-PROPRETE SUPERFICIELLE DES GRANULATS
Norme : NF EN 933-9
Définition
La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de
particules de dimensions inférieures à 0,5mm adhérentes à la surface ou mélangées à un
granulat de dimension supérieure à 2mm.
But de l’essai
L’essai de propreté d'un gravier met en évidence la présence d'éléments fins dans le
gravier et permet de les quantifier. Le but de l'essai est donc de déterminer la propreté d'un
granulat au regard de son utilisation possible.
Principe de l’essai
Les éléments fins contenus dans le granulat à tester sont séparés par lavage sur un tamis
d'ouverture 0.5mm. Leur pourcentage est déterminé par pesée après séchage du refus.
Matériel utilisé
• Tamis de séparation : un tamis de 5 mm à 2 mm utilisé pour séparer la fraction de
granulats sur laquelle portera l’essai.
• Etuve de séchage : une étuve ventilée capable de maintenir une température
constante de 105°C. Elle est utilisée pour sécher les échantillons jusqu’à masse constante
avant et après le lavage.
• Balance de laboratoire : une balance de précision est indispensable. Elle doit avoir
une capacité adaptée à la masse de l’échantillon et précision d’au moins 0.1% de la masse
à peser pour garantir des résultats fiables.
• Bac de lavage ou récipient de trempage : un récipient suffisamment grand pour
immerger complètement l’échantillon de granulats dans l’eau et permettre un lavage
vigoureux sans débordement.
Mode opératoire
Il s’agit de séparer par lavage sur tamis de 0.5 mm les particules inferieures à cette dimension.
Pour l’expression des résultats, on calcule d’abord la masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai
Ms Ensuite, on calcul la masse sèche m des éléments inferieurs à 0.5mm.
Expression des résultats
Pour l’expression du résultat on calcul d’abord la masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai Ms
à partir de la formule suivante.
Ms (g) = Mh x (M1s/M1h).
M1h : le premier échantillon préparé ;
1
Mh : le deuxième échantillon préparé ;
M1s : la masse sèche du premier échantillon séché à l’étuve.
Ensuite, on calcul la masse sèche m des éléments inferieurs à 0.5 mm par la formule :
m(g) = Ms – m’
Le propreté superficielle P est donnée par la relation :
P= 100x(m/Ms)
- Propreté superficielle pour la classe 10/14
Masse M de l’échantillon soumis à l’essai 200D 5678
(mm)˂M(g)˂600D(mm)
D = dimension maximal des éléments
Masse Mn1(g) du premier échantillon 640
Masse Mh(g) du deuxième échantillon 5038
Masse M1s (g) premier échantillon 640
Calcul de la masse sèche Ms(g) de l’échantillon soumis à l’essai de 5038
propreté
Ms(g) = Mh (M1s/M1h)
la masse sèche du refus m’ séché et tamisé 5013
Calcul de masse sèche Ms (g) de l’élément inférieur à 0.5 mm (ou à 1.6 25
mm pour les ballasts) : m(g) = Ms-m’
P = 100 (m/Ms) 0.50
Les résultats dans l’Annexes3 (classe 6/10)
Masse M de l’échantillon soumis à l’essai 200D 5678
(mm)˂M(g)˂600D(mm)
D = dimension maximal des éléments
Masse Mn1(g) du premier échantillon 640
Masse Mh(g) du deuxième échantillon 5038
Masse M1s (g) premier échantillon 640
Calcul de la masse sèche Ms(g) de l’échantillon soumis à l’essai de 5038
propreté
Ms(g) = Mh (M1s/M1h)
2
la masse sèche du refus m’ séché et tamisé 5013
Calcul de masse sèche Ms (g) de l’élément inférieur à 0.5 mm (ou à 1.6 25
mm pour les ballasts) : m(g) = Ms-m’
P = 100 (m/Ms) 0.50
Critères de conformité
-ESSAI LOS ANGELES
Norme : EN 1097-2
Définition
L’essai Los Angeles est une méthode normalisée pour mesurer la résistance a
la fragmentation et à l’usure des granulats.
Principe de l’essai
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la
fragmentation par choc et à l’usure par fragmentation réciproque. Il simule de
manière accélérée et normalisée, l’usure que subissent les granulats dans une
chaussée sous l’effet de trafic.
Le but de l’essai
Le but de cet essai est de mesurer la résistance a la fragmentation par choc
du concassé de granite.
Matériel utilisé
-Machine Los Angeles : un cylindre en acier creux de 12mm d’épaisseur, avec
un diamètre d’épaisseur, avec inferieur de 711mm et une longueur de
508mm, monté sur un axe rotatif actionné par un moteur.
-Boulets d’aciers : 11 boulets sphériques en aciers de 48mm de diamètre,
pesant entre 340 et 445g.
-Echantillon de granulats : une masse d’échantillon de 5000g de granulats
secs, conforme à la norme application.
-Balance : Une balance précise pour peser l’échantillon avant et après l’essai.
-Tamis : un tamis de 1,6 mm
-Bac de récupération : un bac placé sous l’appareil pour recueillir l’échantillon
après rotation.
-Equipements de séchage : un four pour sécher l’échantillon avant l’essai.
Mode opératoire
3
1. Dans la machine Los Angeles, introduire avec précaution et dans l’ordre, la
charge de boulets de la classe granulaire choisie puis la prise d’essai M = 5 000 g.
- La charge utilisée sera fonction de la classe granulaire
Classe granulaire (mm) Nombre de boulets
4/6 7
6/ 10 9
10 / 14 11
10 / 25 11
16 / 32 12
25 / 50 12
- Faire effectuer à la machine 500 rotations sauf pour la classe 25 / 50 où l’on
effectue 1000 rotations à une machine régulière comprise entre 30 et 33 tours /
mm
Après la rotation de la machine à 500tours/mn en 15 mn, recueillir le granulat dans le
bac.
2. Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm, le matériau
étant pris en plusieurs fois afin de faciliter l’opération et laver le refus au tamis de
1,6 mm.
3. Egoutter et sécher à l’étuve à 105 ° C jusqu’à masse constante.
4. Pesé ce refus une fois séché. Soit m le résultat de la pesée. Le passant au tamis de
1,6 mm sera alors P = 5000 – m
1 2 3 4
4
Expression des résultats
Le résultat de los Angeles est exprimé en pourcentage par la formule suivante :
M −M '
LA= 100 x
M
M : La masse du matériau de la classe granulaire choisi pour l’exécution de l’essai.
M’: la masse du matériau soumis au choc, tamisé au tamis de 1.63 mm lavé, étuvé puis
pesé.
-Pour la classe 6/10
5000−4050
LA= 100 x
5000
LA= 19%
-Pour la classe 10/14
5000−3900
LA= 100 x
5000
LA= 22%
Les résultats de l’essai Los Angeles (classe 10/14 et 6/10)
Classe granulaire du matériau : Concassé 10/14 Concassé 6/10
Classe granulaire choisie 10/14 6.3
Poids matériaux avant essai (g) (A) : 5000g 5000g
Poids du refus au tamis 33 (1.63mm) (g) 3900g 4050
(B)
22% 19%
A−B
Los Angeles ¿ 100 x
A
Critère des résultats
Les résultats de l’essai Los Angeles sont inférieurs à 30% ce qui signifie que le matériau testé
est de qualité supérieure et qu’il devrait bien résister aux sollicitations de la circulation dans
une chaussée.
ESSAI MICRO-DEVAL
Norme EN 1097-1
Définition
L’essai Micro-Deval est une méthode normalisée utilisée pour déterminer la résistance à
l’usure des granulats. L’essai se fait à sec ou en présence d’eau.
Principe
Cet essai a pour principe de reproduire dans un cylindre à rotation (12000tours à une vitesse
de 100 tours/min) des phénomènes d’usure.
But de l’essai
L’essai Micro-Deval permet de mesurer la résistance à l’usure d’un granulat en
simulant l’usure par frottement et choc. Cet essai permet d’évaluer la dureté et qualité
d’un granulat en soumettant un échantillon à une rotation dans un cylindre en présence
d’eau et de billes d’acier, puis en mesurant la quantité de fines produites.
Matériel utilisé
Le matériel utilisé est :
-Appareil Micro-Deval : Un cylindre en rotation monté sur un banc d’essai
-Billes d’acier : elles sont utilisées comme charge abrasive pour provoquer
l’usure des granulats en présence d’eau.
Matériel de mesure et de préparation
-Balance : une balance de précision d’une capacité de 3000g avec une précision
de plus ou moins 1g est nécessaire pour peser l’échantillons et les résidus.
-Tamis : une colonne de tamis avec différentes mailles
(1mm ,2mm,5mm,10mm,16mm, 20mm,63 mm,80mm) est utilisée pour trier les
granulats avant et après l’essai.
Mode opératoire
- La masse de l’échantillon envoyée au laboratoire sera de 2000g
N.B : La granularité du matériau (de l’échantillon) est choisie parmi les trois
classes granulaires 4 /6,3 – 6,3 / 10 – 10 / 14
- Laver l’échantillon et le sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à obtention de la
masse constante
- Tamiser à sec sur les tamis de la classe granulaire choisie.
- Pour commencer l’essai, préciser 200 g de l’échantillon
- La charge à utiliser sera fonction de la classe granulaire
Classe granulaire (mm) Charge abrasive (g)
4 / 6,3 2000 ± 5
6,3 / 10 4000 ± 5
10 / 14 5000 ± 5
- Pour effectuer un essai en présence d’eau, on ajoutera 2,5 l replacer le
couvercle
Exécution de l’essai
1 Tambour 2 Appareil Micro
-Deval 3 4 5
1. Mise en place dans le tambour de : 5kg de billes métalliques
calibrées+500g+2,5l d’eau
[Link] une rotation de 12000 tours au tambour hermétiquement fermé par
des vis à la vitesse
100 tours/mn en 2h.
3. Retirer la prise d’essai pour lavage au dessus d’un tamis de 1,6mm, les billes
sont retirées à
l’aide d’un aimant.
4. Etuvage du refus à 1050C
[Link] du refus (m’en g). Le passant au tamis de 1,6mm sera alors m=500-m’
Expression des resultats
Le coefficient Micro – Deval est par définition le rapport
m
100 x
500
Ou m = 500 – m’est la masse sèche de la fraction du matériau passant après
l’essai au tamis de 1,6 mm on a donc
Le coefficient micro
– de val
500 – m’
MDE = 100 x
500
-EQUIVALENT DE SABLE
Définition
L'essai d’équivalent de sable est un test utilisé pour évaluer la présence de
fines argileuses ou de poussière dans les granulats, en particulier le sable.
Principe de la méthode
L'essai consiste à déterminer la proportion relative de fines argileuses
dans les granulats. Il s’agit de mélanger un échantillon de granulat avec une
solution floculante, d’agiter pour détacher les argiles puis de laisser la
suspension se décantée pour mesurer la hauteur de sable décanter par rapport
à la hauteur totale de la suspension.
But de l’essai
L'essai d'équivalent de sable permet de mesurer la propreté d'un
sable. Il rend compte globalement de la quantité des éléments fins contenus
dans ce sable : fines de nature siliceuse, calcaire et argileuse y compris celles
enveloppant les granulats de dimension supérieure à 80µm et qui n’apparaissent
pas dans l’analyse granulométrique par voie sèche.
Matériel ou équipement
-Cylindres gradués : Deux cylindres transparentes et gradués, chacun
équipé d’un bouchon en caoutchoucs.
-Piston d’essai ou piston taré : c’est un piston avec une tige, une embase
plate et un poids (environ 1kg) pour mesurer la hauteur de sédiment.
Bonbonne de solution lavante : c’est une bonbonne en plastique de 5l avec
un bouchon de siphonage.
-Tube laveur : c’est un tube rigide, souvent en acier inoxydable utilisé pour
verser la solution lavante dans le cylindre.
-Règle : c’est une règle graduée en inox de 500mm pour mesurer les
hauteurs.
-Chronomètre : pour mesurer le temps de l’essai.
Mode opératoire
Préparation de l’échantillon
L’essai est réalisé sur les granulats 0/2mm à une teneur en humidité
inférieure à 2% à la température ambiante (25C0). Ainsi dans certains cas il est
nécessaire de réduire (en étalant à l’air car étant trop humide) ou d’augmenter
(trop secs) la teneur en humidité naturelle afin d’obtenir une prise d’essai dont
l’humidité est comprise entre 0 et 2%.
Après avoir tamisé l’échantillon humide au tamis de 2mm le passant est
prélevé dans une tare et mis à l’étuve à 105°C pendant au moins 4h afin de
déterminer la teneur en eau initiale W%.
Prélever pour chaque prise une quantité (Mh) de matériau humide correspondant
à 120 g ± 1 g de matériau sec, c'est à dire : Ms=120(1+W/100) en g et on
commence l’essai proprement dit.
Exécution de l’essai
Remplir les 2 éprouvettes de solution lavante jusqu'au repère n°1(100ml),
puis verser les prises de matériau. Eliminer les bulles d'air en frappant à
plusieurs reprises la base de
l’éprouvette sur la paume de
la main pour déloger les
bulles d’air et favoriser le
mouillage de l’échantillon puis
laisser reposer 10 mn.
Boucher les 2 éprouvettes et les placer sur
l’agitateur mécanique.
Laver les parois intérieures des éprouvettes à l'aide
du tube laveur et remplir jusqu'au trait repère n°2
Laisser reposer 20 mn ± 10 s
Déterminer ESv et ES
H1, H'2, H2 sont arrondis au mm près
(piston taré de 1Kg).
Expression des résultats
L’équivalent de sable est calculé comme suit
-Pour l’équivalent de sable au visuel EDV (mesure la hauteur du sable propre H’2
avec une règle, en se fiant à la partie supérieure du sable sédimenté)
ES= (H’2/H1) x100
-Pour l’équivalent de sable visuel ESP (mesure la hauteur du sable propre H2 à
l’aide d’un piston calibré.)
ES’= (H’2/H1) x100
H1 : hauteur totale du floculat et du sable sédiment.
H2 : hauteur du sable propre l’aide d’un piston calibré.
H’2 : la hauteur du sable propre H’2 avec une règle, en se fiant à la partie
supérieure du sable sédimenté.
Critère de conformité
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Définition
L’analyse granulométrique est un essai qui consiste à étudier la granulométrie
du granulat, c’est –à- dire la distribution des grains suivant leur dimension en
déterminant par pesée l’importance relative des classes de grains de dimension
bien définies par pourcentages.
Elle se fait par tamisage pour la fraction de granulat dont le diamètre des grains
est supérieur à 0.080 mm et par sédimentométrie pour la fraction des sols dont
le diamètre des grains est inférieur à 0.08mm.
Pour ce travail l’analyse granulométrique s’est limitée au tamisage.
Principe de l’essai
L’opération consiste à éliminer par lavage à l’eau des fillers puis à procéder
un tamisage après séchage à l’étuve. À partir de la masse on détermine les
différents pourcentages des refus. Les résultats sont exprimés sous forme d’un
graphique semi-logarithmique appelé courbe granulométrique. Cette courbe est
l’un des indicateurs permettant de caractériser la distribution granulométrique du
matériau.
Matériel utilisé
• Jeu de tamis normalisé en acier inoxydable en mm (25-20-14-10-6,3-4-2-0,063)
• Un tamis de 80 µm pour le lavage,
• Une étuve pour le séchage,
• Un fond de cuve et couvercle, une brosse métallique,
• Une balance de précision.
Mode opératoire
Les préparations avant l’essai
Préparations avant l’essai d’analyse granulométrique par tamisage
Après l’échantillonnage, le tas réservé pour l’essai granulométrique par
tamisage est recueilli dans un plat, pesé puis lavé à grande eau sur le tamis de
80µm pour éliminer les fillers.
Le lavage est terminé si l’eau qui s’écoule du tamis prend l’aspect clair.
Après lavage, les refus son mis à l’étuve à 105°C pendant 24H.
À sa sortie de l’étuve, on pèse le matériau pour déterminer sa masse sèche et on
commence le tamisage.
Préparations avant l’essai d’analyse granulométrique par tamisage à
sec après lavage
1
M 1h Etuvage Pesée M
1s
M Mh Lavage au tamis 80µm Etuvage Pesée
Ms
A partir de l'échantillon M, on divise le matériau en deux échantillons.
1. Le premier échantillon sert exclusivement à établir une règle de
proportionnalité sur la teneur en eau considérée uniforme du granulat. Pour cela
il est prélevé et pesé humide, M1h puis séché et pesé sec M1s.
2. Le second est prélevé et pesé humide, Mh puis tamisé par lavage (sur le
tamis de 80µm) séché et pesé sec Ms.
Le raisonnement permettant de déterminer (par calcul) la masse sèche totale
de l’échantillon à laver sans le sécher est le suivant.
Si la masse humide d’un échantillon de granulat, M1h, donne une masse sèche
M1s alors la masse de n’importe qu’elle autre échantillon du même granulat Mh
donnera la masse totale sèche
Ms correspondante par proportionnalité (règle de trois), soit: Ms =Mh
(M1s/M1h).
La masse sèche Ms1 prélevée sur Ms sera utilisée pour l’essai.
L’exécution de l’essai
Après observation du granulat, faire choix du tamis le plus fin et du tamis le
plus gros. On s’arrange en général pour que le granulat passe entièrement au
travers du tamis le plus gros.
Empiler les tamis dans l’ordre croissant (bas vers le haut), agiter horizontalement
le tout manuellement jusqu’à ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière
susceptible d’influencer les résultats de façon significative. Puis agiter
individuellement chaque tamis, supérieur jusqu’au dernier (c’est le tamisage).
Peser les refus en cumulé. C’est à dire, peser le contenu du premier tamis puis y
ajouter le contenu du tamis immédiatement inférieur pour avoir le refus cumulé,
et ainsi de suite.
Expression des résultats
Les résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sont reportés sur un diagramme semi-
logarithmique appelé courbe granulométrique.
On peut apprécier la qualité de la granulométrie du granulat par deux coefficients :
d 60
- Le coefficient d’uniformité ou de HAZEN : Cu = qui caractérise
d 10
l’étalement de la granulométrie ;
d (60)²
- Le coefficient de courbure : Cc =
d 10 Xd 30
- Suivant la forme granulométrique et la valeur des deux coefficients, on dira
que la granulométrie est étalée ou serrée, continue, bien graduée ou mal graduée
Résultats de l’analyse granulométrique du concassé 10/14, voir tableau 2
Tamis 100 80 63 50 40 31.5 25 20 16 12.5 10
(mm)
Module 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41
Passant(%) 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100. 100.0 100.0 98.5 94.5 5.0
0
Tamis 8 6.30 5 4 3.15 2.50 2 1.60 1.25 1 0.80
(mm) 0
Module 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30
Passant(%) 2.0 0.5 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tamis 0.6 0.50 0.40 0.31 0.25 0.20 0.16 0.12 0.10 0.08
(mm) 30 0 0 5 0 0 0 5 0 0
Module 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
Passant(%) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
Tableau 2 : résultats de l’analyse granulométrique du concassé 10/14
Résultats de l’analyse granulométrique du concassé 6/10
Tamis 100 80 63 50 40 31.5 25 20 16 12.5 10
(mm)
Module 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41
Passant(%) 100.0 100.0 100.0 100.0 100. 100.0 100.0 100.0 98.5 99.0 95.0
0
Tamis 8 6.30 5 4 3.15 2.50 2 1.60 1.25 1 0.80
(mm) 0
Module 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30
Passant(%) 55.5 5.0 1.5 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tamis 0.6 0.50 0.40 0.31 0.25 0.20 0.16 0.12 0.10 0.08
(mm) 30 0 0 5 0 0 0 5 0 0
Module 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
Passant(%) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0
Courbe granulométrique 10 /14
Courbe granulométrique 6 /10
Application numérique
Coefficient d’uniformité :
Pour 10 /14
Cu =12/10
Cu=1.2
Pour 6 /10
Cu=8/6.5
Cu=1.23
Coefficient de courbure
Pour 10 /14
Cc=(12)² /(10x11)
Cc=1.30
Pour a classe 6 /10
Cc=(8)²/(6.5x7)
Cc=1.40
Concassé 10/14 Concassé 6/10
D10 10 6.5
D30 11 7
D60 12 8
Coefficients d’uniformité 1.2 1.23
Coefficients de courbure 1.30 1.4
Critère de conformité
COEFFICIENT D’APLATISSEMENT
Norme :NF EN 933-3
Définition
Le coefficient d’aplatissement d’une classe correspond au passant en % du
tamisage sur la grille à fentes correspondante.
Principe de l’essai
Séchée et pesée, la prise d’essai est d’abord divisée en classes granulaires
d/D selon leur grosseur par tamisage sur tamis à mailles carrées. Chacune de ces
classes est à son tour passée sur une grille à fente parallèles d’écartement G/ E>
1,58.
La forme d’un élément est définie par trois dimensions principales à savoir
la longueur (L), l’épaisseur (E) et la grosseur (G). Le coefficient d’aplatissement A
d’un lot de granulat soumise à l’essai est par définition le pourcentage des
éléments tels que : G/E>1,58
But de l’essai
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de
caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.
Matériel utilisé
• Jauge d’aplatissement ou Tamis à Fentes : c’est l’appareil principal et
le plus caractéristique de cet essai. Elle permet de séparer
mécaniquement les particules plates et définit le critère d’aplatissement.
• Une étuve comprise entre 105°C à 110°C: Pour sécher les granulat
afin d’éliminer l’influence de l’humidité sur les résultats.
• Tamis de contrôle et nettoyage : Permet de préparer un échantillon
de granulats de taille uniforme
• Balance de précision : elle permet de mesurer les masses initiales et
finales et du calcul de pourcentage.
c) Mode opératoire (NF P 18-561)
Granulat de masse
M 0 déversé sur
tamis àmaille d2
PassantM g à travers
le tamisd1 et refusé sur2 d
Déversé sur
grille à fentesd’écartement/1,58
d
2
Matériau refusé = bonne forme
Tamis d2 immédiatement inférieur1 à d
1 2 Matériau passant
M =mauvaise forme
e
1. L’échantillon (point) provenant de l’échantillonnage est d’abord écrêté (lavage)
au tamis
de 4mm et le refus séché de masse M0 est utilisé pour le double tamisage.
Pour chaque tamis, peser le refus élémentaire de masse M g,
2. Passer ensuite le refus élémentaire à la grille, recueillir le passant et le
peser Me, et procéder au calcul du coefficient d’aplatissement
de cette classe granulaire.
Procéder de même pour les autres tamis.
Expression des résultats
Le coefficient d’aplatissement global A est donné par :
A=100x (∑Me/∑Mg).
Avec Me = masse totale des passants au tamis grille à fente et
Mg : La masse totale du refus ou tamis à mailles carrées.
Les résultats du coefficient d’aplatissement pour la classe 10/14
Masse de l’échantillon soumis à essai (200(mm) ˂ M(g) ˂ 600D) 5337
Masse du refus au tamis de 4 mm- Mo(g) 5324
Tamisage sur tamis à maille carrées Tamisage sur grilles à fentes Coefficient
d’aplatissements
Classes Masse de la Ecartement des Masse du
100 (Me/Mg)
granulaires classe granulaire grilles E (mm) passant Me (g)
(mm)
63/80 40
50/63 31.5
40/50 25
31.5/40 20
25/31.5 16
20/25 10 12.5 9 90
16/20 90 10 7 07.77
12.5/16 1965 8 190 09.66
10/12.5 2200 6.3 302 13.72
8/10 660 5 96 14.54
6.3/8 80 4 10 12.50
5/6.3 16 3.15 3 18.75
4/5 4 2.5 1 25
M= ;M 5025 618
ne doit pas
s’écarter de Mo
de plus de 2%
Coefficient d’aplatissements global A= 100( Me Mg) 12.30
: Mesure du coefficient d’aplatissement (classe 6/10)
Masse de l’échantillon soumis à essai (200(mm) ˂ M(g) ˂ 600D) 4968
Masse du refus au tamis de 4 mm- Mo(g) 4831
Tamisage sur tamis à maille carrées Tamisage sur grilles à fentes Coefficient
d’aplatissements
Classes Masse de la Ecartement des Masse du
100 (Me/Mg)
granulaires classe granulaire grilles E (mm) passant Me (g)
(mm)
63/80 40
50/63 31.5
40/50 25
31.5/40 20
25/31.5 16
20/25 12.5
16/20 10
12.5/16 8
10/12.5 164 6.3 21 12.80
8/10 1526 5 78 5.11
6.3/8 1120 4 165 14.73
5/6.3 890 3.15 155 17.41
4/5 325 2.5 8 2.46
M= ;M 4025 427
ne doit pas
s’écarter de Mo
de plus de 2%
Coefficient d’aplatissements global A= 100( Me Mg ) 10.60
ESSAI DE PLAQUE VIALIT
Définition
L’essai de plaque vialit est une méthode normalisée pour évaluer l’adhésivité
entre les liants hydrocarboné et les granulats notamment pour les revêtements
superficiels.
Principe de l’essai de plaque vialit
Le liant anhydre est rependu en un film tel que (liant avant répandage n’ayant
subi aucune stabilisation ou vieillissement).
Sur une plaque métallique,50 granulats 10/14, ou 100 granulats 6/10 sont placés
sur le film de liant (le bitume pur) puis cylindrés. La plaque est retournée sur un
support à trois pointes, une bille d’acier tombe trois fois sur la plaque. La valeur
de l’adhésivité est donnée par le pourcentage de granulats tachés par le liant
(collés ou non). Qui se détache de la plaque.
But de l’essai de plaque vialit
Le but de cet essai est de déterminer l’adhérence globale et l’adhérence active
entre le bitume et les granulats pour l’évaluation des revêtements routiers. C’est
un essai de laboratoire qui permet de caractériser la qualité du mélange
bitumineux et de s’assurer de sa durabilité en service.
Matériels utilisés :
-Bille en acier : masse de 512g ((510g plus ou moins 10g)
-Plaque d’essai : six plaques métalliques de 200x200 mm, souvent avec un
rebord
-Cylindre : un cylindre à bandage en caoutchouc
-Socle : une base métallique à trois pointes avec une tige verticale
-Rouleau : un rouleau métallique de 25 kg ou un rouleau à main
Mode opératoire de l’essai de plaque vialit
Appliquer le liant hydrocarbone sur la surface de la plaque en acier.
Répandre uniformément les granulats choisis sur la plaque recouverte de liant.
Effectuer plusieurs passes avec le cylindre à bandage caoutchouc pour mettre en
place et ancrer les granulats.
Retourner la bille d’acier depuis le haut de la potence pour qu’elle tombe sur le
dos de la plaque. Cette opération est généralement répétée trois fois.
Apres l’impact, compter le nombre de granulats sur la face supérieure qui sont
encore tachées par le liant. Un résultat élevé indique une bonne adhésivité.
Expression des résultats
L’adhésivité est calculer par la formule suivante
Adhesivité =
Avec :
a : Nombre de gravillons décollés non tachés par le liant
b : Nombre de gravillons décollés tachés par le liant
c : Nombre de gravillons collés non tachés par le liant
d : Nombre de gravillons collés
Classe 10/14
1 2 3 Moyenne
Nombre de gravillons décollés non tachés par 06 08 07 7.00
liant : a
Nombre de gravillons décollés non tachés par 44 42 43 43.0
liant : b
Nombre de gravillons décollés : c 00 00 00 00
Nombre de gravillons décollés non tachés par 00 00 00 00
liant : d
B+c-d 44 42 43 43.0
A+b+c 50 50 50 50
Adhésivité 88% 84% 86% 86%
Classe 6/10
1 2 3 Moyenne
Nombre de gravillons décollés non tachés par 15 17 11 14.33
liant : a
Nombre de gravillons décollés non tachés par 85 83 89 85.6
liant : b
Nombre de gravillons décollés : c 00 00 00 00
Nombre de gravillons décollés non tachés par 00 00 00 00
liant : d
B+c-d 85 83 89 85.6
A+b+c 100 100 100 100
Adhésivité 5% 83% 89% 85.6%
ESSAI DE PENETRABILITE
Norme : EN 1426
Définition de l’essai
L’essai de pénétrabilité consiste à déterminer la consistance d’un
bitume en mesurant la profondeur de pénétration, en dixième de
millimètre (0,1 mm), d’une aiguille normalisée sous des conditions
spécifiques de charge, de durée et de température.
Principe de l’essai
L’essai consiste à appliquer une aiguille standardisée sur la surface d’un échantillon de
bitume maintenu à la température d’essai conditionnelle (25°C). Sous une charge précise de
100g, on laisse pénétrer l’aiguille pendant une durée déterminée de 5 secondes.
La profondeur de pénétration, lue sur un cadrant graduer, donne la valeur de pénétrabilité.
But de l’essai
La pénétrabilité est un paramètre clé pour la classification des
bitumes (ex 35/50 50/70 70/100)
Matériel utilisé
• Pénétromètre : Appareil assurant un mouvement vertical sans frottement,
équipé d’un système de lecture indiquant la pénétration en dixième de mm. Il doit
pouvoir maintenir l’aiguille parfaitement alignées.
• Un pycnomètre +plat pour bain thermostatique+réfrigérateur+eau distillée
• Un appareil Bille Anneau +plaque chauffante
• Un pénétromètre à bitume
• Chronomètre
• Balance
• Récipient d’essai
Pénétrabilité
MODE OPERATOIRE
- On chauffe le bitume à une température inférieure à 100°C (pour
ramollir)
- On homogénéise et on prélève dans le gobelet normalisé
- On le laisse refroidir à la température ambiante pendant au
moins 12h
- On immerge les gobelets dans un bain marin à 25°C
- On sort le gobelet et on le met sur le pénétromètre DOW
- Ramener à O l’aiguille du cadran, libérer l’aiguille pendant la
durée spécifiée : 5 secondes si l’on opère à 25°C, la bloquer
aussitôt et mesurer
- Après chaque essai, replacer la prise d’essai et le récipient du
transfert dans le bain d’eau pendant que l’on essuie
soigneusement la pointe de l’aiguille, tout d’abord au moyen d’un
chiffon propre imbibé de trichloréthylène pour enlever tout le
produit bitumineux adhérent, puis avec un chiffon propre et sec.
Expression de résultats
PENETRABILITE à 25 °c, 100g, 5s (NF T 66-004)
Coupelle A Coupelle B Moyenne
Essai 1 35 Essai 1 35 35.5
Essai 2 37 Essai 2 35
Essai 3 36 Essai 3 36
Etendue (˂3) 2 Etendue (˂3) 1
Tableau 8: Les résultats de pénétrabilité à 25 °c, 100g, 5s (NF T 66004)
Critère de conformité
POINT DE RAMOLLISSEMENT BILLE ET ANNEAU
Norme :NF EN 1427
Définition
Le point de ramollissement bille et anneau (ou TBA) est la température à laquelle
une substance, typiquement un matériau thermoplastique ou une résine, passe
d’un état solide à un état plus mou, sans devenir complètement liquide.
Principe de l’essai
Cet essai a pour principe de déterminer la température à laquelle un matériau,
comme le bitume, se ramollit au point de permettre à une bille d’acier de
traverser un échantillon.
But de l’essai
Le but de cet essai est de déterminer le point de ramollissement qui est la
température à laquelle un produit bitumineux atteint un certain degré de
ramollissement dans les conditions normalisées.
Matériel utilisé
-Bille en acier dont le diamètre est de 9.53 mm et la masse 3.5g plus ou moins
0.05g
-Anneau conique en laiton
-Support anneau
-Récipient pour baise-vase cylindrique en verre
-Thermomètre
Mode opératoire
On utilise une plaque de verre sur laquelle on met un produit (glycérine, vaseline,
etc) qui empêchera l’anneau +bitume à s’adhérer à la plaque.
-On remplit le bitume comme dans l’essai de pénétration, on remplit l’anneau, on
le laisse à la température ambiante pendant 30 mm, il durcit
-On prend une lame à araser pour enlever le surplus sur l’anneau
-On porte les deux sur un dispositif dans un verre.
-On passe le thermomètre dans le verre au milieu de la plaque immobile
- On remplit le bol d’eau
-On porte tout le dispositif dans le frigo et le ressort, verser de l’eau jusqu’à
atteindre 5°C
-On porte sur un dispositif de chauffage électrique
-Quand la température atteint 5°C et après 5 secondes on note la température.
NB : Quand les deux billes ne tombent pas au même moment ,il est souhaitable
de refaire l’essai.
Expression des résultats
Point de ramollissement
DENSITE RELATIVE à 25°C
Norme :NF T 66-007
Définition
La densité relative est le rapport de la masse d’un bitume à 25°C à la masse d’un
volume égal d’eau à la même température. C’est une grandeur sans dimension.
Principe de l’essai
Le principe de la densité relative est de mesurer la densité du bitume en
comparant la masse d’un volume donné de bitume à celle du même volume
d’eau, à 25°C.
But de l’essai
L’objectif est de convertir avec précision des tonnes en mètres cubes pour des
enrobés bitumineux.
Matériel utilisé
-Pycnomètre : récipient à col étroit de 25 à 50 ml, calibre avec une grande
précision. C’est l’élément le plus important.
-Bain-marie thermostatique : permet de maintenir une température constante
pour le pycnomètre et son contenu.
-Balance analytique : balance de haute précision pour peser le pycnomètre.
-Thermomètre de précision : permet de vérifier et de contrôler la température du
bain-marie.
-Etuve : pour chauffer doucement l’échantillon de bitume et le rendre
suffisamment fluide pour le couler dans le pycnomètre.
Mode opératoire
Afin de rendre le liant suffisamment fluide (le ramollir), il est légèrement chauffé en ayant
soin d'éviter toute perte de matières volatiles.
Après avoir pesé le pycnomètre propre et sec, muni de son bouchon (masse P1), le remplir
précautionneusement avec l'eau distillée, mettre le bouchon en place et s'assurer que le
pycnomètre soit bien rempli sans présence de bulle d'air (masse P2).
Introduire l'échantillon de bitume dans le pycnomètre en évitant la formation de bulles d'air.
L'échantillon doit remplir entre ½ et ¾ du volume apparent total du pycnomètre. Le
pycnomètre contenant le liant est ensuite refroidi pendant 1h jusqu'à la température du
laboratoire et pesé au 0,1 mg près (masse P3).
On place ensuite le pycnomètre rempli du mélange non miscible d’eau et bitume dans un
bain thermostatique à 25°C pendant 30mn et on ajuste si nécessaire le niveau d'eau du
pycnomètre au moyen de l'eau distillée à (25 °C) et en remettant le bouchon en place.
Retirer le pycnomètre du bain et essuyer immédiatement le sommet du bouchon d'un coup
de serviette. Essuyer et sécher le reste de la surface extérieure du pycnomètre et le peser au
0,1 mg près (masse P4).
Expression des résultats
La densité du bitume s’obtient par la formule suivante :
P1 : Poids du pycnomètre à vide ;
P2 : Poids du pycnomètre rempli d’eau à 25 °C ;
P3 : Poids du pycnomètre rempli à moitié de bitume ;
P4 : poids du pycnomètre rempli du mélange non miscible d’eau et bitume dans des
proportions du volume du pycnomètre.
Cet essai a donné une moyenne de 1.03
Les résultats de densité relative à 25°C
DENSITE RELATIVE à 25°C METHODE AU PYCNOMETRE (NF T 66-007)
N° Pycnomètre A B
P1 = Masse (Pycnomètre) 28.25 30.03
P2 = Masse (Pycnomètre) 54.38 55.42
P3 = Masse (Pycnomètre) 40.47 43.03
P4 = Masse (Pycnomètre) 54.71 55.8
1,03 1,03
Densité relative
Moyenne 1,03
Les résultats de densité relative à 25°C méthode au pycnomètre
ESSAI DE VISCOSITE
Norme :NF EN 12596
Définition
Il consiste à déterminer le temps d’écoulement du cut-back à une température de
25°c à travers un orifice de 4 mm .
Principe de l’essai
Le principe de l’essai est de mesurer la résistance à l’écoulement du bitume sous
l’effet d’une force appliquée.
But de l’essai
L’essai de viscosité a pour but d’appréhender les facilités de mise en œuvre
d’une émulsion de bitume sur la couche de base.
Matériel utilisé
-Viscosimètre
-Bain d’eau
-Thermomètre
-Eprouvette
-Chronomètre précis à 0.2s près
Mode opératoire
-Passage aux tamis de 0.80 mm ; orifice 4mm ; température 25°C
-Recueillir 50ml d’émulsion dans le viscosimètre BRT ou STV
-On étalonne le viscosimètre (temps d’écoulement de 200ml d’eau à la température de 25°C)
-On réalise deux essais enfin de prendre la moyenne
-Le temps d’écoulement de 200ml d’eau est compris entre 47s et [Link] T1 ce temps
-Prendre 200ml d’échantillon dans la cuve du viscosimètre jusqu’au pointeau
-Prendre ce temps d’écoulement soit T2(avec T2 supérieur à T1)
Expression des résultats
La pseudo -viscosité est conventionnellement égale à la valeur obtenue, arrondie à la seconde
la plus proche
Le degré engluer= (T1 /T2) x100
Critère de conformité
A B C
Température (°C) 25° 25° 25°
Office (4mn) 4mn 4mn
Temps 17,23 17 ,12
d’écoulement(s)
Moyenne(s) 17,17
Spécification ≤ 30