CONTENU

SECTION DESCRIPTION
SECTION-I CONTROL PHILOSOPHY
SECTION-II SPÉCIFICATIONS DE BASE DES INSTRUMENTS
SECTION-III SPECIFICATIONS OF DCS
SECTION-IV SPÉCIFICATIONS DE L'ESD
SECTION-V DIRECTIVES GÉNÉRALES D'INSTALLATION D'INSTRUMENTS
POUR LES ENTREPRENEURS EN ÉDITION
 SECTION-I
Philosophie de contrôle
 INDEX

SR. NO TOPIC
1.0 Portée
2.0 ABRÉVIATIONS Utilisées dans ce document
3.0 Objectifs des systèmes de contrôle et de sauvegarde
4.0 Philosophie de contrôle et d'exploitation
4.1 Opération
4.2 EMPLACEMENTS DES ÉQUIPEMENTS
4.3 INTÉGRATION DE SYSTÈMES
4.4 INTERFACE DE CHAMP
4.5 ALIMENTATION ÉLECTRIQUE

4,6 GESTION DES ALARMES

5.0 CRITÈRES DE CONCEPTION DE CONTRÔLE ET DE PROTECTION
5.1 ÉVOLUTIVITÉ
5.2 CRITÈRES DE CONCEPTION DCS
5.3 CRITÈRES DE CONCEPTION ESD
1. Portée
Cette spécification décrit la philosophie de contrôle des instruments de l'ensemble du projet.
Sont couverts par cette spécification les systèmes DCS, ESD et leurs interfaces avec d'autres systèmes.
Cette philosophie n'est pas destinée à être une spécification technique et se limite à la description
de la philosophie générale ; les exigences techniques détaillées ne sont pas spécifiées. Pour des détails
specifications, refer other sections of these documents.

Le projet de mise à niveau du DAP implique :

(i) Remplacement d'instrumentation pneumatique de champ par des microprocesseurs électroniques
instruments basés.
(ii) Remplacement des contrôleurs pneumatiques/électroniques autonomes par un DCS
(iii) Remplacement du verrouillage de déclenchement basé sur relais par le système ESD QMR avec SER intégré
d'une résolution de 1 ms. Tous les interlocks de voyage doivent être réalisés par un vote de 2 sur 3
logique.
(iv) L'intégration du DCS, de l'instrumentation de terrain, du système ESD et des sous-systèmes sera
réalisé sur site par des fournisseurs DCS/ESD.
(v) Le système DCS et ESD sera installé dans la nouvelle salle de contrôle construite pour l'AFCP
(Projet de changement de matière première d'ammoniac). La nouvelle salle de contrôle est située
environ 500 mètres de l'usine d'urée.
(vi) Les sous-systèmes spécifiques à l'unité suivants seront transférés du contrôle de l'urée existant.
salle au nouveau centre de contrôle et intégré avec le système DCS et ESD.
a) DAP, PPL Paradeep
1. Système de régulation de vitesse Woodward pour compresseur booster CO2. Le système
comprend un contrôleur 505E ainsi que son panneau de contrôle local. Panneau local
est installé près du compresseur. Le contrôleur 505E sera déplacé vers le nouveau CCR. Le
le gouverneur sera intégré au DCS en utilisant une connectivité RS-485 qui est fournie dans
Contrôleur Woodward 505E.

Les signaux de vitesse provenant de deux capteurs de vitesse seront envoyés au contrôleur 505E pour être placés
dans le nouveau CCR. Cela peut nécessiter l'utilisation de câbles à faible capacité spécifiés par M/s
Woodward en raison de la distance entre les capteurs de vitesse et le contrôleur 505E. Fournir
de câble pour 2 Nos. Pickups et intégration comme mentionné ci-dessus, sera à la charge du fournisseur
portée.

Le DCS aura une plaque frontale du gouverneur pour émettre des commandes à distance.
Contrôleur Woodward 505 E pour le contrôle de la vitesse et le contrôle de la pression d'extraction.
Les contacts de déclenchement du contrôleur 505E doivent être câblés en dur avec le système ESD.

2. Système de surveillance des vibrations – Série 3500 de Bently Nevada. Le VMS devra être placé dans
la salle de contrôle de l'urée existante uniquement. Les signaux 4~20mA pour les canaux individuels seront
câblé au DCS. Les contacts de déclenchement du VMS doivent être câblés avec le système ESD.

Le système sera intégré au DCS via un lien RS-485 également fourni dans le VMS.
pour l'affichage de tous les paramètres sur le DCS.
3. Système de mesure de la vitesse de vibration - modèle 1900/55 de Bently Nevada.

Le système sera placé dans la salle de contrôle de l'urée existante à côté de la série 3500
système dans le même panneau. La sortie 4~20mA des canaux individuels sera câblée en dur
au DCS. Les contrôles d'alarme/déclenchement seront câblés en dur à l'ESD.
 PORTÉE DU TRAVAIL :

Fournisseur DCS :

Le DCS proposé remplacera le DCS CENTUM XL de M/[Link] existant

systèmes avec 4 postes de contrôle et quatre consoles d'opérateurs de processus
fabriqué et conçu par M/s YOGOGAWA. Le travail inclut le retrait du système existant,
Rassemblement, panneaux PDB et consoles matérielles associées ainsi que conception, ingénierie, fourniture, erection
installation et mise en service de nouveaux DCS ainsi que des panneaux associés et du matériel/logiciel pour
le plan de la chaufferie

Le champ d'application des travaux comprendra ce qui suit, sans s'y limiter :

[Link] et ingénierie des systèmes.

2. Fabrication / fourniture de tout le matériel et des logiciels nécessaires pour répondre aux spécifications
exigences fonctionnelles y compris la configuration du système, l'intégration du système, l'usine
test et acceptation du système.
[Link] HEB DCS System is replacing YOKOGAWA CENTUM-XL DCS System. Vendor to
considérez ce qui suit lors de la citation :
Tous les panneaux associés du système YOKOGAWA existant pour HEB1, 2, 3 et BOP doivent être
être retiré du châssis de base.
b. Identification des balises de tous les signaux du terrain avant le retrait du panneau existant et
consoles matérielles. Le nombre d'entrées/sorties est comme indiqué dans l'annexe VII jointe.
c. La ferrule existante doit être remplacée par de nouvelles ferrules conformément aux nouveaux détails.

ingénierie.
[Link]èvement des terminaisons de câbles de champ.
Déconnexion de câble multicore de terrain avec des étiquettes d'identification appropriées.
Suppression des panneaux existants ainsi que du cadre de base.
Erection de nouveaux panneaux sur de nouveaux châssis, y compris la fourniture et l'érection de
nouveau cadre de base. Le dessin de disposition générale du cadre de base sera
approuvé par BPCL avant la fabrication.
h.Réaffectation du multicore de champ dans le nouveau panneau et retermination de celui-ci
avec une identification et un balisage appropriés. Fourniture de passe-câbles étanches aux intempéries et
Les écrous de blocage relèveront du périmètre du fournisseur.
[Link] de système pour les PC d'ingénierie, PC de documentation, AIMS, HMS, consoles, imprimantes, etc.
5. Emballage, expédition, transport, dédouanement, assurance, stockage, etc. de la
système.
6. Installation, essais sur le terrain, vérification de boucle, mise en service et acceptation sur le terrain du
système
Les armoires du système DCS doivent avoir des portes transparentes en plastique durci pour regarder à travers.
état de divers composants sans ouvrir la porte.
[Link], formation, garantie, etc.
9. Assistance à l'installation et à la mise en service des fournitures gratuites, le cas échéant (fourni par le propriétaire)

éléments dans la salle de contrôle.

 [Link] le cadre de l'ingénierie, le fournisseur devra développer les documents requis pour le système total.
configuration comprenant la configuration du système existant et la connexion de communication
points pour de nouvelles stations de contrôle pour HEB1,2,3 et BOP.
11. Le fournisseur devra développer des schémas fonctionnels, un schéma de contrôle, un affichage graphique dynamique.

dessins et diagrammes logiques, etc.

12. Les panneaux enlevés seront déplacés vers l'emplacement indiqué par l'ingénieur de BPCL.
charge à l'intérieur de la raffinerie. La liste des panneaux à retirer est conforme à l'annexe V. Le
L'élément présenté dans l'annexe V est uniquement indicatif, la quantité réelle sera conforme au site.
condition.
[Link] les panneaux de contrôle / stations, les armoires de distribution gratuites et les PDB (UPS et NON UPS) doivent être
être monté sur une nouvelle base de canal.

[Link] of Hardware 20 window annunciator 3 nos. for HEB1, 2 and 3 shall be vendor’s
portée.
15. Un nouveau puits de mise à la terre dédié sera fourni par BPCL et pourra être connecté au
trou de terre existant si nécessaire. Le fournisseur doit soumettre le schéma de mise à la terre détaillé et
dessin de fosse de terre pour BPCL.
16. Le DCS devra être fourni avec la dernière version du système et du logiciel d'application.
firmware de contrôleur et dernier matériel.
La documentation du vendeur sera considérée comme faisant partie du projet global.
documentation à remettre à BPCL à la fin du test d'acceptation en usine.
18. Proposition de nomenclature jointe conformément à l'annexe III.
19. Les détails des formats à fournir seront définis lors de la réunion de lancement, en maintenant le
directives générales suivantes :
[Link] les documents doivent indiquer la référence du Client et le nom du document.
Un index des documents sera préparé, répertoriant tous les documents fournis.
et leur numéro de révision.
c. Les révisions doivent être clairement identifiées sur chaque feuille et effacées lors de la dernière édition.

qui sera étiqueté comme "émis pour la construction".

20. Le fournisseur doit visiter la salle de contrôle de BPCL et comprendre le travail avant de soumettre le
l'offre. L'offre des fournisseurs ne sera pas prise en compte pour l'évaluation technique en l'absence de ce document.

activité.
Conception, ingénierie (y compris la création de logiques et de schémas de contrôle selon les plans du propriétaire)
incorporation de cela dans le DCS), Fourniture, Installation et mise en service de :

Système DCS incluant des consoles d'opérateur, des consoles distantes, une station de travail d'ingénierie,
imprimantes selon les spécifications détaillées comme indiqué dans l'annexe.

Conception, ingénierie et intégration des systèmes de contrôle dans DCS, coordination avec ESD
fournisseur pour l'intégration transparente des systèmes DCS et ESD et divers sous-systèmes en tant que
précisé ailleurs dans le document.
3. Instruments de terrain selon la Liste des instruments de terrain et du matériel associé donnée au 18.0
dans la section II
4. UPS selon les spécifications uniquement pour les unités PPL avec deux ans de pièces de rechange.
5. Câbles, chemins de câbles, matériaux structurels pour le passage des câbles selon l'annexe. Respectif
les fournisseurs doivent visiter le site pour évaluer les besoins en matériaux.
 6. Il est prévu que les câbles soient posés uniquement sur un itinéraire en surface. Cependant, en cas de toute
le câble doit être enterré, le creusage et les travaux associés impliqués seront donc dans
portée des soumissionnaires.

7. Boîtes de jonction avec barres de connexion, passe-câbles, marquage des fils conformément à l'annexe.
8. Raccords et matériel associé pour connecter les tuyaux d'impulsion du transmetteur selon
Annexe. Le travail implique le remplacement des transmetteurs pneumatiques par des transmetteurs électroniques.
transmetteurs, fournissant des tubes d'impulsion tripliqués pour les transmetteurs ESD, complets avec
Manifolds à trois voies, vannes d'isolement, vannes de drainage, support de lignes d'impulsion, poteaux
pour le montage de transmetteurs triplés sur des tuyaux de 2 pouces.
9. Armoire de panneau d'isolement complète avec isolateurs, faisceaux de fils pré-câblés et bandes de bornes marquées,
alimentation redondante, ventilateurs de refroidissement, etc. conformément à l'annexe.

10. Armoires d'interface électrique avec matériel/modules/relais associés, etc. à être

placé dans la sous-station.
11. Cabinet pour abriter les sous-systèmes tels que précisés dans le 'SCOPE' au paragraphe 1.0 ci-dessus.
12. Console auxiliaire complète avec avertisseur, boutons-poussoirs, lampes LED, interrupteurs de réinitialisation.
Godrej fabrique des meubles pour des postes de travail/PC, y compris des chaises pour les opérateurs pour le contrôle.
salle et salle d'ingénierie.
14. Mise en service du système DCS, y compris des instruments de terrain en collaboration avec le fournisseur ESD
pour une intégration transparente des deux systèmes.
Le travail de mise en service sera effectué provisoirement en JANV 2020.
Le travail coïncidera avec la rénovation du DAP.
Environ 45 jours d'arrêt seront disponibles pour effectuer l'ensemble du travail.
Cependant, des travaux d'installation peuvent être effectués au préalable dans une installation en fonctionnement.

wherever possible.
15. Tous les câbles sortants pour le but d'interverrouillage de voyage du système ESD allant vers divers solénoïdes
Les vannes, les actionneurs, les lampes indicatrices, les entraînements, etc. doivent être compris dans le périmètre du fournisseur DCS. Périmètre

comprend la fourniture de câbles, de JB complets avec des bornes et des presse-étoupes, le déploiement de câbles,
termination à deux extrémités c'est-à-dire les JB de terrain et les armoires.

16. Documentation
17. Pièces de rechange
18. Formation du personnel d'exploitation et de maintenance.
19. AMC complet (sans ingénieur résident) pendant cinq ans après l'expiration de la
période de garantie avec un minimum de cinq visites (y compris les visites d'urgence et périodiques) de la
ingénieur de service par an. Le contrat de maintenance préventive inclura la fourniture, le remplacement / les réparations de tout

modules système / cartes, etc. Tous les problèmes logiciels / mises à niveau devront être
pris en charge par le fournisseur
[Link]ÉVIATIONS Utilisées dans ce document :

CPU = Unité Centrale de Traitement

DCS = Distributed Control System
ESD = Système d'arrêt d'urgence
HMI = Human Machine Interface
MCC = Centre de Contrôle de Moteur
CCR = Central Control Room
 MOS = Interrupteur de contournement de maintenance

POS = Interrupteur de position/écrasement d'opération

MS = Microsoft
OPC OLE = (Liaison et Intégration d'Objets) pour le Contrôle des Procédés
PLC = Programmable Logic Controller
SER = Enregistreur de séquence d'événements
TÜV = Association de contrôle technique
VDU = Video Display Unit ( Always 21” square model or 24” wide screen TFT /LCD type colour
moniteur)
[Link] des systèmes de contrôle et de protection :

L'objectif principal de l'usine et de son système de contrôle est de, de manière sûre et fiable, continuellement
produce on-specification product. Without compromising these objectives, the control systems
sera également conçu pour maximiser la disponibilité des installations, minimiser la consommation d'énergie des installations, des effets néfastes

impact environnemental et exigences pour les interventions des opérateurs. L'objectif principal de la
la protection des personnes, de l'environnement, des installations et des équipements et le
maintenance de conditions d'exploitation sûres compatibles avec les exigences de production.

Cela entraînera la conception d'un système de contrôle et de sauvegarde qui est :

- Sûr
- Facile à entretenir
- Facile à utiliser
- Flexible pour s'adapter aux changements de technologie et aux exigences opérationnelles
- Flexible pour permettre l'expansion pendant une durée de conception de 30 ans
- Fiable

4. Philosophie de contrôle et d'opération :

4.1. Opération :
4.1.1. Toutes les unités de process et de services ainsi que les installations liées à l'ensemble de l'usine doivent être surveillées et
contrôlé depuis le DCS central situé à la salle de contrôle centrale. Chaque majeur et mineur
l'unité de l'usine sera exploitée indépendamment d'un console dédiée, composée de
Interfaces opérateurs DCS basées sur VDU et système ESD. Tous ces VDU doivent être carrés de 21".
modèle ou écran LED couleur de 24" de large uniquement. Les CRT conventionnels ne sont pas
acceptable.
[Link] DCS operator interface (VDU based) shall be the primary integrated window for
fonctionnement des systèmes de contrôle et de protection et devra fournir un accès à :
Contrôle de processus
Statut de contrôle de séquence
État de l'équipement
 Aperçu de l'alarme
Aperçu de l'état du voyage (Cela se fera via le PC ESD SER, situé au Central)
Salle de contrôle.)
Statut de remplacement (commutateurs Soft POS/MOS visibles sur la console PC et
Graphique DCS via ESD)
Real-time trending - Historical data trending
Génération de graphiques dynamiques selon les exigences du processus
Surveillance des machines
4.1.3. Tous les contrôles et interlocks doivent être surveillés, contrôlés et conçus par le biais du travail
stations comme indiqué ci-dessous

1. DCS:
i. Quatre stations d'opérateurs. (3 dans le CCR et 1 dans la salle du chef de quart)
Les consoles à placer dans le CCR seront de type double étage.
ii. Deux stations d'ingénierie.
iii. Deux stations opérateurs distantes dans l'usine.
iv. Ces stations seront placées dans l'usine d'urée située à environ
500 mètres du CCR.
[Link] type de console montable au mur de 72" pour aperçu des processus dans le
CCR.
2. ESD :
i. Deux stations de travail d'ingénierie. Une station HMI pour l'opérateur qui va
avoir des interrupteurs de contournement doux (POS/MOS, contournement de position et

d'override de maintenance) et toutes les données pertinentes pour l'opérateur comme ESR
rapports, résumés d'alarmes, etc. Un PC dédié pour les rapports ESR
généré par ESD.

4.1.4. Tous les consoles pour DCS et ESD doivent être fournies avec le dernier modèle carré de 21 pouces ou de 24 pouces de large.

moniteurs de couleur de type TFT / LCD.

4.1.5. Tous les contrôles et interlocks de l'ensemble de l'installation doivent être effectués / réalisés dans le central
DCS/ESD uniquement.

4.1.6. Des installations complètes doivent être fournies pour garantir que les opérateurs aient en tout temps
vue d'ensemble complète de l'état de l'usine depuis l'HMI. Les informations seront présentées dans le
forme d'affichages graphiques 'en direct' et de panneaux d'instruments simulés. Le système devra être
configuré pour permettre à l'opérateur de déterminer la cause d'une alarme avec un minimum de
touches au clavier à la console, sans avoir à mémoriser les numéros de tag, afin de permettre une réaction rapide
peut être atteint dans une situation anormale.

4.2. LOCATIONS DE L'ÉQUIPEMENT

4.2.1. Tous les postes d'opération DCS/ESD, la console auxiliaire câblée doivent être situés dans le contrôle central
chambre du projet de changement de matière première d'ammoniac (AFCP). La salle de contrôle central est située
environ 500 mètres de l'usine d'urée.
 [Link] les armoires de marshaling DCS/ESD, les armoires matérielles du système, etc. doivent être situées au centre.
salle de cabinet du AFCP (projet de changement de matière première à l'ammoniac) située à environ 500
mètres de l'usine d'urée.
4.2.3. Les sous-systèmes existants tels que le système de surveillance des vibrations Bently Nevada, Woodward
Système de gouverneur, système de contrôle anti-surge pour les systèmes de turbo-machinerie, etc.
le matériel secondaire doit également être situé dans le même type d'armoire dans l'armoire centrale
chambre.
4.2.4. Stations d'ingénierie DCS, station d'ingénierie ESD, tous les autres PC/de programmation/ingénierie
La station d'autres types de systèmes de contrôle, etc. sera située dans la salle d'ingénierie centrale qui
sera dans la proche proximité de la salle de cabinet central et de la salle de contrôle central. Station HMI ESD
avoir un MOS/POS (station de contournement de maintenance/station de contournement de position pour ESD sera
situé dans le CCR.
[Link] les IRC (Armoires de Relais Interposés ou Armoires d'Interface Numérique) et IFC (Armoires d'Interface ou
Le cabinet d'interface analogique) entre l'électricité et les instruments sera situé à
salle de cabinet centrale seulement. Cependant, panneau d'isolateur pour signaux analogiques provenant du moteur électrique
les courants seront placés dans une sous-station électrique.
4.2.6. Tous les panneaux des systèmes de contrôle DCS/ESD et autres systèmes doivent être ouvrables par l'avant et par l'arrière.
Le matériel DCS/ESD pertinent doit être installé dans des panneaux dédiés. Le panneau
La marque/le modèle/la taille est spécifié dans les spécifications détaillées de DCS/ESD. Il doit y avoir un panneau.
ségrégation pour différents I/O destinés aux systèmes DCS et ESD. Il y aura également un panneau
ségrégation pour différents types d'E/S pour DCS, ESD et d'autres systèmes de contrôle. Cela signifie que
l'entrée analogique et la sortie analogique doivent être regroupées dans un marshalling séparé
panneau/DCS/panneau ESD. L'entrée numérique doit être logée dans un séparé
panneau de marshalling/DCS/ESD. La sortie numérique et tous les relais d'interposition doivent être logés.
dans des panneaux séparés.
4.2.7. Tous les différents puits de terre du système comme Terre du système, Terre de sécurité, Terre intrinsèque, etc.
sera construit dans la zone périphérique de la salle du cabinet en dehors du contrôle/cabinet
construction de salle. Si la résistance de la prise de terre requise n'est pas atteinte avec une seule prise de terre, il
devra y avoir plusieurs fosses de mise à la terre connectées en parallèle. De même, si différents systèmes nécessitent
différentes fosses de terre, il y aura un groupe de plusieurs fosses de terre dans la zone extérieure
salle de contrôle/salle de conseil.

[Link]ÉGRATION DES SYSTÈMES

4.3.1. Les fournisseurs de systèmes DCS et ESD doivent concevoir les systèmes comme un contrôle intégré.
et un système de protection en ce qui concerne la présentation de l'opérateur. Les systèmes doivent être
préparé pour l'intégration sur site. Les fournisseurs de DCS et d'ESD dresseront une liste et partageront divers
exigences telles que les ports de communication I/O, etc. pour une intégration transparente de DCS et
ESD sur site. Le DCS HMI sera la seule fenêtre d'exploitation pour le contrôle intégré et
système de sauvegarde. Les communications de l'ESD avec le DCS seront réalisées via
liaisons série redondantes dédiées, à tolérance de panne unique.
4.3.2. Un réseau de systèmes de contrôle ouverts doit permettre le contrôle intégré et la protection.
système pour communiquer avec des systèmes de contrôle tiers, des systèmes d'information auxiliaires et
systèmes d'automatisation de niveau supérieur utilisant des normes de connectivité OPC. Bien que APC ne soit pas
envisagé immédiatement, le DCS devra avoir la capacité d'être intégré de manière transparente avec
 un APC chaque fois que nécessaire. Une attention particulière sera accordée à la sécurité du réseau de l'Open
Réseau de systèmes de contrôle. Le pare-feu empêchera tout accès non autorisé depuis le bureau
réseau au Réseau des Systèmes de Contrôle Ouverts.
4.3.3. Il devra être possible de se connecter au système de contrôle et de protection intégré avec
serveurs OPC redondants.
[Link] que les systèmes DCS et ESD doivent être conçus comme un système de contrôle intégré et
système de protection, chaque système doit avoir sa propre connexion au Contrôle Ouvert
Réseau de systèmes.
4.3.5. Le fournisseur DCS fournira tous les IRC (Armoires de relais d'interposition ou armoires d'interface numérique) et
IFC (Armoire d'interface ou simplement Armoire d'interface analogique) entre l'électricité et
Instruments. These shall be located in central cabinet room only. However isolator panel for
Les signaux analogiques des courants des moteurs électriques seront placés dans une sous-station électrique.
Des signaux analogiques électriques sont disponibles dans la sous-station électrique. Le fournisseur DCS fera l'approvisionnement.

Armoires d'interface électrique avec le matériel associé/modules/relais, etc. à être

placé dans la sous-station.
[Link] INTERFACE
Câbles multicœurs connectés à des boîtes de jonction sur le terrain, transmettant un 4-20 conventionnel
Les signaux mA de tous les types de transmetteurs de champ, individuellement, seront connectés au marquage.
les racks. Dans les racks de regroupement, les signaux seront connectés aux cartes I/O du DCS et
Systèmes ESD à travers des câbles système préfabriqués.
[Link] ÉLECTRIQUE
Des alimentations électriques de secours UPS 115VAC indépendantes et redondantes seront fournies par le vendeur pour
Les systèmes DCS ainsi que les systèmes ESD à un certain moment respectivement. De là, l'énergie devra être acheminée.
aux systèmes respectifs (ESD et DCS) par les fournisseurs respectifs via leurs PDB. Panneaux PDB
doit être de la même taille/modele que les panneaux DCS/ESD. L'alimentation redondante 24 V CC
l'alimentation sera générée par ces alimentations UPS de 115 V AC par des fournisseurs de systèmes individuels,
où cela est nécessaire. Ceux-ci seront également intégrés dans les panneaux au cabinet central.
chambre, ayant les mêmes spécifications de panneaux. Pour l'unité de Nangal, alimentation électrique AC 110V pour
Les vannes solénoïdes de l'usine d'urée seront câblées depuis le PDB dans la salle du cabinet AFCP. Pour Bathinda et
Les unités de Panipat, 110 VCC pour les vannes solénoïdes de l'usine d'urée sont disponibles dans l'urée existante.
Salle de contrôle. Le fournisseur doit fournir un armoire de relais pré-câblée avec 60 relais 24VDC.

[Link] DES ALARMES

Le but d'une alarme est d'attirer l'attention de l'opérateur sur un événement anormal, de sorte que
il peut agir pour rectifier la situation. Pendant le fonctionnement normal, la Philosophie de l'Alarme doit
qu'il n'y a aucune alarme active présente.
Pour permettre à l'opérateur de réagir de manière appropriée, les alarmes doivent être catégorisées en fonction de
les trois priorités suivantes reflétant la gravité de la situation anormale, au minimum
a) Une alarme ESD est une indication qu'un déclenchement a eu lieu. Une indication de "première défaillance"
sera capable de faire la distinction entre les alarmes ESD connexes pour identifier le premier initiateur d'un
voyage avec une résolution temporelle de 1 milliseconde sur le moniteur PC SER situé au centre
salle du cabinet dans la console de l'opérateur.
 b) Une alarme de niveau d'arrêt indique qu'une action immédiate de l'opérateur est requise pour
prévenir une condition de déclenchement (dans ce cas, elle est également appelée pré-alarme), ou est
utilisé pour les paramètres essentiels au bon fonctionnement de l'usine (par exemple, la qualité
alarms) dans la console opérateur DCS avec un son/hurleur différent.

c) Les alarmes secondaires attirent uniquement l'attention sur une situation anormale qui pourrait en résulter.

in a severe operational upset if not acted upon. This shall also be reported at DCS
station d'opérateur avec klaxon/son différent

La reconnaissance des alarmes et la réinitialisation du premier échec doivent se faire depuis le DCS
clavier, pas localement à partir des panneaux d'équipement ou des solénoïdes.

Pour les mesures pouvant entraîner un voyage, des pré-alarmes doivent être mises en œuvre.

La gestion des alarmes du DCS sera développée avec les éléments suivants
objectives:
1) Minimiser le nombre d'alarmes actives;
2) Optimiser les informations contenues dans les alarmes;
3) Obtenez une présentation d'alarme efficace en utilisant le facteur humain
principes et pratique de conception.

D'autres techniques seront employées pour optimiser l'interface opérateur avec le système d'alarme.

Le DCS doit être conforme aux normes de gestion des alarmes EEMUA 191 et ISA-18.02.
Les méthodes à utiliser sont les techniques de suppression (statique ou dynamique), l'indication de première défaillance et
La vue d'ensemble des alarmes s'affiche en plus de la liste des alarmes. Les vues d'ensemble fournissent une présentation en couches.

structure des alarmes associées dans les écrans d'annonciation.

Un système d'enregistrement d'événements basé sur l'ESD devrait enregistrer toutes les alarmes relatives à la sécurité, les commandes.

et les changements de statut pour l'analyse post-voyage sur une station PC ESR dédiée.

[Link]ÈRES DE CONCEPTION DE CONTRÔLE ET DE PROTECTION

5.1. EXPANDABILITY
5.1.1. Dans le compte I/O pour DCS et ESD, une capacité de réserve de 20 % a été considérée. Ce minimum de 20 %
une capacité supplémentaire doit être fournie dans chacun des cartes E/S sous la forme de canaux de réserve. Ceci
la capacité de réserve doit être complètement pré-câblée avec tous les accessoires intermédiaires comme pré-
câble fab, connecteur de câble, barrière / isolateur / relais jusqu'au terminal de répartition.
5.1.2. Aucun module I/O dans DCS et ESD ne doit être chargé à plus de 80 %.
[Link] plus, un minimum de 20 % d'espace libre dans les armoires pour l'installation de cartes E/S de rechange doit être
disponible dans tout le système pour permettre une expansion future indéfinie.
5.1.4. Pour permettre une expansion future, 20 % de capacité de réserve seront autorisés et terminés en multi
câbles de cœur, boîtes de jonction, etc., armoires de distribution, panneaux de brassage et unités d'alimentation.
5.1.5. Les réseaux de communication et les câbles doivent avoir une capacité de charge supplémentaire d'au moins 50%.
5.1.6. Les réseaux à l'échelle de l'usine doivent avoir une réserve de connexion de nœud d'au moins 50 %.
 5.1.7. Les réseaux locaux, le cas échéant, doivent avoir une tolérance de connexion de nœud de 30 % au minimum.

5.2. CRITÈRES DE CONCEPTION DCS

5.2.1. Le DCS, en utilisant l'intelligence distribuée et des techniques de base de données, doit fournir
processus hautement sécurisé, sûr, fiable, maintenable, efficace / surveillance et contrôle de la sécurité
des installations de production/annexes, depuis une salle de contrôle centralement occupée en permanence
(CCR). DCS ne doit pas être un système basé sur PLC/SCADA. Matériel PLC comme CPU, modules E/S, etc.
sous aucune forme ne sont acceptables dans DCS
5.2.2. Le système doit permettre la surveillance des processus, le contrôle, la détection de sécurité et la protection d'être
réalisé, à plusieurs nœuds d'équipement, avec des communications série à haute vitesse vers le
console de l'opérateur utilisant des VDU, des claviers, un serveur d'impression et une imprimante, des dispositifs de stockage de données,
etc. Tous les VDU doivent être un modèle carré standard de 21" ou de type couleur TFT / LCD à écran large de 24"
moniteur.
5.2.3. Les systèmes DCS et de sécurité doivent utiliser des redondances doubles (tolérants aux défauts simples)
liens de communication. Le fournisseur du système doit prouver que le matériel du système
la redondance, atteindra une disponibilité supérieure à 99,99 % par boucle de contrôle en utilisant son
configuration matérielle choisie.
5.2.4. Le contrôle de processus et le contrôle séquentiel doivent être réalisés à l'aide d'un microprocesseur multi-boucles à l'échelle de l'usine.

commandes numériques basées, avec des interfaces fonctionnelles complètes fournies par l'opérateur
consoles.
5.2.5. Un minimum de deux ensembles de contrôleurs est prévu pour le DCS. Les contrôleurs ne doivent pas être chargés.
plus de 60 %. Si un plus grand nombre de contrôleurs est nécessaire pour atteindre 60 % de charge de contrôleur
les critères, les mêmes doivent être inclus.
5.2.6. Les VDUs/claviers de l'opérateur doivent fournir une interface homme-machine MS Windows. Tous les VDU doivent être carrés de 21 pouces.
modèle ou écran TFT / LCD couleur de 24 pouces de large comme minimum.
[Link] système doit être entièrement configurable sans connaissance en programmation spécialisée, en utilisant
logiciels standard du fournisseur, éprouvés, entièrement débogués et testés. Suffisamment en ligne
le stockage doit être inclus pour accueillir la base de données ainsi que les données d'alarme, d'événements et historiques
journaux. Pour atteindre les objectifs de fiabilité/disponibilité requis, les exigences de redondance doivent être
être calculé et employé. Le contrôle opérationnel de l'usine sera normalement assuré depuis le CCR.
Des installations doivent être mises en place de sorte qu'en cas de défaillance des postes de travail des opérateurs, le
les contrôleurs continueront à fournir une opération de contrôle au dernier point de réglage connu.
5.2.8. Le système sera construit sur la dernière plateforme matérielle et logicielle à la pointe de la technologie et
les révisions de matériel/logiciel/micrologiciel du système complet seront les plus récentes au moment de
fourniture. L'architecture du système doit avoir le système d'exploitation Microsoft Windows (dernière version)
systèmes et matériel RISC compatible. Toutes les stations d'opérateur et les stations d'ingénierie
doit être équipé d'un moniteur couleur de type TFT / LCD de 21 pouces carré ou de 24 pouces large.
Les CRT conventionnels ne sont pas acceptables. Le nombre de consoles envisagé est indiqué ailleurs.
dans ce document. Il y aura une installation pour faire fonctionner ces boucles depuis l'opérateur adjacent
station en cas de panne.

L'architecture client-serveur n'est pas acceptable. Tous les postes de travail doivent être directement
assis sur la boucle de communication des plantes en tant que NOEUDS INDÉPENDANTS. Pas de fonctionnement

La station doit être connectée à la boucle de communication de l'usine via un serveur. Tout
 la station de travail doit être directement connectée à la boucle de communication principale de l'usine comme

nœuds indépendants avec une pleine fonctionnalité.

Cependant, les « stations de surveillance à distance » qui sont destinées à une opération à distance.
la surveillance peut être connectée à la boucle de communication de l'installation via le serveur en cas de
la distance est une limitation pour la configuration Serveur-Serveur.
5.2.9. Le système doit être 100 % tolérant aux pannes et doublement redondant pour le processeur de contrôle, le système
bus, autoroute de données, I/O pour boucles fermées, alimentation électrique et communication. Cela signifie que tout
processeurs de contrôle central, tous les processeurs de communication et tous les autres racks centraux
cartes communes de nœud individuel, toutes les cartes de communication, réseaux et câbles, etc.
doit être 100 % tolérant aux pannes. Tout le matériel, y compris les processeurs de contrôle/communication,
les réseaux, câbles, tous les types de cartes système, tous les types de cartes E/S doivent être remplaçables à chaud.
5.2.10. Tous les cartes d'E/S devront avoir une isolation individuelle entre les canaux ainsi qu'entre le canal et le terrain.
Les cartes d'entrée/sortie analogiques doivent être isolées galvaniquement et les cartes d'entrée/sortie numériques doivent
être électriquement isolé. Les cartes d'E/S de type isolé en groupe ou en masse ne seront pas acceptées dans le
architecture du système entier. Tous les cartes d'I/O doivent être de type intelligent avec
matériel basé sur microprocesseur/microcontrôleur et capable de tout type de signal
conditionnement, auto-diagnostic, valeur de sécurité configurable (programmable) et horodatage
au niveau de la carte I/O.
La densité de canal des cartes d'E/S ne doit pas dépasser les limites suivantes
Entrée analogique – 16 canaux
Sortie analogique – 8 canaux
Entrée numérique - 16 canaux
Sortie numérique - 16 canaux
Tous les cartes d'E/S dans chaque catégorie individuelle doivent être du même type/modèle/révision uniquement. Pas
différentes cartes d'E/S en vrac ou cartes d'E/S avec des fonctionnalités dégradées seront acceptées dans
n'importe quelle catégorie dans un mode d'approvisionnement mixte.
5.2.12. Le temps de scan de tous les types de cartes d'entrées analogiques/numériques et de l'algorithme DCS (Le temps de scan signifie

la somme du temps total requis pour lire une entrée, exécuter l'algorithme de contrôle et écrire
les valeurs de sortie) doivent être meilleures que 250 millisecondes pour tout type de canal.
5.2.13. Il doit y avoir au minimum 2 logiciels/personnalités de station d'ingénierie au total.
Architecture DCS, à partir de laquelle le projet DCS complet peut être développé et déployé.
any other operator/control station, independently. Non-availability of both of these
les stations d'ingénierie simultanément ne doivent pas affecter le fonctionnement normal de l'usine et doivent
ne provoque aucune perte de données historiques / de tendances. Toutes les stations opérateurs doivent être indépendantes de
stations d'ingénierie, auto-démarrables et ne nécessitent pas de station d'ingénierie pour les mettre en place
à un fonctionnement normal ou à la restauration après un redémarrage, une fois que le projet développé est
déployé. Le système devrait permettre la modification en ligne, l'ajout / la suppression ou le changement de tout.
boucle de contrôle ou une partie de celle-ci.

5.2.14. Tous les postes d'opérateur et postes d'ingénierie doivent être conformes à l'OPC sans aucune limite supérieure.
limite sur le nombre de balises. Cependant, s'il y a une limite spécifique applicable à la proposée
système, il doit être précisé.
5.2.15. La charge totale du matériel/logiciel et des communications du système complet ne doit pas dépasser 50%
charge système même après la mise en œuvre complète du projet et fonctionnant à pleine capacité.
Cela inclut également la charge redondante du processeur de contrôle.
5.2.16. Le système doit avoir une marge de 50 % de mémoire/charge logicielle supplémentaire pour de futures additions.
sans remplacer/mettre à niveau aucun matériel/logiciel existant à tous les niveaux.
Le système devra être capable de charger jusqu'à 100% sans aucune surcharge/dégradation de
performance, etc. Le système doit signaler tous les types d'alarmes de limite de charge, d'alarmes de diagnostic jusqu'à
niveau de canal, alarmes de communication, alarme de panne matérielle du système et autres alarmes globales
informations avec fonction d'alarme sur la station d'ingénierie/opérateur en temps réel avec 1 seconde
résolution.
5.2.17. Le système doit prendre en charge tous les différents types d'algorithmes de contrôle/d'interlock/de séquence et
prendra également en charge divers langages de programmation de haut niveau comme VB, C/C++ en temps réel
control application, in addition to standard control algorithms available in the DCS.
5.2.18. Le système doit prendre en charge divers rapports/logs horaires/de quart/journaliers/mensuels, totalisateurs
rapports, rapports de type SNAP, etc. au format Microsoft Excel uniquement. La disposition et le type de
rapports/données, nb de balises par rapport, etc. sera selon les exigences du propriétaire. Tout le
la station d'opérateur, les stations d'ingénierie doivent être équipées d'une copie sous licence de MS Office.
Le système doit prendre en charge l'historique pour un minimum de 5000 balises, dont 2000 points doivent être
configurable pour une résolution de 1 seconde, 1000 points doivent être configurables pour un intervalle de 2 secondes
et le reste devra être configurable de 5 à 10 secondes. Il ne devrait y avoir aucune limite sur l'historique
temps de conservation des données, sauf la taille du disque dur. Toutes les stations, partout où l'ingénierie
la base de données de projets complets et de données historiques/de temps d'exécution est stockée, sera équipée de
disque dur redondant avec configuration RAID1, pour prévenir toute perte de données. Cela n'inclura pas
seulement la station d'ingénierie mais aussi toutes les stations d'opérateur, partout où cela s'applique.
5.2.19. Le système doit prendre en charge une résolution temporelle en temps réel d'une seconde pour l'ensemble du système.
tag/paramètres, sans aucune limite de temps. L'intervalle minimum de temps sur l'axe des x pour une tendance en temps réel
avec un taux d'échantillonnage de 1 seconde, cela fera 30 minutes. De plus, tous les affichages de panneau de boucle PID devront avoir
fenêtre de tendance en temps réel/historique par défaut pour au moins trois paramètres, c'est-à-dire mesurés ou
variable de processus, point de consigne saisi par l'opérateur ou à distance/calculé et valeur de sortie ou
valeur manipulée pour cette boucle particulière.
5.2.20. Le système DCS doit avoir le dernier gestionnaire d'alarme basé sur Windows avec un temps de 1 seconde ou mieux.
résolution. En plus de divers alarmes de processus, le système doit également conserver l'action de l'opérateur.
journal, messages d'erreur du système, tout autre événement, etc. Le gestionnaire d'alarme doit également avoir
les installations des historiens et il ne doit y avoir aucune limite de stockage sauf la taille du disque dur pour la conservation
période de diverses alarmes/événements.
5.2.21. Le matériel complet du système doit être certifié pour une protection contre la corrosion de classe ISA G3.
et doit être compatible avec diverses immunités RFI/EMI conformément à la IEC. Le système complet
doit être fourni avec soit 1200 mm (L) x 800 mm (P) x 2100 mm (H) ou 800 mm (L) x
Panneaux RITTAL standard de 800 mm (D) x 2100 mm (H) avec teinte de couleur RAL7032.
Marshalling philosophy and panel segregation for various type of I/O shall be as per Owner’s
exigence, qui est déjà décrite ci-dessus.
5.2.22. Le système DCS doit disposer de cartes d'E/S MODBUS rapides/passarelles de communication pour
interconnexion avec les systèmes ESD et d'autres types divers de systèmes de contrôle comme
Système de surveillance de la vitesse/des vibrations, etc. via l'interface RS485 et le protocole MODBUS. Le lien
 devra être unidirectionnelle, c'est-à-dire que l'information dans le DCS ne sera utilisée qu'à des fins de consultation. Pas de distance

L'écriture des installations depuis DCS vers d'autres systèmes via MODBUS est permise. La communication
Le module et les liens doivent être 100 % tolérants aux pannes. L'échange de signaux entre divers autres
le système et le DCS doivent être câblés s'ils doivent être utilisés pour le contrôle/prise de décision
but dans DCS. Tous les liens série doivent être connectés à des passerelles/cartes dédiées. Ceux-ci
Les passerelles doivent être indépendantes et ne pas être combinées avec des contrôleurs de processus. Les cartes série doivent

soyez redondant.
5.2.23. Le fournisseur doit fournir une alimentation électrique de 115 V AC +/- 10 % à 50 Hz -3/+1 Hz, de qualité UPS, flottante.
pour un système DCS complet à un emplacement dans la salle du cabinet jusqu'aux panneaux PDB. Toutes les entrées numériques
devra avoir un niveau de tension d'interrogation de 24 V CC. Tous les modules analogiques devront être capables d'accepter
2 wire and 4 wire analog inputs and shall supply 24 V DC to field transmitters. All Digital
Les cartes de sortie doivent alimenter en courant continu 24 V, marque OMRON, 4 NO/NC, montées sur prise, intermédiaire.
relais avec des évaluations de contact de 230 VAC/5 Amp. Tous les chargements de terrain des cartes de sortie numérique,
y compris les vannes solénoïdes, les signaux d'équipement de manœuvre MCC, etc. seront interfacés via ceux-ci
relais d'interposition uniquement. Les cartes de sortie numériques pilotant les relais de sortie liés au MCC (
qui doivent être câblés au MCC / sous-station) seront logés dans le panneau d'interface numérique
comme spécifié ci-dessus, séparément pour éviter tout problème d'interférence dans les instruments basse tension
câbles de signal. Il y aura des barrières actives intrinsèquement sûres de la série MTL3000 / marque P&F
pour les entrées et sorties analogiques, et tous les capteurs NAMUR (interrupteurs de proximité).
5.2.24. Pour différentes catégories de cartes d'E/S, 20 % (au moins un ensemble où 20 % correspond à)
moins d'un) de chaque type de modules I/O de rechange en tant que pièces de rechange pour l'entrepôt seront considérés.
Ces modules de rechange devront également inclure l'assemblage de terminaison associé, les barrières d'isolement et
tous les câbles préfabriqués du système. Pour les modules, (contrôleurs, modules de communication, alimentation
Fournitures, etc.) qui sont considérées comme redondantes, 20 % de pièces de rechange d'entrepôt seront considérées
ou 1 paire de chaque type si 20 % est inférieur à un. Les critères de pièces de rechange sont élaborés
au point n°10.2.2. de la Section III (spécifications DCS)
5.2.25. Le système proposé devra être soutenu par le fournisseur DCS pendant au moins 15 ans pour tous types de
pièces de rechange et services de support matériel et logiciel.
5.2.26. Lors de la préparation de la base de données DCS, toutes les configurations telles que les symboles graphiques, les codes couleur,

Les schémas de contrôle/logiciels, etc. doivent être basés sur les normes ISA. En cas de conflit
entre les lignes directrices générales ci-dessus, les spécifications DCS plus strictes vont
être suivi.

En cas de conflit entre les exigences/guidelines générales ci-dessus, le plus

des spécifications DCS strictes seront suivies
.
5.3. CRITÈRES DE CONCEPTION ESD
5.3.1. Le système de protection doit automatiquement amener l'équipement pertinent ou la partie de
amener l'installation à un état sûr, lorsque une variable de processus critique atteint la limite d'un acceptable
valeur de contrôle.
5.3.2. Les systèmes de protection doivent fonctionner indépendamment du système de contrôle avec leur propre
dispositifs d'initiation et d'actionnement. Les variables de processus utilisées pour la protection doivent être directement
mesuré là où c'est possible.
5.3.3. Le système ESD sera basé sur une conception de système programmable tolérant aux pannes et fera
utilisez une logique 2oo3 avec des contrôleurs logiques programmables QMR. Le système peut être sous-
divisé en sous-systèmes par exemple les trains de traitement et les installations communes, etc.
le système doit être conçu, fabriqué, testé et mis en service pour se conformer à
exigences de l'IEC 61508/61511. Le système ESD doit être approuvé pour une utilisation en SIL 3
boucles classées.
5.3.4. Le programme d'exploitation du système doit être résident dans la mémoire EEPROM / Flash ROM.
les unités centrales de traitement devraient contenir le programme d'application dans une mémoire non volatile.
Chaque processeur doit maintenir 40 % de mémoire libre après configuration pour permettre l'avenir
expansion.
5.3.5. Les signaux critiques pour la sécurité ESD doivent se conformer à ce qui suit :
a. Les signaux vers/depuis le système ESD doivent toujours être câblés de manière permanente.
b. Les circuits ESD doivent être désenergisés pour se déclencher et être "sécurisés en cas de défaillance".

c. Dans l'ensemble du système, il ne doit y avoir aucun signal/carte non sécurité.

Utilisé. Barrières à utiliser selon la classification de la zone.
d. Interrupteurs de contournement doux (POS/MOS, override de position et maintenance
remplacer) et toutes les données pertinentes pour l'opérateur comme ESD généré ESR
rapports, alarmes, etc.
e. Les circuits critiques câblés doivent être arrangés de telle manière que les probables
les pannes, par exemple, les défauts de câble / de terminaison, la perte d'alimentation, etc. ne seront pas

provoquer des arrêts ou nuire à l'intégrité de la sécurité des systèmes.

Une philosophie de 2 sur 3 capteurs sera utilisée pour tous les voyages.
g. Tous les interverrouillages dans l'ESD doivent être réalisés par 4-20 mA, 24 V CC, 2 fils
émetteurs.
h. Le temps de cycle de traitement doit être compatible avec les exigences
à partir du temps de sécurité du processus et de la résolution requise de la séquence
d'enregistreur d'événements, mais cela doit être au maximum, y compris 30 % du processeur
capacité de réserve et en tenant compte des pièces de rechange I/O, <250 mSec.

[Link] ESD panels and all system hardware shall be located at a new central cabinet room in
la proximité immédiate de la nouvelle salle de contrôle central. Cette salle de cabinet accueillera tous
panneaux de marshaling, panneaux PDB, panneaux de matériel ESD, panneaux de barrière, panneaux de relais, autres
panneaux matériels du paquet de contrôle unité, par exemple, système de surveillance des vibrations Bently Nevada
panneaux, Panneaux de gouverneur numérique WOODWARD, panneaux de système de vitesse, contrôle anti-surge
système pour turbomachines etc. Toutes ces tailles de panneaux/marques/modèles doivent être soit 1200 mm (L)
800 mm (L) x 800 mm (P) x 2100 mm (H), ou 800 mm (L) x 800 mm (P) x 2100 mm (H), (la taille sera basée
sur demande), RITTAL fabriquer avec la teinte RAL7032, comme spécifié ci-dessous. Tous les champs
Les câbles de signal/pouvoir et de contrôle des instruments doivent être amenés dans cette salle du cabinet central.
d'où il sera acheminé vers différents panneaux de rassemblement individuels et
panneaux matériels ESD correspondants. Il y aura des panneaux de distribution dédiés pour l'ESD.
De plus, différents types de catégories de signaux auront des armoires de raccordement différentes. Il y aura
20 % de marge d'espace disponible dans tous les panneaux sur le marshalling et le matériel système pertinent
panneaux latéraux.
[Link] les panneaux des systèmes de contrôle ESD et autres doivent être ouvrables par l'avant et l'arrière.
Le matériel ESD pertinent sera installé dans des panneaux dédiés. La marque/modèle/taille du panneau est
spécifié dans le cahier des charges détaillé de l'ESD. Il y aura une séparation des panneaux pour divers E/S
destiné aux systèmes DCS et ESD.
[Link] les signaux des émetteurs doivent être amenés dans la salle du cabinet dans la nouvelle salle de contrôle.
Les signaux qui sont communs avec l'ESD seront terminés dans le panneau d'isolateur. Le panneau d'isolateur
composé de P&F/MTL/Stahl de multiplicateurs de signal d'isolement. Chaque signal d'isolateur
Le multiplicateur aura une entrée et deux sorties. Une sortie sera câblée en dur au DCS et
l'autre au système ESD. Le fournisseur DCS câblera les deux sorties des multiplicateurs de signaux
pour séparer les bandes terminales ; une pour les signaux DCS et une pour les signaux ESD
respectivement. Le fournisseur ESD câblera les signaux pour les panneaux ESD à partir de cette barrette de bornes.
5.3.9. Le système d'arrêt d'urgence doit être indépendant du DCS. Il doit être à la pointe de la technologie.
Contrôleurs Logiques Programmables avec Redondance Modulaire Quatuple (RMQ) basée sur les pannes
Architecture sûre. Indépendamment des dangers liés au processus/classe de sécurité, l'ESD (Système d'arrêt d'urgence)
Le système d'arrêt) ou le système ESD doit être certifié pour la classe de sécurité - AK-6 selon TUV et
DIN19250/VDE0801 et SIL3 selon IEC61508 (sans limitation du temps de réparation sur un seul)
erreur de point) comme minimum. Le temps de cycle d'application complet de l'ESD / ESD doit être inférieur
que les 25 % du Temps de Sécurité du Processus, lorsque le système est complètement chargé et fonctionne à plein régime
charger. (c'est-à-dire si le temps de sécurité du processus est de 1 seconde, le temps de cycle d'application complet proposé

la sécurité ESD ne doit pas dépasser 250 millisecondes

5.3.10. En général, tous les voyages/interverrouillages doivent être réalisés via 2 fils, 4-20 mA, INTELLIGENT
émetteurs.
5.3.11. Le système devra avoir la dernière architecture de pointe ainsi que le matériel et
la plateforme logicielle et les révisions matérielles/logiciels/micrologiciels du système complet seront
dernier au moment de la livraison
5.3.12. L'environnement de programmation de l'ESD doit être orienté objet, Microsoft Windows
basé avec toutes les fonctionnalités GUI. Le langage de programmation pris en charge doit être conforme à l'IEC1131 et
au minimum ; il devrait supporter la méthode de diagramme de blocs de fonctions, la méthode de texte structuré
et méthode de logique de relais. L'environnement de programmation doit prendre en charge un programme générique et
exécution de plusieurs instances du même programme avec des ensembles d'entrées/sorties différents
Les paramètres. Cette station d'ingénierie doit être logée dans l'ingénierie centrale.
chambre, située à proximité de la salle du cabinet.
5.3.13. Le logiciel d'application du système ESD doit permettre le téléchargement incrémentiel pour effectuer en ligne
modifications, sans affecter l'usine en fonctionnement. Il y aura des installations pour surveiller le
logique de fonctionnement en format FBD en mode temps réel depuis la station d'ingénierie. Également l'ingénierie
La station d'ESD permettra de forcer n'importe quelle entrée/sortie matérielle ou locale intermédiaire.
variables dans un système complet par méthode logicielle.
5.3.14. Le système ESD devrait disposer d'installations d'émulation, permettant toute fonction logique diagramme.
généré par l'utilisateur peut être émulé avant la simulation finale/téléchargement vers le processeur principal.
5.3.15. Le système ESD doit avoir un logiciel de séquence d'événements fonctionnant sur un PC dédié avec
Fonctionnalités GUI de Windows, pour découvrir la cause du déclenchement avec une résolution temporelle de 1 milliseconde.
Stockage de diverses alarmes système, événements de processus avec horodatage approprié à 1 milliseconde
résolution et tri, exportation de divers rapports d'événements vers Microsoft Excel, Access ou DBF
Le format est essentiel pour l'analyse ultérieure de tout événement/voyage. Ce PC SOE sera situé à proximité de
 station d'opérateur dans la salle de contrôle central pour un accès 24 heures sur 24 par l'opération
Le résumé du groupe SOE doit être disponible sur chaque station d'opérateur DCS sans
limitation du nombre de balises ou de points.
5.3.16. L'ESD doit disposer d'installations pour communiquer avec le DCS proposé et de préférence, il devrait être installé
sur le réseau DCS en tant que l'un des nœuds DCS, afin que l'intégration transparente de DCS - ESD puisse être
réalisé. Tous les événements ESD doivent être surveillés sur DCS dans un environnement graphique via cela
lien de communication logiciel sur MODBUS ou meilleure solution comme prescrit ci-dessus. Ceux-ci
inclure l'état en temps réel de l'ensemble des canaux d'entrée/sortie numériques, intermédiaire local/global
Variables ESD, temporisateurs, compteurs, toutes les valeurs en temps réel des canaux d'entrée analogiques en flottants, etc.
Il ne doit y avoir aucune limite de balises/paramètres sur la communication de la passerelle DCS/ESD et le
Le temps de mise à jour de l'ensemble complet des paramètres ESD sur le DCS ne doit pas dépasser 1 seconde.
5.3.17. L'interface entre le processeur principal ESD et le PC de la station de programmation se fera via
Ethernet avec une vitesse min. de 100 MBPS.
5.3.18. Le programme ESD résidera dans la mémoire Flash ROM des cartes processeur/mémoire ESD. Téléchargement
dans l'une des parties centrales d'un système QMR, il faut éduquer les autres CPU et les égaliser
la mémoire/données des autres composants redondants dans le système.
5.3.19. Pour un groupe d'interverrouillages, ayant une cause commune de déclenchement, doivent être regroupés ensemble et vont
pilotage d'un canal de sortie numérique depuis l'ESD, qui sera câblé vers la salle de contrôle central située
lampe de console auxiliaire. Une fois après l'activation d'un déclencheur, la sortie finale ne doit pas reprendre,
à moins que tous les paramètres d'entrée ne soient normaux et que l'opérateur appuie sur un bouton RÉINITIALISER. Le prêt
la condition de réinitialisation (l'état de santé de tous les paramètres d'entrée) doit être indiquée à l'opérateur depuis
lampe mentionnée ci-dessus. De plus, le bouton-poussoir RESET doit être câblé en dur à l'ESD depuis
console auxiliaire.
5.3.20. L'ESD doit avoir des cartes d'entrée analogique 4-20 mA (capables d'accepter un transmetteur à 2 fils)
signaux et capables d'alimenter des émetteurs de champ à 2 fils de 24 V CC, entrée numérique 24 V CC
cartes et cartes de sortie numérique 24 V CC uniquement. Tous les cartes I/O et toute la partie centrale
Le matériel du système ESD complet doit être entièrement redondant et tolérant aux pannes. Toutes les cartes d'E/S
devra avoir une architecture basée sur un microprocesseur/microcontrôleur et intelligente avec plein
caractéristique de diagnostic jusqu'au niveau de canal individuel avec un horodatage de 1 milliseconde
résolution. Tous les modules d'E/S doivent être de type sûr en cas de panne. Aucun module non sûr en cas de panne ne doit être

installé n'importe où dans le système ESD proposé.

5.3.21. Tous les cartes de sortie numériques doivent alimenter 24 V CC, de marque OMROM, 4 NO/NC, montées sur prise.
Des relais d'interposition situés dans des panneaux de relais dédiés ayant les mêmes spécifications que cela
des panneaux matériels ESD. Toutes les sorties numériques, qu'il s'agisse de vannes solénoïdes ou de sorties MCC, doivent
être actionné uniquement par des relais d'interposition. La capacité de contact des relais d'interposition doit être de 230 V
AC/5 Ampères. Tous les relais concernant le MCC doivent être installés dans l'interface numérique du MCC
le cabinet et d'autres relais d'interverrouillage de processus comme les solénoïdes et d'autres charges seront montés dans
un panneau de relais séparé.
5.3.22. S'il y a une vanne solénoïde installée sur la vanne de commande et si cette vanne solénoïde est actionnée
par la logique ESD/interverrouillages via des cartes de sortie numérique/relai d'interposition, il y aura un autre
Canal de sortie numérique / relais d'interposition configuré en ESD pour utiliser le même interverrouillage
sortie en tant que moyen secondaire de désénergisation dans DCS pour cette boucle PID particulière. Cela signifie,
Lors de l'activation de la logique de déclenchement, le système d'arrêt d'urgence (ESD) doit fermer la vanne de contrôle avec l'aide de la vanne électromagnétique.

et en même temps, l'autre canal de sortie numérique va actionner un relais intermédiaire et

 le contact sec de ce relais doit être câblé au DCS en tant qu'entrée numérique pour entraîner cette boucle PID dans
mode manuel et réglage du signal de sortie analogique à zéro.
5.3.23. Tous les canaux des différents types de cartes I/O doivent avoir un champ individuel au canal et
Isolations entre canaux. Aucun canal isolé de groupe ou carte de type E/S en vrac ne doit être
accepté. Tous les types de modules I/O doivent être de type Fail Safe dans le Système de Déconnexion d'Urgence (ESD). Tous les cartes d'entrée analogiques

doit être isolé galvaniquement et les cartes d'entrée/sortie numériques doivent avoir une isolation optique.
5.3.24. Les différentes cartes d'E/S ne doivent pas dépasser la densité de canal d'E/S suivante.
Cartes d'entrée analogique :- 16 canaux
Cartes d'entrée numérique :- 16 canaux
Cartes de sortie numérique : - 16 canaux
5.3.25. Le matériel et le logiciel complets du système ESD de sécurité doivent être sans risque de défaillance.
type et garantira un fonctionnement sécurisé en tout temps, garantissant une disponibilité de 99,99 %.
Le matériel total du système ESD doit conformer à la protection contre la corrosion de niveau ISA G3 et
Immunité RFI/EMI conformément aux normes IEC. Tous les matériels ESD doivent être intégrés dans divers
panneaux de 1200 mm (L) x 800 mm (P) x 2100 mm (H) ou 800 mm (L) x 800 mm (P)
panneaux RITTAL de 2100 mm (H) de couleur RAL7032 standard. Ceux-ci doivent être
situé dans la salle des cabinets centrale comme spécifié ci-dessus dans la section générale. Rassemblement
la philosophie et la séparation des panneaux pour les différents types d'E/S seront selon le propriétaire
exigence.
5.3.26. Les différents panneaux fournis avec le système ESD tels que les panneaux PDB, le système
Les panneaux matériels/de marshalling, les panneaux de relais, etc. seront comme spécifié ci-dessus.
5.3.27. Pour diverses catégories de cartes d'E/S, 20 % (au moins un ensemble où 20 % représentent)
Moins d'un) de chaque type de module I/O de rechange en tant que pièces de rechange d'entrepôt seront considérées.
Ces modules de rechange doivent également inclure l'assemblage de terminaison associé, les barrières d'isolement et
tous les câbles préfabriqués du système. Pour les modules, (contrôleurs, modules de communication, alimentation
les fournitures, etc.) qui sont spécifiées comme redondantes, 20 % des pièces de rechange en entrepôt seront considérées

ou 1 paire de chaque type si 20 % représente moins d'une.

Les critères de pièces de rechange sont élaborés au point no.14.2.2. de la Section IV (ESD
spécifications)
5.3.28. Le système proposé doit être soutenu par le fournisseur ESD pendant au moins 15 ans pour tous les types de
pièces de rechange et services de support matériel et logiciel.
5.3.29. Lors de la préparation de la base de données ESD, toutes les configurations comme les symboles graphiques, les codes de couleur,

Les schémas de contrôle/logique, etc. seront basés sur les normes ISA/IEC1131.
 SECTION-II
SPÉCIFICATIONS GÉNÉRALES DES INSTRUMENTS

INDEX

N° SR. SUJET
1.0 SCOPE
2.0 SPÉCIFICATIONS DE L'INSTRUMENT
3.0 UNITÉS DE MESURE
4.0 CRITÈRES DE CONCEPTION DE BASE
4.1 MESURE ET CONTRÔLE
4.2 TYPE DE SIGNAL ET TRANSMISSION
4.3 INSTRUMENTATION DE CHAMP
4.4 TRANSMETTEURS DE CHAMP
5,0 PRÉCISION ET RÉPÉTABILITÉ
6.0 PROTECTION
6.1 CLIMATIQUE
6.2 COMPATIBILITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE
6.3 SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
7.0 ALIMENTATION D'INSTRUMENT
8.0 MISE À LA TERRE DES INSTRUMENTS

8.1 GÉNÉRAL
8.2 SYSTÈME DE TERRAIN GÉNÉRAL
8.3 SYSTÈME DE TERREMENT D'INSTRUMENT
9.0 SPÉCIFICATIONS GÉNÉRALES DE DIVERSES
CÂBLES INSTRUMENTS
10,0 SPÉCIFICATIONS GÉNÉRALES DE VARIOUS DOMAINE
BORNES DE RACCORDEMENT
11.0 INTERUPTEURS DE FIN DE COURSE / INTERUPTEURS DE POSITION

12.0 POSITIONNEURS
12.0.1 ÉMETTEURS DE POSITION
13,0 CONVERTISSEURS I/P
14,0 MULTIPLICATEURS DE SIGNAL ISOLANTS
15.0 SPÉCIFICATIONS POUR LA TEMPÉRATURE
TRANSMITTERS
16,0 SPÉCIFICATIONS POUR UPS
17,0 SPÉCIFICATIONS DES INSTRUMENTS DE CHAMP
18,0 LISTE DES INSTRUMENTS DE TERRAIN, CÂBLES,
MATÉRIAU DE MATÉRIEL POUR DAP
 SECTION-III

SPÉCIFICATIONS DU SYSTÈME DE CONTRÔLE DISTRIBUÉ

INDEX
N° SR. SUJET
PARTIE I
1.0 GÉNÉRAL
2.0 RESPONSABILITÉ DE L'ENCHÉRISSEUR
2.a POLITIQUE DE PLANTE
2.b DESCRIPTION DE LA PLANTE & EXIGENCES GÉNÉRALES
 3,0 APERÇU DU SYSTÈME
4.0 SPÉCIFICATIONS FONCTIONNELLES
4.1 STATIONS D'OPÉRATEUR
4.2 ÉCRANS
4.3 Claviers
4.4 CONSOLES AUXILIAIRES
4.5 IMPRIMANTES
4.6 COPIEUR DUR COLORÉ
4.7 CONTRÔLEURS MULTI-BOUCLES / SOUS-SYSTÈME DE CONTRÔLEUR
4.8 MODULES DE STOCKAGE DE DONNÉES EN VOLUME

4.9 RÉSEAUX DE COMMUNICATION

4.10 STATIONS D'INGÉNIERIE / CONFIGURATION
4.11 GATEWAYS/NODE DE COMMUNICATION CABINETS (GÉNÉRAL)
4.12 ARMOIRES DE RÉPARTITION
4.13 CABINETS MATÉRIEL SYSTÈME
4.14 CABINETS DE DISTRIBUTION D'ÉNERGIE
4.15 CÂBLES D'INTERCONNEXION
4.16 EXIGENCE SPÉCIFIQUE AU PROJET
5.0 ENTRAÎNEMENT
6,0 INSPECTION
7.0 INSTALLATION, PRÉ-MISE EN SERVICE ET MISE EN SERVICE
8.0 ACCEPTATION FINALE & GARANTIE
9.0 DOCUMENTATION / DESSINS
9.1 DIAGRAMMES TELLES QUE CONSTRUITS

10.0 INFORMATIONS REQUISES AVEC L'OFFRE

10.1 CLARIFICATIONS/CONFIRMATIONS
10.2 {"QUOTATIONS":"CITATIONS"}

1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0

N° SUJET
PARTIE II
1.0 EXIGENCE SPÉCIFIQUE DU PROJET
2,0 SPÉCIFICATION ENVIRONNEMENTALE
3.0 STATION D'OPÉRATEUR
4.0 SYSTÈME DE CONTRÔLE MULTIOCLES ET D'ACQUISITION DE DONNÉES
5.0 MODULES DE STOCKAGE EN VOLUME
6.0 RÉSEAU DE COMMUNICATION
7,0 PROTOCOLE DE COMMUNICATION
 8.0 INGÉNIERIE DES OPÉRATEURS / STATION DE CONFIGURATION
9.0 PASSERELLES
10.0 CABINETS DE MARSHALLING ET AUXILIAIRES
11,0 CABINES DE MATÉRIEL SYSTÈME
12,0 armoires de distribution électrique
13.0 CÂBLES D'INTERCONNEXION
14.0 FORMATION
PARTIE II
I/O COUNTS
Un ENTRÉE
B SORTIE
PARTIE IV
ANNEXE À REMPLIR PAR LE SOUMIS

INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LE PROJET :

A. PROPRIÉTAIRE PARADEEP PHOSPHATE LTD

B. PERSONNE DE CONTACT (TECHNIQUE) DGM (INST)

C. PERSONNE À CONTACTER (COMMERCIAL) DIRECTEUR PRINCIPAL (MATÉRIAUX)

D. NOM DU PROJET RÉNOVATION DAP

E. ADRESSE DU SITE
 ACCORD DE CONFIDENTIALITÉ

Tous les droits relatifs à cette spécification technique et aux documents, générés lors de l'ingénierie
du système, sont réservés par PPL. Aucune information technique ou autre, en partie ou en totalité ne doit
être divulgué par le CANDIDAT à quiconque sans l'autorisation écrite explicite de PPL.
SPÉCIFICATIONS DU SYSTÈME DE CONTRÔLE DISTRIBUÉ :

Partie I Couvre les exigences générales du Système de Contrôle Numérique Distribué (DCS) comme le périmètre de
travail de l'APPEL D'OFFRES sélectionné, exigences générales en matière de matériel et de logiciel, documentation,

exigences de formation etc.

Partie-II Couvre les exigences spécifiques du projet du système.

Partie-III Couvre les détails des exigences d'E/S.

Partie-IV Feuilles de données à remplir par le soumissionnaire pour comparaison technique.

 PARTIE I
Cette spécification exige la conception, la fabrication, les essais en atelier, la livraison sur site, l'érection et
mise en service du Système de Contrôle Distribué (DCS) avec le fonctionnel et le matériel
exigences spécifiées dans ce document.

Cette spécification DCS définit les exigences fonctionnelles et l'étendue des besoins matériels.
L'enchérisseur doit inclure la période de garantie pour les instruments comme indiqué dans le Général de l'OWNER.
Conditions of Contract. Bidder shall undertake replace any defective or inappropriate equipment
fournie avec une période de garantie et devra remédier à cette déficience dans un délai d'un jour à compter de la date
la même chose est portée à son attention.
 Toute déviation des conditions générales attachées ici et des conditions techniques
la spécification doit être clairement indiquée.

1.0 GENERAL
1.1 DCS ne doit pas être un système basé sur PLC/SCADA. Le matériel PLC comme le processeur, les modules d'E/S, etc. dans n'importe quel
les formulaires ne sont pas acceptables dans le DCS.

1.2 Il est prévu que les exigences de cette spécification soient respectées en utilisant des normes éprouvées.
le logiciel et le matériel du SOUMISSIONNAIRE et ils sont à jour au moment de l'expédition
1.3 Le DCS décrit dans cette demande doit être un système de contrôle basé sur un microprocesseur à la pointe de la technologie.
système de contrôle et d'acquisition de données. Le système doit permettre le contrôle et l'acquisition de données
Fonctions à répartir dans des sites d'usine distants avec les consoles d'interface opérateur.
situé dans la salle de contrôle.
1.4 Les opérateurs de l'usine doivent faire fonctionner l'usine à travers des consoles d'opérateur composées d'une haute résolution
Moniteurs et claviers. Tous les écrans et claviers doivent avoir le même design et doivent
permettre à l'opérateur de visualiser le processus, les sorties du contrôleur et l'état d'arrêt et de
manipuler les paramètres pour contrôler la plante.
1.5 Le système de contrôle global doit être structuré pour fonctionner de manière intégrée, comprenant
du contrôle réglementaire et du contrôle avancé. Le niveau de contrôle réglementaire doit former le
base pour le système global avec le niveau de contrôle avancé ajouté au-dessus de la régulation
Le niveau de régulation devra être capable de fonctionner sans le contrôle avancé.
1.6 Le PLC ESD décrit dans cette réquisition sera basé sur un microprocesseur à la pointe de la technologie.
Approuvé TUV/SIL avec un fonctionnement de sécurité. Le système devra être capable d'exécuter complètement
Les logiques de démarrage et d'arrêt concernent le BMS et le BOP des HEB.
1.7 L'opérateur doit démarrer et arrêter le BMS HEB via la Plaque BMS, LBCC et
Interrupteurs de sélection de champ/de salle de contrôle et boutons poussoirs pour allumer les bruleurs.
1.8 En cas de conflit entre la Partie I et la Partie II des spécifications, les exigences spécifiques de
La Partie-II régira.
2.0 RESPONSABILITÉ DE L'ENCHÉRISSEUR
a) Plant Policy:
La politique de l'usine est un développement continu du système de contrôle pour s'adapter aux processus en évolution.
exigences et à exploiter de nouvelles techniques au fur et à mesure de leur émergence. Le DCS devra fournir le
installations nécessaires pour permettre le développement de systèmes de contrôle dans un environnement sécurisé et

manière efficace.
b) Description de la plante et exigences générales :
Les installations du projet seront construites sur un site dans le complexe d'engrais du PROPRIÉTAIRE (voir le site)
conditions environnementales). Tout l'équipement DCS sera installé dans un cabinet central
chambre / salle de contrôle centrale et salle d'ingénierie centrale. Chacune de ces trois salles est
à proximité les uns des autres.

L'usine est électriquement dangereuse et la philosophie suivante doit être suivie :

Sécurité intrinsèque pour toutes les entrées analogiques (4-20 mA CC) et sorties analogiques (4-20 mA CC)
suitable for Zone-I Gas Groups IIA, IIB selon IEC. Tous les interrupteurs de process et les vannes solénoïdes
doit être à l'épreuve des explosions
L'installation principale sera contrôlée par un système de contrôle numérique distribué moderne (C.N.D.). Tout
les interverrouillages doivent être réalisés dans un Système d'Arrêt d'Urgence sécurisé avec QMR
Automate de Commande Programmable (ESD/PLC). La disposition du système doit être réalisée en tenant compte de
veillez à l'esthétique et aux commodités opérationnelles, en particulier en cas d'urgence.

Les panneaux DCS/ESD et tout le matériel système seront situés dans un nouveau cabinet central.
salle à proximité immédiate de la nouvelle salle de contrôle central. Cette salle de cabinet devra
accommoder tous les panneaux de regroupement, les panneaux PDB, les panneaux de matériel DCS/ESD, Barrière
panneaux, panneaux de relais, autres panneaux matériels d'unités de contrôle. Tous ces panneaux
la taille/marque/modèle doit soit 1200mm (l) x 800 mm (p) x 2100 mm (h), soit 800mm (l) x
800 mm (D) x 2100 mm(H), (la taille sera basée sur les exigences), fabrication RITTAL avec
Couleur du hangar RAL7032, comme spécifié ci-dessous. Tous les signaux/pouvoir des instruments de terrain et
Les câbles de contrôle doivent être amenés à cette salle de tableau central, d'où ils seront traités.
aux différents panneaux de répartition des destinations individuelles et au matériel DCS/ESD correspondant
panneaux. Il y aura des panneaux de regroupement dédiés pour le DCS ou l'ESD. De plus, différents types de
La catégorie de signal doit avoir des armoires de répartition différentes. Il doit y avoir une marge d'espace de 20 %.
disponible dans tous les panneaux sur le marshalling et les panneaux latéraux du matériel système pertinent.

Tous les postes opérateurs doivent être logés dans la salle de contrôle central à proximité.
proximité de la salle du cabinet central. En plus de la salle de contrôle centrale et du cabinet central/
Dans la salle du panneau, il y aura une salle d'ingénierie séparée pour accueillir tous les DCS/ESD.
et d'autres stations d'ingénierie des systèmes dans la proche proximité de la salle principale des cabinets &
salle de contrôle. Activité d'ingénierie complète de l'instrumentation et du contrôle de l'ensemble des installations
système, téléchargement, surveillance en ligne, modifications, etc. seront effectués à partir de cela
engineering room.

Tous les panneaux des systèmes DCS/ESD et autres systèmes de contrôle doivent être ouvrables par l'avant et par l'arrière.

Le matériel DCS/ESD pertinent sera installé dans des panneaux dédiés. Il y aura
ségrégation des panneaux pour divers I/O destinés au système DCS et ESD. Il y aura également
ségrégation des panneaux pour différents types d'E/S pour les DCS, ESD et autres systèmes de contrôle. Cela signifie
que l'entrée analogique et la sortie analogique doivent être regroupées dans un marshalling séparé
panneau/DCS/panneau ESD. L'entrée numérique doit être logée dans un séparé
panneau de marshalling/DCS/ESD. La sortie numérique et tous les relais de déclenchement doivent être
préparés dans des panneaux séparés.

Il y aura des panneaux PDB UPS de 115 V CA situés à l'intérieur de la chambre de l'armoire, à partir desquels tous les autres
les panneaux doivent être alimentés par une source d'alimentation CA de 115 V. Le fournisseur doit fournir un UPS de 115 V CA

alimentation aux panneaux PDB. La taille des panneaux PDB doit être standard 1200 (L) x 800 (P) x 2100 (H),
RITTAL fabriqué, avec une teinte de couleur RAL7032 et ouvrable par l'avant et l'arrière. La quantité.
sera fait comme requis. D'autres sous-distributions seront effectuées par le SOUMIS/DSC/SED
fournisseurs. Si une alimentation électrique en courant continu de 24 V est nécessaire pour les panneaux DCS/ESD ou les relais, cela

sera fourni dans des panneaux différents avec une redondance totale de manière à ce qu'une alimentation électrique
doit être capable de répondre à la charge prédéfinie.
L'échange de signaux entre l'électricité et l'instrumentation se fera via
Panneaux d'interface électrique/instrument. Il y aura deux catégories de coffrets d'interface,
c'est-à-dire. Analogique et Numérique. Le panneau d'interface analogique sera utilisé pour divers moteurs
Entrées RTD/de courant moteur des dispositifs électriques/de terrain vers l'instrument
Les systèmes de contrôle, etc. Le panneau d'interface numérique sera utilisé pour diverses entrées numériques et
Signaux de sortie numériques de / vers des systèmes électriques/instrumentaux comme diverses pompes/moteurs
indication de fonctionnement, commande d'arrêt au MCC, etc. La taille/le type/le modèle du panneau doit être
identique à celle du PDB. La quantité de panneaux sera selon les besoins.

Tous les câbles de terrain échangés entre l'usine et la salle des armoires doivent provenir de la salle des armoires.
Uniquement. L'entrée de câble doit être fournie par des blocs MCT. À l'intérieur de la salle du cabinet, l'ingénierie
la salle et la salle de contrôle, les câbles doivent être disposés dans des bacs à câbles en aluminium perforés en dessous
plancher élévateur. L'entrée de câble pour tous les panneaux doit se faire uniquement par le bas. Il doit y avoir
ségrégation physique de divers types/signaux de câbles tels que les câbles d'alimentation, les câbles de signal
câbles de communication et de système. Tous les câbles de système/communication doivent passer en dessous du
plancher surélevé.

La console de l'opérateur doit être un meuble de type table avec tous les moniteurs TFT/LCD.
le matériel de station opérateur pertinent/PC, serveurs, câbles de communication, etc. doit être
logés dans des enceintes de console fermées.

Toutes les cartes matérielles du système DCS, y compris les cartes d'E/S, doivent être fournies avec une protection.
revêtement selon le niveau de protection ISA G3.

Les systèmes de terre, tels que la terre de système, la terre de sécurité, la terre intrinsèque, etc., doivent être
construit dans la zone périphérique de la salle du cabinet en dehors de la salle de contrôle / du cabinet
bâtiment. Si la résistance de la prise de terre requise n'est pas atteinte avec une seule prise de terre, il devra
être plusieurs prises de terre connectées en parallèle. De même, si un système différent nécessite une terre différente.
fosses, il y aura un groupe de plusieurs fosses de terre dans la zone en dehors du contrôle
salle/de cabinet

Le SOUMISSIONNAIRE doit soumettre une offre pour le système technologiquement supérieur et la version la plus récente.

LE SOUMISSIONNAIRE devra proposer un matériel et des logiciels technologiquement supérieurs et à jour.

options chaque fois que cela est applicable. L'OFFREUR doit informer le PROPRIÉTAIRE des mises à jour dans
les versions de logiciels/matériels au fur et à mesure de leur publication dans le futur aussi. Le système

la fiabilité sera exprimée en termes de MTBF (Temps Moyens Entre Pannes) en heures.
L'OFFREUR doit indiquer les temps moyens de réparation supposés dans le calcul des MTBF.
(Le temps de réparation moyen minimum possible sera supposé être de 4 heures). Où
un taux d'échec est dérivé de celui de plus d'un article, la méthode de calcul et
les données de soutien doivent être présentées avec les résultats. En plus de cela,
L'OFFREUR devra fournir des données sur les heures MTBF de chaque module fourni dans le
système.
 Les calculs de fiabilité doivent-ils être basés sur l'occurrence de pannes aléatoires ou uniques
devices and communications channels only, BIDDER shall advise the experience data they
avoir des causes de défaillances communes (CDC) dans les systèmes redondants et la méthodologie qu'ils
ont été utilisées pour le calcul des CCF. Aussi les défenses qu'ils ont adoptées pour minimiser
effets de causes communes.
d) Dans le cadre de leur offre, le SOUMISSIONNAIRE doit présenter un plan de qualité complet pour le
approvisionnement global du matériel et des logiciels DCS basé sur l'ISO9001, y compris tous
phases de conception et de construction. LE PROPRIÉTAIRE se réserve le droit d'auditer le réel
mise en œuvre de la procédure d'Assurance Qualité/Contrôle Qualité de l'Offrant de temps à autre.
e) Alimentation électrique sans interruption de haute intégrité (voir section pour la qualité de l'alimentation électrique)
sera fourni par le PROPRIÉTAIRE, cet approvisionnement doit avoir une durée de secours de 30 minutes.
f) Exigence en alimentation électrique - L'ENCHÉRISSEUR doit commenter sur l'exigence ci-dessus
alimentation électrique mentionnée pour leur système, y compris un puits de terre séparé, mise à la terre
exigence
g) L'OFFREUR doit fournir tous les logiciels et micrologiciels standard/optionnels qui sont
nécessaire de développer tous les logiciels d'application concernés par le matériel DCS et
logiciel.
h) La génération complète de la base de données, y compris des graphiques dynamiques, sera à la charge du SOUMIS.

portée. De plus, le logiciel d'application sera mis en œuvre avec succès et

optimized till the plant operations are stabilized. Any modification changes required
sera effectué par l'ingénieur concerné du CANDIDAT.
i) Le logiciel système et d'application sera mis à disposition sur deux ensembles de CD-ROM/DVD.
Les ROMs. L'OFFREUR devra également fournir 1 ensemble de documents électroniques et un CD pour le système complet qui

couvrira toute la documentation système standard.

j) L'alimentation de chaque système/sous-système doit être 100 % redondante avec une capacité de
accepter deux alimentations. L'ENCHÉRISSEUR doit indiquer où se trouvent ces alimentations redondantes.
sont installés et où il n'est pas installé.
2.1 Les responsabilités de l'OFFREUR incluront, mais ne se limiteront pas à, ce qui suit :
a. Ingénierie système incluant la mise en service avec PLC.
b. Fourniture de matériel et de logiciels systèmes, d'armoires systèmes, de consoles, d'installations de montage
etc.
c. Programmation et configuration système.
d. Mise en œuvre des stratégies de contrôle données par le propriétaire.
e. Mettre en œuvre toute stratégie de contrôle avancée donnée par le propriétaire.
f. Configuration de divers écrans.
g. Génération de la base de données historiques et des rapports.
h. Génération de rapports de journaux et d'autres rapports d'information pour la direction.
i. Tests d'usine.
j. Emballage et expédition.
k. Transport sur site.
l. Installation sur site.
m. Fourniture et terminaison de divers câbles interconnectés entre les armoires de répartition et
entre les racks de répartition et les armoires matérielles du système.
n. Powering up, Loop checking and commissioning.
 o. Fournir une assistance lors de la mise en service, comme la mise en œuvre de stratégies de contrôle, l'ajustement de
boucles, etc.
Il sera possible de modifier les paramètres de fonction de l'historique pour ajouter / supprimer des points, changer de
fréquence, etc. Moyenne sur une durée prédéfinie, min, max et ce type d'autre simple
Des calculs élémentaires devraient être possibles dans l'histoire. L'histoire devrait afficher soit cela
variables manipulées ou variables en temps réel selon le choix de l'utilisateur. Temps de retention total pour tous
les balises devront être d'une seconde, l'OFFREUR doit spécifier en tenant compte de la base de données unifiée, c'est-à-dire 1000 points. Cela devra
il serait possible de faire défiler le temps vers l'avant ainsi que vers l'arrière sans aucune perte de données historiques. Dans
une nature de tampon circulaire des fichiers d'historique maintenus sur le disque dur principal, tandis que le
le temps de rétention est écoulé, il doit automatiquement décharger les données sur un support d'archivage. Cela doit
être programmé selon la base de temps définie par l'utilisateur.

Intégration avec le système ESD basé sur le protocole MODBUS. Entrées du système ESD d'ingénierie
dans DCS et les tests.
r. Fournir la documentation dans le nombre de jeux requis lors de l'ingénierie et également en tant que construit
documents après la mise en service, fournissant les mêmes en copies électroniques/média électronique.
Formation du personnel d'exploitation et de maintenance des clients dans les travaux du SOUMIS.
également sur le site.
Assurer le support matériel pour les systèmes (y compris les interfaces homme-machine) (fourniture de pièces de rechange) et

support logiciel (y compris la fourniture de versions logicielles mises à jour périodiquement) pour un minimum
période de 15 ans après la mise en service.
u. Approvisionnement, inspection, érection, intégration et mise en service de tous les articles achetés
included in BIDDER’s scope of supply

3.0APERÇU DU SYSTÈME
3.1 Le DCS doit avoir les principaux composants suivants. Les spécifications détaillées de chacun sont selon
Partie II de cette spécification. Le système doit être dualement redondant et 100% tolérant aux pannes.
c'est-à-dire, tous les processeurs de contrôle central, tous les processeurs de communication et tous les autres racks centraux
et les cartes communes de chaque nœud individuel, toutes les cartes de communication, les réseaux et les câbles, etc.
doit être 100 % tolérant aux pannes et redondant double. Tout le matériel système du DCS doit avoir
Protection contre la corrosion de niveau G3 ISA. Tout le matériel y compris le contrôle/la communication
les processeurs, les réseaux, les câbles, tous les types de cartes système, tous les types de cartes d'E/S doivent être chauds

remplaçable
3.2 Le système doit être construit sur la dernière plateforme matérielle et logicielle à la pointe de la technologie et
Les révisions de matériel/logiciel/firmware du système complet seront les dernières au moment de la livraison.
L'architecture système doit avoir soit UNIX, soit Microsoft Windows XP ou la dernière version de
systèmes d'exploitation et matériel RISC compatible. Tous les postes de travail d'opérateur et d'ingénierie
la station sera équipée d'un modèle carré de 21" ou d'un écran large de 24" de type TFT/LCD couleur
moniteur. Les CRT conventionnels ne sont pas acceptables. DCS : Quatre postes d'opérateur, (3 dans le CCR
et 1 dans la salle de responsable de rotation), deux stations d'ingénierie, deux opérateurs à distance
Des stations de surveillance sont prévues. Ces stations seront situées dans l'usine d'urée.
environ 500 mètres du CCR.
3.3 Il doit y avoir une installation pour faire fonctionner ces boucles depuis la station d'opérateur adjacente en cas de
tout échec. En plus du nombre total de stations d'opérateurs, il y aura 1 station d'opérateurs pour
 les ingénieurs de poste à l'intérieur de la salle de contrôle. Ce sera le même que l'autre station d'opérateur, sauf que ce sera
ne sera pas logé dans la console de l'opérateur mais sera fourni avec des meubles de table.
3.4 L'architecture client-serveur n'est pas acceptable. Tous les postes de travail devraient être directement connectés à
Boucle de communication des plantes en tant que NŒUDS INDÉPENDANTS. Aucune station d'exploitation ne devrait être

connecté à la boucle de communication de l'usine via un serveur. Tous les postes de travail doivent être directement
connecté à la boucle de communication principale de l'usine en tant que nœuds indépendants.
Cependant, les « stations de surveillance à distance » peuvent être connectées à la boucle de communication de l'usine.
à travers le serveur.

La charge matérielle/logicielle complète du système et de communication ne doit pas dépasser 50% du système
charger même après la mise en œuvre complète du projet et fonctionner à charge maximale. Ceci
inclut également une charge de processeur de contrôle redondante.

a) Station opérateur composée de :

i. Moniteur couleur vidéo de type TFT/LCD de 21” carré ou de 24” large
unités d'affichage (VDUS) avec un matériel système connexe comme un serveur complet
machine de grade P-IV avec 4 Go de RAM DDR et 500 Go de HDD RAID-I, DVD
rédacteur, au minimum. La configuration matérielle de toutes les stations opérateur
devra être le même que celui des stations d'ingénierie et une copie de la licence de
système d'exploitation.
ii. Claviers d'opérateur/d'ingénieur avec souris et écran tactile.
iii. Consoles factices pour monter des boutons poussoirs, des lampes, câblés/assignables
instruments, annonceurs, etc.
iv. Imprimantes avec mobilier.
v. Unités papier avec mobilier
b) Contrôleurs multi-boucles & Système d'acquisition de données.
Il doit être totalement redondant et tolérant aux pannes avec une redondance à chaud.
modules. Le temps de scan de tous les types de cartes d'entrées analogiques/numériques et de l'algorithme DCS
(Le temps de scan signifie la somme du temps total nécessaire pour lire une entrée, exécuter)
l'algorithme de contrôle et l'écriture des valeurs de sortie) doivent être meilleurs que ceux requis
temps de scan de l'algorithme de contrôle/fermé le plus rapide comme l'algorithme anti-surge
l'usine pour diverses turbomachineries, etc. Cependant, dans tous les cas, cela ne doit pas être
plus de 250 millisecondes pour tout type de canal.
Le système doit prendre en charge tous les différents types d'algorithmes de contrôle / verrouillage / séquence.
et prendra également en charge divers langages de programmation de haut niveau comme VB, C/C++
application de contrôle en temps réel, en plus des algorithmes de contrôle standards disponibles
dans le DCS
c) Unités de traitement I/O : Toutes les cartes I/O doivent avoir des canaux individuels entre les canaux comme
bien canaliser l'isolement de champ. Les cartes d'entrée/sortie analogiques doivent être galvaniquement
les cartes d'entrée/sortie isolées et numériques doivent être optiquement isolées. Groupe isolé
Les cartes d'E/S de type ou en gros NE seront PAS acceptées dans toute l'architecture du système. Tout
Les cartes I/O doivent être de type intelligent, basées sur microprocesseur/microcontrôleur.
 matériel et capable de tous types de conditionnement de signal, auto-diagnostique, sécurisé en cas de défaillance

valeur configurable (programmable) et horodatage au niveau de la carte I/O.

Tous les cartes d'E/S dans chaque catégorie individuelle doivent être du même type/modèle/révision uniquement. Non
des cartes I/O en vrac différentes ou des cartes I/O avec des fonctionnalités dégradées seront acceptées dans l'une des
la catégorie dans un mode d'approvisionnement mixte.

d) Des dispositifs de stockage de données comme les HDD, les disques durs USB portables, les DVD, etc.

e) Réseau de communication et matériel associé.

f) Il doit y avoir au minimum 2 logiciels/personnalités de station d'ingénierie dans
architecture DCS globale, d'où le projet DCS complet peut être développé
et déployé sur n'importe quel autre opérateur/station de contrôle, de manière indépendante. Ces
engineering stations shall be used as operator station also. However non-
la disponibilité de ces deux stations d'ingénierie simultanément ne devra pas affecter
le fonctionnement normal de l'usine et ne doit entraîner aucune perte de données historiques/de tendances.
Toutes les stations d'opérateur doivent être indépendantes des stations d'ingénierie, auto-démarrables.
et ne nécessitent pas de station d'ingénierie pour les mettre en fonctionnement normal ou
les restaurant après le redémarrage, une fois le projet développé déployé. Système
devrait permettre la modification en ligne, l'ajout / la suppression ou le changement dans tout contrôle
boucle ou partie de celle-ci.
g) Passerelles pour communiquer avec d'autres dispositifs. Cela inclut les systèmes ESD,
Systèmes de surveillance des vibrations série 3500 Bently Nevada, fabrication WOODWARD
Gouverneurs numériques, système anti-surge pour machines turbomachine, etc.
h) Armoires de câblage. Celles-ci comprennent des armoires d'interface électrique / instrument.
aussi.
i) Armoires de matériel système.
j) Armoires de distribution électrique.
k) Câbles d'interconnexion.
l) Dispositifs de contrôle de supervision comme un ordinateur hôte.
m) Tout autre appareil nécessaire pour mettre en œuvre les exigences de cette spécification mais
non couvert ci-dessus.
4.0 SPÉCIFICATIONS FONCTIONNELLES
Dans la conception de chaque nœud du système, les caractéristiques minimales suivantes doivent être applicables :
a) Le processeur principal devra être d'au moins 32 bits (fréquence à spécifier par le soumissionnaire)

architecture avec la technique CMOS/SMD adoptée.

b) Traitement parallèle et indépendant de chaque station.
c) L'OFFREUR doit spécifier le temps de scan variable et le temps de scan minimum disponible, dans
cas de station de contrôle.
d) L'OFFRANT doit spécifier la mémoire totale et le dimensionnement détaillé.

e) L'OFFREUR doit spécifier le temps de sauvegarde de la mémoire.

f) L'ENCHÉRISSEUR doit spécifier la méthode des modules redondants/tolérants aux pannes et tout matériel
Les dispositifs de commutation ne sont pas acceptables, le soumissionnaire doit s'y conformer.

g) L'ENCHÉRISSEUR doit spécifier la méthode de communication Peer-To-Peer de chaque contrôle.

station avec d'autres stations de contrôle et toutes limitations
4.1 Stations d'opérateur :
Special Remarks:
Spécifications standard pour les postes de travail des opérateurs pour DCS et ESD :
Make: HP/DELL/IBM
Processeur : Dernier et Prouvé
HDD : 500 Go minimum, RAID 1
RAM : 4 Go minimum
Graphiques : Carte graphique avec 2 Go de mémoire dédiée
Graveur DVD : requis
Display: 21” square model or 24” wide screen LED type colour monitor, 2-tier monitors for
konsole opérateurs.
Connectivité : ports série, parallèle et USB.
Tension d'alimentation : 110VAC
Les consoles doivent être correctement équipées de ventilateurs de refroidissement et de filtres.

Les CPU doivent être placés sur des plaques à tirage coulissantes pour faciliter la maintenance.
Par définition, une station opérateur signifie un modèle carré de 21" ou un écran large de 24" de type TFT / LCD.
moniteur couleur accompagné du matériel de nœud tel que spécifié ci-dessus et des périphériques (comme les imprimantes
unités sous forme papier, etc.) qui contrôle une ou plusieurs unités d'une installation. Suivant le minimum
les spécifications régissent :
 4.1.1. Chaque modèle carré de 21" ou écran large de 24" de type TFT / LCD couleur VDU devra être pris en charge
système autonome avec son clavier d'opérateur indépendant, écran tactile, souris, mémoire, processeur,
interface de communication et alimentation pour FDD, HDD, CDROM/DVD, disque dur portable USB
disque dur avec une capacité de stockage de 500 Go ou plus. Cela sera équivalent à un nœud sur
l'autoroute
4.1.2. Dans le cas où un dispositif de refroidissement forcé tel qu'un ventilateur de refroidissement est prévu pour chaque VDU, la défaillance de la

la même sera annoncée soit directement soit indirectement (par le biais d'un capteur de température).
4.1.3. Chaque VDU doit avoir son propre isolateur d'alimentation, de préférence un fusible HRC.
4.1.4. Les commandes pour le réglage de la luminosité, le réglage du contraste et la démagnétisation doivent être
disponible sur chaque VDU, pour l'opérateur.
4.1.5. Chaque station d'opérateur doit être logée dans sa propre console/meuble indépendant.
avec le meilleur mobilier adapté, ayant une bonne ergonomie et une esthétique agréable. Tout le
Les consoles des stations d'opérateur doivent avoir des ventilateurs de refroidissement et des grilles de filtre.

4.1.6. L'option "écran tactile" doit avoir les caractéristiques suivantes :

a) "La fonction de l'écran tactile" ne doit fonctionner que lorsqu'une "cible tactile" est accédée par un
dispositif et le dispositif est retiré c'est-à-dire que l'installation ne doit pas fonctionner sur le simple

touchant.
b) Il devrait être possible de désactiver la fonctionnalité. Cela devrait être une fonction d'opérateur.
c) En cas de défaillance de l'écran tactile, il devrait être possible d'opérer l'installation.
à travers les affichages (y compris les graphiques) en positionnant le curseur sur l'écran
par souris. Cela devrait être une fonctionnalité standard du système et aucune additionnelle
le logiciel peut nécessiter d'être écrit à cette fin
4.1.7. La défaillance d'un poste de travail ne devrait pas affecter plus d'un terminal opérateur VDU

4.2. Affichages
4.2.1.
Tous les affichages et graphiques doivent être en unités S.I. et tous les symboles selon l'ISA respectivement
et en anglais. Les codes couleurs appropriés, la densité graphique, etc. seront conformes aux exigences du PROPRIÉTAIRE.

exigence.
L'interface utilisateur graphique (GUI) doit suivre des logiciels et matériels industriels avancés
normes autant que possible. En cas d'utilisation d'un opérateur et d'un ingénieur basé sur une station de travail.
les stations de l'interface graphique doivent suivre des normes industrielles telles que Microsoft Windows, X-Window ou
OSF/Motif/ Apparence ouverte.
Le système devra être capable de gérer des numéros d'étiquette d'instrument composés d'au moins 12
personnages.
Le temps d'appel d'affichage pour divers affichages ne doit pas dépasser 2 secondes, peu importe.
points d'E/S dynamiques totaux des affichages, densité. L'OFFREUR doit spécifier les temps de mise à jour des affichages.

4.2.2. Le système devra avoir les types suivants de

affichages avec leurs exigences brièvement expliquées ci-dessous :
a) Affichage d'aperçu
Cela donnera une idée de l'état global de l'usine avec moins d'accent sur les détails.
peut être sous la forme d'un aperçu des écarts, aperçu des différentes unités de production,
statut d'alarme de toutes les étiquettes, etc. Cet affichage ne doit pas être utilisé pour le contrôle de l'usine. De même
 aucune alarme ne doit être reconnue à partir de cet affichage. Il devrait être possible de s'approcher
tout autre affichage de fonctionnement à partir de l'aperçu avec un minimum d'opérations. Tout cela
Les fonctionnalités doivent être configurables par l'utilisateur.

b) Affichage de groupe
Cela sera un groupe d'étiquettes ; analogique ou numérique dans n'importe quel mélange. Il devrait être possible de

control/monitor any loop from this display. Loop parameters like alarm status, PV, SV,
Les valeurs MV, le statut de mode (Auto/Manuel/Cascade), etc. doivent être affichés de manière proéminente.
pour chaque boucle. Cet affichage devrait être commodément lié à l'aperçu de la plante
affichage, affichage détaillé de l'état de la boucle et également vers les pages graphiques pertinentes de
plante, pour faciliter le fonctionnement

c) Affichage détaillé de l'état de la boucle

Ceci doit donner sous forme analogique/numérique tous les paramètres d'une boucle particulière comme une alarme
définir les points, valeurs P, I, D biais, état de la boucle, valeurs PV, SV, MV, limites sur la sortie ou réglage
point, description de l'algorithme, action du contrôleur, autres détails de configuration, etc. Cela
l'affichage sera principalement utilisé par les ingénieurs pour changer des constantes, régler une boucle, etc.
Les tendances en temps réel de PV, MV, SV à des fins de réglage seront disponibles dans cet affichage.
La fréquence d'échantillonnage pour les tendances dans cet affichage doit être d'au moins 1 seconde avec
bande morte configurable pour chaque paramètre et le temps d'affichage minimum de 10 à 30
minutes.
d) Écrans pour la gestion des alarmes
Cela sera l'une des présentations les plus importantes du système. Cela aura
les caractéristiques suivantes comme minimum. Le système DCS doit avoir la dernière version ; système d'alarme basé sur Windows

gestionnaire avec une résolution temporelle d'1 seconde ou meilleure. En plus de divers processus
alarms, le système devra également stocker le journal d'actions de l'opérateur, les messages d'erreur du système,
tout autre événement, etc. Le gestionnaire d'alarme devra également disposer de facilités d'historien et il devra y avoir
il n'y aura aucune limite de stockage à part la taille du disque dur pour la période de conservation de divers

alarmes/événements.
i. Une liste d'alarmes basée sur l'occurrence avec la plus récente alarmes en haut.
ii. Une liste commune des 100 dernières alarmes pour l'ensemble de l'usine dans l'ordre chronologique.
iii. L'accusé de réception / le défilement de l'historique ALM et des alarmes les plus récentes devront être possibles par le biais de

cibles logicielles sur le même affichage.

iv. La liste des alarmes dans chaque cas devra indiquer le numéro de tag, la description du service, le type
d'alarme et l'heure de survenance, statut, informations d'acknowledgement.
L'OFFREUR doit indiquer le nombre total d'alarmes par page.
v. Il sera possible d'assigner des alarmes sur PV, SV, MV, taux de changement (PV, SV),
écart, ratio, ainsi que sur toute valeur intermédiaire calculée en cas de
algorithme compliqué.
vi. Le système doit avoir un minimum de 3 niveaux de priorité d'alerte avec différents
couleur et ton. Urgence, élevé et bas.
Voici les caractéristiques de chaque niveau :
Alarmes d'urgence
Ceci sera regroupé pour l'usine séparément des autres alarmes.
La reconnaissance de ceux-ci se fera par une clé séparée avec LED,
 dédié à cet effet et un klaxon séparé sera fourni
pour la même chose. Celles-ci seront enregistrées automatiquement sur l'imprimante. Le
le niveau de sécurité devrait être tel que ceux-ci ne peuvent pas être désactivés par
opérateur ou superviseur mais uniquement par l'ingénieur via un interrupteur à clé et
mot de passe.
Alertes de haute priorité
Celles-ci seront similaires aux alarmes d'urgence, sauf que toutes les hautes
Les alarmes prioritaires doivent être reconnues par une touche séparée avec
LED attribuée à cet effet. Ceux-ci seront enregistrés automatiquement sur
l'imprimante et peut être désactivée uniquement par un superviseur/ingénieur via
un commutateur clé et un mot de passe.
Alarmes de faible priorité
Ceci devrait être reconnu par une clé dédiée séparée
avec LED. Il devrait être possible pour l'opérateur de désactiver les alarmes.
Cependant, l'enregistrement de celui-ci ne doit pas être désactivé.
vii. Il devrait être possible de désactiver les alarmes une par une (c'est-à-dire par étiquette) ou globalement dans

une unité de la plante par une seule commande.

viii. Il devrait être possible d'assigner des priorités différentes à plus d'un alarme pour
le même tag. (par exemple, il devrait être possible d'assigner différentes priorités à "élevé")
& "alarmes basses" du même boucle).
ix. Le logiciel système doit automatiquement enregistrer toutes les alarmes antérieures au
dernier 100 alarmes.
x. Toutes les alarmes système (matériel et logiciel) doivent être disponibles dans une alarme séparée.
résumé avec sa propre clé de reconnaissance et un avertisseur dédié.

Dans le système d'alarme, une liste commune de toutes les alarmes désactivées doit apparaître, sans tenir compte de

leurs types d'alarme, priorités, regroupement, unité, etc.

e) Affichages de tendance
Les présentoirs de tendance doivent avoir les caractéristiques minimales suivantes

je. Facilité de regrouper/supprimer une variable d'un groupe. Cela devrait être un opérateur.
fonction.
ii. Défilement de l'axe du temps sur l'axe X et défilement de la portée sur l'axe Y.
iii. Numéro de tag, statut d'alerte et la valeur dynamique de la variable en forme numérique sur
la page des tendances.
iv. Facilité de lire précisément toute valeur de la variable en cours de tendance par
placer le curseur à n'importe quel point sur l'axe du temps
v. Fonctionnalité de zoom sur l'axe des Y.

vi. Il sera possible de suivre toute variable, analogique ou numérique, et tout paramètre.
d'un tag particulier.
vii. Pour une étiquette analogique, il doit être possible de suivre la tendance de l'écart PV, SV, MV, du rapport ou

tout valeur intermédiaire calculée dans un algorithme et tout bloc standard

paramètre.
Le temps d'échantillonnage minimum pour toute tendance doit être de 1 s ou moins.
 huit. Il sera possible d'assigner différents temps d'échantillonnage par étiquette de manière indépendante.
sans aucune limitation avec une base de données configurable par l'utilisateur.

ix. Il sera possible de stocker toutes les tendances pour un historien à long terme sans aucune limite de temps.
limite de la période de conservation, sauf la taille du disque dur. Si stations opératrices diff.
stockent des données de tendance de différents groupes de tendance, toutes ces stations doivent être équipées
avec un disque dur RAID-I d'au moins 500 Go avec des fonctionnalités de mise en miroir. Il devra être possible de
dump des données âgées de plus de 120 heures automatiquement sur un dispositif de stockage de données comme

Dossiers HHD RAID-I et à partir desquels il peut être récupéré pour consultation ultérieure
date.
x. L'OFFREUR doit fournir plus de détails concernant le stockage et la récupération des données.

xi. L'archivage en ligne des tendances sera possible.

Des tendances en temps réel basées sur une période de 2 heures seront générées parfaitement à partir de
stations de contrôle. Cela ne devrait pas nécessiter d'historique. En cas de panne de courant,
aucune perte de données en temps réel, historiques et de tendances ne doit se produire.

f) Affichages graphiques :
Ces affichages seront utilisés le plus souvent pour le contrôle et la surveillance de l'usine
par des opérateurs. Ils doivent avoir les caractéristiques suivantes au minimum
i. Les graphiques doivent être entièrement dynamiques et interactifs. Le CANDIDAT doit informer du maximum.

nombre de cibles dynamiques qu'un écran peut accueillir.

ii. La fonctionnalité des superpositions doit être fournie pour superposer des fenêtres de différents types
et des tailles sur un graphique. Le calque peut être une plaque frontale d'une boucle, une partie de n'importe quel

graphique, une tendance, un message, etc. Il devrait être possible d'en avoir plus d'un.
superposition de différents types sur n'importe quel graphique et ils doivent tous être libres.
déplaçable dans la fenêtre graphique principale.
L'ENCHÉRISSEUR doit expliquer le même élément particulier au système cité.
BIDDER have to specify the maximum numbers of overlays of different sizes,
ouvert sur une base graphique standard et toutes autres limitations.
Il est de l'intention du propriétaire d'avoir des installations graphiques basées sur "WINDOWS".
au-delà des installations de superposition du système par des installations de fenêtrage
le système moyen doit prendre en charge toute fonctionnalité standard de fenêtrage comme

OPENLOOK/OSF/MOTIF/WINDOWS-NTInterfaceà Graphique
opérateur où
simultanément, plusieurs fenêtres (au moins quatre FENÊTRES) peuvent être
ouvert et mis de côté pour action de l'opérateur sur un seul CRT. Il devrait être possible
ajuster la taille de la fenêtre en fonction des besoins de l'opérateur et le placement du
La fenêtre à l'écran doit être librement sélectionnable. L'OFFREUR doit préciser les limites.
sur le nombre de fenêtres qui peuvent coexister sur un seul CRT avec toutes les interactions
caractéristiques.
iii. L'OFFREUR doit confirmer le nombre total de couleurs disponibles (minimum 32). Police
la taille doit être librement configurable.
iv. La couleur de fond du graphique doit être librement sélectionnable.
v. Il sera possible de construire des symboles fréquemment utilisés et de les stocker dans un
bibliothèque à travers laquelle ils peuvent être rappelés pour une utilisation future.
 vi. Le constructeur graphique doit avoir tous les symboles ISA sous forme de bibliothèque, afin que le standard,
des graphiques uniformes peuvent être générés en moins de temps.
vii. Il sera possible d'assigner au moins 4 conditions de modificateur à un graphique
caractère/objet. Par conditions de modification, il est entendu changement de couleur, taille,
remplissage et visibilité d'un motif, etc.
viii. Le paquet de création graphique doit être facile à utiliser sans aucun détail.
knowledge of hardware/software. In particular following features are
désirable
Il sera possible de construire des graphiques via un "écran tactile".
et souris. Toutes les fonctionnalités du menu interactif graphique
constructeur comme glisser-déposer, modifier, copier, coller en ligne
Une aide sensible au programme sera disponible.
Le logiciel doit disposer de fonctionnalités pour changer/modifier soit à un
niveau global ou niveau discret et il peut être mis à jour dans
tous les lieux avec un minimum de frappes de touche.
Outils de création graphique courants (par exemple, intersection, point final,
point médian, centre, tangente, etc.) trouvés dans AutoCAD devraient être
disponible pour effectuer des changements rapides.
Le package de construction graphique doit avoir une commande / un script
support pour des graphiques complexes qui peuvent manipuler le contrôle
stratégie . -Facilité de "zoom" sur une image pour une meilleure visibilité
sera disponible. - Fonctions de sécurité telles que le masquage / l'accès
le verrou sera disponible pour les graphiques ou une partie de ceux-ci.
Il sera possible d'enregistrer des images ou des parties de celles-ci dans le
bibliothèque de symboles (à réutiliser) directement à partir de l'image
être tiré et le même n'a pas besoin d'être tiré à nouveau pour
le but.
60 % du nombre total d'entrées/sorties analogiques à un temps de balayage de 1 seconde.
40 % du nombre total de boucles fermées à 250 msec.
40 % du nombre total de I/O numériques à 50 ms.
60% du nombre total d'E/S numériques à 250 msec.
g) Affichages de configuration
Ceci sera utilisé pour configurer une boucle et sera principalement utilisé par des ingénieurs.
devrait également être dynamique et montrer les différents paramètres intermédiaires de la boucle
dans la boucle sous forme numérique. (par exemple, une boucle indiquant la température devrait afficher les mV)
signal reçu, la valeur après conversion en unités de température, etc.

Il sera possible d'effectuer des modifications de configuration "en ligne" à l'aide de ces affichages.

Les changements en ligne effectués dans le sous-système du contrôleur ne doivent pas affecter la sortie d'un
circuit fermé ou processus. L'OFFREUR doit clarifier catégoriquement les limitations, le cas échéant.
 Changement d'unités, de plages, de valeurs d'alarme, de bandes mortes, de priorité d'alarme, de linéarisation, etc.
D'une entrée/sortie ne doit pas affecter les autres. La fonction de maintien des dernières bonnes valeurs doit être
mis en œuvre dans le système avec des alarmes.

L'accès à ces affichages doit être protégé par un interrupteur à clé et/ou un mot de passe.

Il sera possible d'enregistrer tout tag, résultats calculés ou tout paramètre standard de bloc.
de manière librement formatée et la planification des journaux se fera à un intervalle défini par l'utilisateur ou
sur demande. L'ENCHÉRISSEUR doit préciser le nombre total de journaux/rapports et le nombre total de points par journal

limite. Calculs élémentaires comme min., max., moyennage, addition, soustraction,

l'arrondi, la division, etc. seront possibles dans les journaux au format libre avec date et heure
fonctions. Il doit être possible de transférer tous ces types de rapports/journaux dans un simple ASCII
formater dans un support de stockage automatiquement.

Support des langages de programmation de haut niveau

Le système doit fournir des installations appropriées et sécurisées pour développer, modifier,
compilation et exécution de programmes écrits par l'utilisateur dans n'importe quel langage de haut niveau comme C, C++.

VB ou tout autre package d'optimisation tiers, etc. Il doit être possible de modifier,
compiler et télécharger le programme sans affecter le contrôleur normal
opération. L'ENCHÉRISSEUR doit spécifier la résidence et la plateforme d'exécution de ces programmes.
S'il nécessite du matériel supplémentaire, alors le CANDIDAT doit faire une offre pour cela avec des détails complets

détails techniques et limitations.

h) Affichages de diagnostic du système
Ceci sera organisé de manière hiérarchique, de sorte qu'une défaillance dans l'une des unités
du système peut être suivi jusqu'au niveau du module par une annonce appropriée. Modules et
diagnostics des défauts au niveau des canaux individuels avec alertes immédiates sur tous les opérateurs
Les stations sont indispensables. Les informations suivantes doivent être disponibles via celles-ci.
affiche au minimum.

L'ENCHÉRISSEUR doit expliquer les différentes caractéristiques/équipements/établissements de diagnostic disponibles dans le

système y compris les procédures de maintenance et les informations suivantes.

i. Type et emplacement de l'unité défaillante.

ii. Nature de la faute.
Sécurité intérieure
Le système doit effectuer des tests auto-réguliers et approfondis. En général, transitoire
les erreurs doivent être gérées soit par une nouvelle tentative immédiate, soit par l'inclusion de données supplémentaires

informations au sein des systèmes qui permettent des récupérations mineures des pannes. Erreurs qui
ne peut pas récupérer de cette manière entraînera une alarme système audible de haute priorité
sur la station d'opération, les historiens et les imprimantes d'alarme et un passage en douceur vers le
une unité redondante devra se produire partout où cela est prévu. Dans tous les cas, le transfert de contrôle,
la communication, etc. L'équipement de sauvegarde doit être totalement transparent pour le
contrôle et surveillance du processus et ne doivent pas entraîner de perturbations spuriques ou
 changements aux états de sortie du processus. En cas de défaillance du nœud de contrôle, la sortie doit être
configurable de manière fiable par défaut (ou configuration prédéfinie)
valeur/statut. Les éléments qui doivent se connecter et par la suite régulièrement inclure :
- Contrôleur de processeur, processeur d'E/S et processeurs de communication.
Modules de réseau de communication système.
Liens vers d'autres dispositifs réseau.
En particulier, l'OFFREUR doit fournir des détails sur le mode de défaillance du système et les causes dues à
quel système atteint ce mode.

4.3. Claviers
4.3.1.
Clavier des opérateurs
[Link].
Cela sera utilisé par les opérateurs de l'usine avec chaque unité d'affichage de poste d'opérateur pour
fonctionnement de l'usine.
[Link].
Ceci doit être de type membrane entièrement étanche à la poussière, résistant aux éclaboussures et à la corrosion.
Cependant, pour l'interchangeabilité, un clavier normal doit également être utilisé.
[Link].
Un interrupteur à clé / un interrupteur à mot de passe doit être fourni pour l'opérateur / le superviseur / l'ingénieur

niveaux de sécurité.
[Link].
[Link] Un dispositif de positionnement de curseur supplémentaire comme un écran tactile/souris doit être
prévu pour chaque clavier pour un positionnement rapide du curseur. En cas de souris, le
La conception de la console devrait permettre une utilisation facile tant pour les gauchers que pour les droitiers.
fonctionnement de celui-ci.
4.3.2.
Clavier d'ingénieur
[Link].
Cela sera utilisé par les ingénieurs de l'usine pour effectuer des modifications de configuration, écriture

programmateurs, etc.
[Link].
Cela doit être de type plug-in. L'installation nécessaire doit être fournie dans chaque VDU.
[Link].
Les clés seront "Qwerty Type".

[Link] auxiliaires
4.4.1. Il sera utilisé pour monter des instruments auxiliaires
like push buttons, lamps, key switches etc.
 4.4.2. La console auxiliaire doit être identique en
dimensions to the VDU consoles in all respects so as to have good aesthetics. These should
être fabriqué à partir de la même source que les consoles VDU.
4.4.3. La teinte de peinture doit correspondre correctement à cela
des autres consoles VDU/poudre de revêtement. La teinte doit être RAL7032 uniquement.
4.4.4. La console auxiliaire doit avoir sa propre alimentation
isolateur d'alimentation de préférence sur fusibles HRC et bornes WAGO pertinentes pour Push
boutons/lampes, etc. dans une rangée séparée à l'arrière du panneau auxiliaire. Le panneau auxiliaire doit
ils ont également des plaques de presse-étoupe amovibles par le bas. Ces consoles doivent avoir des portes à charnières avec serrure

/ mécanisme clé.
4.5. Imprimantes
4.5.1.
Ceci sera une imprimante à jet d'encre / LaserJet couleur de format A3 (deux unités) utilisée pour l'impression des opérateurs
actions, alarmes, journaux dans divers formats, ainsi que pour imprimer toute la documentation autonome du
Le système. L'imprimante avec les deux stations d'ingénierie doit également être de format « A3 », USB local, type jet d'encre
imprimantes, qui seront utilisées pour imprimer des copies papier en couleur et des tendances réelles / historiques,
etc. de manière dédiée depuis des stations d'ingénierie.
4.5.2.
Les imprimantes seront fournies avec un enclos autoportant et un couvercle acoustique. L'enclos
sera fourni avec une étagère supplémentaire pour empiler des papiers/journaux, etc.
4.5.3.
Les imprimantes doivent être librement accessibles depuis n'importe quel VDU dans le système. Ces imprimantes doivent être

imprimantes réseau avec connectivité Ethernet.

4.5.4.
De plus, en cas de panne d'une imprimante, il devra être possible d'assigner les fonctions de la
imprimante défaillante vers la seconde imprimante automatiquement.
4.5.5.
Chaque imprimante devrait avoir son propre isolement d'alimentation, ainsi que des meubles associés.
4.6. Photocopieur couleur
4.6.1.
Ceci sera une imprimante couleur à jet d'encre "A3" utilisée pour copier des images de divers écrans provenant de n'importe quel

VDU d'un système, ou d'un groupe de stations ; sur commande. Cela sera avec impression Ethernet
port serveur et en plus un port parallèle USB et Centronics intégrés dans l'imprimante. Cela doit
être librement disponible sur le marché ouvert.
4.6.2.
La capacité de mémoire tampon doit être telle que le temps de téléchargement soit inférieur à 5 secondes.

4.6.3.
Le logiciel de système d'exploitation doit être tel que si une action de l'opérateur doit être effectuée
pendant la période de téléchargement après qu'une commande de copie soit donnée, la fonction de copie devra être
les actions en attente et des opérateurs doivent être prioritaires. En d'autres termes, aucun écran ne doit être
"verrouillé" pour les actions de l'opérateur pendant n'importe quelle durée.

4.6.4.
Il sera possible de faire des impressions en couleur sur fond blanc et noir.
4.7. Contrôleurs Multiloop / Sous-système de Contrôleur
4.7.1.
Le système devra avoir la capacité d'exécuter les algorithmes de contrôle suivants en tant que
Un minimum. Une liste des algorithmes disponibles doit être soumise avec le devis.
P, PI, PID avec biais externe.
écart PID.
Contrôle On/Off à deux positions.
PID Marche/Arrêt.

PID avec cascade, rapport.

PID avec gain adaptatif et réinitialisation.

Compensation avance/retard.
Compensation du temps mort.
Chargeur manuel.
Sélection de signal faible/élevé.
Compensation de température/pression pour l'écoulement.
Mise à l'échelle des entrées d'impulsions.

Intégration/totalisation (réinitialisable et non réinitialisable. Compteur minimum de 6 chiffres)

Temps écoulé de calcul.
Sélecteur de signal pour valeur min./max./moyenne
Limiteur de vitesse.
Auto-réglage.
Génération de rampes.
Génération d'alarme sur entrée, point de consigne, sortie, déviation, calculé intermédiaire
value, rate of change etc. (Min. 4 Alarms/PV).
Inverseur analogique
caractériseur d'entrée/sortie
4.7.2.
Les fonctions mathématiques suivantes doivent être disponibles dans le système au minimum :
a. Addition.
b. Soustraction.
c. Multiplication.
d. Division.
e. Racine carrée/carré.
m. Moyenne mobile.
g. Linéarisation par morceaux pour l'entrée/sortie.
h. Compensation de la jonction froide pour toutes les entrées T/C.
i. Fonctions exponentielles.
j. Fonctions logarithmiques.
k. Valeur absolue.
l. Comparateur (c'est-à-dire, supérieur à, inférieur à, égal à, etc.)
m. Compensation de pression et de température pour les boucles d'écoulement.

4.7.3.
Les opérations logiques suivantes doivent être possibles dans le système au minimum :
a. ET, NAND
 b. OU, NI
c. EX-OU
d. Onduleur
e. Bascules (SR, JK, Toggle, etc.)
f. Temporisateurs (type retardé/en retard jusqu'à 24 heures)/compteurs/indicateurs logiciels/nombres etc.
4.7.4.
Tous les algorithmes / opérations mentionnés ci-dessus résideront dans les EPROMS du contrôleur.
lui-même et aucun dispositif externe ne sera requis pour exécuter ces fonctions.

4.7.5.
Le système doit accepter les types d'entrées suivants comme standard :
A. Analog
Tension : 1~5 VDC, 0~10 VDC. Min. entrée
impédance 1M .
Actuel : 4~20 mA CC à la fois à partir de 2 fils et 4
instruments à fil. Max. entrée
impédance 250 Entrée analogique
la carte devra être capable de permettre
utilisation du communicateur HART
en ligne sans déconnexion le
émetteur individuel du
boucle.
B. Statut
Contacts gratuits potentiels Type momentané
Contacts gratuits potentiels Type de maintien
Transistor à collecteur ouvert (Type PNP et NPN)
Type de proximité inductif (NAMUR; PNP & NPN; 3 fils
Capteurs
Entrées d'impulsions (alimentées et non alimentées) 0-10 kHz min.

4.7.6.
Le système devra avoir la capacité de générer les sorties suivantes :

A. Analog Outputs
Tension : 1~5 VDC (dans la résistance de charge de
1M min.
Actuel : 4~20 mA CC (charge admissible
résistance de 750 min)
 B. Statuts des sorties
Collecteur ouvert (type PNP/NPN) (230 VAC,
2A)
Contacts libre de potentiel (230 VAC, 5A) Via des relais interposés, Fabriquez
OMRON, 24 V CC, montage sur prise
avec 4 NO/NC, puissance de contact 230
V AC, 5 ampères et la bobine de relais devra
être avec indication LED.

4.7.7.
Le système doit être 100 % tolérant aux pannes. Cela signifie que tous les processeurs de contrôle central, tous
processeurs de communication et toutes les autres cartes communes du rack central et des nœuds individuels,
toutes les cartes de communication, réseaux et câbles, etc. devront être 100 % tolérants aux pannes. Tous les
matériel incluant des processeurs de contrôle/de communication, des réseaux, des câbles, tous types de systèmes
les cartes, tous les types de cartes d'E/S doivent être remplaçables à chaud.

Toutes les cartes d'E/S doivent avoir une isolation individuelle entre les canaux ainsi qu'une isolation entre le canal et le terrain.
Les cartes d'entrée/sortie analogiques doivent être galvaniquement isolées et les cartes d'entrée/sortie numériques doivent
être électriquement isolé. Les cartes d'E/S de type isolé en groupe ou en vrac ne seront PAS acceptées dans le
architecture de système entier. Tous les cartes d'E/S doivent être du type intelligent avec microprocesseur/
matériel basé sur un microcontrôleur et capable de tous types de conditionnement de signal, autonome
diagnostic, sécurité de défaillance, valeur configurable (programmable) et horodatage au niveau de la carte E/S.
Tous les cartes I/O dans chaque catégorie individuelle doivent être du même type/modèle/révision uniquement. Pas de différence en gros.

I/O cards or I/O cards with degraded features shall be accepted in any of the category in a
mode de mélange
4.7.8.
Les unités de terminaison doivent être de type montage sur rail DIN avec zéro/plage ajustable et re-
Installation de chaîne de mesure. Celles-ci devront avoir des fonctions de linéarisation T/C et de compensation de jonction froide.

4.7.9.
Two wire transmitters shall be powered from 24V DC 0,25 % d'approvisionnement flottant qui sera
dérivé en interne des cartes d'entrée analogiques par l'ENCHÉRISSEUR. Le circuit de détection de défaut à la terre est un
partie de la carte d'entrée.

4.7.10.
Un canal indépendant doit être fourni pour chaque émetteur avec la limitation de courant nécessaire.
30mA max. circuit to guard against short circuit/accidental earthing of field wires.
4.7.11.
Il sera possible d'avoir des sorties verrouillées ainsi que des sorties d'impulsions du système. En cas d'impulsion
il sera possible d'avoir des impulsions à la fois positives et négatives. La largeur de l'impulsion sera
ajustable individuellement de 0 à 10 secondes
4.7.12.
La tension d'interrogation pour toutes les entrées d'état doit être de 24V CC et celle-ci doit être dérivée.
interne par le SOUMISSEUR.
 4.7.13.
Pour les capteurs de proximité inductifs à 3 fils, l'alimentation nécessaire pour l'interrogation
devra être dérivée en interne par le soumissionnaire.
4.7.14.
Pour tous les types d'alarmes, la zone morte doit être configurable individuellement entre 1 % et 5 % de l'échelle.
4.7.15.
Deux modes de variation des points de consigne et des valeurs de sortie devront être disponibles sur les contrôleurs et
chargeurs manuels pour un démarrage rapide/lent via le clavier.
4.7.16.
Le convertisseur A/N doit avoir une résolution minimale de 13 bits.
4.7.17.
Le convertisseur D/A doit avoir une résolution minimale de 10 bits.

4.7.18.
Scan Time
[Link].
Il sera possible d'assigner des taux de balayage variables par boucle pour toutes les boucles. Par définition
le temps de numérisation signifie le temps nécessaire pour lire l'entrée du champ, la conversion A/D et la linéarisation
de la même manière, en exécutant des algorithmes de contrôle spécifiés selon les exigences et
restitution du résultat y compris la conversion D/A.
[Link].
Les exigences détaillées du temps de scan pour divers E/S sont conformes à la Partie-II de la
spécification.
4.7.19.
Les exigences en matière de redondance matérielle/logicielle sont conformes à la Partie II de cette spécification.

4.7.20.
Le contrôleur et le système d'acquisition de données devront avoir une communication entièrement pair à pair avec
d'autres nœuds du système sans aucune limitation.
4.7.21.
Dans le cas où un dispositif de refroidissement forcé tel qu'un ventilateur de refroidissement est fourni, la défaillance de celui-ci sera

annoncé sur les VDU soit directement soit indirectement (via le capteur de température).

4.8. Modules de stockage de données en masse

4.8.1.
Le DCS devra être équipé d'un ou plusieurs modules de stockage de données. Ceci sera utilisé pour maintenir
les données suivantes :
[Link].
Histoire de la plante comme tendances, messages d'alerte, points de consigne, constantes de contrôleur,
messages du guide de l'opérateur etc.
[Link].
Logiciel d'application entier de l'usine comme la configuration de chaque nœud, source &
fichiers d'objet de divers affichages comme les graphiques, les groupes, etc. configuration des boucles de contrôle.
 [Link].
Stockage de tout programme écrit par l'utilisateur pour le contrôle de l'usine.

[Link].
Stockage du programme de contrôle avancé, s'il y en a.

Partout, données d'ingénierie/base de données complète de l'usine/projet et en temps réel/historique

Les données de tendance sont stockées, toutes ces stations devront être équipées de disques durs redondants RAID-1 avec
capacité min. 500 Go dans chaque station. Tous ces unités RAID-I devront être de type échangeable à chaud.
4.8.2.
Les modules de stockage de données seront constitués de supports de stockage non volatils comme les disques durs et les DVD.
disques, etc. qui sont disponibles sur le marché libre.
4.8.3.
Une sauvegarde 1:1 est nécessaire pour tous les modules de stockage de données afin de préserver la configuration système vitale.
et toutes les données historiques / de tendance à long terme.

4.9. Réseaux de communication - Le protocole de communication doit être conforme aux normes IEEE802.X/OSI.
modèle de système ouvert de couche.

4.9.1.
Cela signifie tout le matériel et les logiciels nécessaires à la communication entre divers
les nœuds du système ainsi que les dispositifs à l'intérieur d'un nœud. En général, il peut être classé de manière large en
les catégories suivantes : Tous les nœuds du DCS, y compris le processeur de contrôle, la station d'opérateur et
les stations d'ingénierie, d'autres passerelles de communication, etc. doivent être des nœuds pair à pair,
s'asseoir sur le même réseau de communication à double redondance. Pas de double couche
La communication avec un serveur de passerelle redondant commun est acceptable. Dans le proposé
Le système, la défaillance de l'un des nœuds pairs, ne doit pas affecter la fonctionnalité des autres.
Les nœuds. La bande passante minimale du réseau de communication du système principal doit être de 10 MBPS.
[Link].
La principale autoroute de données sur laquelle divers nœuds du système communiqueront sera
100 % tolérant aux pannes avec 100 % de redondance à tous les niveaux des composants.
[Link].
Bus de communication interne sur lequel divers dispositifs intelligents au sein d'un nœud devront
communiquer et cela sera également 100 % redondant / tolérant aux pannes
[Link].
Interface de communication entre un nœud et un périphérique comme une imprimante, un photocopieur
etc.

4.9.2.
Autoroute principale des données

[Link].
C'est le réseau de communication le plus important.

Cela facilitera la communication de pair à pair entre tous les nœuds du système, à savoir,
operator station, control & data acquisition system, bulk I/O processing unit, bulk data
modules de stockage, passerelles et autres dispositifs le cas échéant et périphériques comme ceux en réseau
 imprimantes, etc. Tous ces nœuds sont appelés nœuds pair à pair. Pas de couche
l'architecture est acceptable avec des unités de passerelle communes.
[Link].
Cela sera un système autoroutier 100 % redondant pour la sécurité opérationnelle. Le système
L'affichage du diagnostic doit indiquer la charge et l'état de l'autoroute active et de secours à tout moment.
Le chargement total dans la pire condition sera défini par l'OFFREUR.
[Link].
En cas de défaut de l'autoroute active, l'autoroute redondante prendra le relais.
la communication fonctionne automatiquement, instantanément et en douceur, sans aucun
perte d'information.
[Link].
La santé des deux autoroutes sera vérifiée en continu et les pannes seront annoncées
à travers une alarme système.

[Link].
L'architecture système et le logiciel doivent être conçus de manière à ce qu'il soit possible de
ajouter ou retirer physiquement un nœud, sur/de, une autoroute sans interrompre le trafic en cours
communication avec d'autres nœuds.
[Link].
De même, en cas de défaillance d'un ou plusieurs nœuds, cela sera automatiquement
contourné. La communication avec d'autres nœuds se poursuit sans interruption.
[Link].
La transmission de communication doit être assez rapide pour que même pendant l'usine
Perturbations, fermetures ou nouvelles entreprises, l'autoroute n'est pas embouteillée.

[Link].
Une capacité de réserve suffisante (minimum 80 % sur le bus actif) devra être fournie pour le transfert
l'efficacité de l'autoroute des données pour garantir le plein fonctionnement en cas de charge
fluctuation/pire conditions, l'OFFREUR doit définir les pires conditions.
[Link].
Chacune des autoroutes de communication sera routée différemment pour éviter les dommages à
dans les deux cas d'accident.
4.9.3.
Bus de communication I/O interne
[Link]. Cela doit connecter divers modules d'E/S au sein d'un
nœud au CPU maître exécutant le contrôle, l'acquisition de données, l'exécution de la logique et d'autres
tâches.
[Link].
Ce sera un système de bus 100 % redondant.
[Link].
L'état de l'autobus actif et en attente doit être disponible sur l'affichage de l'état du système.
[Link].
 En cas de défaut avec le bus actif, le redondant doit prendre en charge la communication.
les fonctions automatiquement, instantanément et en douceur sans aucune perte de
information.
[Link].
Il sera possible d'ajouter, de retirer ou de modifier des modules d'E/S en ligne, sans interruption.
communication continue avec d'autres modules.
[Link].
En cas de défaillance d'un ou plusieurs modules, ceux-ci seront automatiquement contournés.
La communication avec les autres modules se poursuit sans interruption.
[Link].
Dans le cas où l'architecture du système est telle que les modules d'E/S peuvent être situés à distance de
le CPU maître, le taux de transfert de données doit être suffisamment rapide pour garantir qu'il n'y a pas
compromettre sur le temps de scan.

L'ENCHÉRISSEUR doit informer des limitations de distance s'il y en a.

4.9.4.
Communication avec les périphériques
[Link].
This shall be serial communication type RS232C/USB/RS485.
4.10.
Stations d'ingénierie/configuration
4.10.1. Il y aura 2 systèmes d'ingénierie séparés.
stations dans le système DCS complet. Ingénierie, développement d'installations complètes DCS
le projet, la création de bases de données, la génération graphique, la compilation, le téléchargement, etc. seront effectués
de ces deux stations indépendamment Cependant, la défaillance simultanée de tout équipement dédié
la station d'ingénierie ne doit pas affecter la fonctionnalité des autres stations d'opérateur en cours d'exécution ou
contrôler les processeurs. Cela ne doit pas causer de perturbation de l'usine.
[Link].
Pour créer des graphiques à l'aide du programme de création de graphiques.

[Link].
Configurer les boucles de contrôle / boucles de surveillance

[Link].
Pour attribuer des entrées/sorties à divers modules d'E/S lors de la génération de logiciels d'application.
[Link].
Pour configurer la logique d'arrêt / la logique de séquence.

[Link].
Pour écrire/éditer un programme écrit par l'utilisateur dans des langages de haut niveau.

[Link].
Pour télécharger le logiciel d'application généré sur divers nœuds système.
[Link].
 Pour générer de la « auto-documentation », c'est-à-dire qu'il devrait être possible de stocker le généré
informations sur un CD ainsi que permettre à l'utilisateur d'imprimer le système
configuration.
[Link].
Pour émuler des boucles de contrôle/gammes/graphismes générés, etc. avant qu'ils ne soient téléchargés pour
toute station de contrôle ou processeur d'opérateur.
[Link].
L'égalisation graphique et de la base de données de toutes les stations d'opérateur sera effectuée.
depuis une station d'ingénierie avec une seule commande. Il ne devrait pas nécessiter de manuel
intervention de copier/coller par l'utilisateur.

[Link].
Ces deux stations d'ingénierie doivent être accueillies dans l'ingénierie centrale.
salle avec d'autres stations d'ingénierie de systèmes de contrôle. Cet ingénierie central
la salle doit être à proximité de la salle du cabinet et de la salle de contrôle central. Les deux
Les stations d'ingénierie devraient également disposer d'un logiciel standard d'exploitation et de surveillance.
également, afin qu'ils puissent être utilisés comme stations d'opérateur si nécessaire.

[Link].
La configuration minimale doit être une machine de type serveur basée sur le dernier processeur,
4 Go de RAM DDR, modèle carré de 21" ou moniteurs TFT/LCD grand écran de 24", RAID de 500 Go
1 disque dur redondant et hot swappable, graveur DVD, min. 2 emplacements PCI 64 bits libres, 1
Carte LAN Ethernet 64 bits 100 MBPS. Elles doivent être d'une marque MNC telle que IBM, DELL, HP
seulement. Ceux-ci doivent être fournis avec les meilleurs meubles appropriés avec des tables d'imprimante. Le
configuration matérielle et spécifications de toutes les stations d'opérateur et d'ingénierie
la station doit être identique afin qu'elles soient interchangeables.
4.11.
Passerelles de communication avec des dispositifs externes
4.11.1.
Ceci sera soit un nœud du système, soit une partie du sous-système d'E/S du nœud du système de contrôle.
dans le cas de 2 fils, le lien de communication RS485 sera proposé conformément aux exigences pour
Les sous-systèmes. Le port de communication / passerelles avec l'ESD doit être complètement redondant avec une double.
lien de communication redondant. S'il existe des passerelles dédiées disponibles pour le proposé
DSC/ESD, qui peut intégrer parfaitement les deux systèmes, est préféré à un normal 2.
wire RS485 serial link.
4.11.2.
Ceci sera utilisé comme traducteurs pour communiquer avec d'autres dispositifs en dehors du système.
comme PLC, d'autres marques de systèmes DCS, ordinateur hôte, régulateurs numériques WOODWARD,
Système de surveillance des vibrations via le protocole MODBUS à travers un lien série RS232C/RS485.
4.11.3
Les exigences de redondance sont données dans la Partie-II. Cependant, les spécifications minimales suivantes
s'appliquera en cas de licenciement économique spécifié :
[Link].
 Les deux passerelles (active et redondante) doivent communiquer avec les deux autoroutes de
le système.
[Link].
La santé de chacun sera surveillée par l'autre et en cas de défaillance de la passerelle active
l'autre assumera ses fonctions de manière fluide et instantanée sans perte de
information.
[Link].
La redondance doit être telle que cela ne compromette pas la disponibilité du système.
provoque des fausses alertes/déclenchements dans le système des deux côtés de la passerelle. Cela est
particularly true for digital signals to & from PLCs. Logical ANDing/ORing of parallel
Les signaux provenant/vers le PLC/DCS pour atteindre les actions désirées ne doivent pas être considérés comme un totalement

système redondant.
[Link].
Le temps de retard de communication ou le temps total de balayage / de cycle pour transférer tous les ESD
les paramètres au DCS ne doivent pas dépasser 1 seconde. Si nécessaire, le SOUMISSIONNAIRE doit inclure
passerelles supplémentaires pour atteindre ce temps de numérisation

CABINETS (GÉNÉRAL)
Le système complet sera fourni avec soit 1200 mm (L) x 800 mm (P) x 2100 mm (H) ou
Panneaux standards RITTAL de 800 mm (l) x 800 mm (P) x 2100 mm (H) de couleur RAL7032
ombrage. Ceux-ci seront de type auto-portant avec des portes avant et arrière. Tous les placards, où que ce soit
applicable, disposera de 4 ventilateurs de refroidissement en haut, protégés par des auvents. Haute qualité et lavable
Des filtres de type seront fournis en bas des portes avant et arrière. Des armoires seront fournies avec
un système de ventilation interne, afin d'extraire la chaleur produite par les circuits électroniques assurant
que tous les appareils fonctionnent correctement dans la plage de température spécifiée. Chaque armoire doit être fournie
avec 4 grilles de ventilation (une sur chaque porte, deux sur le côté avant, deux à l'arrière en bas)
Taille de 5 microns avec un tissu en fil métallique pour empêcher la poussière et les rongeurs uniquement en bas. Un dispositif de mesure de température

un système devra également être fourni pour générer un signal d'alarme numérique sans potentiel en cas de
la température dépasse la valeur définie pour chaque panneau.

Les ventilateurs doivent être adaptés à un fonctionnement continu et montés sur des paliers auto-lubrifiants. Tous les
les ventilateurs fonctionneront avec une alimentation de secours de 115 V AC.

4.12.
Armoires de répartition

4.12.1.
Celle-ci seront utilisées pour terminer tous les câbles de champ ainsi que pour regrouper divers signaux.
des dispositifs de terrain correctement étiquetés, ferrulés, testés et terminés. Cela sera
applicable à tous et à tout type de résiliations.
4.12.2.
 Il y aura différents tiroirs de câblage pour les signaux d'entrée/sortie analogiques, les entrées numériques,
sortie numérique et relais.
4.12.3.
L'ENCHÉRISSEUR doit fournir suffisamment de terminaux pour tous les câbles de terrain, y compris des cœurs de rechange terminés.
et 20 % de terminaux de réserve excédentaires avec des répartitions égales. Tous les armoires de répartition/auxilaires doivent
être logé dans la salle centrale du cabinet à proximité de la salle de contrôle et de l'ingénierie
la pièce. Le panneau doit être ouvrable par l'avant et l'arrière. Aucun accessoire matériel ne doit
être installé sur le mur latéral du panneau. Max. 3 panneaux peuvent être regroupés ensemble dans une rangée. Dans
le système et les armoires de concentration, les armoires doivent être équipées pour supporter tout
câbles sur toute la longueur de leur parcours dans le cabinet. Arrangement de fixation des câbles
doit être fourni pour sécuriser tous les câbles là où ils quittent le cabinet. La goulotte ou le conduit doit
être dimensionné pour avoir 30 % de capacité de réserve après que tous le câblage et le câblage aient été installés.

4.12.4.
Ceci sera également utilisé pour monter d'autres matériels comme des cartes de conditionnement de signal, de sécurité
barrières, relais ainsi que tout matériel fourni gratuitement par le client. Les détails de ces articles sont
conformément à la Partie-II du spécification.

4.12.5.
Les racks de marshalling doivent être de type autoportant avec des portes avant et arrière. Chaque armoire aura
son identification de cabinet attachée à la porte avant du cabinet avec des vis en acier inoxydable. Chaque rack et
le composant doit avoir sa propre étiquette d'identification correspondant à la documentation de l'OFFREUR.
4.12.6.
Les dimensions et la couleur de tous les armoires de manutention doivent être identiques du point de vue de la qualité.
esthétique. La teinte de couleur doit être RAL7032 seulement.
4.12.7.
Tous les placards doivent être équipés de serrures de porte et il doit être possible d'ouvrir tous les placards.
Ils avec une seule clé. Les poignées de porte doivent être de type affleurant.

4.12.8.
La fabrication de tous les panneaux doit être uniquement RITTAL et les dimensions doivent être 1200mm(L) x
800mm(D) x 2100mm(H). Ceux-ci doivent être identiques pour tous les types de tableaux de raccordement / armoires auxiliaires.

4.12.9.
La peinture sera cuite au four (2 couches de primaire et 2 couches finales) en époxy/revêtement en poudre, avec
finie mate.
4.12.10.
Une base de canal de 100 mm sera fournie en bas pour le montage.
4.12.11.
Des plaques de glande amovibles pour tous les câbles devront être fournies en bas.
4.12.12.
Pour les câbles de systèmes préfabriqués entre les racks de répartition et les armoires matérielles du système
une plaque de gaine séparée avec des trous fendus et des joints en caoutchouc sera fournie. Le regroupement de
Le passage de câbles par une seule grande ouverture n'est pas permis.
4.12.13.
 La conception des panneaux de répartition doit être telle que chaque fois qu'un groupe de panneaux est boulonné
ensemble, il sera facilement possible de faire des interconnexions à l'intérieur des panneaux. Utilisation de câblage externe
l'interconnexion entre les panneaux ne doit être limitée qu'aux cas où
le panneau/groupe de panneaux sont géographiquement séparés les uns des autres.
4.12.14.
La disposition interne des racks de tri doit garantir qu'il n'y a pas de surpopulation de
Les composants et les accès de maintenance sont correctement obtenus. Les barres de connexion doivent être facilement
accessible et ferrules lisibles. Tous les composants doivent être montés à l'avant et à l'arrière
surfaces de la plaque de montage. Aucun composant ne doit être monté sur les côtés/portes/serrures
plaques ou dans l'espace de boulonnage prévu entre deux armoires adjacentes.
4.12.15.
La spécification détaillée des différents types de racks de mise en commun est conforme à la partie II de ceci
spécification.
4.13.
Armoires de matériel système
4.13.1. Ceci servira à monter le système
matériel.
4.13.2. La couleur et la fabrication de ces armoires seront
identiques à celles des armoires de rassemblement. Les spécifications générales de celles-ci resteront
identiques à ceux des armoires de mise en forme déjà mentionnées précédemment. La marque doit être RITTAL
seulement. Cependant, la dimension pourrait être l'une des deux tailles standards suivantes, en fonction du système
exigences matérielles.
1200mm(L) x 800mm(P) x 2100mm(H)
800mm(W) x 800mm(D) x 2100mm(H)
La couleur sera uniquement RAL7032. Celles-ci doivent être fournies avec des barres omnibus pour différentes tensions.
niveaux pour la mise à la terre. Il doit y avoir au minimum 4 barres omnibus sur chaque panneau. Deux barres omnibus doivent
être isolé pour la terre du système et deux boulonnés avec un panneau pour la terre de sécurité.
4.14.
Armoires de distribution électrique
4.14.1. Ceci seront utilisés pour monter le matériel
nécessaire pour distribuer l'énergie à divers niveaux de tension et types au système. Le total
le nombre de fusibles HRC requis doit accueillir 30 points supplémentaires. (60 fusibles). Lien de fusible HRC
sera fourni à la fois en Phase(+) et Neutre(-). En distribution de 110 V AC ou 24 V DC. 110
Les alimentations CA seront fournies à l'entrée du PDB uniquement. Il y aura un commutateur rotatif à 2 pôles.
commutateur avec le fusible principal HRC à des fins d'isolement. De plus, sous-distribution dans une petite sous
les alimentations seront exécutées par les SOUMISSIONNAIRES selon les exigences du système. Tous les sous-alimentations devront également
être avec un lien de fusible HRC uniquement. Aucun MCB n'est autorisé dans l'ensemble du SLD.

Tous les nœuds de DCS doivent être capables d'accepter une alimentation UPS à double redondance de 115 V CA, qui
seront alimentés par deux différents disjoncteurs de ces PDB. Le nombre total de panneaux PDB sera
comme requis.

Les besoins en alimentation 24 V CC doivent être satisfaits en fournissant le nombre requis de 24 V CC.
alimentation électrique flottante et redondante dans ces panneaux PDB. Chacune des alimentations 24 V CC
 l'alimentation doit être conçue pour supporter une charge de 130 %. L'alimentation en courant continu 24 V doit être équipée
avec unité de diodes en série, etc. Une sous-distribution supplémentaire de 24 V CC vers différents panneaux sera effectuée
hors par ENCHÉRISSEUR basé sur les exigences du système.
4.14.2.
Celles-ci seront de type autoportant avec des portes avant et arrière.
4.14.3.
Les dimensions, la marque/le modèle et la couleur de ceux-ci doivent être exactement identiques à ceux de
armoires de marshalling. (marque RITTAL).
4.14.4.
Les armoires seront équipées de serrures de porte qui pourront s'ouvrir avec la même clé.
comme les armoires de répartition / armoires systèmes.
4.14.5.
Les autres spécifications restent identiques à celles des armoires de répartition.
4.14.6.
L'OFFREUR doit concevoir des armoires de distribution d'énergie avec une capacité de 50 unités de rechange entièrement câblées et
testé avec tous les fusibles nécessaires, etc.

4.15.
Câbles d'interconnexion
4.15.1.
Tous les câbles à l'intérieur du cabinet (par exemple, alimentation, bus interne, etc.) ainsi que tout câble de
Le cabinet à cabinet doit être correctement étiqueté avec le numéro de câble aux deux extrémités. Le
L'étiquetage doit également inclure la destination de chaque extrémité de câble. Pour plus de détails, reportez-vous à la Partie II de

la spécification.
4.16.
Exigences spécifiques du système du projet
4.16.1.
Le système doit avoir une architecture véritablement distribuée, à la fois fonctionnellement et physiquement.
conçu selon la philosophie de fournir un système ouvert utilisant du matériel et des logiciels
et norme de communication pour maintenir une architecture à long terme.
4.16.2.
Toutes les plates-formes du système doivent utiliser le même système d'exploitation et le même système de base
logiciel afin que les opérateurs, les personnes chargées de la maintenance, les ingénieurs et les gestionnaires utilisent de manière cohérente

outils logiciels et interagir avec les informations de la même manière.

4.16.3.
Le format de date et d'heure doit être uniforme dans tout le système et il doit être conforme à
HH:MM:SS et DD:MM:YYYY format avec horloge de 24 heures.
4.16.4.
All hardware shall be protected against RFI , typical freq. are 0.15Mhz ....1212 Mhz and
surtout 146 ....174 Mhz par talkie-walkie de 6 ... 10 watts de puissance à 1 mètre de distance.
4.16.5.
 Le logiciel du système devra également inclure le logiciel pour configurer le lien de communication.
entre DCS et tout système de contrôle basé sur PLC ou tout autre système tiers capable de communiquer
sur le protocole MODBUS RTU/ASCII. Caractéristiques et fonctionnalités significatives de l'interface
inclure
[Link]. Disponibilité des données dans le PLC interconnecté
ce qui permet au DCS d'intégrer dans les affichages les données des PLC et de centraliser
suivi de l'état de fonctionnement du PLC.
[Link]. b) Capacité d'écrire les paramètres de données depuis le DCS
passerelle vers des emplacements sélectionnés de contrôleurs logiques programmables.

5. FORMATION
5.1. Le fournisseur formera les ingénieurs de maintenance du propriétaire ainsi que le personnel d'exploitation dans ses travaux.
La formation dispensée sera assurée par du personnel qualifié et expérimenté. Elle sera exhaustive et
visant à rendre le personnel de maintenance et d'opérations des clients autonome pour la plupart des tâches quotidiennes
applications. Pour la formation, le fournisseur doit mettre à disposition un modèle du système aussi proche que possible avec tous

les nœuds représentatifs, en tant que système réel à installer. Il est envisagé que ce qui suit soit
couverte dans la formation :
5.1.1.
Formation du personnel de maintenance

[Link].
Architecture système.
[Link].
Fonctions de chaque nœud.
[Link].
Matériel dans chaque nœud.
[Link].
Logiciel d'application complet.
Cela couvrira tout, des bases comme la génération de divers nœuds système à
programmation avancée des langages, configuration et débogage, etc.
[Link].
Problèmes matériels courants et les procédures de maintenance à suivre
suivi.
[Link].
Divers programmes de diagnostic disponibles et leur utilisation et interprétation.
 [Link].
Procédures de maintenance préventive de routine.
[Link].
Maintenance de divers périphériques tels que des imprimantes, des copieurs, etc.
5.1.2.
Formation du personnel opérationnel
Ceci sera limité au fonctionnement du système. Cela couvrira globalement les éléments suivants :
[Link].
Architecture du système.
[Link].
Fonctions de chaque nœud.
[Link].
Fonctions des différentes touches du clavier.
[Link].
Génération d'affichages tels que graphiques, groupes, groupes de tendances, etc.
[Link].
Afficher la hiérarchie, les méthodes d'accès pour divers affichages, changer entre différents
types d'écrans etc.
[Link].
Contrôle de l'installation depuis divers affichages.
[Link].
Gestion des alarmes.
[Link].
Développement de programmes spéciaux pour le contrôle des plantes et leur débogage (Restreint à
personnel de supervision uniquement.

[Link].
Logiciel de journalisation

5.2. Aux fins de formation, une documentation détaillée, des manuels d'instructions et de maintenance en anglais seront
être organisé par l'ENCHÉRISSEUR.
5.3. L'exigence de formation opérationnelle / de maintenance sera la suivante :
5.3.1.
6 ingénieurs instruments x une semaine chacun chez le fournisseur.
5.3.2.
6 ingénieurs process pendant une semaine chacun chez le fournisseur.
5.3.3.
Formation de deux semaines pour deux ingénieurs instrumentistes de chaque unité pour DCS, au centre des fournisseurs
d'excellence.
6. INSPECTION
6.1. Le système et tous ses composants associés (100 %) doivent être inspectés et testés au
Travaux du CESSIONNAIRE par le PROPRIÉTAIRE

6.2. Le PROPRIÉTAIRE se réserve le droit d'inspecter tout article acheté par le SOUMIS au sous-SOUMISSANT.
travaille.
6.3. Les coûts d'inspection/de test seront à la charge du SOUMIS.
6.4. Pour l'inspection intégrée finale du système, l'OFFREUR devra donner un préavis minimum de 3 semaines.
au Propriétaire. Tout au long du test d'acceptation en usine, l'OFFREUR doit fournir tous les tests nécessaires
équipements et consommables et doit effectuer toutes les connexions nécessaires à tous les câblages, autant que possible.
Les temps requis. Le PROPRIÉTAIRE doit effectuer un contrôle fonctionnel à 100 % de tout le matériel/logiciel
modules. L'OFFREUR doit coordonner avec le système ESD l'OFFREUR pour l'intégration système et le SAT.
6.5.L'inspection devra brièvement envisager ce qui suit :
6.5.1.
Hardware Inspection
[Link].
Contrôles sur la qualité générale de l'ouvrage tels que la qualité de fabrication, la qualité de la peinture, si la peinture

teinte identique à tous les meubles, etc.

[Link].
Inspection dimensionnelle pour le cadre de base, la hauteur, la profondeur, les plaques de presse, etc.

[Link].
Vérifications de l'alimentation, du câblage pour les ventilateurs, les tubes lumineux, etc.

[Link].
Vérifications des câblages d'alimentation/de signal, y compris la vérification des codes de couleur, la vérification des manchons.

correction du câblage, taille des fils, Bonne séparation des fils, etc.
[Link].
Fourniture de terminaux de taille et de type corrects.

[Link].
Fonctionnement de divers lampes, boutons-poussoirs, fusibles HRC, annonceurs, relais, ampèremètres
et d'autres instruments montés sur les consoles ou à l'intérieur des armoires.
[Link].
Megger test for power distribution cabinets.
[Link].
Fourniture de barres de mise à terre pour mise à terre de sécurité / mise à terre intrinsèque de sécurité.

[Link].
Si un groupe de panneaux/consoles doit être monté et boulonné ensemble dans la configuration finale
le même sera proposé à l'inspection exactement de la même manière pour vérifier
câblage entre panneaux, alignement mécanique, etc.
[Link].
Tous les modules du système doivent être vérifiés pour leur bon montage dans les emplacements respectifs comme
configuration gelée.
[Link].
La redondance, là où spécifié, sera vérifiée pour :
[Link].1.
Alimentation électrique.

[Link].2.
I/O cards ( if applicable).
[Link].3.
CPU/CPUS. iv. Communication (entre les nœuds ainsi qu'à l'intérieur d'un nœud).
[Link].
 Les temps de scan tels que spécifiés devront être vérifiés pour toutes les entrées/sorties.

[Link].
Chaque module individuel, dans la mesure du possible, sera vérifié pour son efficacité.
[Link].
Toute la mémoire volatile doit être vérifiée pour sauvegarde par batterie en coupant l'alimentation pour le
durée donnée dans les spécifications du SOUMIS.
[Link].
Pour tous les articles a~j, l'inspection sera de 100 % sur tous les articles.

6.5.2.
Vérifications logicielles

Ceci inclura, mais sans s'y limiter, ce qui suit :

[Link].
Contrôle à 100 % sur la base de données générée. Cela inclut des contrôles sur :
[Link].1.
Exactitude du numéro de tag et de la description
[Link].2.
Plage de mesure.
[Link].3.
Type d'entrée, conditionnement d'entrée.
[Link].4.
Algorithmes à exécuter.
[Link].5.
Type de sortie et conditionnement s'il y a lieu.
[Link].6.
Autres détails si nécessaire.
[Link].
Tous les graphiques doivent être vérifiés à 100 % pour les détails statiques et dynamiques. Ceux-ci incluent :

[Link].1.
Vérification de tous les graphiques pour leur exactitude par rapport au P&ID.

[Link].2.
Vérifications de l'épaisseur des lignes, de la couleur, des équipements, des étiquettes, des unités de mesure.

[Link].3.
Vérification des conditions de modification là où cela est spécifié.
[Link].4.
Passer d'une page opérationnelle à l'autre selon la philosophie figée.
[Link].5.
Fonctionnement de toutes les cibles tactiles.

[Link]. Le fonctionnement de toutes les touches du clavier doit être

vérifié. Diverses opérations d'impression telles que, changements d'opérateur, alarmes, messages d'assistance,
La sérigraphie etc. sera simulée et vérifiée au hasard
[Link].
Les affichages de groupe doivent être vérifiés pour l'exactitude du regroupement.

[Link].
Les priorités d'alarme doivent être vérifiées pour toutes les alarmes.
 [Link].
Tous les boucles compliquées doivent être vérifiées à 100 % depuis la phase d'entrée jusqu'à la sortie pour

correction de la configuration.
[Link].
Toutes les opérations logiques et séquentielles doivent être vérifiées à 100 % de l'entrée à la sortie par

forcer/activer divers I/O par le biais de logiciels.

[Link].
Tous les programmes de langue supérieure doivent être vérifiés à 100 %, soit par simulation, soit par
fournir les intrants requis et vérifier les résultats.
[Link].
L'opération de journalisation doit être vérifiée.

[Link].
La communication entre le PLC et le DCS devra être vérifiée sur site.
[Link].
LE SOUMISSIONNAIRE doit soumettre une procédure FAT/SAT détaillée avec l'offre.

7. INSTALLATION, PRÉ-MISE EN SERVICE ET MISE EN SERVICE.

[Link] SOUMISSIONNAIRE doit déléguer une équipe d'ingénieurs expérimentés, de techniciens et d'autres employés à cet effet
d'installation, de pré-mise en service et de mise en service du système sur site.

Les activités suivantes sont incluses dans le champ d'application du SOUMISSIONNAIRE :

7.1.1. Réception du système sur site, Transport de

système des sites de stockage vers le cabinet central/salle de contrôle.
7.1.2. b. Déballage du système et inspection de la
idem pour tous les dommages.
7.1.3. c. Érection du système dans la salle de contrôle / le cabinet
salle incluant le soudage des supports de canal dans les tranchées si nécessaire.
7.1.4. d. Câblage à l'intérieur du cabinet pour tous les signaux,
alimentation électrique et câbles systèmes. Câblage de tous les boutons poussoirs de la console, lampes, fenêtres d'alarme,
etc. vers/de la panneaux de marshalling/système DCS.
7.1.5. e. Mise à la terre de sécurité de tous les panneaux de manière redondante
forme de boucle, à partir d'une barre omnibus donnée à un point dans la salle de contrôle/cabinet.

7.1.6. f. Mise à la terre intrinsèquement sûre de tous les panneaux depuis un

barre omnibus séparée donnée à un point dans le console/locaux de l'armoire. L'OFFREUR doit spécifier combien
Des fouilles de mise à la terre seront requises et devront fournir les dessins du schéma de mise à la terre.

7.1.7. g. Montage de tous les appareils câblés dans divers

cabinets comprenant le câblage complet de tous ces dispositifs avec marshalling DCS ou système
panneau.
 7.1.8. h. Montage, câblage et terminaison de toutes les connexions libres
émettre des instruments pour les sous-systèmes donnés par le propriétaire et mentionnés ailleurs dans ce document

document.
7.1.9. i. Routage de tous les câbles autoroutiers de données/internes
câbles de bus pour DCS et PLC à travers des conduits GI rigides dans la salle de contrôle sous le faux plancher
et à l'intérieur de toutes les consoles ainsi qu'entre les différentes salles de contrôle/salles MCC de l'usine.
Ce travail peut impliquer le passage dans des tranchées, sur des racks de tuyauterie de plant en bacs à câbles, etc. Tous les systèmes
les câbles à l'extérieur de la salle de contrôle doivent être blindés. Aucun conduit en métal galva ne doit être utilisé.

7.1.10. j. Mise sous tension du système, chargement du système

configuration et effectuer des vérifications de boucle internes pour vérifier la conformité du câblage dans le champ d'application du CANDIDAT.

Cela sera effectué à partir des armoires de répartition / consoles factices, etc. jusqu'aux VDUs.
L'achèvement de cette activité marque la « réalisation mécanique » du système et le
Le protocole à cet effet sera signé conjointement par le PROPRIÉTAIRE et le SOUMIS.
7.1.11. k. Coordonner avec le client / érection sur site
entrepreneur lors de la vérification complète de la boucle / de l'interverrouillage de l'installation. Cela doit être fait au moins
à 4 points dans la plage de l'instrument et avec l'imprimante en ligne.
7.1.12. l. Consolider tous les rapports de vérification de boucle avec

PROPRIÉTAIRE.
7.1.13. m. Correction de tous les dessins pour les rendre « tels que
construit.
7.1.14. n. Accord des boucles, mise en œuvre de tout
configuration et graphiques, changements d'interverrouillage, etc. requis lors de la mise en service du
plante.
7.1.15. o. Lors de la mise en service, l'OFFREUR doit
fournir le personnel nécessaire pour réaliser les activités ci-dessus.
7.1.16.p. Pendant cette période de mise en service
assistance, si un temps est perdu en raison d'un défaut dans le système ou pour toute autre raison attribuée à la
L'OFFREUR, la période d'assistance sera prolongée de cette période sans coût supplémentaire pour le
propriétaire.
Outils, Équipements
[Link] SOUMISSIONNAIRE organisera tous les outils nécessaires et les équipements, comme la machine à souder, etc.
érection de cabinets/consoles système et pose de câbles, mise à la terre et terminaisons.
2. L'ENCHÉRISSEUR organisera un nombre adéquat d'équipements de test selon les besoins.
3. L'ENCHÉRISSEUR devra organiser un équipement de test de spécifications adéquates pour surveiller le système principal.
alimentation électrique de l'onduleur pour établir une qualité d'alimentation appropriée avant la mise sous tension du système.

[Link]és dans le champ d'application du PROPRIÉTAIRE

OWNER’s responsibilities :-
7.2.1. LE PROPRIÉTAIRE fournira 1 unité de 230 VAC, 5/15
AMP. Alimentation électrique utilitaire à un point dans la salle de contrôle pour tous les travaux de construction.

7.2.2. 2) LE PROPRIÉTAIRE doit fournir un stockage approprié

espace, entrepôt pour le stockage temporaire de tous les articles jusqu'à la construction.
8. ACCEPTATION FINALE & GARANTIE
Le propriétaire prendra le système en charge du SOUMISSIONNAIRE après le test d'acceptation finale sur site.

Le système intégré doit fonctionner sans interruption pendant quatre semaines à partir de la date de mise en service du
l'ensemble de l'usine. Toute perte de temps due à des raisons telles que des pannes de courant, des arrêts forcés, etc. qui sont dues
sans faute de la PARTIE CANDIDATE sera également compté comme temps de fonctionnement. Cependant, si un logiciel/matériel majeur
l'échec du système se produit en raison duquel le système ou une partie de celui-ci doit être arrêté le test
devra être effectué à nouveau sur l'ensemble du système.

La période de garantie sera de 12 mois à compter du test d'acceptation final sur site du système.

Pendant la période de garantie, le SOUMISSAIRE devra réparer tous les composants défaillants de toute partie du système et
déléguera son ingénieur de service sur le site si nécessaire sans frais.

[Link]/DESSINS
La documentation/les dessins doivent être fournis conformément aux exigences énoncées ci-dessous :

ARTICLE NOMBRE DE COPIES

Avec Pour Après Final
Approbation de devis Comme-
après pour construit
P.O. information
a. Architecture (un ligne
diagram) of the quoted
système
b. Liste détaillée des matériaux jusqu'à
niveau de module et incluant tout
articles auxiliaires achetés
Liste des matériaux, marque/modèle
numéro, avec des catalogues pour
tous les articles achetés.
Organigramme proposé
pour l'exécution du travail.

Programme détaillé du travail

exécution
Copie vidéo couleur (palette) de
toutes les couleurs disponibles dans le
système sous la forme de
barres identiques.
Colour video copy/printout
des tailles de lettres standard
disponible dans le système.
Une copie de la norme non remplie
formats d'ingénierie qui
sera rempli par
Clients/PROPRIÉTAIRE pendant
ingénierie
Une copie en couleur de divers
affichages disponibles ; l'un de
chaque type.
Standard dimensionnel
dessins pour :
Postes de commande / consoles auxiliaires

Armoires système/
armoires de câblage / alimentation
armoires de distribution.
Des périphériques comme les imprimantes,

copieurs durs, etc.

Final disposition{"drawings":"dessins"}
y compris le matériel interne
détails de montage pour l'article (ii)
dans (i).
Calcul de la puissance totale
exigence.
Dissipation de chaleur attendue.
Dessin schématique pour :
Mise à la terre de sécurité.

Intrinsèque
safe/shield/reference
sol.
 Schéma de boucle typique pour :
Boucles fermées analogiques.
Boucles ouvertes analogiques
Boucles d'E/S en vrac.
Entrées/Sorties numériques

Schémas de câblage de boucle finale

Dessins de configuration de boucle.

Chargement imbriqué et I/O
{"text":"devoirs."}
Copie de différents formats de journaux
disponible
Dessins logiques/Échelles.
Impressions de tous les supérieurs
programmes de langue.
Impressions de tous les générés
graphismes.
Logiciel chargement
calculs pour divers
nœuds système avec réserve
marges disponibles.
Test d'acceptation en usine
(FAT) plan.
Standard système
documentation disponible pour
tous les nœuds du système comme :

Manuels d'instruction.
Manuels de référence logiciel
Instructions d'installation
Bibliothèque d'algorithmes.

Bibliothèque de symboles standard.

D'autres documents.

En tant que documentation finale, un ensemble sera fourni sur DVD dans l'environnement MS Office.
9.1.
Dessin tel que construit
Le représentant sur site des soumissionnaires devra marquer toutes les modifications d'ingénierie effectuées sur le site sur TROIS

copies maîtresses à maintenir par lui sur le site.

L'ENCHÉRISSEUR doit intégrer tous les changements effectués sur le site dans sa "copie maître" et soumettre le dossier tel que construit.

documentation aux Clients/PROPRIÉTAIRE selon les exigences données ci-dessus.

[Link] REQUISES AVEC L'OFFRE
10.1.
Clarifications/Confirmations Le CANDIDAT est tenu de confirmer point par point si les exigences
des spécifications sont partiellement ou entièrement respectées. Toute déviation par rapport aux spécifications doit être
souligné par le CANDIDAT dans son offre. Le silence de la part du CANDIDAT sera considéré comme un
écart par rapport aux spécifications et cela se reflétera dans la comparaison technique. De même, si
le SOUMIS est sur le point d'offrir des fonctionnalités supplémentaires utiles au-delà des spécifications
le même devrait être souligné par lui dans l'offre, ce qui aidera à l'évaluation des offres.

Les confirmations catégorielles supplémentaires suivantes sont requises :

10.1.1.
L'OFFREUR doit indiquer (accompagné des documents pertinents) les installations du système proposé dans
Inde/étranger dans une usine d'engrais d'une capacité d'au moins 1500 MTD et la période (pas moins)
plus de deux ans pendant lesquels ceux-ci fonctionnent de manière satisfaisante.

10.1.2.
LE SOUMISSIONNAIRE doit mettre en évidence tout matériel/logiciel spécial ou non standard cité.

10.1.3.
L'ENCHÉRISSEUR devra indiquer si des versions logicielles avancées du système proposé sont
être introduit par lui ou ses responsables en Inde/à l'étranger. Également dans le cas où un complètement nouveau
une version du système (du même clone ou autre) doit être introduite sur le marché
dans les 6 à 12 prochains mois, cela sera identifié par le SOUMISSEUR.
10.1.4.
Une copie des différents affichages disponibles pour l'opération/maintenance sera fournie par le SOUMISSIONNAIRE.
10.1.5.
L'ENCHÉRISSEUR doit indiquer le compromis entre le temps de stockage, la charge du serveur et le nombre d'étiquettes si
Un taux d'échantillonnage de 1s est spécifié uniformément pour tous les tags et en supposant une base de données unique/unifiée.
pour l'histoire de tous les points dans la base de données historique.

10.1.6.
L'ENCHÉRISSEUR doit indiquer le nombre maximum de pages graphiques disponibles dans le système
en supposant une base de données unique/unifiée.

10.1.7.
L'OFFREUR doit décrire en détail les diagnostics fournis pour chaque nœud du système et le
mode d'annonciation.
10.1.8.
Une image de la disposition du clavier des opérateurs accompagnée d'une brève description de chaque touche sera fournie.
par le SOUMISSIONNAIRE.

10.1.9.
Pour le "contrôleur et système d'acquisition de données", le soumissionnaire devra confirmer :

[Link].
Les algorithmes/fonctions doivent être exécutés dans le système et les dispositifs externes ne le sont pas.

acceptable.
[Link].
Tradeoff between scan time and controller/data acquisition algorithms (typically for
temps de scan de 1 s, 500 ms, 250 ms.
[Link].
Compromis entre le temps de scan et les blocs de logique/séquence (généralement pour des temps de scan de 1)
s, 500 ms, 250 ms.
[Link].
L'ENCHÉRISSEUR doit spécifier la consommation d'énergie individuelle de chaque nœud à différentes alimentations.
niveau avec calcul détaillé. L'OFFREUR doit également spécifier les calculs de puissance totale en termes
de kcal/Hr. Le système avec la plus faible consommation d'énergie se verra attribuer une prime.

[Link].
L'OFFREUR doit spécifier la capacité de résistance aux surtensions de chaque module et la susceptibilité de chacun.
module avec interférences EMI et RFI, qui devrait être conforme aux normes en vigueur
Normes internationales.
[Link].
Après la perte de l'alimentation continue de 115 VAC de l'UPS, à la reprise de l'alimentation, le système
les bottes se chargeront automatiquement par elles-mêmes avec les dernières données pointées sans aucune
intervention de l'utilisateur.
 L'OFFREUR doit spécifier le temps de démarrage total nécessaire pour le système complet et normal
les opérations doivent être reprises. Il sera possible de redémarrer le système et de télécharger
autre nœud en cas d'indisponibilité du serveur de fichiers principal ou de défaillance du disque dur, avec le CD-
ROM, DVD ROM, BIDDER to state any limitations.
[Link].
En cas de fluctuations de l'alimentation électrique, le système devra être capable de résister à
perte complète de l'alimentation jusqu'à 20 msec. En d'autres termes, le temps de maintien pour le système
sera de 20 m sec sans affecter son fonctionnement normal.

10.1.10.
LE SOUMISSIONNAIRE doit indiquer les méthodes de détection des erreurs de communication utilisées pour :

[Link].
Autoroute principale des données.

[Link].
Bus de communication interne I/O.

10.1.11.
L'OFFREUR doit indiquer le nombre maximum de nœuds possibles sur l'autoroute des données principale,
nombre maximal de modules E/S possible sur un bus de communication E/S ; et la distance
limitations pour chacun.
10.1.12.
L'ENCHÉRISSEUR devra indiquer la distance maximale permise entre un nœud et un périphérique
dispositif comme imprimante/copieur, console d'opérateur, unité de stockage, etc.

10.1.13.
Pour les passerelles, les soumissionnaires doivent indiquer :

[Link].
Protocoles de communication pris en charge avec des détails complets sur les performances.

[Link].
Noms des PLC et autres soumissionnaires avec lesquels un protocole de communication établi
existe avec une liste de telles installations en Inde.
[Link].
Limitation de distance entre la passerelle et les autres dispositifs.

10.2.
CITATIONS
10.2.1.
La citation du SOUMISSEUR doit inclure ce qui suit :
[Link].
Liste complète des matériaux de l'unité du système par unité.

[Link].
 Prix cité dans le même format que dans « a » ci-dessus.
[Link].
Taux unitaires applicables pour l'ajout/suppression pour « a » ci-dessus.

[Link].1.
Tous les modules du système.
[Link].2.
Armoires de distribution/armoires de puissance/panneaux d'angle, etc.
[Link].3.
Les articles achetés sont inclus dans le champ d'application de l'OFFREUR.

[Link].
Fourniture initiale de tous les consommables comme le papier pour imprimante et les rubans, le papier dur pour photocopieuse et

ribbons, nécessaires pour six mois de fonctionnement de l'usine.

[Link].
Prix pour l'érection d'instruments y compris le tirage de câbles et d'autres travaux de terrain/DCS/ESD
système.

[Link].
Mise en service du système total. g. Formation selon les détails donnés.

10.2.2.
Pièces de rechange
L'ENCHÉRISSEUR doit inclure dans son offre 20 % de chaque type de cartes/modules en tant que pièces de rechange pour l'entrepôt.

Les directives suivantes régiront :

[Link].
Pour les modules, (contrôleurs, modules de communication, alimentations, etc.) qui sont
Spécifié comme redondant, 20% des pièces de rechange d'entrepôt seront considérées ou 1 paire de chaque.
tapez si 20% est inférieur à un.
[Link].
Pour diverses catégories de cartes d'E/S, 20 % (minimum un ensemble où 20 % correspond à)
être inférieur à un) de chaque type de modules d'E/S de rechange en tant que pièces de rechange d'entrepôt doivent être

ces modules de rechange doivent également inclure l'assemblage de terminaison associé,

barrières d'isolement et tous les câbles préfabriqués du système.

[Link].
20% de pièces de rechange par rapport à d'autres accessoires installés comme des relais, des isolateurs, des ventilateurs de panneau, des tubes

lumières, divers boutons-poussoirs, ensemble de divers câbles, terminateurs, matériel de montage

les plaques de base, etc. doivent également être incluses dans les pièces de rechange.

[Link].
Pour les fusibles, 100 pour cent de chaque type et classement doivent être considérés comme des pièces de rechange.

[Link].
 Les batteries utilisées pour la protection des mémoires (RAM) seront considérées comme des pièces de rechange avec
un ensemble de chaque type.

[Link].
Tout autre article nécessaire au bon fonctionnement de l'usine

PARTIE-II
INDEX
CLAUSE N° ARTICLE
1.0 EXIGENCES SPÉCIFIQUES DU PROJET
2.0 SPÉCIFICATIONS ENVIRONNEMENTALES
3.0 POSTES D'OPÉRATEUR
4.0 CONTRÔLEURS MULTICIORCUITS / SYSTÈME D'ACQUISITION DE DONNÉES
5,0 MODULES DE STOCKAGE DE DONNÉES EN VOLUME

6.0 RÉSEAUX DE COMMUNICATION

7.0 PROTOCOLE DE COMMUNICATION
8.0 STATION D'INGÉNIERIE/CONFIGURATION
9,0 CABINETS DE MARSHALLING / CABINETS AUXILIAIRES
10.0 PASSERELLES
11.0 CABINETS MATÉRIELS SYSTÈME
12,0 TABLEAUX DE DISTRIBUTION D'ÉNERGIE
13.0 CÂBLES D'INTERconnexion
14.0 FORMATION
1.0 EXIGENCES SPÉCIFIQUES DU PROJET
1.1. Cette section traite des exigences du système DCS spécifiques au projet en question.
[Link] En cas de divergence entre les exigences de cette section et les exigences générales du système données
Dans la Partie I, les exigences de la Partie II régiront.
[Link] Le matériel et les logiciels proposés doivent répondre aux exigences des entrées/sorties données dans I/O
liste, ainsi que les exigences I/O supplémentaires données dans le résumé de la liste I/O dans la Partie III de cette spécification.
2.0 SPÉCIFICATIONS ENVIRONNEMENTALES
Conditions de site
Climat Chaud et Humide
Atmosphère corrosive Classe G3 ISA selon la norme environnementale S71.04-
1985
Ambient Temperature Min : (-)20C Max : 49.50DEG C
Humidité Relative Max : 100% RH
Classification des zones dangereuses IEC : Zone 2 Gr IIC T4

3.0 POSTES D'OPÉRATION

En général, en ce qui concerne la sécurité des mots de passe, il doit être possible de contrôler n'importe quelle des boucles ouvertes/fermées de n'importe quel

section/zone ou groupe de l'usine complète, depuis n'importe quelle des stations d'opérateur.

L'exigence ci-dessus des stations d'opérateur exclut les 2 stations d'ingénierie et 2

Stations d'opérateur à distance spécifiées dans le cahier des charges détaillé de la partie 1 de ce cahier des charges.
Les deux stations d'ingénierie, ayant les mêmes caractéristiques, seront logées dans le central.
salle d'ingénierie, à proximité immédiate de la salle de contrôle / salle de cabinet, tandis que tous les opérateurs
les stations seront logées dans la salle de contrôle central.
 Adjacent aux consoles d'opérateur, il y aura une console auxiliaire pour le montage de boutons poussoirs,
interrupteurs, lampes et autres matériels auxiliaires, qui peuvent être facilement accessibles par l'opérateur de l'usine en cas de
urgence.
4.0 SYSTÈMES DE CONTRÔLE MULTI-BOUCLES ET D'ACQUISITION DE DONNÉES :
4.1. CARTE D'ENTRÉE NUMÉRIQUE
4.1.1. NO. OF CHANNEL: Max. 16 Channels per card
4.1.2. INTERROGATION DE LA TENSION : 24 V CC
4.1.3. CHANNEL STATUS LED:YES , PER CHANNEL
4.1.4. ISOLATION DES CANAUX : OUI, >1000V DC SELON IEC, Isolation optique entre les canaux
Champ et canal à canal aussi. Les cartes doivent être sélectionnées avec une isolation individuelle.
canaux. Aucun groupe de canaux isolés n'est acceptable.
4.1.5. DÉTECTION DE DÉFAUT À LA TERRE CKT. : OUI, AVEC ALARMES
4.1.6. PROTECTION CONTRE LES SURCOURANTS PAR : OUI, AVEC ALARMES
4.1.7. COURANT DE BOUCLE : MAX. 2 AMP.
4.1.8. SURGENCE AVEC CAPACITÉ DE STAND: OUI, CONFORMÉMENT À L'IEC
4.1.9. SCAN RATE:50 m second
4.1.10. TESTABLE : Le fournisseur doit spécifier
4.1.11. REDUNDANCY :No

4.2. CARTE DE SORTIE NUMÉRIQUE

[Link] DE CANAUX : Max. 16 canaux par carte
[Link] DE CONDUITE :
[Link] STATUS LED:
[Link] DES CANAUX : OUI, >1000V DC CONFORMÉMENT À LA CEI, Isolation optique entre le cana
Champ et canal à canal aussi. Les cartes doivent être sélectionnées avec une isolation individuelle.
Aucun canal isolé de groupe n'est acceptable.
4.2.5.DÉTECTION DE DÉFAUT À LA TERRE CKT.
[Link] CONTRE LES SURCURRENTS PAR
[Link]É DE COURANT MAXIMUM DES BOUCLES

[Link] AVEC CAPACITÉ DE SUPPORT

4.2.9. TESTABLE
[Link] DE NUMÉRATION
[Link] CONTRE LES COURTS-CIRCUITS
[Link] CONTRE L'EMF DE RETOUR
[Link]
4.3. CARTE D'ENTRÉE ANALOGIQUE
4.3.1. N° DE CANAL : Max. 16 canaux par carte
4.3.2. TENSION D'ALIMENTATION : 24 V CC, adaptée aux émetteurs à 2 fils de 24 V CC ainsi que capable de
acceptant un courant d'entrée DC de 4-20 mA provenant aussi de transmetteurs à 4 fils.
4.3.3. CHANNEL STATUS LED : Yes, required for individual channel.
4.3.4. ISOLATION DES CANAUX : OUI, >1000V CC CONFORMÉMENT À LA IEC, Galvanique entre le canal et le champ
et Canal à Canal aussi. Les cartes doivent être sélectionnées avec des canaux individuellement isolés. Non
group isolated channels are acceptable.
4.3.5. DÉTECTION DE DÉFAUT TERRESTRE CKT. :Oui, nécessaire avec alarme
 4.3.6. PROTECTION CONTRE LES SURCHARGES PAR : Oui, Requis avec alarme
4.3.7. COURANT MAXIMUM DE BOUCLE : Oui, requis avec alarme
4.3.8. SURSAUT AVEC CAPACITÉ DE STAND : Oui, Nécessaire avec alarme
4.3.9. TESTABLE : Le fournisseur doit spécifier
4.3.10. PROTECTION CONTRE LES COURTS-CIRCUITS : Oui, requise avec alarme
4.3.11. TYPE DE DAC / RÉSOLUTION : Min. 13 Bits
4.3.12. PRÉCISION : Meilleure que +/- 0,075 %, ce qui inclut toutes les cartes de conditionnement de signal d'entrée,
y compris l'exactitude des résistances d'assemblage du terminal.
4.3.13. SCAN RATE :250 milli seconds
4.3.14. REDONDANCE : Non requise
4.4. CARTE DE SORTIE ANALOGIQUE
4.4.1. NOMBRE DE CANAUX : Max. 8 Canaux par carte
4.4.2. TENSION D'ALIMENTATION : 24 V CC, La charge de sortie minimale doit être de 750 ohms

4.4.3. LED D'ÉTAT DU CANAL : Oui, requis pour chaque canal individuel.
4.4.4. ISOLATION DES CANAUX : OUI, >1000V CC CONFORME À LA CEI, Galvanique entre le Canal et le Champ
et Canal à Canal aussi. Les cartes doivent être sélectionnées avec des canaux individuellement isolés. Non
des canaux isolés en groupe sont acceptables.
4.4.5. DÉTECTION DE FAUTE DE TERRE CKT. :Oui, Nécessaire avec alarme
4.4.6. PROTECTION CONTRE LES SURCOURANTS PAR : Oui, requis avec alarme
4.4.7. COURANT MAXIMUM DE BOUCLE : Oui, requis avec alarme
4.4.8. SURTENSION AVEC CAPACITÉ DE STAND : Oui, Nécessaire avec alarme
4.4.9. TESTABLE :Le fournisseur doit préciser
4.4.10. SHORT CIRCUIT PROTECTION :Yes, required with alarm
4.4.11. TYPE DE DAC / RÉSOLUTION : Min. 10 bits
4.4.12. PRÉCISION : Meilleure que +/- 0,1 %, ce qui inclut toutes les cartes de conditionnement de signal d'entrée,
y compris la précision des résistances d'assemblage de terminal.
4.4.13. TAUX DE NUMÉRATION : 1 seconde
MODULES DE STOCKAGE EN VRAC 5.0
MODULE PRINCIPAL HDD
[Link] RAID-I
[Link] One in each station, including all operator stations, all engineering
stations,
Capacité de mémoire Min. 500 Go/ 1 To, Redondant, Amovible à chaud avec contrôleur RAID-I (
Miroir

6.0 RÉSEAU DE COMMUNICATION

Autoroute de Données Principale

a) Nombre de autoroutes de données attendues : 1

b) Nombre maximum de nœuds possible sur une autoroute : Le vendeur doit spécifier
c) Configuration de l'autoroute : entièrement redondante, 100 % tolérante aux pannes
d) Distribution des nœuds sur diverses autoroutes de données : Tous les nœuds devront être strictement pairs
pair à pair uniquement, assis sur le même réseau. Aucune autre configuration n'est acceptable.
e)No. of control rooms in plant connected to one highway: 1
f)Whether all control rooms on a highway are in single enclosed building: Yes
g) Longueur de parcours maximum attendue pour l'autoroute de données : 300 m
h) Type de câble : Le fournisseur doit spécifier
i) Type de câblage : Sous les faux planchers, tous les câbles de communication, de réseaux et de système
devra être installé dans des goulottes en aluminium perforé avec une séparation appropriée des autres
câbles d'alimentation / de signal et de contrôle

7.0