Algérienne République Démocratique et Populaire
Ministère de l'enseignement supérieur
Université des sciences et de technologie Houari
Boumediene (USTHB) -Alger-
Faculté de sciences et Technologies
Département : SDM
Spécialité: Master 1 génie des Matériaux
Année univarsitaire : 2024/2025
TP N°1 : Élaboration et caractérisation des matériaux composites
Réalisées par :
AMIRAT Rayane
OUARED Marai Serine
Introduction
Les matériaux composites sont constitués d’une matrice (généralement une résine polymère) et
d’un renfort (fibres de verre, carbone, etc.). Ces matériaux sont appréciés pour leur rapport
résistance/poids élevé, leur résistance à la corrosion, et leur flexibilité de fabrication. Ce TP se
concentre sur la fabrication d’un composite à base de résine polyester renforcée par des fibres
de verre, un matériau couramment utilisé dans les industries aéronautique, automobile, et
nautique.
Objectif du TP
L’objectif de ce TP est de réaliser un matériau composite à matrice polymère (résine polyester)
renforcé par des fibres de verre. Ce type de matériau est largement utilisé dans l’industrie en
raison de ses excellentes propriétés mécaniques, de sa légèreté et de sa résistance à la corrosion.
Matériaux et Équipements Nécessaires
a- Matériaux :
1. Résine polyester insaturée :
La résine polyester est une matrice thermodurcissable, c’est-à-dire qu’elle durcit de
manière irréversible après polymérisation. Elle est appréciée pour son faible coût et sa
facilité de mise en œuvre.
Elle est généralement fournie sous forme liquide et nécessite un catalyseur pour durcir.
Figure1 : Resine Polyester
2. Catalyseur (peroxyde de méthyléthylcétone - MEKP) :
Le MEKP est un initiateur chimique qui déclenche la réaction de polymérisation de la
résine. Il est ajouté en faible quantité (1 à 3 % en poids).
Figure 2 : Peroxyde de méthyléthylcétone
3. Fibre de verre (mat ou tissu) :
Les fibres de verre sont utilisées comme renfort pour améliorer les propriétés
mécaniques de la résine. Elles peuvent être sous forme de mat (fibres courtes et
aléatoires) ou de tissu (fibres longues et orientées).
Le choix entre mat et tissu dépend de l’application finale : le mat est plus facile à
manipuler, tandis que le tissu offre une meilleure résistance mécanique.
Figure 3 : Fibre de verre
4. Agent démoulant :
L’agent démoulant (comme la cire ou le silicone) est appliqué sur le moule pour éviter
que le composite n’adhère à celui-ci après polymérisation.
Figure 4 :Agent Demoulant
b- Équipements :
1. Rouleau de marouflage :
Utilisé pour imprégner les fibres de verre avec la résine et éliminer les bulles d’air. Il
permet d’obtenir une surface lisse et homogène.
2. Balances de précision :
Essentielles pour mesurer les quantités exactes de résine et de catalyseur, afin de garantir
une polymérisation optimale.
3. Gobelets de mélange :
Utilisés pour préparer le mélange résine-catalyseur. Ils doivent être propres et secs pour
éviter toute contamination.
4. Spatules :
Utilisées pour appliquer et étaler la résine sur le moule et les fibres de verre.
5. Moule en plastique ou métal :
Le moule donne la forme finale au composite. Il doit être propre, lisse, et bien préparé
pour éviter les défauts de surface.
6. Équipements de protection individuelle (EPI) :
Gants : Pour protéger les mains des produits chimiques.
Lunettes de protection : Pour éviter les projections de résine ou de catalyseur dans les
yeux.
Blouse : Pour protéger les vêtements.
Masque : Recommandé pour éviter l’inhalation des vapeurs de résine et de catalyseur.
Étapes de Réalisation
1. Préparation du Moule
Nettoyage du moule :
Nettoyage soigneusement la surface du moule avec un solvant (comme l’acétone) pour
éliminer toute impureté, graisse ou poussière. Une surface propre est essentielle pour
obtenir un composite de qualité.
Application de l’agent démoulant :
Applique une fine couche d’agent démoulant sur toute la surface du moule à l’aide d’un
pinceau ou d’un chiffon propre.
Laissage sécher l’agent démoulant avant de procéder à l’étape suivante.
2. Découpe des Fibres de Verre
Mesure et découpe :
Mesure les dimensions du moule et découper les fibres de verre en conséquence.
Utilise des ciseaux ou un cutter pour découper les fibres. Si vous utilisez un tissu de
verre, veiller à ne pas déformer les fibres pendant la découpe.
Figure 5 : Préparation des Fibres de Verre
3. Préparation de la Résine
Mesure des quantités :
Utilise une balance de précision pour mesurer la quantité de résine nécessaire. La
quantité dépend de la taille du moule et du nombre de couches de fibres de verre.
Ajoute le catalyseur (MEKP) en respectant le pourcentage recommandé (généralement
1 à 3 % en poids).
Mélange :
Mélange la résine et le catalyseur dans un gobelet propre à l’aide d’une spatule ou d’un
agitateur.
Mélange jusqu’à obtenir une solution homogène, sans grumeaux ni bulles d’air.
4. Stratification
Application de la première couche de résine :
À l’aide d’une spatule, appliqation une fine couche de résine sur la surface du moule.
Cette couche sert de base pour la première couche de fibres de verre.
Figure 6 : Application de la première couche de résine
Pose des fibres de verre :
Pose délicatement la première couche de fibres de verre sur la résine. Veiller à ce que
les fibres soient bien alignées et couvrent toute la surface du moule.
Figure 7 : Application de la fibre de verre
Imprégnation :
Utilise le rouleau de marouflage pour imprégner complètement les fibres de verre avec
la résine.
Applique une pression uniforme avec le rouleau pour éliminer les bulles d’air et garantir
une imprégnation homogène.
Répétition :
Répéte l’opération pour ajouter les couches suivantes de fibres de verre et de résine.
Généralement, 2 à 3 couches sont suffisantes pour obtenir un composite solide.
Veiller à bien imprégne chaque couche de fibres de verre avant d’ajouter la suivante.
Figure 8 : Répététion de l’opération (ajouter les couches)
5. Polymérisation
Durcissement :
Laisse le composite durcir à température ambiante pendant plusieurs heures. Le temps
de polymérisation dépend de la résine et du catalyseur utilisés, mais il est généralement
de 12 à 24 heures.
Vérife régulièrement l’état du composite pour s’assurer qu’il durcit correctement.
6. Démoulage
Extraction du composite :
Une fois le composite complètement durci, le retirer délicatement du moule en utilisant
un outil adapté si nécessaire (comme une spatule fine ou un ciseau).
Si le composite résiste, applique une légère pression sur les bords pour le décoller
progressivement.
Inspection :
Inspecte le composite pour détecter d’éventuelles irrégularités ou défauts (bulles d’air,
zones non imprégnées, etc.).
Si des défauts sont présents, ils peuvent être corrigés par ponçage ou ajout de résine.
Observations
1. Imprégnation des fibres :
Une bonne imprégnation des fibres de verre avec la résine est essentielle pour garantir
une bonne cohésion du matériau. Si les fibres ne sont pas correctement imprégnées, le
composite sera fragile.
2. Élimination des bulles d’air :
Les bulles d’air peuvent affaiblir le composite en créant des points de faiblesse. Utiliser
le rouleau de marouflage avec soin pour les éliminer.
3. Irrégularités de surface :
Des irrégularités peuvent apparaître si le moule n’est pas parfaitement préparé ou si
l’application des couches n’est pas uniforme. Un ponçage léger peut être nécessaire pour
corriger ces défauts.
4. Temps de polymérisation :
Respecte le temps de polymérisation recommandé pour obtenir un composite rigide et
solide. Un durcissement incomplet peut compromettre les propriétés mécaniques du
matériau.
Résultats Attendus
À la fin de ce TP, le matériau composite obtenu doit présenter les caractéristiques suivantes :
Solidité et rigidité : Le composite doit être solide et rigide grâce à la combinaison
de la résine et des fibres de verre.
Légèreté : Le matériau doit être relativement léger par rapport à d’autres matériaux
métalliques.
Adhérence : Une bonne adhérence entre la matrice (résine) et le renfort (fibre de
verre) doit être observée.
Résistance mécanique : Le composite doit présenter une résistance mécanique
supérieure à celle de la résine seule.
Aspect visuel : Le composite doit avoir une surface lisse et homogène, sans bulles
d’air visibles ni irrégularités importantes.
Figure 9 : Eprouvette de traction mouléé Figure 10 :Plaque composite apres moulage
PARTIE EXPERIMENTALE
1. Calcul du taux d'absorption d'eau M(%) :
Le taux d'absorption d'eau (M %) est calculé à l'aide de la formule suivante :
où :
mi est la masse initiale de l'échantillon (avant immersion dans l'eau).
mf est la masse finale de l'échantillon (après immersion dans l'eau).
a- Calcul pour EPOXI :
Par exemple, pour le jour 1 :
mi=0.964g
mf=0.964 g
b- Calcul pour Composite Verre/époxy :
Pour le jour 1 :
mi=1.0337g
mf=1.038g
Pour la méme formule , on obtient les resultats suivantes :
composites
taux d'absorption d'eau (M%) Composites
Temps EPOXI Verre taux d'absorption d'eau (M % )EPOXI
(v/e)
/epoxy
0 (h) 0,964 1,0337 0 0
jour 1 0,964 1,038 0 0,415981426
jour 2 0,965 1,042 0,10373444 0,802940892
jour 3 0,967 1,0433 0,31120332 0,928702718
jour 4 0,9668 1,0474 0,290456432 1,325336171
jour 5 0,9669 1,0503 0,300829876 1,605881784
jour 6 0,9671 1,0541 0,321576763 1,973493277
jour 7 0,9671 1,0585 0,321576763 2,399148689
jour 8 0,9674 1,0611 0,352697095 2,650672342
jour 9 0,9678 1,062 0,394190871 2,737738222
jour 10 0,9682 1,0637 0,435684647 2,902195995
jour 11 0,9688 1,0646 0,497925311 2,989261875
jour 12 0,9692 1,0654 0,539419087 3,066653768
jour 13 0,9694 1,0672 0,560165975 3,240785528
jour 14 0,9701 1,0688 0,632780083 3,395569314
jour 15 0,9702 1,0711 0,643153527 3,618071007
jour 16 0,9704 1,0716 0,663900415 3,66644094
jour 17 0,9706 1,0722 0,684647303 3,72448486
jour 18 0,9712 1,0729 0,746887967 3,792202767
jour 19 0,9715 1,0738 0,778008299 3,879268647
jour 20 0,9718 1,0759 0,809128631 4,082422366
jour 21 0,9719 1,0762 0,819502075 4,111444326
jour 22 0,972 1,0763 0,829875519 4,121118313
Tableau 1 : Répresentation de taux d'absorption d'eau (M % )EPOXI et pour composites(v/e)
Tracage des courbes : De taux d'absorption d'eau (M % )EPOXI et pour Composites(v/e)
en fonction de temps (jours)
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
taux d'absorption d'eau (M) Composites (v/e)
taux d'absorption d'eau (M )EPOXI
Graphe 1 : Taux d'absorption d'eau (M % )EPOXI et composites(v/e) en fonction de temps (jours)
Resultats et discusions :
1. Taux d'absorption d'eau (M %) :
Tableau 1 :
Le tableau montre l'évolution du taux d'absorption d'eau pour l'époxy et le composite
verre/époxy sur une période de 22 jours.
Observations :
Pour l'époxy (EPOXI) :
Le taux d'absorption d'eau augmente progressivement avec le temps, passant de 0
% à 0,829 % après 22 jours.
Cela indique que l'époxy absorbe une petite quantité d'eau au fil du temps, mais cette
absorption reste relativement faible.
Pour le composite verre/époxy (v/e) :
Le taux d'absorption d'eau est plus élevé que celui de l'époxy seul, passant de 0
% à 4,121 % après 22 jours.
Cela suggère que la présence des fibres de verre dans le composite augmente la
capacité d'absorption d'eau, probablement en raison des espaces ou des interfaces entre
les fibres et la matrice.
Graphique 1 :
Le graphique illustre visuellement ces données, montrant une augmentation plus
rapide du taux d'absorption d'eau pour le composite verre/époxy par rapport à l'époxy
seul.
Interprétation :
Le composite verre/époxy est plus sensible à l'absorption d'eau que l'époxy pur. Cela
peut être dû à la structure poreuse ou aux interfaces entre les fibres de verre et la
résine, qui favorisent l'absorption d'eau.
L'époxy seul, en revanche, présente une absorption d'eau plus faible, ce qui est typique
des résines polymères thermodurcissables.
2. Calcule de la perte de masse (Δm) :
La perte de masse (Δm) est calculée à l'aide de la formule suivante :
a- Calcul pour EPOX :
Par exemple, pour M1 :
mi=1.023g
mf=1.0208g
b- Calcul pour Composite époxy/verre :
Pour M1 :
mi=1.3242g
mf=1.3195g
Pour la meme formule, on obtient les résultats suivantes ;
composite la perte de masse( Δm %) la perte de masse (Δm%) Compsites
Elaboration EPOXY
epoxy /verre EPOXI (v/e)
M0 1,023 1,3242 0 0
M1 1,0208 1,3195 0,215053763 0,354931279
M2 1,0203 1,3175 0,263929619 0,505965866
M3 1,0195 1,3156 0,342130987 0,649448724
M4 1,0191 1,3145 0,381231672 0,732517747
M5 1,0187 1,3131 0,420332356 0,838241957
M6 1,0186 1,3125 0,430107527 0,883552333
M7 1,0185 1,3114 0,439882698 0,966621356
M8
M9 1,177 1,3096 -15,05376344 1,102552485
Tableau 2 : réprésentation la perte de masse( Δm %) EPOXI et pour composites
Tracage des courbes : La perte de masse (Δm%) EPOXI et pour Composites (v/e) en fonc on de
temps
0
M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
-2
-4
-6
-8
-10
-12
-14
-16
la perte de masse( Δm ) EPOXI la perte de masse Δm Compsites (v/e)
Graphe 2 : la perte de masse (Δm%) EPOXI et pour Composites (v/e) en fonction de temps
Résultats et discusions
2. Perte de masse (Δm %)
Tableau 2 :
Le tableau montre la perte de masse pour l'époxy et le composite verre/époxy après
différentes étapes (M0 à M9).
Observations :
Pour l'époxy (EPOXI) :
La perte de masse est très faible, allant de 0 % à 0,439 % jusqu'à M7.
Une anomalie apparaît à M9, avec une perte de masse négative de -15,054 %, ce qui
semble être une erreur ou une valeur aberrante.
Pour le composite verre/époxy (v/e) :
La perte de masse est également faible, allant de 0 % à 0,967 % jusqu'à M7.
À M9, la perte de masse est de 1,103 %, ce qui est cohérent avec les tendances
précédentes.
Graphique 2 :
Le graphique montre l'évolution de la perte de masse en fonction du temps pour les
deux matériaux.
Interprétation :
Les deux matériaux présentent une perte de masse très faible, ce qui est attendu pour
des matériaux composites et des résines polymères.
La perte de masse peut être due à une légère dégradation ou à une évaporation de
composants volatils dans la résine.
L'anomalie à M9 pour l'époxy (valeur négative) doit être vérifiée, car elle semble
incorrecte.
Comparaison entre l'époxy et le composite verre/époxy
Absorption d'eau :
Le composite verre/époxy absorbe plus d'eau que l'époxy seul. Cela peut être attribué à
la structure poreuse ou aux interfaces entre les fibres de verre et la résine, qui
favorisent l'absorption d'eau.
Cependant, l'absorption d'eau reste relativement faible pour les deux matériaux, ce qui
est un bon indicateur de leur résistance à l'humidité.
Perte de masse :
Les deux matériaux présentent une perte de masse très faible, ce qui est un signe de
stabilité chimique et thermique.
Le composite verre/époxy montre une légèrement plus grande perte de masse que
l'époxy seul, probablement en raison de la présence des fibres de verre.
Conclusion
Epoxy (EPOXI) :
Faible absorption d'eau et perte de masse, ce qui en fait un matériau stable et résistant
à l'humidité.
Idéal pour des applications où la résistance à l'eau est cruciale.
Composite verre/époxy (v/e) :
Absorption d'eau légèrement plus élevée que l'époxy seul, mais toujours faible.
Perte de masse très faible, similaire à l'époxy.
La présence des fibres de verre améliore les propriétés mécaniques, mais augmente
légèrement la sensibilité à l'eau.
Ces résultats montrent que les deux matériaux sont adaptés à des environnements humides,
avec une légère préférence pour l'époxy seul dans des conditions extrêmes d'humidité.
Conclusion Generale
Ce TP a permis de fabriquer un matériau composite à base de résine polyester renforcée par
des fibres de verre, en respectant les étapes de préparation et de stratification. Les résultats
obtenus montrent que le composite présente des propriétés mécaniques et chimiques
intéressantes, le rendant adapté à diverses applications industrielles. Les analyses d'absorption
d'eau et de perte de masse confirment la stabilité et la résistance du matériau, tout en ouvrant
des perspectives pour des améliorations futures.