enroulement secondaire est collecté et utilisé pour alimenter un
circuit électrique.

Le principe de fonctionnement d’un transformateur repose sur les lois de FARADAY et de

LENZ.
 La loi de FARADAY : l’induction électromagnétique est proportionnelle à la variation de
flux magnétique.
 La loi de LENZ : le courant induit s’oppose à la variation du flux magnétique qui l’a
induit.
Le rapport de transformation d’un transformateur est déterminé par le rapport entre le nombre
de spires de l’enroulement primaire et le nombre de spires de l’enroulement secondaire. Ce
rapport détermine la tension de sortie par rapport à la tension d’entrée.
1.4. Les différents types de transformateur et leurs rôles
Il existe plusieurs types de transformateur à savoir :
 Transformateur de puissance : il permet d’augmenter ou diminuer la tension électrique
pour la transmission et la distribution d’énergie électrique à grande échelle.

1.3. Les caractéristiques d’un transformateur

Les transformateurs peuvent être différents entre eux, mais leurs paramètres de
fonctionnement sont toujours les mêmes, depuis les plus petits transformateurs haute

16
 fréquence audio jusqu'aux plus gros transformateurs de puissance. Ces paramètres peuvent
être classés en huit groupes (indiqués sur tout transformateur de taille importante) :

 Puissance nominale

Chaque transformateur se caractérise par l'intensité maximale du courant qu'il peut

fournir à sa tension de sortie standard. Cette puissance nominale s'exprime en VA (Volt
Ampère) (kVA ou MVA pour les gros transformateurs de puissance). Elle dépend de la
température ambiante et du système de refroidissement. Si la puissance nominale est
dépassée, une surchauffe de l'induit et des enroulements risqueraient de se produire et de
provoquer des dommages.

 Refroidissement

La plaque signalétique des transformateurs indique habituellement les besoins de

refroidissement en fonction de la puissance nominale et la température ambiante
d'utilisation.
Le refroidissement à huile permet de fournir la pleine puissance nominale.
Les symboles utilisés pour le refroidissement.
Le mode de refroidissement peut être défini par quatre groupes de lettres :

 La première lettre = Nature du diélectrique.

O : Oil (Huile) G: Gaz S: Isolant solide
Diélectrique
A: Air (Air) L:
chloré

 La deuxième lettre = Mode de circulation du diélectrique.

N : Naturel F : Forcé D : Forcé et dirigé dans les

enroulements

 Troisième lettre = Agent extérieur de refroidissement.

 Quatrième lettre = Mode de circulation de cet agent extérieur.

Les différents types de refroidissement des transformateurs de puissance haute tension :

17
Le refroidissement à l'huile par Le refroidissement à l’huile par Le refroidissement à l'huile
Radiateur ventilation par aéroréfrigérant

Exemple
Un transformateur de 1 000 kVA immergé d'huile et doté de radiateurs permettant de
refroidir l'huile à l'air, qui donne normalement les indications suivantes :
Puissance nominale : 1 000 kVA - 55oC - ONAN, ce qui indique la capacité de la puissance
nominale fournir : 1 000 kVA à une température augmentée de 55°C avec une circulation
d'huile normale (sans ventilateur ni pompe).
Les diverses abréviations rattachées au refroidissement des transformateurs sont les
suivantes :

 ONAN : Oil Natural circulation with Air Naturally circulated for cooling, pour
désigner un refroidissement par circulation naturelle d'huile (thermosyphon) avec
circulation naturelle d'air.
 ONAF : Oil Natural Air Forced cooling indique que le transformateur est construit
pour pouvoir être refroidi par circulation naturelle d'huile et circulation forcée d'air.
La circulation forcée de l'air permet d'augmenter un peu la puissance nominale.
 OFAF : Oil Forced and Air Forced cooling signifie : refroidissement par circulation
forcée (pompée) d'huile et par refroidisseur à air forcé (ventilateur).
 OFW : Oil Forced and Water cooling concerne les transformateurs principaux des
grosses centrales électriques et signifie : refroidissement par circulation forcée
d'huile elle-même refroidie par l'eau.
Pour les gros transformateurs de puissance, les valeurs nominales sont habituellement
multiples et dépendent du type de refroidissement utilisé. Les besoins de refroidissement des
transformateurs dotés de pompes de circulation d'huile et de refroidisseurs à air sont
habituellement indiqués de façon suivante :
450/600/750 MVA 65°C
ONAN/ONAF/OFAF
Ces indications signifient qu'à une température ambiante de 650C, la puissance nominale est
de :

18
  450 MVA avec circulation normale de l'huile et sans utiliser de ventilateur ni de
pompe.
 600 MVA avec circulation normale de l'huile et ventilateurs en marche.
 750 MVA avec les ventilateurs et les pompes en marche.
Exemple : Système de refroidissement

 Fréquence

Tous les transformateurs sont construits pour produire le meilleur couplage inductif, la
chaleur la plus basse et la perte de puissance la plus faible à une certaine fréquence. Une
tension induite est créée par un champ magnétique alternatif. Si la fréquence est plus élevée
que la fréquence nominale, une perte excessive se produit à l'induit à cause du mauvais
rendement du couplage inductif. Si la fréquence est plus basse que la fréquence nominale,
une perte excessive se produit à l'enroulement à cause de la diminution du couplage inductif.

• Fondamentalement, les transformateurs sont des inducteurs.

• Si la fréquence augmente, l'impédance augmente et l'intensité diminue (moins de
flux).
• Si la fréquence diminue, l'impédance diminue et l'intensité augmente dans
l'enroulement.

 Tension
L'isolation des enroulements constitue l'élément clé de la tension nominale des
transformateurs. Avec la tension nominale de fonctionnement, la surtension transitoire
(crête) que le transformateur peut supporter est habituellement indiquée. Cette surtension est
indiquée comme une tension de tenue au choc.

19
  Phase
Circuits monophasés sur induit commun :
Les gros transformateurs triphasés sont souvent construits à partir de trois
transformateurs monophasés raccordés par l'entrée ou la sortie de leurs enroulements. Tel est
le cas de la plupart des transformateurs de puissance chargés de transformer le courant de
forte intensité produit par les alternateurs et passant par des barres omnibus isolées phase par
phase avant de l'envoyer sur les lignes à haute tension. La construction d'un transformateur
monophasé individuel est dans ce cas hors de question.
La plupart des transformateurs sont de ce type pour des raisons d'encombrement et de coûts.

 Branchement
 Enroulements indépendants (standard)

 Autotransformateur

Les autotransformateurs ont le même rapport de nombres de spires, de tension et

d'intensité que les transformateurs constitués de deux enroulements indépendants. La sortie
est cependant créée par une prise établie sur l'enroulement individuel. Cette configuration
conduit naturellement à raccorder des changeurs de prise pour obtenir des tensions de sortie
différentes, comme nous le verrons plus loin.

20
  Couplage

1) Couplage triangle (Y ou y)
Le point central d'un enroulement en étoile est relié à la terre, ce qui assure l'équilibre des
tensions appliquées entre les bornes et la terre.
2) Couplage étoile (D ou d)
L’enroulement en triangle n'est pas doté d'un point commun. Il n'est donc pas relié à la terre
au transformateur.
Complément
On affecte généralement des MAJUSCULES au côté HT (tension la plus élevée) et des
minuscules au côté BT (tension la plus faible)

21
  Changeur de prises

Des prises établies sur les enroulements des transformateurs permettent de changer le rapport
du nombre de spires entre l'entrée et la sortie et donc de choisir la tension de sortie.
 Les changeurs de prise hors tension sont utilisés par les transformateurs qui ne
nécessitent que très rarement un changement de leur tension de sortie, comme avec les
transformateurs de sortie des alternateurs principaux, par exemple.
 Les changeurs de prise sous tension sont utilisés pour répondre fréquemment aux
besoins créés par les fluctuations de la demande du client ou du circuit de charge
pendant la journée.

1.4. La constitution et la fonction d’un transformateur

 Le réservoir d'expansion, placé au-dessus du transformateur permet au niveau

d'huile de varier sans impacter la pression dans le transformateur.

En effet, les variations de températures de l'huile impliquent des variations de son volume. Ce
réservoir permet d'absorber ces variations
 Le dispositif de réglage de la tension, assure une tension stable en sortie du
transformateur (régleur en charge qui permet de rattraper une variation de tension
allant jusqu'à 16 % pour les transformateurs alimentés en 230 kV. Le régleur
fonctionne automatiquement de façon à maintenir la tension HTA du départ poste
source à la valeur affichée, un peu au-dessus de la tension nominale de façon à
rattraper en partie la chute de tension côté HTA).
 Des sondes placées à l'intérieur du transformateur permettent une surveillance
permanente de la température de l'huile

22
1.4.1. Transformateur monophasé

Le transformateur est constitué de 2 parties électriquement isolées, l'enroulement primaire et

secondaire, liés magnétiquement par un circuit magnétique.

Principe de fonctionnement :

L'un des deux bobinages joue le rôle de primaire, il est alimenté par une tension variable
et donne naissance à un flux magnétique variable dans le circuit magnétique. Le circuit
magnétique conduit avec le moins de réluctance possible les lignes de champ magnétique
créées par le primaire dans les spires de l'enroulement secondaire. D'après la loi de Faraday,
ce flux magnétique variable induit une force électromotrice dans le deuxième bobinage
appelé secondaire du transformateur.
De par son principe, le transformateur ne peut pas fonctionner s'il est alimenté par une
tension continue. Le flux doit être variable pour induire une force électromotrice (f.é.m.) au
secondaire, il faut donc que la tension primaire soit variable.
Le transformateur est réversible, chaque bobinage peut jouer le rôle de primaire ou de
secondaire. Le transformateur peut être abaisseur ou élévateur de tension.

1.4.2. Transformateur triphasé

23
 On peut réaliser un transformateur triphasé à l'aide de 3 transformateurs monophasés.
Néanmoins, pour des raisons économiques mais aussi d'encombrement, on préfère le plus
souvent réaliser un transformateur triphasé avec 3 enroulements primaires et trois
enroulements secondaires sur un même circuit magnétique.

1.5. Les couplage des transformateurs triphasés

1.5.1. Les differents types de couplage

Il existe trois sortes de couplages des enroulements primaires et secondaires du
transformateur :

 Couplage étoile
Il permet de sortir un point neutre pour obtenir deux tensions disponibles d'une part (une
tension simple et une tension composée) et d'autre part pour évacuer le courant de
déséquilibre en basse tension (courant résiduel = courant du neutre).

24
  Couplage triangle
Il ne permet qu'une d’obtenir qu’une seule tension (tension composée). Ce couplage est peu
utilisé dans le transport et dans la distribution de l'énergie. Il est utilisé dans la production
pour réduire le déséquilibre des courants.

 Couplage zig-zag
Ce couplage est utilisé en basse tension pour réduire le taux de déséquilibre en HTA. Chaque
enroulement comprend deux demi bobines lacées sur le même noyau.

1.5.2. Désignation des couplages

Le couplage interne d'un transformateur est désigné par un groupe de deux lettres écrites
dans l'ordre Décroissant des tensions (tension la plus élevée ver la plus basse) et un chiffre
indiquant l'indice horaire.
• Première lettre en majuscule désigne la tension la plus élevée.
• Deuxième lettre en minuscule désigne la tension la plus basse.

25
 1.5.3. Choix du couplage

Il s'effectue de manière générale à partir de nombreux critères. Parmi ces critères on peut citer :

• Le dimensionnement des enroulements

- En haute tension on choisit un couplage étoile pour que chaque bobine n'ait à
supporter qu'une tension simple : U/√3

- Pour les très forts courants on préférera le couplage triangle où chaque

enroulement est parcouru par un courant J = I/√3.

• Le fonctionnement déséquilibré :
- Si le déséquilibre est important on optera pour un couplage Etoile-zigzag.
- Si le déséquilibre et la puissance sont importants on utilisera un couplage
triangle-Etoile.

1.5.4. Représentation plane

On suppose que les enroulements primaires et secondaires sont bobinés dans le même sens.
La plaque à bornes comporte alors :
• Les trois bornes primaires.
• Les trois bornes secondaires.
Chaque enroulement est rabattu par rotation dans le plan de la plaque à bornes.
La partie supérieure des enroulements est alors la plus proche des bornes voir ci-dessous

26
 1.5.5. L’indice horaire et déphasage
[Link]. Introduction

Dans le cas du transformateur monophasé les f.é.m. (forces électromotrices) induites sont
telles que :
E2 = -m E1
Pour réaliser le couplage en parallèle deux transformateurs monophasés identiques, le
repérage des bornes homologue est nécessaire pour relier les primaires et les secondaires
entre eux. Pour les transformateurs triphasés c'est plus compliqué. En effet, les enroulements
primaires et secondaires peuvent être différents et de surcroit, le même couplage peut être
réalisé différemment.

Déphasages :
Compte tenu des couplages utilisés dans les transformateurs triphasés, les seuls déphasages
possibles sont des multiples de 30° (π/6).

Ainsi on peut vérifier que, sur la même colonne du circuit magnétique, le déphasage (ø)
entre les f.é.m. EA et Ea est égal à : « Ø = ± n*π/6 »

Il y a donc 12 possibilités disposées selon le cadrant horaire correspondant au sens de direct

de rotation des phases ...

[Link]. Définition du déphasage

On place, par convention, la f.é.m. simple EA sur la position 0 correspondant à 12 heures (la
grande aiguille) et on cherche la position de la f.é.m. simple Ea (petite aiguille).

L'heure obtenue correspond alors à l'indice horaire du transformateur triphasé

[Link]. Exemple d’indice (11)

27
 [Link]. Désignation de l’indice Dy11
D : couplage triangle tension la plus élevée.
y : couplage étoile tension la plus basse.
11 : Déphasage de 11x 30°= 330° entre les tensions de la même colonne du circuit
magnétique (voir fig. ci-contre).

Les f.é.m. des enroulements a et A sont en phase car les bobinages sont concentriques et
orientés dans le même sens. D'après le couplage des enroulements (figure de droite ci-dessus),
la f.é.m. EAB est une tension composée tandis que la f.é.m. Ea est une tension simple. Or on
cherche le déphasage entre la f.é.m. simple tension la plus élevée et la f.é.m. simple de la
tension la plus basse appartenant à la même colonne du circuit magnétique.

La construction vectorielle nous donne un déphasage de 30° dans le sens trigonométrique et de

330° dans le sens horaire, ce qui se traduit par l'indice horaire 11 d'où la désignation Dy11,
comme indiqué sur la figure ci-dessous.

28
29
30