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CONTROLE NON DESTRUCTIF PAR RESSUAGE

1. PRINCIPE DE LA MÉTHODE ............................................................................................................. 9

2. ORIGINE DE LA MÉTHODE ............................................................................................................. 10

3. PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES MISES EN JEU ................................................................. 10

3.1. Définition des paramètres........................................................................................................... 10

3.1.1. Diffusion .................................................................................................................................... 10

3.1.2. Absorption physique ............................................................................................................... 11

3.1.3. Point d’ébullition ...................................................................................................................... 11

3.1.4. Viscosité .................................................................................................................................... 11

3.1.5. Capillarité .................................................................................................................................. 11

3.1.6. Inertie chimique ....................................................................................................................... 12

3.1.7. Solubilité ................................................................................................................................... 12

3.1.8. Rinçabilité ................................................................................................................................. 12

3.1.9. Point éclair ................................................................................................................................ 13

3.2. Lois physiques mises en jeu ...................................................................................................... 13

4. MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE .............................................................................................. 14

4.1. Pénétrants ..................................................................................................................................... 14

4.2. Emulsifiants .................................................................................................................................. 15

4.3. Révélateurs.................................................................................................................................... 15

4.4. Procédés de ressuage fluorescent à l’aide d’un pénétrant pré émulsionné directement
rinçable à l’eau ........................................................................................................................................... 16

5. TECHNIQUES OPERATOIRES ........................................................................................................ 16

5.1. Préparation des surfaces à contrôler ....................................................................................... 16

5.1.1. Traitements mécaniques ........................................................................................................ 17

5.1.2. Traitements chimiques ........................................................................................................... 17

5.1.3. Traitements électrochimiques ............................................................................................... 17

5.1.4. Nettoyage par ultrasons ......................................................................................................... 17

5.1.5. Les solvants organiques ........................................................................................................ 17

5.1.6. Dégraissage par les détergents ............................................................................................ 18

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5.2. Application du pénétrant ............................................................................................................ 18

5.3. Elimination de l'excès de pénétrant en surface des pièces ................................................. 19

5.4. Vérification de l'opération de rinçage ....................................................................................... 19

5.5. Séchage ......................................................................................................................................... 19

5.6. Application du révélateur............................................................................................................ 20

5.7. Observation des indications de défauts .................................................................................. 20

5.8. Nettoyage final .............................................................................................................................. 22

6. CHOIX DES PRODUITS EN FONCTION DES EXIGENCES ......................................................... 22

6.1. Sensibilité intrinsèque des pénétrants..................................................................................... 23

6.2. Sensibilité recommandée en fonction de la nature des pièces contrôlées ....................... 23

7. AVANTAGES ET LIMITES ................................................................................................................ 24

7.1. Avantages ...................................................................................................................................... 24

7.2. Limites ............................................................................................................................................ 24

8. APPLICATION .................................................................................................................................... 24

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CONTROLE NON DESTRUCTIF PAR RESSUAGE

1. PRINCIPE DE LA MÉTHODE
L’essai de ressuage a pour but de révéler la présence des défauts débouchant à la surface
d’une pièce. Ces discontinuités ne peuvent généralement pas être décelées par un simple
examen visuel.
L’essai de ressuage peut être résumé en quatre phases :
a. Opération 1 : la surface propre de la pièce à contrôler, exempte de pollution
susceptible de colmater les défauts débouchant, est mise en contact avec un
produit liquide contenant les traceurs colorés ou fluorescents. Par capillarité ce
liquide pénètre dans tous les défauts débouchant
b. Opération 2 : après une période d’attente (temps d’imprégnation), l’excès de
pénétrant sur la surface de la pièce est éliminé.
c. Opération 3 : nous appliquons alors un produit révélateur, à sec ou en suspension, sur
la surface de la pièce, de manière à absorber le liquide d’imprégnation présent
dans les discontinuités. En diffusant dans le révélateur le pénétrant forme une
tache colorée à la surface de la pièce.
d. Opération 4 : l’apparition de ces taches indique au contrôleur la présence de défauts
débouchant

Opérations

Nettoyage de la surface à examiner ;

Dégraissage et Séchage.

Application du pénétrant pré-émulsionné (ici coloré) qui

entre par capillarité dans les discontinuités ouvertes à la
surface de la pièce. Imprégnation.

Elimination du pénétrant excédentaire.

Séchage.

Application d’un révélateur

Ressuage : le révélateur absorbe le pénétrant resté dans les
discontinuités et forme une image par contraste de couleur.

Interprétation.
Nettoyage es surfaces après interprétation.

Fig.1 : Principe de la méthode

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2. ORIGINE DE LA MÉTHODE
Le ressuage est une méthode de contrôle utilisée depuis 1930 environ. A cette époque le
pénétrant était constitué d’un mélange coloré d’huile et de kérosène, le révélateur était de la
poudre de craie en suspension dans de l’alcool.
L’utilisation, principalement en aéronautique, de matériaux non ferromagnétiques tels que les
aciers austénitiques, les alliages d’aluminium et de magnésium, a accéléré le développement
des méthodes de ressuage.
Les travaux entrepris par R-C. Switzer ont permis de généraliser industriellement l’essai de
ressuage et ont abouti à la mise au point des pénétrants fluorescents commercialisés en 1942
sous le nom de « procédé Zyglo ».

Cette dénomination est purement commerciale et on a trop souvent tendance à l’adopter pour
désigner le procédé de ressuage dans son ensemble : un grand nombre de marques et un grand
nombre de produits à l’intérieur de chaque marque pouvant être rencontrés sur le marché, il
est important de bien préciser, en pratique, la nature des produits utilisés.
Une plus grande connaissance des phénomènes mis en jeu, associée à des exigences accrues
sur le niveau de qualité, a conduit naturellement les fabricants, ces dernières années, aux
améliorations suivantes :
Augmentation de la sensibilité,
Amélioration de la qualité des images,
Diminution de la durée du contrôle,
Diminution des risques d’incendie et d’intoxication des opérateurs,
Utilisation de pénétrants spéciaux dans des gammes de température différentes de
l’ambiante.

3. PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES MISES EN JEU

3.1. Définition des paramètres

a. Masse volumique, densité

masse
Masse volumique : ρ=
volume
(g/cm3)
ρ corps
Densité d’un corps = (sans unité)
ρ eau
Fig.2 : densité

3.1.1. Diffusion
Le phénomène de diffusion peut être illustré par l’exemple suivant : une tache d’encre
déposée sur un papier buvard s’élargit progressivement au cours du temps. On assiste à un
transfert de la masse du liquide dans la matière poreuse constituée par le buvard suivant
un mécanisme similaire à celui de la propagation de la chaleur dans un volume de
matériau.

Fig.3 : diffusion

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3.1.2. Absorption physique

C’est le phénomène d’adhérence d’un liquide à la surface d’un solide tel qu’on l’observe
pour la buée « collée » à la surface d’une vitre froide : le décollement ne pourra se faire
qu’en transformant par échauffement le liquide en gaz.

3.1.3. Point d’ébullition

Pour une pression donnée (pression

atmosphérique) un liquide soumis à l’action
de la température peut changer d’état et se
transformer en vapeur.
Exemple : point d’ébullition de l’eau dans
des conditions normales de pression
(1,013 . 105 Pa), Teb = 100 °C ou 373,15 K

Fig.4 : point d’ébullition

3.1.4. Viscosité
La viscosité d’un liquide caractérise sa résistance à l’écoulement dans des conditions
homogènes (absence de turbulence).

Fig.5 : viscosité

3.1.5. Capillarité

On désigne sous le nom de capillarité l'ensemble des phénomènes se produisant à la surface d'un
liquide, en particulier lorsque ce dernier est placé dans un tube de très petit diamètre intérieur (ordre de
grandeur de la dimension d'un cheveu).
Fig.2 : densité

Fig.6 : capillarité

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Deux grandeurs caractéristiques conditionnent l'effet capillaire:

• la tension superficielle,

• la mouillabilité.

Fig.7 : Tension superficielle Fig.8 : Mouillabilité

La mouillabilité s'explique en fonction de la valeur de l’angle θ, mais il faut remarquer que ce

n'est pas une propriété intrinsèque du liquide. Elle dépend de sa nature, mais aussi de la
planéité et de la propreté de la surface sur laquelle est déposé le liquide, et également du
milieu gazeux dans lequel est effectuée l'expérience. Pour des conditions identiques d'état de
surface et d'environnement. On peut cependant comparer deux liquides entre eux:
- si θ < 90 le liquide est mouillant: c'est par exemple le cas de l'eau.
- si θ > 90 le liquide n'est pas mouillant: c'est par exemple le cas du mercure. (Expériences
réalisées sur une plaque de verre propre, dans l'air)

3.1.6. Inertie chimique

Un liquide est inerte chimiquement s'il ne conduit pas à une action chimique destructrice, à
plus ou moins longue échéance, sur les corps avec lesquels il est en contact.

Ex. : l’eau distillée.

3.1.7. Solubilité

La solubilité d'un corps ou d'un liquide représente son aptitude à se dissoudre dans un autre
liquide sans précipiter.

Ex. : la solubilité du sucre ou du sel dans l’eau.

3.1.8. Rinçabilité

La rinçabilité ou la lavabilité caractérise l'aptitude au lavage par l'eau, avec le minimum

d'action mécanique.

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3.1.9. Point éclair

Le point éclair d'un produit est la température à laquelle ce produit doit être porté pour qu'il y
ait formation de vapeurs à sa surface qui, combinées à l'air, constituent un mélange détonnant
en présence d'un point incandescent ou d'une flamme.

3.2. Lois physiques mises en jeu

Le phénomène de ressuage résulte principalement de phénomène de capillarité dont une
application est la loi de Jurin qui précise les conditions de remontée d'un liquide dans un tube.
Lorsqu'on plonge un tube de verre de faible diamètre intérieur (tube capillaire) dans une cuve
large contenant un liquide mouillant, on constate, comme indiqué figure 9, que le liquide
s'élève dans le tube au-dessus du niveau intérieur à la cuve.
La loi de Jurin précise que la hauteur d'ascension h varie en raison inverse du rayon intérieur r
du tube. En d'autres termes plus l'interstice est petit mieux se fait la remontée de liquide.

Fig.9 : Loi de Jurin

A titre indicatif, nous donnons dans le tableau suivant les valeurs théoriques de remontées de
quelques liquides, dans un tube capillaire de diamètre intérieur 0,2 mm :

Tab.1

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4. MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE

4.1. Pénétrants
Il existe trois familles principales de pénétrants :
les pénétrants colorés : qui sont généralement de coloration rouge/violette, pour
lesquels l’observation se fait en lumière blanche.
les pénétrants fluorescents : qui nécessitent un examen en lumière ultraviolette, en
ambiance sombre.
les pénétrants mixtes : qui peuvent indifféremment examinés en lumière blanche ou
en lumière ultraviolette.
Parallèlement, dans chaque famille, on peut rencontrer trois cas possibles d'utilisation:
le pénétrant est pré émulsifié (ou pré émulsionné) : auquel cas il est directement
rinçable à l’eau.
le pénétrant est à post-émulsification (ou post émulsion) : auquel cas l’excès de
pénétrant pour être éliminé, doit être soumis à l’action d’un émulsifiant intermédiaire.
le pénétrant est éliminable à l'aide d'un solvant approprié.
La figure 10 donne une représentation schématique des situations couramment utilisées
industriellement.

Fig.10

Fig. 11 - Produits de ressuage

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4.2. Emulsifiants
L'émulsifiant n'est utilisé que dans le cas d'un produit pénétrant à post-émulsification pour
l'enlèvement de l'excès de pénétrant en surface de la pièce: l'émulsifiant, appliqué sur la
surface de la pièce, diffuse dans le pénétrant pour former une émulsion rinçable à l'eau.

Deux types d'émulsifiants peuvent être utilisés:

les émulsifiants lipophiles (ou lipophiliques) : utilisés à l’état pur, solubles dans le
pénétrant,
les émulsifiants hydrophiles (ou hydrophiliques) : utilisés en solution dans l’eau, mais
peu solubles dans le pénétrant : leur action, localisée en surface, se caractérise par une
modification de la mouillabilité du pénétrant qui se déplace plus facilement sous
l’action mécanique de l’eau.

4.3. Révélateurs
Il existe essentiellement deux types de révélateurs, pouvant être utilisés avec les diverses
familles de pénétrants et d'émulsifiants:
les révélateurs secs : se présentent sous forme de poudre : ce type de révélateur est
utilisable seulement avec les pénétrants fluorescents,
les révélateurs humides : constitués d’une poudre en suspension ou en solution dans
un liquide. Sous cette forme deux types de révélateurs peuvent être rencontrés :
le liquide support est un produit organique volatil: ce type de révélateur est universel et
peut s'employer indifféremment avec les pénétrants colorés ou fluorescents,

le liquide support est de l'eau et on a affaire à un révélateur humide du type aqueux: ce

type de révélateur conduisant à des manques de reproductibilité sur le plan technique
tend à disparaître.

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4.4. Procédés de ressuage fluorescent à l’aide d’un pénétrant

pré émulsionné directement rinçable à l’eau

Fig.12

5. TECHNIQUES OPERATOIRES

5.1. Préparation des surfaces à contrôler

La présence d'une contamination en surface peut gêner le contrôle pour trois raisons
principales :

le pénétrant retenu en surface, en augmentant la coloration résiduelle, donne de

fausses indications et diminue le contraste,

les produits contaminants obstruent partiellement ou complètement les défauts, ce qui

rend la pénétration du liquide coloré ou fluorescent dans les discontinuités difficile ou
impossible; les défauts risquent alors, de ne pas être détectés,

les produits contaminants polluent le pénétrant, ce qui entraîne une diminution de la

sensibilité (ions chromates par exemple).

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Les contaminations de surface sont nombreuses et variées, elles dépendent des conditions
d'élaboration, d'usinage, de stockage ou d'utilisation des pièces.

5.1.1. Traitements mécaniques

D'une manière générale les techniques de nettoyage mécanique sont à éviter. La déformation
plastique provoquée en surface par le polissage, le sablage ou le grenaillage peut conduire à
une obturation des défauts.
L'utilisation de brosses métalliques ou de traitement de sablage peut être envisagée sur des
matériaux dont la dureté dépasse 40 HRc.

5.1.2. Traitements chimiques

Les attaques chimiques par des solutions aqueuses acides ou basiques peuvent être utilisées.
Le choix de la solution dépend du matériau à traiter. Les solutions couramment utilisées sont:
. Acide chlorhydrique ;
. Acide nitrique ;
. Aide fluorhydrique et nitrique ;
. Soude caustique.

Ces solutions sont souvent complétées par l'adjonction de chlorure de fer.

5.1.3. Traitements électrochimiques

Dans le cas ou le traitement chimique n'est pas satisfaisant, il est possible de pratiquer un
traitement électrochimique. La pièce à nettoyer, placée dans une solution oxydante ou
réductrice, est utilisée comme anode ou comme cathode.

5.1.4. Nettoyage par ultrasons

La pièce à nettoyer est immergée dans un bain de solvant agité par une onde ultrasonore.
Cette technique renforce l'action du solvant et permet de débarrasser efficacement la
surface de tous les dépôts solides non adhérents.

5.1.5. Les solvants organiques

Le nettoyage est réalisé soit par application directe du solvant sur la pièce (brossage,
aspersion...), soit par immersion dans un bain agité.

Les solvants utilisés sont généralement des j dérivés halogénés d'hydrocarbures

(trichloréthylène, perchloréthylène, tétrachlorure de carbone, trichloroéthane...),

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5.1.6. Dégraissage par les détergents

Le lavage à l'eau, en présence de détergents, élimine bien les huiles et graisses sans présenter
les risques qui apparaissent lors de l'utilisation des solvants organiques.
La contamination par l'eau est possible et un séchage à l'air chaud est nécessaire
(température = 70°C).

5.2. Application du pénétrant

L'application du pénétrant liquide sur les pièces préalablement nettoyées est pratiquée :
Par immersion ;
Par pulvérisation ;
A la brosse ;
Par aspersion.

La durée du contact entre la surface de la pièce et le pénétrant dépend :

De la nature du liquide d’imprégnation utilisé ;

De la sensibilité du contrôle ;

De la température de la pièce.
Un ordre de grandeur de la durée couramment pratiquée est la suivante:

10 à 15 minutes de pénétration proprement dite ;

5 à 10 minutes d’égouttage dans le cas d’une application par immersion.

Il est impératif, en pratique, de respecter les temps préconisés par le document de contrôle.

Fig.13 – Application du pénétrant

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5.3. Elimination de l'excès de pénétrant en surface des pièces

Suivant la nature du liquide pénétrant la technique d'élimination sera différente:
Nous distinguons trois types de produits:
pénétrants lavables par un solvant,
pénétrants prés émulsionnés directement lavables à l'eau,
pénétrants à post émulsion lavables à l'eau après application d'un émulsifiant.

5.4. Vérification de l'opération de rinçage

Si un excès de pénétrant subsiste à la surface des pièces il engendrera, lors de l'opération

ultérieure de révélation, une coloration excessive qui gênera fortement l'interprétation.
Il est donc important de vérifier après rinçage à l'eau, l'absence de pénétrant en surface. Deux
cas peuvent se présenter suivant la nature du pénétrant:
La vérification se fait en lumière blanche (naturelle ou artificielle) dans le cas d’un
pénétrant coloré ;
La vérification se fait en lumière ultraviolette dans le cas d’un pénétrant fluorescent.

5.5. Séchage
L'opération de séchage des pièces est rendue nécessaire après rinçage à l'eau pour les raisons
suivantes:
Elle évite l’accumulation de poudre en paquets dans le cas d’application d’un
révélateur sec et évite sa pollution si on travaille en circuit fermé ;
Elle est également indispensable dans le cas d’un révélateur liquide non aqueux,
insoluble dans l’eau ;
Elle est inutile avant l’application du révélateur liquide aqueux mais s’impose ensuite
pour constituer un film homogène à la surface de la pièce.

Cette opération est effectuée de trois manières possibles:

Par exposition des pièces à l’air chaud d’une étuve : on prendra garde dans ce cas à ne
pas dépasser 80 °C pour éviter la décomposition des produits utilisés, en particulier la
dispersion de la fluorescence pour les pénétrants fluorescents ;

Par soufflage à l’air comprimé sec et déshuilé à une pression inférieure à 200 kPa afin
d’éviter de chasser le pénétrant des défauts ;

Au chiffon sec, propre et non pelucheux.

La durée de l'opération doit être la plus courte possible afin d'éviter le séchage du pénétrant à
L’intérieur des défauts, qui rendrait impossible la remontée du produit en surface extérieure.

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5.6. Application du révélateur

L'opération de révélation favorise la remontée du pénétrant le long du défaut, jusqu'en surface

extérieure: c'est le phénomène de ressuage proprement dit, encore appelé «exsudation ».

Fig.14 – Application du révélateur

pour les révélateurs secs l'application se fait par :

Pulvérisation mécanique à l’aide d’un pistolet à air comprimé ;

Création d’un brouillard de poudre dans une cabine étanche aménagée à cet
effet,

Pulvérisation électrostatique.

pour les révélateurs liquides l'application se fait par :

Immersion (quelques secondes) ;

Pulvérisation mécanique ou électrostatique (pour les non aqueux).

D'une manière générale la durée d'application du révélateur n'est pas critique sauf lorsque l'on
procède par immersion dans le cas du révélateur liquide.

Dans ce cas un temps de une à deux minutes est alors préconisé. Les pièces doivent être
ensuite séchées dans une étuve à circulation d'air à des températures comprises entre 60 et
80°C suivant les recommandations du fournisseur.

5.7. Observation des indications de défauts

Deux aspects sont à prendre en considération à ce stade: un aspect technique et un aspect
contractuel. .

a- Aspect technique mettant en jeu les phénomènes de diffusion

Il peut être intéressant d'observer dès l'application du révélateur et à intervalles de temps

réguliers de manière à suivre l'évolution des indications, se sécuriser sur la présence du défaut
et estimer son importance.

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b- Aspect contractuel liant l'opérateur à son client et l'obligeant à consigner par écrit ses
observations.
De ce point de vue, le rapport d'examen ne peut être crédible que si le temps écoulé après
application du révélateur n'est ni trop court pour laisser le processus s'engager (environ 5 à 10
minutes), ni trop long pour tomber dans l'excès d'une diffusion trop longue pouvant affecter la
sensibilité générale du processus (environ 45 à 50 minutes au maximum).
L'observation est pratiquée en lumière naturelle ou artificielle d'une intensité au moins égale à
350 lux pour les pénétrants colorés, et en lumière ultraviolette pour les pénétrants
fluorescents. Dans ce dernier cas, la densité énergétique recommandée de la lumière noire sur
la surface examinée doit être de 8 Wm-2 minimum, de 15 Wm-2 souhaitable.
L'interprétation des résultats est un domaine très complexe qui ne peut s'acquérir qu'au travers
d'une longue expérience: elle exige une connaissance parfaite du processus opératoire, des
défauts susceptibles d'être rencontrés, des critères imposés dans les documents de contrôle.
Il est cependant utile de connaître, à ce stade, la procédure de lever de doute à pratiquer
devant une indication de ressuage, pour confirmer la présence d'un défaut: la remontée du
pénétrant sous l'action du révélateur est généralement partielle et il suffit bien souvent
d'éliminer la tache de ressuage à l'aide d'un chiffon propre (ou légèrement imbibé de solvant)
et d'appliquer à nouveau le révélateur localement, pour faire ressortir le pénétrant à l'aplomb
du défaut. Cette pratique systématique, associée à un examen visuel de la surface avec une
aide optique, doit permettre d'éviter bien des déconvenues dans l'interprétation.

Fig. 15 – Exemples de contrôles

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Fig. 16 - Porosités ou piqures Fig. 17 – Fissure fine sous UV- A

Fig. 18 - Fissure Fig. 19 – Fissure large

5.8. Nettoyage final

La procédure de nettoyage final adoptée est généralement la même que celle pratiquée au
stade initial pour la préparation de surface, toutefois, dans certains cas, il peut être nécessaire
de pulvériser un produit protecteur contre la corrosion atmosphérique.

6. CHOIX DES PRODUITS EN FONCTION DES EXIGENCES

Le choix d'une procédure pour le contrôle par ressuage d'une pièce est essentiellement
fonction de deux natures de paramètres:

des paramètres liés à la pièce elle-même à contrôler, tels que:

l’état de surface : rugosité et coloration,…

la nature de l’alliage : acier ordinaire ou inoxydable, alliage léger, titane,…

le type de procédé de fabrication : coulé, forgé, laminé, soudé,…

la température de la pièce,

la nature des défauts recherchés (fin ou grossiers),

la température des pièces à contrôler.

des paramètres liés à la nature des produits tels que :

la mouillabilité,

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la lavabilité,

le type de révélateur.
Il est difficile de concevoir industriellement une multiplicité des postes de travail avec des
produits différents adaptés aux exigences de chaque pièce et on est amené à réaliser des
compromis. Ces compromis reposent le plus souvent sur la sensibilité du pénétrant
comparativement au niveau de qualité imposé par l'utilisation de la pièce à contrôler.

6.1. Sensibilité intrinsèque des pénétrants

TYPE DE PENETRANT SENSIBILITE
Pénétrant coloré préémulsionné Faible sensibilité
Pénétrant fluorescent préémulsionné Sensibilité moyenne
Pénétrant fluorescent à post émulsion avec émulsifiant Haute sensibilité
lipophile.
Pénétrant fluorescent post émulsion avec émulsifiant Très haute sensibilité
hydrophile.

Tab.2

6.2. Sensibilité recommandée en fonction de la nature des

pièces contrôlées
TYPE DE PIECES TYPE DE PENETRANT
Pièces usinées très sollicitées : aubes de Pénétrant fluorescent post
turbines, compresseurs, disques émulsion avec émulsifiant
hydrophile.
Pièces de sécurité coulées ou forgées : roues, Pénétrant fluorescent à post
blocs cylindres, culasses, tubes d’échangeurs émulsion avec émulsifiant
lipophile.
Ensembles ou sous-ensembles mécano-soudés, Pénétrant coloré préémulsionné.
ou pièces de fonderie

Tab.3

Le ressuage permet en série, avec des pénétrants fluorescents de mettre en évidence des
indications dont l’ouverture est de 2 micromètres environ, la profondeur p de 0,01 à 0,015
mm.

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Fig. 20 - Sensibilité

7. AVANTAGES ET LIMITES

7.1. Avantages

Très simple à mettre en œuvre ;

Permet une localisation précise des défauts de surface et une appréciation de leurs
largeurs ;

La seule méthode globale en CND autorisant un examen de la totalité de la surface ;

L’orientation du défaut n’influence pas l’inspection ;

Les différentes séquences se prêtent bien à l’automatisation.

7.2. Limites

Mise en évidence uniquement des défauts débouchant à la surface ;

Applicable pour les matériaux non absorbants ;
L’appréciation de la profondeur des discontinuités n’est pas possible ;
L’interprétation reste délicate ;
Utilisation des produits inflammables et irritants.

8. APPLICATION

1. Les temps de pénétration sont habituellement de :

10 minutes
10 secondes
20-30 minutes
5-60 minutes

2. Une fois que la surface de la pièce a été nettoyée correctement, le pénétrant peut être
appliqué par:
Pulvérisation
Brossage
Plongement
Toute la ce qui précède

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3. Qu’el est le bon procédé de nettoyage :

Enlevez toute la contamination de la pièce avec des dégraissants

Enlevez un peu de métal de la surface de la pièce par usinage
Par polissage

4. Qui est l'émulsifiant est soluble dans l'eau ?

Émulsifiant hydrophile
Émulsifiant lipophile
Les deux

5. le pénétrant peut être appliqué par:

Plongement
Brossage
Pulvérisation
Tout ce qui précède

6. Qui est l'émulsifiant est en solution avec huile?

Émulsifiant hydrophile
Émulsifiant lipophile
Tout ce qui précède est a base d'huile

7. Qui est l'émulsifiant est le plus sensible au moment de contact aux pièces ?

Émulsifiant hydrophile
Émulsifiant lipophile
Émulsifiant fluorescent
Émulsifiant coloré

8. Les révélateurs peuvent être appliqués par:

Immersion
Pulvérisation
Tout ce qui précède

9. contaminants extérieurs peuvent mener à:

Une variation dans la longueur d'onde fluorescente à un niveau plus bas d'angström
Obturation des discontinuités
Fluorescence de fond plus élevé
Tout ce qui précède

10. Qui est le pénétrant est la plus facile d'employer ?

Fluorescent à post-émulsion
coloré lavable à l’eau
coloré éliminable à l’aide d’un solvant

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Fluorescent lavable à l'eau

11. le temps où le pénétrant est en contact avec la surface de pièce s'appelle:

Temps de pénétration
Temps de révélation
Temps d'émulsification

12. Afin de s’assurer qu’un liquide pénétrant puisse s’introduire librement dans un défaut
de surface, un pré-nettoyage est essentiel. Parmi les méthodes proposées, indiquer
lesquelles sont valables et dire pourquoi.
Usinage d’une mince couche de surface
Procédé d’attaque chimique
Dégraissage à la vapeur
Sablage (papier d’émeri ou jet de sable)
Polissage à l’aide de pâtes abrasives
Solvants liquides
Procédé de meulage

13. Le pénétrant pré-émulsionné est :

Lavable à l’eau
Eliminable à l’aide d’un émulsifiant
Eliminable à l’aide d’un solvant

14. Le ressuage s’applique :

Pour tout matériau
Uniquement pour les métaux
Uniquement pour les matériaux non poreux

15. Le ressuage peut être appliqué :

Pour les discontinuités ouvertes

Pour les discontinuités sous jacentes
Pour les discontinuités volumiques
Toutes ces réponses.
16. La température de la pièce à examiner doit être comprise entre :
0 °C et 100 °C
-20 °C et 50 °C
5 °C et 50 °C
Peut n’importe.

17. Lors de l’opération de ressuage, les piqûres de corrosion donnent une indication sous
forme de :
Une ligne pointillée
Des petites taches plus ou moins bien définies
Une ligne continue et lisse
Une ligne continue et irrégulière
Une tache ronde ou ovale

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18. Lors de l’opération de ressuage, une soufflure donne une indication sous forme de :
Une ligne pointillée
Des petites taches plus ou moins bien définies
Une ligne continue et lisse
Une ligne continue et irrégulière
Une tache ronde ou ovale
19. Lors de l’opération de ressuage, une repliure donne une indication sous forme de :
Une ligne pointillée
Des petites taches plus ou moins bien définies
Une ligne continue et lisse
Une ligne continue et irrégulière
Une tache ronde ou ovale
20. Quel est le pénétrant le plus efficace pour déceler la présence de discontinuités
importantes mais peu profondes?
Le pénétrant fluorescent lavable à l’eau
Le pénétrant fluorescent post-émulsifié
Le pénétrant visible lavable à l’eau
Le pénétrant visible extractible par solvant

21. Le choix du bon procédé de ressuage requiert :

Une connaissance des capacités des procédés d'inspection par ressuage disponibles
Une connaissance des antécédents de la pièce
Une connaissance de l'utilisation prévue de la pièce
Toutes ces réponses

22. Laquelle des propriétés suivantes détermine mieux le fait qu'un liquide est un bon
pénétrant?
La viscosité.
La tension superficielle.
Le pouvoir mouillant.
Aucune de ces propriétés ne peut en elle-même constituer la caractéristique.

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