COMMUNAUTÉ FRANÇAISE DE BELGIQUE

UNIVERSITÉ DE LIÈGE – GEMBLOUX AGRO-BIO TECH

Diversifier l’industrie papetière

vers la nanocellulose :
l’approche enzymo-mécanique
Pierre-Louis Bombeck

Dissertation originale présentée en vue de l’obtention du grade de docteur en

sciences agronomiques et ingénierie biologique

Co-Promoteurs : Prof. Jacques Hébert & Prof. Aurore Richel

Année civile : 2019

© BOMBECK Pierre-Louis, le 11/08/2019.
 Abstract

Abstract
As a major player of the forest-based industry, the pulp and paper industry is
seeking to diversify its production and become part of a development focused on the
bioeconomy. Pulp mills have become experts in the deconstruction of this unique
natural material that is wood, which is the result of an assembly of different
components where each element can be used. In this context, the concept of
Integrated Forest Biorefinery (IFBR), for which the principles of refining apply to
forest biomass, has been developed within integrated facilities in existing pulp mills.
Among the new products that can come from the wood-industry, nanocellulose has a
high potential of valorization in a variety of uses. It can be produced from
conventional cellulosic wood pulp, and this way of diversification is easily
implantable within existing paper mills.
This research tackles the different forms of nanocellulose and focuses on one of
these forms, cellulose nanofibers (CNF), and on the production methods from wood
pulp, especially unbleached wood pulp. We demonstrate the advantages of a CNF
production process that combines enzymatic pretreatment of the pulp, followed by a
mechanical treatment. This pretreatment by enzymatic hydrolysis is the main interest
of the production process. The selected enzymes selectively attack the components
of the fiber, leading to modifications which facilitate subsequent treatments. The
development of a simple and rapid method for evaluating the impact of hydrolysis
on fibers makes it possible to select the most appropriate wood pulp / enzyme
cocktail combinations according to the targeted end products (nanocellulose,
modified paper fibers, bioethanol, etc.).
Pretreatment by enzymatic hydrolysis can also be controlled in order to optimize
certain cellulosic and hemicellulosic carbohydrates releases. The use of hydrolysis in
successive stages allows the evacuation of the hydrolysis products. This attenuates
the inhibitory effect of these products, but also allows a better yield and a better
selectivity of the products obtained by the enzymatic pretreatment. This optimized
pretreatment is compatible with the production of CNF.
This research demonstrates the use potential of the main types of unbleached
virgin wood pulp produced by the paper industry, through a nanocellulose
production process that also generates value-added co-products. This process can be
controlled according to the targeted products and / or the desired degree of
modification of the surface of the fiber.

3
Valorisation de la cellulose papetière

Résumé
Acteur majeur de l’industrie du bois, l’industrie papetière cherche à diversifier sa
production et à s’inscrire dans un développement résolument axé vers la
bioéconomie. Les papetiers sont devenus experts dans la déconstruction de cette
matière naturelle unique qu’est le bois, lui-même le fruit d’un assemblage de
différents composants dont chaque élément est valorisable indépendamment. C’est
dans ce contexte que s’est développé le concept de bioraffinerie forestière intégrée
(IFBR), pour lequel les principes du raffinage s’appliquent à la biomasse forestière,
au sein d’installations intégrées dans les unités papetières existantes. Parmi les
nouveaux produits qui peuvent être issus de la filière bois, la nanocellulose présente
un haut potentiel de valorisation dans une diversité d’usages. Cette nanocellulose
peut être produite au départ de pâte cellulosique classique de papeterie, dont la
transformation en nanocellulose constitue une voie de diversification aisément
implantable au sein des unités papetières déjà en place.
Cette recherche aborde les différentes formes de nanocellulose et se focalise sur
une de ces formes, la cellulose nanofibrillée (CNF), et sur les méthodes de
production de celle-ci au départ de pâte de papeterie, plus particulièrement de pâte
non-blanchie. Nous démontrons les avantages d’un procédé de production de CNF
qui combine un prétraitement enzymatique de la pâte, suivi d’un traitement
mécanique. Ce prétraitement par hydrolyse enzymatique constitue le principal
intérêt du procédé de production. Les enzymes sélectionnées attaquent de manière
sélective les composants de la fibre, amenant à des modifications de celle-ci qui
facilitent les traitements ultérieurs. La mise au point d’une méthode simple et rapide
d’évaluation de l’impact de l’hydrolyse sur les fibres permet de sélectionner les
combinaisons type de pâte / type d’enzymes les plus adéquates selon les produits
finaux visés (nanocellulose, fibres papetières modifiées, bioéthanol, etc.).
Le prétraitement par hydrolyse enzymatique peut également être piloté afin
d’optimiser la libération de certains sucres cellulosiques et hémicellulosiques.
L’emploi d’une hydrolyse en plusieurs étapes successives permet l’évacuation des
produits d’hydrolyse. Cette évacuation atténue l’effet inhibiteur de ces produits,
mais permet également un meilleur rendement et une meilleure sélectivité dans les
produits obtenus par le prétraitement enzymatique. Ce prétraitement optimisé
s’avère compatible avec la production de CNF.
Cette recherche démontre le potentiel de valorisation des principaux types de pâtes
de bois vierges non-blanchies issues de l’industrie papetière, par un procédé de
production de nanocellulose qui génère également des coproduits d’intérêts. Ce
procédé peut être piloté selon les produits visés et/ou le degré souhaité de
modification de la surface de la fibre.

4
 Remerciements

Remerciements
Cette thèse aura été le fruit d’un long travail, entrecoupé de hauts et de bas, de
moments de joies et d’autres plus délicats. J’ai cependant pu compter sur le soutien,
les conseils et l’aide de nombreuses personnes que je tiens à remercier de m’avoir
conduit jusqu’ici.
Merci à l’équipe passée et présente du laboratoire de Biomasse et Technologies
vertes (ex-CBI) de Gembloux Agro-Bio Tech pour avoir accueilli un forestier dans
votre univers de chimistes. Merci à mes anciens collègues de bureau, du bout du
couloir ou de la « grotte » : Sébastien, Caroline, Diana, Thomas, Thibaut, Quentin,
Brieuc, Glenn, Mario, Guillaume et Maroua pour la très bonne ambiance et vos
réponses patientes, et jamais condescendantes, à mes questions. Merci à la
formidable équipe technique qui m’a tant appris sur l’expérimentation et les bonnes
pratiques en laboratoire : Virginie, Catherine, Alex, Fred, Isabelle, Mathilde, Gamin,
Olivia et Eric. Un merci particulier à Virginie, sans qui les hydrolyses et ces beaux
pics de chromatogrammes n’auraient pas été possibles. Merci à Brieuc pour sa
bonne humeur, ses bonnes idées et son soutien de « co-assistant ». Merci à Glenn
pour sa précieuse aide dans la relecture en anglais des publications. Merci à Nicolas
pour m’avoir fait découvrir le microfluidiseur et les vins français. Merci à ma co-
promotrice, la Professeur Aurore Richel, pour avoir accueilli la chimie du bois et un
forestier au sein de son équipe expérimentée. Merci également à tous ceux que j’ai
pu oublier de citer dans ces lignes.
Je tiens à remercier toute l’équipe du « couloir de forêt ». Merci pour votre bonne
humeur, pour ces pauses cafés et pour votre accueil toujours chaleureux, même
quand j’avais quitté ces murs. Un merci particulier à Stéphanie, pour son soutien,
son écoute attentive et sa joie à mon égard, même quand nos succès n’étaient pas
réciproques. Merci à Philippe de croire en l’avenir de la chimie du bois à Gembloux.
Merci à Barbara, pour l’amie extraordinaire qu’elle est.
Une grande partie des résultats obtenus n’aurait pas été possible sans les quatre
mois passés dans l’équipe du Professeur Marc Beauregard de l’unité de
Biotechnologies protéiques et d’enzymologie industrielle de l’Université du Québec
à Trois-Rivières : Marc, Fatma, Manel, Vinay et Nikolas. Merci de votre accueil et
de l’opportunité que vous m’avez offerte. Merci en particulier à Vinay et Nikolas
pour tous ces bons souvenirs, au labo et en dehors. Ce temps passé chez vous aura
été une expérience magnifique.
Merci aux entreprises Burgo Ardennes et SAPPI Lanaken, en particulier Mr Paul
Lemmens, pour les échantillons de pâte à papier gracieusement fournis tout au long
de cette recherche.
Merci à Bertrand et à la direction de ValBiom de m’avoir soutenu et encouragé à
terminer cette thèse. Merci à mes collègues géniaux pour leur soutien et leurs
encouragements.
La rédaction de ce manuscrit n’aurait pas été possible sans le soutien
inconditionnel de Clémence, qui a partagé et partage encore les bons et moins bons
moments. Un énorme merci à Louis pour son aide plus que précieuse dans la mise

5
Valorisation de la cellulose papetière

en page du manuscrit. Merci à mes parents de m’avoir soutenu et encouragé à aller

jusqu’au bout de cette aventure.
Enfin, cette thèse n’aurait pas vu le jour ni n’aurait été finalisée s’il n’y avait pas
eu mon co-promoteur Jacques Hébert. Ses conseils avisés, sa disponibilité, ses
encouragements et son soutien sans faille, quels qu’aient été mes choix
professionnels, m’auront conduit à finaliser ce projet et marqueront durablement
mon esprit. Jacques, merci pour tout ce que tu m’auras apporté au cours de ces
années, intellectuellement et humainement.

6
 Table des matières

Table des matières

Abstract ...................................................................................................................3
Résumé ....................................................................................................................4
Remerciements ........................................................................................................5
Table des matières ...................................................................................................7
Liste des figures.....................................................................................................11
Liste des tableaux ..................................................................................................13
Liste des abréviations ............................................................................................14
Chapitre 1. Introduction.............................................................................................15
1. Introduction ...................................................................................................17
2. L’industrie papetière en Belgique..................................................................20
3. Objectifs de la thèse.......................................................................................21
Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction ....................................25
1. Introduction ...................................................................................................27
2. Formation et anatomie du bois ......................................................................27
3. Structure des cellules du bois ........................................................................29
4. Composition chimique du bois ......................................................................33
4.1. La cellulose............................................................................................34
4.2. Les hémicelluloses.................................................................................34
4.3. Les lignines............................................................................................36
4.4. Les extractibles ......................................................................................37
5. Déconstruire la structure du bois ...................................................................37
5.1. Procédés de mise en pâte .......................................................................38
6. Prétraitement de la biomasse bois .................................................................41
7. Conclusion .....................................................................................................44
Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d'une bioraffinerie forestière
intégrée ......................................................................................................................45
1. Mise en contexte ............................................................................................47
2. Introduction ...................................................................................................48
3. La cellulose....................................................................................................49

7
Valorisation de la cellulose papetière

4. Bioraffinerie forestière intégrée à une usine de pâte chimique de type kraft 51

5. La nanocellulose issue de pâte à papier ........................................................ 53
5.1. Cellulose micro-fibrillée (MFC) ........................................................... 54
5.2. Cellulose nanocristalline (CNC) ........................................................... 54
6. Les prétraitements enzymatiques .................................................................. 55
7. Potentiel d’intégration d’une ligne de production de nanocellulose dans une
usine de pâte Kraft ................................................................................................ 57
8. Marchés ciblés et potentiel commercial ....................................................... 57
9. Conclusion .................................................................................................... 59
10. Résumé original de l’article ...................................................................... 60
Chapitre 4. Analyser l'impact des prétraitements enzymatiques à la surface des fibres
cellulosiques ............................................................................................................. 61
1. Remise en contexte ....................................................................................... 63
2. Introduction .................................................................................................. 64
3. Material and methods ................................................................................... 66
3.1. Lignocellulosic biomass ....................................................................... 66
3.2. Enzyme solutions .................................................................................. 67
3.3. Enzymatic treatments of pulp ............................................................... 67
3.4. Handsheet and paper disc preparation .................................................. 68
3.5. Construction of recombinant probe expression systems ....................... 68
3.6. Expression and purification of probes .................................................. 68
3.7. Quantification of the carbohydrates on the surface of fiber paper disc
using FTCM...................................................................................................... 68
3.8. Sugar analysis ....................................................................................... 68
3.9. Scanning electron microscope (SEM) images ...................................... 68
3.1. Statistical analysis...................................................................................... 69
4. Results and discussion .................................................................................. 69
4.1. Enzyme characterization ....................................................................... 69
4.2. Pulp fiber characterization .................................................................... 69
4.3. Hydrolysate analysis ............................................................................. 71
4.4. Effect of enzymatic treatment on pulp fiber ......................................... 73

8
 Table des matières

4.5. Detection of pulp fiber polymers using FTCM analysis before and after
enzymatic treatments .........................................................................................75
4.6. Surface polymer distribution after enzymatic treatments ......................81
5. Conclusions ...................................................................................................84
6. Acknowledgements .......................................................................................84
7. Original article abstract .................................................................................85
Chapitre 5. Production enzymo-mécanique de nanocellulose : optimisation de
l'hydrolyse et de ses coproduits .................................................................................87
1. Remise en contexte ........................................................................................89
2. Méthodologie.................................................................................................91
2.1. Pâtes cellulosiques .................................................................................91
2.2. Enzymes ................................................................................................91
2.3. Hydrolyses enzymatiques ......................................................................91
2.4. Analyse des hydrolysats ........................................................................92
2.5. Indice de cristallinité .............................................................................92
2.6. Production de nanocellulose (cellulose nanofibrillée) par
microfluidisation ...............................................................................................92
3. Résultats ........................................................................................................93
3.1. Concentration en mono- et disaccharides dans les hydrolysats .............93
3.2. Indice de cristallinité ...........................................................................100
3.3. Production de cellulose nanofibrillée ..................................................101
3.4. Bilan-type du procédé de production de nanocellulose .......................102
4. Conclusions .................................................................................................103
5. Remerciements ............................................................................................104
Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives ..............................105
1. Retour sur les objectifs initiaux ...................................................................107
2. Le prétraitement enzymatique .....................................................................109
3. L’utilisation d’enzymes ...............................................................................110
4. La nanocellulose: applications et marchés potentiels ..................................110
4.1. Applications de la nanocellulose .........................................................111
4.2. Marchés potentiels ...............................................................................112

9
Valorisation de la cellulose papetière

5. La production de CNF à partir de pâte à papier.......................................... 114

6. L’intérêt des coproduits valorisables .......................................................... 115
7. Perspectives de recherche ........................................................................... 115
8. De la papeterie à l’IFBR via la nanocellulose: conclusions ....................... 117
Références .......................................................................................................... 119

10
 Liste des figures

Liste des figures

Figure 1-1. Évolution de la consommation mondiale de différents produits
papetiers de 1996 à 2016 (Food and Agriculture Organization - FAO, 2018). .........18
Figure 1-2. Localisation des différents industries papetières en Belgique (Bays,
2018), dont Burgo Ardenne à l’extrème sud et SAPPI Lanaken au nord-est. ...........21
Figure 2-1. Représentation schématique de la structure pariétale d’une cellule de
bois (M : lamelle moyenne, P : paroi primaire, S1 + S2 + S3 : paroi secondaire
(Badel et al., 2015). ...................................................................................................31
Figure 2-2. Représentations schématiques de la structure pariétale des cellules de
bois normaux et de réaction chez les résineux (A : bois normal, B : bois de
compression) et chez les feuillus (C : bois normal, D : bois de tension) (M : lamelle
moyenne, P : paroi primaire, S1 + S2 + S3 : paroi secondaire, G : couche
gélatineuse) (Badel et al., 2015). ...............................................................................33
Figure 2-3. Agencement de la cellulose, des hémicelluloses et des lignines au sein
du complexe lignocellulosique (US DOE, 2007). .....................................................35
Figure 2-4. Exemples de molécules qui peuvent être obtenues au départ de
transformations de biomasse lignocellulosique. Les molécules-plateformes sont
identifiées en rouge (Espro et al., 2017)....................................................................42
Figure 2-5. Objectif et impacts d’un prétraitement sur une matière
lignocellulosique (US DOE, 2007)............................................................................43
Figure 3-1. Structure hiérarchique du bois : de l’arbre à la cellulose (d’après
Postek et al., 2011. © IOP Publishing. Reproduit avec la permission d’IOP
Publishing. Tous droits réservés) ..............................................................................51
Figure 3-2. Schéma synthétique des processus et plateformes impliqués dans une
Bioraffinerie Forestière Intégrée (IFBR) (d’après Christopher, 2013). .....................52
Figure 4-1. SEM micrographs obtained from (SM) untreated softwood CTM pulp
(a, b), and from (SK) untreated softwood Kraft pulp (c, d) at two levels of resolution
...................................................................................................................................70
Figure 4-2. Lignin and carbohydrate monomer content of pulps. HM hardwood
CTM pulp, SM softwood CTM pulp, HK hardwood kraft pulp, and SK softwood
kraft pulp ...................................................................................................................71
Figure 4-3. Concentrations of selected carbohydrates in hydrolysate recovered
after hydrolysis of pulp. T and A refer to mixtures of enzymes used for hydrolysis 71
Figure 4-4. Weighted average values of fiber lengths (mm) and standard
deviations for control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades. (HM)
hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and
(SK) softwood Kraft pulp. .........................................................................................73
Figure 4-5. Weighted proportion (%) and standard deviations of fines (fibers with
length <0.2 mm) for control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades.
(HM) hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp
and (SK) softwood Kraft pulp. ..................................................................................74
Figure 4-6. Arithmetic average values (µm) and standard deviations of fiber
widths for control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades. (HM)

11
Valorisation de la cellulose papetière

hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and
(SK) softwood Kraft pulp. ........................................................................................ 74
Figure 4-7. Zero span breaking length (km) for control Std, T and A enzymes
treated pulps of different grades. (HM) hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM
pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and (SK) softwood Kraft pulp. ............................ 75
Figure 4-8. CBM binding to the surface of untreated pulps. The quantity of probe
bonded to crystalline cellulose (in green) and amorphous cellulose (in red) ........... 77
Figure 4-9. CBM binding to the surface of untreated pulps. The quantity of probe
bonded to xylan and mannan are shown in orange and cyan, respectively. ............. 77
Figure 4-10. Impact of enzyme (T and A) hydrolysis on the binding of different
polymer by probes (Crystalline cellulose bound by GC3a, amorphous cellulose
bound by CC17, xylan bound by OC15 and mannan by CC27), on the surface of
fiber discs. Results that did not deviate significantly from untreated (Std) values
(where significance was determined using Dunnet’s comparison test) are indicated
with an asterisk (*). .................................................................................................. 79
Figure 4-11. Proportion (in percent) of each probe by treatment on the total probes
content for each pulp ................................................................................................ 82
Figure 5-1. Concentration cumulée en glucose, xylose et cellobiose dans
l’hydrolysat issu l’hydrolyse multi-étapes des différentes pâtes testées. .................. 96
Figure 5-2. Évolution des concentrations de glucose, xylose et cellobiose dans
l’hydrolysat de chacune des quatre étapes d’hydrolyse multi-étapes. ...................... 97
Figure 5-3. Concentrations cumulées en glucose (a), xylose (b) et cellobiose (c)
dans l’hydrolysat en fin d’hydrolyses mono- et multi-étapes. .................................. 98
Figure 5-4. Rendements d’hydrolyse, exprimé comme le rapport entre la quantité
de sucre libéré et la quantité de ce sucre présente dans la pâte (le glucose et le
cellobiose libérés sont associés au glucose de la cellulose dans la pâte). ................. 99
Figure 5-5. Diffractogrammes de l’analyse par DRX des échantillons de pâtes à
papier (ech1 : CTMP Épicéa, ech2 : CTMP Peuplier, ech3 : Kraft Feuillus)......... 100
Figure 5-6. Indices de cristallinité (et écart-type) des pâtes testées (en vert) et
indices issus de la littérature (en bleu). ................................................................... 101
Figure 5-7. Images SEM des différences de structure des échantillons lyophilisés
de nanocellulose obtenue après 5 passages au microfluidiseur sans (a, b) et avec
prétraitement enzymatique multi-étapes (c, d). ...................................................... 102
Figure 5-8. Bilan de masse théorique d’une production de nanocellulose par
prétraitement enzymatique multi-étapes et homogénéisation mécanique à l’échelle
pilote, au départ d’une pâte kraft de feuillus .......................................................... 103

12
 Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau 2-1. Les différents types de cellules du bois et du liber formées par le
cambium (Trouy, 2015) .............................................................................................28
Tableau 2-2. Composition chimique moyenne du bois de réisneux et de feuillus
d’essences de la zone tempérée (d’après (Thomas, 1977; Stevanovic and Perrin,
2009)). .......................................................................................................................33
Tableau 2-3. Composition chimique du bois de cinq feuillus nord-américains
(Timell, 1967; Saka, 2001; Stevanovic and Perrin, 2009) .........................................35
Tableau 2-4. Composition chimique du bois de cinq résineux nord-américains
(Timell, 1967; Saka, 2001; Stevanovic and Perrin, 2009) .........................................36
Tableau 2-5. Longueur moyenne des fibres du bois de plusieurs essences
européennes (Ilvessalo-Pfäffli, 1995) ........................................................................39
Tableau 2-6. Rendement massique des différents types de procédés de fabrication
de pâte (Bary-Lenger, Pierson and Poncelet, 1999) ..................................................39
Tableau 3-1. Les différents types de nanocelluloses (d’après Klemm et al., 2011 ;
Dufresne, 2012) .........................................................................................................49
Tableau 3-2. Constituants majeurs du bois ...........................................................50
Tableau 3-3. Applications potentielles de la nanocellulose selon les volumes
utilisables (d'après Shatkin et al., 2014) ....................................................................58
Tableau 4-1. Protein content and activities of the two commercial enzymes
mixtures (enzymes T refers to CelluClast 1.5L from Trichoderma reesei and
enzymes A refers to Carezyme 1000L from Aspergillus sp).....................................69
Tableau 4-2. Pulp fibers properties before enzymatic treatments .........................70
Tableau 5-1. Composition chimique des trois pâtes étudiées, exprimée en masse
(g) des différents composants lignocellulosiques dans 10 g de matière sèche (la
teneur en éléments minéraux et extractibles est négligeable et négligée) .................94
Tableau 6-1. Domaines d’utilisation des enzymes cellulase et xylanase dans
l’industrie papetière (Bajpai, 2015a). ......................................................................110
Tableau 6-2. Principales catégories d’applications identifiées, actuelles ou
potentielles, de la nanocellulose (Chauve and Bras, 2014; Lin and Dufresne, 2014;
Shatkin et al., 2014; Abitbol et al., 2016; Lengowski et al., 2019) ........................111

13
Valorisation de la cellulose papetière

Liste des abréviations

AMF: angle de microfibrilles

AFM : atomic force microscopy
CNC: cellulose nanocrystals (EN) / nanocristaux de cellulose (FR)
CNF: cellulose nanofibers (synonym of NFC) (EN) / nanofibres de cellulose (FR)
CTMP: chemi-thermo-mechanical pulping (EN) / pâte chimico-thermo-mécanique
(FR)
DRX: diffraction par rayons X
FTCM: fluorescent-tagged carbohydrate-binding module
FTIR: Fourier transform infrared spectroscopy
GC: gas chromatography
HK: hardwood kraft pulp
HM: hardwood chemi-thermo-mechanical pulp
HPLC: high performance liquid chromatography
IFBR: integrated forest biorefinery
MFC: microfibrillated cellulose
NFC: nanofibrillated cellulose (synonym of CNF)
NMR: nuclear magnetic resonance
PCS: pouvoir calorifique supérieur
SEM : scanning electron microscopy
SK: softwood kraft pulp
SM: softwood chemi-thermo-mechanical pulp
TEM: transmission electron microscopy
XPS: X-ray photoelectron spectroscopy
XRD: X-ray diffraction

14
 1
Introduction

15
16
 Chapitre 1. Introduction

1. Introduction
De par sa composition et sa structure, le bois est source de matériaux, de fibres et
de molécules depuis des siècles. Compagnon millénaire de l’Humanité, le bois a
fourni à l’Homme les manches de ses outils, les structures de ses constructions,
l’équipement de ses logements et le combustible pour ses feux. Aujourd’hui encore,
les propriétés naturelles exceptionnelles du bois en font un matériau aux multiples
avantages, mais également une ressource énergétique renouvelable et une matière
première pour de nombreux produits, dont les usages et innovations ne cessent de se
multiplier. Ces dernières décennies, la recherche a démontré le potentiel de
l’utilisation du bois comme matière première à la création d’une multitude de
nouveaux produits, dans une large gamme de domaines allant des composites aux
bioénergies, en passant par la pharmaceutique, la médecine, l’électronique,
l’aéronautique et encore d’autres (Zhu et al., 2016).
L’agencement particulier des composants des parois des cellules du bois font de
celles-ci une merveille d’ingénierie naturelle (détaillée au Chapitre 2). À l’inverse
d’autres sources de cellulose, la fibre de bois mérite que les nouveaux usages qui lui
sont envisagés tirent parti de ses propriétés et de son agencement naturel. L’usage
« matière » du bois, en particulier le bois d’industrie, est alors souvent vu comme
concurrent à l’usage « énergie » ou « composés chimiques ». Or, il existe des
possibilités de valorisation du bois qui combinent ces deux aspects à l’apparence
antagoniste. Dans l’industrie du bois, il existe un secteur qui a appris à isoler les
éléments fibreux du bois et à s’en servir pour leurs propriétés « matière », tout en
créant de l’énergie au départ des procédés de production employés. Il s’agit du
secteur papetier.
Avec une production mondiale annuelle de 184 millions de tonnes de pâte à papier
(FAO, 2018), l’industrie papetière est un acteur majeur de la filière forêt-bois. Cette
industrie a été et est encore aujourd’hui profondément impactée par la digitalisation
de nos sociétés (Bajpai, 2017). Ces impacts peuvent être négatifs, comme le déclin
des marchés du papier graphique (Figure 1-1), avec une tendance qui ne semble pas
prête de s’arrêter (digitalisation de l’information, des supports de communication,
etc.). La consommation mondiale de papier journal a baissé de 38 % entre 2006 et
2016, celle de papier d’impression et d’écriture de 12 % sur la même période (Food
and Agriculture Organization - FAO, 2018). À l’inverse, certains produits ont vu
leur consommation augmenter sur la même période : + 35 % pour les papiers
hygiéniques et domestiques, + 26 % pour les papiers et cartons d’emballage et
d’empaquetage (Food and Agriculture Organization - FAO, 2018). Ces derniers
profitent, entre autre, de l’augmentation de volume du commerce en ligne, qui a ici
un impact positif sur le secteur papetier de l’empaquetage.

17
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 1-1. Évolution de la consommation mondiale de différents produits papetiers de

1996 à 2016 (Food and Agriculture Organization - FAO, 2018).
L’industrie papetière se caractérise également par les investissements conséquents
nécessaires à la mise en place de moyens de production. Les coûts d’investissements
spécifiques, exprimés en capacité de production, sont de l’ordre de 1500 à 2000
USD/(tonne/an) pour une usine de pâte chimique moderne (Börjesson and Ahlgren,
2015). La concurrence internationale est sévère, en particulier provenant des pays
tropicaux aux coûts de production bas, et s’exprime par une volatilité du prix des
pâtes sur les marchés mondiaux (Benali et al., 2013).
Soucieuse de valoriser au mieux ses investissements face aux modifications des
habitudes de consommation, à la concurrence internationale accrue mais également
pour répondre à la demande générale d’alternatives au pétrosourcé, cette industrie
veille à s’inscrire en leader de l’économie biobasée. La confédération européenne
des industries papetières (CEPI) vise ainsi dans ses objectifs 2050, sur une plus-
value totale de 8,5 milliards d’euros d’ici 2050 par rapport à 2010, une part de plus
de 3,5 milliards d’euros provenant des nouveaux produits biobasés issus de ses
membres (Confederation of european paper industries (CEPI), 2017). D’autres
études évaluent à 40 % la part du chiffre d’affaire de l’industrie papetière
européenne dédiée aux nouveaux produits, pour répondre à cette transition vers une
bioéconomie (Toppinen et al., 2017).
Ces nouveaux produits, fabriqués par l’industrie papetière au départ de la même
matière première que le papier, couvrent des gammes d’applications larges, allant du
textile à l’aéronautique en passant par les plastiques, la pharmaceutique et les
biocarburants (Zhu et al., 2016; Hurmekoski et al., 2018).
Pour s’orienter vers la production de ces nouveaux produits, en complément ou en
substitution totale de leurs produits cellulosiques traditionnels, les usines de pâte de
bois devront effectuer une conversion du secteur papetier classique vers celui du
bioraffinage. Au même titre que la raffinerie pétrolière, la bioraffinerie est définie
comme une installation qui convertit, grâce à différents procédés et équipements,

18
 Chapitre 1. Introduction

une matière première (ici de la biomasse) en carburant, énergie, chaleur et composés

chimiques à haute valeur (NREL, 2019). Quand ce type de bioraffinerie emploie de
la biomasse forestière et s’intègre dans une installation de production de pâte de
bois, on parle alors de bioraffinerie forestière intégrée, ou IFBR pour Integrated
Forest BioRefinery (Christopher, 2013). Ce concept n’est pas neuf, et les possibilités
de conversion en IFBR sont à l’étude depuis plus de quinze ans, tant sur les aspects
techniques qu’économiques (Van Heiningen, 2006; Chambost, McNutt and Stuart,
2008; Hytönen, 2009; Huang et al., 2010; Mao et al., 2010; Zhang, Paice and Deng,
2011; Bajpai, 2013; Christopher, 2013).
La valorisation des différents composants du bois par des procédés de bioraffinage
et la production de nouveaux produits semblent une alternative économiquement
crédible au déclin de certaines productions et une voie de diversification pour
l’industrie du bois en général (Stern et al., 2015). Cependant, les propriétés
conférées au bois par l’assemblage bien particulier de ses composants méritent de
considérer le bois comme une ressource plus noble qu’une simple matière première
cellulosique pour la production de biocarburant ou de produits chimiques. De plus,
la composition et l’agencement naturel du bois en font une ressource plus difficile à
déconstruire en molécules simples que certaines matières agricoles (maïs, blé) ou
certains résidus lignocellulosiques (pailles, bagasse, etc.). Cela peut mettre en
difficulté la compétitivité d’une IFBR vis-à-vis de certains produits, comme par
exemple le bioéthanol de 1ère génération (Van Heiningen, 2006).
Voilà pourquoi une IFBR maintient parmi ses produits principaux la pâte
cellulosique (Mongkhonsiri et al., 2018). Quand celle-ci est d’un très haut degré de
pureté, on parle alors de cellulose de spécialité ou de cellulose « à dissoudre »,
destinée à être transformée en fibres textiles reconstituées ou en dérivés de la
cellulose (Kamide, 2005). Par contre, lorsque les propriétés physiques et mécaniques
naturelles des éléments fibreux (les fibres et vaisseaux des feuillus et les trachéides
des résineux) sont maintenues ou améliorées, la valorisation peut soit se faire avec
des fibres classiques dans le domaine du papier et de l’emballage, soit s’orienter vers
de nouveaux matériaux, comme c’est le cas avec la nanocellulose (Dufresne, 2013).
Il est important de noter dès maintenant que l’usage du terme papetier « fibre » fait
référence aux éléments anatomiques du bois que sont les fibres (chez les feuillus) et
aussi les trachéides (chez les résineux).
Obtenue au départ d’une fibre déconstruite en des sous-éléments d’un diamètre
nanoscopique, la nanocellulose présente des propriétés particulières qui en font un
matériau aux applications potentielles très variées (Dufresne, 2012; Jorfi and Foster,
2015; Abitbol et al., 2016). La production de nanocellulose au départ de cellulose de
bois génère également une série de coproduits valorisables, principalement des
glucides (Henriksson et al., 2007; Pääkkö et al., 2007).
Les différents traitements et prétraitements que l’on peut faire subir à la fibre pour
produire ou faciliter la production de nanocellulose sont généralement les mêmes
types que ceux employés pour déconstruire la biomasse bois en ses différents
constituants. Il s’agit de traitements mécaniques, thermiques, chimiques,
enzymatiques, biologiques ou de combinaisons de ceux-ci. Dans le cas des

19
Valorisation de la cellulose papetière

prétraitements, l’objectif alors visé est de faciliter l’étape suivante du procédé. Par
exemple, une hydrolyse légère à l’acide ou une hydrolyse enzymatique peut faciliter
l’étape suivante de traitement mécanique des fibres dans le cas de la production de
nanocellulose (voir Chapitre 3).
Le (pré)traitement adéquat selon le type de produit et les coproduits visés va
dépendre de considérations économiques mais également de plus en plus de
considérations environnementales (Shen, Worrell and Patel, 2010).
Quand le prétraitement n’affecte que la surface de la fibre, il devient plus difficile
d’évaluer son efficacité et son impact dès lors que certaines modifications de
composition et de propriétés de surface de la fibre traitée apparaissent. Ces
changements de surface ont une influence sur l’étape suivante du procédé mais
également sur le type de coproduits générés. Les différentes méthodes existantes
d’analyse des modifications de surface font généralement appel à des équipements
coûteux et/ou des tests chronophages, dont l’interprétation des résultats nécessite
également des qualifications particulières (voir Chapitre 4). Si l’on souhaite pouvoir
tester différents prétraitements sur différents types de biomasse forestière avec un
test simple d’utilisation, et qui informe à la fois sur les changements de surface mais
également sur le type de coproduits que l’on peut espérer, il convient de développer
ou adapter de nouvelles méthodes.
2. L’industrie papetière en Belgique
La Belgique compte différentes industries papetières sur son territoire (Figure 1-
2). Il n’y existe cependant que deux unités de production de pâte cellulosique vierge
au départ de bois : une usine de pâtes chimico-thermo-mécaniques (CTMP) issues
de feuillus et de résineux située en Flandre (SAPPI Lanaken) et une installation de
pâte chimique de type kraft au départ de feuillus en Wallonie (Burgo Ardenne,
Virton). Les autres unités produisent soit de la pâte issue de papiers et cartons
recyclés, soit uniquement des produits papetiers à partir de pâtes produites ailleurs.
Bien que, de par les procédés chimiques déjà mis en place, l’usine wallonne de
pâte kraft soit la plus adaptée à la conversion en IFBR, les décisions stratégiques de
ses dirigeants excluent pour l’instant cette voie de diversification. À l’inverse, la
multinationale à laquelle appartient l’usine de pâte CTMP est activement à la
recherche de nouveaux produits et débouchés, parmi lesquels la nanocellulose
(SAPPI, 2018).
Les différents types de pâtes produites se prêtent particulièrement bien à la
comparaison pour l’analyse de potentiel pour de nouveaux produits, avec d’un côté
une pâte mécanique qui contient encore la majorité des constituants initiaux du bois,
et de l’autre une pâte chimique dont la majorité de la lignine (et une partie des
hémicelluloses) a été dissoute et extraite. Dans les deux cas et selon les
caractéristiques voulues pour le produit final, ces pâtes peuvent subir des étapes
supplémentaires de blanchiment.

20
 Chapitre 1. Introduction

Figure 1-2. Localisation des différents industries papetières en Belgique (Bays, 2018),
dont Burgo Ardenne à l’extrème sud et SAPPI Lanaken au nord-est.

3. Objectifs de la thèse
La présente thèse s’inscrit dans la recherche d’une piste de diversification pour
l’industrie papetière. L’orientation donnée à cette diversification se base sur trois
principaux constats.
Premièrement, l’industrie papetière, en particulier occidentale, se retrouve
aujourd’hui confrontée à un important besoin de diversification. La conversion des
unités de production de pâte en IFBR est souvent présentée dans la littérature
comme la solution idéale. Or, comme pour la raffinerie pétrolière, la gamme de
produits finaux qui peuvent être issus d’une IFBR est très large et variée. De plus, la
conversion complète d’une unité de production de pâte vers une IFBR exige
d’investir ou de réinvestir dans des installations déjà initialement coûteuses, pour
s’orienter vers des marchés parfois très éloignés de ceux du domaine papetier
(biocarburants, construction, pharmaceutique, etc.). Même s’il s’agit d’une
conversion partielle, la variété des choix technologiques et des nouveaux produits
présents dans la littérature peut générer de la confusion et engendrer une barrière à la
diversification (Näyhä and Pesonen, 2012). Pour lutter contre cet effet, et pour
garantir un débouché à une partie significative de ces nouveaux produits, l’industrie
papetière a un intérêt à développer de nouveaux produits dont elle serait à la fois le

21
Valorisation de la cellulose papetière

producteur et, en même temps, un consommateur d’importance (Shatkin et al.,

2014).
Deuxièmement, les études existantes sur les possibilités d’implémentation d’une
IFBR au sein d’unité de pâte à papier se focalisent généralement sur les procédés de
production de nouveaux produits qui peuvent être mis en œuvre avant l’étape de
mise en pâte (Van Heiningen, 2006; Christopher, 2013; Rafione et al., 2014). Ce
nouveau schéma impacte le fonctionnement traditionnel des unités de production de
pâte et apporte avec lui de nouveaux risques et barrières (financiers, technologiques,
etc.) qui sont alors autant d’obstacles à la diversification de cette industrie
(Chambost, McNutt and Stuart, 2008; Hytönen, 2009; Gonzalez et al., 2011; Benali
et al., 2013; Hurmekoski et al., 2018; Mongkhonsiri et al., 2018). Proposer une piste
de diversification que ne nécessite pas une refonte complète des procédés existants,
mais se base sur des produits et techniques connus, est préférable d’ici le
déploiement, à large échelle, des IFBR. Il existe donc un fort intérêt à employer
comme matière première la pâte traditionnelle vierge produite actuellement.
L’utilisation de cette ressource en tant que matière première d’un nouveau procédé
ne nécessite pas de modifier les procédés de mise en pâte déjà en place. Il s’agirait
d’une voie de valorisation qui s’ajouterait en fin de ligne et en détournerait une
partie de la production de pâte. Il serait également possible de détourner une partie
de la pâte à valoriser avant les étapes de blanchiment, ne destinant ce blanchiment et
son coût uniquement aux voies de valorisation qui nécessiteraient de la pâte à un
certain degré de blancheur. Un autre avantage non négligeable serait de ne pas créer
de pression supplémentaire sur l’approvisionnement en matière première forestière
(Näyhä and Pesonen, 2012). Si la présente recherche est particulièrement axée sur
les pâtes cellulosiques produites par l’industrie belge, la diversité de celles-ci
(essences employées et procédés de mise en pâte) permet l’extrapolation des
résultats aux principaux types de pâtes produits à l’échelle mondiale.
Troisièmement, dans la recherche de nouvelles voies de valorisation, les études qui
visent la valorisation des constituants des fibres de bois (très majoritairement
l’hydrolyse des polysaccharides des parois cellulaires pour les convertir en
biocarburant) se focalisent peu sur l’usage « matière » qui peut être fait des fibres.
La structure et l’agencement des composants de celles-ci sont vues comme des
obstacles à l’hydrolyse. À l’inverse, les recherches sur les modifications et
fonctionnalisation des fibres emploient généralement des réactifs et/ou procédés qui
peuvent rendre difficile la valorisation des coproduits de ces traitements (Daoud,
Xin and Zhang, 2005; Boucher, Chirat and Lachenal, 2014; Karim et al., 2017). Or,
dans une logique d’IFBR, un juste milieu peut être trouvé et générer à la fois des
fibres modifiées et des coproduits facilement récupérables et valorisables. Pour
atteindre ce juste milieu, il est nécessaire d’identifier et de combiner le type de
matière première avec les traitements les plus adéquats.
Afin de tester et pouvoir comparer les différentes combinaisons, il est essentiel de
disposer d’une technique d’analyse de l’impact des différents traitements
investigués. Dans l’idéal, cette technique doit être simple d’utilisation, fournir des
informations sur l’état et la composition de surface des fibres traitées (Hebert-

22
 Chapitre 1. Introduction

Ouellet et al., 2017; Khatri, Meddeb-Mouelhi and Beauregard, 2018). Elle doit,
également et avant tout, être applicable aux types de pâtes étudiées et aux
traitements appliqués.
Au départ de ces constats, la recherche d’une voie de diversification optimale pour
l’industrie papetière actuelle amène à une série d’interrogations qui peuvent être
regroupées comme telles :
1) Au départ de pâte cellulosique de qualité « papier », quel est le meilleur produit
qui permette de valoriser les propriétés particulières des fibres de bois et qui
s’intègre le mieux à une (future) IFBR ? Cette voie de valorisation est-elle
applicable à de la pâte non-blanchie ?
2) Quelles combinaisons de (pré)traitements s’y appliquent le mieux, en prenant
en compte les aspects environnementaux et économiques du nouveau processus de
production ?
3) Après prétraitement des pâtes cellulosiques, quels sont les changements
observables à la surface des fibres traitées ? Ces changements observés permettent-
ils d’orienter le choix du type de pâte selon les produits finaux et coproduits
envisagés ?
4) Est-il possible d’appliquer une méthode d’analyse simple d’utilisation, fiable,
pour quantifier l’impact des (pré)traitements sur les fibres et identifier alors les
débouchés fibres et coproduits les plus opportuns ?
Cette thèse s’attache à répondre à ces questions et vise à identifier une
combinaison optimale de produits et coproduits qu’il est possible d’obtenir au départ
de pâte à papier, à proposer et valider un procédé optimisé et à accompagner celui-ci
d’une méthode d’analyse simple d’utilisation.
Pour arriver à ces objectifs, cette recherche sera structurée selon les différents
chapitres suivants :
Le chapitre 2 s’intéressera au processus naturel de construction, à la composition
et à la structure du bois au sein de l’arbre. Ces éléments sont déterminants pour
comprendre la spécificité de la matière bois et les traitements de déconstruction les
plus pertinents à appliquer. Certains de ces traitements, en relation avec les objectifs
posés, seront également abordés au sein de ce chapitre.
Le chapitre 3 identifiera et confirmera le choix d’un nouveau produit d’intérêt qui
valorise la structure de la fibre de bois : la nanocellulose. Ce chapitre détaillera les
intérêts de ce nouveau produit et présentera une méthode de production
particulièrement bien adaptée à son intégration, au sein d’installations papetières
existantes, et qui génère des coproduits valorisables dans une logique de mutation
vers une IFBR.
Le chapitre 4 sera consacré à la recherche et à l’application concluante d’une
nouvelle méthode d’analyse des impacts des prétraitements de production de
nanocellulose. Cette méthode convient à la fois au type de biomasse retenu (fibres
papetières) et aux traitements appliqués.

23
Valorisation de la cellulose papetière

Le chapitre 5 analysera l’efficacité d’un prétraitement enzymatique multi-étapes

avant la production de nanocellulose, en particuliers l’efficacité de la production et
la valorisation de ses coproduits.
Enfin, le chapitre 6 présentera une discussion générale des résultats de cette
recherche, à la manière dont celle-ci s’intègre dans le cadre plus large de la
diversification du secteur papetier, ses conclusions et les perspectives de recherche
qui peuvent en être tirées.

24
 2
Le bois: formation, fonctions et
déconstruction

25
26
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

1. Introduction
Le bois est un matériau composite naturel remarquable. Majoritairement composé
de cellulose, d’hémicelluloses et de lignines, les cellules du bois se forment et se
structurent pour remplir non seulement le double rôle de soutien de l’arbre et
d’éléments conducteurs, mais aussi de stockage des réserves, de défense et de
contrôle de la posture de l’arbre. Séparer les composants du bois, pour ensuite les
recomposer, fait partie des procédés de fabrication de produits bois comme les
panneaux de fibres ou les papiers et cartons. Cette séparation fait appel à différentes
méthodes de « déconstruction » dont les procédés et les produits finaux diffèrent. Ce
chapitre passe en revue la formation du bois, sa structure et sa composition chimique
et aborde ensuite différentes manières de le déconstruire pour en valoriser certains
éléments en particulier.
2. Formation et anatomie du bois
Quand l’arbre grandit, le bois qui le compose va se former par la multiplication, la
croissance, la différenciation et l’accumulation de nouvelles cellules. À la différence
d’autres éléments de l’arbre, le bois est constitué de tissus secondaires, c’est à dire
formés à partir des méristèmes secondaires ou latéraux. D’un point de vue
anatomique, le bois est l’ensemble des tissus formés au départ du cambium (assise
génératrice libéro-ligneuse) libéroligneux vers l’intérieur de l’arbre.
Le méristème secondaire que forme le cambium est situé entre le bois et le
phloème, formant une couche cellulaire cylindrique (Trouy, 2015). Il s’agit d’une
assise génératrice libéroligneuse, qui produit des cellules dans deux directions : les
unes en direction de l’intérieur de l’arbre et les autres, de l’autre côté du cambium,
vers l’écorce. Les cellules produites vers l’intérieur (vers la moelle) forment le
xylème secondaire (le bois), qui transportera la sève brute (sève minérale,
ascendante). Les cellules produites par le cambium vers l’extérieure de l’arbre
formeront le phloème secondaire (appelé aussi liber) qui transportera la sève
élaborée (sève organique, descendante). À noter que la quantité de cellules de
xylème produite est toujours supérieure à celle de cellules de phloème (Stevanovic
and Perrin, 2009). De plus, sous nos climats tempérés, chaque année les nouvelles
cellules du xylème forment un cerne annuel qui se superpose aux cernes formés
précédemment et s’accumulent à l’intérieur de l’arbre. En l’absence d’altération par
des agents biologiques lignivores, le bois mis en place y restera durant la vie entière
de l’arbre.
Xylème et phloème sont composés de différents types de cellules qui assurent les
rôles de conduction, de soutien et de stockage. Chez les feuillus, les cellules de
vaisseaux forment les éléments conducteurs longitudinaux du bois, tandis que les
cellules de fibres assurent le rôle mécanique de soutien dans le bois. Chez les
résineux, les trachéides assurent le double rôle de conduction et de soutien. Enfin,
les cellules parenchymateuses assurent la fonction de stockage. Alignées
radialement, elles constituent les rayons ligneux. Ces rayons servent d’éléments
conducteurs radiaux et permettent le transport latéral de l’eau et des éléments

27
Valorisation de la cellulose papetière

nutritifs. Des cellules de parenchyme axial sont aussi présentes dans le bois. Les
cellules de parenchyme jouent également le rôle de cellules de stockage des
nutriments et de sécrétion d’autres substances organiques (Tableau 2-1).
Tableau 2-1. Les différents types de cellules du bois et du liber formées par le cambium
(Trouy, 2015)
Fonction Résineux Feuillus
Bois Liber Bois Liber
Conduction Trachéide Cellule criblée Éléments de Éléments de
longitudinale vaisseaux tubes criblés
Soutien Trachéide Fibre Fibre Fibre
libérienne libérienne
Stockage de Cellules de Cellules de Cellules de Cellules de
réserve et parenchyme parenchyme parenchyme parenchyme
élaboration de axial ligneux axial libérien axial ligneux axial libérien
substances
Conduction Cellules de Cellules de Cellules de Cellules de
radiale parenchyme parenchyme parenchyme parenchyme
radial ligneux radial libérien radial ligneux radial libérien
+ parfois (rayons (rayons (rayons
petites libériens) ligneux) libériens)
trachéides
horizontales
(rayons
ligneux)
Les caractères en gras indiquent les cellules mortes (en opposition aux vivantes). En italique
les cellules orientées radialement (en opposition à une orientation axial).

Sous nos latitudes, l’arbre interrompt sa croissance durant l’hiver. Il poursuit une
activité physiologique ralentie en vivant sur ses réserves, stockées sous forme
d’amidon dans ses cellules parenchymateuses. L’activité du cambium (et des
méristèmes primaires) reprend au printemps et forme alors de nouvelles couches de
cellules. Celles du bois se distinguent des cellules de la couche précédente. Cette
succession de couches distinctes forme les cernes annuels de croissance.
Au sein du jeune xylème issu de l’assise génératrice cambiale, les cellules vont se
différencier et se spécialiser en différents tissus. À l’exception du parenchyme, les
autres types cellules finissent par mourir quelques semaines après leur
différenciation. Cette partie du bois, dotée de cellules mortes et de cellules
parenchymateuses encore vivantes, est appelée l’aubier (ou bois vivant). Les cellules
mortes, dont le protoplasme a disparu, conservent néanmoins leurs parois et
remplissent toujours leurs rôles de conduction et de soutien. Les cellules vivantes
remplissent elles aussi ces rôles et ont également la possibilité de se défendre
activement contre les attaques extérieures (champignons et autres). L’aubier est donc
constitué des cellules du bois les plus récemment formées, et la sève brute va
circuler seulement au sein des cellules des cernes les plus récents et les plus

28
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

externes. Les divisions anticlines et périclines des cellules du cambium permettent

au xylème et au phloème d’accompagner la croissance en diamètre de l’arbre.
L’anneau cambial étant sans cesse repoussé en périphérie du xylème, cela signifie
que les parties vitales de cet arbre sont situées en périphérie de celui-ci.
Avec la croissance et le vieillissement de l’arbre, la structure et la composition
chimique des cellules de bois de la partie centrale, de plus en plus enfouie à
l’intérieur, changent (Bary-Lenger, Pierson and Poncelet, 1999; Stevanovic and
Perrin, 2009; Trouy, 2015). Ce phénomène appelé « duraminisation » conduit à la
formation du bois parfait, le bois de cœur, également nommé duramen lorsqu’il est
différencié par une coloration. Ce duramen ne contient plus du tout de cellules
vivantes ni de matières de réserve, le parenchyme ayant également subit un
vieillissement physiologique conduisant à sa mort. Duramen et aubier forment deux
types de bois différents, et pas uniquement par la présence ou non de cellules de
parenchyme vivantes. Bien que les cellules du bois parfait soient mortes et ne soient
donc plus en mesure de se défendre activement en cas d’agression (pathogènes,
champignons), cette partie du bois n’est pas sans défense. En effet, avant de mourir,
les cellules de parenchyme vont élaborer, au départ de leurs réserves d’amidon, des
composés qui seront relâchés à la mort de ces dernières (Trouy, 2015; Kebbi-
Benkeder et al., 2016). Ces composés sont nommés les extractibles, et seront
abordés plus en détail par après. Notons pour l’instant que ces extractibles vont
imprégner le duramen et lui conférer une série de propriétés, dont une durabilité
naturelle via cette protection chimique que joueront les extractibles. Outre cette
élaboration et ce relargage d’extractibles, la formation du bois parfait implique
d’autres phénomènes, dont une forme d’imperméabilisation par l’obturation des
éléments conducteurs, le tout associé au sein d’un processus actif augmentant la
durabilité du bois de l’arbre.
Chez certaines essences (épicéa, sapin, hêtre, peuplier, bouleau, etc.), l’évolution
de l’aubier vers le bois parfait ne s’est pas accompagnée d’un changement de
coloration et l’aubier ne peut être distingué du duramen (bois blancs ou bois à aubier
non différencié). Cette absence de coloration distincte n’est pas anodine : ce sont les
extractibles qui donnent sa couleur au duramen, mais qui lui confèrent aussi sa
durabilité. Les essences à aubier non différencié possèdent certes du bois parfait,
mais celui-ci est alors d’une durabilité plus faible par rapport au duramen coloré des
autres essences (Scheffer and Morrell, 1998; Taylor, Gartner and Morrell, 2002;
Trouy, 2015).
3. Structure des cellules du bois
La structure du bois est complexe et lui permet de remplir un double rôle. D’une
part cette structure assure un rôle de soutien mécanique (aspect biomécanique), et de
l’autre elle joue un rôle physiologique en permettant la circulation de la sève via les
éléments de conduction spécifiques que sont les trachéides, les vaisseaux et les
rayons (aspect hydraulique). À cela s’ajoute la fonction de réserve jouée également
par les cellules du parenchyme.
Au sein du bois, on distingue plusieurs types de cellules :

29
Valorisation de la cellulose papetière

- Les trachéides (chez les résineux, 90 % de la masse ligneuse), qui assurent le

rôle de soutien et de conduction ;
- Les éléments de vaisseaux et les fibres, qui forment la majeure partie du bois
chez les feuillus. Les premiers assurent la conduction tandis que les seconds
assurent le soutien.
Ces cellules, qui meurent quelques semaines après leur différenciation, sont
orientées verticalement et dotées de parois épaisses. Elles jouent véritablement le
rôle de charpente.
- Les cellules parenchymateuses sont dotées d’une paroi plus fine et d’une durée
de vie plus longue. Elles peuvent être orientées dans le sens de la croissance
de l’arbre mais également horizontalement en suivant un axe radial. Cette
orientation radiale leur permet de remplir un rôle de réseau vital au sein du
bois.
Les cellules du bois se caractérisent par une structure pariétale particulière. En
effet, partant de l’extérieur vers l’intérieur, la paroi cellulaire de ces cellules
ligneuses est composée d’une fine paroi primaire et d’une seconde paroi, dite paroi
secondaire, bien plus épaisse et plus dense (Figure 2-1).
La paroi primaire est celle dont la cellule est dotée après la division cellulaire à
partir de l’assise cambiale. Cette paroi relativement extensible permet la croissance
de la cellule axialement, radialement et tangentiellement, ce qui constitue le début de
la différenciation cellulaire (Trouy, 2015). Après cette différenciation, la paroi
primaire sera fortement lignifiée.
La paroi secondaire est déposée sur la face interne de la paroi primaire par la
cellule encore vivante une fois ses dimensions finales atteintes. Cette paroi
secondaire est subdivisée en 3 couches et est composée en grande partie de
cellulose, ainsi que d’hémicelluloses, de lignine et de pectine. Entre les cellules, il
existe une couche intercellulaire appelée lamelle moyenne. Celle-ci est
principalement composée de lignine (Saka, 2001; Stevanovic and Perrin, 2009).
Cette lignine sert de liant entre les cellules du bois pour former un tissu continu.

30
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

Figure 2-1. Représentation schématique de la structure pariétale d’une cellule de bois (M :

lamelle moyenne, P : paroi primaire, S1 + S2 + S3 : paroi secondaire (Badel et al., 2015).
Les parois des cellules de bois sont composées en majorité de cellulose, qui est
leur constituant de base. La cellulose est un homopolymère constitué de chaînes de
glucose. Ces chaines de cellulose s’associent parallèlement par des liaisons
hydrogènes pour former une fibrille élémentaire. Ces fibrilles sont elles-mêmes
associées entre-elles et organisées en longs filaments, appelés microfibrilles de
cellulose, qui alternent des zones d’agencement ordonné des chaînes de cellulose
(zones cristallines) et des zones désordonnées (zones amorphes). La composition, la
structure de la cellulose et son agencement sont expliqués en détail au chapitre 3.
Les microfibrilles de cellulose sont agencées différemment au sein des parois
primaires et secondaires des cellules du bois. Au sein des parois primaires, les
microfibrilles n’ont aucune organisation particulière (Stevanovic and Perrin, 2009).
Elles forment un réseau lâche et extensible qui permettra la croissance cellulaire au
cours de la différenciation cellulaire (Trouy, 2015). Dans les couches de la paroi
secondaire, les microfibrilles sont orientées selon des angles particuliers, appelés
angles de microfibrille (AMF). Cet angle de microfibrille se mesure par rapport à
l’axe longitudinal de la cellule, et il est différent d’une couche à l’autre entre la
première et la deuxième couche, ainsi qu’entre la deuxième et la troisième couche.
Au sein de ces trois couches, les microfibrilles s’organisent sous forme de structures
hélicoïdales.
La première couche de la paroi secondaire, la couche S1, est celle qui est en
contact avec la paroi primaire. Cette couche est composée de sous-couches qui
alternent deux orientations de microfibrilles différentes, avec changement du sens
d’enroulement (structure hélicoïdales en S et en Z), ce qui lui donne une structure
fibrillaire croisée.
Dans la couche S2, les microfibrilles sont orientées dans le même sens et leurs
microfibrilles ont un AMF compris entre 5° et 10°, ce qui les oriente presque dans
l’axe longitudinal de la cellule. Cette couche S2 est aussi la plus épaisse, et
l’orientation de ses microfibrilles lui confère une grande importance dans les

31
Valorisation de la cellulose papetière

propriétés mécaniques du bois, en particulier sa résistance en tension (Barnett and

Bonham, 2004; Donaldson, 2008).
La couche S3, la plus interne à la cellule, est elle aussi constituée de sous-couches
et possède des microfibrilles dont la structure hélicoïdale est toujours celle d’une
hélice S.
Du fait de son épaisseur et de l’angle de ses microfibrilles de cellulose, la couche
S2 joue un rôle important dans les parois des cellules de bois juvénile et de bois de
réaction. Le bois juvénile est le bois qui a été formé par un cambium jeune, ce bois
se retrouve dans la région de la moelle (centre) de l’arbre. Le bois juvénile s’avère
moins résistant au niveau mécanique que le bois mature. Cette différence s’explique
en partie par l’angle plus important des microfibrilles de cellulose de la couche S2
du bois juvénile par rapport au bois mature. Or, si l’angle des microfibrilles
augmente, le module d’élasticité E du bois diminue, ce qui entraine une plus faible
rigidité et une plus grande flexibilité (Barnett and Bonham, 2004).
Le bois de réaction est un type de bois particulier, formé par l’arbre lorsqu’il est
soumis à des contraintes gravitationnelles qui induisent un déséquilibre
morphologique. L’arbre produit alors un bois de réaction qui vise à contrebalancer
ces contraintes et à restaurer son équilibre. Chez les résineux, le bois de réaction se
situe du côté soumis à la compression (bois de compression). À l’inverse, le bois de
réaction des feuillus se situe du côté soumis à la tension (bois de tension). La
différenciation entre le bois de réaction et le bois normal est due à des ajustements
au niveau pariétal lors de l’étape de différenciation et de maturation des cellules.
L’angle des microfibrilles et la composition chimique du bois de réaction va différer
de ceux du bois normal (Figure 2-2). Pour le bois de compression des résineux, la
teneur en lignine des parois sera plus élevée, la couche S3 sera absente tandis que la
couche S2 sera plus épaisse et l’AMF sera plus grand (Timell, 1982; Donaldson and
Singh, 2013). Chez les feuillus, l’inverse se produit (AMF plus faible et moins de
lignine) avec en plus la présence possible de fibres qualifiées de gélatineuses. Ces
fibres possèdent une couche appelée G, contenant de la cellulose avec un plus haut
degré de cristallinité que dans le bois normal (Trouy, 2015).

32
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

Figure 2-2. Représentations schématiques de la structure pariétale des cellules de bois

normaux et de réaction chez les résineux (A : bois normal, B : bois de compression) et chez
les feuillus (C : bois normal, D : bois de tension) (M : lamelle moyenne, P : paroi primaire,
S1 + S2 + S3 : paroi secondaire, G : couche gélatineuse) (Badel et al., 2015).

4. Composition chimique du bois

Le bois est un matériau lignocellulosique naturel, dont la composition organique
élémentaire approximative est de 50 % de carbone, 43 % d’oxygène, 6 %
d’hydrogène et 1 % d’azote (en % de la masse organique anhydre). À cette partie
organique s’ajoute également dans la composition totale quelques pourcents
provenant de la partie inorganique (minérale). Ces éléments sont assemblés pour
former les constituants du bois. Celui-ci est alors composé majoritairement de
cellulose formant des microfibrilles, elles-mêmes enrobées de deux autres polymères
amorphes que sont les hémicelluloses et les lignines. Au sein du composite qu’est le
bois et en particulier les parois de ses cellules, les hémicelluloses et la lignine jouent
le rôle de matrice, alors que les microfibrilles de cellulose forment les fibres de
renfort.
La proportion de ces trois polymères diffère entre les bois de résineux et ceux de
feuillus (Tableau 2-2). Si le taux de cellulose est relativement le même (entre 40 et
50 %), le bois de feuillus est composé de plus d’hémicelluloses et moins de lignines
que celui de résineux. À ces trois composés structuraux s’ajoutent également des
substances protéiques, des extractibles et des éléments minéraux.
Tableau 2-2. Composition chimique moyenne du bois de réisneux et de feuillus
d’essences de la zone tempérée (d’après (Thomas, 1977; Stevanovic and Perrin, 2009)).
Constituant Résineux Feuillus
Cellulose 42 ± 2 45 ± 2
Hémicelluloses 27 ± 2 30 ± 5
Lignines 28 ± 3 20 ± 4
Extractibles et autres 3±2 5±3
(pectine, éléments minéraux,
etc.)

33
Valorisation de la cellulose papetière

4.1. La cellulose
La cellulose, composant principal du bois, est un homopolymère linéaire de β-
glucopyranose. Elle est décrite en détail au chapitre 3.
4.2. Les hémicelluloses
Les hémicelluloses sont des hétéropolymères ramifiés constitutifs de la paroi
cellulaire mais de plus faible masse moléculaire que la cellulose. Contrairement à
cette dernière, qui est un homopolysaccharide formé exclusivement d’un seul type
de glucide (le glucose), les hémicelluloses sont composées de glucides de différentes
catégories. Bien que, du fait de leur variété, il soit impossible de décrire de manière
exhaustive tous les types d’hémicelluloses, on y retrouve le plus souvent les
monosaccharides (et dérivés) suivants : glucose, acide glucuronique, galactose, acide
galacturonique, xylose et arabinose. Dans le bois, les plus importants types
d’hémicelluloses sont les glucanes, les xylanes, les mannanes et les galactanes. Les
xylanes sont des pentosanes (sucre à cinq carbones, C5) tandis que les trois autres
sont des hexosanes (C6).
Au sein des parois cellulaires, les hémicelluloses se retrouvent étroitement
associées avec la cellulose (Figure 2-3). Elles jouent le rôle d’intermédiaire entre la
matrice de lignine et le renfort des microfibrilles de cellulose en assurant les liaisons
chimiques entre ces deux constituants. Les hémicelluloses et la cellulose forment
l’holocellulose, que l’on obtient par une délignification sélective du bois. La
composition des hémicelluloses diffère entre les bois de feuillus et de résineux.

34
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

Figure 2-3. Agencement de la cellulose, des hémicelluloses et des lignines au sein du

complexe lignocellulosique (US DOE, 2007).
Les hémicelluloses du bois de feuillus contiennent une large proportion de xylanes
et de mannanes, avec toutefois de cinq à dix fois plus xylanes que de mannanes
(Tableau 2-3).

Tableau 2-3. Composition chimique du bois de cinq feuillus nord-américains (Timell,

1967; Saka, 2001; Stevanovic and Perrin, 2009)
Composant Acer Betula Fagus Populus Ulmus
(% du bois anhydre) rubrum papyrifera grandifolia tremoloides americana
Cellulose 45 42 45 48 51
Lignines 24 19 22 21 24
Hémicelluloses
 Glucorono- 25 35 26 14 -
xylane
 Glucoman- 4 3 3 3 4
nane
Pectine, amidon, 2 1 4 4 2
cendres, …

35
Valorisation de la cellulose papetière

Dans le bois de résineux, les xylanes et mannanes constituent également les

principaux types d’hémicelluloses. Ce sont cependant ici les mannanes qui dominent
en général les xylanes (Tableau 2-4) (Timell, 1967; Saka, 2001; Stevanovic and
Perrin, 2009).
Tableau 2-4. Composition chimique du bois de cinq résineux nord-américains (Timell,
1967; Saka, 2001; Stevanovic and Perrin, 2009)
Composant Abies Picea Pinus Tsuga Thuja
(% du bois anhydre) balsamea glauca strobus canadensis occidentalis
Cellulose 42 41 41 41 41
Lignines 29 27 29 33 31
Hémicelluloses
 Glucorono- 9 13 9 7 14
xylane
 Glucoman- 18 18 18 16 12
nane
Pectine, amidon, 2 1 3 3 2
cendres, …

4.3. Les lignines

La lignine est le constituant structural caractéristique des plantes vasculaires et le
composé structural du bois le plus complexe et le moins bien connu. À l’inverse de
la cellulose et des hémicelluloses, la lignine n’est pas composée de glucides mais
d’unités phénoliques formant des polymères aromatiques associés au sein de
macromolécules amorphes. Les structures de la lignine, basées sur trois monolignols
précurseurs différents, sont si variées qu’il serait plus juste de parler des lignines que
de la lignine. Ces structures sont également d’une grande variabilité inter- et intra-
spécifique.
Les lignines sont en interaction étroite avec la cellulose et les hémicelluloses au
sein des parois végétales. Elles forment avec les hémicelluloses une matrice qui
entoure les microfibrilles de cellulose. Lors de la formation des parois, la lignine est
l’élément déposé en dernier lieu et qui vient alors combler les espaces vides au sein
de la paroi. Les réseaux de microfibrilles étant plus lâches dans la paroi primaire,
celle-ci contient alors plus de vide à combler et donc, proportionnellement, plus de
lignine. Bien que moins épaisse que la paroi secondaire, la paroi primaire est en fait
la plus lignifiée.
En plus de jouer un rôle de matrice adhésive, les lignines sont hydrophobes et
diminuent la perméabilité des parois, permettant alors à la cellule de jouer un rôle
d’élément conducteur. Les lignines confèrent également de la rigidité aux parois
cellulaires. Elles jouent le rôle de barrière physique hydrophobe et apportent aux
tissus lignifiés une forte résistance aux attaques biologiques. La lamelle moyenne
intercellulaire, qui permet l’assemblage de différents types de cellules, est également
presque exclusivement composée de lignines.

36
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

4.4. Les extractibles

On désigne sous le terme générique d’extractibles la large gamme de composés de
faible poids moléculaire que l’on retrouve dans la structure poreuse du bois. Leur
nom provient du fait qu’il est possible d’extraire la majorité de ces composés à
l’aide de solvants organiques ou d’eau, sans qu’il soit nécessaire de traiter et
modifier chimiquement les autres constituants structuraux du bois (cellulose,
hémicelluloses et lignines). La plupart des extractibles sont des métabolites
secondaires, ce qui signifie qu’ils ne sont pas indispensables à la croissance de
l’arbre (comme l’est la cellulose, les hémicelluloses et les lignines). Ils contribuent
malgré tout de manière significative aux propriétés physiques et technologiques du
bois, comme sa durabilité, sa stabilité dimensionnelle ou encore son acoustique. Ces
métabolites secondaires sont formés par les cellules de parenchyme qui, avant de
mourir, vont produire à partir des réserves d’amidon ces métabolites secondaires qui
seront ensuite relargués et iront alors imprégner le bois et en modifier les propriétés.
Bien que la plupart des extractibles ne soient pas liés chimiquement à la structure
des parois cellulaires, certains (comme les tannins condensés) le sont mais font tout
de même partie de l’appellation extractibles. À l’inverse, on considère parfois à tort
certaines molécules, comme les sucres extractibles (par exemple de l’érable à sucre),
comme des extractibles alors qu’il s’agit en fait de polysaccharides solubles dans
l’eau. La gamme des molécules considérées comme extractibles est donc large, et un
extrait obtenu par un solvant contient presque toujours un mélange complexe de
molécules. Les extractibles comprennent des composés phénoliques (stilbènes,
tannins, etc.) et des composés terpéniques (colophane, térébenthine, résines, etc.),
mais aussi des graisses et des cires.
Il arrive que la définition d’extractibles inclue également les composés
inorganiques, que l’on retrouve dans les cendres après combustion du bois, bien
qu’il ne s’agisse pas réellement de composés extractibles.
5. Déconstruire la structure du bois
La composition et l’agencement des composants et des cellules du bois lui donnent
les propriétés particulières (résistance mécanique, durabilité, etc.) qui en font un
matériau de grand intérêt. Certains usages visent à exploiter les propriétés de
certains éléments en particulier et non plus du bois dans son ensemble. Le bois
devient alors une source de matières premières qu’il est nécessaire de déconstruire, à
un degré de déconstruction plus ou moins poussé.
Lorsqu’on lui applique un traitement de défibrage destiné à en individualiser les
cellules, la matière bois entre dans la production de panneaux de fibres de bois et de
papier. Dans ce cas-ci, le terme « fibre » est celui employé par l’industrie de la
trituration pour désigner les cellules de bois qui comprennent les fibres, les
vaisseaux, les trachéides et les cellules de parenchyme.
Déconstruite totalement à l’état de molécules, la cellulose et les hémicelluloses
deviennent source de sucres simples qui peuvent être utilisés dans l’industrie

37
Valorisation de la cellulose papetière

chimique. La lignine, solubilisée et extraite, trouve elle aussi d’autres usages hors du
bois.
Les procédés industriels de déconstruction qui visent à isoler les « fibres » (ou
certains de leurs constituants pariétaux) peuvent être mécaniques, chimiques ou un
mélange de deux. Ces procédés peuvent générer des coproduits qui sont vus comme
une plus-value ou une contrainte selon le procédé employé et le produit final visé.
Cette section se concentrera sur les méthodes de déconstruction du bois qui visent
à isoler les fibres en les dégradant le moins possible afin d’en conserver certaines
propriétés, en particuliers mécaniques. Bien que la cellulose et les hémicelluloses de
bois puissent également être considérées comme des sources de glucides, cet usage
entre en concurrence avec des méthodes de séparation et de valorisation de glucides
issus de ressources ou résidus agricoles qu’il parait difficile de pouvoir concurrencer
directement en terme de coûts.
5.1. Procédés de mise en pâte
La pâte est définie comme une « matière fibreuse, généralement d’origine
naturelle et végétale, préparée en vue de subir d’autres traitements de fabrication »
(Petit-Conil, 1999). Dans le cas de l’industrie papetière, on parlera de pâte à papier,
destinée à la fabrication des papiers et cartons.
Historiquement, l’industrie papetière s’est tournée vers le bois comme source de
fibres vers le milieu du XIXème siècle. La pâte à papier était alors produite à cette
époque principalement au départ de vieux chiffons, desquels il était relativement
aisé d’en isoler les fibres. Avec l’accroissement de la demande, l’industrie papetière
s’est tournée vers une autre source abondante de fibres cellulosiques : le bois.
Une distinction est faite entre les fibres longues issues des bois de résineux et les
fibres courtes issues des bois de feuillus (Tableau 2-5). Le terme papetier « fibre »
est employé ici autant pour les feuillus que pour les résineux, bien qu’il désigne en
fait chez ces derniers les trachéides, qui assurent également la fonction de soutien.
Ces types de fibres de résineux ou de feuillus ont des propriétés mécaniques et
optiques différentes et sont utilisées dans des proportions variables selon le produit
papetier désiré (carton, papier journal, papier graphique, etc.). Notons que les
dimensions des différents constituants du bois (trachéides, fibres, vaisseaux, etc.)
varient également selon l’essence et l’origine du bois (lieux de croissance,
conditions stationnelles, etc.). C’est ainsi que les résineux de l’Europe du Nord
(Scandinavie) sont réputés pour leurs trachéides plus longues et que la pâte issue de
ces bois est considérée comme une référence dans le secteur papetier (Petit-Conil,
1999).

38
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

Tableau 2-5. Longueur moyenne des fibres du bois de plusieurs essences européennes
(Ilvessalo-Pfäffli, 1995)
Essence Longueur moyenne des fibres (mm)
Populus tremoloïdes 1,0
Betula sp. 1,3
Fagus silvatica 1,2
Fraxinus excelsior 0,9
Quercus robur 1,1
Abies alba 3,7
Picea abies 3,7
Pinus sylvestris 3,1
Pseudotsuga menziesii 3,9

5.1.1. Procédés mécaniques de mise en pâte

Les procédés mécaniques de mise en pâte séparent et isolent les fibres sans en
éliminer la lignine. Comme la quasi-totalité des composants du bois est conservée
(cellulose, hémicelluloses et lignines), ce type de pâte est appelé « pâte avec bois »
et les procédés associés se caractérisent par des hauts rendements pâte/bois (Tableau
2-6). Néanmoins, ce type de procédé endommage aussi une certaine proportion des
fibres et conduit à un mélange de fibres entières et de fragments de fibres.
Tableau 2-6. Rendement massique des différents types de procédés de fabrication de pâte
(Bary-Lenger, Pierson and Poncelet, 1999)
Type de pâte Procédé de mise en pâte Rendement (% de la masse
de bois anhydre)
Pâtes mécaniques Thermo-mécanique (TMP) 90 %
Chimico-thermo-mécanique 85 – 90 %
(CTMP)
Pâtes chimiques Kraft (procédé alcalin) 40 – 50 %
Bisulfite (procédé acide) 45 – 55 %

Ce type de séparation mécanique est obtenu soit en râpant directement les rondins
écorcés sur une meule, soit en défibrant, à l’aide d’un défibreur, du bois
préalablement réduit en copeaux (woodchips). À côté des procédés purement
mécaniques, il existe des combinaisons employant aussi de la chaleur (TMP,
thermo-mechanical pulping) et des réactifs chimiques (CTMP, chemico-thermo-
mechanical pulping). L’emploi de chaleur (110 à 140 °C) permet de ramollir la
lignine qui est thermoplastique et de faciliter la séparation des fibres. L’emploi de
réactifs chimiques (soude ou sulfite de sodium) vise à améliorer les propriétés
mécaniques de la pâte produite et son aptitude au blanchiment.
Comme la quasi-totalité de la lignine est encore présente sur et dans les fibres,
celles-ci possèdent une grande rigidité. Cet avantage est néanmoins contrebalancé
par le caractère photosensible de la lignine, lequel contribue au jaunissement du

39
Valorisation de la cellulose papetière

papier. Il est néanmoins possible d’appliquer à ce type de pâte des procédés de

blanchiment visant à diminuer l’effet jaunissant de la lignine.
5.1.2. Procédés chimiques de mise en pâte
Les procédés de séparation des fibres de bois, d’abord mécaniques, se sont
progressivement développés vers des procédés chimiques. Les papetiers, premiers
véritables chimistes industriels du bois, ont développé des procédés chimiques de
mise en pâte dont l’objectif était de dissoudre la lignine en attaquant le moins
possible la fibre et sa cellulose.
Les procédés chimiques de mise en pâte visent à dissoudre la lignine et à récupérer
les fibres quasi intactes. Ce type de procédé amène à une pâte qui ne contient pas ou
peu de lignine et qui est alors appelée « pâte sans bois ». Comme la lignine (mais
également une part plus ou moins importante des hémicelluloses) est extraite du
bois, ce type de procédé se caractérise par un rendement massique pâte/bois plus
faible que ceux des pâtes mécaniques, de l’ordre de 40 à 50 %. L’absence de lignine
rend également les fibres plus souples et plus faciles à blanchir.
Dans l’industrie papetière classique, les pâtes chimiques sont obtenues par la
dissolution de la lignine à haute température et en présence d’un réactif chimique
soit alcalin, soit acide. Les procédés alcalins emploient le sulfate de soude (procédé
kraft) ou le sulfate anthraquinone. Les procédés acides sont utilisés uniquement pour
les bois de résineux (Petit-Conil, 1999). Ils emploient du bisulfite (hydrogénosulfite)
de calcium, de sodium, d’ammonium ou de magnésium selon le type de bois (teneur
et composition en résine, composés phénoliques, etc.). Un procédé plus récent,
appelé Organosolv, fait appel à des solvants organiques (méthanol, éthanol) pour
dissoudre la lignine (Johansson, Aaltonen and Ylinen, 1987; Mcdonough, 1992).
Les lignines dissoutes peuvent être récupérées pour des valorisations non-
énergétiques (Ragauskas et al., 2014; Beckham et al., 2016). Selon le réactif
employé pour dissoudre la lignine, celle-ci sera récupérée selon divers procédés et
possèdera des caractéristiques différentes. Les lignines précipitées issues du procédé
kraft (lignines kraft ou sulfate) sont ainsi différentes des lignosulfonates isolées des
liqueurs des procédés aux sulfites. Les lignosulfonates sont les lignines industrielles
actuellement les plus couramment disponibles sur le marché. Les lignines
organosolves sont quant à elles obtenues par évaporation des solvants organiques
employés.
5.1.3. Le procédé kraft
Le procédé kraft (ou sulfate) est le procédé de mise en pâte le plus employé au
monde. En 2016, la production mondiale de pâte kraft représentait 76 % de la
production mondiale (Food and Agriculture Organization - FAO, 2018). Ce procédé
alcalin bien connu a été mis au point dans les années 1880 par un chimiste allemand,
Carl Dahl (Dahl, 1884). Dans ce procédé, les agents de dissolution de la lignine sont
la soude (NaOH) et le sulfure de sodium (Na2S) qui forment des conditions basiques
(± pH 12) de cuisson du bois préalablement réduit en plaquettes. La cuisson
s’effectue sous pression, entre 160-180°C et durant 30 à 180 minutes (Biermann,
1996). Ce procédé s’applique aussi bien au bois de feuillus que de résineux, et il

40
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

produit une pâte caractérisée par sa très grande résistance (kraft signifie fort en
allemand et en suédois). Ce procédé est également tolérant à la présence résiduelle
d’écorce.
La caractéristique première, qui fait le succès mondial du procédé kraft, est son
procédé de récupération et régénération de ses réactifs (appelés liqueurs) qui
combine recyclage et production énergétique (sous forme de chaleur au sein de la
chaudière de récupération). Les lignines dissoutes lors de la cuisson sont valorisées
énergétiquement par combustion lors de la phase de recyclage des liqueurs. Le haut
contenu énergétique des lignines, avec un pouvoir calorifique supérieur (PCS) de
l’ordre de 21 à 28 MJ/kg (Demirbas, 2001, 2017) rend leur valorisation énergétique
particulièrement intéressante. La lignine dissoute qui est contenue dans la liqueur
noire (après cuisson) confère ainsi à cette liqueur un PCS de 13 à 15,5 MJ/kg de
liqueur noire sèche (Gavrilescu, 2008). Quand cette énergie est valorisée en
cogénération, cela permet à une unité de production de pâte kraft d’être autonome
énergétiquement.
Il est intéressant de noter que le plus faible rendement matière du procédé kraft
s’explique non seulement par la dissolution de la lignine, mais également par celle
d’une partie de la cellulose et des hémicelluloses. En effet, en milieu fortement
basique, la cellulose et toutes les hémicelluloses qui sont liées par le même type de
liaison β-(1,4) peuvent être attaquées au départ de leur extrémité réductrice
(Gellerstedt, 2001). Cette réaction, bien connue des papetiers, est nommée peeling.
Pendant la cuisson kraft, c’est de cette façon que de grandes quantités de xylanes
sont perdues. Cependant, de par leur structure, les xylanes sont moins sensibles à
cette réaction de peeling que les mannanes. Les bois de résineux perdent ainsi
environ 75% de leurs glucomannanes (Stevanovic and Perrin, 2009).
6. Prétraitement de la biomasse bois
Si les procédés de déconstruction du bois abordés jusqu’ici visaient à conserver
l’intégrité de la fibre (et de sa cellulose), il existe des cas dans lesquels une
déconstruction presque totale est l’objectif visé. C’est par exemple le cas des
procédés de production de biocarburant au départ de biomasse lignocellulosique,
procédés qui cherchent à hydrolyser les polysaccharides de la biomasse pour ensuite
permettre la fermentation des sucres simples produits et, in fine, obtenir du
bioéthanol (Balat, 2011). La récupération de molécules plus ou moins élémentaires
issues du bois est également visée pour des valorisations chimiques, par exemple en
molécules-plateformes (Figure 2-4).

41
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 2-4. Exemples de molécules qui peuvent être obtenues au départ de transformations
de biomasse lignocellulosique. Les molécules-plateformes sont identifiées en rouge (Espro et
al., 2017).

42
 Chapitre 2. Le bois : formation, fonctions et déconstruction

Dans ces cas où l’on vise la déconstruction totale du bois, certains composants
(comme la lignine) ou certaines particularités (comme les zones cristallines des
microfibrilles de cellulose) du bois sont considérés comme des obstacles à franchir.
On appelle prétraitements les procédés appliqués ayant pour objectif de rendre
accessible les différents constituants du bois (ou de la biomasse lignocellulosique)
pour une variété d’applications. Par exemple, ces prétraitements peuvent être
appliqués afin de faciliter l’étape d’hydrolyse de la cellulose en mono- ou
disaccharides. Dans ce cas, ces prétraitements ont pour but de diminuer la taille des
particules traitées et d’ouvrir leur structure (Figure 2-5) (Isikgor and Becer, 2015).
Les prétraitements agissent afin d’enlever les lignines et les hémicelluloses, de
diminuer la cristallinité de la cellulose, d’accroitre la porosité et la surface accessible
des différents éléments afin de faciliter les procédés suivants, généralement
l’hydrolyse de la cellulose (Sun and Cheng, 2002; Liu et al., 2006; Amidon et al.,
2008; Hendriks and Zeeman, 2009). L’objectif visé est de pouvoir passer d’un
rendement d’hydrolyse de la cellulose inférieur à 20 % (sans prétraitement) à un
rendement supérieur à 90 % (Lynd, 1996).

Figure 2-5. Objectif et impacts d’un prétraitement sur une matière lignocellulosique (US
DOE, 2007)
Un nombre varié de méthodes de prétraitement existe. On peut catégoriser ceux-ci
selon le type de méthode (physique, chimique, etc.), bien qu’il existe également des
combinaisons de méthodes. Citons, de manière non-exhaustive, les prétraitements
suivants (Chum et al., 1999; Sun and Cheng, 2002; Jorgensen, Kristensen and Felby,
2007; Zhu, 2008) :

43
Valorisation de la cellulose papetière

- Physiques : broyage mécanique, cryobroyage, exposition à des rayonnements

(rayon X, faisceau d’électrons, micro-ondes) ;
- Physicochimiques : vapocraquage (steam explosion) avec ou sans détente
explosive, à l’ammoniaque, au CO2, au SO2 ;
- Chimiques : bases, acides dilués, ozone, agents oxydants, solvants organiques,
solvant ioniques ;
- Biologiques : enzymes, champignons ;
- Électriques
7. Conclusion
Le bois est un élément naturel d’une complexité remarquable. Tout, depuis
l’organisation moléculaire de ses trois polymères principaux (cellulose,
hémicelluloses, lignines) jusqu’au type, à l’agencement et au vieillissement de ses
cellules, concourent à lui conférer ses propriétés particulières. Celles-ci influent sur
la valorisation qui peut en être faite. Comprendre la construction du bois permet de
comprendre comment l’utiliser de la manière la plus adéquate, mais également
comment le déconstruire.
L’industrie papetière est devenue maître de la déconstruction du bois. Ce savoir-
faire, combiné à l’évolution de la consommation de papier et la demande croissante
en produits biosourcés, poussent désormais certains acteurs à ne plus regarder le bois
comme une simple source de fibres. Le bois devient la matière première à un
ensemble de procédés de déconstruction/valorisation qui visent à produire à la fois
des molécules d’intérêts, de l’énergie, des carburants et des matériaux. Ce concept
est le même que la raffinerie pétrolière mais, quand il est appliqué à la matière
première bois au sein d’une unité du secteur bois, devient une bioraffinerie
lignocellulosique forestière.

44
 3
Produire de la nanocellulose au sein d’une
bioraffinerie forestière intégrée
Adapté de
L’utilisation de l’hydrolyse enzymatique pour la production de nanocellulose dans
une stratégie de bioraffinage forestier intégré (synthèse bibliographique)

Pierre-Louis Bombeck1, Jacques Hébert1, Aurore Richel2

1
Université de Liège – Gembloux Agro-Bio Tech. Département BIOSE. Unité de
Gestion des Ressources forestières et des Milieux naturels. Passage des Déportés, 2.
BE-5030 Gembloux (Belgique).
2
Université de Liège – Gembloux Agro-Bio Tech. Département AgroBioChem.
Unité de Chimie biologique et industrielle. Passage des Déportés, 2. BE-5030
Gembloux (Belgique).

Publié dans Biotechnologie, Agronomie, Société et Environnement, 2016 20(1), 94-

103.

45
46
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

1. Mise en contexte
Certaines industries, comme celle de la pâte à papier ou des panneaux MDF,
maitrisent des procédés de déconstruction du bois qui visent à en isoler les fibres
individuellement. Les autres composants du bois sont perçus comme des obstacles à
l’isolement de la fibre, et sont au mieux valorisés ensuite énergétiquement. Dans une
bioraffinerie forestière lignocellulosique, l’objectif est de séparer l’ensemble des
constituants du bois (cellulose, hémicelluloses, lignines, extractibles) afin de les
valoriser tous et sous des formes diverses et variées (énergie, composés chimiques,
matériaux, etc.).
Ce chapitre, qui reprend le contenu du premier article rédigé en début de thèse, fait
le point sur le composant principal du bois : la cellulose. Il aborde l’intégration des
notions de bioraffinage au sein d’unités papetières existantes selon le concept de la
bioraffinerie forestière intégrée (IFBR). L’approche retenue est celle de la
valorisation, au sein de ces IFBR, de la pâte cellulosique en nanocellulose, identifiée
depuis plusieurs années comme un produit d’avenir aux multiples applications
potentielles.
Ce chapitre/article aborde également, au départ de la littérature existante, les
différents types de nanocelluloses, les procédés de production existants et les
marchés potentiels. Il présente également l’intérêt et les avantages des prétraitements
enzymatiques en comparaison des autres méthodes facilitant la production de
nanocellulose.

47
Valorisation de la cellulose papetière

2. Introduction
La raréfaction attendue des ressources fossiles et la volonté internationale de
réduire les émissions de CO2 amène de plus en plus la recherche à s’orienter vers des
solutions alternatives à la production d’énergie et aux produits issus classiquement
de la pétrochimie. Tout en prenant en compte ces considérations, l’industrie
papetière, secteur exigeant des investissements initiaux lourds, est également à la
recherche de nouveaux produits et procédés permettant l’exploitation et la
valorisation la plus judicieuse de l’intégralité des constituants du bois qu’elle
consomme.
C’est dans ce contexte qu’émerge le concept de bioraffinerie forestière intégrée
(Zhang, Paice and Deng, 2011; Browne et al., 2012; Christopher, 2013). Ce type de
bioraffinerie, alimentée par la biomasse lignocellulosique forestière et dont
l’infrastructure s’appuie sur les installations d’une usine de pâte chimique, cherche à
valoriser au maximum tous les composants de cette biomasse à travers des procédés
à faible impact environnemental.
Le principal constituant de cette biomasse forestière est la cellulose, dont les
principaux usages en termes de volumes restent dans le domaine des pâtes et papiers
(FAO, 2013). Il est cependant possible de déconstruire la paroi des fibres et
trachéides afin d’en libérer les éléments cellulosiques dont le diamètre va jusqu’à
l’échelle nanométrique (Brinchi et al., 2013; Dufresne, 2013; Isogai, 2013). On
obtient alors une gamme de produits, aux propriétés différentes des fibres
proprement dites, dont l’appellation varie avec les dimensions de ceux-ci.
On distingue déjà ainsi, selon le degré croissant de déconstruction, les filaments de
cellulose (produits commercialement sous la marque FiloCell™), d’un diamètre
allant de 80 à 300 nm et d’une longueur de 100 à 2000 µm, et les nanocelluloses à
proprement parler (Tableau 3-1). Les propriétés particulières de ces nanocelluloses
permettent une variété d’usages dans des domaines à haute valeur ajoutée, allant du
secteur pharmaceutique à l’aérospatial (Dufresne, 2013; Cowie et al., 2014; Shatkin
et al., 2014).
Cette valorisation supérieure de la cellulose peut s’associer avec les objectifs visés
par le bioraffinage de la biomasse forestière. En effet, les procédés de production de
nanocellulose utilisent habituellement une cellulose d’une pureté élevée (Brinchi et
al., 2013). Cela s’explique par l’influence des hémicelluloses et lignines résiduelles,
qui forment alors une barrière limitant l’accès des réactifs à la cellulose et
augmentent également la consommation de réactifs et d’énergie pendant le
processus de séparation (Jonoobi et al., 2015). Notons que la présence
d’hémicelluloses peut être aussi vue comme un avantage car favorisant alors par la
suite l’individualisation des nanofibres produites (Chaker et al., 2013). La séparation
des différents constituants de la biomasse lignocellulosique, suivie de leur
valorisation optimale telle qu’envisagée dans une bioraffinerie forestière intégrée, en
fait une source de cellulose idéale pour cette filière.
Dans certains pays, les techniques de production actuelles de nanocellulose font
parfois appel à des procédés chimiques qui peuvent s’avérer lourds et peu

48
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

écologiques sans contrôles strictes et si aucune optique de recyclage n’est envisagée.

D’autres pays, comme le Canada, s’orientent ainsi vers des procédés avec des
empreintes environnementales globales plus faibles en employant, par exemple, des
techniques d’hydrolyse en conditions acides très contrôlées ou bien mécano-
enzymatiques.
La présente étude fait le point sur le potentiel d’utilisation de l’hydrolyse par voie
enzymatique en tant qu’un de ces traitements, apportant ainsi une plus-value à la
cellulose et pouvant s’intégrer également dans le cadre d’une bioraffinerie forestière
intégrée.

Tableau 3-1. Les différents types de nanocelluloses (d’après Klemm et al., 2011 ;
Dufresne, 2012)
Type de nanocellulose Synonymes Taille moyenne
Microfibrillatted Nanofibrils, microfibrils, Diamètre : 5 – 60 nm
cellulose (MFC) cellulose nanofibers Longueur : plusieurs
(CNF), nanofibrillated micromètres
cellulose (NFC)
Cellulose Nanocrystals Nanocrystalline cellulose Diamètre: 5 – 70 nm
(CNC) (NCC), crystallites, Longueur: 100 – 250 nm
whiskers (Wh), cellulose
nanowhiskers (CNW),
rodlike cellulose
microcrystals
Bacterial nanocellulose Bacterial cellulose, Diamètre: 20 – 100 nm
(BNC) microbial cellulose, Différents types de
biocellulose réseaux de nanofibres

3. La cellulose
La cellulose est le biopolymère naturel et renouvelable le plus abondant sur terre.
Elle provient majoritairement de la paroi cellulaire des plantes (le bois, source
principale de cellulose, en contient de 40 à 50 %, le coton 90 %, le lin 80 % et le
chanvre 70 % (Stevanovic and Perrin, 2009) mais peut aussi être d’origine
bactérienne (Acetobacter xylinum) ou animale (chez les invertébrés marins du sous-
embranchement des Tuniciers ou Urochordés) (Klemm et al., 2011). On estime la
production mondiale annuelle de cellulose par les plantes à plus de 50.109 tonnes, et
la ressource totale dépasserait les 1011 tonnes (Habibi, Lucia and Rojas, 2010). Les
forêts regroupant 80 % de cette cellulose, le bois représente la source principale de
cellulose sur terre (Stevanovic and Perrin, 2009).

49
Valorisation de la cellulose papetière

Tableau 3-2. Constituants majeurs du bois

Composants du Contenu
bois (%)
Cellulose 40 - 50
Hémicelluloses 15 - 35
Lignines 20 - 30
Extractibles 1-5

La cellulose est le constituant principal du bois (Tableau 3-2) où elle forme

l’élément structurant des parois cellulaires et joue le rôle de renfort axial. Elle se
présente sous la forme de macrofibrilles de longueurs variables. De manière
simplifiée, ces macrofibrilles sont elles-mêmes composées de microfibrilles de
cellulose, dont l’orientation et le degré de cristallinité déterminent les propriétés
chimiques, physiques et mécaniques du bois. Les microfibrilles sont caractérisées
par un diamètre variant de 10 à 25 nm (selon l’origine de la cellulose) et une
longueur pouvant atteindre plusieurs dizaines de micromètres. Ces microfibrilles
sont composées de fibrilles dites « élémentaires », d’un diamètre moyen de 3,5 nm,
formées de chaînes de cellulose (homopolysaccharide linéaire formé par la
condensation de D-glucopyranose unies par des liaisons β (1→4)) (Fengel and
Wegener, 1989; Brinchi et al., 2013). Ces chaînes de cellulose ne sont pas
individuellement isolées, mais assemblées et liées (tant au niveau intra- que
intermoléculaire) par des liaisons hydrogènes. Ces liaisons résultent de l’interaction
physico-chimique entre les groupements hydroxyles de chaînes macromoléculaires
voisines (Stevanovic and Perrin, 2009). Une hiérarchie a été identifiée et définie
depuis longtemps, dans laquelle les fibrilles élémentaires s’assemblent en plus larges
unités appelées microfibrilles, elles-mêmes assemblées entre elles et formant les
macrofibrilles de cellulose (Figure 3-1) qui entrent dans la composition des parois
cellulaires (Fengel and Wegener, 1989). Il s’avère que le caractère ordonné des
molécules n’est pas uniforme dans les microfibrilles, formant ainsi des zones
cristallines (zones ordonnées) et des zones amorphes (zones peu ordonnées) (Moon
et al., 2011). Dans le bois comme chez les plantes, la cellulose est présente en
association avec d’autres biopolymères tels que les hémicelluloses et les lignines,
formant des complexes lignine-polysaccharides (en anglais lignin-carbohydrates
complex (LCC)) (Fengel and Wegener, 1989; Stevanovic and Perrin, 2009;
Christopher, 2013).

50
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

Figure 3-1. Structure hiérarchique du bois : de l’arbre à la cellulose (d’après Postek et al.,
2011. © IOP Publishing. Reproduit avec la permission d’IOP Publishing. Tous droits
réservés)

4. Bioraffinerie forestière intégrée à une usine de

pâte chimique de type kraft
Avec le souci actuel de rechercher des alternatives ou compléments aux ressources
fossiles, le concept de bioraffinerie forestière intégrée est de plus en plus mis en
avant (Christopher, 2013; Rafione et al., 2014). Comme pour la bioraffinerie, il
s’agit d’installations qui intègrent les équipements et les procédés durables destinés
à convertir la biomasse (ici forestière) en un large spectre de bioproduits à haute
valeur ajoutée d’une part et, d’autre part, en bioénergie (bioéthanol, chaleur,
électricité). Le concept est analogue aux raffineries pétrolières qui génèrent une
variété de produits et de sources d’énergie à partir du pétrole. Il s’agit de tirer
avantage au maximum de la variété de composants et d’intermédiaires de la
biomasse pour en maximiser la valeur ajoutée. Cette approche multidisciplinaire
intègre des procédés de conversion physiques, mécaniques, chimiques, biologiques,
ainsi que des catalyses et biocatalyses pour augmenter l’efficience, diminuer les
coûts et la consommation d’énergie.

51
Valorisation de la cellulose papetière

Dans le cas d’une bioraffinerie forestière intégrée (Integrated forest biorefinery,

IFBR), c’est la biomasse lignocellulosique forestière (bois et résidus forestiers) qui
est utilisée. Comme cette biomasse lignocellulosique est constituée majoritairement
de quatre composants (Tableau 3-2), une IFBR intègre donc quatre plateformes dans
une optique de valorisation de l’ensemble de ces composants (Figure 3-2).

Figure 3-2. Schéma synthétique des processus et plateformes impliqués dans une
Bioraffinerie Forestière Intégrée (IFBR) (d’après Christopher, 2013).

Les usines de pâte chimique fonctionnant déjà comme des bioraffineries

forestières élémentaires, elles constituent une base de départ idéale pour leur
évolution complète en IFBR (Zhang, Paice and Deng, 2011; Bajpai, 2013; Machani,
Nourelfath and D’Amours, 2014). En effet, l’industrie papetière (pâte et papier) est
une des plus importantes industries de biomasse non-alimentaire au niveau mondial,
avec une capacité de production de pâte d’environ 180 millions de tonnes par an
(FAO, 2013). Cependant, l’évolution négative du marché papetier au niveau
mondial, à l’exception des secteurs de l’emballage et des papiers domestiques et
sanitaires, oblige ces industries à réduire encore leurs coûts de fabrication, mais
surtout à identifier de nouveaux débouchés et à générer de nouveaux revenus issus
de ces nouveaux produits.
Parmi les usines de production de pâte à papier, celles employant les procédés dits
« chimiques » sont parfaitement indiquées pour jouer la transition de l’usine de pâte
« classique » à l’IFBR. Ces usines, via leurs procédés, produisent et valorisent déjà
une partie des coproduits issus de la fabrication de la pâte. Le procédé chimique le
plus employé dans le monde est le procédé au sulfate, produisant une pâte dite «
Kraft ». Les installations employant ce procédé sont particulièrement bien adaptées
pour évoluer de plus en plus vers une IFBR (Moshkelani et al., 2013; Rafione et al.,
2014). Le procédé Kraft consiste en la cuisson, à haute température (170 - 175°C) et

52
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

pendant une durée de deux à cinq heures, des copeaux de bois dans un mélange
d’hydroxyde de sodium et de sulfure de sodium. Cette cuisson provoque la
dissolution de la majeure partie des lignines et hémicelluloses contenues dans le bois
pour récupérer in fine des éléments cellulosiques fibreux relativement intacts. Ces
fibres, au sens papetier du terme, contiennent néanmoins encore des teneurs non
nulles de lignines et d’hémicelluloses. Outre cette dissolution, le procédé Kraft se
distingue par le taux élevé de récupération (98 %) des réactifs chimiques utilisés.
Cette récupération passant par une étape de combustion des lignines et
hémicelluloses dissoutes, les usines de pâtes Kraft sont actuellement capables, par
cogénération, d’assurer leur autosuffisance énergétique et d’en dégager un surplus.
Un procédé de production de fibres papetières déjà fortement optimisé et qui
permet une valorisation des coproduits, des installations existantes et performantes,
une main-d’œuvre spécialisée, une logistique d’approvisionnement en matières
premières et de traitement des effluents déjà en place font des usines de pâtes
chimiques le point de départ idéal à l’évolution de ces installations en IFBR.
Bien que les usines de production de pâtes chimiques selon le procédé sulfite
puissent être également des exemples de bioraffineries intégrées, l’utilisation
prédominante du procédé Kraft dans le monde (près de 90% des pâtes chimiques
(Christopher, 2013; FAO, 2013)), ainsi que la qualité différente des lignines qui
peuvent en être récupérées, semble en faire le premier choix en terme de conversion
totale vers une IFBR (Bajpai, 2013; Moshkelani et al., 2013; Rafione et al., 2014).
5. La nanocellulose issue de pâte à papier
Si, actuellement, la principale application en terme de volume (FAO, 2013) de la
pâte de cellulose est son utilisation pour la fabrication des papiers et cartons, une
autre application porteuse à plus haute valeur ajoutée est étudiée depuis plusieurs
années : utiliser une partie de la pâte produite en tant que matière première pour la
fabrication de nanocellulose (Henriksson et al., 2007; Pääkkö et al., 2007; Spence et
al., 2011; Mishra et al., 2012). En effet, en arrivant à en extraire de la cellulose à une
échelle nanoscopique, la majorité des imperfections associées à la structure
hiérarchique des fibres disparaît (Moon et al., 2011). Cette nanocellulose possède
des caractéristiques mécaniques, chimiques et optiques largement étudiées qui
ouvrent la voie à de nombreux usages allant des applications directes dans
l’industrie papetière aux biocomposites, en passant par les domaines tels que le
pharmaceutique et le biomédical (Habibi, Lucia and Rojas, 2010; Siró and Plackett,
2010; Klemm et al., 2011; Moon et al., 2011; Brinchi et al., 2013; Dufresne, 2013;
Isogai, 2013; Lindström and Aulin, 2014; Jorfi and Foster, 2015).
Le terme « nanocellulose » fait généralement référence à un matériau cellulosique
dont au moins une des dimensions est inférieure à 100 nm. Selon les dimensions et
le procédé de fabrication, on différencie plusieurs types de nanocellulose (Klemm et
al., 2011; Dufresne, 2012). La cellulose microfibrillée (microfibrillated cellulose,
MFC) provient de la délamination de pâte de bois par pression mécanique en
combinaison avec un traitement chimique ou enzymatique. La cellulose
nanocristalline (cellulose nanocrystals, CNC) est obtenue par hydrolyse d’une

53
Valorisation de la cellulose papetière

cellulose pouvant provenir de plusieurs sources. Notons également la nanocellulose

bactérienne (bacterial nanocellulose, BNC) synthétisée par certaines bactéries du
genre Gluconacetobacter. Selon la littérature, ces différents types de nanocellulose
peuvent être nommés différemment. Des recueils non-exhaustifs des termes
anglophones utilisés ont été proposés par Klemm et al. (2011) et Dufresne (2012)
(Tableau 3 – 1).
5.1. Cellulose micro-fibrillée (MFC)
La cellulose microfibrillée (microfibrillated cellulose, MFC) est obtenue par
destruction mécanique de l’organisation naturelle des macrofibrilles de cellulose en
soumettant une suspension de pâte à des forces de cisaillement très élevées. Une fois
la structure originale de la fibre déconstruite, on obtient alors des microfibrilles
(seules ou en paquets) d’un diamètre de l’ordre de 10 à 100 nm et d’une longueur
pouvant atteindre plusieurs micromètres (Dufresne, 2012). Différents traitements
mécaniques peuvent être utilisés pour cette déconstruction. Taniguchi et al. (1998) et
Iwamoto et al. (2007) ont ainsi obtenu de la MFC par une méthode de broyage
(grinding) (Taniguchi and Okamura, 1998; Iwamoto, Nakagaito and Yano, 2007).
Une technique de cryobroyage a été mise au point par Chakraborty et al. (2005) mais
n’a mené qu’à des diamètres de microfibrilles de l’ordre de 0,1 à 1 µm
(Chakraborty, Mohini and Mark, 2005). D’autres méthodes ont également été
répertoriées par Dufresne (2012) comme les ultrasons haute intensité ou
l’electrospinning. Cependant, la technique la plus utilisée reste l’homogénéisation
sous haute pression.
Les premiers travaux sur cette méthode de production à partir de pâte de résineux
ont été développés par Herrick et al. (1983) et Turbak et al. (1983) en utilisant un
homogénéisateur à lait (Herrick et al., 1983; Turbak, Snyder and Sandberg, 1983). Il
s’agit de forcer sous pression (55 MPa), le passage d’une suspension diluée de pâte
(1 – 2 % en masse) à travers une mince fente. Les fibres sont alors soumises à
d’importantes forces d’impact et de cisaillement qui provoquent un haut degré de
fibrillation et conduisent à la production de MFC. Une autre technique
d’homogénéisation est celle basée sur l’utilisation d’un microfluidiseur
(Microfluidics Inc., USA), dans lequel la suspension de pâte est pompée et injectée
sous pression à travers des chambres en forme de Z où elle est soumise également à
des forces d’impact et de cisaillement. La méthode, efficace, présente cependant
aussi des inconvénients : colmatages fréquents des chambres dans les appareils et
consommation énergétique élevée due au nombre de cycles nécessaires (Herrick et
al., 1983; Spence et al., 2011).
5.2. Cellulose nanocristalline (CNC)
La préparation de cellulose nanocristalline (cellulose nanocrystals, CNC) à partir
de pâte de cellulose consiste en une hydrolyse acide contrôlée qui dissout
préférentiellement les régions amorphes des microfibrilles pour libérer les domaines
cristallins (Dufresne, 2012). La CNC issue du bois se présente sous forme de
bâtonnets de 3 – 5 nm de diamètre et d’une longueur de 100 - 200 nm (Brinchi et al.,

54
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

2013). Ces bâtonnets sont composés à 100% de cellulose hautement cristalline

(cristallinité entre 54% et 88%, (Moon et al., 2011)). Il est possible d’obtenir de la
CNC à partir de pâte chimique de type Kraft (blanchie ou non) en employant de
l’acide sulfurique pour l’hydrolyse (Kontturi and Vuorinen, 2009). C’est d’ailleurs
souvent la technique employée pour obtenir des nanofibres directement à partir de
pâte Kraft (Orts et al., 2005; Ioelovich and Leykin, 2006; Stenstad et al., 2008).
L’utilisation d’une hydrolyse enzymatique pour la production de CNC a été utilisée
par Siqueira et al. (2010) en combinaison avec des traitements mécaniques (Siqueira
et al., 2010). Selon les combinaisons de traitements appliquées, de la CNC pouvait
être produite mais en combinaison avec de la MFC.
6. Les prétraitements enzymatiques
Dans le cas de production de MFC par homogénéisation à partir de fibres de bois,
deux principaux inconvénients apparaissent. Le premier est celui posé par les
colmatages fréquents de l’appareil qui, combiné avec le nombre de passages
nécessaires (généralement de dix à vingt), impliquent de fréquentes interventions
manuelles de débouchage. Ces colmatages imposent de travailler avec des
concentrations initiales en cellulose très faibles (de 0,1 à 2 %). Le second est
l’importante consommation énergétique engendrée par les multiples passages
nécessaires de la suspension à travers les appareils. Cette consommation a été
évaluée par Spence et al. (2011) selon l’appareil utilisé (broyeur, homogénéisateur
ou microfluidiseur) et allait de 2.280 kWh/tonne à 21.900 kWh/tonne (Spence et al.,
2011), mais des valeurs supérieures à 30.000 kWh/tonne ont aussi été observées
(Nakagaito and Yano, 2004).
Afin de diminuer le nombre de passes nécessaires et donc aussi la consommation
énergétique, des prétraitements chimiques ou enzymatiques peuvent être appliqués à
la cellulose avant ces traitements mécaniques. Les prétraitements chimiques étudiés
comprennent l’hydrolyse acide, la carboxyméthylation ou encore une oxydation des
fibres par du 2,2,6,6-tétraméthylpipéridine-1-oxyl (TEMPO) (Mishra et al., 2012;
Isogai, 2013). Ces méthodes font cependant appel à des réactifs coûteux qui ne
peuvent, dans certains cas, pas être recyclés. Bien que des prétraitements
d’hydrolyse à l’acide puissent aussi être employés, cette technique est
préférentiellement utilisée pour attaquer les zones amorphes de la structure dans un
objectif de production de cellulose nanocristalline (Orts et al., 2005; Bondeson,
Kvien and Oksman, 2006; Dufresne, 2006; Morán et al., 2008), dont les applications
diffèrent de la MFC. L’utilisation d’enzymes lors de prétraitements (Henriksson et
al., 2007; Pääkkö et al., 2007; Zhu, Sabo and Luo, 2011) présente quant à elle les
avantages suivants : coûts moins élevés des enzymes par rapport aux réactifs
chimiques spécifiques (e.g. TEMPO), caractère écologique, absence d’installations
spécifiques résistantes aux réactifs chimiques et possibilité plus aisée de
récupération et valorisation des produits de l’hydrolyse. Ces avantages en font la
méthode à favoriser dans le cadre d’un bioraffinage qui cherche à diminuer son
impact sur l’environnement et à valoriser un maximum de ses coproduits.

55
Valorisation de la cellulose papetière

L’hydrolyse enzymatique de la cellulose est un processus complexe du fait de la

nature, structure et organisation des chaînes de cellulose. Le mécanisme d’hydrolyse
fait intervenir trois différents types d’enzymes, dont les actions indépendantes
agissent en synergie pour former un système cellulase complet durant le processus
d’hydrolyse (Rabinovich, Melnick and Bolobova, 2002; Percival Zhang, Himmel
and Mielenz, 2006; Liu et al., 2009). Ces trois groupes de cellulase se distinguent
par leur activité :
- les endoglucanases (ou β-1,4-endoglucanases), qui hydrolysent au hasard les
liaisons glucosidiques internes d’une chaîne dans les zones amorphes, créant ainsi de
nouvelles chaînes de longueur variable ainsi que de nouvelles extrémités de
chaines ;
- les exoglucanases qui hydrolysent les chaînes pour libérer du glucose à
partir d’une extrémité réductrice (glucanohydrolase) ou du cellobiose (dimère de
glucose) à partir d’une extrémité non-réductrice (cellobiohydrolase) ;
- les cellobiases (ou β-glucosidases) qui hydrolysent le cellobiose en glucose.
Il est donc possible de favoriser certaines activités en jouant sur la composition du
mélange enzymatique utilisé. On distingue généralement les préparations de
cellulases qui regroupent principalement les activités endoglucanase et
cellobiohydrolase de celles à activité principalement cellobiase, bien que celles-ci
soient souvent utilisées en combinaison avec les premières. Les cellulases ont
d’ailleurs déjà trouvé des applications dans le secteur papetier, principalement dans
les étapes de raffinage des fibres papetières ou de recyclage des papiers (Dufresne,
2012; Torres et al., 2012). La plupart des cellulases utilisées industriellement sont
d’origine fongique ou microbienne et leur production est assurée par des entreprises
spécialisées dans le domaine. Les principales souches fongiques utilisées sont
Trichoderma spp. (T. reesei, T. viride et T. longibrachiatum) et Aspergillus spp. (A.
niger et A. oryzae) mais il est également possible d’extraire des cellulases de
cultures de Penicillium funiculosum, d’Humicola insolens, de Bacillus spp. ou de
Saccharomyces spp. Il est important de noter que les complexes cellulasiques
obtenus à partir de ces différentes souches possèdent généralement des propriétés
variables. Ainsi, les cellulases produites par Aspergillus spp. sont principalement
des endoglucanases avec de faibles quantités d’exocellulases tandis que
Trichoderma spp. produit surtout des cellobiohydrolases. Ces cellulases de
différentes origines possèdent cependant un pH optimal assez similaire (aux
environs de 5) alors que la température optimale est plus variable, allant de 45°C
(souches d’Aspergillus sp.) à 65°C (souches de Penicillium sp.).
Bien que les enzymes soient déjà utilisées par les industries du secteur
cellulosique, leur utilisation dans la production de nanocellulose (plus
particulièrement de MFC) est en pleine croissance (Dufresne, 2012). Les sources de
cellulose utilisées sont d’ailleurs variées, allant de la pâte à papier blanchie
(Henriksson et al., 2007; Pääkkö et al., 2007) aux fibres de sisal (Agave sisalana
Perrine) (Siqueira et al., 2010, 2011). Dans tous les cas, le traitement enzymatique
est en réalité un prétraitement à l’application indispensable de forces mécaniques de

56
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

cisaillement. Pääkkö et al. (2007) ont ainsi démontré qu’une étape de prétraitement
enzymatique employant uniquement des endoglucanases sur de la pâte à papier
blanchie facilitait l’étape d’homogénéisation en diminuant les cas de colmatages des
chambres ainsi que la consommation énergétique des appareils mécaniques (Pääkkö
et al., 2007). La MFC produite possédait également des caractéristiques de tailles et
de formes plus homogènes. Il faut cependant noter que la concentration et le type
d’enzymes peuvent également affecter la longueur des fibres et la proportion de
fibres dites fines. Une charge enzymatique peu élevée est toutefois suffisante pour
faciliter la désintégration par homogénéisation, même si un meilleur résultat et une
diminution des cas de colmatages sont obtenus en combinant ce prétraitement
enzymatique avec un prétraitement mécanique visant à diminuer le longueur des
fibres avant l’étape d’homogénéisation (Henriksson et al., 2007).
7. Potentiel d’intégration d’une ligne de production
de nanocellulose dans une usine de pâte Kraft
Comme la production de nanocellulose peut se faire en employant une partie de la
pâte produite directement par une usine de pâte de type Kraft classique, l’intégration
d’une telle ligne de production ne nécessite pas de modifier le fonctionnement des
installations déjà existantes.
Les principaux freins à son développement résident dans la variabilité des
caractéristiques de la nanocellulose produite en fonction du processus employé
(Klemm et al., 2011; Dufresne, 2012) et dans le contrôle des coûts de production
afin que ce produit puisse économiquement rivaliser avec certains dérivés de
synthèse issus de la filière pétrochimique (agents de renfort, de densification,
modificateurs rhéologique, etc.). La mise au point de techniques de production
assurant une uniformité des caractéristiques et restant économiquement compétitive
est actuellement à l’étude (Nelson and Retsina, 2014).
Certaines firmes ont cependant déjà intégré, sur un site de production de pâte, une
unité de valorisation de leur cellulose (en Filament de cellulose (Kruger, Québec,
Canada), en nanocellulose cristalline (Domtar, Québec, Canada)).
8. Marchés ciblés et potentiel commercial
Le secteur papetier a bien compris l’avantage qu’il aurait à tirer de la production
de nanocellulose et investit dans la recherche, comme en témoignent les usines
pilotes construites en collaboration entre des industriels et des universités ou centres
de recherche. Citons ainsi, de manière non-exhaustive, certaines collaborations au
Canada (Québec) (joint-venture entre Domtar Corporation et FPInnovations, Kruger
et FPInnovations), aux Etats-Unis dans le Maine (University of Maine et USDA
Forest Service) et le Wisconsin (US Forest Products Laboratory), en France (CTP et
FCBA) ou encore en Suède (collaboration entre le Royal Institute of Technology et
Innventia). Très récemment, SAPPI (South Africa Pulp and Paper Industries) et la
Edinburgh Napier University faisait part dans la presse de la création future d’une

57
Valorisation de la cellulose papetière

unité pilote après la découverte d’un nouveau procédé de fabrication de

nanocellulose (Griffiths, 2015).
Plusieurs études de marché pour ces nanocelluloses ont été réalisées. Citons, parmi
elles, celle de Future Markets (2015) ou celle de Shatkin et al. (2014) qui ont réalisé
récemment une synthèse du marché potentiel de la nanocellulose et de ses
applications selon les volumes utilisables (Tableau 3-3) (Shatkin et al., 2014;
FutureMarkets, 2015). Si la nanocellulose peut être utilisée dans des produits
papetiers traditionnels (papiers, emballages), elle peut également l’être dans de
nouveaux secteurs où la valeur ajoutée est importante pour une faible quantité de
nanocellulose (e.g. pharmaceutique). Les applications nécessitant des volumes plus
importants pourraient influencer la demande en nanocellulose et jouer sur les prix de
celle-ci. Cowie et al. (2014) estime ainsi raisonnable que la taille potentielle du
marché mondial atteigne plus de 32 millions de tonnes de nanocellulose pour les
marchés à grands volumes et plus de 2 millions pour les marchés à faibles volumes
(Cowie et al., 2014). À cela doit s’ajouter le marché des applications émergentes
dont le volume est encore difficile à estimer.
Tableau 3-3. Applications potentielles de la nanocellulose selon les volumes utilisables
(d'après Shatkin et al., 2014)
Applications à grands Applications à faibles Applications nouvelles ou
volumes volumes émergentes
Ciment Panneaux muraux Capteurs
Packaging Isolation Fibre de renforcement
Papier Peinture Filtration (air et eau)
Produits d’hygiène Aérogels (industrie des Modificateurs de viscosité
gaz et huiles)
Textiles pour l’habillement Aérospatial (structure et Purification
intérieur)
Automobile (carrosserie et Cosmétiques
intérieur)
Remplacement plastique Excipients
(packaging et film)
LED organique
Électronique flexible et
recyclable
Photovoltaïque
Impression 3D
Films photoniques

58
 Chapitre 3. Produire de la nanocellulose au sein d’une bioraffinerie forestière intégrée

9. Conclusion
L’utilisation d’enzymes dans l’industrie papetière est déjà d’actualité (désencrage,
raffinage, etc.). Les entreprises spécialisées dans la production industrielle
d’enzymes ont d’ailleurs déjà une gamme de mix à destination de cette industrie et
ne cessent pas d’étoffer leur offre. Le concept d’IFBR est de plus en plus étudié et
apparaît comme une solution qui se doit d’être technologiquement et
économiquement viable pour l’industrie papetière. Les techniques de production de
nanocellulose (CNC et MFC) et les applications de celles-ci sont également déjà
bien identifiées. Des applications nouvelles sont par ailleurs découvertes chaque
année et le marché potentiel pour ces produits est estimé à plus de 34 millions de
tonnes de nanocellulose.
On remarque cependant que l’utilisation d’enzymes pour la production de
nanocellulose reste confinée à des étapes de prétraitements, qui emploient
principalement des endoglucanases. Or, l’objectif d’une IFBR est de valoriser au
maximum ses produits et coproduits. Si la production de glucose destiné au secteur
des biocarburants par hydrolyse enzymatique est déjà employée, d’autres produits
d’hydrolyse peuvent également être valorisés. Par exemple, Vanderghem et al.
(2012) ont montré la possibilité d’optimiser un processus d’hydrolyse de pâte à
papier par des exoglucanases qui favorise la production de cellobiose (Vanderghem
et al., 2012).
Avec l’intérêt croissant porté par le secteur papetier, la recherche future devrait
s’orienter vers des méthodes de prétraitements enzymatiques qui permettent
également la production et la valorisation de ce type de coproduits. Cette valeur
ajoutée justifierait l’utilisation préférentielle des enzymes dans la production de
nanocellulose et s’intégrerait dans la vision de valorisation maximale qui définit le
concept d’IFBR.

59
Valorisation de la cellulose papetière

10. Résumé original de l’article

Dans un monde qui cherche à se défaire de sa dépendance à la pétrochimie, le
concept de bioraffinage de la biomasse forestière est de plus en plus étudié. Dans
une recherche de valorisation maximale des composants de cette biomasse, la
transformation de fibres de cellulose en nanocellulose séduit de plus en plus
l’industrie papetière par sa haute valeur ajoutée.
Le concept de bioraffinage forestier intégré vise l’adaptation des usines de pâte à
papier en bioraffineries où un maximum des coproduits sont valorisés. Au départ de
la cellulose contenue dans la pâte, deux types de nanocellulose peuvent être obtenus
en déstructurant les fibres selon différents moyens. Comme elle génère des
coproduits valorisables, l’hydrolyse enzymatique constitue un moyen de production
de nanocellulose mais doit néanmoins être combinée à des traitements mécaniques.
La production de nanocellulose au départ de pâte à papier chimique est une étape de
fin de chaîne qui peut même s’envisager sans modifier le fonctionnement des usines
actuelles. La viabilité économique de cette production et la taille du marché potentiel
sont l’objet d’études récentes qui s’avèrent encourageantes.
La nanocellulose est un biomatériau d’avenir dont le domaine d’application ne
cesse de grandir. La cellulose contenue dans la pâte à papier peut servir de matière
première à la production de nanocellulose à l’aide de prétraitements enzymatiques
générateurs de coproduits valorisables. Cette production peut s’intégrer dans une
usine chimique classique de pâte et constituer ainsi un élargissement de la gamme de
produits proposés par l’industrie papetière.

60
 4
Analyser l’impact des prétraitements
enzymatiques à la surface des fibres
cellulosiques
Adapté de:
Predicting the most appropriate wood biomass for selected industrial applications:
comparison of wood, pulping, and enzymatic treatments using fluorescent-tagged
carbohydrate-binding modules

Pierre-Louis Bombeck1, Vinay Khatri2,3, Fatma Meddeb-Mouelhi2,3, Daniel

Montplaisir4, Aurore Richel1 and Marc Beauregard2,3

1
AgroBioChem Department, Laboratory of Biomass and Green Technologies,
University of Liège, Gembloux Agro-Bio Tech, 5030 Gembloux, Belgium.
2
Université du Québec à Trois-Rivières, Centre de Recherche sur les Matériaux
Lignocellulosiques, C.P. 500, Trois-Rivières, QC G9A 5H7, Canada.
3
PROTEO, Université Laval, Québec, QC G1V 0A6, Canada.
4
Université du Québec à Trois-Rivières, Département de Chimie, Biochimie et
Physique, C.P. 500, Trois-Rivières, QC G9A 5H7, Canada.

Publié dans Biotechnology for Biofuels (2017) 10:293.

61
62
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

1. Remise en contexte
Dans le chapitre précédent, nous avons vu que la pâte à papier pouvait être
employée comme matière première à la production de nanocellulose, en particulier
de cellulose nanofibrillée. L’utilisation d’une hydrolyse enzymatique comme
prétraitement à l’étape d’homogénéisation mécanique présentait une série
d’avantages en comparaison à d’autres prétraitements, essentiellement chimiques.
Si tous les types de pâtes cellulosiques (pâtes mécaniques et pâtes chimiques)
peuvent, en théorie, être hydrolysés par voie enzymatique, ces différentes pâtes ne
réagiront cependant pas de la même manière selon leur composition chimique et
selon le mélange enzymatique employé.
Dans des conditions particulières d’hydrolyse, seuls les éléments présents à la
surface des fibres subiront les effets de l’hydrolyse. Ces modifications de surface ne
sont cependant pas anodines en termes de valorisation ultérieure des pâtes prétraitées
(capacité des fibres à former des liaisons entre elles et avec d’autres éléments,
compatibilité avec une matrice dans un composite, etc.). Il s’agit également d’une
bonne indication de la réactivité du substrat cellulosique vis-à-vis des enzymes,
permettant alors de déterminer la meilleure combinaison substrat-enzymes à
appliquer. L’analyse des modifications subies en surface des fibres fournit donc de
précieuses informations, utiles au développement de nouvelles voies de valorisation.
Cependant, ces analyses font généralement appel à des techniques chronophages et
coûteuses en termes d’équipements.
Le présent chapitre reprend, sous la forme de l’article original publié, les résultats
de la recherche menée dans l’objectif de valider l’utilisation d’une nouvelle méthode
d’analyse. Nous démontrons qu’il est possible d’appliquer la méthode sur différentes
pâtes non-blanchies et pour les types de traitement enzymatique étudiés. Cette
méthode se base sur l’utilisation de sondes protéiques fluorescentes, qui permettent
d’identifier et de quantifier les changements survenus à la surface des fibres après
l’hydrolyse par une simple mesure de fluorescence. L’analyse de ces modifications
de surface permet également d’identifier et d’orienter les fibres traitées et les
coproduits d’hydrolyse vers les meilleurs débouchés possibles selon la combinaison
pâte-enzymes utilisée.

63
Valorisation de la cellulose papetière

2. Introduction
Global production of biofuels and bioproducts is increasing steadily because such
products are greener alternatives to fossil fuels and their derivatives (Naik et al.,
2010; Scheffran, 2010; Nigam and Singh, 2011). Concomitantly, numerous new
products and technologies based on the conversion of biomass have been developed
over the last decade (Agbor et al., 2011; Zhang, Paice and Deng, 2011; Dufresne,
2012; Christopher, 2013; Wegner, Ireland and Jones, 2013; Zhu et al., 2016).
Securing sufficient biomass as raw materials is a prerequisite to moving from a
petro-chemical to a bio-chemical economy. Using feedstocks to support first-
generation biofuel and bioproducts has shown its limits and produces certain
undesirable socio-economic and environmental outcomes (Runge and Senauer,
2007; Fargione et al., 2008). The use of lignocellulosic biomass (LCB, including
dedicated lignocellulosic crops, agricultural and forestry residues and municipal and
industrial wastes) to produce second-generation biofuel and bioproducts would
avoid the negative impacts associated with first-generation feedstocks use
(Eisentraut, 2010; Mohr and Raman, 2013).
Although LCB is a promising, abundant and renewable resource, it is difficult to
treat due to its complex structure consisting of cellulose fibrils wrapped in a network
of lignin and hemicelluloses. This network, collectively referred to as the lignin-
carbohydrate complex, is highly recalcitrant and difficult to modify (Fengel and
Wegener, 1984; Goldsworthy, Chandrakant and Opuku-Ware, 2003; Himmel et al.,
2007; Hendriks and Zeeman, 2009; Stevanovic and Perrin, 2009; Christopher,
2013). Consequently, several steps of pretreatments are needed to isolate each of the
components before they can be used in value-added applications.
For the production of biofuels based on carbohydrates from LCB, such as
bioethanol, the principal goal is the complete hydrolysis of polysaccharide
components (mainly cellulose) of the raw material into monomers for subsequent
fermentation (Sun and Cheng, 2002; Himmel et al., 2007; Kumar et al., 2009;
Limayem and Ricke, 2012; Chaturvedi and Verma, 2013). Utilization of all other
lignocellulosic components is not as well developed but is the focus of intensive
research efforts (FitzPatrick et al., 2010; Zhang, Paice and Deng, 2011; Zhang, Tu
and Paice, 2011; Christopher, 2013). This “integrated biorefinery” concept involves
a succession of steps for transforming the entire lignocellulosic biomass into
biofuels and bioproducts. This concept has been demonstrated using a variety of
physical, chemical and biological treatments (Huang et al., 2008; Sims et al., 2010;
Gupta et al., 2014) in a range of configurations (Clark et al., 2006; Alvira et al.,
2010; Budarin et al., 2011; Sheldon, 2014). Total utilization of LCB will permit
commercial exploitation of the entire lignocellulosic biomass in a wide spectrum of
bioproducts and bioenergy (Ragauskas, Williams, et al., 2006; Yang and Yu, 2013;
Zhu et al., 2016). In this context, new bioproducts (e.g. biomaterials, biocomposites,
biomembranes and biofilms) from previously unused components of LCB are
receiving growing interest because they are also biodegradable, produced from a
renewable carbon source and can have a wide variety of applications (Mohanty,

64
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

Misra and Hinrichsen, 2000; Mohanty, Misra and Drzal, 2002; John and Thomas,
2008; Dufresne, 2012; Zhu et al., 2016). Unlike bioethanol, specific bioproducts
based on lignocellulosic fibers do not require complete separation or deconstruction
of the raw lignocellulosic polymers. Removal of some specific components or
alteration of structural features of fibers leading to modulation of their physical and
chemical properties is often sufficient (Orts et al., 2005; Ragauskas, Williams, et al.,
2006; Jiang et al., 2011; Xu and Rowell, 2011; Dufresne, 2012; Zhu et al., 2016).
A largely used green process for the removal or alteration of specific structural
features of the biomass is the enzymatic hydrolysis or biocatalysis. Enzymes have
been used for improving papermaking processes (for fiber cutting action, peeling,
delamination, weakening effect, bleaching, refining) (Oksanen et al., 1997; Bajpai,
1999; Cui et al., 2015) and also for the deconstruction of lignocellulosic
biopolymers (Pääkkö et al., 2007; Siqueira et al., 2010; Duran et al., 2011;
Gehmayr, Schild and Sixta, 2011; Dufresne, 2012; Torres et al., 2012; de Campos et
al., 2013; Qing et al., 2013; Sabo and Zhu, 2013; Yarbrough et al., 2017). Actually,
cellulases from Trichoderma reesei are subject to many studies and have been used
to efficiently hydrolyze cellulose for decades (Oksanen et al., 1997; Mansfield,
Mooney and Saddler, 1999). Enzymes have high selectivity and turnover frequency,
permitting processes with high selectivity and increased productivity on a variety of
substrates (Ho, Ngo and Guo, 2014). For example, enzymatic hydrolysis avoids or
drastically decreases the production of degradation products that are generated by
classical acid hydrolysis (e.g. 5-hydroxymethylfurfural, 2-furfural) (Larsson et al.,
1999; Palmqvist and Hahn-Hägerdal, 2000). Many types of enzyme can catalyze
LCB hydrolysis: endo- and exo-glucanase, cellobiase, xylanase, mannanase and
many others. Synergy between several enzymes in a mixture of their lignocellulosic
substrates has also been demonstrated, but are not yet completely known (Mansfield,
Mooney and Saddler, 1999; Hall et al., 2010; Hu, Arantes and Saddler, 2011; Várnai
et al., 2011). In addition to this, enzymes are costly, and accordingly, real-time
dosage control is an important parameter in most industrial processes (Merino and
Cherry, 2007; Hu, Arantes and Saddler, 2011; Klein-Marcuschamer et al., 2012; Lee
and Lavoie, 2013; Penttilä et al., 2013; Lennartsson, Erlandsson and Taherzadeh,
2014).
The effectiveness and impact of enzymatic processes on a substrate can be
quantified using physical and chemical methods. Among them, the most commonly
used are: compositional analysis of the substrate after treatment (using FTIR, XPS)
or of the hydrolysates (hydrolysis products content, using GC or HPLC), surface
imaging (using SEM, TEM and AFM), index of crystallinity (using XRD and NMR)
and mass balance calculations (Miller, 1959; Berezin, Rabinovich and Sinitsyn,
1977; Berlin et al., 2006). However, current methods of analysis cannot directly
monitor enzymatic action. It is not possible to determine the precise order in which
components of the substrate were hydrolyzed as the enzymes penetrate the materials
and what components are left exposed on fibers after treatment. While direct
chemical characterization of the surface is possible with XPS, it remains that this

65
Valorisation de la cellulose papetière

method is expensive and does not distinguish between different polysaccharides

because they harbor similar functional groups (Khatri et al., 2016).
The ability to directly monitor changes to the surface of LCB fibers during
enzymatic treatment is essential for controlling and optimizing processes according
to the final bioproducts targeted. To this end, a rapid and low-cost method to directly
monitor the deconstruction of heterogeneous LCB during enzymatic hydrolysis has
been developed (Khatri et al., 2016; Hebert-Ouellet et al., 2017). Called fluorescent-
tagged carbohydrate-binding module method, or FTCM, this method is based on the
use of four specific ready-to-use probes made of fluorescent-tagged recombinant
carbohydrate-binding modules (named ft-CBM or probes throughout the text). In
these probes, the recombinant CBM part binds to a specific component of the
substrate surface. The fluorescence of the probe permits rapid quantification of the
probes bound to the surface. The fluorescence can be measured by using an ordinary
fluorescence plate reader. This new approach allows for specific surface changes to
be tracked and for changes to biopolymers, in this case mannan, xylan, crystalline
and amorphous cellulose, to be monitored. FTCM can detect these polymers at the
surface of the substrate before and after any given treatment, be it mechanical,
chemical or enzymatic (Khatri et al., 2016; Hebert-Ouellet et al., 2017).
In this study, we use FTCM to characterize how the surfaces of a variety of
lignocellulosic biomass are modified by two different commercial enzyme cocktails.
The substrates include two chemical-thermo-mechanical pulps, referred to as CTM
pulps, and two Kraft wood pulps. This investigation provides information on which
combination of enzyme treatment and biomass substrate is best suited for industrial
applications in which various levels of fiber deconstruction and precise control of
fiber surface composition are desirable, such as the production of nanocellulose,
fiber-reinforce composites, or paper.
3. Material and methods
3.1. Lignocellulosic biomass
Four wood pulps were selected to evaluate the effect of woody biomass
composition and pretreatment on the experiment. Hardwood mix Kraft pulp (here
referenced as HK) was kindly provided by Burgo Ardennes S.A. (Virton, Belgium).
Softwood from spruce chemical-thermo-mechanical pulp (referenced as SM) and
hardwood from poplar chemical-thermo-mechanical pulp (referenced as HM) were
kindly provided by SAPPI Lanaken N.V. (Lanaken, Belgium). Softwood mix Kraft
pulp (referenced as SK) was kindly provided by Kruger Wayagamac Inc. (Trois-
Rivières, Canada). All pulps used in this study were unbleached. The chemical
composition of the pulps was determined according to the NREL-TP-510-42618
standard method (Sluiter et al., 2008). The length, width, fine percentage and zero
span breaking length of wood pulp fibers were analyzed with a fiber quality analyzer
(FQA) (LDA02-090 HiRes, OpTest Equipment Inc, Hawkesbury Canada) following
the TAPPI T271 om-12 and T231 standard methods.

66
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

3.2. Enzyme solutions

Two different commercial enzyme mixtures were used in this study, CelluClast
1.5L (Cat No #C2730) and Carezyme 1000L (Cat No #C2605), which were
purchased from Sigma-Aldrich. CelluClast 1.5L (named “T” in this study) is a
mixture of fungal hydrolytic enzymes from T. reesei and principally consists of two
cellobiohydrolases and two endoglucanases, as well as small amounts of other
cellulases and also various accessory enzymes which function as hemicellulases
(Oksanen et al., 1997; Hu, Arantes and Saddler, 2011; Gourlay et al., 2015).
Carezyme 1000L (named “A” in this study) consists of a mixture of several
hydrolytic enzymes mixture from Aspergillus sp.
Both enzyme mixtures are widely employed for hydrolysis and deconstruction of
lignocellulosic biomass. Both enzymes mixtures contain cellulase (CMCase),
xylanase, and mannanase enzymes, whose activities were tested using
carboxymethyl cellulose, xylan from birch wood, and galactomannan as substrates,
respectively. The activities of cellulase, mannanase, and xylanase were assayed
quantitatively using the 3,5-dinitrosalicylic acid (DNS) method which measures the
reducing sugars generated by enzymatic hydrolysis from their absorption at 540 nm)
as described by Miller (Miller, 1959). Protein content was quantified using the assay
developed by Bradford (Bradford, 1976).
3.3. Enzymatic treatments of pulp
Three samples of each pulp were prepared in suspension for three different
treatments: one without enzyme addition (control sample, called “Std”), a second to
which CelluClast 1.5L was added (called “T”), and third to which Carezyme 1000L
was added (called “A”). Prior to enzyme addition, each sample was disintegrated in
citrate buffer (having a concentration of 0.05 M and pH 4.8) at 1.2% consistency (24
grams of pulp on an oven dry matter basis in 2 L of buffer) with a standard pulp
disintegrator and transferred into a 4-L Erlenmeyer flask. Suspensions were pre-
heated until 50 °C using a controlled-environment incubator-shaker (New
Brunswick Scientific Inc.). Enzyme solutions were then added to a final loading of
1275 mg of enzyme per gram of oven dry pulp. Hydrolysis was carried out in the
incubator at 50 °C for 4 h under continuous orbital agitation (150 rpm). Enzymatic
hydrolysis was stopped by incubating the pulp on ice for 15 min. Each sample was
filtered and filtrate was boiled in a 95 °C water bath for 10 min and kept frozen at −
20 °C until sugars analysis. Filtration of untreated and enzymes treated pulps
produced paper sheets, of 60 ± 2 g m−2 in basis weight, as per the TAPPI T205 sp-
02 standard methodology. The pH was measured before and after enzymatic
treatment.
Optimization of hydrolysis conditions, such as duration and enzymes loading, was
done on a small scale at high throughput using 96-wells microtiter plates with 3 mm
diameter paper discs. After enzymatic digestion of the discs, FTCM test was applied
to detect the optimal condition required for enzymes to promote the efficient
degradation in cellulose and hemicellulose.

67
Valorisation de la cellulose papetière

3.4. Handsheet and paper disc preparation

Four different pulps were used for the preparation of handsheets and paper discs.
Handsheets of 60 ± 2 g m−2 basis weight were prepared as per the TAPPI T205 sp-
02 standard. 3-mm paper discs were punched from handsheet (Khatri et al., 2016).
3.5. Construction of recombinant probe expression systems
All carbohydrate-recognition probe genes were inserted into pET11a expression
vectors. CBM 372 3a (Clostridium thermocellum CipA, NZYTech), CBM15
(Cellvibrio japonicas, Z48928), CBM17 (Clostridium cellulovorans, U37056), and
CBM27 (Thermotoga maritima, NP_229032) genes were synthetized by GenScript.
The fluorescent protein genes (eGFP, mOrange2, mCherry, and eCFP) were cloned
into the DraIII and BamHI sites while the CBM genes were introduced into the
BsrGI and BamHI sites. All encoding genes were sequenced to ascertain the
integrity and fidelity of the probes. The resulting probes GC3a, OC15, CC17, and
CC27 (Khatri et al., 2016; Hebert-Ouellet et al., 2017) were used to detect
crystalline cellulose, xylan, amorphous cellulose, and mannan, respectively.
3.6. Expression and purification of probes
All probes were produced in E. coli BL21(DE3) Gold pLysS cells and purified as
described by Hébert-Ouellet et al. (Hebert-Ouellet et al., 2017).
3.7. Quantification of the carbohydrates on the surface of fiber
paper disc using FTCM
Tracking of the variation of carbohydrate on the surface of paper discs using the
four different probes was done as described by Khatri et al. and Hébert-Ouellet et al.
(Khatri et al., 2016; Hebert-Ouellet et al., 2017). Note that lignin fluorescence was
subtracted from total fluorescence and that affinity of all probes used here for their
respective substrates was previously characterized, as detailed in (Khatri et al.,
2016; Hebert-Ouellet et al., 2017).
3.8. Sugar analysis
After enzymatic hydrolysis, a filtered hydrolysate was analyzed for cellobiose,
glucose, xylose, and mannose concentrations using a HPAEC-PAD (Dionex ICS-
5000+) and a GC-FID (Agilent Technologies 7890B) following methods from the
work of Vanderghem et al. (Vanderghem et al., 2009, 2012). Results were processed
using Chromeleon 7® and OpenLAB CDS ChemStation software.
3.9. Scanning electron microscope (SEM) images
Scanning electron microscope (SEM) images were used to analyze surface
morphology and to characterize the effect of the pulping process on paper fibers.
Samples of dried handsheets having a basis weight of 60 g ± 2 g m−2 were coated
with gold in a Quorum SC-7620 sputter-coater. Images were produced of several
different locations on the surface of SM and SK pulp samples with a scanning
electron microscope (JEOL, JSM-5500).

68
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

3.1. Statistical analysis

Minitab 17© and Microsoft Excel 2010© software were used for statistical
analysis of data.
4. Results and discussion
4.1. Enzyme characterization
Two commercial enzyme mixtures produced by T. reesei and by Aspergillus sp.
were used for this study. Under our specific assay conditions, both commercial
preparations contained cellulase (CMCase), xylanase, and moderate mannanase
activities. Enzyme mixture T was characterized by higher cellulase and xylanase
activities, although its low mannanase activity was roughly equal to mixture A
(Tableau 4-1).
Tableau 4-1. Protein content and activities of the two commercial enzymes mixtures
(enzymes T refers to CelluClast 1.5L from Trichoderma reesei and enzymes A refers to
Carezyme 1000L from Aspergillus sp).
Characteristic Enzymes T Enzymes A
Protein content ([Link]-1) 55.42 10.85
CMCase activity ([Link]-1) 24.70 17.87
Xylanase activity ([Link]-1) 18.95 13.76
Mannanase activity ([Link]-1) 3.94 4.17
4.2. Pulp fiber characterization
Pulp fiber characteristics prior to treatments are presented in Table 4-2, which
show how the pulp grades used in this experiment differed from one another. As
expected, softwood fibers were longer and wider than hardwood fibers (Stevanovic
and Perrin, 2009). All of the grades contained similar quantities of fine fibers except
for the softwood Kraft pulp. These fine fibers could impair hydrolysis yield on full
fibers because finer fibers have a greater susceptibility for hydrolysis, so hydrolysis
yield is altered by the quantity of fine fiber in a sample during our 4-h hydrolysis
(Mooney et al., 1999). Hardwood pulp was only slightly affected by Kraft pulping,
while for softwood pulp, the Kraft treatment had an obvious impact on length and
fines, but none on width. SEM images showed that softwood Kraft pulp has lower
fibrillation and greater homogeneity than softwood CTM (Figure 4-1) as observed
earlier (Biermann, 1996; Sixta, 2006) and which is fully compatible with a
decreased content in fines.

69
Valorisation de la cellulose papetière

Tableau 4-2. Pulp fibers properties before enzymatic treatments.

Fibers characteristics (average values) HM SM HK SK
Length (mm) 0.71 1.31 0.76 2.35
Fines (0 – 0.2 mm) (%) 15.31 13.25 13.64 3.01
Width (µm) 22.6 27.4 17.7 26.0
HM hardwood CTM pulp, SM softwood CTM pulp, HK hardwood kraft pulp, and SK
softwood kraft pulp

Mechanically treated pulps contained more lignin than the Kraft pulps (Figure 4-
2). The Kraft process dissolves lignin from wood raw material to liberate fibers,
while by contrast mechanical separation of wood fibers does not involve the
extraction of lignin (Sixta, 2006). Lignin protects the other components of the
biomass against degradation, so the absence of lignin in Kraft pulp permits
enzymatic hydrolysis to occur more effectively (Rahikainen et al., 2011). As
expected, softwood hemicelluloses were glucomannan-rich, while hardwood
hemicelluloses were xylose-rich (Timell, 1967; Ek, Gellerstedt and Henriksson,
2009; Stevanovic and Perrin, 2009). HK and SK pulps yield the greatest quantity of
glucose, making them the most promising of the samples as a potential biofuel
substrate.

Figure 4-1. SEM micrographs obtained from (SM) untreated softwood CTM pulp (a, b),
and from (SK) untreated softwood Kraft pulp (c, d) at two levels of resolution.

70
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

100
90
80
70 Lignin
Proportion (%)

60
Arabinose
50
Galactose
40
Mannose
30
20 Xylose
10 Glucose
0
HM SM HK SK
Pulps

Figure 4-2. Lignin and carbohydrate monomer content of pulps. HM hardwood CTM pulp,
SM softwood CTM pulp, HK hardwood kraft pulp, and SK softwood kraft pulp.

4.3. Hydrolysate analysis

Hydrolysate sugar content of the control samples (i.e. without enzyme addition)
was negligible (data not shown). This demonstrates that hydrolysis did not occur in
the absence of enzymes. Figure 4-3 shows cellobiose, glucose, xylose, and mannose
concentration of hydrolysate solutions recovered after treating pulps with T and A
enzyme cocktails.

800
700
Concentration (mg/l)

600
500 [Cello]
400
[Glu]
300
200 [Xyl]
100 [Man]
0
HM_T HM_A SM_T SM_A HK_T HK_A SK_T SK_A
Treated pulps

Figure 4-3. Concentrations of selected carbohydrates in hydrolysate recovered after

hydrolysis of pulp. T and A refer to mixtures of enzymes used for hydrolysis.

71
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 4-3 presents the amounts of selected mono- and disaccharides which were
liberated by enzymatic hydrolysis of pulp fibers. The quantity of sugar detected in
the hydrolysate was better related to pulp grade than to the enzyme cocktail used.
Kraft pulps released more of each sugar, indicating they are more susceptible to
enzymatic hydrolysis in the relevant conditions. This can be explained by the
difference in lignin content, since the presence of lignin protects polysaccharides
from enzymatic hydrolysis (Mooney et al., 1998; Öhgren et al., 2007; Studer et al.,
2011; Yu et al., 2011; Zhang, Tang and Viikari, 2012; Penttilä et al., 2013). As
discussed earlier and in the literature, pretreatments which remove lignin and
hemicellulose expose a greater proportion of the cellulose in the substrate and
increase pore volume and surface area, which results in increased hydrolysis rate
(Zhu et al., 2008). The high glucose content of the Kraft pulps presented in Figure 4-
2 suggests that these pulps are composed primarily of cellulose, an inference that is
consistent with the composition of the hydrolysate produced from their enzymatic
hydrolysis. Hydrolysate sugar content also demonstrated that enzyme “A” was less
effective than “T” under same hydrolysis conditions. More xylose was released from
hardwood pulp in the presence of T enzyme cocktail, which again corresponds with
the abundance of xylose monomers in the substrate, as shown in Figure 4-2. The
cellobiose yield from hydrolysis of SK was greater than that from hydrolysis of HK,
although HK hydrolysis produced more glucose when catalyzed by T treatment.
Finally, hydrolysate composition suggests that the mannanase activity of both
enzyme cocktails is low. Such results may indicate that mannans are not as
accessible as other polymers, or that mannanase activity is too low (consistent with
activity measurements for both enzyme preparations; see Table 4-1). The sugar
content of the hydrolysates is a good indicator of enzyme activity with respect to
specific carbohydrates, but does not provide any information on the surface
chemistry of the treated fiber.

72
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

4.4. Effect of enzymatic treatment on pulp fiber

Biofuel production from LCB depends on polymer accessibility during enzymatic
treatment, but many other applications require specific surface functionality linked
to distribution of polymers left after treatment at the surface of fibers. One way to
obtain information about the outcome of an enzymatic treatment on LCB is by
investigating properties of its fibers and of paper formed using these fibers. Enzyme
hydrolysis used here only affected the length of Kraft pulp grade. Treatment of
hardwood Kraft pulp with T enzymes decreased length by 20%. Enzymes, A and T,
decreased softwood Kraft fiber length by 15 and 25%, respectively (Figure 4-4).
These results suggest a fiber cutting action, ascribed to endoglucanase activity in
enzyme cocktails (Hu, Arantes and Saddler, 2011; Gourlay et al., 2015).
While Kraft pulp fiber length decreased as a consequence of treatment, fines
(fibers with length < 0.2 mm) increased (Figure 4-5). This phenomenon has been
suggested as a consequence of the combination of cutting, peeling, delaminating,
and weakening effects on the surface of the fibers by enzymatic hydrolysis (Oksanen
et al., 1997; Bajpai, 1999; Cui et al., 2015).
Although the enzymatic hydrolysis reduced the length of some fibers, it did not
affect the average width of any samples, regardless of pulping or enzymes used
(Figure 4-6).

2,5 2.36
Length (weighted average), mm

1.98
2,0 1.77

1,5 1.27 1.29 1.29

1,0 0.72 0.70 0.70 0.77 0.75

0.63
0,5

0,0

Treated Pulps

Figure 4-4. Weighted average values of fiber lengths (mm) and standard deviations for
control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades. (HM) hardwood CTM pulp;
(SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and (SK) softwood Kraft pulp.

73
Valorisation de la cellulose papetière

20 17.86
Fines proportion (weighted), %

18
15.68 15.20
16 14.75 14.14 13.99
13.95 13.43 13.18
14
12
10
8
5.70
6 3.81
4 2.96
2
0

Treated Pulps

Figure 4-5. Weighted proportion (%) and standard deviations of fines (fibers with length
<0.2 mm) for control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades. (HM)
hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and (SK)
softwood Kraft pulp.

35
Width (arithmetic average), µm

30 27.9 28.1 28.3

25.5 26.6 25.7
25 22.2 22.1 22.0
20 17.5 17.9 17.5
15
10
5
0

Treated Pulps

Figure 4-6. Arithmetic average values (µm) and standard deviations of fiber widths for
control Std, T and A enzymes treated pulps of different grades. (HM) hardwood CTM pulp;
(SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood Kraft pulp and (SK) softwood Kraft pulp.

74
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

Zero Span Breaking Length (km) 18

16 14.7
14
11.5
12 10.6 10.1 10.4 10.5
9.6 9.4 9.5 8.9
10
7.5
8 5.9
6
4
2
0

Treated Pulps

Figure 4-7. Zero span breaking length (km) for control Std, T and A enzymes treated pulps
of different grades. (HM) hardwood CTM pulp; (SM) softwood CTM pulp; (HK) hardwood
Kraft pulp and (SK) softwood Kraft pulp.
Concerning zero span breaking length, a measure of the average strength of
individual fibers (Figure 4-7), treatment had no effect on mechanical CTM pulps but
both enzymes degraded chemical Kraft pulp strength. The higher lignin content of
the mechanical pulps may explain why their mechanical strength was not affected by
the treatment.
Analysis of these paper properties corroborates previous studies of simple sugars
release by hydrolysis of paper pulp and confirms that Kraft pulps are more
susceptible to enzymatic treatments (Gehmayr, Schild and Sixta, 2011; Mittal et al.,
2011; Torres et al., 2012; Yamada et al., 2015). For applications where strength
properties are very important, such combination pulp-enzymatic treatments (Kraft
pulps treated with cellulase mixtures) would be deleterious.
4.5. Detection of pulp fiber polymers using FTCM analysis
before and after enzymatic treatments
Fluorescent-tagged carbohydrate-binding module method probes provide a rapid
and cost-effective method to map the surface of LCB samples in terms of
composition. Running 96 experiments requires a simple plate reader, is currently
performed in less than 3 h, and would cost a few dollars when scaled up. Here this
analysis was performed using the four probes in order to characterize pulp fibers
prior to enzymatic treatments (Figures 4-8 and 4-9). A probe (GC3a) which indicates
the presence of crystalline cellulose regions (referred to here as CC) indicated
greater CC exposure on hardwood surfaces than on softwood. CC made up a greater
proportion of CTM pulps surface than of Kraft pulps surface, despite the higher

75
Valorisation de la cellulose papetière

lignin content of CTM pulps. This result is counterintuitive, since lignin is thought
to act as protective barrier around cellulose, but the higher proportion of fibrils and
fines in CTM pulps may explain the result since fine fibers tend to have greater
specific area and, therefore, offer the most accessible polymers for the probes
(Hebert-Ouellet et al., 2017). Fibrils and fines are partially removed by Kraft
pulping, which may explain such results.
Figure 4-8 also shows the FTCM performed using the amorphous cellulose
(referred to as AC) specific probe (named CC17). Mechanical pulps had the
strongest AC-binding signal, also in accordance with the explanation of its higher
content in high specific surface areas such as fibrils. Although three of the four pulps
exposed much less AC than CC, the opposite was observed for SK pulp, where
twice as much AC was detected compared to CC. Clearly, the distribution of AC did
not parallel CC distribution on the surface of untreated fibers. The total cellulose
(CC and AC) detected at the surface was the lowest for SK pulp, where the
fibrillations are almost nonexistent as was observed in Figure 4-1. This leads to a
decrease in high surface area fibrils or fiber fragments, which are primary targets for
CBMs binding to fiber polymers. Despite containing more cellulose than CTM
pulps, the Kraft pulps returned a weaker binding signal for both CC and AC. Even if
the abundance of glucose in the Kraft pulp hydrolysates is consistent with higher
cellulose content (Figures 4-2 and 4-3), FTCM shows that CTM pulp fiber surface
has a greater number of exposed binding sites for cellulose-specific probes, despite
containing less cellulose than Kraft pulps overall. One has to consider that the size
of probes used here, with diameters of few nanometers, is closer to water than to
most fibrous material. Any probe used here has access to all interstices detectable by
electronic microscopy.
OC15 probe, which was used to signal the presence of xylan, returned a more
intense signal from untreated hardwood pulps than for softwood (Figure 4-9), which
is consistent with the previously reported tendency of hardwoods to have a greater
xylan content than softwoods (Timell, 1967; Stevanovic and Perrin, 2009), and with
the monosaccharide content of the samples already shown in Figure 4-2. This
phenomenon resembles the one observed for CC (Figure 4-8), with higher signal for
hardwood pulps than for softwood.

76
Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

0,05

0,04
Bound probes (µg/mm²)

0,03

eGFP-CBM3a
0,02
mC-CBM17

0,01

0
HM_Std SM_Std HK_Std SK_Std
Untreated control pulps

Figure 4-8. CBM binding to the surface of untreated pulps. The quantity of probe bonded
to crystalline cellulose (in green) and amorphous cellulose (in red).

0,06

0,05
Bound probes (µg/mm²)

0,04

0,03
mO-CBM15

0,02 eCFP-CBM27

0,01

0
HM_Std SM_Std HK_Std SK_Std
Untreated control pulps

Figure 4-9. CBM binding to the surface of untreated pulps. The quantity of probe bonded
to xylan and mannan are shown in orange and cyan, respectively.

77
Valorisation de la cellulose papetière

The signal produced by the mannan-specific probe (CC27) does not follow the
trend described by the probes that have already been described in this section.
Mannans were detected in greater abundance on the surfaces of the CTM pulps and
were nearly absent from the Kraft pulps. Mechanical pulping of softwoods has been
known to partially dissolve mannans (Thornton et al., 1994), but the dearth of
mannan on the probe-accessible surface of Kraft pulps suggests that some element
of the Kraft process removes mannans even more extensively (Ragauskas, Nagy, et
al., 2006), while by contrast the mechanical treatment leaves them available for
probe binding. The disparity in mannan detected on SK and HK corresponds to the
relative abundance of mannose contained in the samples as determined in Figure 4-
2. Comparison of the four pulps’ signals suggests that mannans are strongly
associated with lignin. These observations confirm other studies on the lignin–
carbohydrate complex organization and changes according to the pulping process
(Lawoko, Henriksson and Gellerstedt, 2003, 2005; Lawoko et al., 2004; Choi, Choi
and Faix, 2007; Stevanovic and Perrin, 2009).
The impact of enzymatic treatments on the amount of each polymer present on the
surface of paper discs was characterized using FTCM. In Figure 4-10, the signal
intensity from each probe is presented in terms of its change relative to the intensity
of the corresponding probe on untreated (Std) pulps shown in Figures 4-8 and 4-9.
Generally, enzymatic treatments resulted in a decrease in the number of bound
probes, although there were some exceptions. This decrease can be a consequence of
the preferred degradation of high specific surface components such as fines,
filaments and fibrils by enzymes as discussed above. The overall diminution of
probe signal intensity may also indicate that the enzymatic treatment results in an
increase in the proportion of substances on the substrate surface which are affected
neither by the enzymes nor by the probes (e.g. lignin). AC detection invariably
decreased after enzymatic treatments, which supports the hypothesis that this
component was degraded preferentially by cellulases in both enzymatic cocktails
during short-time hydrolysis suggested by several studies (Lynd et al., 2002; Pu,
Ziemer and Ragauskas, 2006; Stevanovic and Perrin, 2009; Hall et al., 2010). In our
assay, changes in AC probe binding did not directly correlate to the yield of
hydrolysis products of cellulose (cellobiose and glucose, Figure 4-3). Generation of
simple sugars such as glucose or cellobiose is a consequence not only of AC but of
CC hydrolysis, and the proportions of AC and CC hydrolysis may vary for different
pulps and enzyme cocktails.

78
Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

Figure 4-10. Impact of enzyme (T and A) hydrolysis on the binding of different polymer
by probes (Crystalline cellulose bound by GC3a, amorphous cellulose bound by CC17, xylan
bound by OC15 and mannan by CC27), on the surface of fiber discs. Results that did not
deviate significantly from untreated (Std) values (where significance was determined using
Dunnet’s comparison test) are indicated with an asterisk (*).

79
Valorisation de la cellulose papetière

A general inspection of Figure 4-10 reveals that differences in signal intensity

from probes bound to the substrate were due to a combination of the disparity in
pulp properties and the character of the enzyme cocktails used for their treatment
(which both have cellulase, xylanase, and mannanase activity). The results of Figure
4-10 show that removal of surface hemicelluloses appeared to be more substantial
with T enzymes treatment. This corroborates chromatographic analyses showing
higher liberation of xylose and mannose after T enzyme treatment and may be
attributed to a superior cellulase and xylanase activities in T enzyme preparation.
Also, it can be seen that CTM softwood pulp (SM) responded differently to
enzymatic treatments compared to HM. After enzymatic treatment, more CC was
detected on the surface of the SM substrate, but less on the surface of the HM
substrate. The concurrent increase in CC and decrease in AC indicate that the
glucose and cellobiose recovered from the hydrolysate (shown in Figure 4-3) are
principally the products of AC hydrolysis, as opposed to CC hydrolysis. CC
hydrolysis cannot be ruled out, however, since FTCM detects CC probe-binding
sites left after treatment. Hydrolysis of first polymers on the surface (including CC)
can lead to exposure of previously buried CC.
When treated by A enzymes, the increase in CC at the surface of SM pulp was not
as significant as after treatment with T enzymes. AC was decreased with similar
efficacy, but other polymers were removed with different intensity. The signal from
xylan-binding probes was found to be unaffected at the fiber surface after treatment
with A enzymes, while that from mannan-binding probes decreased by 15%. As
shown in Figure 4-3, no xylose was detected in the hydrolysate from treatment with
enzymes A, while the hydrolysate produced by T enzymes cocktail contained some
xylose. The absence of xylose in A hydrolysate is consistent with the hypothesis that
xylan was not consumed in this treatment, as shown in FTCM results, although
xylanase activity was measured in this enzyme cocktail.
Despite major differences in fiber properties and pulping conditions, the
proportion of HK-binding sites is modified in a similar way to SM when HK pulp
was exposed to enzymatic hydrolysis. More CC was exposed at the surface of HK
after T enzyme treatment, despite results on fiber length (Figure 4-4) and simple
sugar analysis (Figure 4-3) that suggests extensive cellulose hydrolysis. Although
more CC was exposed on the surface of SM after treatment with T enzymes, this
was not accompanied either by fiber length reduction or by substantial hydrolysate
sugar yields, which suggests that enzyme treatment was less severe with SM than
with HK. The change in CC exposure was limited to 46% for HK (less CC was left
on the surface of HK after T enzyme than on SM). Regarding HK pulp, Figure 4-10
shows that both AC and xylan decreased on the surface of HK paper discs after
either enzymatic treatment, but mannan variations were not significant. These results
were suggested by chromatographic analyses but were confirmed by FTCM, which
also reveals that CC exposure increased after T treatment, information that cannot be
obtained by any other method discussed here.
Enzymatic hydrolysis of SK and HK Kraft pulps occurred in an approximately
similar pattern, although both enzymes A and T lead to a smaller change in CC on

80
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

the fiber surface of SK pulp than on HK pulp. AC decreased after both treatments by
about 30%. Hydrolysis with cocktail T leads to a 33% decrease in xylan binding in
FCTM but treatment with A enzyme left xylan unchanged. This observation is
compatible with the detection of free xylose in the hydrolysate. Mannans were
consumed to a greater extent in the softwood pulp. Changes in mannan surface
coverage observed by FTCM for SK with T enzymes (a decrease of 40%) were not
indicated by hydrolysate analysis, although a decrease in surface polymers does not
necessarily lead to simple sugar release if the enzymes involved are also of endo-
type. In this case, a drop in relative abundance of mannan at the fiber surface cannot
be revealed by a chromatographic analysis of simple sugars but is easily detected
using FTCM.
4.6. Surface polymer distribution after enzymatic treatments
Here the quantity of each probe bound to surface is expressed as a percent of the
total number of probes detected, removing from our assessment any general change
in surface binding or availability for binding (such as the decrease in binding due to
loss of high surface fragments in Kraft pulps or change in sheet density as
hypothesized earlier (Hebert-Ouellet et al., 2017)). There might be some cross-
reactivity among substrates and CBM15 (i.e. OC15 binding mainly to xylan, but
having some affinity toward cellulose). We found that the affinity of each probe for
its main target surpassed affinity for a similar target by tenfold or more (Khatri et
al., 2016; Hebert-Ouellet et al., 2017).
The proportions of polymers on the surface of pulps prior to enzymatic treatment
are shown in Figure 4-11. As expected, given the nature of Kraft pulping, the
proportion of AC and CC on the surface of Kraft pulps is higher than in CTM pulps,
and although the number of cellulose-binding probes detected on the Kraft pulps
surface is less than what was detected on mechanical pulps, a greater proportion of
the probes detected on the Kraft pulps were cellulose binding. Also, softwood
exposed proportionally more mannan and hardwood more xylan, although the
difference between hardwood and softwood was less pronounced for the mechanical
pulps. Such distribution of hemicelluloses on the surface is compatible with bulk
composition of fibers, and also compatible with the generally accepted
understanding of softwood and hardwood hemicellulose composition (Timell, 1967;
Stevanovic and Perrin, 2009). In general, CC exposure detection was greater than
that of AC regardless of wood or pulping, except for SK pulp, where amorphous
regions’ exposure was twice the exposure of CC (the same trend was observed in
Figure 4 – 8).

81
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 4-11. Proportion (in percent) of each probe by treatment on the total probes content
for each pulp.

82
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

Treatment with enzyme cocktail T consistently left a larger proportion of CC on

substrate surfaces, at the expense of AC at the fiber surface. An exception was for
SK pulp, where relative amount of AC probe remained stable regardless of
enzymatic treatment. SK pulp had the most balanced proportions of probe binding,
and this equilibrium between various fractions was barely affected by hydrolysis
with T enzyme cocktail. Because analysis of hydrolysates (Figure 4-3) revealed a
significant release of simple sugars for SK pulp treated with T enzyme, all of the
components must have been degraded equally during hydrolysis. Conversely, the
relatively small yield of hydrolysate sugars from SK pulp after A enzyme treatment,
correlated with nearly same balanced proportion of probe binding, means that SK
pulp was not significantly degraded after A enzyme hydrolysis.
Inspection of proportions, and not individual probe binding, allows reconciliation
of apparent contradictions between the increase in CC in the SM pulp, shown in
Figure 4-10, and the low release of sugar after T enzyme treatment (Figure 4-3),
because the proportion of CC for SM is lower than in HK and HM pulps.
Treatment with enzyme cocktail T results in decreased hemicellulose binding (in
proportion to total binding) for all pulps, while treatment with enzyme cocktail A
results in probe signal proportions that are in between the control and enzyme T
treated substrates. Enzyme A also left larger proportions of hemicelluloses on the
surface of fibers at the expense of AC or CC.
The results presented here can be useful in predicting whether an enzymatic
treatment of a given biomass is well suited for a given application of wood biomass.
For biofuel production, for example, the hydrolysate analysis suggests that best
conditions would involve using the most aggressive enzyme (T) with the most
exposed fibers (Kraft pulp). Absolute change in probe binding observed by FTCM
confirmed the reduction of cellulose at the surface of fibers. FTCM analysis can also
be useful for biofuel production, because it can provide precious information about
the deconstruction of complex substrates and can monitor the progressive removal of
polymers, which permits the optimization of enzymatic treatments. For example,
treatment with T enzymes left a higher number of CC-binding sites on all pulps
tested here. FTCM would be instrumental in determining the operating conditions
which allow for total digestion of CC with minimal costs.
Fluorescent-tagged carbohydrate-binding module method could also provide
information for partial hydrolysis of fibers for specific applications. Unlike other
methods, such as hydrolysate analysis, chemical analysis, or XPS, FTCM can
characterize the surface after treatment. This information can be used to select
biomass stock and treatment that will yield the surface properties or composition
needed for a given application.
Enzyme T was the most effective for increasing the crystalline cellulose surface
proportion and decreasing amorphous cellulose and hemicelluloses. A high
production of CC was observed for CTM pulps but Kraft hardwood harbored the
highest proportion of CC at surface after treatment. Treatment of HK with T
enzymes would be more appropriate for production of purified cellulose products,

83
Valorisation de la cellulose papetière

such as nanocellulose. Treatment with enzyme T would promote generating fiber

surfaces that are mechanically stronger, more chemically resistant, and less sensitive
to humidity. These characteristics suggest applications like reinforcement in
composite materials (in industries like transport, furniture or construction).
Enzyme A is more selective than T. Its use resulted in a significant reduction of
the proportion of AC on substrate surfaces while leaving mannan and xylan
proportions relatively untouched. This enzyme mixture also hydrolyzed CTM more
efficiently than Kraft pulp. Enzyme A allowed the relatively reactive xylan and
mannan polymers to be preserved, yielding a product which could be used to
develop specialty paper products or insulation materials. The enzymatic treatment of
Kraft softwood pulp appears more relevant for applications where an equilibrated
distribution of amorphous cellulose and hemicelluloses is preferred. This includes
paper products with controlled physical properties, although the strength of these
paper products may be decreased by either enzyme.
5. Conclusions
Fluorescent-tagged carbohydrate-binding module method can be used as a rapid,
affordable, and direct method to evaluate the surface composition of lignocellulosic
substrates, thereby permitting processes to be understood in terms of compositional
changes on the substrate surface which could not otherwise have been observed.
Comparable methods for fiber analysis such as compositional analysis of the
substrate after treatment (using FTIR, XPS) or of the hydrolysates (hydrolysis
products content, using GC or HPLC), surface imaging (using SEM, TEM, and
AFM), index of crystallinity (using XRD and NMR) and mass balance calculations
(Miller, 1959; Berezin, Rabinovich and Sinitsyn, 1977; Berlin et al., 2006) cannot
directly monitor processing by enzymatic action. The FTCM analysis presented here
directly provided valuable information about the quantification of exposed
amorphous and crystalline cellulose, xylan, and mannan, which could then be used
to determine the effects of pulping and enzymatic hydrolysis on the surface
composition of substrates. The variation of these components at surface before and
after treatment can guide strategies for preparation of wood fiber derived products.
6. Acknowledgements
This work was supported by Wallonie-Bruxelles International through the WBI
World program and by grants awarded by the Consortium de recherche et
innovations en bioprocédés industriels au Québec (CRIBIQ) and Kruger inc. The
skillful technical assistance of Nikolas Beauchesne and Virginie Byttebier is
acknowledged. The authors would like to thank Glenn Bousfield (University of
Liège) for his valuable support and editorial contributions.

84
 Chapitre 4. Analyser l’impact des prétraitements enzym. à la surface des fibres cellulosiques

7. Original article abstract

Lignocellulosic biomass will progressively become the main source of carbon for
a number of products as the Earth’s oil reservoirs disappear. Technology for
conversion of wood fiber into bioproducts (wood biorefining) continues to flourish,
and access to reliable methods for monitoring modification of such fibers is
becoming an important issue. Recently, we developed a simple, rapid approach for
detecting four different types of polymer on the surface of wood fibers. Named
fluorescent-tagged carbohydrate-binding module (FTCM), this method is based on
the fluorescence signal from carbohydrate-binding modules-based probes designed
to recognize specific polymers such as crystalline cellulose, amorphous cellulose,
xylan, and mannan.
Here we used FTCM to characterize pulps made from softwood and hardwood that
were prepared using Kraft or chemical-thermo-mechanical pulping. Comparison of
chemical analysis (NREL protocol) and FTCM revealed that FTCM results were
consistent with chemical analysis of the hemicellulose composition of both
hardwood and softwood samples. Kraft pulping increased the difference between
softwood and hardwood surface mannans, and increased xylan exposure. This
suggests that Kraft pulping leads to exposure of xylan after removal of both lignin
and mannan. Impact of enzyme cocktails from Trichoderma reesei (Celluclast 1.5L)
and from Aspergillus sp. (Carezyme 1000L) was investigated by analysis of
hydrolyzed sugars and by FTCM. Both enzymes preparations released cellobiose
and glucose from pulps, with the cocktail from Trichoderma being the most
efficient. Enzymatic treatments were not as effective at converting chemical-
thermomechanical pulps to simple sugars, regardless of wood type. FTCM revealed
that amorphous cellulose was the primary target of either enzyme preparation, which
resulted in a higher proportion of crystalline cellulose on the surface after enzymatic
treatment. FTCM confirmed that enzymes from Aspergillus had little impact on
exposed hemicelluloses, but that enzymes from the more aggressive Trichoderma
cocktail reduced hemicelluloses at the surface.
Overall, this study indicates that treatment with enzymes from Trichoderma is
appropriate for generating crystalline cellulose at fiber surface. Applications such as
nanocellulose or composites requiring chemical resistance would benefit from this
enzymatic treatment. The milder enzyme mixture from Aspergillus allowed for
removal of amorphous cellulose while preserving hemicelluloses at fiber surface,
which makes this treatment appropriate for new paper products where surface
chemical responsiveness is required.

85
Valorisation de la cellulose papetière

86
 5
Production enzymo-mécanique de
nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse
et de ses coproduits

87
88
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

1. Remise en contexte
Dans le chapitre 3, nous avons identifié la combinaison d’un prétraitement
enzymatique suivi d’un traitement mécanique comme une piste prometteuse de
production de nanocellulose au départ de pâte à papier. Cette piste a déjà été testée
avec succès dans d’autres études (Henriksson et al., 2007; Pääkkö et al., 2007; Zhu,
Sabo and Luo, 2011). Cette combinaison « enzymo-mécanique » a l’avantage de
générer également des coproduits récupérables et valorisables. Le chapitre 4 a
démontré que les effets d’une hydrolyse enzymatique légère (en termes de charge
enzymatique et de durée) étaient bien perceptibles en surface de la fibre traitée. Les
modifications de surface des différents types de pâtes avaient différé entre les pâtes
et entre les deux types de mélanges enzymatiques testés.
Il parait raisonnable d’émettre l’hypothèse qu’une production combinée de
nanocellulose et de glucides valorisables par cette combinaison de traitements
« enzymo-mécaniques » génère un rendement d’hydrolyse inférieur aux procédés
axés sur l’hydrolyse la plus complète possible de la matière traitée.
Or, dans le cas d’une bioraffinerie forestière intégrée, il peut être avantageux de
pouvoir piloter l’étape d’hydrolyse enzymatique afin d’être en mesure d’orienter
celle-ci à produire plus ou moins de glucides hydrolysés, selon les besoins
industriels et la demande du marché concerné. Les travaux de Zhu et al. (2011) et
Sabo et al. (2013) ont démontré que l’utilisation de l’hydrolyse enzymatique pouvait
parfaitement combiner la production de nanocellulose cristalline et celle de
monosaccharides valorisables issus de l’hydrolyse de pâte blanchie (Zhu, Sabo and
Luo, 2011; Sabo and Zhu, 2013). Les résultats du chapitre 4 ont démontré que c’était
le cocktail enzymatique issu de Trichoderma reesei qui permettait l’hydrolyse la
plus poussée du substrat.
Parmi les produits de l’hydrolyse enzymatique de la pâte cellulosique, le
cellobiose présente un intérêt pour ses usages variés dans différents domaines tels
que l’alimentaire, le cosmétique ou le pharmaceutique (Kim and Day, 2010). Son
faible pouvoir calorique (2 kcal/g) et son activité prébiotique en font un sucre
d’intérêt utilisable en aliment fonctionnel (Nakamura, Oku and Ichinose, 2004;
Sanz, Gibson and Rastall, 2005). D’anciennes recherches font état des propriétés
anti-cancérigènes du cellobiose (Riggs et al., 1977; Calabresse et al., 1993). Le
cellobiose, quand il est totalement ou partiellement estérifié, est un agent
épaississant utilisé en cosmétique (Franklin et al., 2001).
Les hémicelluloses également hydrolysées durant le processus présentent elles
aussi un intérêt en termes de valorisation. Le xylose issu de l’hydrolyse des xylanes
trouve des valorisations comme édulcorant, peut être dérivé en xylitol, converti en
furfural, transformé en acides organiques ou fermenté en éthanol (Arora, Sharma
and Kumar, 2017).
Cependant, lorsque l’on souhaite employer des enzymes afin d’hydrolyser autant
que possible un substrat tel que la pâte à papier, on se heurte au problème
d’inhibition de l’hydrolyse par les produits de cette même hydrolyse. Cet effet

89
Valorisation de la cellulose papetière

inhibiteur des produits d’hydrolyse est bien connu (Holtzapple et al., 1990; Xiao et
al., 2004; Qing, Yang and Wyman, 2010; Hsieh et al., 2014).
Afin d’apporter une solution à ce problème d’inhibition, Vanderghem et al. (2009,
2012) ont proposé une méthode d’hydrolyse multi-étapes visant à augmenter les
rendements d’hydrolyse de la cellulose. Cette méthode emploie la capacité de
certaines enzymes impliquées dans l’hydrolyse à rester adsorbées au substrat
cellulosique. Cette propriété permet de renouveler le milieu tampon dans lequel se
déroule l’hydrolyse selon le principe suivant : après une certaine durée d’hydrolyse,
le mélange formé par le substrat cellulosique et son milieu d’hydrolyse contenant les
hydrolysats est filtré afin de séparer le substrat du milieu tampon alors enrichi en
sucres hydrolysés. Le substrat est ensuite remis en suspension dans du milieu
tampon frais pour être soumis à une nouvelle étape d’hydrolyse. Les résultats de ces
travaux démontraient que cette méthode d’hydrolyse multi-étapes permettait
d’obtenir une plus grande proportion de cellobiose qu’une hydrolyse de même durée
totale réalisée en continu.
Cependant, les substrats employés dans ces travaux étaient soit de la cellulose de
grande pureté de qualité « laboratoire », soit de la pâte à papier kraft blanchie de
feuillus. Dans ce chapitre, connaissant désormais les réactions différentes à
l’hydrolyse enzymatique entre les pâtes mises en évidence au chapitre 4, nous
appliquons la méthode multi-stades à des pâtes à papier non-blanchies de feuillus et
de résineux. L’utilisation de pâtes non-blanchies est ici testée dans une logique d’up-
scaling futur du procédé, permettant de s’affranchir de l’étape de blanchiment et de
valoriser des pâtes dites « lavées » (rincées des éventuels réactifs utilisés dans le
procédé de mise en pâte). Il est également à noter que les techniques et réactifs
utilisés pour le blanchiment diffèrent entre les pâtes mécaniques et chimiques : alors
que le blanchiment des pâtes chimiques vise à éliminer le peu de lignines résiduelles
via des agents délignifiants, celui des pâtes mécaniques vise une décoloration des
lignines via des agents blanchissants (Petit-Conil, 1999).
La méthode d’hydrolyse enzymatique multi-stades est donc appliquée à des pâtes
non-blanchies dans le but de confirmer les hypothèses suivantes :
- Ce type d’hydrolyse multi-étapes permet une production plus élevée de sucres
hydrolysés qu’une hydrolyse mono-étape de mêmes conditions (charge
enzymatique et durée totale) ;
- Ce type d’hydrolyse multi-étapes permet de maintenir un rendement
d’hydrolyse élevé d’une étape à l’autre, par substitution des produits
d’hydrolyse ;
- Ce procédé présente un intérêt particulier pour la production de cellobiose et
de xylose au départ de pâte à papier non-blanchie ;
- Le substrat hydrolysé peut ensuite être transformé en nanofibres de cellulose ;
- Ce procédé constitue une méthode de prétraitement facilitant et améliorant
l’efficacité du traitement mécanique pour produire des nanofibres de cellulose.

90
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

2. Méthodologie
2.1. Pâtes cellulosiques
Trois pâtes cellulosiques non-blanchies ont été utilisées : une pâte kraft de feuillus
(mélange indéterminé d’essences feuillues) (fournie par Burgo Ardenne, Belgique),
une pâte CTMP de peuplier (Poplar sp.) et une pâte CTMP d’épicéa (toutes deux
fournies par SAPPI Lanaken, Belgique).
La teneur en matière sèche des pâtes séchées a été mesurée (105°C, 24h).
La méthode d’évaluation de la composition chimique des pâtes et les résultats sont
les mêmes que ceux présentés au chapitre 4 (point 4.2.).
Le substrat cellulosique standard, utilisé comme témoin, est de la cellulose de
haute pureté (98%) (Alba-Fibre ; C-200).
2.2. Enzymes
Le mélange de cellulases employé est le CelluClast (Sigma-Aldrich, ATCC
26921), composé de cellulases issues de Trichoderma reesei. L’activité enzymatique
du lot utilisé a été évaluée à 19 FPU/ml.
2.3. Hydrolyses enzymatiques
Toutes les hydrolyses ont été réalisées en dupliqué pour chacune des pâtes et des
conditions testées.
2.3.1. Hydrolyses multi-étapes
La méthodologie employée a été adaptée des travaux de Vanderghem et al.
(Vanderghem et al., 2009).
Pour chacune des trois pâtes, 10 g (en équivalent de matière sèche) ont été mis en
suspension dans 250 ml de tampon citrate 0,05 M, dont le pH a été stabilisé à 4,8.
L’ensemble a été homogénéisé à l’aide d’un désintégrateur papetier de laboratoire et
ensuite transféré dans un erlenmeyer d’une capacité de 500 ml. Ce contenu a été
porté et maintenu à la température de 50°C en bain marie, sous agitation magnétique
(400 rpm) à l’aide d’un agitateur magnétique submersible.
Avant addition des enzymes, un échantillon de milieu d’hydrolyse a été prélevé
afin d’établir une valeur zéro de concentration en sucres d’hydrolysat. Le mélange
enzymatique a ensuite été ajouté à la suspension de pâte pour atteindre une charge
enzymatique de 0,4 FPU/g de pâte. L’ensemble a été maintenu à 50°C au bain marie
et sous agitation magnétique (400 rpm) durant toute la durée de l’hydrolyse.
L’hydrolyse multi-étapes a été conduite en 4 x 6 heures. À l’issue de chacun des
cycles de 6 heures, le contenu de l’erlenmeyer était transféré et filtré sous vide sur
un filtre en verre fritté (40-100 µm de taille de pores, Robu Glasfilter-Geräte
GmbH). Le substrat filtré a ensuite été récupéré sur le filtre et remis en suspension
dans du tampon frais à la même concentration, pour subir une autre hydrolyse d’une
durée de 6 heures. Le procédé a été répété trois fois pour atteindre une durée
d’hydrolyse totale de 24h. Aucune enzyme n’a été rajoutée entre les étapes
successives. Des échantillons d’hydrolysat ont été prélevés avant la filtration aux

91
Valorisation de la cellulose papetière

temps 0, 6, 12 et 24 h. Avant analyse, les enzymes présentes dans les échantillons

prélevés ont été dénaturées au bain marie (100°C, 10 min).
2.3.2. Hydrolyse mono-étape
L’hydrolyse en une seule étape a été réalisée pour chacune des pâtes étudiées dans
les mêmes conditions de matériel, de charge en substrat et en enzymes et de
procédure que l’hydrolyse multi-étapes. L’hydrolyse a été menée sans interruption
durant 24h. Un échantillon de l’hydrolysat a été prélevé pour analyse à la fin de la
durée d’hydrolyse.
2.4. Analyse des hydrolysats
Les échantillons d’hydrolysat prélevés ont été filtrés et analysés afin de déterminer
leurs concentrations en cellobiose, glucose et xylose au moyen d’un HPAEC-PAD
(Dionex ICS-5000+) et un GC-FID (Agilent Technologies 7890B) en suivant le
protocole de Vanderghem et al. (Vanderghem et al., 2009, 2012). L’analyse des
résultats a été réalisée à l’aide des logiciels Chromeleon 7® et OpenLAB CDS
ChemStation.
2.5. Indice de cristallinité
L’indice de cristallinité des pâtes avant hydrolyse a été mesuré en adaptant la
méthode de Jacquet et al. (2012) : l’état de cristallinité a été mesuré de manière
isothermale au moyen d’un diffractomètre à rayons X (D8 Advance diffractometer –
Bruker) (λ Cu=1.54178 Å, 40 kV, 30 mA) équipé d’un détecteur Vantec (Bruker),
une chambre basse température TTK450 et une unité de contrôle de température
TCU 110 (Anton Paar) connecté à un bain à eau circulant (Julabo). L’intensité de
diffraction a été mesurée entre les angles 15°< 2 theta < 27° d’après la loi de Bragg.
L’indice de cristallinité a été obtenu par la méthode de Segal (Segal et al., 1959). Le
logiciel [Link] EVA version 3.0 (Bruker) a été utilisé pour l’analyse des
résultats.
2.6. Production de nanocellulose (cellulose nanofibrillée) par
microfluidisation
L’efficacité du prétraitement enzymatique multi-étapes a été testé en comparant la
pâte kraft hydrolysée à la pâte kraft non-hydrolysée.
Les deux types de pâtes ont été traités à haute pression au moyen d’un
Microfluidizer Processor M-110EH (Microfluidics) muni de deux chambres
successives (respectivement 200 µm et 100 µm). Une suspension de pâte d’une
concentration massique de 0,5 % a été réalisée dans de l’eau déminéralisée. Les
suspensions ont subi 5 passages successifs à une pression de 1500 bars dans
l’homogénéisateur. Les suspensions ont ensuite été séchées par lyophilisation et
observées par microscopie électronique SEM (JEOL JSM 840-A).

92
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

3. Résultats
3.1. Concentration en mono- et disaccharides dans les
hydrolysats
La Figure 5-1 présente l’évolution cumulée de la concentration totale en glucose,
xylose et cellobiose présents dans les hydrolysats des quatre pâtes étudiées. On y
observe une augmentation variable au cours du temps, selon les glucides analysés et
selon les pâtes traitées. Ces variations de rendement de l’hydrolyse entre les quatre
étapes sont représentées sur la Figure 5-2. Ces variations peuvent s’expliquer par les
différences entre les pâtes (composition chimique, composition de surface) et leurs
interactions avec les enzymes employées, comme déjà mis en évidence au chapitre
4. Étant donné que les produits d’hydrolyse ont été extraits entre chacune des quatre
étapes, la diminution de rendement d’hydrolyse entre chaque étape, observable pour
les trois glucides étudiés, pourraient être due à la perte d’enzymes lors des étapes de
filtration. Bien que des travaux précédents aient démontré l’adsorption des enzymes
de T. reesei sur leur substrat (Saddler and Penner, 1995; Suurnäkki et al., 2000), ce
phénomène nécessite que l’enzyme puisse physiquement accéder au substrat. La
présence d’éléments jouant un rôle barrière, comme de la lignine résiduelle, peut
diminuer le nombre d’enzymes adsorbées sur le substrat au moment de la filtration.
L’effet positif de l’annulation des effets inhibitoires des produits d’hydrolyse sur le
rendement d’hydrolyse observé par Vanderghem et al. (2009) avec la méthode
multi-étapes est alors contrebalancée par la perte d’enzymes lors des étapes de
filtration. Notons néanmoins qu’une diminution, faible mais constante, de rendement
entre les étapes était également présente dans les résultats de Vanderghem et al.
(2009).
Après 24h, la concentration en cellobiose est à chaque fois supérieure à celle des
autres sucres étudiés (Figure 5-1), ce qui permet de confirmer l’intérêt d’un procédé
multi-étapes pour la production plus spécifique de cellobiose à partir de pâte à papier
avec le cocktail enzymatique de Trichoderma reesei. La concentration finale en
cellobiose de l’hydrolysat de pâte kraft de feuillus est même supérieure à celle du
témoin de cellulose de haute pureté C-200. Alors que l’on pourrait émettre
l’hypothèse que cette différence serait due à la proportion plus élevée de zones
cellulosiques amorphes dans une pâte chimique industrielle que dans une cellulose
de laboratoire de haute pureté, cette hypothèse est écartée par les résultats obtenus
par DRX.
À l’inverse, les pâtes obtenues par procédé CTMP ont moins bien réagi à
l’hydrolyse que la pâte kraft ou le témoin de C-200, en atteignant à peine au bout des
24h les quantités de cellobiose ou de glucose produites par l’hydrolyse de la pâte
kraft en 6h. Cela s’explique par les différences intrinsèques de composition
chimique et de surface des pâtes CTMP. Celles-ci sont plus riches en lignines, qui
n’ont pas été extraites lors du processus de mise en pâte (voir chapitres 2 et 4). Ces
lignines sont également encore présentes à la surface des fibres, jouant alors un rôle
de barrière physique bloquant l’accès aux enzymes. De plus, en limitant l’accès des
enzymes au substrat cellulosique ou hémicellulosique, la lignine empêche ces

93
Valorisation de la cellulose papetière

enzymes de rester adsorbées au substrat. Les enzymes risquent donc d’être

emportées dès la première filtration, et donc de ne plus être présentes pour les étapes
suivantes. Cette perte d’enzymes peut également contribuer à la perte de rendement
de l’hydrolyse.
La production de xylose est inférieure au départ de la pâte CTMP de résineux, ce
qui peut s’expliquer à la fois par l’effet barrière de la lignine résiduelle, mais surtout
par le taux de xylanes naturellement plus bas dans le bois de résineux que celui de
feuillus (voir chapitre 2).
En comparaison avec une hydrolyse mono-étape, l’hydrolyse multi-étapes permet
d’obtenir des résultats supérieurs pour la récupération de xylose et de cellobiose,
quelle que soit la pâte concernée (Figure 5-3). De manière surprenante, il n’y a pas
de différence (ou très faible) entre les deux méthodes d’hydrolyse en ce qui concerne
la production de glucose. Des travaux précédents ont pourtant démontré que
l’enzyme responsable de la conversion du cellobiose en glucose (la β-glucosidase)
ne bénéficiait pas de la même capacité d’adsorption au substrat que les autres
enzymes impliquées dans le processus d’hydrolyse (Saddler and Penner, 1995;
Suurnäkki et al., 2000).
Tableau 5-1. Composition chimique des trois pâtes étudiées, exprimée en masse (g) des
différents composants lignocellulosiques dans 10 g de matière sèche (la teneur en éléments
minéraux et extractibles est négligeable et négligée)
CTMP Épicéa CTMP Peuplier Kraft Feuillus
Glucose 4,95 5,26 7,34
Xylose 0,57 1,60 2,51
Mannose 1,24 0,30 0,00
Galactose 0,23 0,12 0,00
Arabinose 0,11 0,04 0,00
Lignines 2,90 2,68 0,15

En se basant sur les quantités de glucose, xylose et cellobiose libérées par le

procédé multi-étape et en les comparants avec la composition chimique des pâtes
développée au chapitre 4 (Tableau 5-1), il est possible d’exprimer le rendement de
l’hydrolyse par le rapport entre la quantité du sucre concerné libéré et la quantité
présente initialement au sein de la pâte (Figure 5-4). L’expression des rendements
d’hydrolyse apporte une information supplémentaire dans l’analyse de l’efficacité du
procédé. Dans le cas des pâtes CTMP, les différences observées dans les
concentrations de sucres libérés entre la pâte d’épicéa et celle de peuplier (Figure 5-
1) se retrouvent également en termes de rendement pour le glucose et le cellobiose,
mais pas pour le xylose. La concentration de celui-ci, six fois plus élevée dans
l’hydrolysat de CTMP de peuplier, n’est la conséquence que d’un rendement deux
fois plus important, mais sur une pâte trois fois plus riche en xylose. Les rendements
élevés de l’hydrolyse de la pâte kraft de feuillus, combinés à sa teneur initiale la plus
élevée en xylose et glucose, explique la forte concentration de ces sucres dans

94
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

l’hydrolysat. Pour les trois pâtes, l’hydrolyse du xylane est celle qui obtient le
meilleur rendement. Ce polymère d’hémicellulose étant présent en surface des
fibres, il est naturellement plus accessible aux xylanases présentes dans le mélange
enzymatique. Pour la pâte kraft de feuillus, cela se traduit par la libération de près
d’un tiers du xylose disponible.
Il est intéressant de remarquer que Vanderghem et al. (2009) n’avaient pas mesuré
ni tenu compte de la libération du xylose, au départ de C-200, par le mélange
enzymatique CelluClast. Sa présence dans l’hydrolysat, mise en lumière ici (Figure
5-3, b), confirme la présence de xylane dans ce type de cellulose de haute pureté. Le
calcul de rendement massique appliqué par Vanderghem et al. (2009) était donc
légèrement faussé.

95
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 5-1. Concentration cumulée en glucose, xylose et cellobiose dans l’hydrolysat issu
l’hydrolyse multi-étapes des différentes pâtes testées.

96
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

Figure 5-2. Évolution des concentrations de glucose, xylose et cellobiose dans l’hydrolysat
de chacune des quatre étapes d’hydrolyse multi-étapes.

97
Valorisation de la cellulose papetière

Figure 5-3. Concentrations cumulées en glucose (a), xylose (b) et cellobiose (c) dans
l’hydrolysat en fin d’hydrolyses mono- et multi-étapes.

98
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

Figure 5-4. Rendements d’hydrolyse, exprimé comme le rapport entre la quantité de sucre
libéré et la quantité de ce sucre présente dans la pâte (le glucose et le cellobiose libérés sont
associés au glucose de la cellulose dans la pâte).

99
Valorisation de la cellulose papetière

3.2. Indice de cristallinité

Les mesures par DRX relatives à l’état de cristallinité des échantillons sont
présentées ci-dessous (Figure 5-5). L’échantillon de pâte kraft de feuillus se
distingue des échantillons de pâtes mécaniques.

Figure 5-5. Diffractogrammes de l’analyse par DRX des échantillons de pâtes à papier
(ech1 : CTMP Épicéa, ech2 : CTMP Peuplier, ech3 : Kraft Feuillus).
Les indices de cristallinité mesurés par la méthode de Segal (Segal et al., 1959) sur
les échantillons de pâtes sont comparés aux valeurs de la littérature obtenues selon la
même méthode (Agarwal, Reiner and Ralph, 2011; Jacquet et al., 2012) (Figure 5-
6). Il est important de signaler que le calcul d’un indice de cristallinité par la
méthode de Segal est une technique semi-quantitative, dont l’interprétation et la
comparaison des résultats entre différentes sources doit être faite en connaissance de
la formule de calcul utilisée et avec précaution. Dans le cas des trois pâtes étudiées,
la méthodologie est exactement identique et la pâte kraft feuillus présente alors le
plus haut indice de cristallinité. Cette hiérarchie est également observée sur les
diffractogrammes (Figure 5-5). Dans le cas de la comparaison avec les indices issus
d’autres études, l’indice de cristallinité de la cellulose témoin (C200) de haute pureté
est également obtenu via la même formule que les trois pâtes de cette étude. Tenant
compte de la subjectivité de la méthode Segal, il est néanmoins raisonnable
d’affirmer que la pâte kraft feuillus présente un indice de cristallinité plus élevé que
celui de la C200.
Selon les résultats de la littérature, la valeur de cet indice de cristallinité diminue
entre une pâte kraft non-blanchie et une pâte blanchie (Agarwal, Reiner and Ralph,
2011). Cette diminution s’observe également ici en comparant les résultats de la pâte
kraft non-blanchie utilisée dans notre étude avec la valeur obtenue par Agarwal et al.
(2011) pour une pâte kraft blanchie. Notons néanmoins qu’une partie de cette

100
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

différence peut s’expliquer, comme précisé précédemment, par la subjectivité de la

méthode de calcul de l’indice utilisée.

76%
74%
72%
Indice de cristallinité

70%
68%
66%
64%
62%
60%
58%
56%
CTMP CTMP Kraft C200 Kraft TMP Épicéa
Épicéa Peuplier Feuillus (Jacquet et Feuillus (Agarwal et
al., 2012) Blanchie al., 2011)
(Agarwal et
al., 2011)

Figure 5-6. Indices de cristallinité (et écart-type) des pâtes testées (en vert) et indices issus
de la littérature (en bleu).
Néanmoins, les meilleurs résultats d’hydrolyse observés pour la pâte kraft en
comparaison à la C200 (Figure 5-3) ne peuvent donc pas être justifiés par une
proportion plus importante de cellulose amorphe dans la pâte kraft.
3.3. Production de cellulose nanofibrillée
Lors du traitement d’homogénéisation, la pâte kraft non-prétraitée
enzymatiquement a provoqué un colmatage de l’appareil lors de son 1er et 2ème
passage. La pâte qui avait subi le prétraitement enzymatique multi-étapes n’a pas
colmaté l’appareil, et ce même au 1er passage.
L’observation de la structure de la nanocellulose produite, via les images obtenues
par SEM (Figure 5-7), montre que l’échantillon non-prétraité conserve des éléments
fibrillaires visibles après homogénéisation. Comme ces éléments fibrillaires ne sont
pas détectables sur les images de l’échantillon prétraité, cela peut nous amener à
conclure que la dimension des fibrilles de l’échantillon prétraité est inférieure à
l’échelle microscopique employée. De plus, la structure de l’échantillon prétraité,
homogénéisé et lyophilisé est typique de celle observée lorsque de la nanocellulose
est soumise à un séchage par lyophilisation (comportement d’auto-assemblage de
nanofibres) (Trache et al., 2017). Néanmoins, les contraintes techniques de
l’imagerie SEM n’ayant pas permis d’observer une nanofibre isolées, il n’est pas
possible de confirmer totalement que, dans les conditions testées, le traitement par
microfluidisation a permis d’obtenir des nanofibres de cellulose.

101
Valorisation de la cellulose papetière

Dans un objectif de facilitation de l’étape de traitement mécanique de production

de cellulose nanofibrillée, l’emploi d’une hydrolyse multi-étapes permet d’obtenir
de meilleurs résultats pour un même nombre de passages dans l’homogénéisateur
que sans prétraitement.

Figure 5-7. Images SEM des différences de structure des échantillons lyophilisés de
nanocellulose obtenue après 5 passages au microfluidiseur sans (a, b) et avec prétraitement
enzymatique multi-étapes (c, d).

3.4. Bilan-type du procédé de production de nanocellulose

Au départ des résultats de la pâte kraft de feuillus, pâte ayant présenté les
meilleurs résultats en terme de produits d’hydrolyse et compatible à un traitement au
microfluidiseur, il est possible de dresser le bilan de masse théorique d’un procédé à
l’échelle pilote de production de nanocellulose par prétraitement enzymatique multi-
étapes avec récupération et valorisation des coproduits d’hydrolyse (Figure 5-8). Ce
bilan théorique comprend une hypothèse de récupération de la totalité de la pâte
traitée et sa transformation intégrale en nanocellulose.

102
 Chapitre 5. Prod. enzymo-méca. de nanocellulose : optimisation de l’hydrolyse et de ses coproduits

Figure 5-8. Bilan de masse théorique d’une production de nanocellulose par prétraitement
enzymatique multi-étapes et homogénéisation mécanique à l’échelle pilote, au départ d’une
pâte kraft de feuillus.
En contrepartie des avantages développés précédemment, notons que la mise en
œuvre à plus grande échelle de ce procédé multi-étapes à l’identique de ce qui a été
testé ici génèrera une grande quantité d’hydrolysat à filtrer et d’effluents à traiter.
Pour traiter 1 kg de pâte dans les conditions d’expérience appliquées, chacune des 4
étapes nécessitera 25 l de milieu tampon, soit un total de 100 l de milieu tampon qui
nécessiteront d’être filtrés et desquels il faudra ensuite isoler les glucides qui y sont
solubilisés. La réduction de la quantité de milieu tampon nécessaire figurera parmi
les challenges d’une montée en échelle de ce procédé multi-étapes.
4. Conclusions
Dans ce chapitre, nous visions à déterminer la réaction de différentes pâtes de
cellulose non-blanchies à un prétraitement hydrolytique multi-étapes, et si celui-ci
permettait d’optimiser la production de certains sucres d’intérêt, par rapport à une
hydrolyse en une seule étape. Le prétraitement hydrolytique multi-étapes devait
également faciliter l’étape d’homogénéisation mécanique visant à produire de la
cellulose nanofibrillée.
Concernant la production de glucose, il n’y a pas de différence observable entre
les deux types d’hydrolyse permettant de justifier le choix préférentiel de la solution
multi-étapes. Par contre, les productions de xylose et de cellobiose sont supérieures

103
Valorisation de la cellulose papetière

dans le cas de l’hydrolyse multi-étapes, quelle que soit la pâte testée. Ces différences
peuvent aller jusqu’à une production multipliée par trois (cas du cellobiose avec la
pâte kraft de feuillus). Les rendements d’hydrolyse décroissent cependant
invariablement au cours des étapes successives de l’hydrolyse, quelle que soit la pâte
ou le sucre concerné.
Les pâtes CTMP ont obtenu des concentrations en sucres dans leurs hydrolysats
inférieures aux résultats de la cellulose témoin C200. Par contre, la pâte kraft de
feuillus a montré des résultats supérieurs pour les trois sucres par rapport à la
cellulose C200. L’hypothèse selon laquelle le taux de cristallinité inférieur de cette
pâte kraft par rapport à la C200 pouvait expliquer sa meilleure réactivité à
l’hydrolyse a été invalidée par les mesures d’indice de cristallinité.
Le prétraitement enzymatique s’est avéré efficace en facilitant l’étape
d’homogénéisation mécanique, supprimant les problèmes de colmatage et
améliorant visiblement l’efficacité du traitement mécanique sur le diamètre des
fibres.
Quand il s’agit d’y appliquer une hydrolyse enzymatique, le choix du type de pâte
à papier employée reste l’élément le plus déterminant du succès de cette hydrolyse.
Quand il s’agit d’optimiser la récupération de xylose et de cellobiose, la méthode
multi-étapes amène à de meilleurs résultats que la mono-étape, quelle que soit le
type de pâte employé.
5. Remerciements
Les mesures de diffraction aux rayons X ont été réalisées par Mr Sandrino Filocco,
sous la direction de Mme Sabine Danthine du Smart Technologies for Food and
Biobased Products (SMARTECH) (ULiège). Les images de microscopie
électronique SEM ont été réalisées par Mr Jean-Michel Thomassin (CERM /
ULiège).

104
 6
Discussions générales, conclusions et
perspectives

105
106
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

1. Retour sur les objectifs initiaux

L’industrie papetière a la volonté et la nécessité de se diversifier afin de maintenir
sa compétitivité et répondre à la demande actuelle et future en produits biosourcés
(Toppinen et al., 2017). Cette industrie, qui se caractérise par des investissements
lourds dans les moyens de production, doit pouvoir identifier les débouchés porteurs
et développer des méthodes de production rentables. Le principe de conversion des
unités de production de pâte à papier en bioraffineries forestières intégrées (IFBR),
de plus en plus présentée comme la solution idéale, n’est cependant pas encore une
réalité industrielle largement répandue. En attendant cette conversion, le produit
principal de la transformation du bois par cette industrie, la pâte cellulosique, peut
être employé comme source de nouveaux produits à plus haute valeur ajoutée. La
Belgique possède sur son territoire deux unités de production de pâte qui se
différencient tant par les essences que par le procédé de mise en pâte employé
(CTMP ou kraft). Si ces pâtes sont généralement blanchies pour un usage papetier,
elles peuvent également être employées non-blanchies pour de nouveaux produits.
C’est en s’inscrivant dans ce contexte que cette recherche visait à répondre aux
questions suivantes :

1) Au départ de pâte cellulosique, idéalement non-blanchie, quel(s) est/sont le(s)

meilleur(s) produit(s) qui permet(tent) de valoriser les propriétés particulières
des fibres de bois et qui s’intègre le mieux à une IFBR ?
2) Quelles combinaisons de (pré)traitements s’y appliquent le mieux, en tenant
compte des aspects environnementaux et économiques du processus de
production ?
3) Après prétraitement des pâtes cellulosiques, quels sont les changements
observables à la surface des fibres traitées ? Ces changements observés
permettent-ils d’orienter le choix du type de pâte selon les produits finaux et
coproduits envisagés ?
4) Est-il possible d’appliquer une méthode d’analyse simple d’utilisation, fiable,
pour quantifier l’impact des (pré-)traitements sur les fibres et identifier alors
les débouchés fibres et coproduits les plus opportuns ?

Le chapitre 2 a été l’occasion de rappeler combien le matériau bois était complexe,

tout comme son assemblage naturel et ses composants qui sont alors autant
d’obstacles naturels à sa déconstruction par l’homme. Les différents composants
chimiques du bois, ainsi que leur arrangement, constituent autant de pistes de
développement de nouveaux produits et applications que de barrières à franchir
selon les produits finaux visés. Le bois d’industrie regroupe par définition les
compartiments de l’arbre qui ne sont pas valorisables par débit (sciage, tranchage,
déroulage), de même que les grumes déclassées. Or, ces compartiments ou ces
grumes déclassées sont plus susceptibles de contenir un bois dont la composition et
la structure s’éloigne du bois normal : part importante de bois juvénile pour les bois
issus de coupes d’éclaircies, bois de réaction pour les grumes déclassées ou certains

107
Valorisation de la cellulose papetière

compartiments tels que les branches, longueur des fibres de résineux augmentant
avec la distance par rapport à la moelle, etc. Il est intéressant de remarquer que les
propriétés et la composition particulières de ces types de bois, pourtant principales
sources de bois d’industrie, sont bien connues du secteur et de la recherche
académique du domaine forestier mais rarement mises en évidence dans les études
provenant du domaine de la chimie. Cela démontre également que si certains
envisagent le bois comme une matière première homogène, la réalité est toute autre.
Pour valoriser au mieux cette ressource, la recherche devra prendre en compte ces
différences propres à l’hétérogénéité de la ressource bois.
Le chapitre 3 a apporté des éléments de réponse aux questions 1) et 2). La
demande pour de nouveaux produits biobasés, qui doivent s’inscrire dans la
substitution progressive au pétrosourcé, sera vraisemblablement axée vers les
produits qui présentent un procédé de production lui aussi respectueux de
l’environnement. La nanocellulose, dont la production s’intègre facilement dans une
logique d’IFBR et qui peut être produite par une combinaison enzymo-mécanique de
traitements, présente une série de propriétés qui en font vraisemblablement un
produit d’avenir au sein de la filière papetière. C’est ce potentiel d’intégration qui a
été démontré au chapitre 3. Cette nanocellulose devra trouver sa place dans les pistes
de diversifications qui apparaissent les plus pertinentes au secteur papetier : textiles,
biocarburants, molécules plateformes, plastiques et emballages (Hurmekoski et al.,
2018). De cette diversification, il en découle que la méthode de prétraitement
enzymo-mécanique est préférable car elle permet alors la valorisation des coproduits
d’hydrolyse au sein d’autres de ces marchés d’avenir.
Avant d’observer la conversion totale et à large échelle des usines de pâte à papier
en IFBR, il est nécessaire de démontrer la possibilité de développer de nouveaux
produits au départ des produits « classiques » de cette industrie. Le chapitre 4 s’est
attaché à répondre aux questions 3) et 4) et a démontré l’impact de la diversité des
pâtes et des mélanges enzymatiques employés sur les modifications et coproduits
générés, qui préfigurent des voies de diversification différentes selon le procédé de
mise en pâte initialement employé. Ce chapitre a également démontré avec succès
l’applicabilité d’une méthode simple et rapide d’analyse des modifications de
surface subies par les fibres suite à une hydrolyse enzymatique. Cette méthode
d’analyse devrait faciliter les projets de R&D au sein de l’industrie papetière.
L’hydrolyse enzymatique de pâte cellulosique est un terme simple qui cache en
réalité une complexité de procédés, de molécules et de produits aux interactions
complémentaires mais également antagonistes. Le chapitre 5 a été l’occasion de
démontrer qu’il était possible d’optimiser volontairement la production de certains
coproduits lors du prétraitement enzymatique, apportant des éléments de réponse
complémentaires aux questions 1) et 2). La récupération de ces coproduits
valorisables contribue à la diversification de la production de l’industrie papetière.

108
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

2. Le prétraitement enzymatique
L’intérêt de l’hydrolyse enzymatique, déjà appliquée avec succès dans d’autres
conditions par d’autres études, a également été démontré dans les cas abordés par la
présente recherche. Ce type de prétraitement, plus environnementalement bénéfique
à l’inverse de certains prétraitements chimiques, a confirmé ici aussi sa capacité à
générer des coproduits valorisables (cellobiose, xylose et glucose). Quand elle a été
menée à faible charge enzymatique, comme c’est le cas ici, l’hydrolyse enzymatique
a affecté principalement les composants en surface de la fibre papetière. Ces fibres
modifiées peuvent alors également trouver d’autres formes de valorisations, pas
nécessairement sous forme de nanocellulose. L’utilisation d’enzymes à ces fins est
d’ailleurs déjà connue et employée dans l’industrie papetière (Bajpai, 1999).
L’hydrolyse enzymatique présente aussi l’avantage de pouvoir contrôler, via la
composition en enzymes du cocktail employé et les conditions d’hydrolyse, les
modifications qui sont apportées aux fibres traitées ou le type de coproduit que l’on
souhaite favoriser. Les différences observées entre les cocktails enzymatiques, les
pâtes (Chapitre 4) et les prétraitements enzymatiques mono- et multi-étapes
(Chapitre 5), en particulier sur les productions de cellobiose et xylose, en sont un
exemple probant.
En ce qui concerne la production de nanocellulose, le prétraitement enzymatique
s’est avéré ici également efficace, comme les autres prétraitements qui visent à
affaiblir la structure des fibres avant leur fractionnement par voie mécanique. Une
étude précédente avait également démontré le succès de cette combinaison, mais ne
se focalisait que sur un type de pâte (kraft blanchie d’eucalyptus) et un seul
coproduit (le glucose) (Zhu, Sabo and Luo, 2011). Nous avons démontré ici que
cette combinaison peut s’appliquer non seulement à des pâtes non-blanchies mais
également à des pâtes mécaniques. Ces dernières sont évidemment moins impactées
par l’hydrolyse, leurs fibres étant protégées par la lignine résiduelle (Mansfield,
Mooney and Saddler, 1999; Chandra et al., 2007; Zhu et al., 2008). Dans le cas
d’une hydrolyse appliquée seulement afin de récupérer des sucres simples
valorisables, la présence de cette lignine résiduelle constitue un frein et est donc
généralement évitée. Mais, dans le cas d’une production de nanocellulose, cette
lignine résiduelle peut s’avérer être un avantage. En effet, la nanocellulose présente
un caractère hydrophile. Cette caractéristique pose problème dans le cas d’une
valorisation de la nanofibre comme renfort d’un bio-composite. Les caractéristiques
de la matrice de ce dernier, généralement hydrophobe, entrainent alors des
problèmes de dispersion des fibres au sein de la matrice. Bien que la lignine
constitue un obstacle à l’efficacité du prétraitement, une nanofibre qui conserve un
coating de lignine possède un caractère hydrophobe qui permet de faciliter son
intégration et sa dispersion au sein de matrice hydrophobe d’un bio-composites. Ces
nanofibres enrobées de lignine ont d’ailleurs déjà attiré l’intérêt d’une firme,
American Process Inc., qui en a fait la force de son produit (Nelson et al., 2016).
Si elles sont souvent ignorées des études de production de nanocellulose au profit
d’une source de cellulose d’une plus grande pureté (grade de qualité « dissolving

109
Valorisation de la cellulose papetière

pulp »), les pâtes mécaniques non-blanchies méritent néanmoins d’être, elles-aussi,
investiguées lors du développement de ces voies de valorisation.
3. L’utilisation d’enzymes
Les différentes expérimentations d’hydrolyse enzymatique menées lors de cette
recherche ont employé des mélanges enzymatiques produits par des fabricants bien
connus du secteur papetier. Ce secteur utilise déjà depuis des années diverses
enzymes comme réactifs verts dans ses procédés de production. Les enzymes
peuvent y intervenir dans les étapes de désencrage des papiers recyclés, de
blanchiment des pâtes, de mise en pâtes, etc. Leur utilisation et les avantages
qu’elles entrainent sont bien connus des papetiers (Tableau 6-1). Ces avantages
concernent principalement un gain de productivité, une diminution de l’impact
environnemental et une diminution de la consommation énergétique (Bajpai, 1999,
2015a). Ceux-ci peuvent également compter sur l’existence de divers producteurs
(au moins huit clairement identifiés) de stature internationale pour garantir
l’approvisionnement actuel et futur en enzymes (Bajpai, 2015b).
Tableau 6-1. Domaines d’utilisation des enzymes cellulase et xylanase dans l’industrie
papetière (Bajpai, 2015a).
Cellulase Xylanase
Drainage Blanchiment
Raffinage Raffinage
Imprimabilité Drainage
Désencrage Pâte de haute
pureté
Elimination des
impuretés

Le procédé enzymo-mécanique étudié dans la présente recherche possède

l’avantage d’employer deux technologies (utilisation d’enzymes et traitement
mécanique des fibres) qui sont connues et maitrisées par l’industrie papetière. Le
choix de technologies connues et éprouvées pourrait aider à faciliter l’acceptation et
l’implémentation d’un procédé enzymo-mécanique de fabrication de nanocellulose
en fin de ligne pour valoriser une partie de la production de pâte.
4. La nanocellulose: applications et marchés
potentiels
Si la méthode enzymo-mécanique développée ici doit un jour être appliquée à
l’échelle industrielle par un acteur papetier, encore faut-il s’assurer de l’existence
d’utilisations de cette nanocellulose, de ses éventuels marchés et des volumes
concernés. Ce volet économique, brièvement abordé au chapitre 3, mérite d’être
approfondi.

110
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

4.1. Applications de la nanocellulose

Les propriétés particulières de la nanocellulose ouvrent à celle-ci une large variété
de domaines d’applications. Incorporable dans une large gamme de produits, la
nanocellulose leur apporte alors de nombreux bénéfices avec, entre autres :
- Une augmentation de la résistance à la traction du produit ;
- Une diminution du poids tout en conservant ou améliorant certaines propriétés
physiques ;
- Une augmentation des propriétés barrières vis-à-vis du son, de l’oxygène et
dans une certaine mesure de l’humidité ;
- Un revêtement transparent ou coloré ;
- Une faible toxicité ;
- Une biodégradabilité, un composé biosourcé renouvelable.
Tableau 6-2. Principales catégories d’applications identifiées, actuelles ou potentielles, de
la nanocellulose (Chauve and Bras, 2014; Lin and Dufresne, 2014; Shatkin et al., 2014;
Abitbol et al., 2016; Lengowski et al., 2019)
Applications à grand Applications à faible volume Applications
volume nouvelles et/ou
émergeantes
Construction (ciments) Construction (revêtement de Electronique
panneaux muraux, isolation (OLED)
sonore et thermique)
Automobile (structure Aérospatial (structure et Coloration (sans
et habillage intérieur) habillage intérieur) pigments)
Emballages (revêtement Aérogels (filtration) Impression 3D
et renfort)
Papiers (renfort) Peintures (viscosité,
durabilité)
Emballages et films Additifs (viscosité)
plastiques (remplacement
ou renfort)
Produits d’hygiène Médical et pharmaceutique
(effet absorbant) (excipient, hydratation)
Textiles (fibre) Détecteurs (humidité,
conductivité électrique)

Les applications de la nanocellulose sont généralement différenciées en deux

grandes catégories (Shatkin et al., 2014). Dans la première catégorie, le matériau
nanocellulosique vient remplacer un autre matériau existant (métal, plastique, etc.).
Il s’agit là des applications dites à grand et faible volume, en rapport avec le volume
absorbé de nanocellulose par ces applications. La seconde catégorie relève des
applications nouvelles ou émergeantes, qui visent alors des marchés de niches.

111
Valorisation de la cellulose papetière

Différentes études de synthèse ont identifié les nombreuses applications potentielles

de la nanocellulose. Celles-ci sont regroupées et présentées selon la classification du
volume de marché (Tableau 6-2). Notons que ce tableau représente également une
mise à jour des applications identifiées au début de la recherche et présentées au
Chapitre 3.
Les domaines d’applications ne cessent de s’élargir, comme en témoigne
l’augmentation exponentielle du nombre annuel de publications (qui a atteint plus de
300 en 2016) et de brevets (plus de 500 en 2016) relatifs à la nanocellulose (Klemm
et al., 2018).
4.2. Marchés potentiels
Diverses entreprises d’études économiques stratégiques se sont penchées sur
l’estimation des marchés potentiels de la nanocellulose. Ce type d’étude évalue le
potentiel de marché de la nanocellulose, en distinguant cellulose nanofibrillée (CNF)
et cellulose nanocristalline (CNC), sur la base du taux d’incorporation probable de
ces produits dans divers produits de différents secteurs. La nanocellulose peut y être
utilisée pour substituer des produits issus de la pétrochimie (ex : les fibres de
carbone), et alors être introduite dans des marchés existants, ou pour améliorer
certaines propriétés des produits concernés (ex : renfort de nanocellulose dans les
produits papetiers). Ces marchés potentiels totalisent un volume évalué entre 19 et
56 millions de tonnes par an, selon le type de nanocellulose, les études, les
applications et les scénarios de percée des marchés envisagés (Cowie et al., 2014;
Miller, 2014). La taille du marché global de la nanocellulose était estimée à 87,5
millions US$ en 2016, avec un taux de croissance annuel attendu de près de 34 %
d’ici 2024, pour atteindre alors environ 910 millions US$ (Pulidindi and Pandey,
2018). Actuellement, cette taille de marché de 87,5 millions US$ reste néanmoins
anecdotique (0,077 %) en comparaison des 113 milliards US$ du marché global des
pâtes de bois sur la même année (Hetemäki and Hurmekoski, 2016).
Les marchés potentiels de la nanocellulose sont généralement divisés en trois
groupes : grands volumes, faibles volumes et nouvelles applications aux volumes
encore indéterminables. Dans leur étude, qui a l’avantage de détailler clairement la
méthodologie suivie, Cowie et al. (2014) estiment ainsi dans un scénario raisonnable
un marché potentiel global annuel d’environ 33 millions de tonnes pour les
applications à grands volumes de nanocellulose (packaging, remplacement de
plastiques, produits papetiers, ciments, etc.) et d’environ 2 millions de tonnes pour
les applications à faible volume (isolation, aérogels, peintures, etc.). Ces auteurs
estiment également que le potentiel de marché dans un avenir proche concernera
majoritairement la CNF au lieu de la CNC. Ces informations tendent à confirmer
l’intérêt du procédé enzymo-mécanique développé dans les précédents chapitres,
lequel est apparu bien adapté à la production de CNF. Précision importante, leurs
estimations partent des postulats d’un prix de la nanocellulose entre 4,4 et 11
US$/kg et de l’hypothèse que les investissements dans la production de ces produits
employant des nanocelluloses génèreront des profits suffisants et de faibles risques
pour rester compétitifs vis-à-vis des investissements dans la production des produits

112
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

qu’ils visent à remplacer. Ici encore, le procédé enzymo-mécanique présente de

sérieux avantages : coproduits d’hydrolyse valorisables et pilotabilité du procédé,
équipements moins coûteux (en comparaison aux méthodes de production
employant des acides forts), diminution de la consommation énergétique de l’étape
mécanique, disponibilités des enzymes et des fournisseurs, etc.
En ce qui concerne les capacités de production déjà existantes de nanocellulose, on
identifie des installations allant de l’échelle labo/pilote (de l’ordre du kg/jour) à la
production industrielle (d’environ 1 t/jour) (Chauve and Bras, 2014). Miller (2014)
identifiait huit installations en activité pour la production de nanocristaux de
cellulose, la plus importante allant jusqu’à une capacité de 1 tonne sèche par jour
(l’entreprise CelluForce, liée au groupe papetier Domtar et basée au Québec). La
production de nanofibres, combinée avec celle de microfibres de cellulose (MFC), se
répartissait entre au moins dix-neuf installations, dans la même gamme de capacité
de production (jusqu’à 1 t/jour pour l’unité basée à l’Université du Maine (USA))
(Chauve and Bras, 2014). Ces auteurs identifient l’année 2012 comme le point de
départ de l’industrialisation de la production de MFC/CNF. Ils soulignent également
un point important : chacune de ces compagnies produisant son propre type de MFC
ou CNF et selon son propre procédé, ces différences amènent à une large gamme de
produits. Cette diversité rend difficile la classification de ceux-ci selon les standards
décrits dans la littérature (voir Chapitre 3), pouvant amener des utilisateurs
potentiels à se désintéresser de ce produit dont les caractéristiques sont perçues
comme trop peu homogènes (Chauve and Bras, 2014).
Enfin, la question du prix reste primordiale pour une acceptation et une utilisation
par le marché. Avec un coût de production estimé entre 7 et 12 US$/kg, le rapport
performance/coût et la compétitivité avec les coûts de production des produits déjà
existants sont perçus comme les principales faiblesses et désavantages de la
nanocellulose (Chauve and Bras, 2014). Notons que le coût de production estimé par
Chauve & Bras (2014) est presque identique au prix de vente considéré par Cowie et
al. (2014), hypothéquant alors fortement les perspectives prometteuses de marché
estimées par ces derniers. Dans le cas de la méthode de production enzymo-
mécanique au départ de pâte à papier, ces coûts de production pourraient être
abaissés par la valorisation des coproduits générés lors de l’hydrolyse enzymatique.
Allant dans ce sens, une synthèse récente évaluait que la méthode la moins coûteuse
de production de cellulose nanofibrillée était probablement celle qui emploierait des
prétraitements enzymatiques. Cette étude mettait également en avant tout l’intérêt de
l’intégration de ces étapes de production au sein d’un unité de production de pâte,
permettant alors de faire chuter les coûts de production de 2,5 €/kg à 0,4 €/kg
(Klemm et al., 2018). Malheureusement, aucune information ne figurait dans cette
synthèse sur la méthode de calcul ayant amené à ces valeurs.
En conclusion, il existe encore une grande variabilité en ce qui concerne le marché
de la nanocellulose, tant sur les coûts (de production, de vente) que sur la taille de
marché.

113
Valorisation de la cellulose papetière

5. La production de CNF à partir de pâte à papier

La production de nanocellulose au départ de différentes sources cellulosiques,
forestières ou non, a déjà été bien étudiée (Dufresne, 2012; de Campos et al., 2013;
Deepa et al., 2015) (voir également Chapitre 3). La nature de la source cellulosique
joue un rôle dans les propriétés de la nanocellulose obtenue, tout comme le procédé
de production appliqué (Deepa et al., 2015). Si la matière bois est considérée comme
une source prometteuse, la présente recherche conforte des résultats obtenus dans
d’autres travaux et démontre qu’il est possible de s’affranchir des étapes de
déconstruction du matériau bois en partant directement de la pâte à papier comme
source cellulosique. De plus, la présente recherche a mis en avant la possibilité
d’utiliser des pâtes non-blanchies comme matière première, permettant alors de
s’affranchir des étapes (et des coûts) de blanchiment. Le papetier devient le
producteur et le détenteur de cette matière première, et il se retrouve en bonne
position pour valoriser lui-même cette matière via la mise en œuvre de procédés
dont il possède déjà la maitrise.
La méthode étudiée ici fait appel à des procédés enzymatiques et mécaniques,
connus des papetiers. Elle permet de produire de la nanocellulose au départ de pâte à
papier non-blanchie, principalement sous forme de CNF. En comparaison avec les
travaux de Zhu et al. (2011), l’hydrolyse enzymatique telle qu’elle a été employée
ici, avec des charges enzymatiques relativement faibles, est trop légère pour isoler
les zones cristallines en hydrolysant complètement les zones amorphes, comme c’est
le cas avec les méthodes de production de CNC à l’aide d’acide fort. Cependant, les
perspectives de marchés et les coûts de production inférieurs (bien que variables
selon les études) de la CNF rendent ce type de nanocellulose plus prometteur sur le
court terme que la CNC.
Ces arguments économiques, ainsi que les applications possibles de la CNF dans
le domaine des produits papetiers, ont conduit de grands groupes papetiers à
investiguer cette piste, voire à développer leurs propres unités de production. Citons
parmi eux les groupes Borregaard, UPM, SAPPI, Domtar, Stora Enso, Nippon Paper
ou encore Kruger, tous devenant ou visant à devenir des acteurs important du
secteur. La possibilité de produire à la fois de la nanocellulose au départ de pâte à
papier et d’incorporer cette nanocellulose dans ses produits papetiers (ou d’autres
applications) met l’industrie papetière dans une position avantageuse et unique de
producteur et d’utilisateur de produits nanocellulosiques (Shatkin et al., 2014). À
titre d’exemple, le papetier UPM annonçait récemment le lancement d’un de ses
produits de soin (un pansement) qui incorporait et bénéficiait des propriétés des
nanofibres de cellulose produites via la technologie qu’il avait développée (Bio-
basedNews, 2019).
En ce qui concerne l’industrie papetière en Belgique, différents échanges
informels avec les responsables de production et R&D d’usines de pâtes ont permis
de confirmer l’intérêt de ces acteurs pour la diversification de leur production, que
ce soit vers la nanocellulose ou vers d’autres produits. Néanmoins, ces échanges ont
surtout mis en évidence la frilosité de ce secteur à investir dans ces nouvelles voies

114
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

sans garanties solides de l’existence de marchés pour ces produits. La modification

des procédés actuels de production, connus et maitrisés, n’était également pas
souhaitée à l’heure actuelle.
6. L’intérêt des coproduits valorisables
Dans leurs travaux, Zhu et al. (2011) avaient démontré l’intérêt d’une combinaison
de traitements enzymo-mécaniques pour produire de la nanocellulose et des
coproduits d’hydrolyse valorisables au départ de pâte à papier. Cependant, seule une
pâte kraft blanchie d’eucalyptus avait été testée, et le seul produit d’hydrolyse
investigué avait été le glucose, en vue d’une fermentation en bioéthanol. Bien que le
bioéthanol soit souvent considéré comme le principal produit à valoriser au départ
d’une source lignocellulosique en bioraffinerie, il n’est pas nécessairement le plus
intéressant en termes de compétitivité. En effet, la compétition existante sur le
marché de l’éthanol est sévère et mérite qu’une entreprise papetière qui souhaite se
diversifier se pose la question de la pertinence et de l’opportunité de s’orienter vers
ce produit (Chambost and Stuart, 2007). Dans ce cas, le bois entre alors directement
en compétition avec les sources agronomiques de sucres fermentescibles (amidon et
saccharose), dont le prix est inférieur à celui de la pâte cellulosique (Cherisey,
2015).
La présente recherche a démontré que le prétraitement enzymatique appliqué
amenait également à la libération de glucose, mais surtout aussi à la possibilité, et
l’intérêt, de récupérer également d’autres produits tels que le cellobiose ou le xylose.
En plus des possibilités de valorisations de ces sucres (développées au Chapitre 5),
une précédente étude illustrait l’impact positif, en termes économiques, de la
production de plusieurs types de coproduits et de l’opportunité de présenter une
gamme diversifiée au lieu d’un seul type de produit (Van Heiningen, 2006).
Notre recherche a également permis de démontrer que la méthode optimisée
d’hydrolyse multi-étapes développée par Vanderghem et al. (2009) pouvait
s’appliquer sur différents types de pâtes cellulosiques, mais avec des résultats plus
contrastés que ceux de l’étude de référence. La possibilité d’optimiser l’étape de
prétraitement pour en soutirer un maximum de coproduits valorisables est un
élément important, alors qu’il est connu que cette optimisation reste un élément
critique à la valorisation des composants lignocellulosiques (Abejón, 2018).
7. Perspectives de recherche
De nombreuses études sont encore actuellement menées sur les possibilités
d’utilisation de la nanocellulose. Un des facteurs essentiels au succès de ces
nouveaux produits est le coût de production de cette nanocellulose. Si les résultats
obtenus au cours de la présente recherche ont démontré la faisabilité technique du
procédé à l’échelle laboratoire, des essais à une échelle pilote permettraient de
vérifier son applicabilité à plus large échelle mais également une quantification des
coûts de production engendrés (consommation en enzymes, en énergie). Si la mise
en œuvre d’hydrolyse enzymatique sur de plus grands volumes ne devrait pas poser
de problème, la faisabilité d’un traitement d’homogénéisation sur ces mêmes grands

115
Valorisation de la cellulose papetière

volumes mérite d’être testée. De plus, étant donné la concentration très faible de la
solution de pâtes prétraitées injectée dans le microfluidiseur (0,5 % massique), cette
étape risque de constituer le goulot d’étranglement du procédé. Certains industriels
produisant déjà des microfibrilles de cellulose au moyen d’un défibreur adapté, il
serait pertinent de tester ce procédé mécanique sur les pâtes prétraitées
enzymatiquement. Les propriétés des micro- ou nanocelluloses obtenues par cette
méthode devrait également être mesurées.
Lors de nos essais, les conditions d’hydrolyse ont été relativement légères en
termes de charge enzymatique. Pour optimiser cette hydrolyse, le procédé multi-
étapes a été testé avec succès. Cependant, ce procédé entraine de nombreuses
manipulations et de longues filtrations. Il conviendrait d’évaluer dans quelle mesure
une augmentation de la charge enzymatique dans un procédé mono-étape permettrait
d’obtenir des rendements d’hydrolyse approchant ceux du procédé multi-étapes.
L’optimum devrait également être établi entre augmentation de la charge
enzymatique, coûts engendrés en enzymes et rendement d’hydrolyse.
L’application d’un traitement enzymatique plus sévère devrait se ressentir sur la
surface des fibres. La méthode d’analyse par FTCM permettrait d’obtenir de
manière simple et rapide de précieuses informations sur les changements de surfaces
subies par les fibres par comparaison avec une hydrolyse enzymatique légère. De
même, la méthode FTCM devrait être testée sur la nanocellulose produite, afin de
vérifier dans quelle mesure les composants présents en surface des fibres après
hydrolyse se retrouvent également sur les fibres de nanocellulose produites.
Pour démontrer l’intérêt d’intégrer une production et une utilisation de
nanocellulose dans une unité papetière, il conviendrait d’évaluer l’amélioration des
propriétés d’un produit papetier dans lequel serait intégré un pourcentage de
nanofibres produites au départ de pâte à papier non-blanchie.
Enfin, si un marché de la nanocellulose existe et que le potentiel de croissance est
encourageant, la diversification reste le maître-mot. Il conviendrait alors de se
pencher également sur la valorisation des autres composants principaux du bois que
sont les lignines et les hémicelluloses. Et, dans le même objectif de diversification,
une plus grande attention devrait être apportée aux autres de l’industrie papetière,
comme les tail oil, mais également aux coproduits actuellement les moins bien
valorisés de l’industrie papetière, comme les écorces ou les nœuds. Ces coproduits
ont déjà démontré via certaines études leur potentiel en tant que source
d’extractibles d’intérêts. Une recherche qui porterait sur la faisabilité et
l’optimisation d’une valorisation chimique de ce type de coproduits, comme par
exemple les écorces obtenues par l’écorçage industriel des rondins en début de
procédé papetier, trouverait tout son sens dans le contexte actuel.

116
 Chapitre 6. Discussions générales, conclusions et perspectives

8. De la papeterie à l’IFBR via la nanocellulose:

conclusions
Bien qu’elle soit activement en recherche de voies de diversification, l’industrie
papetière avance encore lentement et avec prudence vers de nouveaux produits, de
nouveaux procédés et de nouveaux business models. La nanocellulose, bien que
prometteuse en terme de marchés et d’applications, reste encore trop peu considérée
dans cette recherche de diversification. La valorisation chimique des composants du
bois attire également de plus en plus l’attention des industriels. Dans ce cas,
l’intégration d’une production de nanocellulose au moyen d’un procédé qui génère
également une diversité d’autres produits présente un intérêt et un avantage
économique non négligeable. Les résultats obtenus au long de cette recherche ont
démontré qu’il était possible de s’engager sur la voie de la diversification sans
changer ses méthodes de production mais en utilisant un produit final brut, la pâte
cellulosique de bois non-blanchie, comme point de départ à la production de divers
autres produits : nanocellulose, sucres valorisables, fibres modifiées. Cette recherche
a également démontré qu’une méthode simple et rapide d’analyse de l’effet des
traitements testés était désormais applicable aux différents types de pâtes du marché.
L’intégration au sein d’unités de production de pâte déjà existantes sera
vraisemblablement un indispensable à la compétitivité de ces nouveaux produits.
Avant de voir se développer de véritables IFBR, il est néanmoins déjà possible de
développer une piste de diversification pour l’industrie papetière, au départ de sa
production classique, au moyen de procédés économiquement intéressants,
respectueux de l’environnement et qui génèrent des nouveaux produits de plus haute
valeur ajoutée.

117
Valorisation de la cellulose papetière

118
 Références

Références
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