Pilotage des

activités
de production (PAP)

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Les objectifs d'apprentissage

• Gestion d’atelier traditionnelle

• Activités à l’execution
• Décisions pour Ordonnancement
• Types d’ordonnancement
• Job-Shop Ordonnancement
• Règles de priorité pour l’ Ordonnancement
• Le suivi des flux de charge
• Flux poussé versus flux tiré

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Introduction

• La planification détaillée validée par le calcul des

charges détaillées a conduit à des ordres proposés.
• Le gestionnaire va maintenant devoir en lancer
l’exécution, c’est-à-dire les transmettre à l’atelier pour
réalisation.
• Le but de l’ordonnancement d’atelier est d’aider celui-ci
à livrer les bons ordres de fabrication à la bonne date
• Les ressources pilotées sont :
❑ les opérateurs (heures supplémentaires, transferts entre
centres de charges, emploi à temps partiel, multiples
équipes…),
❑ l’outillage (équipements et appareils spéciaux pour
préparer et exécuter les opérations),
❑ les machines (capacités disponibles pour absorber la
charge) et
❑ les matériaux (stocks pour réaliser les OF).
3
PAP (Courtois et al., 2011,p.178)

les humains

• contrôler les priorités,

• améliorer l’efficacité (productivité),
les machines
PAP
les
mouvements • minimiser les stocks,
•
physiques
d’améliorer PDP

les stocks

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Décisions pour Ordonnancement (Heizer et al., 2017)

Organisation Ordonnancement
Airlines Maintenance d'aéronef

Horaires de départ

Équipages de conduite, personnel de restauration, de porte et de billetterie

Hôpital Utilisation en salle d'opération

Admissions de patients

Personnel infirmier, de sécurité et de maintenance

Traitements ambulatoires
Université Salles de classe et équipement audiovisuel

Horaires des étudiants et des instructeurs

Cours d'études supérieures et de premier cycle

Usine Production de biens

Achats de matériaux

Travailleurs
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Types d’ordonnancement (Courtois et al., 2011,p.181)

ordonnancement l’ordonnancement
au plus tôt ordre par ordre

deux types d’ordonnancement deux grandes techniques

en fonction de la technique de permettent de créer des
placement plannings de
production

ordonnancement l’ordonnancement
au plus tard opération par
opération

6
Types d’ordonnancement (Courtois et al., 2011,p.181)

1. ordonnancement au plus tôt : tous les OF sont placés en partant des premières phases et en commençant par la
date de début de l’OF ou si elle est antérieure, en partant de la date actuelle ;
2. ordonnancement au plus tard : tous les OF sont placés en partant des dernières phases et en remontant le
temps à partir de la date de fin de l’OF.
3. l’ordonnancement ordre par ordre : technique simple qui consiste à prendre les ordres un par un, suivant la liste
de priorité choisie
4. l’ordonnancement opération par opération : plus complexe mais aussi plus performant, consiste à raisonner
directement sur les opérations (en analysant les files d’attente). C’est lorsqu’il y a deux opérations qui doivent
passer sur une même machine que l’on applique la règle de priorité.

7
Quelques règles de priorité des OF (Courtois et al., 2011,p.179)

8
Exemple d’utilisation des règles de priorité (Courtois et al., 2011,p.179)

• Nous sommes le jour 50 au matin devant le poste T907,

et on dispose des informations indiquées ci dessous.
• Quelle sera la séquence de passage sur le poste si on
suit les règles de priorité :
• 1. FIFO ;
• 2. date de fin la plus proche ;
• 3. plus court temps d’exécution ;
• 4. ratio critique

• Réponses Ratios critiques

• 1. 101 - 243 - 127 - 204 - 125

• 2. 243 - 204 - 127 - 125 - 101
• 3. 125 - 243 - 127 - 204 – 101
• 4. 243 - 204 - 127 - 101 - 125
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Job-Shop Ordonnancement

• N Jobs- N Machines
• N jobs-2 Machines

Jobs DD(h) temps de traitement (h)

N Jobs- N Machines
J1 27 M1(7) M3(8) M2(10)

J2 25 M2(6) M1(4) M3(12)

J3 35 M1(8) M2(8) M3(7)

DD=date d'échéance
Diagramme de Gantt

• Temps total de traitement =Durée totale du traitement pour J1+Durée totale du traitement pour J2+Durée totale du traitement pour J3=25+27+40=92

• Temps de traitement maximum =MAX (25,27,40)=40

• Temps d'utilisation de la machine =Durée totale de l'opération sur les différents « jobs » pour chaque machine, M1=19, M2=24, M3=27
• Temps d'inactivité des machines Temps de traitement maximum-Temps d'utilisation de la machine,
M1=(40-19)=21, M2=(40-24)=16, M3(40-27)=13
(la date d'échéance J1-Durée totale du traitement pour J1)+(la date d'échéanceJ2-Durée totale du traitement pour J2)+(la date
• Total retard d'échéanceJ3-Durée totale du traitement pour J3)=(sans délais pour J1 (retard est égal à zéro si la date d'échéance est supérieure à
la durée totale de traitement)+(27-25)+(40-35)=7h

• Retard maximal max (2h (J2), 5h (J3))=5h

Exemple d’ordonnancement
N jobs-2 Machines (Heizer et al., 2017)

• Cinq tâches spéciales dans un atelier d’outillage et de

matrices doivent être traitées dans deux centres de
travail.
• Le temps de traitement de chaque travail est le suivant:

les tâches Centre de travail 1 Centre de travail 2

A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12

Le propriétaire souhaite définir la séquence afin de minimiser le

temps total qu'il a consacré aux cinq tâches.
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Solution (Heizer et al., 2017)

Étape 1: Le travail dont le temps de traitement est le plus court est A, dans le poste de travail 2 (avec un temps de 2
heures). Parce que c'est au deuxième centre, programmez A en dernier. Éliminez-le de considération.

Étape 2: Le travail B a le temps le plus court suivant (3 heures). Comme cette heure est au premier poste de
travail, nous la planifions d’abord et nous l’éliminons de toute considération.

Étape 3: Le temps le plus court suivant est le travail C (4 heures) sur la deuxième machine. Par conséquent, il
est placé le plus tard possible.

Étape 4: Nous pouvons placer E, qui était sur le premier centre de travail, en premier. Alors D est placé dans la
dernière position de séquençage:

13
… (Heizer et al., 2017)

Ainsi, les cinq travaux sont terminés en 35 heures.

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Règles de priorité

Temps de traitement Nombre d'opérations

DATE D'ÉCHÉANCE
• Max [Link]
• Min [Link] • Date d'échéance la plus
• Temps de traitement le plus court
• Plus long temps de traitement • Opération restante minimale proche
• Opération restante maximale

• FIFO
• LIFO Combination
• Aléatoire

Les règles faciles à suivre pour les opérateurs sont surlignées en rouge.
Les informations du pilotage des (Courtois et al., 2011,p.191)
activités de la production

16
 Le suivi des flux de charge (Courtois et al., 2011,p.193)

• les ressources goulets, ressources dont la capacité est

inférieure à la demande du marché ;
• les ressources non-goulets, ressources dont la capacité est
supérieure à la demande du marché.

• X ressource goulet de capacité 100 pièces à l’heure ;

• A ressource non-goulet de capacité 120 pièces à l’heure.

100 p/h

17
Ligne de production à 4 postes
avec un goulet (Courtois et al., 2011,p.195)

• A1 : ressource non-goulet de capacité 200 pièces par heure ;

• A2 : ressource non-goulet de capacité 120 pièces par heure ;
• X : ressource goulet de capacité 100 pièces par heure ;
• A3 : ressource non-goulet de capacité 150 pièces par heure
Il va se créer, la première heure d’utilisation de la ligne, un stock d’en-cours
Si on décide de produire en saturant la capacité, que va-t-il se de 80 en amont du poste A2 et un stock de 20 en amont de X. Ces stocks ne
pourront jamais être absorbés du fait de l’existence du goulet. Si on continue 18
passer ? à fonctionner ainsi, les en-cours vont s’accumuler indéfiniment.
pourquoi le goulot est-il
(Courtois et al., 2011,p.201)
important?
• Une heure perdue sur un goulet est donc une heure
perdue pour tout le système

On peut observer, dans ce graphique, que le poste X qui est le

goulet (il a la plus faible capacité et ne permet pas de répondre à la
demande du marché) contraint tous les autres postes et impose le
niveau de stocks de ceux-ci.
Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les
niveaux de stocks.

19
La détermination des délais de
(Courtois et al., 2011,p.203)
fabrication
• Quand on cherche à déterminer le temps de fabrication
d’un lot de pièces sur un poste de production, on utilise
en général les composantes suivantes :
• • temps de préparation du poste (P) ;
• • temps gamme d’exécution pour une pièce (U) ;
• • quantité de pièces dans le lot (Q) ;
• • temps d’attente moyen estimé du lot de pièces avant
passage sur le poste de production (A) ;
• • temps de déplacement moyen estimé d’un poste à un
autre (D).
• On a alors le temps de fabrication sur le poste (F) :

20
Exemple
Un processus de production est présenté sur la figure.
L'opération dans la station 3 se produit séparément et
simultanément avec les opérations dans les stations 1 et 2,
qui sont des opérations indépendantes et séquentielles.
Quelle opération est le goulot?

• Station 1 = Station 2 = (60 min / h) ÷ (12 unités / h )= 5 min /

unité;
• Station 3 =( 60 min / h) ÷ (3 unités / h) = 20 min / unité;
• Station 4 =( 60 min / h) ÷ (2u unités / hr) = 30 min / unités;
• Par conséquent, le goulot d'étranglement est la station la plus
lente: Station 4

21
 (Courtois et al., 2011,p.210
Flux poussé versus flux tiré

le flux poussé :
• il s’agit de la planification détaillée MRP le flux tiré :
• Ce sont les prévisions de ventes • il s’agit, cette fois, de ne produire que
• les calculs de besoins sur tous les ce que l’on a vendu.
niveaux de nomenclature • C’est la demande externe (les ventes)
• Lancements en fabrication, qui « tire » la production de produits
• et qui donc « poussent » les articles finis
achetés puis fabriqués dans l’entreprise • c’est la demande interne, provoquée
jusqu’à ce qu’ils arrivent en stock de par la production des produits finis, qui
produits finis. « tire » la production des composants.
On produit ce que l’on prévoit de vendre ;

22
Flux poussé (Courtois et al., 2011,p.211

23
Flux tirés (Courtois et al., 2011,p.212
[Link]
[Link]

24
CONCLUSION

• pilotage des activités de production (PAP) est l’activité destinée à piloter

l’exécution des ordres de fabrication qui ont été planifiés auparavant dans la
partie supérieure de MRP.
• Il s’agit d’une activité à court terme qui utilise des règles de priorité et
nécessite, la plupart du temps, un logiciel spécifique qui permet d’élaborer les
plannings en prenant en compte toutes les contraintes.
• Nous avons vu, dans un premier temps, la gestion d’atelier traditionnelle que
l’on appelle aussi « ordonnancement », puis dans un second temps, la gestion
d’atelier par les contraintes qui se fonde sur l’identification et le pilotage des
postes goulots.

25
Merci !

26
• Références:

• Gestion de production, by Alain Courtois, Pascal

Bonnefous, Chantal Martin-Bonnefous, Maurice Pillet,
Publisher: Editions d'Organisation, Release Date: July
2011, ISBN: 9782212167337
• Operations Management (12th Edition) , by Jay
Heizer, Barry Render, Pearson

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