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ATELIER ET MAINTENANCE
MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE

TPM

CARLOS FARLEY ZAMUDIO MELO

COD. 201521072

ENSEIGNANT
ING. NELSON HUMBERTO CASTRO RUIZ

CORPORATION UNIVERSITAIRE UNINAVARRA

INGÉNIERIE INDUSTRIELLE VI SEM.

NEIVA - HUILA

2018-02
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CONTENU

1. INTRODUCTION................................................................................................................3

2. ANTÉCÉDENTS................................................................................ ...............................5

3. QU'EST-CE QUE LE TPM ?

4. LES 6 GRANDES PERTES ............................................................................................... 9

5. CARACTÉRISTIQUES........................................................................................................12

6. MÉTHODES..........................................................................................................................13

7. OBJECTIFS........................................................................................................................19

8.BÉNÉFICES…………......................................................................................................20

[Link] COMME SYSTÈME……………...………….............................................................22

10. PRINCIPES FONDAMENTAUX..............................................................24

[Link]ÉS FONDAMENTALES……….................................................................25

12. IMPLANTATION DU TPM DANS UNE ENTREPRISE..........................................................27

[Link] MAESTRO TPM……………………………........................................................34

[Link] 5S…………………………………………….........................................................36

15. PILIERS DU TPM..........................................................................................................39

16. DOUZE (12) ÉTAPES POUR METTRE EN ŒUVRE LE TPM...................................................48

17. MÉTRES......................................................................................................................57

18. FORMATOS.......................................................................................................................59

19. ENTREPRISES QUI METTENT EN ŒUVRE LE TPM.......................................................................64

20. CONCLUSION...................................................................................................................68

21. BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................72
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1. INTRODUCCIÓN

Maintenir les installations automatisées en conditions d'utilisation optimales ne seulement

améliore la productivité des machines, c'est aussi la garantie d'un flux continu de

production. Pour cela, gérer efficacement la maintenance est fondamental.

Le TPM (Maintenance Productive Totale) est la méthodologie clé pour y parvenir.

Contenu

TPM : origine et contexte

Les 6 pertes chroniques des installations

Les 5S : fondements du TPM

TPM. Modèle des 8 Piliers

La philosophie du TPM

Le TPM est une philosophie de maintenance dont l'objectif est d'éliminer les pertes dans

production dues à l'état des équipements, ou en d'autres termes, maintenir les équipements en

disposition à produire à sa capacité maximale des produits de la qualité attendue, sans

arrêts non programmés. Cela suppose :

Cero averías

Zéro temps morts

Zéro défauts imputables à un mauvais état des équipements

Sans perte de rendement ou de capacité productive due à ces

équipements
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On comprend alors parfaitement le nom : maintenance productive totale, ou

maintenance qui contribue à une productivité maximale ou totale.

MISSION DU TPM

C'est de parvenir à ce que l'entreprise obtienne un rendement économique croissant dans un environnement

agréable comme produit de l'interaction du personnel avec les systèmes, équipements et

outils

Objectifs spécifiques :

Zéro pannes sur les équipements.

Zéro défauts dans la production.

Zéro accidents du travail.

Améliorer la production.

Minimiser les coûts.

Moyens d'améliorer la maintenance

Pannes

Pièces de rechange

Mains-d'œuvre

ACTIFS DU TPM

Personas

Méthodes des machines

Matériaux

Temps
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2. ANTECEDENTS

L'origine du terme « Maintenance Productive Totale » (TPM) a été discutée dans

divers scénarios. Alors que certains affirment qu'il a été initié par les fabricants

Américains il y a plus de quarante ans, d'autres l'associent au plan qui était utilisé dans l'usine.

Nippodenso, un fabricant de pièces électriques automobiles du Japon à la fin de la

décennie des années 60. Seiichi Nakajima, un haut fonctionnaire de l'Institut Japonais de

Le maintien de l'usine (JIPM) reçoit le crédit d'avoir défini les concepts de

TPM et de voir son implémentation dans des centaines d'usines au Japon.

Après la Seconde Guerre mondiale, les industries japonaises sont arrivées à la conclusion que

que pour rivaliser avec succès sur le marché mondial, ils devaient améliorer la qualité de leurs

produits. À cette fin, ils ont intégré des techniques de gestion et de fabrication provenant de

Les États-Unis et les ont adaptées à leurs circonstances particulières. Par la suite, leurs

Les produits sont devenus connus dans le monde entier pour leur qualité supérieure,

concentrant l'attention du monde sur le style japonais des techniques de gestion.

La maintenance préventive a été introduite dans les années cinquante et la maintenance

productif a atteint un bon degré d'implantation dans les années soixante. Le développement du

TPM a commencé dans les années soixante-dix. Le temps qui précède les années cinquante peut

se dénommer période de « maintenance des pannes ».

Le Dr Deming a commencé ses travaux au Japon peu après la fin de la Seconde Guerre mondiale.

En tant qu'expert en statistiques, Deming a commencé par montrer aux Japonais comment ils pouvaient

contrôler la qualité de ses produits pendant la fabrication par des analyses statistiques.

En combinant les processus statistiques et leurs résultats directs sur la qualité avec l'éthique
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de travail propre au peuple japonais, toute une culture de la qualité a été créée, une nouvelle

façon de vivre. De là est née la TQM, «Gestion de la Qualité Totale» un nouveau style de

gérer l'industrie.

Cuando nos referimos al TPM, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo

américain, modifié et intensifié pour l'adapter à l'environnement industriel japonais. Le

la maintenance productive reconnaît l'importance de la fiabilité, de la maintenance et

efficacité économique dans la conception de l'usine, mais applique la division du travail entre le

personnel de maintenance et de production. Le département de maintenance est le

responsable des réparations et remettre l'équipement au département de production afin que

cumple avec sa fonction exclusive de produire. Au contraire, de nombreuses corporations

Les Japonais ont modifié le maintenance productive américaine de sorte que tous les

les employés peuvent participer.

Au Japon, le TPM a été généralement accepté depuis son introduction. Par exemple,

constitue un soutien essentiel du système de production Toyota. Le TPM a été

également implanté par de nombreuses filiales de Toyota. Selon son créateur,

Taiichi Ohno, le système de production Toyota est basé sur l'élimination absolue de

gaspillages. Dans la production "juste à temps" de Toyota, seuls sont produits les

éléments nécessaires. En d'autres termes, le système de production est un effort pour parvenir à

les défauts zéro et les niveaux de stocks zéro.

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3. QU'EST-CE QUE LE TPM ?

La maintenance productive totale est la traduction de TPM (Total Productive Maintenance).

Le TPM est le système japonais de maintenance industrielle développé à partir de

concept de "maintenance préventive" créé dans l'industrie des États-Unis (1).

Le Maintenance Productive Totale (TPM) est un système de gestion qui évite tout type de

pertes pendant toute la durée de vie du système de production, en maximisant son efficacité et

impliquant tous les départements et tout le personnel, des opérateurs à la direction

direction, et orientant ses actions en s'appuyant sur des activités en petits groupes.

Dans l'usine idéale, la machinerie doit fonctionner à 100 % de sa capacité 100 % du temps.

Le TPM est un concept puissant qui nous rapproche de l'idéal sans pannes, défauts ni

problèmes de sécurité. Le TPM élargit la base de connaissances des opérateurs et de

personnel de maintenance et les unit en une équipe coopérative pour optimiser les

activités d'exploitation et de maintenance.

L'innovation principale du TPM réside dans le fait que les opérateurs prennent en charge le

entretien de base de votre propre équipement. Ils maintiennent leurs machines en bon état de

fonctionnement et développent la capacité de détecter des problèmes potentiels avant que

occasionnent des pannes.

Le TPM est une stratégie composée d'une série d'activités ordonnées qui, une fois

implantées aident à améliorer la compétitivité d'une organisation industrielle ou de

services. Il est considéré comme une stratégie, car il aide à créer des capacités concurrentielles à

à travers l'élimination rigoureuse et systématique des carences des systèmes

opératifs.
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Le TPM est une nouvelle orientation pour la production. Le TPM, qui organise tous les

employés depuis la haute direction jusqu'aux travailleurs de la ligne de production, est un

système de maintenance des équipements au niveau de l'entreprise qui peut soutenir les

installations de production plus sophistiquées.

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4. LES SIX GRANDES PERTES

Depuis la philosophie du TPM, on considère qu'une machine arrêtée pour effectuer un changement,

une machine en panne, une machine qui ne fonctionne pas à 100 % de sa capacité ou qui fabrique

Des produits défectueux sont dans une situation intolérable qui cause des pertes à l'entreprise.

La machine doit être considérée comme improductive dans tous ces cas, et des mesures doivent être prises.

actions correspondantes visant à les éviter à l'avenir. TPM identifie six sources de

pertes (appelées les "six grandes pertes") qui réduisent l'efficacité en interférant

avec la production :

1. Pertes dues à des défaillances de l'équipement, qui entraînent des pertes de temps inattendues.

2. Pertes de préparations et d'ajustements des machines (ou temps morts) qui

provoquent des pertes de temps lors du démarrage d'une nouvelle opération ou d'une autre phase de celle-ci. Pour
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exemple, au début du matin, en changeant de lieu de travail, en changeant une

matrice ou matrice, en effectuant un ajustement.

3. Pertes dues à de courtes interruptions, marches à vide, attentes et arrêts mineurs

(pannes mineures) pendant l'opération normale qui entraînent des pertes de temps, déjà

cela peut être dû à des problèmes d'instrumentation, de petites obstructions, etc.

4. Pertes de Vitesse de fonctionnement ; vitesse réduite (l'équipement ne fonctionne pas à

sa capacité maximale), ce qui entraîne des pertes de production en n'obtenant pas le

vitesse de conception du processus.

5. Pertes dues à des défauts de qualité et à des retouches ; Défauts dans le processus, qui

produisent des pertes de productivité en devant refaire certaines parties de celui-ci, re-traiter

produits défectueux ou compléter des activités non terminées.

6. Pertes de temps ; (rendement) propres au démarrage d'un processus

nouveau, marche à vide, période d'essai, etc.

L'analyse soigneuse de chacune de ces causes de basse productivité conduit à trouver

les solutions pour les éliminer et les moyens pour mettre en œuvre ces dernières. C'est

fondamental que l'analyse soit faite en collaboration par le personnel de production et celui de

maintenance, because the problems that cause low productivity are of both types

et les solutions doivent être adoptées de manière intégrale pour qu'elles réussissent.

Les problèmes des équipes se classifient en :

Pannes chroniques. Affecte l'élément de manière systématique ou demeure pendant longtemps

temps. Cela peut être critique, partiel ou réduit.

Avaries épisodiques. Affecte l'élément de manière aléatoire et peut être critique ou

partiel.
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Panne transitoire. Affecte pendant un temps limité l'élément et acquiert

à nouveau son attitude pour réaliser la fonction requise, sans avoir été l'objet de

aucune action de maintenance.

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5. CARACTÉRISTIQUES

Les caractéristiques les plus significatives du TPM sont :

Actions de maintenance à toutes les étapes du cycle de vie de l'équipement.

Participation large de toutes les personnes de l'organisation.

Il est observé comme une stratégie globale d'entreprise, plutôt que comme un système pour

maintenir des équipements.

Orienté vers l'amélioration de l'Efficacité Globale des opérations, au lieu de prêter

atención a mantener los equipos funcionando.

Intervention significative du personnel impliqué dans l'opération et la production dans le

soins et conservation des équipements et des ressources physiques.

Processus de maintenance fondés sur une utilisation approfondie de

connaissance que le personnel possède sur les processus.

Le modèle original TPM proposé par l'Institut Japonais de Maintenance des Usines

suggère d'utiliser des piliers spécifiques pour des actions concrètes diverses, qui doivent être

implanter de manière graduelle et progressive, en assurant chaque étape franchie par des actions de

autocontrôle du personnel qui intervient.

Le TPM est axé sur l'amélioration de deux types d'activités directrices

a) Direction des opérations de maintenance

b) direction des technologies de maintenance.

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6. MÉTHODES

Approche

La méthodologie de maintenance pour l'analyse et l'élimination des pannes est orientée vers les

points suivants :

Comprendre et connaître l'équipe en profondeur.

Au cours des dernières années, il a été insisté pour que les entreprises qui souhaitent se maintenir

compétitives sur les marchés de demain, devront s'inquiéter d'améliorer la connaissance de

tout le personnel et garantir qu'il existe un processus d'acquisition et de transfert efficace de

expériences ou connaissances entre tous les travailleurs. C'est le point de départ de

TPM, car elle cherche à créer une organisation d'entreprise en apprentissage continu et en amélioration

de la connaissance du personnel technique et opérationnel.

Le TPM a été créé par l'Institut Japonais de Maintenance des Usines (JIPM) pour créer

capacités stratégiques compétitives dans les entreprises, basées sur la ressource

connaissance des travailleurs et application d'un modèle de gestion intégrale de

équipement. Le TPM vise à ce que l'opérateur connaisse au mieux les équipements où

intervient quotidiennement, sa structure interne, ses fonctions, ses restrictions, sa précision et ses moyens de

sécurité, afin de pouvoir participer activement à la protection et à la conservation de

équipe. Sans cette connaissance, il ne sera pas possible d'identifier les facteurs causals

profonds. Pour cette raison, les méthodologies TPM s'appuient sur l'apprentissage continu à

partir de l'expérience et du contact quotidien avec les équipes.

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Réflexion sur les phénomènes.

Los fenómenos son considerados cuidadosamente y en forma lógica. Se emplea un tiempo

pour réaliser la réflexion sur les phénomènes identifiés et dans la mesure du possible, on vérifie la

hypothèses directement sur chacun des composants de la machine qui est étudiée. On

prétend éviter que le groupe humain prenne des décisions uniquement sur la base de l'information obtenue à

partir d'un brainstorming. Ce type de méthodologie permet d'acquérir des connaissances, non

non seulement pour l'élimination des facteurs causals, mais elle permet de préparer l'équipe pour

apporter des contributions innovantes en matière de changement de design et de modifications qui permettent d'améliorer le

rendement de la machine.

Prioriser l'information avec soin et méthode

L'expert japonais Shirose affirme que la priorisation est nécessaire pour étudier de manière

ordonnée une situation. Cependant, en raison d'une priorisation réalisée avec peu

connaissance de l'équipe et information, il est possible d'écarter des facteurs vitaux pour éliminer les

pertes chroniques. Dans la procédure suggérée dans le TPM, il faut connaître

profondément l'équipe pour parvenir à établir cette priorité dans les facteurs causals, de ce

au contraire, il faudra éviter la priorisation et il sera nécessaire d'agir sur la majorité des facteurs

causales possibles.

Techniques TPM utilisées pour l'étude des pannes

Le TPM apporte plusieurs méthodologies puissantes pour répondre aux exigences exposées

auparavant. Les techniques les plus utilisées et que nous étudierons ensuite sont les

suivants :

Analyse PM (Méthode Physique). Cette technique se concentre sur l'analyse des

principes physiques du problème à l'étude.

Analyse Pourquoi-Pourquoi. Cette technique utilise un processus de diagnostic rigoureux.

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Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)

La stratégie de Maintenance Productive Totale pour le diagnostic des pannes commence par

l'utilisation de la technique Pourquoi-Pourquoi. Cette technique permet de réduire de manière dramatique la

la répétition des pannes, mais ne l'élimine pas de façon définitive. Pour cette raison, il est nécessaire

employer ci-après la méthode PM pour réussir à éliminer de racine la plus grande quantité de

facteurs causaux et atteindre des niveaux élevés de fiabilité dans les équipements.

Lorsque un équipement est bien entretenu et présente une panne, il peut être effectué

diagnostic en appliquant une analyse PM. Mais si l'équipe est détériorée et ses

les conditions de base sont négligées, il est considéré qu'il est plus approprié de commencer une étude

avec la technique Pourquoi-Pourquoi, avant d'appliquer une analyse PM.

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Diagnostic sur des équipements avancés ou complexes

Lorsqu'il s'agit de nouveaux équipements, complexes ou dans lesquels l'usure cumulative est minimale, on

recommande d'utiliser directement la méthode PM. Dans certaines entreprises japonaises, ils utilisent

forme systématique de la combinaison de l'AMFE et de la méthode PM pour éliminer les problèmes du

équipe qui affecte la qualité du produit (Maintenance de la Qualité). Ce diagnostic

peut devenir sophistiqué et il est réalisé principalement par des ingénieurs de processus et

entretien.

Étapes à suivre dans la méthodologie de qualité pour l'analyse des pannes

Cette méthodologie utilise les 7 étapes suivantes pour la résolution du problème :

Étape 1. Identification du problème

Dans cette première étape, on analyse les informations disponibles sur les pannes passées et la manière

Comment la nouvelle défaillance a-t-elle été présentée. Par l'utilisation de la stratification de l'information, on

puede llegar a identificar correctamente el problema.

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Étape 2. Observation

Dans cette deuxième étape, on comprend comment la panne s'est manifestée et les

conditions du milieu présentes au moment de la panne. Un bon jugement aidera à

écarter les facteurs causaux. À cette fin, on peut utiliser des informations qualitatives en utilisant

un diagramme de affinité et ensuite prioriser ses titres en utilisant un diagramme

de relations.

Étape 3. Analyse et diagnostic des causes

Il existe deux alternatives de diagnostic :

Construire un diagramme de causes et d'effets pour recueillir les facteurs possibles qui ont

déchaîné la panne.

Construire des diagrammes d'affinité et des relations pour prioriser les causes possibles

Paso 4. Definir plan de acción

Les mesures correctives sont établies pour éliminer les facteurs causal qui ont été

considéré comme les plus critiques. Ceux-ci sont sélectionnés par le groupe d'étude avec

critères d'expérience et une certaine analyse logique. Les actions correctives sont planifiées et se

prépare le programme d'implantation.

Paso 5 Implantar las acciones correctivas

Défini le programme, les tableaux de bord visuels de l'usine sont préparés et on commence le

processus d'implantation selon le plan

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Paso 6. Verificación

On observe le comportement des équipements intervenus dans le but d'évaluer la

effectivité de l'action. Un tableau MTBF ou un autre tableau de contrôle visuel est utilisé pour

réaliser le suivi des actions correctives introduites.

Étape 7. Normalisation

Les actions correctives doivent être standardisées pour s'assurer que la panne ne se reproduira pas.

de façon permanente. Si les normes ne sont pas établies et appliquées, nous reviendrons bientôt à la

des pratiques anciennes et cela fera que le problème se répète. Ces normes doivent être appliquées.

para asegurar que las acciones correctivas se van a mantener correctamente implantadas y no

on revient à la situation initiale. Un des outils les plus utilisés

DÉVELOPPEMENT DU TPM

Préparation

2. Introduction

3. Implantation

consolidation
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7. OBJECTIFS

Le processus TPM aide à construire des capacités compétitives à partir des opérations de la

entreprise grâce à sa contribution à l'amélioration de l'efficacité des systèmes de production,

flexibilité et réactivité, réduction des coûts opérationnels et conservation du

connaissance industrielle.

Le TPM a pour but dans les actions quotidiennes que les équipements fonctionnent sans pannes

et défauts, éliminer toute forme de pertes, améliorer la fiabilité des équipements et employer

véritablement la capacité industrielle installée. Lorsque cela a été réalisé, la période de

opération d'amélioration, les coûts sont réduits, l'inventaire peut être minimisé et en

conséquence la productivité augmente.

Le TPM cherche à renforcer le travail d'équipe, à accroître le moral des travailleurs, à créer

un espace où chaque personne peut apporter le meilleur de soi; tout cela dans le but de

faire du lieu de travail un environnement créatif, sûr, productif et où travailler soit

réellement reconnaissant.
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8. BENEFICIOS

Le TPM permet de différencier une organisation par rapport à sa concurrence en raison de l'impact

dans la réduction des coûts, l'amélioration des délais de réponse, la fiabilité des approvisionnements, le

connaissance que possèdent les personnes et la qualité des produits et services finaux.

a. Bénéfices par rapport à l'organisation

Amélioration de la qualité de l'environnement de travail.

Meilleur contrôle des opérations.

Augmentation du moral des employés.

Création d'une culture de responsabilité, de discipline et de respect des normes.

Apprentissage permanent.

Création d'un environnement où la participation, la collaboration et la créativité sont une

réalité.

Réseaux de communication efficaces.

b. Beneficios con respecto a la seguridad

Améliorez les conditions environnementales.

Culture de prévention des événements négatifs pour la santé.

Augmentation de la capacité d'identification des problèmes potentiels et de recherche

de actions correctives.

Compréhension du pourquoi de certaines règles, plutôt que du comment les appliquer.

Prévention et élimination des causes potentielles d'accidents.

Éliminer radicalement les sources de pollution et de contamination.

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c. Bénéfices en ce qui concerne la productivité

Élimine les pertes qui affectent la productivité des usines.

Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements.

Réduction des coûts de maintenance.

Amélioration de la qualité du produit final.

Coût financier inférieur pour les pièces de rechange.

Amélioration de la technologie de l'entreprise.

Augmentation de la capacité de réponse aux mouvements du marché.

Créez des capacités compétitives depuis l'usine.

Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar, los

les bénéfices commencent à affluer dans toute l'organisation. C'est le moment où tout le monde

commence à soutenir le système. Les participants se sentent encouragés et s'habituent

à partager leurs idées en toute confiance dans la nouvelle attitude de "disposition à écouter" de tout le monde

l'équipe de travail.

Pour créer l'environnement adéquat, nous devons toujours respecter les exigences les plus

élémentaires :

Engagement total de la haute direction.

Diffusion appropriée du plan et de ses résultats.

Délégation authentique de la responsabilité de décider et respect mutuel envers tous les

niveaux.
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9. TPM COMME SYSTÈME

Le modèle TPM suivant doit servir à concevoir une stratégie de déploiement. Le TPM

c'est un système intégré et ne doit pas être considéré comme un groupe d'actions simples de nettoyage,

gérer automatiquement les informations de maintenance ou appliquer une série de techniques

d'analyse de problèmes. Le TPM est une structure de gestion industrielle qui implique

processus de direction, gestion des connaissances, architecture organisationnelle et direction de

talent humain.

Presentar el TPM en forma sintética, pero completa no es una tarea fácil, ya que del modelo

japonais et le matériel écrit par ces experts n'émerge pas une vision globale. Nous visons

dans cette section, nous présenterons le TPM comme un système et nous introduirons ses composants.

La vision globale du TPM que nous avons considérée est représentée dans le suivant

esquema:
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Stratégie et Direction par Politiques

Misión, visión y valores de la compañía Objetivos estratégico de las operaciones

Déploiement des objectifs et actions Gestion orientée vers le processus

Mesures

Travaux de Connaissance

Systèmes d'information pour la gestion TPM Gestion Visuelle

Dialogue et conversation comme processus de travail

Gestion des connaissances

Travail standardisé

Piliers ou processus fondamentaux TPM

Améliorations ciblées

2. Mantenimiento Autonome

3. Entretien spécialisé

4. Maintenance de la Qualité

5. Contrôle initial (Gestion précoce de la maintenance)

6. TPM dans les Zones Administratives

7. Éducation et formation

8. Sécurité, santé et environnement

Leadership et Équipes Autonomes

Direction très impliquée Leadership par "piliers" ou processus Équipes Autonomes

Superviseur en tant que leader formatif

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10. PRINCIPES FONDAMENTAUX

Participation de tout le personnel, de la haute direction aux travailleurs

plante.

Création d'une culture d'entreprise axée sur l'obtention de la meilleure efficacité

dans le système de production et de gestion des équipements et des machines.

Implantation de la maintenance préventive par des activités intégrées dans

petits groupes de travail et soutenu par la gestion autonome.

Application des systèmes de gestion de tous les aspects de la production,

y compris la conception et le développement, les ventes et la direction.

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11. ACTIVITÉS FONDAMENTALES

Mantenimiento Autonome. Comprend la participation active des opérateurs

dans le processus de prévention afin d'éviter les pannes et les détériorations des machines et

équipements. L'application pratique des Cinq "S" a une importance particulière. Un

La caractéristique de base du TPM est que ce sont les propres opérateurs de production qui le gèrent.

à terme le maintenance autonome, également appelée maintenance de premier

niveau. Certaines des tâches fondamentales sont : nettoyage, inspection, lubrification, serrage et

ajustements.

Augmentation de l'efficacité de l'équipe grâce à l'élimination des pannes et des défauts.

réaliser par des mesures de prévention via la redéfinition-amélioration ou l'établissement de règles

pour que cela n'arrive pas.

Mantenimiento [Link] generar un programa de mantenimiento por parte del

département de maintenance. Constitue l'ensemble systématique d'activités

programmées pour rapprocher progressivement l'usine de production des objectifs

zéro pannes, zéro défauts, zéro gaspillages, zéro accidents et zéro pollution.

Cet ensemble de travaux sera exécuté par du personnel spécialisé en maintenance.

Prévention de maintenance. Grâce au développement de l'ingénierie des équipements, avec

l'objectif de réduire les probabilités de pannes, de faciliter et de réduire les coûts de

entretiens. Il s'agit donc d'optimiser la gestion de la maintenance des équipements.

depuis la conception et le design de ceux-ci, en essayant de détecter les erreurs et les problèmes de
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fonctionnement qui peuvent se produire en conséquence de défauts de conception, de design,

développement et construction de l'équipement, installation et tests de celui-ci jusqu'à ce qu'il soit obtenu

l'établissement de son opération normale avec une production régulière. L'objectif est d'atteindre un

équipe à fonctionnement et à entretien facile, ainsi que la réduction de la période entre la phase

de conception et le fonctionnement stable de l'équipement et l'augmentation des niveaux de fiabilité,

économie et sécurité, réduisant les niveaux et les risques de contamination.

Maintenance prédictive. Consistant à la détection et au diagnostic des pannes avant

que se produisent. De cette façon, les arrêts peuvent être programmés pour des réparations dans les

moments opportuns. La philosophie de ce type de maintenance repose sur le fait que

normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el

Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos

et éviter les arrêts non programmés, les pannes importantes et les accidents. Parmi les bénéfices de son

application nous avons : a) Réduction des arrêts ; b) Économie sur les coûts de maintenance ; c)

Allongement de la durée de vie des équipements ; d) Réduction des dégâts causés par des pannes ; e)

Réduction du nombre d'accidents ; f) Plus d'efficacité et de qualité dans le fonctionnement de

la plante; g) Amélioration des relations avec les clients, en réduisant ou en éliminant les retards.

Parmi les technologies utilisées pour la surveillance prédictive, nous avons : a) analyse de

vibrations ; b) analyse des échantillons de lubrifiants ; c) thermographie ; et, d) analyse des

réponses acoustiques.
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12. LA MISE EN œuvre DU TPM DANS UNE ENTREPRISE

L'Institut japonais de maintenance des plantes (JIPM) a développé une méthode en sept étapes dont

l'objectif est d'atteindre le changement d'attitude indispensable pour le succès du programme. Les étapes

pour développer ce changement d'attitude, les suivants sont :

Phase 1. Nettoyage initial

À ce stade, il s'agit de nettoyer la machine de la poussière et de la saleté, afin de laisser tout

ses parties parfaitement visibles. Un programme est également mis en œuvre

lubrification, les composants sont ajustés et un réglage de l'équipement est effectué

(tous les défauts connus sont réparés)

Phase 2. Mesures pour découvrir les causes de la saleté, de la poussière et des pannes

Une fois la machine nettoyée, il est indispensable qu'elle ne se salisse plus et ne retombe pas dans

le même état. Il faut éviter les causes de la saleté, de la poussière et

fonctionnement irrégulier (fuites d'huile, par exemple), l'accès aux

lieux difficiles à nettoyer et à lubrifier et l'on cherche à réduire le temps nécessaire

pour ces deux fonctions de base (nettoyer et lubrifier).

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Phase 3. Préparation des procédures de nettoyage et de lubrification

À ce stade, les deux fonctions de maintenance primaire ou de

niveau de premier plan assigné au personnel de production : Ils se préparent à cette phase

procédures standard dans le but que les activités de nettoyage, de lubrification et

des ajustements mineurs des composants peuvent être effectués en peu de temps.

Phase 4. Inspections générales

Réussi à faire en sorte que le personnel prenne la responsabilité du nettoyage, de la lubrification et des

ajustements mineurs, le personnel de production est formé pour qu'il puisse inspecter et

vérifier l'équipement à la recherche de pannes mineures et de pannes en phase de gestation, et par

supposé, les résoudre.

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Phase 5. Inspections autonomes

Dans cette cinquième phase, les gammes de maintenance autonome sont préparées.

entretien opérationnel. Des listes de contrôle (check list) des machines sont préparées

réalisées par les propres ouvriers, et sont mises en pratique. C'est à ce stade que se

produire la véritable mise en œuvre de la maintenance préventive périodique

réalisé par le personnel qui opère la machine.

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Phase 6. Ordre et harmonie dans la distribution

La standardisation et la procédure des activités sont l'une des essences de la

La gestion de la qualité totale (Gestion de la qualité totale, TQM), qui est la philosophie

que inspire tant le TPM que le JIT. On cherche à créer des procédures et des normes

pour le nettoyage, l'inspection, la lubrification, la maintenance des enregistrements dans les

qui refléteront toutes les activités de maintenance et de production, la gestion de

l'outil et de la pièce de rechange, etc.

Phase 7. Optimisation et autonomie dans l'activité

La dernière phase a pour objectif de développer une culture d'amélioration continue

dans toute l'entreprise : le temps entre les pannes est systématiquement enregistré, il est analysé

ces derniers et proposent des solutions. Et tout cela, promu et dirigé par le propre

équipe de production.
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Le temps nécessaire pour terminer le programme varie de 2 à 3 ans et se déroule généralement de

la manière suivante :

La direction informe toute l'entreprise de sa décision de mettre en œuvre le TPM.

Le succès du programme dépend de l'accent que mettra la Direction Générale sur son

annonce à tout le personnel.

2. Une campagne massive d'information et de formation est réalisée à tous les niveaux.

de l'entreprise de telle manière que tout le monde comprenne clairement les concepts

de TPM. Tous les moyens possibles sont utilisés, comme des discussions, des affiches, un journal mural,

etc., de telle manière qu'une atmosphère favorable au début du programme soit créée.

3. Des organisations sont créées pour promouvoir le TPM, comme un Comité de Direction,

Comités départementaux et Groupes de travail pour analyser chaque sujet.

4. Les politiques de base et les objectifs qui seront fixés au programme sont définis et émis.

TPM. Avec cet objet, une enquête est réalisée auprès de toutes les opérations de l'entreprise

afin de mesurer l’efficacité réelle de l’équipe opérationnelle et de connaître la situation

existent en relation avec les "6 Grandes Pertes". En conclusion, des objectifs sont fixés et

un programme est proposé pour les réaliser.

5. Un plan directeur de développement de TPM est défini, ce qui se traduit par un programme de

toutes les activités et étapes.

[Link] fois la phase préparatoire précédente terminée, le "départ officiel" est donné au

programme TPM avec une cérémonie d'ouverture avec la participation des plus hautes autorités

autorités de l'entreprise et avec des invités de tous les secteurs.

 32

7. L'analyse et l'amélioration de l'efficacité de chacun des équipements commencent.

plante. Un système d'information est défini et établi pour enregistrer et analyser ses

données de fiabilité et de maintenabilité

8. Le système est défini et des groupes autonomes de maintenance sont formés qui commencent

ses activités immédiatement après la "partie officielle". À ce moment-là, le

le département de maintenance verra son travail augmenter de manière considérable

en raison des exigences générées par les groupes depuis les domaines de production.

9. Un système de maintenance programmée est mis en œuvre dans le département de

entretien.

10. Le formation des opérateurs et des techniciens de maintenance commence afin d'améliorer leurs

connaissances et compétences.

11. Un système d'amélioration des équipements de l'usine est créé, permettant de mener à

la pratique des idées de changement et de modifications dans le design pour améliorer la

fiabilité et maintenabilité.

12. La mise en œuvre totale du TPM est enfin consolidée et un haut niveau est atteint.

effectivité de l'équipe. Dans cet objectif, il faut créer des incitations aux réussites

internes du programme TPM dans les différents départements de l'entreprise.

L'implication de l'opérateur dans les tâches de maintenance

D'un point de vue pratique, implanter le TPM dans une organisation signifie que le

mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos

de maintenance ont été transférés au personnel de production, qui ne ressent plus l'équipement

comme quelque chose que d'autres réparent et entretiennent, mais plutôt comme quelque chose qui leur appartient qu'ils doivent garder et

architecte : l'opérateur ressent l'équipement comme le sien.

 33

La maintenance TPM à trois niveaux :

Le niveau d'opérateur, qui s'occupera des tâches de maintenance opérationnelle très

sédentaires, comme des nettoyages, des réglages, la surveillance des paramètres et la réparation de

petits pannes

Nivel de técnico [Link] del equipo de producción hay al menos una

personne de maintenance qui travaille conjointement avec le personnel de

production, c'est l'un d'eux. Cette personne résout des problèmes plus profonds,

pour lequel des connaissances plus approfondies sont nécessaires. Mais il est là, proche, ce n'est pas

il n'est nécessaire d'avertir personne ni d'attendre. Le remplacement est également décentralisé : chaque

Chaque ligne de production, y compris chaque machine, a à peu près ce dont elle a besoin.

Pour des interventions de niveau supérieur, telles que des contrôles programmés impliquant

démontages complexes, ajustements délicats, etc., un département est à disposition

maintenance non intégrée dans la structure de production. Gère les

outils communs

L'implication de l'opérateur dans les tâches de maintenance lui permet de mieux comprendre la

machine et installations qu'elle opère, ses caractéristiques et capacités, sa criticité; aide au

travail en groupe, et facilite le partage d'expériences et d'apprentissages mutuels ; et avec tout cela,

la motivation du personnel s'améliore.

 34

13. PLAN MAESTRO

La planification est un outil fondamental pour le développement du TPM dans l'entreprise. On

considère comme une véritable carte qui oriente l'implantation de chacun des piliers

TPM de manière cohérente, en fonction des contraintes et des caractéristiques de chaque entreprise.

Les plans maîtres montrent les lignes d'action pour implanter le TPM. Nous n'avons pas inclus

détails spécifiques de ces plans pour des raisons de difficulté dans leur présentation.

Le schéma suivant présente les actions à développer dans un plan général de

entretien.
 35

LES 5 MESURES POUR 0 DÉFAUTS

Pourquoi échoue le TPM ?

Mentalité immédiatiste.

Manque de discipline.

Programmes de mode.

Et travail vu uniquement entre niveaux de compagnie.

Méfiance

Peu de valeur à la formation et à l'entraînement.

Inestabilidad laboral
 36

14. LES 5S

Basée sur des mots japonais commençant par un 'S', cette philosophie se concentre sur

travail efficace, organisation de l'endroit et processus de travail standardisés. 5 S

simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan

valeur, tout en augmentant la sécurité et l'efficacité de la qualité.

1. Seiri (classification)(organisation ou rangement), la première "S" se réfère à éliminer

del área de travail tout ce qui n'est pas nécessaire. Une manière efficace de

identifier ces éléments qui doivent être éliminés est appelé "étiquetage en"

rouge". En effet, une carte rouge (d'expulsion) est mise à chaque article qui est

considéré comme non nécessaire pour l'opération. Ensuite, ces articles sont

emmenés dans une zone de stockage transitoire. Plus tard, si cela est confirmé que

étaient inutiles, ceux-ci seront divisés en deux classes, ceux qui sont utilisables pour un autre

opération et les inutiles qui seront écartés. Cette étape de tri est une

manière excellente de libérer de l'espace au sol en se débarrassant de choses telles que :

outils cassés, accessoires ou outils obsolètes, découpages et excès de

matière première. Cette étape aide également à éliminer l'état d'esprit de "Au Cas Où".

2. Seiton (ordre) (Tout à sa place) est le deuxième "S" et se concentre sur les systèmes de

gardé efficaces et efficaces.

a) Que dois-je faire pour accomplir mon travail ?

b) Où ai-je besoin de l'avoir ?

c) Combien de pièces en ai-je besoin ?

Quelques stratégies pour ce processus de "tout à sa place" sont : peinture de sols

délimitant clairement les zones de travail et les emplacements, des tables avec des silhouettes, ainsi que
 37

étagère modulaire et/ou armoires pour ranger des choses comme un bocal de

déchets, un balai, une serpillère, un seau, etc. Nous ne pouvons pas imaginer comment cela se perd.

temps à chercher un balai qui n'est pas à sa place ! Ce simple balai doit avoir

un endroit où tout celui qui en a besoin, le trouve. "Un endroit pour chaque chose et chaque chose

à sa place.

3. Seiso (nettoyage)(brillez !) Une fois que nous avons déjà éliminé la quantité de

obstacles et même des déchets, et relocalisé ce dont nous avons vraiment besoin, vient un super-

nettoyage de la zone. Une fois réalisé pour la première fois, il faudra le maintenir quotidiennement.

nettoyage afin de conserver le bon aspect et le confort de cette amélioration. Se

développera chez les travailleurs une fierté pour la propreté et l'ordre qu'ils ont

zone de travail. Cette étape de nettoyage développe vraiment un bon sens de

propriété chez les travailleurs. En même temps, commencent à apparaître des évidences

des problèmes qui étaient auparavant cachés par le désordre et la saleté. Ainsi, ils se rendent compte

de fuites d'huile, d'air, de réfrigérant, pièces avec une vibration ou une température excessive,

riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas, rotas, desalineamiento,

etc. Ces éléments, lorsqu'ils ne sont pas pris en compte, peuvent nous conduire à une défaillance du

équipe et pertes de production, facteurs qui affectent les bénéfices de l'entreprise.

4. Seiketsu (Standardisation) (hygiène et signalisation) Lors de la mise en œuvre des 5S,

nous devons nous concentrer sur l'harmonisation des meilleures pratiques dans notre domaine de

travail. Laissons les travailleurs participer au développement de ces normes

o normes. Ces normes sont des sources d'information très précieuses en ce qui concerne

Il fait référence à son travail, mais il est souvent négligé. Pensons à ce que...

que McDonald’s, Pizza Hut, UPS, l'Armée des États-Unis seraient si ce n'était pas

ils auraient des normes de travail ou des standards efficaces.

 38

5. Shitsuke (Discipline) (engagement) Cette "S" est la plus difficile à atteindre e

implémenter. La nature humaine est de résister au changement et pas peu d'organisations

ont été trouvés dans un atelier sale et encombré à seulement quelques mois de

avoir essayé la mise en œuvre des "5S's". Il y a une tendance à revenir à la

tranquillité du "Status Quo" et de la façon "traditionnelle" de faire les choses. Le

le soutien consiste à établir un nouveau "statut quo" et une nouvelle série de

normas o estándares en la organización del área de trabajo.

Une fois bien mis en œuvre, le processus des 5S élève le moral, crée des impressions

positives chez les clients et augmente l'efficacité de l'organisation. On ne ressent pas seulement les

travailleurs mieux au sujet de l'endroit où ils travaillent, mais aussi l'effet d'amélioration

continue à générer moins de déchets, une meilleure qualité de produits et plus rapidement,

chacun d'eux rend notre organisation plus rémunératrice et compétitive dans le

marché.
 39

15. PILIERS DU TPM

Les piliers ou processus fondamentaux du TPM servent de soutien à la construction d'un

système de production ordonné. Ils sont implantés selon une méthodologie disciplinée,

puissant et efficace. Les piliers considérés comme nécessaires au développement du TPM dans

une organisation sont ceux qui sont indiqués ci-dessous :

PILIER 1 : AMÉLIORATIONS AXÉES OU KOBETSU KAISEN : Il s'agit d'atteindre les

problèmes depuis la racine et avec une planification préalable pour savoir quelle est la cible et en combien de temps

le temps se réalise.

Le pilier du TPM des Améliorations Focalisées apporte des méthodologies pour parvenir à la racine des

problèmes, permettant d'identifier le facteur à améliorer, de le définir comme objectif et d'estimer le

temps pour y parvenir, de la même manière, permet de conserver et de transférer le savoir

acquis lors de l'exécution d'actions d'amélioration.

 40

Ces activités visent à améliorer une grande variété d'éléments, comme un processus,

un procédé, une équipe ou des composants spécifiques d'un équipement ; détectant

acertadamente la perte et en exécutant un plan d'action pour son élimination.

Les techniques TPM aident à éliminer de manière spectaculaire les pannes d'équipement.

procédure suivie pour réaliser des actions d'amélioration se concentre sur les étapes de

cycle PHVA connu (Planifier-Faire-Vérifier-Agir).

Éliminer les grandes pertes du processus de production. Celles-ci peuvent être différenciées comme :

. Pannes des équipements principaux.

. Changements et ajustements non planifiés.

. Tiempos ociosos y paradas.

. Réduction de la vitesse.

. Défauts dans le processus.

. Pertes de démarrage.
 41

PILAR 2 : MAINTENANCE AUTONOME OU JISHU HOZEN : Il est axé sur

opérateur car c'est celui qui interagit le plus avec l'équipement, propose de prolonger la durée de vie de la

machine ou ligne de production.

La maintenance autonome est axée sur un ensemble d'activités qui sont réalisées

quotidiennement par tous les travailleurs dans les équipes qui opèrent, y compris l'inspection,

lubrification, nettoyage, interventions mineures, changement d'outils et de pièces, étude

améliorations possibles, en analysant et en résolvant les problèmes de l'équipe et les actions qui

menez à maintenir l'équipement dans les meilleures conditions de fonctionnement. Ces

les activités doivent être réalisées en suivant des normes préalablement établies avec le

collaboration des propres opérateurs. Les opérateurs doivent être formés et doivent disposer

avec les connaissances nécessaires pour maîtriser l'équipement qui opère.

La maintenance autonome peut prévenir :

Contamination par des agents externes Ruptures de certaines pièces Déplacements Erreurs dans

la manipulation
 42

Sept étapes de la maintenance autonome

Faire participer l'opérateur à la conservation, à l'entretien et/ou à l'amélioration de la machine.

où il travail de manière à pouvoir détecter à temps les défauts potentiels. C'est-à-dire,

prevenir:

. Contamination par des agents externes.

. Rupture de pièces.

. Déplacements inutiles.

. Erreurs dans la manipulation.

Tout cela par le biais des actions de nettoyer, lubrifier et vérifier.

 43

PILAR 3 : ENTRETIEN PLANIFIÉ OU PROGRESSIF : Son principal axe de

l'action est de comprendre la situation qui se présente dans le processus ou dans la machine

tennant compte d'un équilibre coût-bénéfice.

La maintenance planifiée constitue un ensemble systématique d'activités

programmes pour rapprocher progressivement l'usine de production des objectifs

zéro pannes, zéro défauts, zéro gaspillages, zéro accidents et zéro pollutions.

Cet ensemble de travaux sera exécuté par du personnel spécialisé en maintenance.

Les principaux objectifs de la maintenance planifiée sont : Réduire le coût de

mantenimiento Reducción espera de trabajos Eliminar radicalmente los fallos

OBJETO: lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio de

activités systématiques et méthodiques pour construire et améliorer continuellement.

PILIER 4 : MAINTIEN DE LA QUALITÉ O HINSHITSU

HOZEN : principalement souligné les normes de qualité qui régissent.

une stratégie de maintenance qui a pour but d'établir les conditions du

équipe à un point où le "zéro défaut" est réalisable. Les actions du MC visent à

vérifier et mesurer les conditions de "zéro défaut" régulièrement, afin de faciliter la

opération des équipements dans la situation où aucun défaut de qualité n'est généré.

réaliser les actions préventives nécessaires pour obtenir un processus et un équipement avec zéro

défauts.
 44

Le Maintien de la Qualité repose sur :

Réaliser des actions de maintenance orientées vers le soin de l'équipement afin qu'il ne

générer des défauts de qualité Prévenir les défauts de qualité en certifiant que la machine

remplit les conditions pour "zéro défauts" et qu'elles se trouvent à l'intérieur des

normes techniques. Observer les variations des caractéristiques des équipements pour

prévenir les défauts et prendre des mesures en anticipant les situations anormales

potentiel. Réaliser des études d'ingénierie de l'équipement pour identifier les éléments du

équipe qui a une incidence élevée sur les caractéristiques de qualité du produit final,

réaliser le contrôle de ces éléments de la machine et intervenir sur ces éléments.

PILIER 5 : CONTRÔLE INITIALE : Il s'agit essentiellement de mettre en œuvre ce qui a été appris dans les

máquinas y procesos nuevos.

Depuis ce pilier, il est prévu de réduire la détérioration des équipements actuels et d'améliorer les coûts.

de son entretien, ainsi que d'inclure les équipements en cours d'acquisition pour que leur

le maintien soit le minimum.

On vise avec ce pilier à garantir que les équipements de production utilisés soient : Fiables

Faciles à entretenir Faciles à utiliser Sécurisés Réaliser un démarrage vertical (démarrage

rapide, sans problèmes corrects dès le départ)

PILIER 6 : FORMATION : Instruction correcte des employés liée à

les processus sur lesquels chacun travaille.

El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el

personnel, donnant des instructions sur les différentes activités de l'entreprise et comment elles se font.
 45

Certaines avantages qui en résultent sont : Former du personnel compétent dans les équipes et dans la

amélioration continue de son domaine de responsabilité. Stimuler l'auto-développement du personnel.

Développer des ressources humaines capables de répondre aux besoins futurs en matière de travail.

stimuler la formation systématique du personnel.

PILIER 7 : TPM dans les bureaux : C'est appliquer toute la politique d'amélioration et de gestion.

administratif aux bureaux (papeteries, commandes, etc.).

Son objectif est d'amener les améliorations à la direction des départements

administratifs et activités de soutien qui ne se limitent pas uniquement aux activités sur le site

production. Ces améliorations visent à renforcer ces domaines, en atteignant un équilibre

entre les activités primaires de la chaîne de valeur et les activités de support.

Appliquer le TPM dans les départements de support ou les processus administratifs pour éliminer les

pertes, par :

. La participation de tous ses membres.

. Augmentation des ventes

. Entretien des clients actuels et recherche de nouveaux.

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8. Sécurité et environnement : Aborde les politiques environnementales et de sécurité

régies par le gouvernement.

La sécurité et l'environnement se concentrent sur la recherche d'un environnement de travail qui soit

confortable et sûr, il arrive souvent que la pollution dans l'environnement de travail

c'est le produit du mauvais fonctionnement de l'équipement, tout comme beaucoup des accidents le sont

causés par la mauvaise répartition des équipements et des outils dans la zone de travail.

Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes ni

contamination.
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16. DOUZE (12) ÉTAPES POUR METTRE EN ŒUVRE LE TPM

ÉTAPE 1 : ANNONCE DE LA HAUTE DIRECTION DE LA DÉCISION DE

INTRODUIRE LE TPM

Le premier pas dans le développement du TPM est de faire une annonce officielle de la décision de mise en œuvre.

elTPM. La haute direction doit informer ses employés de sa décision et insuffler

enthousiasme pour le projet. Cela peut être réalisé à travers une présentation formelle qui

introduce el concepto, metas, y beneficios esperados del TPM, y también incluye

propositions personnelles de la haute direction aux employés sur les raisons qui

fundamentent la décision d'implanter le TPM. Cela peut être suivi d'informations

imprimé dans des bulletins internes.

 49

Il est essentiel à ce stade que la haute direction ait un fort engagement envers le TPM.

comprenez ce que comporte l'engagement. Comme mentionné précédemment, le

La préparation à l'implantation signifie créer un environnement favorable à un changement

effectif. Pendant cette période (comme dans la phase de conception d'un produit), il doit être créé un

fundamento fuerte de forma que las posteriores modificaciones (como los cambios de

designs that may result in delivery delays) are not necessary.

ÉTAPE 2 : LANCEMENT DE LA CAMPAGNE ÉDUCATIONNELLE

El segundo paso en el programa de desarrolloTPMes el entrenamiento y promoción en el

même, cela doit commencer dès que possible après avoir introduit le

programme.

L'objectif de l'éducation est non seulement d'expliquer le TPM, mais aussi d'élever la morale.

y rompre la résistance au changement - dans ce cas, le changement au TPM.

La résistance face au TPM peut prendre différentes formes : certains travailleurs peuvent

préférer la division des tâches la plus conventionnelle (les opérateurs gèrent l'équipement, tandis que

les travailleurs de maintenance le réparent). Les travailleurs de la ligne de production à

beaucoup craignent que le TPMincrémentera la charge de travail, tandis que le personnel de

la maintenance est sceptique quant à la capacité des opérateurs de ligne à pratiquer le

PM. De plus, ceux qui pratiquent le PM avec de bons résultats peuvent douter.

que le TPM fournit des avantages supplémentaires.

 50

PASO 3: CREAR ORGANIZACIONES PARA PROMOVER EL TPM

Une fois que l'éducation introductive au niveau du personnel de direction a été complétée

(de chefs de section vers le haut), il peut commencer la création d'un système promotionnel

delTPM.

La structure promotionnelle TPM est basée sur une matrice organisationnelle, composée de

groupes horizontaux tels que des comités et des groupes de projet à chaque niveau de la

organisation verticale de direction. C'est extrêmement important pour le succès et le développement

général du TPM. Comme illustré dans la figure 12, les groupes sont organisés par rangs, par

exemple, le comité de promotion du TPM, les comités de promotion de l'usine et

département, et les cercles PM au niveau du sol de l'usine. L'intégration est critique

haut-bas, depuis les objectifs orientés par la direction avec les mouvements d'en bas,

et les activités des petits groupes dans l'usine.

PASO 4: ESTABLECER POLITICAS Y METAS PARA EL TPM

Les bureaux centraux de promotion du TPM doivent commencer par établir des politiques et

méta de base. Comme cela prend au minimum trois ans pour se déplacer vers l'élimination de

défauts et pannes à travers le TPM, une politique de direction de base doit être

s'engager avec le TPG d'incorporer des procédures concrètes de développement

delTPMen le plan de direction générale à moyen et long terme.

ÉTAPE 5 : FORMULER UN PLAN MAÎTRE POUR LE DÉVELOPPEMENT DU TPM

La responsabilité suivante du bureau central du TPM est d'établir un plan directeur

pour le développement TPM.

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La figure suivante montre un PLAN MAÎTRE réel pris de Central Motor Wheel

Co., où le développement du TPM se concentre sur les cinq activités d'amélioration suivantes

basiques : inclure le programme quotidien de promotion du TPM, en commençant par la phase de

préparation avant la mise en œuvre.

1. Améliorer l'efficacité de l'équipe grâce à l'élimination des six grandes pertes

(réalisé par des équipes de projet)

2. Établir un programme de maintenance autonome par les opérateurs (suivant un)

méthode en sept étapes

3. Assurance qualité

4. Établir un programme de maintenance planifiée par le département de

entretien

5. Éducation et formation pour augmenter les capacités personnelles

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ÉTAPE 6 : LE "TIR DE DÉPART" DU TPM

Le « coup de feu de départ » est le premier pas vers l'implantation, le début de la bataille

contre les six grandes pertes. Au cours de la phase de préparation (étapes 1-5), la direction et le

Le personnel professionnel joue un rôle dominant. Cependant, à partir de ce moment, les

les travailleurs individuels doivent changer leurs routines de travail quotidiennes traditionnelles et
 53

commencer à pratiquer le TPM. Chaque travailleur joue maintenant un rôle crucial. Comme quelqu'un a

dicho, ―Il n'y a pas de place pour être spectateur dans le TPM‖, indiquant que chaque personne est un

participant - il ne peut y avoir de "spectateurs". Pour cette raison, chaque travailleur doit soutenir la

politique sur le TPM de la haute direction à travers des activités pour éliminer les six

grandes pertes.

PASO 7: MEJORAR LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO

Le TPM est mis en œuvre à travers les cinq activités de développement de base du TPM, le

première d'entre elles est d'améliorer l'efficacité de chaque membre de l'équipe qui expérimente

une perte.

Le personnel d'ingénierie et de maintenance, les superviseurs de ligne, et les membres de

De petits groupes s'organisent en équipes de projet qui apporteront des améliorations pour éliminer les

pertes. Ces améliorations produiront des résultats positifs au sein de la société. Sans

embargo, pendant les premières phases de l'implantation, il y aura des personnes qui douteront de

potentiel du TPM pour produire des résultats—y compris certains qui ont vu comment dans

d'autres entreprises, l'utilisation du TPM augmente la productivité et la qualité, réduit les coûts,

améliorez les résultats et créez un environnement de travail favorable.

PASO 8: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

POUR LES OUVRIERS

La deuxième des cinq activités de développement du TPM, la maintenance autonome, est

le huitième pas du programme de développement. Il doit être abordé juste après le « tir de

sortie
 54

La maintenance autonome par les opérateurs est une caractéristique unique du TPM; sa

l'organisation est centrale pour la promotion du TPM au sein de l'entreprise. Plus il y a d'

Antigua est une entreprise, il est plus difficile de mettre en place la maintenance autonome, parce que

les ouvriers et le personnel de maintenance trouvent pénible de s'écarter du concept :

―Yo opero-tu reparas‖. Los operarios están acostumbrados a dedicarse a tiempo completo

à la production, et le personnel de maintenance espère assumer la pleine responsabilité du

même.

ÉTAPE 9 : ÉTABLIR UN PROGRAMME D'ENTRETIEN POUR LE

DEPARTEMENT DE MAINTENANCE

Le neuvième étape du programme de développement est également l'une des cinq activités

básicasTPM-un programme de maintenance périodique pour le département de

maintenance.

Comme nous l'avons mentionné précédemment, l'entretien programmé effectué par le

le département de maintenance doit se coordonner avec les activités de maintenance

autonome du département des opérations, afin que les départements puissent

fonctionner comme les roues d'une voiture.

ÉTAPE 10 : CONDUIRE UNE FORMATION POUR AMÉLIORER LES CAPACITÉS DE

OPÉRATION ET MAINTENANCE

L'amélioration des capacités d'exploitation et de maintenance est la quatrième activité de

développement du TPM et la dixième étape du programme de développement du TPM.

Au Japon, les grandes entreprises de l'acier et de l'électronique fournissent à leurs employés

entraînement technique dans des centres bien équipés, mais d'autres entreprises japonaises infra
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estiment la valeur de la formation, en particulier la formation aux techniques de

maintenance. L'éducation et la formation sont des investissements dans le personnel qui rapportent

de multiples avantages. Une entreprise qui met en œuvre le TPM doit investir dans la formation

qui permet aux employés de gérer correctement l'équipement. En plus de

entraînement aux techniques de maintenance, les opérateurs doivent également affiner leurs

capacités en opération.

ÉTAPE 11 : DÉVELOPPEMENT PRÉCOCE D'UN PROGRAMME DE GESTION

ÉQUIPEMENTS

La dernière catégorie des activités de développement du TPM est la gestion précoce (ou

anticipée) de l'équipe.

Lors de l'installation du nouvel équipement, des problèmes apparaissent souvent pendant les opérations.

de test, et démarrage, bien que pendant la conception, la fabrication, et l'installation tout semble

marchar normalmente. Puede que los ingenieros de mantenimiento e ingeniería tengan que

faire de nombreuses améliorations avant que l'opération normale ne commence. Même alors, on

ils nécessitent des réparations pendant la période initiale, inspection, réglage, lubrification et nettoyage

initiales pour éviter la détérioration, et les pannes sont souvent si difficiles à réparer que les

les ingénieurs de supervision se démoralisent complètement. Par conséquent, ils peuvent passer

par négligence de l'inspection, de la lubrification et du nettoyage, ce qui prolonge nécessairement les arrêts

de l'équipe même pour les pannes mineures.

ÉTAPE 12 : IMPLANTATION SANS RÉSERVE DU TPM ET CONSIDÉRATION D'OBJECTIFS SUPPLÉMENTAIRES

ÉLEVÉES
 56

La dernière étape du programme de développement du TPM est de perfectionner l'implantation.

delTPMy fixer des objectifs futurs encore plus élevés. Pendant cette période de stabilisation

chacun travaille continuellement pour améliorer les résultats TPM, de manière à ce que cela puisse

s'attendre à ce que cela dure un certain temps.

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17. MÉTRES DE TPM

Quand les gens ne voient pas comment ils peuvent aider leur entreprise dans le TPM, si oui.

l'implémentation perd de la force et de l'orientation, il est donc essentiel de surveiller

permanemment son efficacité à maintenir les efforts sur la bonne voie. On doit le mesurer.

periódicamente durante el desarrollo de programa TPM, en función de los resultados, ir

profilant de nouvelles stratégies pour satisfaire les objectifs souhaités.

Pour établir des priorités dans les activités TPM, il faut décomposer les principaux

objectifs en objectifs secondaires, d'autre part, en plus de mesurer des résultats quantitatifs

et tangibles, il faut également évaluer les bénéfices intangibles tels que l'amélioration de

capacités et attitudes, la création d'espaces de travail productifs et agréables.

DISPONIBILITÉ : la fraction de temps pendant laquelle les équipements sont en état

de service.

EFICACITÉ : la fraction de temps pendant laquelle votre service est efficace pour le

producción.
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RÉSULTATS TANGIBLES

Réduction des pannes des équipements.

Minimisation des temps morts.

Élimination des petites pauses.

Diminution des réclamations de qualité.

Augmentation de la productivité.

Réduction des coûts liés au personnel, aux stocks et aux accidents.

Augmentation de l'engagement des employés.

Transformation de l'environnement de travail.

RESULTATS INTANGIBLES

Autogestion complète : les opérateurs assument la responsabilité de l'équipe sans recourir à

autres départements, la confiance se définit par "je peux le faire"

Les lieux de travail se transforment en espaces attrayants et confortables, l'image

La réputation auprès des visiteurs et des clients est impeccable.

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18. FORMATOS

CARTE TPM

Cartes bleues : Identifiez les anomalies qui doivent être résolues par le service de Production. Elles sont

colocées uniquement par le personnel de Production ou de Maintenance. Cela fait référence à des défauts mineurs qui ne

necesitan de conocimientos específicos y que pueden ser reparados por los operadores de la línea, si se

il a les connaissances et l'outil se résout à l'instant.

Cartes rouges : Identifiez les anomalies qui doivent être résolues par le service maintenance ou

tiers dans les zones opérationnelles et zones non opérationnelles où ils pourront être placés par n'importe qui

collaborateur. Ce sont des défauts qui nécessitent un niveau de connaissance plus spécifique, c'est pourquoi

nécessitent la participation du personnel de Maintenance.

Cartes Vertes : Identifiez les anomalies qui affectent la sécurité des personnes ou l'environnement.

Environnement. Elles peuvent être installées par n'importe quel travailleur de l'usine et dans n'importe quelle zone. Cette carte

doit être gérée par le Bureau de Prévention des Risques.

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19. ENTREPRISES QUI IMPLEMENTENT LE TPM

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20. CONCLUSION

Le TPM vise à créer un système d'entreprise qui maximise l'efficacité de tout le

système productif, établissant les opérations de l'entreprise. Cela inclut « zéro

accidents, zéro défauts et zéro pannes" dans tout le cycle de vie du système de production. Se

s'applique à tous les secteurs, y compris la production, le développement et les départements

administratifs.

Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección

jusqu'aux niveaux opérationnels. L'obtention de zéro pertes est réalisée grâce au travail de

petits équipements.

. Élimine les pertes qui affectent la productivité.

. Améliore la fiabilité et la disponibilité des équipements.

. Réduisez les coûts d'entretien et de production.

. Mejora la calidad del producto final.

. Augmente le cycle de vie des équipements.

. Augmente la réactivité.

. Développez de nouvelles compétences techniques.

. Améliorez la productivité de 1,5 à 2 fois.

. Parades d'équipements en dessous de 3%.

. Réduction des défauts de processus de 10 à 1.

. Réduction des réclamations des clients de 4 à 1.

. Réduction des coûts de production de 30 %.

. Réduction de 30 % de la consommation d'énergie.

. Réduction de l'espace de stockage des produits de 50%.

 69

. Obtention de zéro accidents.

. Inversion des pourcentages de maintenance à 80% programmé et 20%

correctif.

. Création d'une culture de responsabilité, de discipline et de respect des normes.

. Améliorez les conditions environnementales.

. Elimina radicalmente las fuentes de contaminación.

. Meilleur contrôle des opérations.

Pour se souvenir des étapes essentielles

. Nettoyage initial, enlever la poussière et les contaminants de l'équipement.

. Éliminer les sources de pollution et les pièces inaccessibles.

. Normes de nettoyage et de lubrification, établir des normes claires et faciles à maintenir.

. Inspection générale, enseigner les compétences pour réaliser une inspection.

. Inspection autonome, développer et utiliser des feuilles de contrôle de maintenance.

. Gestion et contrôle du lieu de travail, standardiser les normes à respecter.

. Mise en œuvre complète de la maintenance autonome.

Tenir compte des conditions qui nuisent à l'obtention du rendement d'un

entreprise

a) Les fallas

b) Les réglages ou calibrations d'utilisation spécifique du manuel d'exploitation.

c) Remédier aux causes de dégradation de l'équipement en prenant des mesures à temps pour

l'éviter.

d) Corriger ou optimiser les déficiences de conception et ou de design.

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e) Améliorer les fonctions opérationnelles et de maintenance, en cherchant à prévenir les erreurs

humains.

D'autre part, il est possible de définir 5 mesures de base pour éliminer les défauts :

Satisfaire les conditions de base de l'équipement.

Respecter les conditions d'utilisation spécifiques dans le manuel d'opération.

Remédier aux causes de dégradation de l'équipement en prenant des mesures à temps pour

l'éviter.

Corriger ou optimiser les déficiences de conception et/ou de design.

Améliorer les fonctions opérationnelles et de maintenance, en cherchant à prévenir les erreurs

humains.

5 aspects clés pour créer un environnement de qualité au travail

Organisation

Nettoyage

Classement

Surmonter

Personnel

Discipline

Moyens d'améliorer la maintenance

Averías: suprimir las causas, anticiparse -manteniendo preventivo

Rechanges : gestion rationnelle

Main-d'œuvre : faciliter le travail, améliorer l'utilisation des moyens, utilisation

du personnel opérationnel.

Formation : augmenter les capacités et les compétences des employés.

 71

Quand doit-on mettre en œuvre le TPM ?

Il doit être utilisé lorsque les exigences de l'organisation sont d'avoir des plantes,

équipements et installations de tous types, fiables, continues et sûres.

Qu'est-ce qui le rend réussi ?

Il faut tenir compte du fait qu'une grande partie du succès de son implémentation dépend de la

culture générée chez les personnes.

. Foc clair

. Engagement élevé (vertical et horizontal)

. Evaluación de avance por etapas

. Suivi des pertes

. Définition des indicateurs de performance

. Uso rigurosa de la metodología

. Planification adéquate
 72

21. BIBLIOGRAPHIE

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initial

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