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DIC1 CHAPITRE 4 : GUIDAGE EN ROTATION 27-11-2024

Introduction
Les fonctions principales du guidage en rotation sont : Permettre la rotation avec frottement minimum,
positionner, guider l’arbre dans son logement, résister de façon durable aux efforts. Les solutions
constructives qui permettent d’établir un guidage en rotation entre deux pièces s’appuient sur différents
principes et mettent en œuvre des technologies diverses (moteurs, roues de véhicules, etc.).
Les principaux guidages en rotation sont réalisés par contact direct entre surfaces, par interposition de
bagues de frottement, par interposition d’éléments roulants, etc. Les critères du choix tiennent compte
essentiellement de la vitesse de rotation admissible et des efforts transmissibles, etc

1. Guidage en rotation par contact direct

Le guidage en rotation par un contact direct est réalisé, en interposant entre l’arbre (ex. acier) et de
l’alésage (ex. fonte ou acier). Pour des raisons de frottements élevés, Il est utilisé dans le cas des vitesses
de rotation et d’efforts faibles. Il faut donc une bonne lubrification du système.

2. Guidage en rotation par paliers lisses (coussinet)

Le guidage par contact direct est amélioré en interposant des bagues (appelées coussinets) à faible
coefficient de frottement entre l’arbre et l’alésage. Ces dernières permettent de diminuer le frottement,
d’augmenter la durée de vie du guidage en supportant l’usure.
2.1. Types de coussinets
Il existe plusieurs types de coussinets : coussinets nécessitant une lubrification continue (en bronze,
fonte), Coussinets sans graissage (carbone-graphite, nylon), Coussinets auto-lubrifiants, Coussinets en tôle
roulée.
Coussinet à collerette Coussinet cylindrique

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2.2. Montage des coussinets

Le coussinet est monté serré dans l'alésage et glissant sur l'arbre. Lorsque l'effort à transmettre n'est pas
purement radial, il est conseillé d'utiliser un coussinet à collerette.

Avantages : Réduction du frottement, fonctionnement sans lubrification, augmentation de la durée de vie

des pièces, fonctionnement silencieux, encombrement radial réduit, coût réduit.
Inconvénients : Encombrement longitudinal important, sensibilité aux défauts d'alignement

1. Fonction d’un roulement

Les roulements sont des pièces mécaniques qui contribuent à la rotation d'un objet, supportent des
charges et réduisent le frottement entre les pièces mobiles. Un roulement se caractérise par son type et par
ses dimensions.

Les roulements sont disponibles dans une grande variété de modèles, chacun ayant ses propres
caractéristiques, ce qui les rend adaptés à des applications spécifiques Presque toutes les applications
nécessitant une rotation pour fonctionner utilisent des roulements d'une manière ou d'une autre, qu'il s'agisse
de voitures, d'avions, de générateurs électriques, etc.

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2. Constitution d’un roulement

Un roulement est constitué de quatre éléments : une bague

extérieure, une bague intérieure et des éléments roulant et
une cage

3. Sollicitations supportées par les roulements

La charge appliquée au roulement selon la ligne de charge a une composante radiale 𝐹𝑟 et une composante
axiale 𝐹𝑎. Si elles existent simultanément, on dit que le roulement est soumis à des charges combinées.

4. Jeux internes
• Jeu axial et jeu radial
Les jeux axial et radial sont les jeux qui existent entre la bague extérieure et la bague intérieure d’un
roulement. L’importance de ces jeux donne une idée des petits mouvements possibles entre bague
extérieure et bague intérieure. A noter que :
• Angle de rotulage ou déversement admissible
L’angle de rotulage, appelé également déversement, caractérise les petits mouvements possibles entre
bague extérieure et bague intérieure dont les jeux sont à l’origine. Ces petits déplacements permettent entre
autres de compenser les défauts d’alignement entre l’arbre et l’alésage.

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5. Principaux types de roulements

La gamme des roulements offre une panoplie très variée selon les types qui sont caractérisés par : la nature
des corps roulants, par l’angle de contact, le nombre de rangées de corps roulants. Le marché mondial du
roulement présente deux grands groupes.
- Les roulements normalisés qui sont donc interchangeables, dans tous les types
- Les roulements spécifiques, dont les caractéristiques dimensionnelles et fonctionnelles ne sont pas
normalisées. Ils ont été spécialement étudiés pour des applications particulières (exemple les roulements de
roue de voiture)

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6. Matériaux utilisés
La performance et la fiabilité des roulements dépendent en grande partie des matériaux utilisés pour
la fabrication des composants. Les aciers employés pour les bagues et les éléments roulants des roulements
de haute précision subissent un traitement thermique qui leur confère une grande résistance à la fatigue et à
l’usure. Ils présentent de plus la stabilité structurelle et dimensionnelle nécessaire pour supporter les hautes
températures de fonctionnement. Les bagues et les éléments roulants des roulements de précision sont
généralement en acier traité, au carbone et au chrome, avec une teneur d’environ 1% de carbone et 1,5% de
chrome, l’acier roi des roulements est donc le 100 Cr 6. Les cages peuvent être en tôle d’acier ou en matière
thermoplastique en fonction des utilisations.

7. Critères de choix
Pour choisir un roulement, il faut prendre en compte qualitativement les paramètres suivants :
• Nature des charges (axiales, radiales, combinée), intensité des charges
• Vitesse de rotation, durée de vie
• Encombrement
• Etc
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8. Modélisation des roulements

• Roulements à billes, à rouleaux ou à aiguilles
Le rotulage (ou déversement) d’un roulement est la capacité d’oscillation d’une bague par rapport à
l’autre autour d’un axe perpendiculaire à l’axe de rotation du roulement sans transmettre de moment à l’arbre.

• Butées
Les butées réalisent un arrêt en translation par un ensemble de contacts de même normale. La liaison
réalisée est, selon le guidage réalisé pour l’arbre (1 rotule, 1 rotule + 1 linéaire annulaire…) et le diamètre
de la butée par rapport à la longueur de guidage : un appui plan, une ponctuelle

9. Facteurs liés au choix d’un roulement

Généralement, un type de roulement est choisi en fonction :
- des conditions de fonctionnement, de la facilité de montage dans la machine,
- de l’espace disponible, du cout, etc.

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10. Dimensionnement des roulements

10.1. Détérioration par fatigue
En fonctionnement normal sous charge, les surfaces actives d'un roulement sont soumises à des
contraintes alternées très élevées dues aux passages successifs des corps roulants sur les chemins. Les
contraintes de compression peuvent atteindre 3 500 N/mm2 et les contraintes de cisaillement 1000 N/mm2.
Elles finissent par créer, à plus ou moins long terme, des fissurations par fatigue de la matière. Ces fissures
naissent en général en sous-couche et se propagent vers la surface. Elles provoquent alors le détachement
d'écailles d'acier : phénomène qu'on appellera l'écaillage. Le chemin de roulement se trouve alors
endommagé, le roulement perd rapidement ses propriétés initiales, et n'est donc plus en mesure d'assurer son
service.

10.2. Détérioration par déformation

Ce mécanisme de fatigue n’est pas le seul mécanisme à prendre en compte dans le cadre du
dimensionnement d’un roulement. Si la rotation du roulement s’effectue à basse vitesse, si le mouvement est
oscillant ou si le roulement est chargé à l’arrêt, il peut se produire une déformation du roulement (élément
roulant et chemin de roulement) préjudiciable à son bon fonctionnement si la pression de contact est
supérieure à la pression admissible de matage (environ 4000 MPa, d’après SKF). On doit alors vérifier que
la charge du roulement reste inférieure à la charge statique de base entrainant une déformation permanente
non préjudiciable pour le fonctionnement du roulement.

11. Eléments de dimensionnement des roulements

11.1. Durée de vie nominale
La durée de vie en fatigue d'un roulement est limitée conventionnellement par l'apparition des premières
traces visibles de fatigue (moment où la première petite fissure atteint généralement la surface du chemin de
roulement de la bague intérieure).
On appelle durée de vie nominale avant fatigue ou durée de vie normalisée, pour une série de roulements
considérée, noté L10, le nombre de révolutions, exprimé en millions de tours, atteint pour une charge donnée

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P, par 90% des roulements de la série. Elle correspond donc à une fiabilité de 90% et à une probabilité de
défaillance de 10%.
Le choix arbitraire, comme référence de calcul, d'une survie de 90% des roulements, plutôt que de la durée
de vie moyenne, a été fait par les constructeurs et normalisé par l'I.S.O., pour des raisons de sécurité.

10.1. Paramètres de détermination de la durée de vie nominale

a) Capacité de charge dynamique
La charge dynamique de base (C), d’une série de roulements identiques est la charge purement radiale (ou
axiale), constante (grandeur et direction), sous laquelle au moins 90 % des roulements atteignent une durée
de vie de 106 tours.

b) Charge dynamique équivalente (P)

La charge dynamique équivalente (P) est une charge radiale fictive, donnant exactement la même
durée de vie que la combinaison charge axiale Fa et charge radiale Fr réellement exercée sur le roulement.

Rlt à rouleaux cylindriques Butées à billes

Rlt à billes à contact radial

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Courbe d’équidurée
Sous l’action des charges F1, F2, F3 ou F4, le roulement à la même durée de vie. On approxime cette
courbe par 2 droites afin d’en déduire les coefficients X, Y et e.

Les coefficients X et Y ont été établies par expérimentations et sont données dans le catalogue du
constructeur de roulement.

10.2. Calcul de la durée de vie L10

L’expérience a permis de mettre en place une relation liant durée de vie et charge pour les roulements
L10 = durée de vie exprimée en millions de tours
C = charge dynamique de base en N
P = charge dynamique équivalente en N
n = exposant qui est fonction du contact entre pistes et éléments roulants
n = 3 pour les roulements à billes, 10/3 pour les roulements à rouleaux.
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On exprime la durée de vie en heures de fonctionnement par la relation :

L10 h = durée de vie en heures de fonctionnement
N = vitesse de rotation en tr/min.

10.3. Conditions de fonctionnement particulières

Cette relation n’est vrai, que si l’on se trouve dans des conditions de fonctionnement similaires à ceux
réalisées en laboratoire : avec des charges constantes, des vitesses constantes, une fiabilité de 90 %, des
conditions de fonctionnement (température, lubrification, etc.)
a) Influence de la température de fonctionnement.
La température augmentant, la dureté superficielle du matériau diminue, cela se traduit par une
diminution de la capacité de charge du roulement. Pour en tenir compte, les constructeurs corrige la charge
dynamique de base C par un coefficient  approprié du Tableau ci-dessous.

avec :

b) Durée de vie corrigée (Ln)

L’emploi de la formule de durée est approprié dans tous les cas d’applications classiques, où la durée
nominale L10 est basée sur l’expérience et tient compte, de facteurs non explicités tels que la lubrification.
Afin de prendre en compte de conditions de fonctionnement particulières, on utilise la relation adoptée par
ISO en 1977

Lna : durée corrigée, millions de tours

a1 : un facteur de correction relatif à la fiabilité
a2 : un facteur de correction relatif à la matière
a3 : un facteur de correction relatif aux conditions de fonctionnement
Le calcul de durée de vie est fait pour une fiabilité de 90% (statistiquement, 90% des roulements
atteindront la durée de vie calculée). Si l’application nécessite une fiabilité supérieure, il faut multiplier la
durée de vie L10 par l'un des coefficients suivants :

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c) Durée de vie d'un ensemble de roulements (un palier complet)

Lorsqu'un ensemble de roulements (E) comprend plusieurs roulements fonctionnant en même temps
(exemple : arbre avec plusieurs roulements), la durée de vie LE10 de l'ensemble est fonction de la durée de
vie Li10 de chacun des n roulements. Elle est définie par la relation suivante :

10.4. Algorithmes de calculs des roulements

Il existe deux grands cas de figure de calculs de roulements. Soit on cherche à vérifier que la durée de vie des
roulements utilisés est suffisante, soit on cherche à choisir un roulement et les dimensions associées afin de tenir une
durée de vie spécifiée dans un cahier des charges.
10.4.1. Calcul de vérification
Hypothèses : on connait,
• le roulement utilisé, donc ses dimensions et les coefficients de dimensionnement associés (e, X, Y)
• La fréquence de rotation de l’arbre (N)
• Le chargement du roulement (Fa et Fr)
On vérifie tout d’abord que la fréquence de rotation de l’arbre N est inférieure à la vitesse maximale
donnée pour le roulement considéré. On utilise ensuite la méthode décrire dans l’algorithme ci-dessous.

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10.5. Calcul de dimensionnement

Dans le cas du dimensionnement, le problème vient du fait que C0 et C sont inconnus, il faut donc
travailler par itérations successives afin de pouvoir choisir de manière pertinente le roulement le plus adapté.
Le cahier des charges impose souvent un type de roulement, des dimensions minimales et/ou maximales.

NB. Il existe de nombreux logiciels d'assistance permettant d'effectuer rapidement ces types de calcul

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