Royaume du Maroc

Université Hassan II

de Casablanca Faculté

de Médecine Dentaire

Année: 2024

MÉMOIRE

POUR L’OBTENTION DU

DUT –TECHNOLOGIE DE LABORATOIRE PROTHESE DENTAIRE

PRÉSENTÉE ET PUBLIQUEMENT SOUTENUE LE 23/05/2024

PAR

MLLE. HACHADI NAJWA

NÉE LE 21 AVRIL 2003 À CASABLANCA

APPORT DE L’IMPRESSION
3D DANS les PROTHESES
PROVISOIRES FIXEES
ENCADRÉE PAR :

Madame le Professeur Sara BENFAIDA

1
2
Remercie
ment

3
 Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à notre chère
professeur et encadrante Pr BENFAIDA Sara pour le temps qu’elle m’a consacré,
son suivi et pour son énorme soutien, et les précieuses informations qu’il n’a cessé de
me prodiguer tout au long de la période du projet avec intérêt et compréhension.

J’adresse aussi mes vifs remerciements aux membres des jurys pour avoir bien voulu
examiner et juger ce travail. Mes remerciements vont à tout le personnel que j’ai
contacté durant mon stage au sein de laboratoire Oral Tech, et bien spécialement Mr
Talali Elhsen et MR Laalou Mounir, auprès desquelles j’ai trouvé l’accueil
chaleureux, l’aide et l’assistance dont j’ai besoin. Et aussi à tout le personnel de
laboratoire : CAD CAM Solution, et LAPRODENTAIRE pour le temps qu’ils
m’ont consacré et leur agréable service.

Je ne laisserai pas cette occasion passer, sans remercier, la coordinatrice de la fillière

Pr. Khadija Kaoun, le doyen de la faculté Pr Chouaib Rifki, la doyennne de la
recherche Pr. Nadia Lhlil, et tous les enseignants et le personnel du Centre de
Consultations et de Traitements Dentaires CCTD-CHU Casablanca et de la faculté
de MEDECINE DENTAIRE de Casablanca, et particulièrement ceux du
département de prothèse dentaire, pour leur aide et leurs précieux conseils et pour
l’intérêt qu’ils portent à ma formation.

4
 Je tiens également à exprimer ma sincère reconnaissance envers notre préparatrice
Mme Lefdali Najoua, pour son soutien continu, sa gentillesse et sa disponibilité
permanente.

Enfin, mes remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin au bon
déroulement de ce projet.

Je dédie ce travail :

A mes parents, vous m'avez toujours soutenu dans mes choix, encouragé dans mes
projets et aimé inconditionnellement. Votre amour et votre soutien ont été les
fondations solides sur lesquelles j'ai pu construire mes rêves. Merci pour votre
patience, votre compréhension et votre sacrifice.

A ma sœur, tu as été ma compagnonne de route et ma confidente. Chaque moment

partagé avec toi est un trésor que je chérirai toujours. Merci pour tes encouragements,
tes conseils et ta présence indéfectible.

A ma famille, famille nombreuse, famille heureuse ! Quelle joie d’avoir grandi à vos
côtés.

A Fatiha, Nisrine et Salma, merci pour votre soutien tout au long de ce travail, et
pour l’amour que vous m’apportez jour après jour.

5
A Hiba, Fatima Zahra et Oumaima, Votre soutien indéfectible et votre amitié fidèle
ont illuminé chaque étape de ma vie. Merci d'être toujours présentes.

A tous mes amis, les prothésistes et les autres. Quel bonheur de pouvoir compter sur
des personnes comme vous. Merci pour tous ces souvenirs, ce ne sont que les
premiers.

Plan
6
 INTRODUCTION

I. LES MATERIAUX UTILISES

I.1. Cahier de charge

I.2. Matériaux d’impression 3D

II. LES TECHNIQUES D’IMPRESSION 3D DES PROTHESES

PROVISOIRES FIXEES

II.1. Stéréolithographie (SLA)

II.2. Digital Light Processing technique (DLP)
II.3. Liquid Crystal Display (LCD)

III. LE PROTOCHOLE NUMERIQUE ADDITIF

III.1. Acquisition des données numériques

III.2. Conception et configuration
III.3. Impression 3D
III.4. Post traitement physique :
III.4.1. Retrait de l’artifice prothétique de l’appareil de la plate-forme
de construction.
III.4.2. Rinçage.

7
 III.4.3. Séchage.
III.4.4. Élimination des structures de soutiens.
III.4.5. Post polymérisation.
III.4.6. Finition.

IV. CAS PRATIQUE

V. CONCLUSION

VI. RESUME

BIBLIOGRAPHIE

8
Introducti
on

INTRODUCTION :

La fabrication des artifices prothétiques est réalisée actuellement en utilisant des

techniques numériques qui sont des avancées révolutionnaires (1,2). Ces techniques
peuvent être classées en deux catégories : des méthodes soustractives et des méthodes
additives.

Les méthodes soustractives se basent sur le fraisage ou le découpage des matériaux

sous forme de bloc. L’impression 3D également connue sous le nom de fabrication
additive ou prototypage rapide regroupe les procédés de fabrication permettant de
créer des pièces en volume par ajout de matière en couches successives. Les
matériaux peuvent être sous forme de poudre, filaments ou liquide (2,3).

9
L’impression 3D a commencé à se développer au début des années 1980. Charles
Hull, un ingénieur américain, est considéré comme l’un des pionniers de cette
technologie. En 1984, il a breveté la technique de stéréolithographie (SLA) qui utilise
la polymérisation d’une résine liquide pour créer des objets en couches successives.
Depuis lors, de nombreux autres procédés d’impression 3D ont été développés, tels
que le SLS (Selective Laser Sintering) par Carl Deckard en 1988, le FMD (Fused
Deposition Modeling) par Scott Crump en 1989, et le Binder Jetting par le MIT en
1993. Il y a eu aussi d’autres développements importants, comme le Material Jetting
par Solidscape en 1993, le SLM (Selective Laser Melting) par la Fraunhofer-
Gesellschaft en 1996,… et bien d’autres encore. (3,4,5).

Photo 1 : Le buste autoportrait de Charles Hull et son imprimante3D SLA-1 au National

Inventors Hall of Fame.

Photo 2 : Objet imprimé en 3D par une Ultimaker 2Go.

En dentisterie, l’impression 3D présente de nombreux avantages par rapport à la

technique conventionnelle utilisée ainsi que par rapport aux techniques soustractives.
Tout d’abord, l’impression 3D permet une personnalisation et une adaptation précise

aux besoins de chaque patient, ce qui n’est pas toujours possible avec la technique
conventionnelle. De plus, l’impression 3D offre une plus grande liberté de conception,
ce qui permet de créer des formes complexes avec plus de détails (cuspides, sillons,
crêtes marginales, crochets…). Cela peut être particulièrement bénéfique pour les
prothèses dentaires dont l’esthétique est impérativement demandée. De plus,
l’impression 3D est plus rapide et plus économique que la fabrication
conventionnelle, car elle réduit les étapes de production. Enfin l’impression 3D, avec
cette technologie, il y a moins de déchets de matériau, car seules les quantités

10
nécessaires sont utilisés. Cela peut être plus écologique et économique à long terme
(4,5).

Concernant les applications, l’impression 3D offrant différentes possibilités dans

différentes spécialités odontologiques. Grâce à cette technologie, nous pouvons
actuellement imprimer des modèles, des gouttières, des guides chirurgicaux, des
artifices prothétiques fixées et adjointes. Dans le cas des prothèses provisoires, que ce
soit en prothèse conjointe ou prothèse adjointe, elle permet de réaliser des artifices
précis et adaptés à chaque patient tout en assurant le confort du patient et du praticien
(Photo 3). Différentes technologies existent, et divers matériaux sont utilisés (5,6).

Photo 3 : Impression 3D dentaire pour prothèse temporaire.

Nous vous proposons dans ce mémoire de passer en revue de la littérature les

différents matériaux et technologies utilisées en impression 3D ainsi que le protocole
suivi pour la réalisation des provisoires. Un protocole de réalisation d’un bridge
provisoire est iconographié au laboratoire la prodentaire et mis en annexe.

I. LES MATERIAUX UTILISES :

Différents matériaux sont disponibles pour l’impression 3D. On peut imprimer

actuellement le métal, la céramique et les polymères. Les matériaux d’impression 3D
se présentent sous forme de liquide, poudre ou de filaments dans des bobines. Il

11
différent en fonction de la composition, les propriétés pour des utilisations bien
spécifiques.

Pour réaliser les prothèses provisoires, les polymères sont utilisés. Ces matériaux
sont connus pour leurs propriétés, mise en œuvre facile et leur cout abordable par
rapport au métal et la céramique imprimés. Ils offrent différentes propriétés physiques
propres à chaque type et permettent des impressions très détaillées et solides, sur des
formes complexes (6,7).

I.1. Cahier de charge :

Les polymères ou résines utilisées doivent répondre à un cahier de charge rigoureux :

 Biocompatibilité :

La résine doit être biocompatible et sans danger pour le patient. Produite à partir
d’une matière première biocompatible utilisée dans les applications dentaires.

 Résistance mécanique suffisante :

Les artifices réalisés peuvent être portées temporairement pendant la production des
dents du patient et supportant toutes les contraintes mécaniques.

 Couleurs disponibles :

Présenté avec un large choix de couleur (Palettes de couleurs claires comme le A1,
B1, A2 et moyennes comme le A3, le B3….).

 Précision :

La résine doit fournir une impression précise en respectant les moindres détails et peut
être imprimée en dessous de 10 microns et en fournissant une épaisseur de 0,1mm.

 Consistance :

Cette résine a une faible viscosité. Elle est facile à nettoyer et offre un haut rendement
après nettoyage.

 Manipulation aisée et non allergène :

12
Manipulation sûre facile. Ne contient pas de solvant ou de monomère dangereux pour
les praticiens.

 Faible rétrécissement :

La résine doit avoir un faible rétrécissement et ne doit pas changer sa forme après la
post-polymérisation.

 Longueur d’onde :

Usage possible avec les imprimantes présentes sur le marché ( généralement équipées
d’une source lumineuse de 365-385nm ou 405nm).

I.2. Matériaux utilisés :

Un polymère est essentiellement un système composé de molécules appelées

macromolécules, qui sont des molécules de masse molaire élevée. Ces
macromolécules sont formées par l’assemblage d’un grand nombre de petites
molécules appelées monomères. En d’autres termes, les polymères sont constitués de
chaines de monomères qui se lient ensemble pour former une structure plus complexe.

Différents polymères existent pour l’impression 3D, les plus utilisées sont les
polyméthacrylate de méthyle (PMMA) et les polyaryléthercétones
(PAEK) (7,8,9,10) :

 Polyméthacrylate de méthyle (PMMA) :

Polyméthylméthacrylate (PMMA) Assistée par Ordinateur (CFAO) cette méthode

garantit une stabilité du matériau, éliminant ainsi les problèmes potentiels tels que le
relargage de monomère, l'exothermie et la contraction de prise. Cela permet de
bénéficier des bonnes propriétés mécaniques du PMMA tout en assurant une qualité et
une fiabilité accrues dans la fabrication des prothèses.
13
 Photo 4: Bridge provisoire inférieur en PMMA.

Le Polyméthylméthacrylate (PMMA) est le matériau le plus utilisé en impression 3D.

se présentent dans le marché sous forme de résine liquide.

14
 Photo 5: exemples de résine sur le marché.

 Les polymères à haute

performance :

Le PAEK, ou polyaryléthercétones, est un polymère thermoplastique haut de gamme,

connu pour sa robustesse, sa stabilité chimique et sa résistance à la chaleur. Ces
caractéristiques en font un choix attrayant pour les prothèses dentaires temporaires.
En tant que matériau pour les prothèses provisoires fixées, le PAEK offre une
résistance mécanique pour supporter les forces de mastication, une stabilité chimique
pour une longue durée de vie, une résistance thermique pour le processus de
fabrication, et une biocompatibilité pour minimiser les risques de réactions
indésirables. En utilisant le PAEK, les dentistes peuvent fournir à leurs patients des
restaurations temporaires de haute qualité, offrant à la fois durabilité et confort
pendant la période de transition vers des prothèses permanentes.

 Le PEKK :
15
 Le PEKK, synthétisé pour la première fois en 1962 par W.H. Bonner, est un
polymère remarquable doté d'excellentes propriétés. Sa chaîne moléculaire, plus
rigide que celle du PEEK en raison d'un groupe cétone supplémentaire, lui confère
une température de transition vitreuse plus élevée. Il présente un module de traction
élevé et une résistance en traction similaire à celle de la dentine. De plus, il offre une
bonne résistance à l'eau et à l'usure, et conserve ses propriétés à des températures
élevées. Ces caractéristiques en font un matériau attractif pour diverses applications,
notamment en impression 3D, où sa rigidité, sa résistance mécanique et sa stabilité à
haute température en font un choix idéal pour la fabrication de pièces à haute
performance, telles que les prothèses médicales et dentaires.

 Le PEK :

Le PEK utilisé en impression 3D pour la fabrication de prothèses provisoires

fixées est un matériau remarquable. Sa structure se caractérise par une alternance
équilibrée des groupes cétone et éther entre ses noyaux aromatiques, sans qu'aucun
groupe ne prédomine sur l'autre. Avec une température de transition vitreuse (Tg) de
165°C et une haute température de fusion (Tm) de 373°C, il conserve ses propriétés
physiques et mécaniques à des températures élevées, ce qui le rend idéal pour des
applications nécessitant des performances thermiques élevées. De plus, le PEK
présente une excellente résistance aux radiations et aux dommages chimiques, ce qui
en fait un choix optimal pour les prothèses provisoires fixées, nécessitant durabilité et
résistance dans les conditions buccales.

 Le PEEK :

Le PEEK possède un groupe éther supplémentaire par rapport au PEK dans sa

structure chimique. Il a une température de transition vitreuse Tg égale à 143°C, et sa
température de fusion Tm, égale à 340°C. Depuis son invention, le PEEK a fait l’objet
de nombreuses recherches. Il est devenu le PAEK le plus connu et le plus utilisé, que
ce soit dans un domaine industriel ou domaine médical.

Propriétés PEEK PEK PEKK

Densité (g/cm3) 1,30 1,30 1,30

Température de transition vitreuse 143 165 156

Tg (°C)

Cristallinité (%) 30

16
 Ø 26

Température de fusion Tm (°C)

340 373 338

Module de traction (GPa) 3,8 4 4,5

Résistance en traction (MPa) 103 105 102

Tableau 1 : Tableau comparatif des principales propriétés des polyaryléthercétones courants.

II. LES TECHNIQUES D’IMPRESSION 3D DES PROTHESES

PROVISOIRES :

Plusieurs technologies existent en impression 3D. Pour la réalisation des provisoires

on fait appel souvent à des techniques basées sur le principe de la polymérisation.
Rappelons que le principe de toute technologie est de créer des objets en ajoutant des
couches au-dessus des couches existantes 3 techniques existent (10,11,12,13):

1. La stéréolithographie (SLA)

2. La technique DLP (Digital Light Processing)

3. La technique LCD (Liquid Crystal Display)

 La Stéréolithographie (SLA) :

La Stéréolithographie (SLA) est la technique la plus ancienne et la plus utilisée pour

l’impression tridimensionnelle. Les premiers travaux significatifs associés aux
systèmes modernes de la SLA ont vu le jour dans les années 1970.

Il s’agit d’une technique qui utilise un laser pour solidifier une résine liquide
photosensible couche par couche. En pratique, un bac de résine liquide photopolymère

17
est utilisé pour construire des objets couche par couche. Une plateforme, où l’objet est
construit, est immergée dans le liquide qui est polymérisé par un laser Ultra-Violet
(UV). Le laser dessine une section transversale de l'objet pour former chaque couche.
Après la polymérisation d’une couche, la plateforme descend d'une distance égale à
l'épaisseur de la couche, permettant à la résine non polymérisée de recouvrir la couche
précédente. Ce processus est répété un certain nombre de fois jusqu'à ce que l’objet
imprimé soit construit (schéma 1).

Une fois l’impression est terminée, la prothèse est retirée de la résine non durcie et
peut être nettoyée, polymérisée et polie pour obtenir un état de surface lisse.

La SLA offre une grande précision et permet de produire des prothèses provisoires
avec des détails complexes et une excellente adaptation à la bouche du patient. C’est
une technique très utilisée pour la réalisation des prothèses provisoires de haute
qualité.

Schéma 1 : Principe de la stéréolithographie.

18
  La technique DLP (Digital Light Processing) :

C’est une méthode d’impression 3D couramment utilisée pour créer des prothèses
provisoires. Le processus du Digital Light Processing (DLP) est similaire à celui de la
SLA dans la mesure où il utilise également des photopolymères, la principale
différence réside dans la source de lumière.

Dans cette technique, une cuve de photopolymère liquide est exposée à la lumière
d'un projecteur dans des conditions de sécurité. Le projecteur DLP expose l'image du
modèle 3D sur le photopolymère liquide. Dans ce système, l’objet est soulevé du
liquide photopolymère, plutôt que descendre et immerger dans le liquide. Le
rayonnement passe à travers une fenêtre transparente aux UV(schéma 2).

La plateforme où l’objet va être imprimé immerge dans le monomère liquide par le

haut. L’épaisseur de la couche est la distance entre la plateforme et le fond, en verre,
de la chambre de construction. Après solidification du matériau, la plateforme s’élève.
Puis encore une nouvelle fois, le matériau s’écoule, supporté par une pression
négative, sur la plaque en verre. Le processus de polymérisation est maintenant répété
jusqu’à la réalisation de l’objet.

La résolution de la DLP dépend du plan de projection ajusté par la DMD. Le nombre

de miroirs correspond à la résolution de l'image projetée. Chaque miroir représente un
ou plusieurs pixels dans l'image.(10) Ainsi la DLP a une résolution relativement
élevée, généralement de l’ordre de Micron.

19
Une fois que la prothèse est imprimée, elle est ensuite traitée pour enlever l’excès de
résine et durcie à l’aide d’une lumière UV.

Schéma 2 : les impressions SLA laser (à gauche) et DLP (à droite).

 La technique LCD (Liquid Crystal Display) :

Cette impression reprend le principe du procédé DLP mais au lieu d’avoir un

projecteur, il s’agit d’un panneau de LED qui va flasher le bac de résine. Il existe
alors un masque qui permet de polymériser en un seul temps toute la surface du
plateau d’impression (schéma 3). L’avantage de la technologie 3D LCD est la
possibilité d’obtenir des machines plus compactes qu’avec la technologie DLP.

20
 Schéma 3 : l’impression LCD

Si on veut comparer les différentes techniques, la SLA a beaucoup d’avantages.

Premièrement, l'intégration du laser réduit un potentiel risque pour l'opérateur.
Deuxièmement, en faisant durcir la résine dans la profondeur du réservoir, l'inhibition
de la réaction de polymérisation par l'oxygène est empêchée. Troisièmement, la résine
est remplie automatiquement, et, quatrièmement, les couches imprimées ont une
surface lisse grâce au contact de la plate-forme de construction avec le fond du
réservoir. La fabrication dans la SLA nécessite des structures de support pour fixer
l’objet sur la plateforme de construction et le maintenir pendant qu'il flotte dans la
résine liquide. Pas de matériau spécial n’est nécessaire pour ces structures, elles sont
fabriquées à partir du même matériau que celui de la pièce réelle. Il s'agit de la
principale limitation car elle consomme du matériau supplémentaire, et augmente le
temps de production et de post-traitement.

La technologie DLP a des avantages par rapport à la technique SLA. L’un des
avantages est que chaque couche peut être polymérisée avec un seul coup d'exposition
au laser en produisant un motif de lumière laser plutôt que de balayer chaque zone
l'une après l'autre avec le laser. Cet avantage rend le temps de construction
indépendant de la géométrie de la couche ou du nombre d'objets. Cette technologie
permet donc une impression rapide. Un autre avantage de la DLP est qu’un bac peu
profond de résine est nécessaire pour réaliser le processus, ce qui réduit le gaspillage
et les coûts d'exploitation.

À ce jour, il n’y a pas de technologie d‘impression 3D qui serait complètement

universelle et adaptée à tous les usages. Le niveau de détail recherché et la vitesse
d’impression sont parmi les paramètres à prendre en considération avant d’être équipé
par l’imprimante. Des différences entre les trois technologies sont notées (tableau2) :

21
 SLA DLP LCD

Technologie Photopolymérisation Photopolymérisation Photopolymérisation

par laser point à point couche simultanée couche simultanée
par projection par projection
d’image à travers un d’image à travers un
masque DMD masque écran LCD

Vitesse Surface petite: + Surface petite: - Surface petite: -

d’impression Surface grande: - Surface grande: + Surface grande: +

Exactitude Surface petite: - Surface petite: + Surface petite: +

Surface grande: + Surface grande: - Surface grande: -

Coût Coût plus chère Coût Modéré Le moins cher

Tableau 2: Comparaison entre les 3 techniques d’impression 3D .

III. LE PROTOCHOLE NUMERIQUE ADDITIF :

Le protocole additif est bien codifié, le respect rigoureux des différentes étapes
s’impose pour obtenir des prothèses provisoires répondant aux normes de sécurité et
présentant des qualités mécaniques et esthétiques satisfaisantes (13,14,15,16).

I.1. L’acquisition des données numériques :

22
 L'acquisition des données constitue la première étape essentielle dans la
fabrication des prothèses provisoires.

L’objectif de cette étape est de collecter les données du patient. Cette acquisition
peut se faire de plusieurs manières :

 Numérisation 3D directe :

Elle consiste à utiliser un scanner intra-orale pour capturer des images numériques
des dents directement dans la bouche du patient. Cette technologie permet une
acquisition rapide et précise des données sans nécessiter de prise d'empreinte
physique. Elle réalisée par le médecin dentiste.

Photo 6 : Empreinte numérique prise par le scanner intra-oral.

 Numérisation 3D des moulages en plâtre :

Les empreintes des dents du patient peuvent être prises à l'aide de matériaux
d'empreinte traditionnels, tels que le silicone ou l’alginate. Ces empreintes sont
ensuite utilisées pour créer des modèles en plâtre, qui peuvent à leur tour être
numérisés à l'aide d'un scanner 3D. Cette étape de numérisation est réalisée au
laboratoire généralemen

23
 Photo 7: Numérisation du moulage en plâtre au laboratoire de prothèse dentaire.

A la fin de cette étape, on aura un fichier Standard Triangulation Language (STL)

contenant les données cliniques du patient. Ce fichier divise le modèle en une série de
triangles pour représenter sa géométrie en trois dimensions de manière discrète. Ce
format est universellement accepté par les logiciels de conception et les imprimantes
3D.

I.2. Conception et configuration :

Une fois les données acquises, le fichier STL est importé dans un logiciel de
conception assistée par ordinateur (CAO) dentaire. Ces logiciels permettent aux
prothésistes dentaires ou aux dentistes de visualiser les modèles 3D de la dentition du
patient et de faire la conception de la prothèse.

Avant de passer à la conception proprement dite, il est important d'analyser la

situation clinique du patient, y compris l'occlusion, l'alignement des dents, les besoins
esthétiques et fonctionnels, ainsi que toute condition spécifique nécessitant une
attention particulière. Il faut vérifier aussi la dépouille des préparations, la continuité
des limites cervicales et l’espacement par rapport aux dents antagonistes.

24
 Photo 8 : Conception en cours

Différents logiciels de conception existent sur le marché, le 3shape, le Medit, 3D

Shining, Panda…. Quel que soit le logiciel de conception, le principe est le même.
Chaque logiciel a une bibliothèque de données et proposera par défaut l’élément
prothétique que vous souhaitez avoir. Un ajustement doit avoir lieu avant d’imprimer
l’artifice. La prothèse provisoire fixée est conçue en tenant compte des spécifications
anatomiques du patient ainsi que de ses préférences esthétiques et fonctionnelles. Cela
peut inclure la reproduction des caractéristiques naturelles des dents adjacents, et la
création d'une forme homothétique et d'une taille adaptée. Des ajustements précis sont
effectués pour assurer un contact uniforme avec les dents adjacentes et antagonistes
pour assurer des points de contact correct et une occlusion stable et fonctionnelle.

Photo 9 : Conception prothétique terminée de l'artifice prothétique.

25
 Une fois la conception est terminée, un modèle virtuel de la prothèse est envoyé
au médecin pour une validation. Après la validation, une préparation préalable à
l’impression doit se faire.

Avant de lancer le processus d'impression, une fois la conception est terminée, Le

fichier STL contenant la conception est ensuite importé dans un logiciel de
Fabrication Assistée par Ordinateur (FAO). Il s’agit d’un logiciel de configuration qui
prépare les données pour l'impression en générant les trajectoires d'impression, en
déterminant les paramètres de fabrication et en créant les instructions de commande
pour la machine d’impression. Cette étape est primordiale pour que l’imprimante
puisse détecter le fichier et avoir toutes les instructions nécessaires pour réaliser
l’impression Notons que chaque imprimante est livrée avec son propre logiciel de
configuration.

Le logiciel converti le modèle virtuel 3D en un fichier appelée G Code en coupant le

fichier STL en en une série de couches (slices). Le format obtenu est universellement
accepté par les imprimantes 3D. Les paramètres d'impression doivent être configurés
en fonction des caractéristiques du matériau utilisé, de la résolution souhaitée et
d'autres spécifications de la pièce. Cela inclut des paramètres tels que la vitesse
d'impression, la température de la buse, l'épaisseur de la couche, l’orientation de la
pièce dans la plateforme de construction, les dimensions des supports et la densité de
remplissage.

I.3. Impression 3D proprement dite :

Une fois que les paramètres sont configurés, le processus d'impression démarre.
La machine d’impression déplace la tête de traitement sur les axes x et z pour déposer
la matière de construction couche par couche. Pendant ce temps, la plate-forme se
déplace sur l'axe y pour ajuster la hauteur de la couche à mesure que la pièce se
construit.

Selon la technologie d'impression 3D utilisée, les matériaux qui sont déposés sous
forme de liquide (comme dans la stéréolithographie). Une fois déposés, les matériaux
sont fusionnés ou solidifiés pour former une couche solide, prête à recevoir la couche
suivante.

26
Le processus de dépôt et de fusion des couches se répète jusqu'à ce que la prothèse
soit entièrement construite.
Ce processus permet une
fabrication additive précise
et contrôlée, où chaque
couche est déposée avec
une grande précision pour
former la forme finale de la
prothèse.

Photo 10 Photo 10

27
Photo
Photo 11
I.4. Post traitement physique :

Le Post traitement physique est le processus qui consiste à améliorer les propriétés
des impressions 3D. Il s’agit d’une étape primordiale avant de mettre les provisoires
en bouches. Elle permet de compléter la polymérisation et d’améliorer les propriétés
mécaniques et esthétiques. Elle est subdivisée en 5 sous étapes :

1. Retrait de l’artifice prothétique de l'appareil de la plate-forme de construction

2. Rinçage
3. Séchage
4. Elimination des structures de soutien
5. Post polymérisation
6. Finition

Photo 16

I.4.1. Retrait de l’artifice prothétique de l’appareil de la

plate-forme de construction

28
A la fin de l’impression, on ouvre l’imprimante et on démonte le plateau de
construction. Le retrait de l’artifice prothétique de la plate-forme de construction se
fait doucement par un dispositif de coupe (7,15).

I.4.2. Rinçage

 Objectif du rinçage :

Le rinçage fait partie du processus de post-

traitement visant à éliminer les résidus
de matériau non durci ou les supports
solubles qui peuvent rester sur la
prothèse après l'impression 3D. Cette
étape est particulièrement
importante pour les technologies
d'impression 3D utilisant des résines
liquides photopolymérisables
(7,15).

 Méthode de rinçage :

Le rinçage peut être effectué en plongeant la pièce dans le solvant approprié, tel qu'un
liquide de rinçage spécialement formulé par le fabricant de la résine. Ce liquide
dissout la résine résidus non durcie à la surface et les supports solubles, laissant la
pièce propre et prête pour les étapes de durcissement ultérieures. Cette immersion
peut se faire 1 à 3 fois en fonction de l’artifice imprimé. Il est conseillé d’utiliser un
bac à ultrason pour rendre le nettoyage performant

29
 Photo 12: Retrait des provisoires imprimées de l'appareil de la plate-forme de
construction.

 Matériaux utilisés:

Les fabricants fournissent souvent des liquides de rinçage spécialement formulés pour
éliminer les résidus de matériau non durci et les supports solubles. Ces liquides sont
généralement des solvants chimiques adaptés au type de résine utilisée.

Les solvants organiques les plus efficaces et utilisés sont :

 Alcool isopropylique (IPA).

 Isopropanol.
 Éther monométhylique du tripropylène glycol -TPM (TPM).

Photo 14: IPA Photo 15: Isopropylique. Photo 16 : TPM

 Durée du rinçage :

La durée recommandée pour le rinçage varie en fonction de la résine utilisée, de la

complexité de l’artifice imprimée et du niveau de nettoyage nécessaire. Pour certaines
résines, un rinçage court de 3 minutes peut suffire, tandis que d'autres peuvent
nécessiter un rinçage plus long allant jusqu'à 10 minutes voire même plus. Les
instructions spécifiques du fabricant de la résine doivent être suivies pour garantir un
nettoyage efficace sans endommager la prothèse.

 Nettoyage supplémentaire :

30
Après le rinçage, la prothèse peut nécessiter un nettoyage supplémentaire pour
éliminer complètement tous les résidus et assurer une surface propre et lisse. Cela
peut être fait en rinçant la pièce à l'eau propre ou en utilisant une brosse douce pour
enlever les résidus persistants.

Photo 17 : Nettoyage à l'aide d'une brosse ou un écouvillon pour éliminer les excès de résine.

I.4.3. Séchage :

31
Une fois le rinçage et le nettoyage terminés, la pièce doit être soigneusement séchée
pour éliminer toute trace d'humidité. Cela peut être fait en laissant la pièce sécher à
l'air ou en utilisant de l'air comprimé pour accélérer le processus. Il est important de
s'assurer que la pièce est complètement sèche avant de procéder à d'autres étapes de
post-traitement.

I.4.4. Elimination des structures de soutien :

Photo 13 : mise en place des provisoires dans un

bac à ultrason.

L’élimination des structures de soutien se fait à l’aide d’un dispositif de coupe, disque
diamanté ou d’une pointe ultrasonique.

32
 Photo 19 : Suppression des structures de soutien.

I.4.5. Post polymérisation :

La post-polymérisation est une étape critique pour achever le durcissement final des
pièces imprimées en résine photopolymérisable. Pendant l'impression, la lumière UV
initie la polymérisation de la résine, mais une post-polymérisation supplémentaire est
nécessaire pour assurer un durcissement complet et optimal et s’assurer de l’absence
des monomères résiduels qui peuvent entraver avec les normes de sécurité. Elle se fait
en mettant en place l’artifice dans une machine de polymérisation.

 Matériels utilisés :

 Enceinte de post-polymérization atmosphérique

 Enceinte de post-polymérization sous pression
 Traitement combiné: Lumière et Chaleur

 Les conditions de polymérisation :

Les conditions de polymérisation, telles que la température, l'intensité et la durée de

l'exposition à la lumière UV, peuvent varier en fonction du type de résine utilisé et des
spécifications du fabricant. Certains fabricants recommandent des températures
spécifiques pour la post-polymérisation, généralement autour de 60-80°C, pour
accélérer le processus de durcissement et garantir une réticulation complète de la
résine.

33
  Méthode de polymérisation :

La post-polymérisation peut être réalisée en exposant la pièce imprimée à une source

de lumière UV supplémentaire pendant une période déterminée. Cela peut se faire à
l'aide d'une chambre de polymérisation spécialement conçue ou simplement en
plaçant la prothèse à l'extérieur sous la lumière du soleil. La durée et l'intensité de
l'exposition dépendent du type de résine et des spécifications du fabricant.

 La durée de la post-polymérisation :

La durée de la post-polymérisation peut varier en fonction de plusieurs facteurs, tels

que le type de résine, l'épaisseur de la pièce et les conditions environnementales.
Généralement, la post-polymérisation peut durer de quelques minutes ou heures à une
journée entière, en fonction de la résine utilisée et des spécifications du fabricant.

 Contrôle de la qualité :

Pendant et après la post-polymérisation, il est important de contrôler la qualité des

pièces pour s'assurer qu'elles ont durci de manière adéquate. Cela peut être fait en
inspectant visuellement les pièces pour détecter tout signe de résine non polymérisée,
ainsi qu'en effectuant des tests de résistance mécanique pour évaluer la solidité et la
durabilité des pièces.

Photo 20 : artifices
prothétiques dans une
machines de polyméris

34
 I.4.6. Nettoyage final et finition :

Après la post-polymérisation, les pièces peuvent nécessiter un nettoyage final pour

éliminer tout résidu de matériau non polymérisé ou de supports solubles restants. Cela
peut être réalisé en rinçant les pièces avec de l'alcool isopropylique (IPA) ou tout
autre solvant approprié, suivi d'un séchage complet. Ensuite, les pièces peuvent être
finies selon les besoins, comme le polissage pour maximiser le rendu esthétique et
l’état de surface des provisoires.

Photo 21,22 et 23: Les étapes de finitions.

Photo 24 :L'aspect final dune prothèse provivisoire réalisée en impression 3D.

35
 IV. CAS PRATIQUE :

Nous avons suivi la réalisation d’un bridge provisoire de la 12 à la 22 par impression

3D au laboratoire LAPRODENTAIRE. Les différentes étapes traitées dans le chapitre
« Protocole additif » ont été respectées.

Après la coulée de l’empreinte, une numérisation du modèle a été réalisé pour avoir
les informations numériques du patient (Photo 25,26). Le scan a été effectué en
utilisant le scanner Medit

Photo 25 : Numérisation 3D du moulage en plâtre

Photo 26 : Modèles numériques 3D sous format STL

36
Une fois les données sont enregistrées sous format STL. Le prothésiste a commencé la
conception du bridge provisoire. Le logiciel de conception utilisé est « l’EXOCAD »
L’adaptation de la maquette proposée par le logiciel de conception est guidée par les
différents critères requis (Photo 27).

Photo 27 : Conception du bridge provisoire en utilisant le logiciel EXOCAD

37
Dès que la conception est terminée, le fichier a été envoyé au logiciel de configuration
pour le découper en plusieurs tranches avec une épaisseur de 100um tout en
définissant les différents paramètres d’impression.

Photo 28 : Configuration du bridge provisoire avant le lancement de

l’impression.

38
L’impression 3D proprement dite a été réalisée en utilisant l’imprimante Elegoo et
la résine photo polymérisable TC100 Teinte A2.

39
40
 Photo 29 : Impression du bridge provisoire avec Elegoo

Après l’impression, les différentes étapes du post traitement physique ont été
appliquées :

Photo 30 : le bridge est enlevé doucement de la plateforme.

41
Photo 31 : Rinçage du bridge provisoire dans un bac à ultrason en utilisant
l’isopropanol

Photo 32 : Séchage

Photo 33: Suppression des supports par une pince coupante

42
Photo 34 : Post polymérisation

43
Photo 35 : Finition

44
Photo 36 : Bridge provisoire terminé pour être livré

45
Conclusio
n

46
En conclusion, la réalisation des prothèses provisoires est optimisées actuellement en
utilisant l’impression 3D. Cette technologie a permis d’offrir une avancée
significative dans le domaine de la dentisterie en matière de précision et d’économie
matérielle. Elle permet une fabrication rapide, précise et personnalisée des prothèses,
réduisant ainsi le temps d'attente pour les patients et améliorant leur confort. De plus,
cette technologie offre aux dentistes une plus grande flexibilité dans la conception et
la modification des prothèses en fonction des besoins spécifiques de chaque patient.
Cependant, des défis subsistent en termes de choix du matériau et de la technique. Un
choix raisonné du matériau et de la technique s’impose et le respect rigoureux des
différentes étapes est primordial pour réussir les prothèses provisoires imprimées en
3D.

47
Résumé

48
 L’impression 3D est une technologie révolutionnaire qui regroupe les procédés de
fabrication permettant de créer des pièces en volume par ajout de matière en couches
successives présente de nombreux avantages par rapport à la technique
conventionnelle et soustractive. Elle permet la réalisation de plusieurs artifices tels
que les guides chirurgicaux, les aligneurs, les modèles, les portes empreintes, les
prothèses fixées et provisoires. En prothèse temporaire, l’impression 3D a permis
d’optimiser la réalisation des prothèses provisoires. L’objectif de notre travail était de
passer en revue de la littérature les différents matériaux, technologies et le protocole
utilisé pour imprimer les prothèses provisoires.

Pour la réalisation des prothèses provisoires, différents polymères sont proposés

sous forme de liquide ou de poudre. Les plus utilisées se présentent sous la forme
d’un liquide. Différentes technologies existent aussi. Les plus utilisées sont basées sur
le principe de photo-polymérisation. 3 techniques sont utilisées : la SLA ,DLP et
LCD.

Concernant la réalisation, le protocole est bien codifié. Différents étapes sont

nécessaires et le suivi de sa chronologie s’impose pour réussir les prothèses
provisoires. Afin d’améliorer la résistance mécanique et le rendu esthétique des
prothèses provisoires, un post traitement physique est nécessaire après l’impression.

49
Bibliogra
phie
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