SLIDE 1

Bonjour,
Je m'appelle Es-Sofi Meryam, et c'est avec grand plaisir que je vous présente aujourd'hui mon
projet de stage d’initiation , réalisé dans le cadre de ma première année du cycle d'ingénieur
en Génie Énergétique et Systèmes Intelligents
Ce stage est déroulé au sein de l'entreprise LafargeHolcim Meknès.
Le sujet sur lequel j'ai travaillé est intitulé : "Analyse du processus productif et de
l'organisation logistique chez LafargeHolcim Meknès".
Je vais maintenant vous présenter les principaux éléments de mon travail.

SLIDE 2
D'abord, introduction pour situer le contexte.
Ensuite, une brève présentation de l'entreprise LafargeHolcim.
Puis, l'essentiel de mon travail : l'analyse du processus de fabrication du ciment.
Également, L’organisation logistique cote transport
Enfin, mes missions principales et les conclusions que j'en ai tirées.

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L'industrie cimentière, essentielle au développement, doit concilier demande croissante et
enjeux environnementaux. Mon stage chez LafargeHolcim Mekns a porté sur l'optimisation
de la performance logistique et énergétique. J'y ai analysé les processus logistiques et mené
une étude comparative camions Diesel/électriques. Ce rapport présentera successivement
l'entreprise et sa production, sa gestion logistique, puis l'analyse technique, économique et
environnementale de cette étude comparative

SLIDE 4
LafargeHolcim Maroc, leader national avec 70 ans d'expérience, allie excellence industrielle
et innovation durable. L'usine de Meknès, opérationnelle depuis 1953, produit différents types
de ciment (CPJ 35, 45, 55) et couvre plusieurs activités : ciment (48% CA), granulats & béton
(33% CA).

L'organisation comprend des départements clés comme la Fabrication, la Maintenance, la

Qualité et la Logistique - département où j'ai effectué mon stage. Ses principaux atouts sont
son leadership marché, ses certifications qualité et environnementales (ISO 9001/14001), et
son organisation performante.
SLIDE 5 :
La première étape cruciale du processus est l'extraction des matières premières. Notre usine
de Meknès s'approvisionne dans des carrières locales situées à seulement 6 km, ce qui
représente un avantage logistique significatif.
L'extraction se fait par abattage à l'explosif, produisant des blocs pouvant atteindre 1 m³. La
composition est principalement :
 75-80% de calcaire (source de CaCO₃)
 20-25% de schiste (apportant SiO₂ et Al₂O₃)
Le concassage est une étape clé pour réduire la granulométrie sous 100 mm. Notre usine
dispose de deux concasseurs à marteaux :
 Un concasseur FCB de 400 t/h
 Un concasseur HAZEMAG de 900 t/h, piloté par un système de contrôle industriel
avancé
Le transport entre la carrière et l'usine est assuré par un convoyeur à bande de 6 km,
Cette phase initiale est déterminante pour la qualité finale du ciment et l'efficacité énergétique
des étapes suivantes.

SLIDE 6 :
Après l'extraction et le concassage, nous abordons la phase cruciale de préparation du cru, qui
assure la qualité chimique du produit final.
Échantillonnage et pré-homogénéisation :
 Le laboratoire prélève et analyse périodiquement les matières premières
 Objectif : déterminer le dosage précis des 4 composants (chaux, silice, alumine, fer)
 La matière est stockée en deux tas de 18 000 tonnes et homogénéisée par
superposition de couches
Dosage et broyage :
 Les composants sont dosés selon les proportions définies par le laboratoire
 Le broyage transforme la matière en farine fine grâce à des broyeurs verticaux à galets
 Cette étape est énergivore (40 kWh/tonne) et inclut un séchage avec les gaz chauds du
four
Homogénéisation finale :
 La farine est stockée dans deux silos (8000 et 7000 tonnes)
 Un brassage par air comprimé assure l'homogénéité parfaite du mélange
 Cette régularité chimique est essentielle pour la qualité du clinker
Cette préparation rigoureuse garantit la constance des propriétés du ciment final

SLIDE 7 :
Nous arrivons maintenant au cœur du processus : la cuisson, qui transforme la farine en
clinker grâce à des traitements thermiques complexes.
La tour de préchauffage joue un rôle crucial d'échangeur thermique :
 Préchauffe la farine de 80°C à 800°C grâce aux gaz chauds du four
 Amorce la décarbonatation du calcaire
Le four rotatif est la pièce maîtresse :
 Un cylindre de 96 mètres incliné à 3°, tournant à 3.8 tours/minute
 Porte la matière à 1450°C pour former les minéraux du clinker (C3S, C2S, C3A,
C4AF)
 Revêtu de briques réfractaires pour limiter les déperditions thermiques
Le refroidissement est une étape déterminante pour la qualité :
 Abaisse brutalement la température de 1450°C à 100°C
 Permet de figer l'alite (C3S), garant de la résistance du ciment
 Récupère la chaleur pour alimenter d'autres étapes

SLIDE 8 :
Après la cuisson, nous abordons la phase finale de production : le broyage du clinker et l'ajout
des constituants.
Les ajouts stratégiques :
 Gypse (3-5%) : essentiel pour réguler le temps de prise du ciment
 Laitier et cendres volantes : réduisent l'empreinte carbone et améliorent la durabilité
 Fillers calcaires : optimisent les coûts et la maniabilité
Le broyage final :
 Opération énergivore : 40 kWh par tonne de ciment
 Réduit le clinker en poudre fine pour activer sa réactivité
 Assure l'homogénéité granulométrique du produit final
L'expédition et stockage :
 7 silos de stockage d'une capacité totale de 22 000 tonnes
 Conditionnement adapté : vrac pour les grands chantiers, sacs pour la distribution
SLIDE 10:
Bon, passons maintenant à l'organisation commerciale et logistique de LafargeHolcim.
Commençons par la typologie de nos clients :
Nous avons deux profils principaux :
 Les clients directs en mode EXW - où le transport est à la charge du client
 Les clients techniques en mode DDP - où nous prenons en charge la logistique
jusqu'au chantier
Pour gérer ces flux, nous nous appuyons sur trois logiciels clés :
 LOGON pour la saisie et validation des commandes
 HOLDIM pour le suivi du chargement et la traçabilité
 SAP pour la gestion financière et la sécurisation des paiements
En termes de chargement, nous avons adapté nos méthodes :
 Les palettes pour les commandes standardisées
 Les sacs via nos machines Haver
 Le vrac pour les clients industriels
Cette organisation nous permet de répondre avec précision et réactivité à tous les types de
demandes, tout en garantissant une traçabilité complète depuis la commande jusqu'à la
livraiso

SLIDE 11:
Notre analyse identifie deux enjeux principaux :
Gestion des retards :
 Causes : afflux de camions, pannes, problèmes administratifs et conditions routières
 Solutions : planning coordonné, maintenance préventive et communication renforcée
Transition énergétique :
 Utilisation de combustibles alternatifs (coke, pneus, grignons)
 Adaptation nécessaire de la logistique d'approvisionnement
 Alignement sur l'objectif neutralité carbone 2050
Cette double approche permet d'optimiser simultanément la performance opérationnelle et
l'impact environnemental.

SLIDE 12:
Durant mon stage, mes missions se sont articulées autour de quatre axes principaux :
J'ai d'abord réalisé un audit complet des processus commandes, en analysant les modes EXW
et DDP, ce qui m'a permis de maîtriser les interfaces entre logistique et production.
Sur le plan technique, j'ai acquis la maîtrise des outils LOGON, HOLDIM et SAP, et
développé une approche analytique pour optimiser les flux.
Le défi principal a été la courbe d'apprentissage rapide et l'accès limité à certaines données,
mais cela m'a permis de m'adapter rapidement à l'environnement industriel.
Enfin, j'ai mené une étude stratégique comparative entre camions diesel et électriques,
aboutissant à des recommandations concrètes pour la transition du parc véhicules.
Cette expérience m'a offert une vision globale de la logistique industrielle et de ses enjeux de
performance

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L'analyse comparative que j'ai menée révèle une complémentarité stratégique plutôt qu'une
substitution entre diesel et électrique.
Sur le plan technique :
 Le diesel garde l'avantage pour les longs trajets (800 km d'autonomie) et charges
lourdes
 L'électrique excelle en milieu urbain : couple instantané (3500 Nm) et silencieux
 L'autonomie limitée (200-300 km) et le temps de recharge (1-2h) restent des
contraintes
L'analyse économique est particulièrement éclairante :
 Coût d'acquisition plus élevé (+50 à 100%) pour l'électrique
 Mais des économies significatives : 60% sur l'énergie, 50% sur l'entretien
 Le coût total sur 10 ans montre 15-20% d'économie en faveur de l'électrique
 Le seuil de rentabilité est atteint entre la 4ème et 5ème année
L'impact environnemental est un avantage décisif :
 Zéro émission de CO₂ à l'usage
 Accès illimité aux zones à faibles émissions
 Alignement parfait avec la stratégie "Net Zero" du groupe
Ma recommandation propose une transition en 3 phases :
 Phase 1 : 2-3 camions électriques pour les tournées urbaines Meknès
 Phase 2 : Étendre à 30% du parc sur les trajets <200 km
 Phase 3 : Viser 50% de mix électrique d'ici 8 ans
Cette approche positionne LafargeHolcim comme leader de la logistique durable tout en
garantissant la rentabilité économique.

CONCLUSION
Ce stage chez LafargeHolcim Meknès m'a offert une vision complète du fonctionnement
d'une cimenterie moderne. J'ai pu analyser l'ensemble de la chaîne de valeur :
 Processus industriel : De l'extraction des matières premières à la production du ciment
 Optimisation énergétique : Avec l'utilisation de combustibles alternatifs
 Performance logistique : Gestion des flux et organisation des livraisons
 Transition durable : Via l'étude comparative diesel/électrique
Cette expérience a enrichi ma formation d'ingénieur en confrontant mes connaissances
théoriques aux réalités opérationnelles d'une industrie complexe. Elle a renforcé mes
compétences en analyse de processus et en proposition de solutions d'optimisation.
Je retiens particulièrement l'importance de l'approche systémique pour concilier performance
industrielle, efficacité économique et responsabilité environnementale.

Question 1 : "Pourquoi avoir choisi d'étudier spécifiquement la transition diesel/électrique ?"

Réponse :
« Cette étude répondait à une demande concrète du département logistique qui cherchait à
anticiper deux enjeux majeurs :
 La future réglementation environnementale avec l'arrivée des Zones à Faibles
Émissions
  L'optimisation des coûts logistiques dans un contexte de flambée des prix du diesel
Mon analyse terrain avait révélé que le transport représentait le 2ème poste de dépense après
l'énergie de production. L'étude comparative s'est donc imposée comme une contribution
stratégique. »

Question 2 : "Quels indicateurs avez-vous utilisés pour comparer les camions ?"
Réponse :
« J'ai adopté une approche multicritère avec :
 Technique : autonomie, capacité charge, temps recharge
 Économique : coût total possession (TCO) sur 10 ans
 Environnemental : émissions CO₂, particules, conformité ZFE
 Opérationnel : adaptation aux contraintes terrain (carrières, urbain)
L'analyse TCO a été particulièrement éclairante, montrant 15-20% d'économie pour
l'électrique malgré un investissement initial plus élevé. »

Question 3 : "Comment vos missions logistiques ont-elles influencé votre analyse ?"
Réponse :
« Mes observations terrain ont été déterminantes. Par exemple :
 L'afflux simultané de camions m'a fait identifier l'importance du temps de recharge
 Les retards en zone urbaine ont souligné l'avantage des véhicules silencieux
 La gestion des tournées a confirmé la complémentarité diesel/électrique
Ces expériences concrètes m'ont permis de proposer des recommandations
opérationnellement réalisables. »

Question 4 : "Quelle est la principale limite de votre étude ?"

Réponse :
« La principale limite concerne l'évolution rapide des technologies batteries. Les autonomies
et temps de recharge évoluent si vite que nos conclusions devront être réactualisés dans 2-3
ans.
De plus, mon étude s'est concentrée sur la flotte interne, alors que les transporteurs sous-
traitants représentent 60% de notre logistique. Une généralisation nécessitera des incitations
adaptées. »

Question 5 : "Comment votre formation en génie énergétique a-t-elle servi ce projet ?"
Réponse :
« Ma formation m'a permis :
 D'analyser finement la consommation énergétique (40 kWh/tonne pour le broyage)
 De comprendre les enjeux de substitution énergétique (combustibles alternatifs)
 D'évaluer le bilan carbone complet du cycle de vie
Cette approche systémique énergie-environnement était essentielle pour comparer diesel et
électrique dans une perspective de développement durable. »

Question 6 : "Si vous deviez implémenter une seule recommandation ?"

Réponse :
« Je prioriserais le déploiement de 2-3 camions électriques sur les tournées urbaines
Meknès car :
 Impact économique positif dès la 4ème année
 Gain environnemental immédiat (600 tonnes CO₂/an évitées)
 Avantage concurrentiel avec l'accès aux centres-villes
 Faible risque technologique sur ces trajets courts
C'est le meilleur ratio bénéfice/risque pour initier la transition. »

Question 7 : "Qu'avez-vous le plus appris durant ce stage ?"

Réponse :
« J'ai surtout appris à traduire une analyse technique en recommandations actionnables. Par
exemple :
 Comment un calcul de TCO peut convaincre la direction financière
 Comment les contraintes terrain influencent les décisions stratégiques
 L'importance de l'interface entre logistique et production
Cette capacité à faire le lien entre technique et business est selon moi l'apport le plus précieux
de ce stage.
Questions sur la méthodologie :
Q9 : "Comment avez-vous validé la fiabilité de vos données techniques ?"
R : « J'ai croisé trois sources : les documents constructeurs (Renault Trucks), les données
internes de Lafarge, et des études sectorielles (ICCT). Pour les coûts d'exploitation, j'ai vérifié
avec le service maintenance. »

Questions prospectives :
Q10 : "Comment voyez-vous l'évolution de cette transition dans 5 ans ?"
R : « D'ici 2029, je prévois :
 Une baisse de 40% du coût des batteries
 Des autonomies portées à 400 km
 Une réglementation plus stricte sur les émissions
Ce qui rendra l'électrique incontournable, même pour les trajets moyenne distance. »

Questions critiques :
Q11 : "Votre étude ne sous-estime-t-elle pas les coûts de formation des chauffeurs ?"
R : « C'est un point important. J'ai estimé 20 000 DH par chauffeur, mais cet investissement
est amorti en 6 mois grâce aux économies d'entretien. Lafarge a déjà formé 5 chauffeurs avec
succès. »

Questions personnelles :
Q12 : "Qu'est-ce que cette expérience a changé dans votre vision du métier d'ingénieur ?"
R : « J'ai compris qu'un bon ingénieur doit allier :
 La rigueur technique
 La compréhension des enjeux business
 La sensibilité environnementale
Ce stage a concrétisé cette approche pluridisciplinaire. »

Questions spécifiques processus :

Q13 : "Pourquoi l'homogénéisation est-elle si cruciale dans la fabrication ?"
R : « Sans homogénéisation parfaite, on obtient des variations de qualité du clinker. Par
exemple, un excès de silice peut réduire la résistance du ciment de 15%. C'est pourquoi
Lafarge utilise des silos avec brassage par air comprimé. »