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Optimisation énergétique CO2 frigorifique

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Optimisation énergétique d’un groupe frigorifique au

CO2 transcritique
Ana Maria Paez Alvarez

To cite this version:

Ana Maria Paez Alvarez. Optimisation énergétique d’un groupe frigorifique au CO2 transcritique.
Thermique [[Link]-ph]. INSA de Lyon, 2023. Français. �NNT : 2023ISAL0121�. �tel-04689443�

HAL Id: tel-04689443

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Submitted on 5 Sep 2024

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teaching and research institutions in France or recherche français ou étrangers, des laboratoires
abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
N°d’ordre NNT : 2023ISAL0121

THESE de DOCTORAT DE L’INSA LYON,

membre de l’Université de Lyon

Ecole Doctorale N° 182

Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique

Spécialité/ discipline de doctorat : Thermique et énergétique

Soutenue publiquement le 07/12/2023, par :

Ana Maria PAEZ ALVAREZ

Optimisation énergétique d’un groupe

frigorifique au CO2 transcritique

Devant le jury composé de :

Le Pierres, Nolwenn Professeure / Université Savoie Mont Blanc Présidente

Grosu, Lavinia Maître de Conférences HDR / Université Paris Nanterre Rapporteuse

Lemort, Vincent Professeur / Université de Liège Rapporteur
Ballot-Miguet, Bénédicte Docteure / EDF R&D Examinatrice
Michel, Benoit Docteur / INSA Lyon Examinateur
Tauveron, Nicolas Directeur de recherche/ CEA Grenoble Examinateur

Revellin, Rémi Professeur / INSA Lyon Directeur de thèse

Tobaly, Pascal Professeur émérite / Université Sorbonne Paris Co-Directeur de
Nord, Lafset CNAM thèse

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

© [A.M. Paez Alvarez], [2023], INSA Lyon, tous droits réservés
Département de la Formation par la Recherche
et des Études Doctorales (FEDORA)
Bâtiment INSA direction, 1er étage
37, av. J. Capelle
69621 Villeurbanne Cédex
fedora@[Link]

Référence : TH1043_PAEZ Ana

L’INSA Lyon a mis en place une procédure de contrôle systématique via un outil de
détection de similitudes (logiciel Compilatio). Après le dépôt du manuscrit de thèse,
celui-ci est analysé par l’outil. Pour tout taux de similarité supérieur à 10%, le manuscrit
est vérifié par l’équipe de FEDORA. Il s’agit notamment d’exclure les auto-citations, à
condition qu’elles soient correctement référencées avec citation expresse dans le
manuscrit.

Par ce document, il est attesté que ce manuscrit, dans la forme communiquée par la
personne doctorante à l’INSA Lyon, satisfait aux exigences de l’Etablissement concernant
le taux maximal de similitude admissible.

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SIGLE ECOLE DOCTORALE NOM ET COORDONNEES DU RESPONSABLE

CHIMIE DE LYON M. Stéphane DANIELE

C2P2-CPE LYON-UMR 5265
ED 206 [Link] Bâtiment F308, BP 2077
Sec. : Renée EL MELHEM 43 Boulevard du 11 novembre 1918
CHIMIE Bât. Blaise PASCAL, 3e étage 69616 Villeurbanne
secretariat@[Link] directeur@[Link]

ÉVOLUTION, ÉCOSYSTÈME, MICROBIOLOGIE, MODÉLISATION Mme Sandrine CHARLES

Université Claude Bernard Lyon 1
[Link] UFR Biosciences
ED 341
Sec. : Bénédicte LANZA Bâtiment Mendel
E2M2 Bât. Atrium, UCB Lyon 1 43, boulevard du 11 Novembre 1918
Tél : [Link].62 69622 Villeurbanne CEDEX
secretariat.e2m2@[Link] [Link]@[Link]

INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES-SANTÉ Mme Sylvie RICARD-BLUM

Laboratoire ICBMS - UMR 5246 CNRS - Université Lyon 1
[Link] Bâtiment Raulin - 2ème étage Nord
ED 205
Sec. : Bénédicte LANZA 43 Boulevard du 11 novembre 1918
EDISS Bât. Atrium, UCB Lyon 1 69622 Villeurbanne Cedex
Tél : [Link].62 Tél : +33(0)4 72 44 82 32
[Link]@[Link] [Link]-blum@[Link]

MATÉRIAUX DE LYON M. Stéphane BENAYOUN

Ecole Centrale de Lyon
[Link] Laboratoire LTDS
ED 34
Sec. : Yann DE ORDENANA 36 avenue Guy de Collongue
EDML Tél : [Link].44 69134 Ecully CEDEX
[Link]-ordenana@[Link] Tél : [Link].37
[Link]@[Link]

ÉLECTRONIQUE, ÉLECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE M. Philippe DELACHARTRE

[Link] INSA LYON
ED 160 Sec. : Philomène TRECOURT Laboratoire CREATIS
Bâtiment Direction INSA Lyon Bâtiment Blaise Pascal, 7 avenue Jean Capelle
EEA Tél : [Link].70 69621 Villeurbanne CEDEX
Tél : [Link].63
[Link]@[Link] [Link]@[Link]

INFORMATIQUE ET MATHÉMATIQUES M. Hamamache KHEDDOUCI

Université Claude Bernard Lyon 1
ED 512 [Link] Bât. Nautibus
Sec. : Renée EL MELHEM 43, Boulevard du 11 novembre 1918
INFOMATHS Bât. Blaise PASCAL, 3e étage 69 622 Villeurbanne Cedex France
Tél : [Link].46 Tél : [Link].69
infomaths@[Link] [Link]@[Link]

MÉCANIQUE, ÉNERGÉTIQUE, GÉNIE CIVIL, ACOUSTIQUE M. Jocelyn BONJOUR

INSA Lyon
[Link] Laboratoire CETHIL
ED 162
Sec. : Philomène TRECOURT Bâtiment Sadi-Carnot
MEGA Tél : [Link].70 9, rue de la Physique
Bâtiment Direction INSA Lyon 69621 Villeurbanne CEDEX
mega@[Link] [Link]@[Link]

ScSo1 M. Bruno MILLY (INSA : J.Y. TOUSSAINT)

Univ. Lyon 2 Campus Berges du Rhône
ED 483 [Link] 18, quai Claude Bernard
Sec. : Mélina FAVETON 69365 LYON CEDEX 07
ScSo Tél : [Link].79 Bureau BEL 319
[Link]@[Link] [Link]@[Link]

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Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toutes les personnes qui ont contribué à
la réalisation de ce projet de thèse.
Je voudrais remercier mon directeur de thèse Rémi Revellin, mon co-directeur de thèse
Pascal Tobaly, ma tutrice de thèse à EDF R&D Bénédicte Ballot-Miguet et mon encadrant
Benoit Michel pour leur accompagnement tout au long de cette aventure académique.
Je voudrais spécialement remercier Rémi Revellin pour nos discussions scientifiques sur
les différents systèmes frigorifiques et pour sa réactivité lorsque j'avais des questions
techniques.
Pascal Tobaly a été d'une grande aide pour mes travaux sur l’exergie et la
thermodynamique des composants, qu'il en soit ici remercié. Sa connaissance des
comportements des mélanges de fluides m'a été précieuse.
Je remercie Benoit Michel tout particulièrement pour nos fructueux échanges sur les
incertitudes de mesures et les échangeurs de chaleur.
Je voudrais remercier particulièrement ma tutrice Bénédicte Ballot-Miguet qui a su
m’accompagner techniquement et moralement pendant ce processus. Elle m’a présentée à la
société française du froid ainsi qu’à différents experts internationaux dans le domaine, ce que
j’ai beaucoup apprécié. Ses encouragements m'ont été d'un grand réconfort dans les
moments difficiles de ma thèse, et j'ai énormément appris d'elle sur l'industrie du froid.
Je voudrais remercier également mon jury de thèse Vincent Lemort, Nolwenn Le Pierres,
Lavinia Grosu, et Nicolas Tauveron qui ont porté un intérêt à mon projet de recherche.
Je voudrais remercier spécialement la cheffe de département de TREE à EDF R&D,
Isabelle Hita, le chef de département délégué Louis Quinchon, et mes différents chefs de
groupe Emmanuel Chabut, Pierre De Gavriloff et Arnaud Barthet de m’avoir fait confiance
depuis le début de ma thèse et d'avoir permis de faire cette thèse dans des conditions
matérielles exceptionnelles avec un banc d'essais bien instrumenté.
Je tiens à remercier profondément ce que j'ai affectueusement appelé la ‘Team CO2’ : elle
est composée de Nicolas Wadoux, Olivier Pateau et Bénédicte Ballot-Miguet. Sans cette
Team CO2, ces travaux de recherche n’auraient pas pu être réalisés. Ils ont toujours été là
pour écouter mes idées et m’aider à résoudre les différents problèmes rencontrés autour du
banc d’essai. Chacune et chacun, avec ses compétences professionnelles et personnelles, font
de cette équipe une équipe extraordinaire.
Je voudrais remercier profondément Phillippe Haberschill pour toutes nos discussions
techniques très enrichissantes et pour avoir partagé avec moi sa passion sur les systèmes
frigorifiques.

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Un grand merci aux équipes E3I et E3B d’EDF R&D, qui ont fait partie de mon
quotidien dans les différentes étapes de ma thèse. Nos discussions techniques, nos moments
de convivialité, nos sorties de groupe ont rendu cette expérience à EDF véritablement
unique. Je tiens tout particulièrement à remercier l'équipe Climatron, qui a toujours été là
pour m'encourager et me réconforter dans les moments difficiles de la thèse.
Je tiens à remercier Baptiste Jarnac de l'équipe E3S pour ses précieux conseils en
Python. Je voudrais également remercier Yannick Beucher pour nos riches discussions
thermodynamiques et pour avoir pris le temps de m'écouter lorsque j'avais des questions
techniques. Je tiens également à remercier Frédéric Chaput pour toute son expertise en
métrologie, qui m'a été d'une grande aide dans ma thèse.
Enfin, je souhaite adresser ma gratitude à tous mes amis et à ma famille qui m'ont
accompagnée tout au long de ces années de thèse. Votre soutien a été inestimable.
Encore une fois, un grand merci à tous pour avoir rendu cette expérience de thèse
enrichissante et mémorable.

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Résumé
Le dioxyde de carbone (CO2, R744) est une alternative prometteuse pour les systèmes de
réfrigération car il ne contribue pas à l'appauvrissement de la couche d'ozone et a très peu
d'impact sur le réchauffement climatique par rapport aux autres fluides frigorigènes
conventionnels tels que les HFC et les HFO. De plus, contrairement à certains fluides
naturels, il n'est ni toxique, ni inflammable, ni corrosif. Toutefois, les systèmes de
réfrigération au CO2 ont des performances limitées en raison de leur basse température
critique (31,1 °C) qui peut être inférieure à la température extérieure. De plus, la pression
critique du CO2 est très élevée, comparée à celle des autres fluides frigorigènes. Pour ces
deux raisons, les systèmes thermodynamiques au CO2 fonctionnent souvent en régime
transcritique d’une part, et à très haute pression (supérieure à 73,7 bar) d’autre part.
Cette thèse a pour objectif d’étudier différentes solutions d'amélioration des performances
des systèmes de réfrigération mono-étagés (une seule étape d’évaporation) au CO2 dans la
production de froid positif pour les vitrines réfrigérées des supermarchés ou pour des
applications de climatisation. Elle se focalise sur des solutions d’amélioration liées à
l’architecture de l’installation frigorifique, c’est-à-dire l’utilisation d’organes spécifiques tels
que des échangeurs de chaleur internes, des éjecteurs, des compresseurs parallèles, etc.
Dans un premier temps, une étude bibliographique a été menée sur les différentes
configurations proposées dans la littérature, ainsi qu'une étude expérimentale de la
performance des différents agencements (y compris l'ajout d'échangeurs de chaleur, d’un
compresseur parallèle et d'un multi-éjecteur liquide) installés sur un banc d'essai régulé de
taille industrielle (40 kW froid).
Les résultats expérimentaux ont mis en évidence l'intérêt de travailler avec une
surchauffe réduite (1,8 °C) plutôt qu'avec une surchauffe positive (8 °C). Une différence
significative de performance est observée entre l'utilisation d'un compresseur parallèle et
celle d'une vanne flash gaz. L'utilisation d'une vanne flash gaz en complément d’autres
organes tels qu’un éjecteur ou un économiseur permet une amélioration du coefficient de
performance (COP), en régime transcritique et avec une surchauffe de 8 °C, d'environ 6 %,
par rapport à un système avec vanne flash gaz seule. Un compresseur parallèle utilisé en
complément d’autres organes, quant à lui, offre une amélioration d'environ 16 %. Avec une
surchauffe réduite, ces améliorations sont d’environ 10 % et 18 % respectivement.
Bien que l'ajout d'un sous-refroidisseur, d'un économiseur, de deux échangeurs de chaleur
interne ou d'un éjecteur monophasique montrent tous une amélioration par rapport au
système de référence, ils ne présentent pas de différence significative entre eux en ce qui
concerne la performance de l'installation.
La thèse montre également que le choix des équipements doit tenir compte des zones
climatiques dans lesquelles la machine sera installée. À partir des données expérimentales,
une corrélation du COP en fonction du COP de Carnot et de la charge frigorifique a été

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développée pour chaque configuration afin de faire une étude de performances annuelles.
Quatre villes de France, avec des profils de températures différents, ont été choisies pour
cette étude : Nancy, Marseille, Paris et Brest. En choisissant la configuration la plus
performante pour chaque ville, il est possible d’améliorer la performance énergétique annuelle
de l’installation frigorifique d'environ 7,5 %.
Dans un deuxième temps, des modèles de simulations dynamiques ont été développés
sous Dymola (Modelica 4.0) et validés avec les résultats expérimentaux obtenus
précédemment. Les écarts entre la simulation et l'expérimentation sont très satisfaisants,
étant toujours inférieurs à 10 %. À partir d’une analyse exergétique du système, une étude
paramétrique technico-économique a été proposée pour aider au choix du dimensionnement
des échangeurs de chaleur.
Dans un troisième temps, des pistes d’amélioration ont été proposées et leurs
performances énergétiques ont été évaluées par simulation. Différentes configurations du
cycle frigorifique ont été étudiées. La configuration montrant le plus d’intérêt utilise un sous-
refroidisseur alimenté par le fluide basse pression provenant de l’évaporateur et de la vanne
flash gaz. Elle montre une augmentation maximale du coefficient de performance (COP) de
18 %. Enfin, une étude énergétique et d'inflammabilité a été réalisée sur l’utilisation des
mélanges CO2/propane comme alternative au CO2 pur pour optimiser le COP d'une
installation transcritique au CO2.

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© [A.M. Paez Alvarez], [2023], INSA Lyon, tous droits réservés
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A bstract i

Abstract
Carbon dioxide (CO2, R744) is a promising alternative for refrigeration systems, as it
does not contribute to ozone depletion and has little impact on global warming compared
with other conventional refrigerants such as HFCs and HFOs. In addition, it is neither
toxic, flammable nor corrosive. However, CO2 refrigeration systems have limited
performance due to their low critical temperature (31.1°C), which can be lower than the
outside temperature. In addition, CO2 critical pressure is very high compared with that of
other refrigerants. For these two reasons, the CO2 thermodynamic systems often work in
transcritical conditions and at very high pressure (over 73 bar).
The aim of this thesis is to study different solutions for improving the performance of
single-stage CO2 refrigeration systems (one single evaporation stage) in the production of
positive cold for supermarket refrigerated display cases or for air-conditioning applications.
It focuses on improvements related to the architecture of the refrigeration system, which
means the use of specific components such as internal heat exchangers, ejectors, parallel
compressors, etc.
First, a literature review was conducted on various configurations proposed in existing
literature. This was followed by an experimental study to assess the performance of these
configurations, including the addition of heat exchangers, a parallel compressor, and a
liquid multi-ejector. These components were tested on an industrial-scale controlled test
bench with a cooling capacity of 40 kW.
The experimental results highlighted the advantages of operating with reduced
superheat (1.8 °C) rather than positive superheat (8 °C). Notably, there was a significant
performance difference between using a parallel compressor and a flash gas valve. The use
of a flash gas valve resulted in an increase in the Coefficient of Performance (COP) of
approximately 6 % during transcritical operation with an 8 °C superheat. Conversely, a
parallel compressor provided an improvement of approximately 16 %. With reduced
superheat, these improvements were approximately 10 % and 18 %, respectively.
Furthermore, the addition of a subcooler, an economizer, two internal heat exchangers,
or a single-phase ejector all exhibited improvements compared to the reference system.
However, there were no significant performance differences among these modifications.
The thesis also shows that the choice of equipment must consider the climatic
conditions in which the machine will be installed. Based on experimental data, a
correlation of COP as a function of Carnot COP and cooling load was developed for each
configuration in order to carry out an annual performance study. Four French cities with
different temperature profiles were chosen for the study: Nancy, Marseille, Paris and Brest.
By choosing the most efficient configuration for each city, it is possible to improve the
annual energy performance of the refrigeration plant by around 7.5 %.

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Secondly, dynamic simulation models were developed using Dymola (Modelica 4.0) and
validated against the experimental results obtained previously. The deviations between the
simulation and experimental data were highly satisfactory, consistently remaining under
10 %. Subsequently, an exergy analysis of the system was conducted, and a parametric
technical-economic study was proposed to aid in determining the appropriate heat
exchanger sizing.
In a third stage, potential enhancements were suggested, and their energy performance
was assessed by simulation. Different refrigeration cycle configurations were studied,
showing a maximum increase in coefficient of performance (COP) of 18 %. Finally, an
energy and flammability study was carried out on the use of CO2/propane mixtures as an
alternative to pure CO2 to optimize the COP of a CO2 transcritical plant.

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Resumen
El dióxido de carbono (CO2, R744) es una alternativa prometedora para los sistemas de
refrigeración porque no contribuye al agotamiento de la capa de ozono y no tiene un alto
impacto en el calentamiento global en comparación con otros refrigerantes convencionales
como los HFC y los HFO. Adicionalmente no es tóxico, inflamable ni corrosivo. Sin
embargo, los sistemas de refrigeración de CO2 tienen un rendimiento limitado debido a su
baja temperatura crítica (31,1°C), que puede ser inferior a la temperatura exterior.
Además, la presión crítica del CO2 es muy elevada en comparación con la de otros
refrigerantes. Por estas dos razones, los sistemas termodinámicos de CO2 operan a menudo
en régimen transcrítico y a altas presiones (más de 73 bar).
El objetivo de esta tesis es estudiar diferentes soluciones para mejorar el rendimiento de
los sistemas de refrigeración de CO2 de una sola etapa de evaporación en la producción de
refrigeración positiva para vitrinas de supermercados o para aplicaciones de aire
acondicionado. Esta tesis se centra en soluciones de mejora vinculadas a la arquitectura de
la instalación frigorífica, es decir, al uso de componentes específicos como intercambiadores
de calor internos, eyectores, compresores paralelos, etc.
Inicialmente, se realizó un estudio bibliográfico sobre las distintas configuraciones
propuestas en la literatura, así como un estudio experimental del rendimiento de los
distintos arreglos (incluyendo la adición de intercambiadores de calor, un compresor en
paralelo y un multi-eyector líquido) instalados en un banco de pruebas regulado de tamaño
industrial (40 kW de refrigeración).
Los resultados experimentales pusieron de manifiesto las ventajas de trabajar con bajo
recalentamiento (1.8 °C) en lugar de recalentamiento positivo (8 °C). Se observó una
diferencia significativa de rendimiento entre el uso de un compresor en paralelo y el de una
válvula llamada flash gas. El uso de la válvula flash gas proporciona una mejora del
coeficiente de rendimiento (COP), en el régimen transcrítico y con un recalentamiento de 8
°C, de alrededor del 6%, mientras que un compresor en paralelo proporciona una mejora de
alrededor del 16%; con recalentamiento reducido, esta mejora es de alrededor del 10% y el
18% respectivamente. Aunque la adición de un subenfriador, un economizador, dos
intercambiadores de calor internos o un eyector monofásico muestran una mejora con
respecto al sistema de referencia, no difieren significativamente entre sí en términos del
rendimiento del sistema.
La tesis muestra también que la elección de los equipos debe tener en cuenta las
condiciones climáticas en las que se instalará la máquina. A partir de los datos
experimentales, se ha desarrollado para cada configuración una correlación de COP en
función de COP de Carnot y de la carga de refrigeración, con el fin de realizar un estudio
de rendimiento anual. Para el estudio se eligieron cuatro ciudades francesas con diferentes
perfiles de temperatura: Nancy, Marsella, París y Brest. La elección de la configuración

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más eficiente para cada ciudad permite mejorar el rendimiento energético anual de la
instalación de refrigeración en un 7.5 % aproximadamente.
En segundo lugar, se desarrollaron modelos dinámicos de simulación en Dymola
(Modelica 4.0) y se validaron frente a los resultados experimentales obtenidos previamente.
Las diferencias entre la simulación y la experimentación fueron muy satisfactorias, siendo
inferiores al 10 %. Posteriormente, se llevó a cabo un análisis de exergía del sistema y se
propuso un estudio técnico-económico para ayudar a determinar el dimensionamiento
adecuado de los intercambiadores de calor.
En tercer lugar, se propuso diferentes mejoras y se evaluó su rendimiento energético
usando la simulación. Se estudiaron las diferentes configuraciones del ciclo de refrigeración,
y mostraron un incremento máximo de COP del 18 %. Por último, se realizó un estudio
energético y de inflamabilidad sobre el uso de mezclas CO2/propano como alternativa al
CO2 puro para optimizar el COP de una instalación de refrigeración utilizando CO2
transcrítico.

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Sommaire
Remerciements ..................................................................................... iv
Résumé .................................................................................................... vi
Abstract .................................................................................................... i
Resumen ................................................................................................. iii
Sommaire ................................................................................................. v
Nomenclature ........................................................................................ ix
Introduction générale ...................................................................... xxi
Chapitre 1 : État de l’art ........................................................................ 1
1.1 Introduction........................................................................................... 1
1.2 Une brève histoire des fluides frigorigènes .................................. 2
1.3 Règlementation des fluides frigorigènes....................................... 3
1.3.1 Classification de sécurité ....................................................................................... 3
1.3.2 Règlementation des équipements sous pression .............................................. 4
1.3.3 Règlementations environnementales .................................................................. 4
1.4 Le CO2 comme fluide frigorigène .................................................... 7
1.4.1 Particularités du CO2 .............................................................................................. 7
1.4.2 Propriétés thermodynamiques du CO2 ............................................................... 9
1.4.3 Propriétés de transport......................................................................................... 10
1.4.4 Mélanges à base de CO2......................................................................................... 11
1.5 Système de réfrigération ...................................................................13
1.5.1 Cycle thermodynamique classique ..................................................................... 13
1.5.2 Performance d’un système de réfrigération ...................................................... 14
1.5.3 Modifications du cycle thermodynamique classique pour le CO2.............. 14
1.5.4 Récapitulatif des configurations proposées dans la littérature ................... 32
1.6 Conclusion du chapitre .................................................................... 39
Chapitre 2 : Banc d’essais .................................................................. 40
2.1 Introduction........................................................................................40
2.2 Description du banc d’essais .......................................................... 41
2.2.1 Circuit de réjection de chaleur (A) ....................................................................42
2.2.2 Circuit de simulation du besoin de froid (B) ................................................... 43
2.2.3 Groupe de production de froid au CO2 (C)..................................................... 44
2.3 Conditions d’essais ........................................................................... 55
2.3.1 Configurations........................................................................................................ 55
2.3.2 Constantes............................................................................................................... 55
2.3.3 Température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz ...................................... 55

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2.3.4 Puissance frigorifique............................................................................................ 55

2.3.5 Haute et moyenne pressions ............................................................................... 55
2.3.6 Basse pression ......................................................................................................... 56
2.3.7 Surchauffe ................................................................................................................ 56
2.4 Améliorations du pilotage du groupe froid au CO2 ................. 57
2.4.1 Contrôle de la basse pression, de la moyenne pression et de la surchauffe57
2.4.2 Contrôle de la pression au refroidisseur de gaz .............................................. 58
2.4.3 Contrôle des éjecteurs .......................................................................................... 59
2.5 Instrumentation ................................................................................. 60
2.5.1 Capteurs de mesure ............................................................................................... 60
2.5.2 Incertitude des capteurs........................................................................................61
2.5.3 Incertitude composée............................................................................................64
2.6 Acquisition et traitement des données ....................................... 65
2.7 Validation du banc d’essais ............................................................ 67
2.8 Conclusions du chapitre .................................................................. 73
Chapitre 3 : Résultats expérimentaux ........................................... 74
3.1 Introduction........................................................................................ 75
3.2 Conditions expérimentales............................................................. 75
3.2.1 Description des essais ........................................................................................... 75
3.2.2 Oscillations de certains résultats d’essais ........................................................ 77
3.3 Analyse des résultats par configuration ...................................... 79
3.3.1 Système de référence ............................................................................................. 79
3.3.2 Configuration avec sous-refroidisseur .............................................................. 85
3.3.3 Configuration avec économiseur ........................................................................ 90
3.3.4 Configuration avec sous-refroidisseur et économiseur .................................94
3.3.5 Configuration avec EJR ........................................................................................ 97
3.3.6 Configuration avec compresseur parallèle seul............................................... 98
3.3.7 Autres configurations utilisant le compresseur parallèle ............................ 101
3.4 Comparaison des configurations................................................. 102
3.4.1 Configurations utilisant la vanne flash gaz.................................................... 102
3.4.2 Configurations utilisant le compresseur parallèle ....................................... 104
3.4.3 Configurations avec vanne flash gaz ou compresseur parallèle ................ 106
3.4.4 Conclusions générales des configurations ..................................................... 108
3.5 Choix des configurations .............................................................. 109
3.6 Cas d’étude de la performance annuelle .................................... 112
3.6.1 Charge frigorifique ............................................................................................... 116
3.6.2 Température extérieure ....................................................................................... 116
3.6.3 Méthodologie ......................................................................................................... 117
3.6.4 Nancy ....................................................................................................................... 117
3.6.5 Brest ........................................................................................................................ 123
3.6.6 Marseille ................................................................................................................ 126
3.6.7 Paris.......................................................................................................................... 131
3.6.8 Résumé des 4 villes .............................................................................................. 135
3.7 Conclusions du chapitre .................................................................137

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Chapitre 4 : Modélisation ................................................................138

4.1 Introduction...................................................................................... 138
4.2 Développement des modèles ........................................................ 139
4.2.1 Compresseurs ....................................................................................................... 139
4.2.2 Vanne de détente................................................................................................... 141
4.2.3 Échangeurs de chaleur ........................................................................................ 142
4.2.4 Sous-refroidisseur ................................................................................................ 144
4.2.5 Éjecteur liquide .................................................................................................... 144
4.2.6 Systèmes de contrôle ........................................................................................... 146
4.2.7 Assemblage du système de référence ............................................................... 146
4.3 Validation des modèles numériques .......................................... 146
4.3.1 Régime stationnaire ............................................................................................ 147
4.3.2 Régime dynamique .............................................................................................. 148
4.4 Analyse exergétique ........................................................................ 153
4.5 Étude des surfaces des échangeurs de chaleur ........................ 156
4.5.1 Influence de la surface du refroidisseur de gaz...............................................157
4.5.2 Influence de la surface de l’évaporateur .......................................................... 159
4.6 Étude technico-économique......................................................... 160
4.6.1 Coût annualisé de l’investissement ................................................................... 161
4.6.2 Coût annuel d’exploitation ................................................................................ 162
4.6.3 COP ......................................................................................................................... 162
4.6.4 Résultats de l’étude technico-économique .................................................... 162
4.7 Conclusions du chapitre ................................................................ 165
Chapitre 5 : Pistes d’amélioration ................................................ 166
5.1 Introduction du chapitre............................................................... 167
5.2 Options d’architectures ................................................................. 167
5.2.1 Option A : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz ........... 167
5.2.2 Option B : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur.................... 169
5.2.3 Option C : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et
après l’évaporateur ............................................................................................................. 169
5.2.4 Option D : économiseur après la vanne flash gaz et après l’évaporateur . 170
5.2.5 Option E : économiseur et sous-refroidisseur positionnés après la vanne
flash gaz et après l’évaporateur......................................................................................... 171
5.2.6 Option F : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et
économiseur positionné après l’évaporateur ................................................................ 172
5.2.7 Option G : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur et
économiseur positionné après la vanne flash gaz ......................................................... 173
5.3 Paramètres d’entrée des simulations ......................................... 174
5.3.1 Haute pression...................................................................................................... 174
5.3.2 Moyenne pression ................................................................................................ 176
5.3.3 Surchauffe ............................................................................................................... 177
5.4 Analyse des résultats ...................................................................... 180
5.4.1 Analyse énergétique de l’économiseur ............................................................ 180

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5.4.2 Analyse énergétique du sous-refroidisseur .................................................... 184

5.4.3 Analyse énergétique de l’évaporateur .............................................................. 185
5.4.4 Débit massique dans les compresseurs ........................................................... 186
5.4.5 Puissance électrique des compresseurs ...........................................................187
5.4.6 Coefficient de performance ............................................................................... 188
5.5 Conclusions des options ................................................................ 190
5.6 Mélange CO2/ propane .................................................................... 191
5.6.1 Analyse énergétique ............................................................................................. 191
5.6.2 Analyse d’inflammabilité .................................................................................... 199
5.6.3 Conclusions de l’étude du mélange CO2/propane 70/30 destinée aux
personnes du froid industriel .......................................................................................... 206
5.7 Conclusion du chapitre ................................................................. 206
Conclusions ........................................................................................208
Perspectives ......................................................................................... 211
Références ........................................................................................... 214
Annexes ……………………………………………………………………………………………...226

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Liste des figures

Figure 1. PRG de certains fluides frigorigènes. Comparaison avec le CO2 [10]. ............... xxii
Figure 1.1. ASHRAE classification [51] ............................................................................... 4
Figure 1.2. Trois conditions de travail avec le CO2 : subcritique, de transition et
transcritique. ...................................................................................................................... 9
Figure 1.3. Propriétés de CO2 en fonction de la température et pour différentes pressions.10
Figure 1.4. Propriétés de transport du CO2 en fonction de la température et pour
différentes pressions. ......................................................................................................... 11
Figure 1.5. Système de réfrigération transcritique classique .............................................. 14
Figure 1.6. Système avec détente intermédiaire ................................................................ 15
Figure 1.7. Système avec échangeur de chaleur interne ..................................................... 16
Figure 1.8. Système avec échangeur de chaleur interne et détente intermédiaire ............... 17
Figure 1.9. Système avec échangeur de chaleur interne et bouteille séparatrice ................. 18
Figure 1.10. Autre configuration avec échangeur de chaleur interne ................................. 18
Figure 1.11. Système avec deux échangeurs de chaleur internes ........................................ 19
Figure 1.12. Système avec un sous-refroidisseur intégré .................................................... 20
Figure 1.13. Système avec un sous-refroidisseur externe ................................................... 21
Figure 1.14. Description de l’éjecteur ................................................................................ 22
Figure 1.15. Efficacité globale de l'éjecteur selon Elbel et Hrnjak [89]............................... 23
Figure 1.16. Classification des éjecteurs ............................................................................ 23
Figure 1.17. Deux types d’éjecteurs : à gauche une représentation d’éjecteurs CPM et à
droite une représentation d’éjecteurs CAM [91] ................................................................ 24
Figure 1.18. Système avec éjecteur diphasique .................................................................. 25
Figure 1.19. Système avec éjecteur monophasique ............................................................ 26
Figure 1.20. Système avec éjecteur diphasique et échangeur de chaleur interne ................ 28
Figure 1.21. Système avec compresseur parallèle .............................................................. 29
Figure 1.22. Comparaison entre le fonctionnement d’un évaporateur à surchauffe positive
(sèche) et un évaporateur noyé. ........................................................................................ 30
Figure 1.23. Système avec évaporateur noyé et pompe ..................................................... 31
Figure 1.24. Système à deux étages d’évaporation avec une bouteille secondaire .............. 32
Figure 2.1. Banc d'essais avec les trois circuits : le circuit de réjection de chaleur (A), le
circuit de simulation du besoin de froid (B) et le groupe de production de froid au CO2 (C).
......................................................................................................................................... 42
Figure 2.2. Photo du circuit d'eau de réjection de chaleur (A). ......................................... 43
Figure 2.3. Schéma simplifié du réseau d'eau. T et P sont respectivement des capteurs de
température et de pression. M représente une vanne motorisée. Le refroidisseur de gaz est
représenté par RG. ........................................................................................................... 43
Figure 2.4. Circuit de simulation de demande de froid. T et P sont respectivement des
capteurs de température et pression. M représente une vanne motorisée. L’évaporateur est
présenté par HX. Des ordres de grandeur pour les valeurs de températures sont affichés. . 44

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Figure 2.5. Groupe de production de froid au CO2 (A) ..................................................... 45

Figure 2.6. Schéma du groupe frigorifique au CO2 ............................................................ 46
Figure 2.7. Système de référence ....................................................................................... 47
Figure 2.8. Système avec sous-refroidisseur ....................................................................... 48
Figure 2.9. Système avec économiseur .............................................................................. 49
Figure 2.10. Système avec économiseur et sous-refroidisseur ............................................. 50
Figure 2.11. Système avec éjecteur monophasique ............................................................ 51
Figure 2.12. Système avec compresseur parallèle .............................................................. 52
Figure 2.13. Comparaison de l'impact de la haute et de la moyenne pressions sur le COP
......................................................................................................................................... 56
Figure 2.14. Pression optimale dans les trois régimes de fonctionement : subcritique,
transitoire et transcritique. La ligne rouge designe l’évolution de la pression optimale. ..... 58
Figure 2.15. Principaux capteurs du groupe froid (C). T, P et D représentent les capteurs
de température, pression et débit respectivement. ............................................................ 61
Figure 2.16. Exemple d’identification des périodes stables à exploiter : le code python
permet d’isoler automatiquement les données (régime stable) qui seront exploitées. ......... 66
Figure 2.17. Reproductibilité des résultats ........................................................................ 72
Figure 3.1. Oscillations observables sous certaines conditions (températures d’entrée d’eau
au refroidisseur de gaz supérieures à 33 °C) ...................................................................... 78
Figure 3.2. Résultats sans oscillations obtenus avec les mêmes conditions que la Figure 3.1
......................................................................................................................................... 78
Figure 3.3. Cycle de référence représenté sur le diagramme de Mollier (pression- enthalpie)
pour trois puissances frigorifiques différentes : 20 kW, 30 kW et 40 kW pour les régimes de
transition (traits pleins) et transcritique (traits pointillés). Surchauffe de 8 °C. ................ 79
Figure 3.4. Température du CO2 en sortie du refroidisseur de gaz et haute pression en
fonction de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz pour différentes
puissances frigorifiques et avec une surchauffe de 8 °C. Points = résultats sans oscillations.
Croix = résultats avec oscillations. ................................................................................... 81
Figure 3.5. Rendement isentropique des compresseurs en fonction de la température
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz et à différentes puissances frigorifiques ................... 83
Figure 3.6. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du
refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et 40 kW).
Surchauffe fixe de 8 °C. .................................................................................................... 84
Figure 3.7. Cycle avec sous-refroidisseur représenté sur le diagramme de Mollier (pression-
enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et transcritique
(rouge).............................................................................................................................. 85
Figure 3.8. Puissance transférée dans le sous-refroidisseur en fonction de la température
d’entrée d’eau à une puissance frigorifique de 30 kW et une surchauffe de 8 °C................ 87
Figure 3.9. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du
refroidisseur de gaz pour trois surchauffes différentes : 1,8 °C, 4 °C, 8 °C à une puissance
frigorifique de 30 kW. ....................................................................................................... 89

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Figure 3.10. COP de la configuration avec sous-refroidisseur à différentes températures

d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et
40 kW). Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations. ............. 90
Figure 3.11. Cycle avec économiseur représenté sur le diagramme de Mollier (pression-
enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et transcritique
(rouge).............................................................................................................................. 91
Figure 3.12. Puissance transférée dans l’économiseur en fonction de la température d’entrée
d’eau pour deux surchauffes : 8 °C et 1,8 °C à une puissance frigorifique de 30 kW .......... 92
Figure 3.13. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du
refroidisseur de gaz pour deux surchauffes : 8 °C et 1,8 °C à une puissance frigorifique de
30 kW. Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations. ............... 93
Figure 3.14. COP de la configuration avec économiseur à différentes températures d’entrée
d’eau au refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et 40 kW).
Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations. ........................... 94
Figure 3.15. Cycle avec sous-refroidisseur et économiseur représenté sur le diagramme de
Mollier (pression-enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et
transcritique (rouge). ........................................................................................................ 95
Figure 3.16. Coefficient de performance en fonction de la température d’entrée d’eau à
deux surchauffes différentes : 8 °C et 1,8 °C. Puissance frigorifique de 30 kW. Points =
résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations. .......................................... 96
Figure 3.17. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau pour
deux puissances frigorifiques différentes et deux surchauffes. Points = résultats sans
oscillations. Croix = résultats avec oscillations. ................................................................ 97
Figure 3.18. Fonctionnement de l’éjecteur. ....................................................................... 98
Figure 3.19. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau pour
la configuration avec éjecteur et avec une puissance frigorifique de 30 kW. ...................... 98
Figure 3.20. COP en fonction de la moyenne pression pour la configuration avec
compresseur parallèle et sous-refroidisseur avec une puissance frigorifique de 30 kW et une
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 30 °C. .......................................... 100
Figure 3.21. Cycle avec compresseur parallèle représenté sur le diagramme de Mollier
(pression-enthalpie) pour deux régimes : transition et transcritique à une surchauffe de
8 °C et une puissance frigorifique de 30 KW. .................................................................. 100
Figure 3.22. Cycle avec compresseur parallèle représenté sur le diagramme de Mollier
(pression-enthalpie) pour deux régimes : transition et transcritique à une surchauffe de
8 °C et une puissance frigorifique de 30 KW. .................................................................. 101
Figure 3.23. COP en fonction de la température d’entrée d’eau pour cinq configurations
(REF, SR, EC, SR+EC, EJR) à une puissance frigorifique de 30 kW. Toutes les
configurations utilisent une surchauffe de 1,8 °C. Le système de référence utilise une
surchauffe de 8 °C. Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.
Cercles vides = surchauffe 8 °C. ..................................................................................... 103

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Figure 3.24. Amélioration du COP : le COP de chaque configuration est comparé au COP
du système de référence. Toutes les configurations et le système de référence fonctionnent
avec la vanne flash gaz. Puissance frigorifique 30 kW. .................................................... 104
Figure 3.25. Comparaison du COP en fonction de la température d’entrée d’eau pour des
configurations avec compresseur parallèle (CP//), pour une puissance frigorifique de
30 kW. Toutes les configurations utilisent une surchauffe de 1,8 °C à l’exception de CP //,
SR+CP// et du système de référence. Points = résultats sans oscillations. Croix =
résultats avec oscillations. Cercles vides = surchauffe 8 °C. ............................................ 105
Figure 3.26. Amélioration du COP avec compresseur parallèle avec une puissance
frigorifique de 30 kW ...................................................................................................... 106
Figure 3.27. Comparaison de l'amélioration du COP avec les différentes configurations en
utilisant la vanne flash gaz (barres hachées) et le compresseur parallèle (barres pleines),
pour une surchauffe de 8 °C et une puissance frigorifique de 30 kW, par rapport au
système de référence ....................................................................................................... 107
Figure 3.28. Amélioration du COP avec les différentes configurations en utilisant la vanne
flash gaz (barres hachées) ou le compresseur parallèle (barres pleines) à une surchauffe de
1,8 °C et une puissance frigorifique de 30 kW par rapport au système de référence. ....... 108
Figure 3.29. Représentation graphique des régressions polynomiales de la meilleure et de la
moins bonne approximation obtenues ............................................................................. 115
Figure 3.30. Représentation graphique de la charge frigorifique typique d'un supermarché
en France ....................................................................................................................... 116
Figure 3.31. Températures extérieures à Nancy en 2021. La zone grise correspond aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne
pointillée grise ................................................................................................................ 118
Figure 3.32. Distribution du nombre d’heures pour chaque température à Nancy ........... 119
Figure 3.33. Coefficient de performance annuel pour la ville de Nancy pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur
et compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ... 120
Figure 3.34. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,
pour la ville de Nancy, pour une semaine en été, pour le système de référence et trois
configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur
parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ........................... 122
Figure 3.35. Températures extérieures à Brest en 2021. Le début de la zone transition est
marqué par la ligne pointillée grise. Les bandes grises correspondent aux températures les
plus élevées. .................................................................................................................... 123
Figure 3.36. Distribution de nombre d’heures pour chaque température par an à Brest.. 124
Figure 3.37. Coefficient de performance annuel pour la ville de Brest pour le système de
référence et deux configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec et avec sous-
refroidisseur et économiseur (Opt_3). ............................................................................ 125
Figure 3.38. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,
pour la ville de Brest pour une semaine en été pour le système de référence et trois

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configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur

parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ........................... 126
Figure 3.39. Températures extérieures à Marseille en 2021. La zone grise correspond aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne
pointillée grise ................................................................................................................ 127
Figure 3.40. Distribution de nombre d’heures de chaque température par an à Marseille 128
Figure 3.41. Coefficient de performance annuel pour la ville de Marseille pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec sous-refroidisseur (Opt_1), avec sous-
refroidisseur et compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur
(Opt_3). ........................................................................................................................ 129
Figure 3.42. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,
pour la ville de Marseille pour une semaine en été pour le système de référence (bleu) et
trois configurations différentes : avec sous-refroidisseur (Opt_1), avec sous-refroidisseur et
compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ....... 130
Figure 3.43. Températures extérieures à Paris en 2021. Les zones grises correspondent aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne
pointillée grise ................................................................................................................ 132
Figure 3.44. Distribution de nombre d’heures de chaque température par an à Paris ..... 132
Figure 3.45. Coefficient de performance annuel pour la ville de Paris pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur
et compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ... 134
Figure 3.46. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,
pour la ville de Paris pour une semaine en été pour le système de référence et trois
configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur
parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3). ........................... 135
Figure 4.1. Modèle du système de référence sous Dymola en utilisant la bibliothèque TIL
....................................................................................................................................... 146
Figure 4.2. Comparaison des résultats expérimentaux et de simulation du système de
référence dans un diagramme de Mollier à trois températures d'entrée d’eau du
refroidisseur de gaz : 20 °C, 30 °C et 35 °C. .................................................................... 147
Figure 4.3. Coefficient de performance expérimental et simulé pour différentes
températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, comprises entre 13 °C et 35 °C....... 148
Figure 4.4. Comparaison entre les résultats issus de simulation et les résultats
expérimentaux lors de changement de consigne de la température d’eau en entrée du
refroidisseur de gaz. ........................................................................................................ 150
Figure 4.5. Débit aspiré par les éjecteurs et haute pression pour une configuration avec
éjecteur en régime dynamique, avec une puissance frigorifique de 30 kW et une surchauffe
réduite de 1,8 °C ............................................................................................................. 151
Figure 4.6. Distribution de l'exergie détruite par composant du système de référence dans
les trois régimes : subcritique, transition et transcritique. ............................................... 155

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Figure 4.7. Influence de la surface du refroidisseur de gaz sur le COP à différentes

températures d’entrée d’eau pour le système de référence ............................................... 157
Figure 4.8. Cycles thermodynamiques à une température d'entrée d'eau de 15 °C et 35 °C
pour deux surfaces différentes du refroidisseur de gaz : 3,9 et 11,6 m2 ............................ 158
Figure 4.9. Débit de l'installation en fonction de la température d'entrée d'eau à différentes
surfaces du refroidisseur de gaz ....................................................................................... 159
Figure 4.10. Influence de la surface de l’évaporateur sur le COP à différentes températures
d’entrée d’eau pour le système de référence .................................................................... 160
Figure 4.11. COP annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de
l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le rectangle
rouge présente la zone sans une variation significative du COP anuuel. ......................... 163
Figure 4.12. Coût annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de
l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le rectangle
rouge présente la zone sans une variation significative du COP [Link] carré blanc
représente le couple de surfaces pour lequel le coût annuel est minimum. ....................... 164
Figure 4.13. Coût annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de
l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le carré vert
réprésente la valeur optimale entre COP et coût annuel. Le rectangle rouge présente la
zone sans une variation significative du COP anuuel. ..................................................... 165
Figure 5.1. Option A : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz. Les lignes
pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes solides correspondent à
l’option A (orange). ........................................................................................................ 168
Figure 5.2. Option B : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur. Les lignes
pointillées correspondent au système de référence. Les lignes solides correspondent à
l’option B (vert). ............................................................................................................ 169
Figure 5.3. Option C : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et
l’évaporateur. Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes
solides correspondent à l’option C (jaune). ..................................................................... 170
Figure 5.4. Option D : économiseur positionné après la vanne flash gaz et l’évaporateur.
Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes solides
correspondent à l’option D (rouge). ................................................................................ 171
Figure 5.5. Option E : économiseur et sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz
et l’évaporateur. Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les
lignes solides correspondent à l’option E (violet). ........................................................... 172
Figure 5.6. Option F : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et économiseur
positionné après l’évaporateur. Les lignes pointillées correspondent au système de référence
(noir). Les lignes solides correspondent à l’option F (marron). ....................................... 173
Figure 5.7. Option G : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur et économiseur
positionné après la vanne flash gaz. Les lignes pointillées correspondent au système de
référence (noir). Les lignes solides correspondent à l’option G (bleu). ............................. 174
Figure 5.8. Variation de la haute pression pour chaque option ....................................... 175

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Figure 5.9. Variation de la moyenne pression pour chaque option .................................. 177
Figure 5.10. Variation de la moyenne pression pour chaque option ................................. 178
Figure 5.11. Relation entre le MEG (violet) et le CO2 (bleu) à l'évaporateur pour
différentes surchauffes à 20 °C de température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. .... 180
Figure 5.12. Comparaison entre (a) les températures du CO2 à l'entrée et à la sortie de
l’économiseur et (b) la puissance transférée dans l’économiseur côté basse pression pour les
options proposées, en fonction de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz et
pour une puissance frigorifique de 30 kW ....................................................................... 181
Figure 5.13. Débit à l'entrée de la bouteille séparatrice BRL, à la sortie de la vanne flash
gaz et dans l'évaporateur à différentes températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz
....................................................................................................................................... 182
Figure 5.14. Puissance transférée dans le sous-refroidisseur et températures du CO2 haute
pression en entrée et en sortie du sous-refroidisseur pour les options proposées à différentes
températures d’entrée d’eau et pour une puissance frigorifique de 30 kW ....................... 184
Figure 5.15. Puissance et débit de l’évaporateur pour les options proposées à différentes
températures d’entrée d’eau et pour une puissance frigorifique de 30 kW ....................... 186
Figure 5.16. Débit des compresseurs ............................................................................... 187
Figure 5.17. Puissance électrique absorbée par les compresseurs ..................................... 188
Figure 5.18. Coefficient de performance (barres) et amélioration du COP (croix) par
rapport au système de référence des différentes options pour les trois régimes de
fonctionnement et à une puissance frigorifique de 30 kW. ............................................... 189
Figure 5.19. Banc d'essais au CO2 [2] .............................................................................. 192
Figure 5.20. Coefficient de performance (COP) à température d'entrée d'eau de 35 °C et à
températures d’entrée du fluide secondaire à l’évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et -5 °C. 194
Figure 5.21. Puissance frigorifique à température d'entrée d'eau de 35 °C ...................... 195
Figure 5.22. Coefficient de performance (COP) à température d'entrée d'eau de 25 °C et à
températures d’entrée du fluide secondaire à l’évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et -5 °C. 196
Figure 5.23. Puissance frigorifique à température d'entrée d'eau de 25 °C ...................... 197
Figure 5.24. Pourcentage de réduction de la puissance électrique et de la puissance
frigorifique entre le CO2 pur et le mélange CO2/propane ................................................ 199
Figure 5.25. Classification ASHRAE sur la propagation de la flamme, la limite inférieure
d’inflammabilité (LFL), la chaleur de combustion (HOC) et la vitesse de combustion (Su)
[6]. .................................................................................................................................. 200

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Liste des tableaux

Tableau 1-1. Hydrocarbures susceptibles d’être mélangés au CO2 [62] .............................. 11
Tableau 1-2. Mélanges avec CO2 Extrait de Sanchez et al. [63] ........................................ 12
Tableau 1-3. Résumé des alternatives proposées dans la littérature pour améliorer les
performances des systèmes frigorifiques au CO2. (sur plusieurs pages) .............................. 33
Tableau 2-1. Configurations pertinentes faisant l’objet d’essais ........................................ 52
Tableau 2-2. Dimensions du refroidisseur de gaz, de l’évaporateur et de l’économiseur de la
machine frigorifique au CO2 d'EDF Renardières ............................................................... 53
Tableau 2-3. Dimensions du sous-refroidisseur tubes et calandre de la machine frigorifique
au CO2 d'EDF Renardières............................................................................................... 54
Tableau 2-4. Configuration de la haute pression de l'installation ...................................... 59
Tableau 2-5. Distribution des capteurs dans le banc d'essais ............................................ 60
Tableau 2-6. Incertitude élargie des capteurs dans les trois circuits : le circuit de réjection
de chaleur (A), le circuit de simulation du besoin de froid (B) et le groupe de production
de froid au CO2 (C). ......................................................................................................... 63
Tableau 2-7. Bilan énergétique du refroidisseur de gaz ..................................................... 68
Tableau 2-8. Bilan énergétique de l'évaporateur ............................................................... 69
Tableau 2-9. Bilan énergétique du sous-refroidisseur......................................................... 69
Tableau 2-10. Bilan énergétique de l’économiseur ............................................................. 70
Tableau 2-11. Bilan énergétique global de l’installation .................................................... 70
Tableau 3-1. Essais effectués............................................................................................. 76
Tableau 3-2. Recommandation de cette thèse pour utiliser les différentes configurations 111
Tableau 3-3. Performances des différentes configurations avec une puissance frigorifique de
30 kW ............................................................................................................................ 112
Tableau 3-4. Corrélations pour déterminer le COP ......................................................... 114
Tableau 3-5. Sélection de configurations en fonction des zones climatiques ..................... 136
Tableau 3-6. Amélioration du COP annuel en percentage par ville et par proposition .... 136
Tableau 4-1. Coefficients des compresseurs Dorin [116], modèle CD4 90-7,3H ................ 141
Tableau 4-2. Coefficients du compresseur parallèle Dorin [116], modèle CD 380H .......... 141
Tableau 4-3. Paramètres des échangeurs de chaleur à plaques : refroidisseur de gaz,
évaporateur et économiseur ............................................................................................ 143
Tableau 5-1 : Principaux résultats expérimentaux. ......................................................... 193
Tableau 5-2 : quatre grandes catégories d’essais réalisés. ................................................ 193
Tableau 5-3. Moyennes des paramètres considérés dans cette étude, calculées sur les cinq
températures d'entrée de l'évaporateur, et pour la valeur optimale de HP ...................... 199
Tableau 5-4. Coefficients utilisés pour le calcul de la vitesse de flamme [8]. .................... 203
Tableau 5-5. Résultats de l'analyse d'inflammabilité pour un mélange CO2/propane...... 205

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HX Évaporateur (Heat exchanger)

IHX Échangeur de chaleur interne (internal heat exchanger)
LFL Limite inférieure d'inflammabilité
Pourcentage moyen d’erreur absolue (mean absolute percentage
MAPE
error)
MEG Monoéthylène glycol
MP Moyenne pression
MPE Pourcentage moyen d’erreur (mean percentage error)
Potential d'appauvrissement de la couche d'ozone (ozone depletion
ODP
potential)
Osc Oscillations
PFAS Polyfluoroalkylées
PF Puissance frigorifique
PI Proportionnel intégral
PRG Potentiel de réchauffement global
Enregistrement, évaluation et autorisation des substances chimiques
REACH
(registration, evaluation and autorisation of chemicals)
REF Référence
RG Refroidisseur de gaz
SH Surchauffe
Sub Subcritique
SR Sous-refroidisseur
SR*N Sous-refroidisseur en conditions noyées
T Température
Trans Transcritique
Symboles
𝐴 Surface de transfert de chaleur (m2)

𝑏 Deux fois l’amplitude du motif (m)

𝐶𝐶𝑃 Coût d’investissement des compresseurs (€)

𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 Charge frigorifique (%)

𝐶𝐻𝑋 Coût d’investissement des échangeurs de chaleur (€)

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𝐶𝑖𝑛𝑣 Coût d’investissement (€)

𝐶𝑂𝑃𝑐 COP de Carnot (-)
𝐶𝑂𝑃𝑡 COP moyenné sur un intervalle de temps t (-)
𝐸𝐸𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 Économies annuelles d’énergie (kWh/an)

𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡 Exergie détruite (kW)

𝐸̇ 𝑥𝑒 Exergie d’entrée (kW)

𝐸̇ 𝑥𝑠 Exergie de sortie (kW)

𝑔 Taux d'entraînement (-)
ℎ Enthalpie spécifique (kJ/kg)
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 Coefficients de transfert de chaleur par convection (W/m2 K)
ℎ𝐿 Enthalpie à saturation de liquide (kJ/kg)
ℎ𝑣 Enthalpie à saturation de vapeur (kJ/kg)
𝐼𝑅 Taux d’intérêt
𝐿 Longueur (m)
𝐿𝑐 Longueur caractéristique (m)
𝑚̇ Débit massique (kg/s)
𝑚̇𝑚 Débit massique de la buse motrice (fluide primaire) (kg/s)
𝑚̇𝑠 Débit massique aspiré (fluide secondaire) (kg/s)
𝑁 Fréquence du moteur (Hz)
𝑁𝑝 Nombre de plaques (-)
𝑁𝑇 Nombre de points mesurés (-)
𝑁𝑢 Nombre de Nusselt
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 Puissance électrique des compresseurs (kW)
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 Puissance frigorifique compensée par les résistances électriques (kW)
𝑃𝑒𝑣𝑎𝑝 Pression de l'évaporateur
Pf_t Puissance frigorifique moyennée sur un intervalle de temps t (kW)
𝑃𝑟 Nombre de Prandtl
𝑃𝑠_𝐸𝐽𝑅 Pression de sortie de l'éjecteur (bar)

𝑄̇ Puissance transférée (kW)

𝑅𝑒 Nombre de Reynolds

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𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 Température d’évaporation (°C)

𝑇𝑟𝑒𝑓 Température de référence (°C)
𝑢(𝑥𝑖 ) Incertitude
𝑈𝑐2 Incertitude composée
𝑢𝐺 (𝑥𝑖 ) Incertitude globale
𝑉𝑏𝑎𝑙 Volume balayé (m3)
𝜈 Volume massique (m3/kg)
𝑊 Largeur (m)
𝑋 Nombre d’ondes
Lettres grecques
∆ Différence
∏ Taux de compression dans l'éjecteur
𝜌 Masse volumique ou densité (kg/m3)
∅ Facteur d’expansion
𝜆 Conductivité thermique
𝛿(𝑥𝑖 ) Incertitude élargie
𝜂𝑒𝑗𝑒 Efficacité globale de l'éjecteur
𝜂𝑔𝑙 Rendement global du compresseur
𝜂𝑣𝑜𝑙 Rendement volumétrique

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Introduction générale
Les besoins croissants de la population mondiale et les activités humaines entraînent
une augmentation significative de la consommation d'énergie [1]. Cette demande
croissante a conduit à un déséquilibre entre la production de biens et la disponibilité des
ressources naturelles. Parmi les conséquences de cette forte demande, on compte la
surproduction de gaz à effet de serre et de déchets qui entraînent divers impacts
environnementaux, tels que le changement climatique [2] et l'appauvrissement de la couche
d'ozone [3]. Afin d’atténuer ces effets, un certain nombre de politiques sont mises en place
à partir de protocoles mondiaux, comme les protocoles de Montréal et de Kyoto et des
directives européennes de maitrise de l'énergie, pour encourager la production d'énergie
renouvelable et de technologies performantes permettant de réduire la consommation
d'énergie.
Le secteur de la production du froid représente 7,8 % du total des émissions mondiales
de gaz à effet de serre [4]. Ces émissions se divisent en deux catégories : les émissions
directes (37 %), liées aux fuites potentielles de fluides frigorigènes utilisés dans le processus
de réfrigération, et les émissions indirectes (63 %), résultant de la consommation d'énergie
des installations frigorifiques [4].
Une installation frigorifique est un système thermodynamique qui permet de transférer
la chaleur d'une source froide vers une source chaude en utilisant, la plupart du temps, un
travail mécanique. Conformément au deuxième principe de la thermodynamique, et plus
précisément au principe de Clausius, il est impossible pour une machine thermique de
transférer la chaleur d'un corps froid vers un corps chaud sans avoir un apport d'énergie
extérieure. Les machines frigorifiques à compression ont été développées pour accomplir
cette fonction.
Ces systèmes, qui consomment de l’électricité à travers le compresseur de vapeur,
utilisent des fluides frigorigènes pour transférer la chaleur de la source froide vers la source
chaude. Ils absorbent la chaleur à basse température et basse pression, puis la libèrent à
une température et une pression plus élevées, entraînant une transition de phase de vapeur
à liquide et vice versa. Les principaux frigorigènes utilisés sont classés comme ceci :

• Chlorofluorocarbones (CFC) : ce sont des fluides qui contiennent du chlore. Ils

ont été utilisés dans les applications de réfrigération pendant des décennies
jusqu'à ce qu'ils soient interdits dans de nombreux pays en raison de leur
pouvoir de destruction de la couche d'ozone. De plus ce sont des fluides qui
contribuent de façon considérable au réchauffement climatique (Figure 1). Les
fluides R11, R12 et R13 sont des exemples de CFC.

• Hydrochlorofluorocarbones (HCFC) : il s'agit de substituts provisoires aux CFCs

car ils contiennent moins de chlore et ont donc un potentiel d'appauvrissement
de la couche d'ozone (ODP pour Ozone Depletion Potential) plus faible. De plus

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leur potentiel de réchauffement climatique est plus faible que celui des fluides
CFC. Ils sont aujourd’hui interdits en Europe. Le principal HCFC connu est le
R22.

• Hydrofluorocarbones (HFC) : ce sont des fluides qui ne contiennent pas de

chlore et sont inoffensifs pour la couche d'ozone car leur ODP est nul. Mais leur
potentiel de réchauffement global (PRG) est très élevé, jusqu’à plusieurs milliers
de fois supérieur à celui du CO2 (voir Figure 1)[5]. Leur utilisation est
aujourd’hui réglementée, et les restrictions de production et d’utilisation vont
prochainement se durcir [6], [7]. Le R123, le R134a et le R407C sont quelques
exemples de ces fluides.

• Hydrofluoroléfines (HFO) : ces fluides sont une alternative aux HFC plus
respectueuse de l'environnement car ils ont un faible PRG et la plupart ont un
ODP nul. Néanmoins, ils sont aussi concernés par l’évolution de certaines
réglementations (F-gaz [8] et REACH [9]). Il s'agit de composés organiques
insaturés, dont le R1234yf, R1234ze et R1233zd sont des exemples.

• Naturels : ils n'ont pas ou peu d'impact direct sur le réchauffement climatique et
ont un ODP nul. Les cinq principaux frigorigènes dit naturels sont le dioxyde de
carbone (R744), l'ammoniac (R717), les hydrocarbures (R290, R600a…), l'eau
(R718) et l'air.
La Figure 1 met en évidence l’ordre de grandeur du potentiel de réchauffement global
de certains fluides frigorigènes conventionnels par rapport au CO2.

Figure 1. PRG de certains fluides frigorigènes. Comparaison avec le CO2 [10].

Afin de réduire les émissions directes de gaz à effet de serre, le choix d'un fluide
frigorigène approprié est essentiel. Les fluides dits naturels représentent une solution
prometteuse car ils ne contribuent pas directement ou peu au changement climatique ni à
l’appauvrissement de la couche d'ozone. Cependant, ils peuvent présenter d'autres

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inconvénients tels que leur toxicité ou leur inflammabilité. Dans ce contexte, le CO2 s'avère
être une option attrayante pour les systèmes de réfrigération, car il est non toxique,
ininflammable et, utilisé comme fluide frigorigène, a un impact minimal sur le
réchauffement climatique (PRG = 1).
Cependant, l'utilisation du CO2 comme fluide frigorigène n'est pas sans poser quelques
défis. Son point critique, caractérisé par une pression élevée et une température basse
(73,7 bar, 31,1 °C), limite ses performances dans des conditions de températures extérieures
élevées. Lorsque la température extérieure dépasse la température critique du CO2,
l’installation opère en conditions transcritiques, ce qui entraîne une dégradation de son
efficacité et une augmentation de la consommation d'énergie, induisant des émissions de
gaz à effet de serre indirectes plus élevées.
Ainsi, l'un des principaux défis de l'utilisation du CO2 dans les systèmes de
réfrigération réside dans la réduction de la consommation d'énergie de ces machines. Cette
thèse se concentre précisément sur l'amélioration de la performance des installations
frigorifiques au CO2 transcritique.

Objectifs de la thèse
Différentes solutions ont été proposées dans la littérature pour améliorer les
performances des systèmes de réfrigération au CO2 transcritique. Certaines d'entre elles
consistent à ajouter des équipements dans le cycle, par exemple un échangeur de chaleur
interne [11]–[17], un sous-refroidisseur mécanique [13], [18]–[20], un compresseur parallèle
[21], [22], un éjecteur [23]–[28], un multi-éjecteur [10], [18], [29]–[32] ou un éjecteur avec un
échangeur de chaleur interne [33]–[36].
Une approche complémentaire consiste à utiliser une surchauffe réduite ou nulle. Cela
permet de réduire la différence de température entre le fluide frigorigène et le fluide
caloporteur dans l'évaporateur et d’augmenter les coefficients de transfert de chaleur. Par
conséquent, l'efficacité de l'évaporateur est améliorée [37]. De plus la pression de
l’évaporateur est plus élevée ce que réduite le travail du compresseur et améliore la
performance du système. Cependant, travailler avec une surchauffe réduite implique
d'ajouter des équipements pour empêcher tout liquide d'atteindre le ou les compresseurs.
Pour gérer ce problème, diverses solutions ont été proposées, comme l'ajout d'un éjecteur
monophasique [10], [31], [37], [38], d’une pompe [39] ou la réalisation d’une évaporation à
deux niveaux [40]. Toutefois, ces solutions nécessitent un système de contrôle
supplémentaire, ce qui entraîne des coûts d'investissement supplémentaires et complexifie
la manipulation de l’installation.
Une autre façon d'améliorer la performance de la machine consiste à modifier les
propriétés thermodynamiques du fluide frigorigène. Pour cela, il est possible de mélanger le
CO2 à d'autres substances comme les hydrocarbures, tout en maintenant la concentration
des hydrocarbures inférieure à celle du CO2, afin de conserver les avantages de celui-ci.

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Cela permet de modifier le point critique du frigorigène et de basculer, sous certaines

conditions, d’un fonctionnement transcritique à un fonctionnement subcritique.
Il est important de noter que la plupart des propositions d'amélioration des
performances faites dans la littérature a été réalisée à une échelle de laboratoire (puissance
frigorifique inférieures à 10 kW) ou par des modèles numériques qui n'ont pas toujours été
validés. Les résultats obtenus dans une installation de laboratoire peuvent masquer
certains problèmes qui pourraient apparaître dans l'utilisation de ces systèmes dans une
installation de terrain. De plus, il est difficile de comparer les travaux sur ces différentes
configurations car les conditions d'essais diffèrent d’un auteur ou d’un laboratoire à l’autre.
Récemment, des études ont été faites dans la littérature sur des installations de
puissance plus élevée (plus de 40 kW) [10], [32], [41], [42]. Cependant, la plupart de ces
études ont été réalisées sur des installations à deux étages d'évaporation [22], [39], [43]–
[45]. La distribution d'énergie diffère considérablement de celle d'une installation à un seul
étage d'évaporation pour une configuration donnée. Par exemple, l'ajout d'un échangeur de
chaleur interne entre la sortie du refroidisseur de gaz et la sortie de l'évaporateur
(évaporateur de moyenne température dans le cas d’une installation bi-étagée) a un impact
différent sur la puissance absorbée par les compresseurs en raison des variations des
conditions d'aspiration entre systèmes mono-étagé et bi-étagé.
L'objectif principal de cette thèse est donc de comparer différentes solutions
d’amélioration des performances d’un système frigorifique à un seul étage d’évaporation
utilisant le CO2, dans les mêmes conditions de travail et dans une large plage de
fonctionnement. Pour cela un dispositif expérimental de taille significative (40 kW froid) a
été utilisé. Des modèles numériques ont également été développés et validés à partir de
données expérimentales. Enfin, de nouvelles configurations seront proposées pour un
système de réfrigération à un seul étage d'évaporation. De plus, l'amélioration des
propriétés thermodynamiques du fluide frigorigène en utilisant un mélange à base de CO2 a
été évaluée.

Structure de la thèse
Le contenu de la thèse est organisé de la manière suivante :

• Le Chapitre 1 présente un état de l’art des différentes configurations permettant

d’améliorer la performance d’une installation frigorifique au CO2. Il met en
évidence les verrous scientifiques sur lesquels cette thèse a travaillé.

• Le Chapitre 2 décrit de manière détaillée le banc d’essai et les conditions de

travail utilisées tout au long de la thèse.

• Le Chapitre 3 montre les résultats expérimentaux obtenus avec le banc d’essais

pour différentes configurations. Les performances de ces configurations y sont
comparées les unes aux autres et discutées. De plus, une étude de performances
annuelles pour quatre villes de France est présentée.

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• Le Chapitre 4 présente les modèles numériques et leur validation avec les

résultats expérimentaux du chapitre précédent. De plus, une analyse exergétique
et une étude paramétrique technico-économique a été réalisée pour différentes
configurations du système de réfrigération. Elles permettent de proposer une
optimisation du dimensionnement des échangeurs de chaleur du banc d’essais.

• Le Chapitre 5 présente l’étude d’autres pistes d’améliorations différentes de

celles du banc d’essais. Les performances énergétiques de ces pistes sont
calculées et discutées.

Contributions de cette thèse

• Mise en service et amélioration des fonctionnalités d’un banc d’essai avec
compresseur parallèle, éjecteur monophasique, sous-refroidisseur et économiseur.

• Implémentation d’un contrôle commande adaptatif du multi éjecteur

monophasique selon le régime de fonctionnement de l’installation.

• Implémentation d’un contrôle avancé et optimal de la haute pression de

l’installation et de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz.

• Réalisation d’essais en laboratoire sur banc d’essais de 40 kW frigorifique.

• Propositions d’améliorations de la performance de l’installation.

• Étude comparative théorique entre éjecteurs monophasique et diphasique.

• Réalisation d’une interface d’acquisition des données sous LabVIEW.

• Conception et réalisation d’un outil automatisé de traitement de données pour

les différentes configurations du banc d’essais.

• Modélisation numérique du banc d’essais.

• Validation des modèles numériques avec les données expérimentales.

• Analyse des résultats d’essais de performances du mélange CO2/propane.

• Analyse d’inflammabilité théorique du mélange CO2/ propane.

Liste de publications
Journal :

• A. Paez, B. Ballot-miguet, B. Michel, P. Tobaly, and R. Revellin,

“Experimental investigation of a new CO2 refrigeration system arrangement for
supermarket applications”. International Journal of Refrigeration, 2023, en
soumission.
Conférences :

• A. Paez, P. Haberschill, R. Revellin, B. Michel, P. Tobaly, and B. Ballot-miguet,

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

“Critical comparison between single-phase ejector and two-phase ejector in

simulated CO2 transcritical commercial cooling system”, presented at the 15th
IIR-Gustav Lorentzen conference on Natural Refrigerants (GL2022), Trondheim,
Norway, June 2022.
• A. Paez, R. Revellin, P. Tobaly, B. Ballot-Miguet, and B. Michel, “Les
avantages de la flash gaz dans différentes configurations pour améliorer
l'efficacité énergétique d'une machine frigorifique au CO2 transcritique »,
Présenté à la Journée fluides AFF, Lyon, France, Décembre 2022.
• R. Revellin, A. Paez, B. Michel, P. Tobaly, and B. Ballot-Miguet, “Different
architectures for transcritical CO2 refrigeration cycles”, Présenté au workshop :
Vers une réfrigération plus performante et respectueuse de l'environnement,
Clermont-Ferrand, France, Juin 2023.
• A. Paez, B. Ballot-Miguet, and P. Tobaly, “Flammability classification and
advantages of CO2/propane over pure CO2 in cooling systems” , presented at the
26th International Congress of Refrigeration (ICR23), Paris, France, August
2023.
• A. Paez, P. Tobaly, B. Ballot-Miguet, B. Michel, and R. Revellin, “Analysis and
comparison of five configurations using flooded evaporator in an experimental
transcritical CO2 refrigeration machine” presented at the 26th International
Congress of Refrigeration (ICR23), Paris, France, August 2023.
• A. Paez, B. Ballot-Miguet, P. Tobaly, B. Michel, and R. Revellin, “Enhancing
carbon dioxide (CO2) refrigeration efficiency in different climates: experimental
analysis of four configurations and annual performance prediction in different
Cities” will be presented at the 16th IIR-Gustav Lorentzen conference on
Natural Refrigerants (GL2024), Washington, USA, August 2024.
Posters :

• A. Paez, “Optimisation d’une machine frigorifique au CO2 : Comparaison des

configurations”, Présenté à la journée de doctorants EDF R&D, Paris, France,
Mars 2022.

• A. Paez, “Optimisation d’une machine frigorifique au CO2 : Alternatives au cycle

thermodynamique”, Présenté à la journée de doctorants EDF R&D, Paris,
France, Avril 2023.
Brévet :

• Installation frigorifique avec bouteille et serpentin. B253096FR - FB/BB.

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Chapitre 1 : État de l’art

C hapitre 1 : État de l’art ...................................................... 1
1.1 Introduction ......................................................................... 1
1.2 U ne brève histoire des fluides frigorigènes ........................... 2
1.3 R èglem entation des fluides frigorigènes ............................... 3
1.3.1 Classification de sécurité ............................................................................. 3
1.3.2 Règlementation des équipements sous pression........................................... 4
1.3.3 Règlementations environnementales............................................................ 4
[Link] Règlementation pour la protection de la couche d’ozone ......................... 5
[Link] Réglementation pour la réduction de l’effet de serre ................................ 5
1.4 Le C O 2 com m e fluide frigorigène .......................................... 7
1.4.1 Particularités du CO2 .................................................................................. 7
1.4.2 Propriétés thermodynamiques du CO2 ........................................................ 9
1.4.3 Propriétés de transport ............................................................................. 10
1.4.4 Mélanges CO2 ............................................................................................ 11
1.5 Systèm e de réfrigération .................................................... 13
1.5.1 Cycle thermodynamique classique ............................................................. 13
1.5.2 Performance d’un système de réfrigération ............................................... 14
1.5.3 Modifications du cycle thermodynamique classique pour le CO2 .............. 14
[Link] Système de réfrigération avec détente intermédiaire .............................. 14
[Link] Système de réfrigération avec échangeur de chaleur interne .................. 15
[Link] Système avec sous-refroidisseur mécanique ............................................ 19
[Link] Système de réfrigération avec éjecteur ................................................... 21
[Link] Systèmes avec un compresseur parallèle ................................................. 28
[Link] Systèmes de réfrigération avec un évaporateur noyé .............................. 29
1.5.4 Récapitulatif des configurations proposées dans la littérature .................. 32
1.6 C onclusion du chapitre ...................................................... 39

1.1 Introduction
Ce premier chapitre de thèse présente l’évolution des fluides frigorigènes dans le domaine
de la réfrigération. Il conduit au choix du CO2 comme fluide frigorigène en tant
qu’alternative respectueuse de l’environnement.
Tout d’abord les différentes réglementations des fluides frigorigènes, notamment pour la
sécurité et leur impact environnemental sont présentées. Ensuite, les particularités et les
contraintes du CO2, ainsi que ses propriétés thermodynamiques et de transport sont
exposées, en mettant en évidence l’importance de réévaluer le système de réfrigération au
CO2. Enfin, un état de l’art est dressé sur les différentes modifications apportées au cycle

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thermodynamique classique, permettant ainsi une compréhension approfondie de ces

systèmes et de leur potentiel d'optimisation.

1.2 Une brève histoire des fluides frigorigènes

Le premier système de réfrigération a été conceptualisé par Oliver Evans en 1805 en
utilisant de l'éther. Il a décrit un système où l'éther était évaporé sous vide, puis la vapeur
était pompée vers un échangeur de chaleur pour être condensée, recommençant ainsi un
nouveau cycle. Jacob Perkin a mis en œuvre l'idée d'Oliver Evans en 1834 en inventant la
première machine à compression de vapeur [46]. Après lui, certains chercheurs ont essayé la
machine de réfrigération avec différents fluides frigorigènes. Les fluides les plus utilisés à
l'époque étaient le pétrole (années 1860), l'ammoniac (NH3 - 1873), le dioxyde de carbone
(CO2 - 1886) et le dioxyde de soufre (SO2 - années 1890) [47]. De 1830 à 1930, d'autres
fluides tels que H2O, CCl4, HCOOCH3, ainsi que des composés appartenant aux familles des
hydrofluorocarbures (HFC) ont également été utilisés. Cependant, la plupart d'entre eux
étaient toxiques, inflammables et réactifs.
En 1928, Midgley et al. [48], en s’appuyant sur le tableau périodique des éléments, ont
commencé à chercher un frigorigène qui n’était ni inflammable ni toxique et ayant une
grande stabilité. Ils ont rapidement éliminé tous les gaz inertes (car ce sont des éléments
instables) et les éléments dont le point d’ébullition était faible. Ils ont également supprimé
les éléments toxiques. Ne restaient plus que huit éléments de la table périodique : le carbone,
l'azote, l'oxygène, le soufre, l'hydrogène, le fluor, le chlore et le brome. Ils ont constaté une
influence du point d'ébullition, de l'inflammabilité et de la toxicité en faisant varier la
chloration et la fluoration des hydrocarbures. C'est ainsi que les chlorofluorocarbures (CFC)
sont nés en 1930 et ont été rapidement adoptés par l'industrie comme frigorigènes,
remplaçant l'utilisation du NH3 et éliminant progressivement le CO2 dans les années 1950
[47]. À la même époque, les hydrochlorofluorocarbures (HCFC) ont commencé à s'imposer
dans les climatiseurs et les pompes à chaleur résidentiels et commerciaux. À cette époque, les
fluides CFC et HCFC étaient considérés comme une solution aux fluides potentiellement
dangereux pour l'homme.
Cependant, les scientifiques ont observé que les CFC et les HCFC contribuaient à la
dégradation de la couche d'ozone stratosphérique. Ainsi, afin de préserver la couche d’ozone,
les hydrofluorocarbures (HFC) ont été considérés comme une alternative non nocive car ils
ne contiennent pas de chlore. Cependant, il a été constaté que les HFC, tout comme les
HCFC, avaient un fort potentiel de réchauffement climatique.
Pour remédier à cela, différentes réglementations ont été mises en place pour éliminer
progressivement l'utilisation de ces types de fluides dans les systèmes à compression
mécanique de vapeur. Une explication plus détaillée de ces réglementations sera fournie dans
la section 1.3.2. Ces réglementations ont encouragé l'utilisation de fluides frigorigènes
naturels tels que l'eau, l'air, l'ammoniac, l'éthanol, le méthane et le dioxyde de carbone.

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1.3 Règlementation des fluides frigorigènes

1.3.1 Classification de sécurité
La classification des propriétés liées à la sécurité des personnes utilisant des frigorigènes
sont établies par l'American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning
(ASHRAE) [49]. Il s'agit d'une association américaine qui fournit différentes normes et lignes
directrices pour des pratiques sûres dans la conception et l'installation d'équipements dans
les industries. La norme ASHRAE-34, qui concerne la désignation et la classification de
sécurité des frigorigènes, fournit des orientations essentielles aux fabricants, aux ingénieurs
concepteurs et aux opérateurs. Elle établit une classification de sécurité uniforme et des
limites de concentration dans l’air des fluides frigorigènes en fonction de leur inflammabilité
et de leur toxicité. La classification se compose de deux caractères alphanumériques, le
premier étant une lettre majuscule qui indique la toxicité du fluide frigorigène, et le second
étant un caractère numérique qui représente l'inflammabilité du fluide.
La classification de la toxicité est attribuée aux classes A ou B. La classe A regroupe les
frigorigènes dont la toxicité n'a pas été identifiée à des concentrations dans l’air inférieures
ou égales à 400 ppm en volume. La classe B regroupe les fluides frigorigènes dont la toxicité
a été démontrée à des concentrations en air inférieures à 400 ppm en volume.
La classification de l'inflammabilité est basée sur la limite inférieure d'inflammabilité
(LFL), la chaleur de combustion, la propagation de la flamme et la vitesse de combustion
[50]. Elle peut prendre la valeur d’un à trois en fonction des conditions mentionnées ci-
dessous.

• Classe 1 : Il n’y a pas de propagation de la flamme lors d'essais à 60 °C et

101,3 kPa.

• Classe 2L : Inflammabilité réduite. Propagation de la flamme à 60 °C et

101,3 kPa, LFL > 0,10 kg/m3, chaleur de combustion (HOC) < 19000 kJ/kg et
vitesse de combustion ≤ 10 cm/s à 23 °C et 101,3 kPa dans de l'air sec.

• Classe 2 : Inflammable. Présente une propagation de flamme lorsqu'il est testé à

60 °C et 101,3 kPa, a une LFL > 0,10 kg/m3 et a une chaleur de combustion <
19000 kJ/kg.

• Classe 3 : Inflammabilité élevée. Propagation de la flamme à 60 °C et 101,3 kPa,

LFL < 0,10 kg/m3 ou chaleur de combustion > 19000 kJ/kg.
Un résumé de ces propriétés est illustré dans la Figure 1.1. Voici un exemple de fluide
appartenant à chaque catégorie : CO2 (A1), R32 ou R454A (A2L), R152a (A2), R290 (A3),
R514A (B1), Ammoniac (B2L), R40 (B2).

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Figure 1.1. ASHRAE classification [51]

1.3.2 Règlementation des équipements sous pression

Les équipements installés dans une machine frigorifique sont soumis à des pressions
élevées, en particulier avec l'utilisation du CO2 qui peut atteindre des niveaux de pression
très élevés, dépassant les 100 bar. Afin d'assurer la sécurité des personnes travaillant avec
ces équipements et de prévenir les accidents, une réglementation européenne a été établie
pour fixer des limites acceptables pour tout équipement fonctionnant sous pression à une
pression maximale admissible supérieure à 0,5 bar.
La réglementation DESP (Directive Européenne des Equipements Sous Pression)
2014/68/UE a pour objectif principal de garantir que ces équipements sont équipés de
soupapes de sécurité et de dispositifs de protection appropriés.

1.3.3 Règlementations environnementales

Les systèmes de refroidissement par compression contribuent de deux façons au
réchauffement climatique : par les émissions directes, qui se produisent lorsqu’il y a des
fuites de fluide dont le potentiel de réchauffement global (PRG) n’est pas nul, ou des
émissions indirectes dues aux émissions de gaz à effet de serre lors de la production de
l'énergie utilisée pour faire fonctionner le système. Les premières émissions peuvent être
réduites en minimisant le taux de fuite et en utilisant un frigorigène à faible PRG. Les
deuxièmes émissions, les émissions indirectes, peuvent être réduites en optimisant l'efficacité
énergétique du système [52].
Certains types de fluides frigorigènes contribuent à l’appauvrissement de la couche
d’ozone ; certains types contribuent au réchauffement climatique et certains types
contribuent aux deux phénomènes.
Pour réduire les émissions directes des fluides frigorigènes, ceux-ci doivent respecter les
réglementations décrites ci-dessous.

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[Link] Règlementation pour la protection de la couche d’ozone

La dégradation de la couche d’ozone se produit dans la stratosphère, où le chlore agit en
tant que catalyseur, décomposant les molécules d'ozone (O3) en molécules d'oxygène (O2). Le
chlore n'est pas consommé dans la réaction, il continue à convertir davantage d'ozone en
oxygène, détruisant ainsi la couche d'ozone [53]. Ce phénomène a suscité une préoccupation
mondiale et a conduit à l'établissement d'un protocole international, le Protocole de
Montréal. En Europe, ce protocole a été suivi par la mise en place du règlement RE
1005/2009.
[Link].1 Protocole de Montréal
Le protocole de Montréal est un accord international dont l'objectif est de protéger la
couche d'ozone de la planète Terre en éliminant de manière progressive la production et
l’utilisation de substances qui appauvrissent cette dernière, autrement dit, tous les fluides
frigorigènes contenant du chlore, comme les CFC et HCFC. Il a été signé en 1987 et est
entré en vigueur en 1989 [54]. Depuis, différentes réunions ont été organisées par les parties
prenantes au protocole afin d'établir six amendements, qui ont ajouté de nouvelles
substances à la liste initiale. L'amendement le plus récent est celui de Kigali en 2016, qui
prévoit la réduction progressive des hydrofluorocarbures (HFC) à différentes échéances selon
le pays [55].
[Link].2 RE 1005/2009
Ce règlement européen [56] adopte les mesures établies par le protocole international de
Montréal. La production, l’importation, l’exportation, l’utilisation, la récupération, la
régénération et la recharge des installations avec des substances qui appauvrissent la couche
d’ozone sont aujourd’hui interdits. La France a été particulièrement impactée par ce
règlement sur les fluides frigorigènes car grande utilisatrice du R22 (HCFC). En effet, les
contraintes de sécurité liées à l'utilisation de l'ammoniac ont conduit à une utilisation
importante du R22 dans différents secteurs en France, contrairement à d'autres pays
européens. Cette situation a entraîné des ajustements significatifs pour se conformer aux
nouvelles réglementations et réduire progressivement l'utilisation du R22. Les autres pays
d’Europe, ayant une utilisation moindre du R22, ont été moins impactés par ce règlement.

[Link] Réglementation pour la réduction de l’effet de serre

L'effet de serre est un phénomène naturel qui permet de maintenir la chaleur dans
l'atmosphère de la Terre, favorisant ainsi la vie telle que nous la connaissons. Cependant,
l'activité humaine, dont la réfrigération, a entraîné une augmentation significative des gaz à
effet de serre (GES) dans l'atmosphère, ce qui entraîne un déséquilibre et un réchauffement
excessif de la planète.
Pour faire face à ce problème, le Protocole de Kyoto a été établi pour contrôler ces
émissions à l'échelle mondiale, tandis que le règlement européen F-Gaz est adressé
spécifiquement à l'utilisation des gaz fluorés, des GES puissants.

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[Link].1 Protocole de Kyoto

Il s'agit d'une convention internationale sur le changement climatique qui a été adoptée à
Kyoto en 1997 et qui est entrée en vigueur en 2005. L'objectif de ce protocole est de limiter
la quantité des substances qui contribuent au changement climatique. Il établit des
engagements de réduction des émissions en fixant une quantité maximale admissible
d'émissions (mesurée en équivalent de dioxyde de carbone) pour six principaux gaz ou
famille de gaz à effet de serre : le dioxyde de carbone (CO2), le méthane (CH4), l'oxyde
nitreux (N2O), les hydrofluorocarbures (HFC), les perfluorocarbures (PFC) et l'hexafluorure
de soufre (SF6). Le protocole de Kyoto distingue les pays développés et les pays en
développement. Il considère que les pays développés sont largement responsables des niveaux
élevés actuels d'émissions de gaz à effet de serre. Il a donc fixé des objectifs de réduction
contraignants spécifiquement pour les pays développés, tandis que les pays en développement
étaient encouragés à prendre des mesures volontaires.
[Link].2 F-gaz
Dans le cadre de la mise en œuvre du protocole de Kyoto, le règlement sur les gaz fluorés
(F-Gaz) a été adopté par la Commission européenne en 2006. Il a pour objectif de réduire
l'utilisation des frigorigènes contenant du fluor tels que les HFC, PFC et SF6, et
d’encourager l'utilisation de gaz alternatifs moins nocifs pour l'environnement du point de
vue du réchauffement climatique.
Le règlement (CE) n° 842/2006, dit règlement F-Gaz I, fixe des limites pour la réduction
des émissions de gaz fluorés en Europe et établit des obligations pour les acteurs du marché
tels que les producteurs, les importateurs et les utilisateurs de ces gaz. Une modification à ce
règlement a été apportée en 2014 avec le nom de Règlement (CE) n° 517/2014 (dit F-Gaz
II). Le règlement F-gaz II a renforcé les dispositions de la réglementation F-gaz I en fixant
des objectifs plus ambitieux de réduction des émissions de gaz fluorés et en élargissant le
champ d'applications du règlement pour inclure des mesures supplémentaires de contrôle et
de surveillance des émissions. De plus, il met en place des exigences plus strictes en matière
de formation et de certification pour les personnes manipulant des équipements contenant
des gaz fluorés.
Depuis le 1er janvier 2020, la réglementation européenne interdit l'utilisation de fluides
frigorigènes HFC ayant un potentiel de réchauffement globale (PRG) supérieur ou égal à
2 500 dans le domaine de la réfrigération commerciale, pour les installations neuves
hermétiques et en réfrigération industrielle. Depuis le 1er janvier 2022, le règlement F-Gaz II
restreint l’utilisation des fluides HFC dont le PRG est supérieur ou égal à 150 dans les
applications de froid commercial, et pour toutes les machines (hermétiques et déportées).
Cela s’applique également à tous les équipements de réfrigération centralisée multi postes
d’une puissance frigorifique supérieure à 40 kW [8].
La réglementation F-Gaz II est en cours de révision ; la F-gaz III sera publiée fin 2023 ou
début 2024. Au 5 Octobre 2023, le trilogue européen (Parlement, Commission et Conseil) a

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adopté une version prévoyant l’interdiction totale de mise sur le marché d’ici 2050 et une
diminution drastique (15 %) à 2036. Les restrictions en maintenance et sur les équipements
neufs ne sont pas connues du public au jour de la clôture de rédaction du présent manuscrit.
Néanmoins, la version approuvée par le trilogue est une version très contraignante, qui
conforte l’intérêt de cette thèse au bénéfice du secteur.
La recherche de fluides frigorigènes adaptés aux différentes applications a été une
préoccupation constante depuis le début des systèmes à compression de vapeur. Cependant,
il est difficile de trouver un fluide qui réponde parfaitement aux critères de sécurité pour
l'homme et l'environnement, tout en offrant d'excellentes performances énergétiques dans
toutes les conditions climatiques et d'applications. Cette thèse a décidé d’investir ces efforts
dans l’étude du CO2 comme fluide frigorigène car il semble être une solution prometteuse au
remplacement des frigorigènes actuels.

[Link] Réglementation sur les produits chimiques : REACH

REACH est un règlement européen (règlement n°1907/2006) entré en vigueur en 2007
pour sécuriser la fabrication et l’utilisation des substances chimiques dans l’industrie
européenne.
Il s’agit de recenser, d’évaluer et de contrôler les substances chimiques fabriquées,
importées, mises sur le marché européen.
Un projet de mise à jour est en cours depuis plusieurs mois. Ce projet impliquerait des
restrictions sur la fabrication, la mise sur le marché et l'utilisation des substances Per – et
Polyfluoroalkylées (PFAS). Parmi les PFAS, on compte les HFC et les HFO.

1.4 Le CO2 comme fluide frigorigène

Le frigorigène naturel CO2 est une alternative aux frigorigènes synthétiques car il a un
très faible potentiel de réchauffement global (PRG=1, pris comme fluide de référence) et il
ne contribue pas à l'appauvrissement de la couche d'ozone. En outre, il présente certains
avantages par rapport à d'autres frigorigènes naturels : il est non toxique, non inflammable
et non corrosif et peut fonctionner dans un cycle de compression de vapeur sur une large
gamme de températures [57].
L'utilisation du CO2 comme fluide frigorigène a attiré l'attention et l'intérêt de nombreux
chercheurs après l'étude présentée par Lorentzen en 1994 qui a relancé l'idée d'utiliser le
CO2 en régime transcritique [58]. Il le présente comme un fluide prometteur et montre qu’en
améliorant ses conditions de travail, il est possible d’obtenir un bon coefficient de
performance.

1.4.1 Particularités du CO2

Le CO2 a un comportement différent de celui des autres frigorigènes conventionnels,
principalement en raison de son point critique et de son point triple. La température et la

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pression critiques du CO2 sont de 31,1 °C et 73,7 bar respectivement. Le point triple se situe
à - 56,6 °C et 5,2 bar. Cela signifie qu'à la pression atmosphérique et à très basse
température, le CO2 peut se solidifier rapidement en neige carbonique.
Lorsque la température extérieure est supérieure à 31 °C, la condensation du CO2 n’est
plus possible. A ces températures et dans une installation utilisant le dioxyde de carbone
comme fluide frigorigène le condenseur s’appelle refroidisseur de gaz.
Il est donc important de distinguer deux régimes essentiels : le régime subcritique et le
régime transcritique, en ce qui concerne le fonctionnement du CO2. Dans le régime
subcritique, le CO2 se comporte comme tout autre fluide, avec une étape de condensation.
En revanche, dans le régime transcritique, la réjection de chaleur se produit au-dessus du
point critique, où la pression n'a pas de corrélation directe avec la température.
Dans le régime transcritique, il est essentiel d'ajouter un organe de contrôle pour réguler
la haute pression, afin de travailler à une pression optimale qui permet d'obtenir le COP le
plus élevé. Il est également important de noter que les propriétés thermodynamiques du CO2
subissent un changement drastique autour du point critique (voire section 1.4.2).
Pour faciliter une transition en douceur entre le régime subcritique et le régime
transcritique, il est nécessaire de définir un régime ou zone de transition. Cette zone de
transition joue un rôle crucial dans la loi de commande de la haute pression de l'installation.
Dans le cadre de cette thèse, la zone de transition est définie entre 61 bar et 83 bar, ce qui
correspond à des températures de sortie du CO2 du refroidisseur de gaz entre 20 °C et 31 °C.
Cette approche garantit le bon fonctionnement du système pour toutes les températures
extérieures. La Figure 1.2 illustre les trois principaux régimes de travail du CO2 :
subcritique, de transition et transcritique.

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Figure 1.2. Trois conditions de travail avec le CO2 : subcritique, de transition et

transcritique.

1.4.2 Propriétés thermodynamiques du CO2

Le CO2 possède des propriétés thermodynamiques intéressantes, en particulier autour du
point critique et des points pseudo critiques (température à laquelle la chaleur spécifique
devient maximale pour une pression donnée).
La capacité thermique massique est une propriété thermodynamique importante car elle
mesure la capacité à absorber et à restituer la chaleur lorsque le fluide est chauffé ou refroidi.
Plus précisément, elle mesure la quantité d’énergie nécessaire pour élever la température
d’un Kelvin. Cette propriété peut avoir un impact important sur les coefficients de transfert
de chaleur.
La Figure 1.3 montre (a) la capacité thermique massique, (b) la masse volumique et (c)
le coefficient de convection thermique, d’après Yamaguchi et al. [59], du CO2 en fonction de
la température à une pression donnée. La capacité thermique massique augmente avec la
pression et présente son maximum dans les températures pseudo critiques. La capacité
thermique massique de la vapeur doit être élevée pour réduire la surchauffe de la zone
monophasique de vapeur. En revanche, la capacité thermique massique du liquide doit être
la plus faible possible pour augmenter le sous-refroidissement dans la zone liquide [57], [60].
Le rapport entre les masses volumiques liquide et vapeur du CO2 est plus petit en
comparaison de celui des autres fluides frigorigènes conventionnels. Pendant l'évaporation et
à un débit donné, le faible rapport des masses volumiques liquide/vapeur permet des
variations de vitesse plus petites et un nombre de Reynolds plus faible dans la zone
diphasique, par rapport aux autres fluides frigorigènes [61]. Cela favorise une distribution

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homogène du CO2 à l'intérieur des échangeurs de chaleur, ce qui améliore le transfert de

chaleur dans les échangeurs de chaleur.

(a) Capacité thermique massique (b) Masse volumique

(c) Coefficient de convection thermique [59]

Figure 1.3. Propriétés de CO2 en fonction de la température et pour différentes pressions.

1.4.3 Propriétés de transport

Le nombre de Prandtl a une influence sur les coefficients de transfert de chaleur. Il
compare la rapidité des phénomènes thermiques dans le fluide. Il est directement
proportionnel à la capacité thermique massique et à la viscosité mais indirectement
proportionnel à la conductivité thermique. La Figure 1.4 illustre la forte variation de (a) la
conductivité thermique, (b) la viscosité et (c) du nombre de Prandtl autour de la
température critique à une pression donnée, cela rend difficile le calcul précis du transfert de
chaleur dans cette zone.
La tension superficielle du CO2 est inférieure à celle des autres fluides frigorigènes [57].
Cette caractéristique favorise la formation de bulles et réduit la surchauffe nécessaire à la
nucléation, permettant ainsi une ébullition nucléée plus élevée à faible titre en vapeur en
comparaison des autres frigorigènes [61]. En conséquence, les transferts de chaleur sont
améliorés grâce à une augmentation de la surface de transfert thermique disponible.

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La viscosité impacte le comportement de l’écoulement, la convection et les

caractéristiques de séparation des phases. La viscosité liquide du CO2 est plus faible que celle
des autres fluides frigorigènes, ce qui se traduit par une perte de charge réduite dans les
échangeurs de chaleur par rapport à ces derniers. Il y a moins de résistance à l’écoulement,
donc moins de pertes de pressions à l’intérieur des échangeurs de chaleur [61].

(a) Conductivité (b) Viscosité (c) Nombre de Prandlt

thermique

Figure 1.4. Propriétés de transport du CO2 en fonction de la température et pour différentes

pressions.

1.4.4 Mélanges à base de CO2

L’intérêt de mélanger le CO2 avec une autre substance est d’augmenter la température
critique de ce mélange et de diminuer sa pression critique (principal inconvénient du CO2).
Bouteiller [62] a étudié différentes substances à mélanger au CO2 afin d’améliorer ses
propriétés thermodynamiques. Le Tableau 1-1 présente les substances étudiées avec leurs
points critiques, températures d’ébullition, PRG et les principaux inconvénients par rapport
à l’inflammabilité ou la toxicité.
Tableau 1-1. Hydrocarbures susceptibles d’être mélangés au CO2 [62]

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La température d’ébullition est un bon indicateur de la volatilité de la substance. Plus

elle est basse, plus elle est volatile. De plus, elle donne un indice sur la variation de
température lors des changements de phase : plus elle est proche de celles du CO2, et moins
il y a de glissements de températures. Ainsi, les substances les plus prometteuses sont le
propane, le propène, le R-1234yf et le diméthyle-éther [62].
Sanchez et al. [63] ont également comparé différentes substances pour les mélanger avec
le CO2 à une concentration spécifique. La concentration choisie a été la concentration
maximale pour laquelle le mélange peut rester classé A2 selon la classification de l’ASHRAE
[50]. Ils ont comparé le potentiel de réchauffement, la pression et la température critique du
mélange et le glissement total avec un titre en vapeur de 0,5 (Tableau 1-2). GWP100 (5th)
fait référence au potentiel de réchauffement global d’après le cinquième rapport du GIEC.
Tableau 1-2. Mélanges avec CO2 Extrait de Sanchez et al. [63]

Les mélanges proposés précédemment avec le CO2 sont des mélanges zéotropiques, c’est-
à-dire que la phase vapeur et la phase liquide n’ont pas la même composition à température
et pression données. Ceci crée un glissement de température dans les échangeurs de chaleur à
pression constante. Ce glissement est un paramètre important à prendre en compte car s’il
est très élevé, le composant le moins volatile risque de rester « piégé » en phase liquide dans
l’évaporateur, laissant le deuxième composant circuler seul dans la machine. Il y a donc une
composition variable à l’intérieur de l’installation, ce qui dégrade la performance de la
machine. Plus les températures de changement de phase des deux composants sont éloignées,
plus les glissements de température auront tendance à être importants lors des changements
d’état du mélange. Cependant, travailler avec un mélange zéotropique dans un échangeur est
avantageux car cela permet de réduire les pincements de température entre le fluide
secondaire et le frigorigène. Il s’ensuit une réduction de la production d’entropie dans les
échangeurs de chaleur [64].
Parmi les composants étudiés par Sanchez et al. [52] et Bouteiller [62], [63]le mélange du
CO2 avec du propane semble être une alternative prometteuse car il affiche un faible
glissement et il permet d’améliorer les propriétés thermodynamiques du CO2 pur en
basculant, sous certaines conditions de pression et température, du régime transcritique au
régime subcritique.

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Kim et al. [64] ont fait une étude comparative de la performance d’une installation entre
un mélange CO2/propane à différentes concentrations et le CO2 pur. Ils ont trouvé que les
mélanges CO2/propane permettent de réduire la pression dans le refroidisseur de
gaz/condenseur. Cette réduction est proportionnelle à la proportion de propane dans le
mélange. Pour les concentrations massiques de CO2/propane de 85/15, 75/25 et 60/40 ils ont
trouvé une réduction de pression de 11,8 %, 22,7 % et 37,9 % respectivement en comparaison
avec le CO2 pur.
L’analyse énergétique de ce mélange en régime subcritique et transcritique devient donc
intéressante à étudier. Cette thèse analysera cette piste d’amélioration dans le chapitre 5.

1.5 Système de réfrigération

La réfrigération joue un rôle important dans notre société et notre vie quotidienne. Elle
est utilisée dans différentes applications telles que l'alimentation, les produits
pharmaceutiques, les entrepôts frigorifiques, le transport, le confort thermique, etc. Elle
représente environ 15 % de toute l'électricité consommée dans le monde [65], ce qui souligne
l'importance d'améliorer l'efficacité des systèmes frigorifiques pour réduire la consommation
électrique globale.

1.5.1 Cycle thermodynamique classique

Un système de réfrigération classique fonctionnant au CO2, avec réjection de chaleur sur
l’air extérieur, est généralement transcritique. Il est composé d’un compresseur (CP), d’un
refroidisseur de gaz (RG), d’un détendeur (EEV pour Electronic Expansion Valve) et d’un
évaporateur (HX pour Heat eXchanger) (Figure 1.5).
Dans un cycle transcritique (lorsque la pression dans le refroidisseur de gaz dépasse la
pression critique) (Figure 1.5), le titre en vapeur du CO2 à l’entrée de l’évaporateur est
considérablement plus élevé, à température extérieure donnée, que celui d'un cycle
subcritique obtenu avec des frigorigènes tel que les HFC. Cela entraîne une diminution de la
différence d'enthalpie entre l'entrée et la sortie de l'évaporateur. En conséquence, un débit
massique plus élevé doit être utilisé, ce qui augmente la charge de travail du compresseur et
dégrade les performances de la machine.

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.5. Système de réfrigération transcritique classique

1.5.2 Performance d’un système de réfrigération

Le coefficient de performance (COP) est un indicateur communément utilisé pour évaluer
la performance d'un système de réfrigération. Il est défini comme le rapport de l'énergie
récupérée (ou la puissance de la source à refroidir) et de l'énergie consommée par le
compresseur (ou la puissance de celui-ci) (équation (1.1)).

𝑄̇𝑒𝑣𝑎𝑝 (1.1)
𝐶𝑂𝑃 =
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐
En raison des particularités du CO2 mentionnées précédemment, principalement pour sa
faible température critique, le coefficient de performance des systèmes frigorifiques utilisant
le CO2 est généralement plus faible à des températures extérieures élevées que celui d'autres
fluides frigorigènes. Ce faible rendement contribue à augmenter les émissions indirectes de
gaz à effet de serre [52]. Différentes modifications du cycle thermodynamique classique ont
été proposées par des chercheurs afin d’améliorer sa performance énergétique.

1.5.3 Modifications du cycle thermodynamique classique pour le CO2

[Link] Système de réfrigération avec détente intermédiaire
Une solution pour augmenter la plage d’enthalpie et diminuer le titre en vapeur du CO2
à l’entrée de l’évaporateur est d’ajouter une bouteille séparatrice (BRL pour Bouteille
Receveuse de Liquide), une vanne haute pression (HPV pour High Pressure Valve) et une
vanne flash gaz (FGV pour Flash Gas Valve), au circuit (Figure 1.6). Par ailleurs, une
diminution du titre en vapeur à l’entrée de l’évaporateur permet d’améliorer les coefficients
de transfert de chaleur, diminuer le débit et par conséquent réduire la perte de charge à
l’intérieur de celui-ci [66]–[68]. Yu et al. [69] ont conclu qu’il est possible d’améliorer la

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performance du système autour de 7 % avec cette configuration. C’est la configuration la

plus fréquemment utilisée avec le CO2 transcritique.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme

de Mollier

Figure 1.6. Système avec détente intermédiaire

[Link] Système de réfrigération avec échangeur de chaleur interne

L'ajout d'un échangeur de chaleur interne (IHX pour Internal Heat eXchanger) au cycle
thermodynamique apporte des améliorations à la performance du système de réfrigération au
CO2 et ce d’autant plus que l’on se trouve en régime transcritique [14], [17], [57], [69]–[71].
L’échangeur permet de transférer la chaleur d’une partie du cycle à une autre en générant
différents effets thermodynamiques. Différents emplacements de l’échangeur de chaleur dans
le cycle ont été proposés dans la littérature :

• L’échangeur de chaleur interne peut se placer entre la sortie du refroidisseur

de gaz (Figure 1.7, point 3) et la sortie de l’évaporateur (Figure 1.7, point 6)
[14], [17], [69], [72]–[80]. Cet emplacement entraîne, d’un côté, une augmentation
de la différence d’enthalpie entre l’entrée et la sortie de l’évaporateur (points 5-6),
donc de la puissance frigorifique à débit constant, mais d’un autre côté, une
diminution de la masse volumique à l’entrée du compresseur (point 1), ce qui
augmente le travail de ce dernier [80]. La combinaison de ces deux effets peut
améliorer ou dégrader le COP de l’installation.
L’ajout de cet échangeur de chaleur interne assure également une évaporation
totale de l'excès de liquide sortant de l'évaporateur afin de protéger le
compresseur [74]. Rigola et al. [14] et Elbel et al. [33] ont montré respectivement
une amélioration de COP de 23 % pour une température d’évaporation de -10 °C
et de 9 % avec une température d’évaporation de 5 °C. Kim et al. [77] et Cho et

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al. [76] ont identifié une légère réduction dans la pression du refroidisseur de gaz
lorsque l’échangeur de chaleur interne est utilisé. Zhang et al. [36] ont montré
avec des résultats de simulation, une amélioration de 6,9 % avec une température
d’évaporation de 0 °C et une température extérieure de 40 °C.
Nakagawa et al. [34] ont fait varier la longueur de l’IHX de 30 à 60 cm et ils ont
trouvé une amélioration maximale du COP par rapport au système de référence
de 17 % avec un IHX de 60 cm au lieu de 30 cm, pour une température extérieure
de 42 °C et une température d’évaporation de 0 °C.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.7. Système avec échangeur de chaleur interne

• Il est possible d’ajouter un échangeur de chaleur interne entre la sortie du

refroidisseur de gaz et l'entrée du compresseur dans le système décrit dans la
section [Link] (Figure 1.8). Cela permet de diminuer le titre en vapeur à l’entrée
de la bouteille BRL et celui de l’entrée de l’évaporateur. L’ajout de cet échangeur
de chaleur interne augmente la température d’aspiration du compresseur.
Cependant dans cette configuration, la température d’aspiration du compresseur
est réduite grâce au fluide diphasique sortant de la vanne flash gaz. Shengchun et
al. [12] ont trouvé une amélioration du COP de 6,4 % avec cette configuration
pour une température ambiante de 40 °C.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.8. Système avec échangeur de chaleur interne et détente intermédiaire

• Il est possible d’ajouter un échangeur de chaleur interne au système avec une

bouteille séparatrice (Figure 1.9) mais sans avoir forcément une séparation de
liquide-vapeur [15], [17], [70]. Cela permet d’avoir un contrôle de la surchauffe à
la sortie de l’évaporateur indépendamment du contrôle de la haute pression, grâce
aux vannes EEV et HPV [17], ce qui est très intéressant dans les systèmes
frigorifiques au CO2 en régime transcritique. Il est possible d’ajuster la surchauffe
et la pression dans le refroidisseur de gaz adaptées aux conditions de
fonctionnement de la machine. Aprea et Maiorino [70] rapportent une
amélioration de COP de 8,1 % et 10,5 % pour une température extérieure de
40 °C et 25 °C, respectivement. Sanchez et al. [15] rapportent une amélioration
du COP autour de 10,6 % pour une température d’entrée du fluide secondaire à
l’évaporateur de 5 °C, une surchauffe de 5 K et une température extérieure de
35 °C. Tous ces résultats sont basés sur des données expérimentales.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.9. Système avec échangeur de chaleur interne et bouteille séparatrice

• L’échangeur de chaleur interne peut se positionner entre la sortie du départ

liquide de la bouteille séparatrice et la sortie de l’évaporateur (Figure 1.10). Cet
arrangement permet d’augmenter la plage de refroidissement dans l’évaporateur
en réduisant le titre en vapeur à l’entrée de l’évaporateur. La différence de
températures de part et d’autre de l’IHX est réduite par rapport à celle des
configurations précédentes. Sanchez et al. [15] rapportent une amélioration
maximale de COP de 6,2 % à des températures extérieures de 25 °C et 35 °C et à
des températures d’entrée du fluide secondaire à l’évaporateur entre 5 °C et
15 °C.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.10. Autre configuration avec échangeur de chaleur interne

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• Il est possible d’ajouter deux échangeurs de chaleur internes au cycle

thermodynamique avec une bouteille séparatrice (Figure 1.11). De la même
manière que dans les systèmes précédents, l’ajout de la vanne HPV et de la
bouteille séparatrice intermédiaire permet d’avoir une haute pression optimale et
une surchauffe réduite. De plus, cette configuration permet de réduire encore plus
le titre en vapeur à l’entrée de l’évaporateur en comparaison de la configuration
précédente (Figure 1.10). Cela est dû au refroidissement à la sortie du
refroidisseur de gaz et à la sortie de la bouteille liquide. Cependant, l’ajout de ces
deux échangeurs de chaleur augmente le volume massique à l’entrée du
compresseur, ce qui augmente le travail de compression. Sanchez et al. [15] ont
observé une amélioration du COP allant jusqu'à 13 %. Cette amélioration
s'explique par l'augmentation de la différence d'enthalpie dans l'évaporateur plus
importante que celle du travail de compression (induite par la surchauffe obtenue
grâce aux deux échangeurs de chaleur internes).

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.11. Système avec deux échangeurs de chaleur internes

Indépendamment de la position de l’échangeur de chaleur interne, son dimensionnement

joue un rôle important sur la performance de la machine. Kim et al. [77] et Cho et al. [76]
ont fait respectivement une étude mathématique et une étude expérimentale. Ils affirment
qu’il existe une longueur optimale du IHX permettant d’obtenir le meilleur COP. Cette
longueur dépend des conditions de fonctionnement et de la charge en fluide frigorigène dans
l’installation.

[Link] Système avec sous-refroidisseur mécanique

Un autre système étudié dans la littérature est l'ajout d'un sous-refroidisseur mécanique,
qui peut être intégré dans le cycle ou externe au cycle :

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• Le système avec sous-refroidisseur mécanique intégré au cycle [20], [81]–[83] est

illustré dans la Figure 1.12. Après le sous-refroidisseur et la détente par la vanne
HPV, une fraction du débit de CO2 moyenne pression est envoyée au sous-
refroidisseur de gaz pour récupérer la chaleur du fluide haute pression. Ensuite, le
CO2 détendu est comprimé à l'aide d'un compresseur parallèle avant d'être
réintégré dans le cycle principal. Cette configuration permet de réduire la pression
dans le refroidisseur de gaz. Cecchinato et al. [84] ont comparé cette configuration
avec le cycle classique à une température extérieure de 30 °C et une température
d’évaporation de 4 °C, - 10 °C et - 30 °C et ils ont trouvé une amélioration de
16,3 %, 17,3 % et 25,5 % respectivement. Nebot-Andrés et al. [20], [82] ont trouvé
une amélioration du COP de 9,5 % à 35 °C, 7,2 % à 30 °C et 4,1 % à 25 °C en
comparaison avec un système avec compresseur parallèle. Gullo et Cortella [85]
ont comparé également la performance du système avec un système avec
compresseur parallèle à une température extérieure de 30 °C et 42 °C pour une
température d’évaporation de - 10 °C et ils ont trouvé une amélioration de 2,8 %
et 5,5 % respectivement.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.12. Système avec un sous-refroidisseur intégré

• Le système avec sous-refroidisseur externe [20], [82], [83] est illustré dans la
Figure 1.13. Le fluide sortant du refroidisseur de gaz est refroidi grâce à un sous-
refroidisseur qui est connecté à un autre circuit utilisant R152a. Cela permet de
réduire la pression dans le refroidisseur de gaz et d’augmenter la puissance
frigorifique d’après les différentes auteurs [20], [82], [83]. Nebot-Andrés et al. [82]
ont comparé cette configuration avec celle utilisant un compresseur parallèle et ils
ont trouvé une amélioration du COP de 17,5 % à 35 °C, 13,7 % à 30 °C et 7,8 %
à 25 °C.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.13. Système avec un sous-refroidisseur externe

[Link] Système de réfrigération avec éjecteur

Un éjecteur est un système de compression gratuite (sans consommation électrique) sans
pièces mobiles. Il utilise l'énergie du fluide primaire (provenant du refroidisseur de gaz) pour
comprimer le fluide secondaire (provenant de l’évaporateur ou d’une bouteille séparatrice,
selon le type d’éjecteur) et réduire le rapport de pressions dans le compresseur. Par
conséquent la puissance électrique consommée par ce dernier est réduite.
La Figure 1.14 illustre les pièces de l'éjecteur, dont les plus importantes sont soulignées
en orange. L’éjecteur comporte deux d'entrées et une sortie. Il se compose principalement
d'une entrée primaire (buse motrice), d'une entrée secondaire (buse d'aspiration), d'une
section de mélange et d'une sortie (diffuseur). Le CO2 provenant du refroidisseur de gaz,
appelé fluide primaire, rentre à haute pression dans la buse motrice de l'éjecteur. Ce fluide
subit une accélération due à la réduction de la section de passage au col qui provoque une
baisse de pression. Cette baisse de pression permet d’aspirer le fluide secondaire provenant
de l'évaporateur via la buse d'aspiration. Les deux flux sont mélangés dans la section de
mélange. Ensuite, le fluide subit une perte d’énergie cinétique due à l’augmentation de la
section de passage dans le diffuseur, ce qui diminue la vitesse du fluide conduisant à une
augmentation de sa pression. Finalement le fluide sort de l’éjecteur à une pression
intermédiaire [86].

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Figure 1.14. Description de l’éjecteur

L'éjecteur est un équipement qui permet d’améliorer les performances d’un système de
réfrigération, il est donc fondamental de connaître ses principaux paramètres de
performance : le taux de compression, le taux d'entraînement et son efficacité.
Le taux de compression (∏) est le rapport de la pression de sortie de l'éjecteur (moyenne
pression, ) et de la pression d'aspiration de l’éjecteur (pression de l’évaporateur,
) (équation (1.2)), autrement dit, c’est le taux de compression qui est économisé par le
compresseur. Il dépend des paramètres géométriques de l’éjecteur tels que la longueur de la
section de mélange et l'angle du divergent [87], [88].

∏ (1.2)

Le taux d'entraînement est le rapport entre le débit massique aspiré (fluide secondaire,
𝑚̇𝑠 ) et le débit massique de la buse motrice (fluide primaire, 𝑚̇𝑚 ) comme le définit l'équation
(1.3). Il existe un transfert de quantité de mouvement à l'intérieur de l'éjecteur, plus le taux
d’entraînement est grand, moins il y a de quantité de mouvement disponible pour augmenter
la pression à la sortie de l'éjecteur et plus le travail du compresseur augmente [23].
Nakagawa et al. [34] affirment que le taux d’entraînement peut varier en fonction de la
surface de la section de mélange.
𝑚̇𝑠
𝑔= (1.3)
𝑚̇𝑚
Enfin, l’efficacité globale de l’éjecteur peut se définir par le rapport entre l'énergie nette
minimale récupérée et l'énergie nette maximale disponible, équation (1.4). ℎ𝐶 est l'enthalpie
du fluide qui serait à la sortie de l’éjecteur à la même entropie qu’à la sortie de l’évaporateur
(point C, Figure 1.15). ℎ𝐷 est l'enthalpie du fluide à la sortie de l’évaporateur (point D,
Figure 1.15). ℎ𝐴 est l'enthalpie du fluide à la sortie du refroidisseur de gaz (point A, Figure

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1.15). ℎ𝐵 est l'enthalpie du fluide à la pression de sortie de l’éjecteur à la même entropie

qu’en sortie du refroidisseur de gaz (point B, Figure 1.15).
𝑚̇𝑠 (ℎ𝐶 − ℎ𝐷 )
ƞ𝑒𝑗𝑒 = (1.4)
𝑚̇𝑚 (ℎ𝐴 − ℎ𝐵 )

Figure 1.15. Efficacité globale de l'éjecteur selon Elbel et Hrnjak [89]

Un éjecteur peut être classé en fonction de la position de la buse, de la géométrie de la

buse et de l’état du fluide aux entrées de l’éjecteur (Figure 1.16). Selon la position de la
buse, il peut s'agir d'un mélange à pression constante, en anglais « constant pressure
mixing », (CPM), dans lequel la sortie de la buse motrice est placée dans la buse
d'aspiration ; il peut s’agir aussi d'un mélange à section constante, en anglais « constant
area mixing », (CAM), dans lequel la sortie de la buse motrice est placée à l'intérieur de la
section de mélange (Figure 1.17).

Figure 1.16. Classification des éjecteurs

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Besagni et al. [90] et Tashtoush et al. [91] mentionnent que les éjecteurs CPM sont
principalement utilisés pour travailler avec un écart plus important de pression entre la
pression de l’évaporateur et la moyenne pression du système, tandis que les éjecteurs CAM
sont utilisés pour aspirer des débits massiques plus élevés dans la buse d’aspiration.

Figure 1.17. Deux types d’éjecteurs : à gauche une représentation d’éjecteurs CPM et à droite
une représentation d’éjecteurs CAM [91]

La géométrie de la buse motrice affecte les performances de l'éjecteur. Elle détermine la

relation entre les flux primaire et secondaire (taux d'entraînement) et le taux de
compression [91]. La géométrie de la buse motrice peut être convergente ou convergente-
divergente. Dans le premier cas, le fluide primaire atteint une vitesse sonique ou subsonique
à la sortie de la buse primaire, tandis qu'il peut atteindre une vitesse supersonique à la sortie
avec la deuxième géométrie. Le flux primaire présente une chute de pression plus importante
lorsque la vitesse supersonique est atteinte, ce qui augmente la quantité de fluide secondaire
aspiré dans l'éjecteur [90], [92].
L’état des flux primaire et secondaire aux entrées de l’éjecteur est une autre façon de
classer les éjecteurs. [90]. Dans un éjecteur monophasique, le fluide primaire et le fluide
secondaire sont dans le même état (liquide-liquide ou gaz-vapeur). Dans un éjecteur
diphasique les deux fluides sont dans des états différents (liquide et vapeur).
[Link].1 Système avec un éjecteur diphasique
La Figure 1.18 montre le système avec un éjecteur diphasique. Ce système remplace la
vanne haute pression et la vanne flash gaz par un éjecteur diphasique. La buse motrice de
l'éjecteur est connectée à la sortie du refroidisseur de gaz (point 3), et la buse d'aspiration de
l’éjecteur est connectée à la sortie de l'évaporateur (point 8). La sortie de l’éjecteur est
connectée à une bouteille séparatrice (point 5) où la vapeur est séparée du liquide. Le liquide
est détendu par le détendeur (EEV) (point 7), il traverse l’évaporateur et il revient à
l'éjecteur par la buse d'aspiration (point 8). La vapeur sortant de la bouteille séparatrice est
comprimée directement par le compresseur de la moyenne pression (point 1) à la haute
pression (point 2). Dans ce système, le débit massique comprimé par le compresseur est
généralement différent du débit qui traverse l’évaporateur grâce à la recirculation créée par
l'éjecteur.

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Le taux de compression produit par cet éjecteur dépend de différents facteurs : la section
de passage au col à la sortie de la buse motrice (point 3’), la pression de l’évaporateur, la
pression au refroidisseur de gaz, la masse volumique du fluide à la sortie de l’évaporateur et
la puissance frigorifique demandée. Deng et al. [23], Elbel et al. [89], Fangtian et al. [24],
Ksayer et al. [25], Pardinas et al. [44], [45], Fabris et al. [93]et Li et al. [26] ont étudié
l'amélioration du COP des systèmes de réfrigération au CO2 à l'aide d'un éjecteur diphasique
dans différentes conditions environnementales et pour plusieurs puissances frigorifiques. Ils
ont rapporté une amélioration du COP pouvant être supérieure à 16 %.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme

de Mollier

Figure 1.18. Système avec éjecteur diphasique

[Link].2 Système avec éjecteur monophasique

La Figure 1.19 illustre le système avec un éjecteur monophasique (EJR) et son cycle
thermodynamique. Une deuxième bouteille séparatrice est ajoutée aux sorties de
l’évaporateur (HX) et de la vanne flash gaz (FGV) (points 9 et 6). Cette bouteille est
appelée « bouteille anti-coup de liquide (ACL) ». Sa sortie en phase vapeur est connectée au
compresseur (point 1) et la sortie en phase liquide est connectée à la buse d’aspiration de
l’éjecteur (point 10). Dans ce système, le débit massique provenant du refroidisseur de gaz
(RG) est divisé en deux. L'un des deux passe par la vanne de détente « haute pression »
vers la bouteille séparatrice et l'autre passe par la buse motrice de l'éjecteur. La vapeur
sortant de la bouteille BRL (point 5) est détendue à basse pression par la vanne flash gaz
(point 6) pour entrer dans la bouteille ACL. Le liquide provenant de la bouteille séparatrice
(point 7) est détendu à basse pression et circule dans l'évaporateur. L’excès du liquide
provenant de l’évaporateur, qui fonctionne en régime noyé, est stocké dans la bouteille ACL.
Une vanne placée à l’entrée primaire de l’éjecteur permet d'activer ou de désactiver
l'éjecteur. Lorsque le liquide dans cette bouteille atteint un niveau spécifique, la vanne

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s’ouvre et l'éjecteur démarre, le liquide traverse l'éjecteur pour se stocker dans la bouteille
BRL. Une fois que la bouteille ACL est vide, la vanne se ferme et l'éjecteur s'éteint. Ce
fonctionnement intermittent de l'éjecteur rend la machine plus instable que tout autre
système modifiant le cycle classique, son pilotage est donc également plus complexe.
Ce système est dimensionné pour fonctionner avec un évaporateur noyé, ce qui sera
expliqué en détail dans la section [Link].
Bien que le compresseur comprime de la basse pression à la haute pression, Minneto et
al. [37] ont trouvé une amélioration de COP, en utilisant ce système, de 13 % due à
l’utilisation d’un évaporateur noyé que permet l’augmentation de la pression de
l’évaporateur. L’éjecteur n’était utilisé que pour envoyer le liquide stocké dans la bouteille
ACL vers la bouteille BRL, en évitant toute entrée de liquide dans le compresseur.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.19. Système avec éjecteur monophasique

[Link].3 Systèmes multi-éjecteur

Cette technologie est l’une des plus étudiées récemment car elle présente une bonne
amélioration de la performance des installations au CO2. Ces systèmes bénéficient des
avantages des éjecteurs diphasique et monophasique au même temps [18], [29], [30], [32], [38],
[94]–[96]. Gullo et al.[38] présente une amélioration de la performance entre 15,6 % et
27,3 %. Liu et al. [18] ont montré avec des résultats de simulation une amélioration de COP
entre 33,5 % et 40 %.
Cette technologie est utilisée en systèmes frigorifiques bi-étagés, raison pour laquelle une
étude de cette configuration n’est pas réalisée dans cette thèse qui se focalise sur les systèmes
mono-étagés.

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[Link].4 Systèmes avec éjecteur diphasique et échangeur de chaleur interne

Cette configuration (Figure 1.20) utilise le même arrangement que la configuration avec
éjecteur diphasique (EJR) et ajoute un échangeur de chaleur interne (IHX) entre la sortie du
refroidisseur de gaz (RG) (point 3) et l’entrée du compresseur (CP) (point 1). Cet échangeur
de chaleur interne permet de refroidir le fluide sortant du refroidisseur de gaz, autrement dit,
l’enthalpie du CO2 à l’entrée de la buse motrice de l’éjecteur est réduite. Cela implique que
l’enthalpie du CO2 à la sortie de l’éjecteur est également réduite, par conséquent le titre en
vapeur qui rentre dans la bouteille séparatrice est moindre en comparaison avec le système à
éjecteur diphasique et sans échangeur (section [Link].1). Par conséquent, le débit traversant
le compresseur est également plus faible, à puissance frigorifique égale, que dans le système à
évaporateur diphasique seul. [33].
Ce phénomène a plusieurs impacts sur le cycle de réfrigération. D’une part, le débit
massique de vapeur qui traverse le compresseur diminue ainsi que la consommation
électrique de ce dernier et d’autre part, l’efficacité de l’éjecteur et le taux d'entraînement
augmentent tandis que le taux de compression de l’éjecteur diminue, ce qui augmente le taux
de compression dans le compresseur et donc sa consommation électrique [33], [35], [36], [89],
[97]. Afin d’améliorer la performance de l’installation, il existe un compromis à trouver entre
le taux de compression de l’éjecteur et le débit massique traversant le compresseur.
Xu et al. [35], Lee et al. [98], Zhang et al. [36], Elbel et Hrnjak [89], Nakagawa et al. [88]
ont étudié cette configuration théoriquement et expérimentalement. Ils confirment que
l’ajout d’un échangeur de chaleur interne au cycle de réfrigération avec éjecteur diphasique
réduit le taux de compression de l’éjecteur, mais augmente la puissance frigorifique. Deux
phénomènes contradictoires qui rendent difficile l’identification du comportement du COP.
Zhang et al. [36] et Elbel et al. [89] ont fait varier les efficacités de l’échangeur de chaleur
interne et de l’éjecteur. Ils concluent qu’il existe une valeur optimale pour ces deux
paramètres afin que la performance du système devienne intéressante. L’efficacité de
l’échangeur de chaleur interne doit être, selon ces auteurs, de 80 % [36], [89] et l’efficacité de
l’éjecteur doit être inférieure à 40 % pour que les performances de ce système soient
supérieures à celles du système avec éjecteur diphasique seul [36]. Nakagawa et al. [97] ont
fait varier la longueur de l’échangeur de chaleur interne et ils ont trouvé que l’IHX permet
d’améliorer la performance de la machine avec éjecteur diphasique quelle que soit la longueur
de l’IHX.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.20. Système avec éjecteur diphasique et échangeur de chaleur interne

[Link] Systèmes avec un compresseur parallèle

Une solution d’amélioration des performances du cycle au CO2 consiste à utiliser un
compresseur dit ‘parallèle’ ou ‘auxiliaire’ (CP aux) à la place d’une vanne flash gaz (FGV)
(Figure 1.21). La vapeur sortante de la bouteille séparatrice est comprimée par le
compresseur parallèle, passant ainsi de la moyenne pression à la haute pression. Seule la
fraction liquide de la bouteille continue le cycle. Cela permet de réduire le débit qui traverse
les compresseurs principaux. Gullo et al. [39] ont fait une étude théorique et ils ont trouvé
une réduction de la consommation annuelle d’énergie d’environ 5 %. Sarkar et al. [99] ont
évalué cette configuration à différentes températures d’évaporation et en régime
transcritique. Ils ont conclu que ce système est plus performant aux très faibles températures
d’évaporation en obtenant une amélioration maximale de 47,3 % en comparaison du cycle
classique. Tsamos et al. [43] ont fait une étude avec une installation à deux étages
d’évaporation et ont trouvé une amélioration de COP de 5 %. Chesi et al. [21] ont fait une
étude expérimentale et théorique à différentes conditions. Ils ont trouvé une amélioration du
COP de 7 % à 30 %, selon les conditions. L'écart observé entre les améliorations constatées
lors de l'expérimentation et celles prédites par la théorie s'explique, selon ces auteurs, par les
différentes hypothèses prises dans le modèle de simulation, par exemple, négliger la chute de
pression dans le système et négliger l’efficacité du séparateur. Enfin, Sacasas et al. [22] ont
trouvé une amélioration du COP de 11 %, 15 % et 16 % pour les régimes subcritique,
transcritique et supercritique, respectivement.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.21. Système avec compresseur parallèle

[Link] Systèmes de réfrigération avec un évaporateur noyé

Le mot « noyé » fait référence aux conditions de fonctionnement de l’évaporateur. Il ne
se réfère pas à un type spécifique d’évaporateur. Un évaporateur noyé est un évaporateur qui
fonctionne avec une surchauffe nulle ou quasiment nulle [10]. Par conséquent, la différence
de température entre le CO2 à la sortie de l'évaporateur et du fluide secondaire à l'entrée de
l'évaporateur est plus faible que dans le cas d'un évaporateur à surchauffe sèche. Cela
permet une augmentation de la pression d’évaporation, une diminution du taux de
compression et donc de la consommation d’électricité [100].
Une surchauffe nulle implique l'envoi d'une quantité plus importante du fluide vers
l'évaporateur à une surface donnée. La zone d'assèchement est plus grande, ce qui entraîne
une amélioration des coefficients de transfert de chaleur. Cela se traduit par une meilleure
efficacité de l'évaporateur [10], [37], [79]. La surface de l’évaporateur est optimisée car il n’y
a plus besoin d’une surface dans l’évaporateur dédiée à surchauffer la vapeur de CO2.
Le contraire d’un évaporateur noyé est un évaporateur à surchauffe positive ou sèche,
dont la surchauffe est généralement comprise entre 8 et 15 °C.
La Figure 1.22 met en évidence l’augmentation de la pression d’évaporation grâce à une
surchauffe nulle.

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a) Évaporateur à conditions sèches b) Évaporateur à conditions noyées

Figure 1.22. Comparaison entre le fonctionnement d’un évaporateur à surchauffe positive

(sèche) et un évaporateur noyé.

L'excès de CO2 liquide sortant de l’évaporateur ne doit pas atteindre les compresseurs
car cela peut les endommager. Pour éviter ce problème, différentes solutions ont été
proposées dans la littérature, comme présenté ci-après.
[Link].1 Système avec évaporateur noyé et échangeur de chaleur interne
Cette solution a été décrite précédemment dans la section [Link]. Un échangeur de
chaleur interne peut se positionner à la sortie de l’évaporateur noyé afin d’évaporer le
surplus de liquide et ne pas l'envoyer au compresseur.
[Link].2 Système avec évaporateur noyé et pompe
Gullo et al. [39] ont évalué la possibilité d’ajouter une pompe à la sortie de la bouteille
anti-coup de liquide (ACL), afin d’envoyer le liquide stocké provenant des évaporateurs
noyés, dans la bouteille séparatrice. Le travail de la pompe (indiquée par PMP sur la Figure
1.23), inclus dans le calcul des performances de l'installation, peut être négligeable d’après
ces auteurs [39]. Enfin, ils ont analysé cette configuration dans trois villes différentes et ils
ont conclu que cette configuration permet de réduire la consommation d’énergie d’environ
7,2 %.

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.23. Système avec évaporateur noyé et pompe

[Link].3 Système avec évaporateur noyé et un éjecteur monophasique

Cette solution a été décrite dans la section [Link].2.
[Link].4 Système à deux étages d’évaporation avec une bouteille secondaire
Cette solution a été brevetée par EPTA [101]. Elle s’applique exclusivement à des
systèmes frigorifiques à deux étages d’évaporation. Le liquide sortant de l’évaporateur de
moyenne température (HX MT) est stocké dans la bouteille ACL, une fois que le liquide
atteint un certain niveau, il est envoyé vers l’évaporateur de faible température (HX LT),
cet évaporateur utilise une surchauffe positive afin de ne pas envoyer du liquide vers le
compresseur basse température (CP LT pour Low Temperature). La Figure 1.24 montre (a)
le schéma de ce système et (b) le système sur un diagramme de pression enthalpie.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 1.24. Système à deux étages d’évaporation avec une bouteille secondaire

1.5.4 Récapitulatif des configurations proposées dans la littérature

Le Tableau 1-3 montre un résumé des modifications proposées dans la littérature pour
améliorer les performances énergétiques d’un système frigorifique au CO2.
La plupart des modifications proposées dans la littérature utilisent une puissance
frigorifique inférieure à 10 kW ou ont été réalisées avec des modèles numériques qui n'ont
pas toujours été validés. Les résultats obtenus dans des installations de laboratoire peuvent
masquer certains problèmes qui pourraient survenir lors de l'utilisation de ces systèmes en
conditions réelles sur le terrain.
Plus récemment, des études ont été menées dans la littérature sur des installations de
plus grande puissance, dépassant les 40 kW [10], [32], [41], [42]. Cependant, la plupart de ces
études ont été réalisées sur des installations à deux étages d'évaporation. La distribution de
l'énergie diffère considérablement de celle d'une installation à un seul étage d'évaporation
pour une configuration donnée. Par exemple, l'impact de l'ajout d'un échangeur de chaleur
interne (section [Link]) sur la puissance absorbée par les compresseurs est différent entre un
système à un seul étage [15] et un système à deux étages [11], [12] en raison des variations
des conditions d'aspiration entre ces deux systèmes.
La variation des conditions d’essais, des dimensionnements des composants, des
puissances frigorifiques et des méthodes (numériques ou expérimentales), font qu'il est
difficile de quantifier le gain exact entre les différentes configurations proposées dans la
littérature. Cette thèse permet de comparer plusieurs configurations dans des conditions
uniformes et sur une large gamme de fonctionnement. De plus des nouvelles propositions ont
été faites pour améliorer la performance d’une installation frigorifique utilisant le CO2
comme fluide frigorigène.

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Tableau 1-3. Résumé des alternatives proposées dans la littérature pour améliorer les performances des systèmes frigorifiques au CO 2.
(sur plusieurs pages)

Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
Rigola et T, E Système classique Système avec -10 °C 35 °C 1,1 + 23 % <1
al. [14] (Figure 1.5) échangeur de
mono-étagé chaleur interne
(Figure 1.7)
Elbel et al. T Système classique Système avec 5 °C 35 °C 2 +9% < 12,5
[33] (Figure 1.5) échangeur de
bi-étagé chaleur interne
(Figure 1.7)
Zhang et T Système classique Système avec 0 °C, 40 °C, +6,9 % -
al. [36] (Figure 1.5) échangeur de 5 °C, 45 °C,
mono-étagé chaleur interne 10 °C 50 °C
(Figure 1.7)
Cho et al. E Système classique Système avec - 24 °C 2,6 + 9 % à 40 Hz < 2,4
[76] (Figure 1.5) échangeur de
+ 7 % à 60 Hz
mono-étagé chaleur interne
(Figure 1.7)
Cecchinato T Système classique Système avec 4 °C 30 °C 3,72 16,3 %, 17,3 %, -
et al. [84] (Figure 1.5) sous-refroidisseur -10 °C 2,37 25,5 %
bi-étagé intégré (Figure -30 °C 1,33
1.12)
Nebot- E Système avec Système avec [3,8 °C] 25 °C, 2,13 4,1 %, <9
Andrés et compresseur sous-refroidisseur 30 °C, 1,82 7,2 %,
al. [20], parallèle (Figure intégré (Figure 35 °C 1,58 9,5 %
[82] 1.21) 1.12)

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Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
mono-étagé
Gullo et T Système avec Système avec -10 °C 30 °C, 2,8 %
Cortella compresseur sous-refroidisseur 42 °C 5,5 %
[85] parallèle (Figure intégré (Figure
1.21) 1.12)
mono-étagé
Nebot- E Système avec Système avec [3,8 °C] 25 °C, 2,21 7,8 %, <9
Andrés et compresseur sous-refroidisseur 30 °C, 1,93 13,7 %,
al. [20], parallèle (Figure externe (Figure 35 °C 1,69 17,5 %
[82] 1.21) 1.13)
mono-étagé
Sanchez et E Système classique Système avec [5,15 °C] 25,30, 1,44 à 35 °C + 10,6 % à 35 °C et <9
al. [15] (Figure 1.5) + échangeur de 35 °C T_evap de 5 °C
bouteille chaleur interne
séparatrice (Figure 1.9)
mono-étagé
Aprea et E Système classique Système avec 5 °C 25 °C 2,11 à 25 °C + 10,5 % à 25 °C <4,5
maiorino (Figure 1.5) + échangeur de – 40
1,20 à 40 °C + 8,1 à 40 °C
[70] bouteille chaleur interne °C
séparatrice (Figure 1.9)
mono-étagé
Sanchez et E Système classique Système avec [5,15 °C] 25, 1,38 à 35 °C + 6.17 % <9
al. [15] (Figure 1.5) + échangeur de 30,
bouteille chaleur interne 35 °C
séparatrice (Figure 1.10)
mono-étagé

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Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
Sanchez et E Système classique Système avec [5,15 °C] 25, 1,47 à 35 °C + 13 % <9
al. [15] (Figure 1.5) + deux échangeurs 30,
bouteille de chaleur 35 °C
séparatrice internes (Figure
mono-étagé 1.11)
Zhang et T Système classique Système avec 0 ° C, 40 °C, +35 % avec une -
al. [36] (Figure 1.5) éjecteur 5 °C, 45 °C, efficacité de l’éjecteur
mono-étagé diphasique (Figure 10 °C 50 °C de 0,72
1.18)
+8,3 % avec une
efficacité de l’éjecteur
de 0,2
Deng et al. T Système classique Système avec 0 °C, 36 °C 3,5 + 22 % à Tevap = -
[23] (Figure 1.5) éjecteur 5 °C, 5 °C
mono-étagé diphasique (Figure 10 °C
1.18)
Elbel et al. T Système classique Système avec 5 °C 35 °C 2,1 + 15 % < 12,5
[33] (Figure 1.5) éjecteur
bi-étagé diphasique (Figure
1.18)
Fabris et E - Système avec -5 °C, 15 °C, Max 1,92 MT = < 5
al. [93] éjecteur -10 °C, 25 °C, LT = 2
diphasique (Figure -15 °C, 35 °C
1.18) -25 °C,
bi-étagé
Pardinas E Système classique Système avec -2 °C, 35 °C 2 + 30 % MT = 30
et al. [44] (Figure 1.5) + éjecteur -5 °C 35 °C 1,9 + 28 % LT = 6
bouteille diphasique (Figure

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Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
séparatrice 1.18)
bi-étagé bi-étagé
Zhang et T Système avec Système avec 0 °C, 40 °C, +17 % avec une -
al. [36] échangeur de éjecteur 5 °C, 45 °C, efficacité de l’éjecteur
chaleur interne diphasique et IHX 10 °C 50 °C de 0,72
(Figure 1.7) (Figure 1.20)
+5.6 % avec une
mono-étagé
efficacité de l’éjecteur
de 0,2
Zhang et T Système avec Système avec 0 °C, 40 °C, +3,6 % avec une -
al. [36] éjecteur éjecteur 5 °C, 45 °C, efficacité de l’éjecteur
diphasique (Figure diphasique et IHX 10 °C 50 °C de 0,2.
1.18) (Figure 1.20)
-5 % avec une
mono-étagé
efficacité de l’éjecteur
de 0,72.
Deng et al. T Système avec Système avec 0 °C, 36 °C 3,5 + 18,6 % à Tevap = -
[23] échangeur de éjecteur 5 °C, 5 °C
chaleur interne diphasique et IHX 10 °C
(Figure 1.7) (Figure 1.20)
mono-étagé
Elbel et al. E Système avec Système avec 0 °C 27 °C 1,17 +7% < 5,2
[89] échangeur de éjecteur
chaleur interne diphasique et IHX
(Figure 1.7) (Figure 1.20)
mono-étagé

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Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
Nakagawa E Système avec Système avec 0 °C 42 °C 1,8 + 27 % <3,5
et al. [88], échangeur de éjecteur
[97] chaleur interne diphasique (Figure
(Figure 1.7) 1.20)
mono-étagé
Minneto et E Système avec Système avec [0 °C] 16 °C - + 13 % <6
al. [37] détente éjecteur
intermédiaire monophasique
(Figure 1.6) (Figure 1.19)
mono-étagé
Gullo et T Système avec Système avec -10 °C 28 – - - 7,2 % de MT = 120
al. [39] détente évaporateur noyé 40 °C consommation LT = 25
intermédiaire et une pompe d’énergie
(Figure 1.6) (Figure 1.23)
bi-étagé
Chesi et T Système avec Système avec - 15 °C 29 – - + 30 % (max) < 30
al. [21] détente compresseur 40 °C
intermédiaire parallèle (Figure
(Figure 1.6) 1.21)
mono-étagé
Chesi et E Système avec Système avec - 10 °C 32, 37 1,14 à 37 °C +7% < 30
al. [21] détente compresseur et
intermédiaire parallèle (Figure 40 °C
(Figure 1.6) 1.21)
mono-étagé
Tsamos et T Système avec Système avec - 8 °C -5 – +5% MT = 100
al.[43] détente compresseur / -32 °C 40 °C LT = 30
intermédiaire parallèle (Figure
(Figure 1.6) 1.21)

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Auteurs Type Système de Proposition de Tevap / TRG COP après Amélioration du Puissance
d’étude référence système [Tsec_in] (°C) amélioration COP frigorifique
(°C) (kW)
bi-étagé
Sacasas et T Système avec Système avec - 7 °C 0–
+ 11 % 2,52 à
MT =
al. [22] détente compresseur 36 °C
(subcritique) 10 °C
130
intermédiaire parallèle (Figure +15 % (transcriti LT = 30
(Figure 1.6) 1.21) 1 à 36 °C que)
bi-étagé + 16 %
(supercritique)
T = Théorique, E= Expérimental, TRG= Température extérieure au refroidisseur de gaz, Tsec_in = Température d’entrée du
fluide secondaire, Tevap = Température d’évaporation.

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1.6 Conclusion du chapitre

Ce premier chapitre de thèse a montré que le CO2 est une alternative prometteuse aux
fluides conventionnels en termes de réglementation. Il a également montré que de nombreux
travaux de recherche d’amélioration des systèmes de réfrigération au CO2 ont été réalisés
dans le but d'optimiser leurs performances. Ces travaux sont très encourageants puisque la
grande majorité d’entre eux montre une amélioration du COP. Cependant, la variation des
conditions d’essais, des dimensionnements des composants, des puissances frigorifiques et des
méthodes (numériques ou expérimentales) présentés dans la littérature font qu'il est difficile
de quantifier le gain exact entre les différentes configurations proposées.
Ce chapitre encourage à l’étude des différentes pistes d'amélioration comme l'utilisation
de mélanges de CO2/propane pour améliorer les propriétés thermodynamiques du CO2 pur et
réduire le principal inconvénient que représente son point critique (température critique
faible et pression critique élevée), ainsi que la mise en place de modifications dans le cycle
thermodynamique pour optimiser les performances du système.
Cette thèse se concentre donc sur l’étude et la comparaison expérimentale et numérique
des performances énergétiques d’un système de réfrigération mono-étagé au CO2
transcritique d’une puissance maximale de 40 kW utilisé en réfrigération commerciale. Un
banc d’essais fonctionnant au CO2 et équipé de deux échangeurs de chaleur internes, un
éjecteur liquide et un compresseur parallèle a été utilisé. Au total, 11 configurations ont été
étudiées. De plus, cette thèse étudie la différence d’utilisation entre une vanne flash gaz et
un compresseur parallèle utilisés en compléments d’autres organes (échangeurs, éjecteurs)
pour traiter la vapeur sortant de la bouteille intermédiaire. Enfin, fort du travail réalisé sur
le banc d’essais utilisé durant cette thèse, d’autres idées d’améliorations que celles étudiées
dans la littérature et disponibles sur le banc d’essais sont proposées et analysées dans le
Chapitre 2 :et Chapitre 3 :.

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Chapitre 2 : Banc d’essais

C hapitre 2 : B anc d’essais ................................................... 40
2.1 Introduction ....................................................................... 40
2.2 D escription du banc d’essais .............................................. 41
2.2.1 Circuit de réjection de chaleur (A) ........................................................... 42
2.2.2 Circuit de simulation du besoin de froid (B) ............................................ 43
2.2.3 Groupe de production de froid au CO2 (C) ............................................... 44
[Link] Système de référence .............................................................................. 46
[Link] Configurations du banc d’essais ............................................................. 47
[Link] Dimensions des composants.................................................................... 53
2.3 C onditions d’essais ............................................................. 55
2.3.1 Configurations ........................................................................................... 55
2.3.2 Constantes ................................................................................................. 55
2.3.3 Température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz ................................. 55
2.3.4 Haute et moyenne pressions ...................................................................... 55
2.3.5 Surchauffe.................................................................................................. 56
2.4 A m éliorations au pilotage du groupe froid au C O 2 (C ) ...... 57
2.4.1 Contrôle de la basse pression, de la moyenne pression et de la surchauffe 57
2.4.2 Contrôle de la pression au refroidisseur de gaz ......................................... 58
2.4.3 Contrôle des éjecteurs ............................................................................... 59
[Link] Programme de pilotage des éjecteurs en régime subcritique .................. 59
[Link] Programme de pilotage des éjecteurs en régime transcritique ................ 60
[Link] Programme d’arrêt des éjecteurs ............................................................ 60
2.5 Instrum entation ................................................................. 60
2.5.1 Capteurs de mesure ................................................................................... 60
2.5.2 Incertitude des capteurs ............................................................................ 61
2.5.3 Incertitude composée ................................................................................. 64
2.6 A cquisition et traitem ent des données ............................... 65
2.7 V alidation du banc d’essais ................................................ 67
2.8 C onclusions du chapitre ..................................................... 73

2.1 Introduction
La partie expérimentale de ce projet de recherche a été réalisée sur le banc d’essais
installé dans le laboratoire d’EDF Renardières. Ce banc est constitué de plusieurs
composants qui peuvent être contournés individuellement : deux échangeurs de chaleur
internes, un éjecteur liquide, un compresseur parallèle et deux bouteilles séparatrices, en plus
des éléments basiques d’un système de réfrigération. Cette thèse désigne par le terme
"configurations" les différentes manières d'utiliser un ou plusieurs de ces composants.

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Le chapitre 2 décrit le banc d’essais et met en évidence la modularité de l’installation qui

permet de travailler avec les différentes configurations.
La mise en service de l'installation a consisté en l’identification des capteurs, la mise en
place de la communication entre les différents automates de pilotage présents sur le banc
d’essais et le développement de l'acquisition de données sous LabVIEW. Une vérification a
été réalisée afin de valider la cohérence des mesures récupérées par les capteurs de
température, pression et débit. Cette étape a également permis d’améliorer le contrôle et la
stabilité de l’installation.
Une série d’essais a été réalisée avec toutes les configurations et conditions de
fonctionnement possibles, permettant de valider les bilans énergétiques du banc d’essais.
Afin de s’assurer et de garantir la fiabilité des résultats obtenus, une étude d’incertitudes
a été effectuée pour la chaine de mesure de chaque capteur. Enfin, un code en langage
Python a été développé pour le traitement des données.
De nombreuses améliorations ont été apportées au banc d’essais au cours de la thèse :
circuit de réjection de chaleur, pilotage de la vanne haute pression, contrôle d’activation des
éjecteurs, contrôle de l’injection d’huile aux compresseurs et configuration des variateurs de
fréquences des compresseurs. Ce chapitre 2 décrit le banc tel qu’il est après ces améliorations
et lors de la réalisation des essais présentés dans le Chapitre 3 :. Les modifications faites sur
le banc d’essais, qui peuvent présenter un intérêt pour la communauté du froid, sont décrites
dans l’annexe A.

2.2 Description du banc d’essais

Le banc d’essais représenté sur la Figure 2.1 est composé de trois circuits : un circuit de
réjection de chaleur (A), un circuit de simulation du besoin de froid d’un supermarché (B) et
un groupe de production de froid (C) au CO2 transférant la chaleur du circuit B au circuit
A. Chaque circuit est instrumenté avec des capteurs de température, de pression et de débit.
Des organes de pilotage, tels que des moteurs de vannes et des variateurs de fréquence sur
les compresseurs, sont utilisés pour contrôler et réguler les paramètres souhaités. L’ensemble
des informations est récupéré par deux automates programmables et envoyé au programme
d’acquisition et d’enregistrement développé sous LabVIEW.

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C A

Figure 2.1. Banc d'essais avec les trois circuits : le circuit de réjection de chaleur (A), le
circuit de simulation du besoin de froid (B) et le groupe de production de froid au CO2 (C).

2.2.1 Circuit de réjection de chaleur (A)

Un circuit utilisant l’eau de Seine absorbe la chaleur rejetée par le refroidisseur de gaz du
groupe froid. Ce circuit permet de simuler les différentes températures ambiantes auxquelles
une installation frigorifique commerciale est soumise.
Ce circuit (Figure 2.2) est instrumenté et isolé thermiquement. Il est principalement
composé de deux pompes, d'un débitmètre, d'une vanne motorisée et d’un échangeur de
chaleur (refroidisseur de gaz) (Figure 2.3).
L’eau de Seine est traitée et filtrée en amont du laboratoire avant l’entrée dans ce circuit,
elle passe ensuite par le refroidisseur de gaz et récupère la chaleur rejetée par le CO2. À la
sortie de cet échangeur de chaleur, l’eau, dont la température a augmenté, peut être
mélangée à l’eau fraiche de Seine afin de modifier la température de l'eau à l’entrée du
refroidisseur de gaz. La régulation de cette température est assurée par la vanne motorisée.

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Figure 2.2. Photo du circuit d'eau de réjection de chaleur (A).

Figure 2.3. Schéma simplifié du réseau d'eau. T et P sont respectivement des capteurs de
température et de pression. M représente une vanne motorisée. Le refroidisseur de gaz est
représenté par RG.

2.2.2 Circuit de simulation du besoin de froid (B)

Un circuit de monoéthylène glycol (MEG) relie l’évaporateur du groupe frigorifique à des
résistances électriques. Celles-ci sont utilisées pour simuler une demande de froid dans un
supermarché et compenser la puissance frigorifique fournie par l’installation au CO2. Ce
circuit est principalement composé d'une pompe, de deux débitmètres, des résistances
électriques d’une puissance totale de 50 kW et de capteurs de pression et de température
comme l’illustre la Figure 2.4. Les ordres des grandeurs de la température du fluide dans le

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circuit sont présentés dans la Figure 2.4 (a). La pompe permet de réguler le débit de MEG
en fonction de la température d’eau de Seine désirée à l’entrée du refroidisseur de gaz.

a) Schéma simplifié du circuit b) Photo du circuit

Figure 2.4. Circuit de simulation de demande de froid. T et P sont respectivement des

capteurs de température et pression. M représente une vanne motorisée. L’évaporateur est
présenté par HX. Des ordres de grandeur pour les valeurs de températures sont affichés.

2.2.3 Groupe de production de froid au CO2 (C)

Le groupe de production de froid fonctionnant au CO2 (Figure 2.5) est un prototype
construit pour quantifier et comparer la consommation énergétique de différentes
configurations. Le groupe est équipé des composants typiques à toute installation au CO 2
transcritique (cet ensemble constitue le système de référence) : trois compresseurs à pistons
montés en parallèle (CP), un refroidisseur de gaz (RG), une bouteille séparatrice de liquide-
vapeur (BRL), un évaporateur (HX), un réservoir d’huile (RH) et trois détendeurs (HPV
« High Pressure Valve» pour vanne haute pression, EEV « Electronic Expansion Valve »
pour vanne électronique d’évaporation et FGV « Flash Gas Valve » pour vanne flash-gaz).
D’autres configurations sont possibles grâce à l'ajout de composants tels qu’un sous-
refroidisseur (SR), un économiseur (EC), un compresseur parallèle auxiliaire (CP aux), une

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bouteille anti-coup de liquide (ACL) et un éjecteur monophasique (EJR). L’ensemble de

l’installation est très bien isolé avec du Armaflex.
L’installation a été dimensionnée pour basculer facilement entre une configuration et une
autre grâce à des vannes qui permettent de court-circuiter (bypasser) les équipements
souhaités. Système de référence et configurations sont décrits précisément ci-après.

FGV SR
RH
HPV

BRL EJR EC CP3 CP2 CP1 CP aux

Figure 2.5. Groupe de production de froid au CO2 (A)

Les compresseurs installés sur le banc d’essais sont des compresseurs semi-hermetiques à
quatre pistons de la marque Dorin. Les trois compresseurs principaux sont de type
CD4 90-7,3H et le compresseur parallèle auxiliaire est de type CD 380H.
Les échangeurs de chaleur sont de la marque Alfa Laval, la référence du refroidisseur de
gaz est AXP52-90H-F, celle de l’évaporateur est CBXP112-60MDS et celle de l’économiseur
est CBXP27-20M-F.
Les vannes de détente sont de la marque Danfoss, la vanne haute pression et la vanne
flash gaz sont de type CCMT4 et la vanne de détente EEV est de type CCMT8.
L’éjecteur est de la marque Danfoss CTM2 LE 600.
La Figure 2.6 présente un schéma du groupe frigorifique au CO2 où les trois niveaux de
pression sont différenciés par différentes couleurs : rouge, orange et bleue pour la haute, la
moyenne et la basse pression, respectivement.

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Figure 2.6. Schéma du groupe frigorifique au CO2

[Link] Système de référence

Le système de référence (Figure 2.7) permet de comparer les performances énergétiques
des différentes configurations du banc d’essais au CO2. Ce système est déjà optimisé en
comparaison du système frigorifique classique au CO2 pour les raisons suivantes :
✓ La bouteille séparatrice liquide (qui permet la séparation liquide-vapeur) installée à
un niveau de moyenne pression permet de réduire le titre en vapeur à l'entrée de
l'évaporateur. Cela se traduit par une augmentation de la différence d’enthalpie
spécifique dans l’évaporateur. De plus, une diminution du titre en vapeur à l’entrée
de l’évaporateur permet d’améliorer les coefficients du transfert de chaleur.
✓ Le système fonctionne à une haute pression optimale adaptative (voir section 2.4.2)
✓ La surchauffe est modérée (8 °C). Cette valeur est plus faible que celle couramment
utilisée dans les grandes surfaces alimentaires (environ 15 °C).
✓ Le système fonctionne avec deux variateurs de fréquences installés sur deux des trois
compresseurs principaux pour maintenir la pression souhaitée dans l'évaporateur.
Dans ce système de référence, le CO2 est comprimé par les compresseurs (CP) de la basse
pression (1) à la haute pression (2). Ensuite il est refroidi par le refroidisseur de gaz (5) puis
détendu par la vanne haute pression (HPV) (9). Le fluide diphasique rentre dans la bouteille
séparatrice de liquide (BRL) où la vapeur et le liquide sont séparés afin de diminuer le titre
en vapeur à l’entrée de l’évaporateur. La vapeur de la BRL est détendue par la vanne flash
gaz (FGV) (10) afin de réduire sa pression de la moyenne pression (MP) à la basse pression

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(BP), égale à la pression d’évaporation, afin que le compresseur puisse l’aspirer. Le liquide
est envoyé à la vanne de détente (EEV) (13) pour être détendu et ensuite injecté dans
l'évaporateur (HX) (18). La vapeur en sortie de l’évaporateur (19) est à l’état surchauffé ;
elle se mélange avec le fluide provenant de la vanne flash gaz (12). Ce mélange est ensuite
envoyé dans le compresseur (1).

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme

de Mollier

Figure 2.7. Système de référence

[Link] Configurations du banc d’essais

Les principales configurations sont décrites ci-après. Ces configurations, à l’exception de
la configuration avec éjecteur monophasique, peuvent fonctionner avec un évaporateur en
conditions noyées ou sèches. Ces deux termes ont été expliqués dans la section [Link] du
chapitre 1.
[Link].1 Configuration avec sous-refroidisseur (SR)
La différence entre cette configuration (Figure 2.8) et le système de référence est l'ajout
d'un échangeur de chaleur interne en tant que sous-refroidisseur (SR) après le refroidisseur
de gaz. Ainsi, après son passage par le refroidisseur de gaz (5), le CO2 traverse le sous-
refroidisseur, ce qui diminue sa température et son enthalpie à l'entrée de la vanne haute
pression (6). La vapeur saturée (10) est utilisée pour récupérer la chaleur rejetée par le sous-
refroidisseur (11) puis elle est détendue à travers la vanne flash gaz. Le liquide de la bouteille
séparatrice (13) est détendu à travers la vanne de détente (EEV) et passe à travers
l'évaporateur (18 à 19) pour être ensuite comprimé par les compresseurs (1-2).
Cette configuration diffère de l'utilisation la plus courante des échangeurs de chaleur
internes proposée dans la littérature [14], [70], [74], [102] qui consiste à récupérer la chaleur
rejetée par le sous-refroidisseur avec le CO2 sortant de l’évaporateur.

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L’ajoute d’un sous-refroidisseur au cycle thermodynamique du CO2 permet de réduire le

titre en vapeur à l'entrée du séparateur de liquide. Cela réduit le débit massique du gaz qui
passe dans la vanne flash gaz, gaz inutile pour le système de réfrigération [10].
Contrairement au système de référence, la vapeur à l'entrée de la vanne flash gaz est
chauffée dans le sous-refroidisseur, par conséquent le fluide à la sortie de cette vanne est à
l’état de vapeur surchauffée au lieu d’être diphasique. La vapeur surchauffée à la sortie de la
vanne flash gaz est mélangée avec le fluide sortant de l'évaporateur, augmentant ainsi la
température d'aspiration des compresseurs.
Ce phénomène est utile et souhaité lorsqu'une faible surchauffe est utilisée dans
l’évaporateur. Cela permet d’évaporer l’éventuel liquide résiduel sortant de l'évaporateur,
garantissant ainsi la durée de vie et le bon fonctionnement du compresseur.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme

de Mollier

Figure 2.8. Système avec sous-refroidisseur

[Link].2 Configuration avec économiseur (EC)

Dans cette configuration, un échangeur de chaleur (appelé économiseur (EC)) est ajouté
entre la sortie de l’évaporateur et la sortie liquide de la bouteille séparatrice. L'économiseur
est utilisé d'une part pour réduire le titre en vapeur à l'entrée de l'évaporateur (18) et
d'autre part pour évaporer l'excès de liquide à la sortie de l'évaporateur (19) lorsque celui-ci
est utilisé en conditions noyées.
Le CO2 suit un comportement similaire à celui décrit dans la section [Link] pour le
système de référence avec une légère modification due à l’ajout d’un économiseur (Figure
2.9). Contrairement au cas du système de référence, le liquide sortant de la bouteille
séparatrice (13) n'entre pas dans l'évaporateur mais dans l'économiseur, cela permet de
diminuer son enthalpie spécifique à l’entrée de l’évaporateur (18). La chaleur rejetée par le

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CO2 entre les points 13 et 14 est absorbée par le CO2 qui sort de l’évaporateur (19) en
augmentant sa température. Le fluide sortant de l’économiseur à basse pression (21) est
mélangé au fluide sortant de la vanne flash gaz (12). Ce mélange est ensuite comprimé par
les compresseurs (1-2).

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme

de Mollier

Figure 2.9. Système avec économiseur

[Link].3 Configuration avec sous-refroidisseur et économiseur (SR_EC)

Cette configuration (Figure 2.10) utilise les deux échangeurs de chaleur internes
mentionnés dans les sections précédentes 0 et [Link].2. Il profite des avantages apportés par
chaque échangeur mais combine aussi leurs inconvénients. Comme avantages, cette
configuration permet de réduire le titre en vapeur à l’entrée du séparateur de liquide (9) et
de l’évaporateur (18) grâce au sous-refroidisseur et à l’économiseur respectivement. Comme
inconvénients, le fluide à la sortie de l’évaporateur (19) est réchauffé deux fois, une première
fois en passant par l’économiseur et une deuxième fois avec la vapeur surchauffée qui sort de
la détente de la vanne flash gaz. Une surchauffe importante à l’entrée du compresseur n’est
pas souhaitable car cela implique une augmentation de la température de refoulement du
compresseur.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un diagramme de

Mollier

Figure 2.10. Système avec économiseur et sous-refroidisseur

[Link].4 Configuration avec éjecteur monophasique

Cette configuration (Figure 2.11) utilise obligatoirement l’évaporateur en conditions
noyées, c’est-à-dire que le CO2 à la sortie de l’évaporateur est à l’état diphasique. Une
bouteille anti-coup de liquide est ainsi obligatoire pour ne pas envoyer de liquide aux
compresseurs.
Le CO2 suit le même chemin que celui décrit dans la section [Link] (système de
référence) et utilise un éjecteur qui transfère le liquide de la bouteille anti-coup de liquide
(ACL) à la bouteille séparatrice de liquide (BLR). Le fonctionnement de l'éjecteur est
intermittent. L'entrée primaire de l'éjecteur (5) est placée entre le refroidisseur de gaz et la
vanne haute pression. Lorsque l'éjecteur fonctionne, une fraction du débit à haute
température et haute pression provenant du refroidisseur de gaz traverse l'éjecteur pour
transférer une partie de sa quantité de mouvement au liquide provenant de la bouteille ACL
qui entre par l'entrée secondaire de l'éjecteur (23) à faible température et basse pression. Ce
deuxième fluide aspiré est comprimé et retourne au séparateur (BLR).
L’éjecteur installé sur le banc d’essais est un multi éjecteur liquide. Il est composé de
deux éjecteurs monophasiques. Chaque éjecteur est précédé d’une vanne solénoïde placée
avant l’entrée primaire. Selon le besoin (voir paragraphe2.4.3), la vanne s’ouvre et se ferme,
permettant l’entrée du fluide haute pression, qui elle-même entraine celle du fluide basse
pression. L’éjecteur est passif, c’est la vanne solénoïde qui permet son alimentation. Par
facilité, on parlera de l’activation ou de l’ouverture de l’éjecteur, mais c’est en réalité la
vanne qui s’ouvre. La bouteille ACL est équipée de trois capteurs de niveau de liquide.

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L’automate du banc d’essais gère ces trois niveaux : bas, moyen, haut. Au fil du remplissage
de la bouteille ACL, le premier éjecteur de liquide s’active lorsque le liquide atteint le niveau
bas dans la bouteille anti-coup liquide (ACL). Une minute plus tard, le deuxième éjecteur
s’active. Les deux éjecteurs s'arrêtent lorsque le liquide est en dessous du niveau bas. Le
programme de l’éjecteur est expliqué dans la section 2.4.3.

a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 2.11. Système avec éjecteur monophasique

[Link].5 Configuration avec compresseur parallèle (CPaux)

Cette configuration (Figure 2.13) utilise un compresseur parallèle (CPaux) à la place de
la vanne flash gaz. Le compresseur parallèle aspire la vapeur sortant de la bouteille
séparatrice (BRL) pour la comprimer de la moyenne pression à la haute pression. Cela
permet de diminuer le débit aspiré par les compresseurs principaux. Dans les configurations
précédentes, la pression dans la bouteille séparatrice était contrôlée par la vanne flash gaz.
Dans cette configuration, la pression dans la bouteille séparatrice est contrôlée par le
compresseur parallèle. Par conséquent, l'ajout d'un variateur de fréquence au compresseur
parallèle est nécessaire.
La consommation électrique par les compresseurs principaux est réduite en raison de la
diminution du débit qui les traverse. Cependant, le calcul de performance (équation (2.4)) de
cette configuration prend également en compte la consommation électrique du compresseur
parallèle.

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a) Schéma du système b) Représentation du cycle dans un

diagramme de Mollier

Figure 2.12. Système avec compresseur parallèle

[Link].6 Autres Configurations

D’autres configurations que les 5 décrites ci-dessus sont possibles. Elles s’obtiennent
notamment en combinant les différents composants entre eux. Néanmoins, les essais ont
montré que toutes les combinaisons ne sont pas pertinentes. Par exemple, la configuration
SR_EC_EJR est inutile car la bouteille ACL ne se remplit jamais, et donc l’éjecteur ne se
met jamais en fonctionnent ; cette configuration est équivalente à la configuration SR_EC
en conditions noyées. Seules les configurations pertinentes sont traitées dans la suite de la
thèse (voir Tableau 2-1).
Tableau 2-1. Configurations pertinentes faisant l’objet d’essais

Sous- Éjecteur Compresseur

Configuration Économiseur
refroidisseur monophasique parallèle
REF
SR X
EC X
SR_EC X X
EJR X
CPaux X
SR_CPaux X X
EC_CPaux X X
EJR_CPaux X X
SR_EC_CPaux X X X

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[Link] Dimensions des composants

[Link].1 Échangeurs de chaleur à plaques
Le refroidisseur de gaz, l’évaporateur et l’économiseur sont des échangeurs à plaques. Les
détails de chacun de ces échangeurs sont présentés dans le Tableau 2-2.
Tableau 2-2. Dimensions du refroidisseur de gaz, de l’évaporateur et de l’économiseur de la
machine frigorifique au CO2 d'EDF Renardières

C aractéristique R efroidisseur de gaz Évaporateur Économ iseur

V olum e par canal (L) 0,095 0,18 0,05
N om bre de plaques 90 60 20
V olum e total (L) 4,275 5,4 0,5
Largeur (m ) 0,05 0,092 0,05
Longueur (m ) 0,466 0,519 0,25
H auteur (m ) 0,0005 0,0005 0,0005
Facteur d'expansion 2,189 2,347 2,00
Longueur d'onde (m ) 0,004440971 0,00376 0,0049
Surface de transfert de
4,49 6,5 0,45
chaleur (m 2 )
Section transversale
0,000203863 0,00035 0,0002
hydraulique (m 2 )

[Link].2 Sous-refroidisseur
Le sous-refroidisseur est un échangeur à tubes et calandre. Ces caractéristiques sont
présentées dans le Tableau 2-3.

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Tableau 2-3. Dimensions du sous-refroidisseur tubes et calandre de la machine frigorifique

au CO2 d'EDF Renardières

C aractéristique R efroidisseur de gaz

Superficie total transversale (m 2 ) 0,185
N om bre de tubes 10
D iam ètre interne de tubes (m m ) 8
D iam ètre externe de tubes (m m ) 10
Épaisseur de la paroi des tubes (m m ) 1
Longueur des tubes (m ) 1
Longueur de la calandre (m m ) 735
D iam ètre interne de la calandre
60,3
(m m )
D iam ètre externe de la calandre
68,12
(m m )
Épaisseur de la paroi de la calandre
3,91
(m m )
Surface de transfert de chaleur (m 2 ) 0,23

[Link].3 Compresseurs
Les trois compresseurs principaux sont de marque Dorin (CD4 90-7,3H) à 4 pistons, avec
un volume balayé de 4,16 x 10-5 m3. Deux de ces compresseurs ont un variateur de vitesse
pour réguler la fréquence du moteur du compresseur entre 30 Hz et 60 Hz.
Le compresseur parallèle auxiliaire est le CD380H de Dorin. Il a deux pistons et un
volume balayé de 1,66 x 10-5 m3. Un variateur de vitesse permet de réguler la fréquence de
son moteur entre 30 Hz et 60 Hz.
[Link].4 Éjecteur monophasique
L’éjecteur monophasique est de marque Danfoss, modèle CTM2 LE 600. Il est constitué
de deux éjecteurs, types CTM ELE 200 et CTM ELE 400, d’une capacité maximale de
200 kg/h et 400 kg/h respectivement.

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2.3 Conditions d’essais

2.3.1 Configurations
Les configurations traitées dans la suite de la thèse ont été indiquées dans le tableau
(Tableau 2-1).

2.3.2 Constantes
Le débit massique du circuit de réjection de chaleur (A) est fixé à 2,1 kg/s pour tous les
essais, valeur pour laquelle le refroidisseur de gaz a été dimensionné.
La température de MEG à l’entrée de l’évaporateur a été fixée à – 4 °C.

2.3.3 Température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz

Afin d'analyser le comportement de chaque configuration dans les trois régimes de
fonctionnement, c’est à dire subcritique, transitoire et transcritique (Figure 1.2), des essais
ont été menés en variant la température d'entrée de l'eau dans le refroidisseur de gaz de
15 °C à 38 °C.

2.3.4 Puissance frigorifique

Les expériences ont été réalisées à trois puissances frigorifiques : 20 kW, 30 kW et
40 kW. Pour chacune de ces puissances, le débit de MEG a été adapté afin de garantir un
delta de température constant de 4 °C entre l’entrée et la sortie de l’évaporateur. Pour la
puissance de 20 kW, le débit massique du MEG est fixé à 1,5 kg/s, pour 30 kW un débit de
2,3 kg/s, et pour 40 kW un débit de 3,09 kg/s.

2.3.5 Haute et moyenne pressions

L’impact de la pression dans le refroidisseur de gaz (haute pression) et la pression dans la
bouteille séparatrice (moyenne pression) sur les performances du système ont été étudiés. Ces
deux facteurs ont été testés de manière indépendante. Pour une température d’entrée d’eau
au refroidisseur de gaz de 25 °C, la variation de la pression dans le refroidisseur de gaz oscille
entre 70 et 77 bar et la moyenne pression entre 31 et 45 bar. De la même manière, pour une
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 30 °C, la variation de la pression dans
le refroidisseur de gaz oscille entre 77 et 87 bar et la moyenne pression entre 31 et 45 bar.
Comme la Figure 2.13 l’illustre, la variation de la moyenne pression n’a pas d’impact
significatif sur la performance du système, tandis que la haute pression a un impact notable.
Il a donc été décidé de travailler avec une moyenne pression constante de 38 bar, ce qui était
recommandé par le fournisseur de la machine. Il a été également opté de travailler avec une
haute pression variable afin de fonctionner dans les conditions optimales.

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a) Impact de la haute et de la moyenne b) Impact de la haute et de la moyenne

pressions sur le COP à 25 °C pressions sur le COP à 35 °C

Figure 2.13. Comparaison de l'impact de la haute et de la moyenne pressions sur le COP

2.3.6 Basse pression

La basse pression de l’installation est fixée manuellement en fonction de la température
de sortie de MEG de l’évaporateur et de la surchauffe dans l’évaporateur. Étant donné que
le delta de température du circuit de MEG et la température d’entrée à l’évaporateur sont
constants (section 2.3.2), la basse pression ne varie qu’avec la surchauffe.
Dans le cas d’une surchauffe de 8 °C, la basse pression a été fixée à 25 bar. Pour une
surchauffe de 1,8 °C la basse pression a été fixée à 26,3 bar.
Le pincement dans l’évaporateur est réduit avec la diminution de la surchauffe.

2.3.7 Surchauffe
Il est important de rappeler que la surchauffe est définie comme la différence entre la
température du frigorigène en sortie de l'évaporateur et la température de saturation à la
pression d'évaporation. Une consigne de surchauffe de 8 °C a été utilisée pour le système de
référence. Les autres configurations ont été utilisées soit avec une consigne de surchauffe de
1-2 °C (évaporateur noyé), soit avec une consigne de surchauffe normale de 8 °C.
Les essais ont montré que les conditions noyées sont obtenues avec une surchauffe
apparente de 1,8 °C, car l’incertitude des capteurs et la régulation du système empêchent
d’avoir une valeur exacte et constante comme il est observé dans la théorie. Ceci est
confirmé par Minetto et al. [37] et Singh et al. [10] qui affirment que les conditions noyées
sont atteintes avec une surchauffe positive. La surchauffe à la sortie de l'évaporateur est
contrôlée avec la vanne électronique EEV.
Les raisons pour lesquelles les conditions noyées sont atteintes avec une surchauffe
positive sont :

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• Les sondes de température utilisées à la sortie de l'évaporateur sont des sondes de

contact, ce qui crée un gradient de température entre le fluide à l'intérieur de la
conduite et celui qui est en contact avec la paroi.

• La mesure de la surchauffe est basée sur la température de saturation, elle varie

en fonction de la régulation des compresseurs.

• Le temps de réponse est le décalage temporel entre une commande et la

réalisation de celle-ci. Bien que la vanne électronique soit très réactive, le temps
de réponse thermodynamique, tel que la température de sortie de l'évaporateur,
est relativement lent, ce qui introduit un certain retard dans le système.
Les fournisseurs des contrôleurs sont conscients de ces phénomènes et limitent leurs
contrôleurs à une surchauffe minimale de 1,8 °C. Cette surchauffe garantit qu'un excès de
liquide est présent à la sortie de l'évaporateur. Le titre en vapeur d’environ 0,97 est observé.
Si le contrôleur est modifié pour fonctionner avec une valeur de surchauffe de 0 °C, la
quantité de liquide à la sortie de l’évaporateur est très élevée, ce qui indique une perte
potentielle de transfert de chaleur.

2.4 Améliorations du pilotage du groupe froid au CO2

Une première partie du travail expérimental a consisté à rendre l’installation totalement
opérationnelle en apportant des améliorations cruciales, principalement liées à son pilotage.
Ces problèmes ont été traités avec succès pendant la première année de thèse. Les
améliorations faites sur le groupe froid sont décrites dans l’annexe A. La présente section
présente l’état final du pilotage du banc d’essais sur lequel l’ensemble des essais a été réalisé.

2.4.1 Contrôle de la basse pression, de la moyenne pression et de la

surchauffe
La pression d’évaporation, ou basse pression, est contrôlée par les trois compresseurs
principaux installées dans la machine. Le temps de fonctionnement est réparti entre les 3
compresseurs afin qu’ils aient la même usure.
La régulation de la puissance des compresseurs pour atteindre un point de consigne en
basse pression est influencée par deux facteurs : la régulation de la vitesse de moteur des
compresseurs et une zone neutre. La vitesse des compresseurs est contrôlée par deux
régulateurs de vitesse installés sur deux des trois compresseurs. La zone neutre, également
appelée bande morte, est une plage autour du point de consigne où il n'y a pas de variation
de la demande de puissance. Cela assure la stabilité du système. La bande morte est fixée à
0,5 bar (valeur qui a montré une meilleure stabilité).
La pression intermédiaire, ou moyenne pression, est contrôlée par la vanne motorisée
appelée vanne flash gaz (FGV) ou par le variateur de vitesse du compresseur parallèle dans
les configurations avec compresseur parallèle.

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© [A.M. Paez Alvarez], [2023], INSA Lyon, tous droits réservés
2.4 A m éliorations du pilotage du groupe froid au C O2 58

La surchauffe de l'évaporateur est contrôlée par la vanne électronique EEV.

2.4.2 Contrôle de la pression au refroidisseur de gaz

La vanne HPV (High Pressure Valve) contrôle la haute pression du système en fonction
de la température de sortie de CO2 du refroidisseur de gaz. La pression au refroidisseur de
gaz, c’est-à-dire la haute pression du circuit frigorifique, est un sujet important à traiter dans
une installation au CO2 car les pressions utilisées sont très élevées et parfois proches de la
limite fixée par la pression maximale de service, ce qui peut déclencher rapidement un arrêt
des compresseurs et de la production de froid. De plus, elle joue un rôle important dans la
performance du système [79], [103], [104]. Il est conseillé d’adapter cette pression aux
conditions de fonctionnement.
Le banc d’essais utilise un refroidisseur de gaz à eau, les échanges thermiques se font un
peu plus rapidement que dans un échangeur de chaleur à air tel qu’utilisé dans la plupart des
installations commerciales. Le régime subcritique du banc d’essais est défini pour toute
valeur de la haute pression inférieure à 61 bar, le régime de transition ou transitoire pour
une haute pression entre 61 bar et 83 bar et le régime transcritique pour une haute pression
supérieure à 83 bar.
La consigne de haute pression est calculée par une équation polynomiale fonction de la
température du CO2 en sortie du refroidisseur de gaz (Figure 2.14). Les coefficients de la
fonction polynômiale sont présentés dans le Tableau 2-4. 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 est la température de
sortie du CO2 du refroidisseur de gaz. Un sous-refroidissement de 2 °C est fixé en régime
subcritique. La zone de transition correspond à des températures de sortie du CO2 du
refroidisseur de gaz comprises entre 21 °C et 30 °C. Le contrôle de la pression dans le
refroidisseur de gaz est assuré par une loi de commande avancée développée par EDF R&D
[105]–[107].

Figure 2.14. Pression optimale dans les trois régimes de fonctionement : subcritique,
transitoire et transcritique. La ligne rouge designe l’évolution de la pression optimale.

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Tableau 2-4. Configuration de la haute pression de l'installation

C onditions Equations
Subcritique ( 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) < 21 ° C) 𝐻𝑃 (𝑏𝑎𝑟𝑟 ) = 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) × 1,21 + 34,89

Transitoire ( 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) > 21 °C et < 30 °C) 𝐻𝑃 (𝑏𝑎𝑟𝑟 ) = 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) × 2,1 + 17,2
Transcritique ( 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) > 30 ° C) 𝐻𝑃 (𝑏𝑎𝑟𝑟 ) = 𝑇_𝑠_𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (°𝐶) × 2,5 + 4,5

2.4.3 Contrôle des éjecteurs

Le banc d’essais est muni d’un multi-éjecteur liquide. Cet éjecteur permet de transférer le
liquide de la bouteille anti-coup de liquide (ACL) au séparateur de liquide de moyenne
pression (BRL). Il fonctionne de façon intermittente selon le niveau de liquide de la bouteille
ACL. Cette bouteille a trois niveaux d’indicateur de liquide. Comme mentionné dans la
section (chapitre 1, section [Link].2), l'éjecteur prélève une partie du débit à haute pression
et haute température pour aspirer le liquide de la bouteille ACL. Il existe une relation entre
la pression du refroidisseur de gaz, la pression dans la bouteille séparatrice et la pression
dans l’évaporateur, qui doit être respectée pour permettre le bon fonctionnement de
l’éjecteur. Si la pression du refroidisseur de gaz n’est pas assez élevée et s’il y a plus de 5 bar
entre la pression de l’évaporateur et celle de la bouteille séparatrice, l’éjecteur n’aspirera pas
le liquide de la bouteille ACL.
Afin que l’éjecteur aspire dans tous les régimes de fonctionnement, une régulation en
fonction de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz a été développée. Cette
régulation se compose de deux programmes : un programme en régime subcritique et un
autre en régime transcritique.
Le programme en régime subcritique est utilisé quand la température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz est inférieure ou égale à 20 °C, et celui en régime transcritique est utilisé
quand la température d’entrée d’eau est supérieure à 20 °C. Les deux programmes
fonctionnent de manière similaire et ne diffèrent que par les valeurs des seuils de
déclenchement des éjecteurs comme précisé ci-dessous.

[Link] Programme de pilotage des éjecteurs en régime subcritique

Un débitmètre à l’entrée secondaire de l’éjecteur récupère non seulement les informations
relatives au débit, mais aussi la masse volumique du fluide. Cela permet de connaitre l’état
du fluide à l’entrée de l’éjecteur.
Ce programme consiste à démarrer le premier éjecteur 10 secondes après avoir atteint le
premier niveau (niveau bas) de liquide dans la bouteille ACL. Si le premier éjecteur est
toujours actif, si la masse volumique à l’aspiration de l’éjecteur indique la présence de liquide
et si l’indicateur de premier niveau de la bouteille est allumé, le deuxième éjecteur se met en
route 1 minute après avoir atteint toutes ces conditions. En effet, cela signifie que le premier
éjecteur n’arrive pas à vider complément la bouteille.

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Si au bout de 3 minutes avec les deux éjecteurs activés, le niveau de liquide à l’intérieur
de la bouteille n’est pas redescendu au-dessous du premier niveau, la moyenne pression
diminue à 33 bar relatifs afin d’augmenter le débit secondaire aspiré par l’éjecteur sans
générer trop d’impact sur la stabilité de la machine. Si malgré cette diminution de moyenne
pression, le liquide atteint le deuxième niveau de la bouteille, la haute pression augmente
doucement jusqu’à 65 bar relatifs afin d’augmenter l’énergie potentielle du fluide primaire de
l’éjecteur. Si malgré toutes ces modifications le troisième niveau de la bouteille est atteint,
les compresseurs s’arrêtent.

[Link] Programme de pilotage des éjecteurs en régime transcritique

La pression du refroidisseur de gaz est ici plus élevée que dans le régime subcritique. Le
débit de l’éjecteur est donc plus grand, ce qui permet de vider la bouteille plus rapidement.
Si au bout de 15 minutes avec ces conditions le niveau de liquide à l’intérieur de la bouteille
n’est pas encore descendu sous le premier niveau, la moyenne pression diminue à 35 bar
relatifs. Si malgré cette modification, le niveau du liquide continue à augmenter à l’intérieur
de la bouteille et qu’il atteint le deuxième niveau, la haute pression augmente doucement
jusqu’à 95 bar. Enfin, si le troisième niveau est atteint, les compresseurs s’arrêtent.

[Link] Programme d’arrêt des éjecteurs

Les conditions d’arrêt des éjecteurs sont identiques pour les deux programmes,
subcritique et transcritique. Lorsque le niveau de liquide descend au-dessous du premier
niveau de la bouteille ACL, le deuxième éjecteur s’arrête. Le premier éjecteur continue à
aspirer jusqu’à ce que la masse volumique bascule de liquide à gaz, cela assure la vidange
complète de la bouteille ACL.
En plus de ce pilotage automatique, une option de pilotage manuel des deux éjecteurs a
été ajoutée ; cela donne une flexibilité importante à la machine.

2.5 Instrumentation
2.5.1 Capteurs de mesure
Le banc d’essais est équipé de 37 capteurs de température, 19 de pression et 7 de débit.
Ils sont distribués dans le banc d’essais de la manière suivante (Tableau 2-5) :
Tableau 2-5. Distribution des capteurs dans le banc d'essais

Nombre de capteurs de Nombre de capteurs de Nombre de capteurs de

Circuit
température pression débit

A 4 4 2

B 5 5 1

C 28 10 4

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La centrale d’acquisition récupère d’autres informations, telles que les puissances

électriques des compresseurs et des résistances, les fréquences de chaque compresseur, les
indicateurs de niveau des bouteilles, les alarmes et bien d’autres paramètres pertinents pour
l’analyse du comportement de l’installation.
La Figure 2.15 montre la position des principaux capteurs de pression, température et de
débit situés dans le groupe de production de froid (C).

Figure 2.15. Principaux capteurs du groupe froid (C). T, P et D représentent les capteurs de
température, pression et débit respectivement.

Les mesures de température sont obtenues avec des capteurs de température à résistance,
en anglais « Resistance Temperature Detector », RTD. Les sondes de température installées
dans les circuits (A) et (B) sont des PT100. Les sondes de température installées dans le
circuit (C) sont des PT1000.
Les mesures de pression sont obtenues principalement avec des capteurs de pression
piézoélectriques et certaines avec des capteurs de pression ratiométriques.
Les mesures de débit dans le circuit (C) sont obtenues avec des débitmètres qui utilisent
le principe Coriolis. Les mesures de débit dans le circuit (A) et le circuit (B) sont obtenues
avec des débitmètres électromagnétiques.

2.5.2 Incertitude des capteurs

Il est important de noter que la valeur obtenue pour une donnée expérimentale est
affectée par plusieurs facteurs : la valeur mesurée elle-même, l’environnement dans lequel la

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mesure a été faite, l’erreur propre du capteur, l’erreur dans le canal de transport des données
et celui de la centrale d’acquisition. Ces trois dernières erreurs peuvent être rassemblées dans
l’incertitude de la chaine de mesure.
D’une manière générale, il existe deux types d’évaluation de l’incertitude : l’incertitude
de type A et celle de type B. La première est une analyse statistique d’une succession de
mesures ; elle est utilisée quand le capteur est isolé. Plusieurs répétitions d’une même mesure
sont alors réalisées. Le type B est l’incertitude obtenue avec des informations données par le
fabricant, par exemple, le certificat d’étalonnage, la classe de l’instrument ou l’analyse du
procédé de mesurage. Les incertitudes de type B sont utilisées quand il n'est pas possible de
faire plusieurs répétitions.
Les résultats expérimentaux du banc d’essais sont obtenus à partir des capteurs qui
étaient déjà en place dans l’installation au début de la thèse ; la détermination de
l’incertitude de capteurs par type A n’a pas été faite. L’incertitude de la chaine de mesure de
chaque type de capteur est calculée avec l’incertitude de type B.
Le calcul de l’incertitude globale de la chaîne de mesure est représenté dans l’équation
(2.1).

𝑢𝐺 2 (𝑥𝑖 ) = ∑ 𝑢(𝑥𝑖 )2 (2.1)

L'incertitude d’un mesurage s’exprime en incertitude élargie (𝛿(𝑥𝑖 )) (équation (2.2)).

Cette incertitude prend en compte l’intervalle de confiance dans lequel un certain
pourcentage des mesures se situe, généralement on utilise un intervalle de confiance de 95 %.
Cela représente un facteur d'élargissement de 2.
𝛿(𝑥𝑖 ) = 𝑢𝐺 (𝑥𝑖 ) × 2 (2.2)

Il est important de rappeler que l’incertitude donnée par le fabricant est une incertitude
élargie. Pour le calcul de l’incertitude globale, l’équation (2.1) prend en compte l’incertitude
sans facteur d’élargissement.
L’incertitude élargie pour chaque type de capteur de l’installation est présentée dans le
Tableau 2-6.

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Tableau 2-6. Incertitude élargie des capteurs dans les trois circuits : le circuit de réjection de
chaleur (A), le circuit de simulation du besoin de froid (B) et le groupe de production de froid
au CO2 (C).

C apteur Fournisseur M odèle Type P lage Incertitude

Capteurs installés dans le circuit de réjection de chaleur (A)
Pression (bar) Gems - - [0 ; 16] ± 0,046
Température 1/10
TCSA PT100 ± 0,073
RTD (°C) DIN
Débitmètre
Krohne OPTIFLUX - [0 ; 2,95] ± 0,0059
(kg/s)
Capteurs installés dans circuit de simulation du besoin de froid (B)
Pression (bar) Gems - - [0 ; 16] ± 0,046
Température 1/10
TCSA PT100 ± 0,070
(°C) DIN
Débitmètre
Endress+Hauser L 400 - [1,5 ; 2,95] ± 0,015
(kg/s)
Wattmètre au
thermoplongeur Diris ± 0,15
(kW)
Capteurs installés dans le groupe de production de froid au CO2 (C)
Pression (HP)
Carel SPKT00D8C0 [0 ; 150] ± 0,85
(bar)
Pression (MP)
Danfoss AKS 32 [-1 ; 59] ± 0,31
(bar)
Pression (BP)
Carel SPKT00G1C0 [0 ; 60] ± 0,25
(bar)
Basse PT1000
Danfoss B [-20 ; 10] ± 0,37
température (°C) AKS11
Haute PT1000
Danfoss B [10 ; 140] ± 0,71
température (°C) AKS11
Débitmètre OPTIMASS
Krohne Max : 0,3 ± 0,0011
(kg/s) 6000 - S 15
Wattmètres aux
compresseurs Diris ± 0,10
(kW)

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2.5.3 Incertitude composée

Lorsque des calculs impliquent au moins deux valeurs récupérées par des capteurs, il est
nécessaire de calculer l'incertitude composée. La méthode utilisée pour la calculer est la
méthode de GUM (Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement) [108], [109]
basée sur les séries de Taylor du premier ordre [110]. La méthode est définie par l’équation
𝜕𝑓
(2.3) où 𝜕𝑥𝑖
est la dérivée partielle de la fonction 𝑓 par rapport aux variables impliquées dans
le calcul de 𝑦 et 𝛿(𝑥𝑖) est l'incertitude élargie de chaque variable impliquée dans le calcul de
𝑦.
𝑛
𝜕𝑓 2 2
𝑈𝑐2 (𝑦) = ∑ ( ) 𝛿 ( 𝑥𝑖 ) (2.3)
𝜕𝑥𝑖
𝑖=1

À titre d’exemple, le développement du calcul d’incertitude du COP du système est

présenté dans la suite. Ainsi l’équation (2.4) représente l’incertitude sur ce paramètre, où
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 est la puissance frigorifique compensée par les résistances électriques et
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 est la consommation électrique du compresseur.
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟
𝐶𝑂𝑃 = (2.4)
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝

L’incertitude du COP (équation (2.5)) est calculée à l'aide de l’équation (2.3).

𝛿𝐶𝑂𝑃 (2.5)
2 2
𝜕𝐶𝑂𝑃 𝜕𝐶𝑂𝑃
= √( ) 𝛿𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 2 + ( ) 𝛿𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 2
𝜕𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 𝜕𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝

Les dérivées partielles de cette équation sont décrites dans les équations (2.6) et (2.7).
𝜕𝐶𝑂𝑃 1
= (2.6)
𝜕𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝

𝜕𝐶𝑂𝑃 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟
= − (2.7)
𝜕𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 2

L’application numérique des équations ci-dessus au calcul de l’incertitude du COP dans

le système de référence avec une température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 25 °C
est détaillée ci-après. Les incertitudes pour 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 et 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 sont les incertitudes
présentées dans le Tableau 2-6 divisée par leur facteur d’élargissement (k=2).

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2 2
1 2 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟
𝛿𝐶𝑂𝑃 = √( ) 𝛿𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 + (− ) 𝛿𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 2
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑐𝑝 2

1 2 30 2
𝛿𝐶𝑂𝑃 = √( 2
) 0,075 + (− ) 0,052
13,90 13,902
𝛿𝐶𝑂𝑃 = 0,01

Pour le calcul d’incertitudes des propriétés thermodynamiques telles que l’enthalpie et la

capacité calorifique, la méthode développée par Moffat et al. [111] a été adoptée. Cette
méthode consiste principalement à calculer numériquement l’incertitude d’une fonction en
utilisant la contribution à l’incertitude de chaque variable de la fonction mesurée (équations
(2.8), (2.9) et (2.10))

2
𝜕𝐻 𝜕𝐻
𝛿𝐻 = √( × ∆𝑇) 2 + ( × ∆𝑃) (2.8)
𝜕𝑇 𝜕𝑃

𝜕𝐻 ℎ(𝑇 + 𝛿𝑇) − ℎ(𝑇 − 𝛿𝑇)

= (2.9)
𝜕𝑇 2𝛿𝑇
𝜕𝐻 ℎ(𝑃 + 𝛿𝑃) − ℎ(𝑃 − 𝛿𝑃)
= (2.10)
𝜕𝑃 2𝛿𝑃
À titre d’exemple, l’incertitude de l’enthalpie mesurée à la sortie de l’évaporateur est
calculée :
𝜕𝐻 446,803 − 445,838
= = 1, 30
𝜕𝑇 2 × 0,37
𝜕𝐻 445,839 − 446,800
= = −1,92
𝜕𝑃 2 × 0,25
𝛿𝐻 = √(1,30 × 0,37) 2 + (−1,92 × 0,25)2 = 0,68

𝛿𝐻 est l’incertitude de l’enthalpie, 𝑇 est la température, 𝑃 est la pression, 𝛿𝑇 et 𝛿𝑃 sont

les incertitudes de la température et de la pression respectivement.

2.6 Acquisition et traitement des données

Le Logiciel LABVIEW a été utilisé pour l’acquisition des résultats. Il rassemble toutes les
données récupérées par l’acquisition dans un fichier au format .csv ; le traitement des
données se fait ensuite à l’aide d’un code Python. Les propriétés thermodynamiques sont
calculées avec Coolprop.
Une fois la configuration et les conditions d’essais configurées dans l’installation,
l’enregistrement des données démarre en récupérant l’information des capteurs toutes les 10
secondes. Il est possible de lancer un programme évolutif de changement de température

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d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz pour voir le comportement d’une configuration à

températures extérieures différentes. La température initiale, finale et le pas de changement
de consigne en degrés Celsius sont choisis par l’utilisateur. Chaque consigne de la
température d’entrée du refroidisseur de gaz est maintenue au minimum 60 minutes. À la fin
de l’essai, un fichier au format .csv est généré, contenant les informations de tous les
capteurs.
Il est important de noter qu’à chaque changement de consigne, un laps de temps est
nécessaire pour atteindre un nouveau régime permanent. Par conséquent, il est crucial
d'identifier et de sélectionner les périodes stables à exploiter. Ensuite, les moyennes de
l’ensemble des données sélectionnées dans chaque période sont calculées.
La température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz a été la seule variable qui a été
modifiée lors de chaque acquisition de données. Elle est donc le critère de sélection pour
déterminer les régimes stables.
Un code Python a été développé afin d’identifier et d’isoler les périodes des données à
exploiter. La Figure 2.16 illustre l’algorithme automatique de sélection en fonction d’une
variable : la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Les zones de couleurs rose
contiennent les données à exploiter et les zones en couleur bleue sont les données à
supprimer car elles correspondent aux périodes de transition entre les consignes.

Figure 2.16. Exemple d’identification des périodes stables à exploiter : le code python
permet d’isoler automatiquement les données (régime stable) qui seront exploitées.

Avec la valeur moyenne des résultats par configuration et par condition, une analyse
complète de la machine frigorifique est faite par le code en obtenant des fichiers résumés. Ces
fichiers contiennent les informations suivantes :
- Une analyse énergétique par composant (en utilisant les équations de (2.11) à (2.19))
- Une analyse exergétique par composant (Chapitre 4, section 4.4)
- Un tableau résumé avec les points du cycle thermodynamique (pression, enthalpie,
température, débit)
- Un dessin du cycle thermodynamique dans le diagramme de Mollier (enthalpie-
pression)

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- Les performances (COP) de la machine pour chaque condition testée

- Une distribution statistique de certaines variables (au choix de l’utilisateur)

Ce programme permet, en outre, de faire l’analyse de plusieurs fichiers de résultats en

même temps.
De plus, ce code génère des graphiques dynamiques avec l’ensemble des données qui
permettent une observation facile du comportement des variables en régime dynamique.

2.7 Validation du banc d’essais

Le banc d’essais a été validé à l’aide de différents bilans énergétiques pour chaque
configuration dans les trois régimes de fonctionnement : subcritique, transitoire et
transcritique. Dans les équations suivantes, 𝑄̇ est la puissance transférée, 𝑚̇ est le débit
massique, 𝑅𝐺 est le refroidisseur de gaz, 𝑒𝑣𝑎𝑝 est l’évaporateur, ∆𝑇 et ∆ℎ sont la différence
de température et d’enthalpie respectivement.
Les équations (2.11) et (2.12) sont utilisées pour le bilan énergétique dans le refroidisseur
de gaz :

𝑄̇𝐸𝑎𝑢_𝑅𝐺 = 𝑄̇𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (2.11)

𝑚̇𝐸𝑎𝑢_𝑅𝐺 𝑐𝑝𝐸𝑎𝑢_𝑅𝐺 ∆𝑇𝐸𝑎𝑢_𝑅𝐺 = 𝑚̇𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 ∆ℎ𝐶𝑂2 _𝑅𝐺 (2.12)

Les équations (2.13) et (2.14) sont utilisées pour le bilan énergétique dans l’évaporateur :

𝑄̇𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑄̇𝐶𝑂2 _𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 (2.13)

𝑚̇𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑐𝑝𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 ∆𝑇𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑚̇𝐶𝑂2 _𝑒𝑣𝑎𝑝 ∆ℎ𝐶𝑂2 _𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 (2.14)

Les équations (2.15) et (2.16) sont utilisées pour le bilan énergétique dans le sous-
refroidisseur :

𝑄̇𝐶𝑂2 (𝐻𝑃)_𝑆𝑅 = 𝑄̇𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝑆𝑅 (2.15)

𝑚̇𝐶𝑂2 (𝐻𝑃)_𝑆𝑅 ∆ℎ𝐶𝑂2 (𝐻𝑃)_𝑆𝑅 = 𝑚̇𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝑆𝑅 ∆ℎ𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝑆𝑅 (2.16)

Les équations (2.17) et (2.18) sont utilisées pour le bilan énergétique dans l’économiseur :

𝑄̇𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝐸𝐶 = 𝑄̇𝐸𝐶𝐶𝑂2(𝐵𝑃) (2.17)

𝑚̇𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝐸𝐶 ∆ℎ𝐶𝑂2 (M𝑃)_𝐸𝐶 = 𝑚̇𝐶𝑂2 (B𝑃)_𝐸𝐶 ∆ℎ𝐶𝑂2 (B𝑃)_𝐸𝐶 (2.18)

L’équation (2.19) est utilisée pour le bilan énergétique global de l’installation :

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𝑄̇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑝 = 𝑄̇𝑅𝐺 (2.19)

Les Tableau 2-7, Tableau 2-8, Tableau 2-9 et le Tableau 2-10 montrent les résultats de
ces bilans pour le refroidisseur de gaz, l’évaporateur, le sous-refroidisseur et l’économiseur,
respectivement. Une analyse globale de l’installation a également été faite (Tableau 2-11).
Tableau 2-7. Bilan énergétique du refroidisseur de gaz

Configuration Régime 𝑸̇𝑪𝑶𝟐_𝑹𝑮 (kW) 𝑸̇𝑬𝒂𝒖_𝑹𝑮 Différence Différence

(± 1,48) (kW) (kW) (%)
(± 0,64)
SR_EC Subcritique -38,82 39,1 0,28 0,71
SR_EC Transitoire -43,35 43,16 0,2 0,45
SR_EC Transcritique -50,06 50,01 0,05 0,1
SR Subcritique -39,01 39,22 0,22 0,55
SR Transitoire -44,26 44,34 0,08 0,17
SR Transcritique -51,2 51,25 0,05 0,09
REF Subcritique -39,02 39,54 0,52 1,32
REF Transitoire -43,61 43,6 0,01 0,01
REF Transcritique -51,53 51,57 0,04 0,07
EC Subcritique -39,17 39,49 0,32 0,81
EC Transitoire -44,41 44,28 -0,13 0,29
EC Transcritique -52,15 52,09 -0,06 0,12

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Tableau 2-8. Bilan énergétique de l'évaporateur

Configu Régime 𝑸̇𝑪𝑶𝟐_𝒆𝒗𝒂𝒑 𝑸̇𝑴𝑬𝑮_𝒆𝒗𝒂𝒑 𝑷𝒆𝒍𝒆𝒄_𝒕𝒉𝒆𝒓 Diffé- Diffé- Diffé- Diffé-

-ration (kW) (kW) (kW) rence rence rence rence élec
(± 1,65) (± 0,59) (±0,15) MEG élec MEG (%)
(kW) (kW) (%)
SR_EC Sub. 29,94 -29,45 29,66 0,49 0,28 1,67 0,94
SR_EC Trans. 30,28 -30,21 29,99 0,07 0,29 0,25 0,98
SR_EC Trans. 30,35 -30,27 30,1 0,08 0,25 0,28 0,84
SR Sub. 29,41 -29,62 29,8 0,21 0,39 0,72 1,31
SR Trans. 31 -30,92 30,68 0,08 0,32 0,26 1,04
SR Trans. 30,94 -30,73 30,54 0,21 0,4 0,69 1,31
REF Sub. 29,93 -29,57 29,72 0,36 0,21 1,23 0,7
REF Trans. 29,94 -29,51 29,69 0,43 0,25 1,46 0,85
REF Trans. 29,9 -29,38 29,55 0,52 0,35 1,77 1,17
EC Sub. 30,05 -29,56 29,74 0,49 0,31 1,65 1,05
EC Trans. 30,83 -30,76 30,54 0,07 0,29 0,24 0,94
EC Trans. 30,92 -30,78 30,6 0,14 0,32 0,46 1,04

Tableau 2-9. Bilan énergétique du sous-refroidisseur

Configuration Régime 𝑸̇𝑪𝑶𝟐(𝑯𝑷)_𝑺𝑹 𝑸̇𝑪𝑶𝟐(𝐌𝑷)_𝑺𝑹 Différence Différence

(kW) (kW) (kW) (%)
(± 1,01) (± 0,16)
SR_EC Subcritique -0,63 0,57 0,06 9,84
SR_EC Transitoire -0,94 0,89 0,05 5,37
SR_EC Transcritique -1,91 1,84 0,07 3,76
SR Subcritique -0,7 0,64 0,06 8,95
SR Transitoire -1 0,95 0,05 4,94
SR Transcritique -1,99 1,92 0,08 3,77

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Tableau 2-10. Bilan énergétique de l’économiseur

Configuration Régime 𝑸̇𝑪𝑶𝟐(𝐌𝑷)_𝑬𝑪 𝑸̇𝑪𝑶𝟐(𝐁𝑷)_𝑬𝑪 Différence Différence

(kW) (kW) (kW) (%)
(± 0,24) (± 0,16)
SR_EC Subcritique -0,68 0,86 0,18 26,93
SR_EC Transitoire -0,66 0,85 0,19 28,31
SR_EC Transcritique -0,59 0,78 0,19 32,67
EC Subcritique -0,67 0,85 0,18 27,56
EC Transitoire -0,66 0,84 0,18 26,82
EC Transcritique -0,66 0,85 0,19 28,54

Tableau 2-11. Bilan énergétique global de l’installation

Configuration 𝑸̇𝒆𝒗𝒂𝒑 (kW) 𝑷𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒑 𝑸̇𝑹𝑮 Différence Différence

Régime
(kW) (kW) (kW) (%)

SR_EC Subcritique 29,66 9,70 39,10 0,27 0,68

SR_EC Transitoire 29,99 13,68 43,16 0,51 1,18
SR_EC Transcritique 30,1 21,32 50,01 1,41 2,81
SR Subcritique 29,8 9,80 39,22 0,37 0,95
SR Transitoire 30,68 14,06 44,34 0,41 0,92
SR Transcritique 30,54 21,97 51,25 1,26 2,46
REF Subcritique 29,72 9,97 39,54 0,15 0,37
REF Transitoire 30,03 13,89 43,60 0,31 0,72
REF Transcritique 30,04 22,24 51,57 0,72 1,39
EC Subcritique 29,74 9,80 39,49 0,05 0,12
EC Transitoire 30,54 14,05 44,28 0,31 0,71
EC Transcritique 30,6 22,43 52,09 0,95 1,82

Les différences obtenues dans les bilans du refroidisseur de gaz, de l’évaporateur et

l’analyse globale de l’installation sont très satisfaisantes avec une différence maximale de
2,81 %. Cette valeur se situe dans la marge d'incertitude des mesures. Ces résultats
confirment la fiabilité des mesures réalisées sur l'installation.
Une différence plus significative est observée dans le bilan énergétique des deux
échangeurs de chaleur internes. Pour le sous-refroidisseur, la différence maximale atteint
9,84 %, tandis que pour l'économiseur, elle est de 32,67 %. Bien que ces valeurs puissent
sembler élevées, il convient de noter que les écarts absolus en termes de puissance sont de
seulement 0,06 kW pour le sous-refroidisseur et de 0,19 kW pour l'économiseur. Ces valeurs
se situent dans la plage de l'incertitude des mesures, qui est de 0,16 kW et 0,24 kW
respectivement.

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Afin d’assurer la reproductibilité des résultats, un même essai a été reproduit cinq fois
dans des conditions identiques pour le système de référence. La Figure 2.17 présente la
valeur mesurée de trois variables : (a) la température du CO2 à la sortie du refroidisseur de
gaz, (b) la pression dans le refroidisseur de gaz et (c) le débit traversant les compresseurs.
On observe que les valeurs obtenues dans les répétitions sont comprises dans l’incertitude du
capteur.

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a) Température à la sortie du refroidisseur de gaz

b) Haute pression

c) Débit traversant les compresseurs

Figure 2.17. Reproductibilité des résultats

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2.8 Conclusions du chapitre

Ce deuxième chapitre présente le banc d’essais utilisé au cours de la thèse, sur lequel a
été fait un grand nombre d’expériences. Il montre la modularité de la machine, et
notamment les différentes configurations possibles dont les performances énergétiques seront
comparées.
Il présente en détail les différentes configurations et conditions qui seront utilisées lors
des tests expérimentaux, ainsi que le pilotage de l'installation. De plus, l’instrumentation du
banc d’essai est mise en évidence.
Enfin, des bilans énergétiques sur le refroidisseur de gaz, l’évaporateur, le sous-
refroidisseur, l’économiseur et du système en général ont permis de valider les mesures
effectuées sur le banc d’essais. Ceci nous amène au chapitre suivant où les résultats
expérimentaux obtenus avec différentes configurations et conditions seront présentés.

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Chapitre 3 : Résultats expérimentaux

C hapitre 3 : R ésultats expérim entaux ................................ 74
3.1 Introduction ....................................................................... 75
3.2 C onditions expérim entales ................................................. 75
3.2.1 Description des essais ................................................................................ 75
3.2.2 Oscillations de certains résultats d’essais .................................................. 77
3.3 A nalyse des résultats par configuration ............................. 79
3.3.1 Système de référence ................................................................................. 79
[Link] Cycle thermodynamique ......................................................................... 79
[Link] Performances .......................................................................................... 83
3.3.2 Configuration avec sous-refroidisseur ........................................................ 85
[Link] Cycle thermodynamique ......................................................................... 85
[Link] Performances .......................................................................................... 88
3.3.3 Configuration avec économiseur ................................................................ 90
[Link] Cycle thermodynamique ......................................................................... 90
[Link] Échanges thermiques dans l’économiseur ............................................... 91
[Link] Performances .......................................................................................... 92
3.3.4 Configuration avec sous-refroidisseur et économiseur ............................... 94
[Link] Cycle thermodynamique ......................................................................... 94
[Link] Performances .......................................................................................... 95
3.3.5 Configuration avec EJR ............................................................................ 97
3.3.6 Configuration avec compresseur parallèle seul .......................................... 98
3.3.7 Autres configurations ...............................................................................101
3.4 C om paraison des configurations ........................................ 102
3.4.1 Configurations utilisant la vanne flash gaz ..............................................102
3.4.2 Configurations utilisant le compresseur parallèle .....................................104
3.4.3 Configurations avec vanne flash gaz ou compresseur parallèle ................106
3.4.4 Conclusions générales des configurations .................................................108
3.5 C hoix des configurations ................................................... 109
3.6 C as d’étude de la perform ance annuelle ............................ 112
3.6.1 Charge frigorifique ....................................................................................116
3.6.2 Température extérieure ............................................................................116
3.6.3 Méthodologie ............................................................................................117
3.6.4 Nancy .......................................................................................................117
3.6.5 Brest .........................................................................................................123
3.6.6 Marseille ...................................................................................................126
3.6.7 Paris .........................................................................................................131
3.6.8 Résumé des 4 villes...................................................................................135
3.7 C onclusions du chapitre .................................................... 137

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3.1 Introduction
Ce troisième chapitre de thèse présente les analyses et les résultats expérimentaux
obtenus à l'aide du banc d'essai décrit dans le chapitre précédent (Chapitre 2 :). Une
description détaillée des mesures effectuées tout au long de la thèse est proposée, puis les
résultats obtenus pour chaque configuration du banc d'essai sont présentés. Enfin, une
comparaison entre ces configurations est réalisée. L'effet des conditions d'évaporation sèches
ou noyées est également évalué.
Des calculs sont menés pour évaluer les performances annuelles des différentes
configurations dans différentes villes de France, en prenant en compte des conditions
météorologiques variées. Ainsi, les résultats expérimentaux permettent de sélectionner la
solution optimale pour chaque région.

3.2 Conditions expérimentales

3.2.1 Description des essais
Les conditions d’essais et les différentes configurations étudiées ont été décrites dans le
chapitre précédent (section 2.3). Le Tableau 3-1 présente de manière exhaustive les essais
réalisés dans le cadre de la thèse. Il est organisé selon les configurations, les puissances
frigorifiques, les surchauffes et les températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Les
valeurs de la dernière colonne sont exprimées par des valeurs discrétisées (séparées par des
virgules) ou par plage de température avec un pas de 1 °C (valeurs encadrées).

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Tableau 3-1. Essais effectués

Configuration Puissance frigorifique Surchauffe Température d’entrée d’eau

(kW) (°C) au refroidisseur de gaz (°C)
REF 40 8 23, 25, 27, 30, 35, 38
SR_EC 40 8 [22 ; 38]
SR 40 8 25, 27, 30, 35, 38
SR_Cpaux 40 8 27, 29, 31, 33, 35
SR_EC 40 1,8 [21 ; 23]
SR 40 1,8 25, 27, 30, 33, 35, 38
EJR 40 1,8 21, 25, 27, 30, 35
EC_Cpaux 40 1,8 27, 29, 31, 33, 35, 37, 38
REF 30 8 [13 ; 38]
SR_EC 30 8 [13 ; 38]
SR 30 8 [13 ; 38]
SR_EC_Cpaux 30 8 [27 ; 38]
EC 30 8 [13 ; 38]
SR_Cpaux 30 8 [27 ; 38]
Cpaux 30 8 27, 29, 31, 33, 35, 38
SR 30 4 [10 ; 35]
REF 30 4 [11 ; 35]
SR_EC 30 1,8 [10 ; 35], 38
SR 30 1,8 [13 ; 38]
EJR 30 1,8 [15 ; 38]
Cpaux_EJR 30 1,8 27, 29, 31, 33, 35, 38
SR_EC_Cpaux 30 1,8 [27 ; 38]
EC 30 1,8 [10 ; 35], 38
SR_Cpaux_EJR 30 1,8 [27 ; 38]
EC_Cpaux 30 1,8 27, 30, 33, 35, 38
REF 20 8 [10 ; 35]
SR 20 8 [21 ; 39]
EC 20 8 [23 ; 38]

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Configuration Puissance frigorifique Surchauffe Température d’entrée d’eau

(kW) (°C) au refroidisseur de gaz (°C)
SR_Cpaux 20 8 29, 35, 37, 38, 39
SR_EC 20 1,8 [10 ; 35]
SR 20 1,8 [10 ; 18]
EC 20 1,8 [10 ;30]
EC_Cpaux 20 1,8 [30 ;36]

3.2.2 Oscillations de certains résultats d’essais

En trois ans de thèse, la boucle d'essais a subi des améliorations, principalement sur le
contrôle de l’installation, alors que certains essais avaient déjà été réalisés. Les résultats
d’essais avant améliorations présentent une oscillation importante aux hautes températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Une amélioration a été faite en ajoutant un variateur
de vitesse sur le deuxième compresseur. Une partie des essais de la thèse a été réalisée alors
qu’un seul compresseur sur les trois compresseurs principaux qui équipent le banc d’essais
était équipé d’un variateur de vitesse. Une autre partie des essais a été réalisée alors que
deux compresseurs sur les trois étaient équipés de variateurs de vitesse.
Il est important de rappeler que la variation de vitesse des compresseurs permet de
réguler la basse pression (voir chapitre 2, section 2.4.1). La régulation de la basse pression
influence directement la température de sortie du fluide secondaire (MEG) de l'évaporateur.
La Figure 3.1 met en évidence qu'au cours des premières 13 000 secondes, le variateur de
vitesse contribue à atteindre le niveau de consigne souhaité. À mesure que la température
d’entrée d'eau augmente, la demande en puissance électrique des compresseurs augmente
également, nécessitant ainsi l'activation d'un autre compresseur. Cependant, du fait de
l'absence de variation de vitesse dans le compresseur récemment activé, la puissance
demandée excède les besoins, entraînant une chute significative de la température de sortie
du MEG.
Ensuite, le variateur de vitesse tente de compenser cette augmentation due au nouveau
compresseur en réduisant la vitesse au minimum. Cependant, même avec la vitesse minimale,
la puissance fournie reste bien au-delà de la demande de la machine. Pour remédier à cela, le
système de contrôle coupe un compresseur, ce qui entraîne une puissance inférieure à la
puissance requise et la remontée de la température du MEG. Le cycle se répète ainsi
indéfiniment.
Il est clairement observable sur les Figure 3.1 et Figure 3.2 que l’ajout d’un variateur de
vitesse améliore la stabilité de la température du MEG. La Figure 3.1 montre les résultats
d’un essai réalisé avec un seul variateur. De fortes oscillations aux hautes températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz sont observées.

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Figure 3.1. Oscillations observables sous certaines conditions (températures d’entrée d’eau
au refroidisseur de gaz supérieures à 33 °C)

La Figure 3.2 montre les résultats d’un essai réalisé avec les mêmes conditions utilisées
pour produire la Figure 3.1, mais avec deux variateurs de vitesse aux compresseurs. Les
résultats ont été obtenus sur toute la plage de températures sans présenter d'oscillations
significatives (oscillations inférieures à la valeur d'incertitude du capteur).

Figure 3.2. Résultats sans oscillations obtenus avec les mêmes conditions que la Figure 3.1

Par manque de temps, tous les essais réalisés avec un seul variateur n’ont pas pu être
reconduits avec deux variateurs de vitesse. Plusieurs cas de figure se présentent :
• Dans le cas des essais ayant pu être répétés, seuls ceux sans oscillations ont été
conservés.
• En cas d’essais avec oscillations et n’ayant pas pu être répétés avec deux
variateurs de vitesse, les résultats avec oscillations ont été conservés. Il est
important de rappeler que les résultats présentés dans cette thèse correspondent à
des moyennes des valeurs mesurées pendant les régimes stationnaires, comme
expliqué dans le Chapitre 2, section 2.6. À conditions d’essais identiques, sauf
nombre de variateurs de vitesse, les moyennes des variables mesurées lors des

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essais sans oscillations ont été comparées aux moyennes de celles mesurées lors
des essais avec oscillations. La différence observée entre ces deux moyennes est
inférieure à l'incertitude de mesure. Ceci justifie la conservation des résultats avec
zones oscillantes.
Les graphiques présentés ci-dessous contiennent à la fois des points et des croix. Les
points représentent les valeurs moyennes correspondant à des essais sans oscillations, tandis
que les croix représentent les essais avec oscillations.

3.3 Analyse des résultats par configuration

3.3.1 Système de référence
[Link] Cycle thermodynamique
Le système de référence (décrit dans la section [Link]) a été évalué à différentes
puissances frigorifiques. La Figure 3.3 illustre le comportement de ce système en régime
transcritique (lignes pointillées) et dans la zone de transition (lignes continues) pour 20 kW,
30 kW et 40 kW. Une température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz a été sélectionnée
pour représenter chacune de ces deux régimes : 23 °C pour la zone de transition et 35 °C
pour la zone transcritique. Ces cycles sont tracés à partir des résultats expérimentaux.
Les deux seules variables qui ont changé dans ces essais sont la puissance des résistances
électriques et le débit du circuit de monoéthylène glycol (circuit B). La modification du débit
permet de maintenir une différence de température constante de 4 °C entre l’entrée et la
sortie du MEG. Toutes les autres variables paramétrables comme la surchauffe, la pression
dans l’évaporateur et la moyenne pression de l’installation sont maintenues constantes.

Figure 3.3. Cycle de référence représenté sur le diagramme de Mollier (pression-

enthalpie) pour trois puissances frigorifiques différentes : 20 kW, 30 kW et 40 kW pour les
régimes de transition (traits pleins) et transcritique (traits pointillés). Surchauffe de 8 °C.

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La Figure 3.3 met en évidence trois phénomènes intéressants à analyser :

1. La haute pression de l’installation en zone de transition augmente avec la
puissance frigorifique.
2. La haute pression de l’installation en régime transcritique varie beaucoup moins
en fonction de la puissance frigorifique que dans la zone de transition.
3. En régime de transition les trois pentes (pour les trois puissances) de l’étape de
compression diffèrent. De plus, cette différence ne s’observe pas en régime
transcritique.
Ces phénomènes peuvent s’expliquer de la manière suivante :
1. La modification de la puissance frigorifique induit une modification du débit de
CO2 dans l’ensemble du circuit frigorifique. À une température donnée d’entrée
d’eau au refroidisseur de gaz (23 °C), représentative de la zone de transition, une
modification du débit de CO2 modifie les échanges thermiques dans le
refroidisseur de gaz et modifie le pincement entre les deux fluides, eau et CO2.
Plus le débit de CO2 augmente, plus le refroidissement du CO2 est faible, et plus
la température du CO2 en sortie du refroidisseur de gaz est élevée.
Étant donné que les polynômes utilisés pour calculer la haute pression de
l’installation sont fonctions de la température du CO2 à la sortie du refroidisseur
de gaz, une augmentation de ce dernier paramètre induit une augmentation de la
haute pression. La relation entre ces deux variables est observable sur la Figure
3.4.
La Figure 3.4 illustre la température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz et
la haute pression du système de référence pour les trois puissances frigorifiques
(20 kW (vert), 30 kW (bleu) et 40 kW (rouge)) pour différentes températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Pour une température donnée d’entrée
d’eau, plus la température du CO2 en sortie du refroidisseur de gaz est élevée,
plus la haute pression de l’installation est élevée.

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a) Température du CO2 en sortie b) Haute pression

du RG

Figure 3.4. Température du CO2 en sortie du refroidisseur de gaz et haute

pression en fonction de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz pour
différentes puissances frigorifiques et avec une surchauffe de 8 °C. Points = résultats
sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

2. Les propriétés thermodynamiques ont un comportement différent en état

supercritique qu’en état subcritique. Autour des points pseudo critiques (dans la
zone supercritique) la capacité thermique et le coefficient de transfert de chaleur
sont très élevés (voir le chapitre 1, section 1.4.2), ce qui améliore le transfert de
chaleur dans le refroidisseur de gaz et pourrait expliquer pourquoi la température
de sortie de cet échangeur de chaleur est presque la même pour les trois
puissances frigorifiques (voir Figure 3.4). Le pincement entre l’eau et le CO2 est
presque nul dans la zone supercritique, la température de sortie du CO2 du
refroidisseur de gaz est presque identique à la température d’entrée d’eau. Des
informations détaillées sur les échanges thermiques, le coefficient de transfert de
chaleur et l’effet de la pression et du débit dans le refroidisseur de gaz se trouvent
dans les articles de Zendehboudi et al. [112] et Cabeza et al. [113].
La faible variation de la haute pression en régime transcritique s’explique donc
par l’amélioration du transfert thermique dans le refroidisseur, qui n’entraîne pas
une variation significative de la température de sortie du CO2 du refroidisseur de
gaz pour les trois puissances frigorifiques.
3. Le troisième phénomène observé est relatif au rendement du compresseur. La
Figure 3.5 montre le rendement isentropique des compresseurs pour des
puissances frigorifiques de 20 kW, 30 kW et 40 kW à différentes températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. On observe, d’une part, pour une puissance
frigorifique donnée, que le rendement isentropique se dégrade avec l’augmentation
de la température d’entrée d’eau. D’autre part, pour une température donnée

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d’entrée d’eau, que le rendement isentropique est différent pour chaque puissance
frigorifique.
La dégradation du rendement du compresseur à des températures d'entrée d'eau
élevées peut s'expliquer par les propriétés thermodynamiques du CO2. L'entropie
est une fonction de la température, et à mesure que la température augmente
dans un fluide, l'entropie générée augmente également. Dans le régime
transcritique, le CO2 élève considérablement sa température lorsqu'il est
comprimé, s'éloignant ainsi du comportement idéal d'une compression
isentropique. En d'autres termes, le rendement isentropique du compresseur se
détériore dans de telles conditions.
En régime subcritique et de transition on a observé que pour une température
donnée d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, la haute pression de l’installation
est différente (Figure 3.4 (b)). Cette différence de pression explique une partie de
la dégradation du rendement du compresseur. Étant donné que la différence de
pression est plus importante à faibles températures d’entrée d’eau qu’aux hautes
températures, la différence de la pente dans l’étape de compression est plus
remarquable à faibles températures d’entrée d’eau (régime de transition et
subcritique (ce dernier n’est pas représenté dans la Figure 3.3). Une autre partie
de la dégradation du rendement du compresseur est liée aux conditions du CO 2 à
l’entrée du compresseur. Comme le montre l’équation (3.1), le rendement
volumétrique du compresseur dépend du débit (𝑚̇ ), du volume massique ( 𝜈𝑎𝑠𝑝 ),
fréquence de vitesse (𝑁), et du volume balayé 𝑉𝑏 . À mesure que le volume
massique et le débit augmentent, le rendement du compresseur se dégrade [12],
[15], [70], [72].

𝑚̇ 𝜈𝑎𝑠𝑝 (3.1)
𝜂𝑣𝑜𝑙 =
𝑁 ∙ 𝑉𝑏

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Figure 3.5. Rendement isentropique des compresseurs en fonction de la

température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz et à différentes puissances
frigorifiques

[Link] Performances
La Figure 3.6 illustre les performances du système de référence pour trois puissances
frigorifiques différentes : 20 kW, 30 kW et 40 kW. Dans tous les scénarios, une surchauffe de
8 °C est utilisée. La Figure 3.6 (a) montre le COP à ces trois puissances pour toutes les
températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, tandis que la Figure 3.6 (b) montre un
COP représentatif de chaque régime : subcritique, transition et transcritique. Une
température d’entrée d’eau a été sélectionnée pour représenter ces régimes, 15 °C pour le
régime subcritique, 25 °C pour la zone de transition et 35 °C pour le régime transcritique.
Pour manque du temps, les essais à 40 kW pour le régime subcritique n’ont pas été réalisés.

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a) COP du système de référence à différentes températures d’entrée d’eau au

refroidisseur de gaz et pour différentes puissances frigorifiques. Points = résultats
sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

b) COP type pour chaque régime

Figure 3.6. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du

refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et 40 kW).
Surchauffe fixe de 8 °C.

On observe que la performance de la machine se dégrade lorsque la puissance frigorifique

augmente. La différence de performance est plus élevée en régime subcritique et de transition
qu’en régime transcritique.
Ce dernier résultat est cohérent avec ce qui a été observé dans la section [Link]. À
mesure que la puissance frigorifique augmente, le débit circulant de l’installation augment
également. Une augmentation de ce débit a un impact sur la haute pression de l’installation
comme cela a été expliqué dans les observations 1 et 2 de la Figure 3.3. Autrement dit, pour

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une température d’entrée d’eau donnée au refroidisseur de gaz, la haute pression de

l’installation est plus élevée avec une puissance frigorifique plus élevée, ce qui dégrade la
performance du système car les compresseurs consomment plus d’électricité pour atteindre
une haute pression plus élevée.

3.3.2 Configuration avec sous-refroidisseur

[Link] Cycle thermodynamique
La configuration avec sous-refroidisseur a été décrite dans la section [Link].1. La Figure
3.7 illustre le comportement de cette configuration dans un diagramme de Mollier en régime
transcritique, transition et subcritique pour une surchauffe de 8 °C (lignes pointillées) et
1,8 °C (lignes continues). Une température d’entrée d’eau a été sélectionnée pour représenter
chaque régime, 15 °C pour subcritique, 25 °C pour la zone de transition et 35 °C pour
transcritique. Ces cycles sont tracés à partir des résultats expérimentaux.
On rappelle que l’ajout d’un sous-refroidisseur au système de référence (cf. Figure 3.3)
permet de réduire la surchauffe à la sortie de l’évaporateur sans risque d’envoyer du liquide
aux compresseurs. La vapeur surchauffée sortant de la vanne flash gaz évapore l’éventuel
liquide sortant de l’évaporateur avant d’être comprimée par les compresseurs.

Figure 3.7. Cycle avec sous-refroidisseur représenté sur le diagramme de Mollier (pression-
enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et transcritique (rouge).

La Figure 3.7 met en évidence deux phénomènes intéressants à analyser dans cette
configuration :
1. Une augmentation de la basse pression lors du passage de la surchauffe de 8 °C à
1,8 °C.

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2. La différence d’enthalpie à haute pression au sous-refroidisseur (points 5-6) et à

moyenne pression (points 10-11) augmente avec l'augmentation de la température
d'entrée d'eau au refroidisseur de gaz. L’augmentation d’enthalpie est plus
importante en moyenne pression qu’en haute pression.
Des explications de ces phénomènes sont proposées ci-dessous.
1. Réduire la surchauffe de 6,2 °C permet d’augmenter la basse pression car le CO2
liquide a un coefficient de transfert de chaleur plus élevé que le CO2 gazeux. Par
conséquent, plus la fraction de liquide dans l’évaporateur est importante, meilleurs
sont les échanges thermiques. En conséquence, la surface de l’évaporateur est
optimisée car il n’y a plus besoin d’une surface dans l’évaporateur dédiée à
surchauffer la vapeur de CO2.
2. La Figure 3.8 illustre les puissances mesurées de chaque côté du sous-refroidisseur,
celle à haute pression (bleu) et celle à moyenne pression (rouge), pour une puissance
frigorifique de 30 kW et une surchauffe de 8 °C. La différence observable entre les
deux puissances est comprise dans l’incertitude combinée de la mesure. Afin de ne
pas surcharger la figure, seules trois barres d’erreurs apparaissent dans la figure en
guise d’exemple. Cette figure valide l’équilibre des puissances au sous-refroidisseur.
Les mesures montrent que les puissances transférées en conditions noyées (surchauffe
de 1,8 °C) et en surchauffe sèche (8 °C) sont identiques (non représenté ici), car les
puissances transférées ne dépendent que des échanges thermiques entre la haute et la
moyenne pressions et non pas de la basse pression, elle-même influencée par la
modification de la surchauffe.
Cette figure montre également une augmentation de la puissance transférée au sous-
refroidisseur avec la température d’entrée d’eau du refroidisseur de gaz. Les
explications qui suivent portent sur les débits et les écarts d’enthalpie.
À mesure que la température d’entrée d’eau augmente, la quantité de vapeur entrant
dans la bouteille séparatrice augmente proportionnellement, entraînant ainsi une
augmentation de la puissance transférée dans le sous-refroidisseur.
Le débit traversant le sous-refroidisseur en haute pression correspond au débit total
de l'installation, tandis que le débit traversant le sous-refroidisseur en moyenne
pression ne constitue qu'une petite fraction du débit total. Il s'agit en fait de la
fraction de vapeur résultant de la détente de la haute pression à la moyenne pression.
Le fluide sortant du refroidisseur de gaz (fluide d’entrée au sous-refroidisseur en
haute pression) est sous forme liquide dans la zone subcritique et sous forme de
liquide supercritique dans la zone supercritique. En revanche, le fluide sortant du
séparateur de liquide (fluide d’entrée au sous-refroidisseur en moyenne pression) est à
l'état de vapeur saturée. La capacité thermique de la vapeur est inférieure à celle du
liquide. Autrement dit, la vapeur présente des augmentations de température rapides

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avec une petite quantité de chaleur fournie, contrairement au liquide, qui peut
absorber plus de chaleur avec un changement de température minimal.
En résumé, le côté haute pression du sous-refroidisseur gère un débit massique total
plus important et possède une capacité thermique spécifique plus élevée, ce qui se
traduit par une différence de température moins importante pour une même
puissance transférée. En revanche, du côté moyenne pression, le débit massique
traversant le sous-refroidisseur est plus faible et la capacité calorifique spécifique est
plus basse, ce qui entraîne une différence de température plus importante pour une
même puissance transférée.

Figure 3.8. Puissance transférée dans le sous-refroidisseur en fonction de la

température d’entrée d’eau à une puissance frigorifique de 30 kW et une surchauffe
de 8 °C.

Il convient de noter que les essais réalisés en laboratoire se déroulent dans des
conditions contrôlées et stables. Cependant, dans une installation sur le terrain
(industrie ou grande surface alimentaire), des changements rapides peuvent survenir,
tels qu'une chute de la demande de puissance frigorifique. Cela peut entraîner une
augmentation de la quantité de liquide sortant de l'évaporateur, ce qui peut rendre
difficile son évaporation avec la vapeur surchauffée sortant de la vanne flash gaz en
régime subcritique. Toutefois, en régimes de transition et transcritique, ce risque est
réduit car le sous-refroidisseur échange une plus grande quantité de chaleur et il a été
vu ci-dessus que le fluide à la sortie de la vanne flash gaz a une température plus
élevée. Il est déconseillé d'utiliser des conditions noyées avec cette configuration lors
de températures extérieures inférieures à 25 °C.

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[Link] Performances
La Figure 3.9 montre le COP pour cette configuration à trois surchauffes différentes,
1,8 °C, 4 °C et 8 °C. La Figure 3.9 (a) montre les résultats obtenus dans toute la plage de
températures d’entrée d’eau du refroidisseur de gaz pour ces trois surchauffes, tandis que la
Figure 3.9 (b) montre un COP représentatif de chaque régime : subcritique, de transition et
transcritique. Une température d’entrée d’eau a été sélectionnée pour représenter chaque
régime, 15 °C pour subcritique, 25 °C pour la zone de transition et 35 °C pour transcritique.
À températures d’entrée d’eau inférieures à 15 °C, il n’est pas possible de réduire la
surchauffe de l’évaporateur car le débit qui traverse la vanne flash gaz est trop faible et il ne
parvient pas à évaporer l’excès de liquide sortant de l’évaporateur.
On observe que la différence de performance obtenue avec les différentes surchauffes
étudiées est moins importante à haute température d'entrée d'eau qu’à plus faible
température.
Cette différence de performance peut s’expliquer par le taux de compression, soit le
rapport entre la haute pression (HP) et la basse pression (BP). Plus la température d’entrée
d’eau augmente, plus la haute pression augmente.
La performance du système dépend de la puissance frigorifique produite à l’évaporateur
et de la puissance fournie aux compresseurs. Comme le montre l’équation (3.2), la puissance
du compresseur varie en fonction de l’écart d’enthalpie. Ce dernier varie en fonction des
conditions thermodynamiques à l’entrée et à la sortie du compresseur. Plus la haute pression
augmente, plus l’enthalpie de sortie augmente et donc la différence des enthalpies augmente
également.
𝑚̇Δℎ 𝑚̇(ℎ2 − ℎ1 )
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 = = (3.2)
𝜂𝑔𝑙 𝜂𝑔𝑙

L'augmentation de la pression dans l'évaporateur due aux conditions noyées est

indépendante de la température d’entrée d’eau, mais la haute pression dépend de la
température d’entrée d’eau. Par conséquent, le taux de compression dépend de la
température d’entrée d’eau. Ainsi, dans un régime subcritique où le taux de compression est
faible, l'augmentation de la basse pression a un impact important sur les performances.
Cependant, lorsque la température d’entrée d’eau est élevée (régime transcritique), le taux
de compression étant élevé, l'amélioration obtenue en augmentant la pression dans
l'évaporateur a un impact moins important sur les performances du système.

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a) Comportement du COP à differetes températures d’entrée d’eau et pour différentes

surchauffes. Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

b) Comportement du COP typique des trois régimes

Figure 3.9. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du

refroidisseur de gaz pour trois surchauffes différentes : 1,8 °C, 4 °C, 8 °C à une puissance
frigorifique de 30 kW.

La Figure 3.10 illustre les performances de la configuration avec sous-refroidisseur pour

trois puissances frigorifiques différentes : 20 kW, 30 kW et 40 kW et avec (a) une surchauffe
de 8 °C et (b) une surchauffe de 1,8 °C. Pour des raisons de clarté, la figure présente
uniquement trois barres d'erreurs à titre d'exemple.

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a) Surchauffe de 8 °C b) Surchauffe de 1,8 °C

Figure 3.10. COP de la configuration avec sous-refroidisseur à différentes températures

d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et 40
kW). Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

La différence de performance du système entre les différentes puissances frigorifiques est

plus marquée en régime subcritique et de transition qu’en régime transcritique. Cela est
principalement dû à la différence de la haute pression en fonction de la puissance frigorifique
et du régime de fonctionnement, pour une température d’entrée d’eau donnée. Voir
explication du système de référence (section 3.3.1), plus précisément explication 1 (régime de
transition) et 2 (régime transcritique) de la Figure 3.3.

3.3.3 Configuration avec économiseur

[Link] Cycle thermodynamique
La configuration avec économiseur a été décrite dans la section [Link].2. La Figure 3.11
présente la configuration avec économiseur sur le diagramme de Mollier pour les deux
surchauffes, 8 °C (lignes pointillées) et 1,8 °C (lignes continues) pour une puissance
frigorifique de 30 kW. La numérotation sur le diagramme correspond à la numérotation
présentée dans le cycle (Figure 2.9). Une température d’entrée d’eau a été sélectionnée pour
représenter chaque régime, 15 °C pour subcritique, 25 °C pour la zone de transition et 35 °C
pour transcritique. Ces cycles sont tracés à partir des résultats expérimentaux.
Cette figure met en évidence que la différence d’enthalpie dans l'économiseur coté
moyenne pression (points 13-14) ne dépend pas directement de la température d’entrée
d’eau, mais plutôt de la réduction de la surchauffe à la sortie de l'évaporateur. Cela est dû
aux échanges thermiques dans l’économiseur qui seront expliqués dans la section [Link].
Coté basse pression, la chaleur dans l’économiseur est schématisée par les points 19-21.
En outre, on observe que dans les deux cas de surchauffes, 8 °C ou réduite, à mesure que
la température d’entrée d’eau augmente, l’enthalpie à l’entrée des compresseurs (point 1)
diminue, bien que la sortie de l’économiseur (point 21) soit constante. Cela s’explique par le

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bilan énergétique à l’aspiration du compresseur (équation (3.3)). Les numéros de l’équation

correspondent aux numéros présentés dans la Figure 3.7. Le CO2 sortant de l’économiseur
est mélangé au CO2 provenant de la vanne flash gaz qui est en état diphasique et à une
température plus faible. Le débit traversant la vanne flash gaz (𝑚̇12 ) augment avec la
température d’entrée d’eau, mais le débit 𝑚̇21 reste constant, car la puissance frigorifique de
l’installation est constante. Cela veut dire qu’à températures d’entrée d’eau élevées, le
refroidissement du CO2 sortant de l’économiseur, grâce au débit sortant de la vanne flash
gaz, est très important et qu’il existe un risque qu'une partie de la vapeur du CO2 se
condense et atteigne le compresseur. Il est déconseillé d'utiliser des conditions noyées ou une
surchauffe faible avec cette configuration dans le régime transcritique.
𝑚̇21 ℎ21 + 𝑚̇12 ℎ12 = 𝑚̇ 1 ℎ1 (3.3)

Figure 3.11. Cycle avec économiseur représenté sur le diagramme de Mollier (pression-
enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et transcritique (rouge).

[Link] Échanges thermiques dans l’économiseur

La Figure 3.12 présente la puissance transférée dans l’économiseur à une surchauffe de
8 °C (noir) et 1,8 °C (vert). La puissance en basse pression est représentée avec des carrés et
celle en haute pression avec des diamants. La puissance transférée dans l'économiseur est
calculée en utilisant la différence d'enthalpie entre l'entrée et la sortie de l'économiseur, ainsi
que le débit mesuré qui le traverse. Cette mesure est effectuée sur le CO2 à moyenne et basse
pression traversant l’économiseur, comme l'illustre l'équation (2.17) du chapitre 2. Les
résultats de ces mesures sont présentés sur la Figure 3.12, accompagnés de quelques barres
d'erreur à titre d'exemple. Cette figure illustre bien la constance de la puissance échangée
dans l’économiseur à des températures d’entrée d’eau du refroidisseur de gaz variables.

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Dans les mêmes conditions, on constate une puissance transférée plus importante lors de
l'utilisation des conditions noyées. Cette observation s'explique par le fait que le CO 2 sortant
de l'évaporateur est à l’état diphasique et à une température plus basse lorsque l’on utilise
une surchauffe réduite (1,8 °C) par rapport à une surchauffe plus élevée (8 °C). Avoir une
température plus basse à la sortie de l'évaporateur et une fraction de liquide permet
d'améliorer le transfert de chaleur et de diminuer la température à la sortie de l'économiseur
du côté de la moyenne pression (point 14, Figure 3.11).
On rappelle que la puissance transférée dans l'économiseur ne dépend pas de la
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Cette observation diffère de celle de la
puissance transférée dans le sous-refroidisseur, où la température d’entrée d’eau avait un
impact significatif.
Bien que la puissance transférée dans l'économiseur ne varie pas avec la température
d’entrée d’eau et que cette puissance soit suffisante pour évaporer tout l'excès de liquide
provenant de l'évaporateur, cela n’assure pas qu'il n'y aura pas de liquide dans la ligne
d'aspiration en conditions noyées à haute température d’entrée d’eau, car le CO2 sortant de
l’économiseur est mélangé au CO2 sortant de la vanne flash gaz avant d’entrer dans les
compresseurs.

Figure 3.12. Puissance transférée dans l’économiseur en fonction de la température

d’entrée d’eau pour deux surchauffes : 8 °C et 1,8 °C à une puissance frigorifique de 30 kW

[Link] Performances
La Figure 3.13 illustre le COP pour cette configuration avec deux surchauffes différentes,
1,8 °C (rouge) et 8 °C (bleu) pour une puissance frigorifique de 30 kW. Quelques barres
d'erreurs sont tracées à titre d'exemple.

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Il convient de noter que l'ajout d'un économiseur au système de référence (Figure 2.7)
permet de réduire la surchauffe à la sortie de l'évaporateur sans risque d'envoyer du liquide
aux compresseurs à faibles températures d’entrée d’eau. Il existe une différence plus marquée
du COP entre ces deux surchauffes en régime subcritique qu’en régime transcritique, ce qui
s'explique par le rapport des pressions BP et HP précédemment expliqué dans la section
[Link].

Figure 3.13. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau du

refroidisseur de gaz pour deux surchauffes : 8 °C et 1,8 °C à une puissance frigorifique de 30
kW. Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

La Figure 3.14 illustre les performances de la configuration avec économiseur pour trois
puissances frigorifiques différentes : 20 kW (vert), 30 kW (bleu) et 40 kW (rouge) et avec (a)
une surchauffe de 8 °C et (b) une surchauffe de 1,8 °C. Pour des raisons de clarté, la figure
présente uniquement quelques barres d'erreurs à titre d'exemple.

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a) Surchauffe de 8 °C b) Surchauffe de 1,8 °C

Figure 3.14. COP de la configuration avec économiseur à différentes températures d’entrée

d’eau au refroidisseur de gaz pour trois puissances frigorifiques (20 kW, 30 kW et 40 kW).
Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

La différence de performance du système entre les différentes puissances frigorifiques est

plus marquée en régime subcritique et de transition qu’en régime transcritique. Ce résultat
est cohérent avec ce qui a été observé dans le système de référence ([Link]) et dans la
configuration avec sous-refroidisseur ([Link]). À mesure que la puissance frigorifique
augmente, le débit circulant de l’installation augmente également. Une augmentation de ce
débit a un impact sur la haute pression de l’installation comme cela a été expliqué dans les
observations 1 et 2 de la Figure 3.3. Autrement dit, pour une température d’entrée d’eau
donnée au refroidisseur de gaz, la haute pression de l’installation est plus élevée avec une
puissance frigorifique élevée, ce qui dégrade la performance du système car les compresseurs
consomment plus d’électricité pour atteindre une haute pression plus élevée.

3.3.4 Configuration avec sous-refroidisseur et économiseur

[Link] Cycle thermodynamique
Cette configuration a été décrite dans la section [Link].3. La Figure 3.15 présente le cycle
thermodynamique de cette configuration sur le diagramme de Mollier pour une puissance
frigorifique de 30 kW avec une surchauffe de 1,8 °C (lignes continues) et une surchauffe de
8 °C (lignes pointillées). L’influence du sous-refroidisseur (points 5 et 6) et de l’économiseur
(points 13 et 14) dans le cycle est observée.
À basse température extérieure (température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz),
l'évaporation de l'excès de liquide est assurée par l'économiseur, tandis qu'à température
élevée, le sous-refroidisseur garantit une vapeur surchauffée à la sortie de la vanne flash gaz,
évitant le refroidissement du CO2 gazeux basse pression provenant de l'économiseur,
autrement dit, en garantissant la surchauffe de la vapeur à l’entrée des compresseurs.

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À faibles températures extérieures, le débit traversant la vanne flash gaz est faible et la
puissance transférée dans le sous-refroidisseur est faible, comme vu dans la Figure 3.8. Le
faible effet du sous-refroidisseur est donc compensé par l’économiseur qu’assure l’évaporation
totale de l’excès du liquide à l’entrée du compresseur.
À des températures extérieures élevées, le CO2 à la sortie de l’évaporateur est chauffé
deux fois, d’abord par l’économiseur, puis par l’effet du sous-refroidisseur sur le fluide
sortant de la vanne flash gaz. Il n’y a donc pas de liquide atteignant les compresseurs. La
température d’aspiration est plus élevée qu’avec un seul échangeur de chaleur interne.
Ce système est recommandé pour fonctionner dans des zones climatiques où les
températures sont très variables car il garantit l’absence de liquide dans les compresseurs
lorsque les conditions noyées sont utilisées. Ces conditions permettent d'obtenir une
augmentation du coefficient de performance (COP) tout au long de l'année.

Figure 3.15. Cycle avec sous-refroidisseur et économiseur représenté sur le diagramme de

Mollier (pression-enthalpie) pour trois régimes : subcritique (bleu), transition (orange) et
transcritique (rouge).

[Link] Performances
La Figure 3.16 présente l’évolution de la performance de cette configuration en fonction
de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, avec une surchauffe de 8 °C (bleu)
et 1,8 °C (rouge) et pour une puissance frigorifique de 30 kW. Une amélioration du COP est
observée avec la réduction de la surchauffe, indépendamment de la température d’entrée
d’eau. Cependant, on constate une différence plus significative de performance entre ces deux
surchauffes en régime subcritique qu'en régime transcritique. Cela s'explique par la part
relative de l'augmentation de la pression d'évaporation par rapport au taux de compression
des compresseurs, comme expliqué dans la section 3.3.2.

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Figure 3.16. Coefficient de performance en fonction de la température d’entrée d’eau à

deux surchauffes différentes : 8 °C et 1,8 °C. Puissance frigorifique de 30 kW. Points =
résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

La Figure 3.17 illustre la performance de cette configuration à différentes puissances

frigorifiques et surchauffes : (a) 20 kW, 30 kW et 40 kW pour une surchauffe de 1,8 °C et
(b) 30 kW et 40 kW pour une surchauffe de 8 °C. Par manque du temps, les essais à 20 kW
à une surchauffe de 8 °C n’ont pas été faits.
Les essais à 40 kW à une surchauffe de 1,8 °C ont montré des oscillations très
importantes, et malheureusement, ils n'ont pas pu être répétés. Cependant, si on observe le
COP des essais stables à 20 kW et 30 kW avec une surchauffe de 1,8 °C, ainsi que les essais
non oscillants à 30 kW et 40 kW avec une surchauffe de 8 °C, on constate qu'ils suivent le
même comportement que celui observé dans le système de référence pour différentes
puissances frigorifiques (section 3.3.1).
La différence de performance du système entre les différentes puissances frigorifiques est
plus marquée en régime subcritique et de transition qu’en régime transcritique. Cela est
principalement dû à la différence de la haute pression en fonction de la puissance frigorifique
et du régime de fonctionnement, pour une température d’entrée d’eau donnée. Voir
explication du système de référence (section 3.3.1), plus précisément explication 1 (régime de
transition) et 2 (régime transcritique) de la Figure 3.3.

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a) Surchauffe 1,8 °C. b) Surchauffe 8 °C.

Figure 3.17. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau pour

deux puissances frigorifiques différentes et deux surchauffes. Points = résultats sans
oscillations. Croix = résultats avec oscillations.

3.3.5 Configuration avec EJR

Cette configuration est décrite dans la section [Link].4. Il est important de rappeler que
l’éjecteur fonctionne de manière intermittente en fonction du niveau du liquide stocké dans
la bouteille anti-coup liquide. Lorsqu’il ne fonctionne pas, le circuit fonctionne de manière
très similaire au système de référence. La seule différence est que cette configuration permet
de réduire la surchauffe dans l’évaporateur sans envoyer du liquide aux compresseurs, ce qui
améliore la performance du système.
La bouteille anti-coup liquide est utilisée pour stocker l'excès de liquide provenant de
l'évaporateur, ainsi que la fraction liquide générée lors de la détente de la vanne flash gaz. Le
volume de liquide provenant de la vanne flash gaz est directement lié à la température
d’entrée d’eau. En effet une augmentation de celle-ci entraîne une augmentation du débit
traversant la vanne flash gaz. C'est pourquoi l'éjecteur est plus fréquemment utilisé à des
températures élevées, comme la Figure 3.18 le montre.
La Figure 3.18 illustre le débit du fluide secondaire (liquide sortant de la bouteille ACL)
traversant l’éjecteur (en noir sur l’axe des ordonnées de gauche) et la température d’entrée
d’eau au refroidisseur de gaz (en rouge sur l’axe des ordonnées de droite).

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Figure 3.18. Fonctionnement de l’éjecteur.

Étant donné que l'utilisation d'une surchauffe sèche ne permet pas le fonctionnement de
l’éjecteur, la comparaison entre les conditions noyées et sèches n'a pas été faite. La
performance de cette configuration est présentée sur la Figure 3.19 et elle sera comparée aux
performances des autres configurations ainsi qu'au système de référence dans la section 3.4

Figure 3.19. Coefficient de performance en fonction de la température d'entrée d'eau pour

la configuration avec éjecteur et avec une puissance frigorifique de 30 kW.

3.3.6 Configuration avec compresseur parallèle seul

Cette configuration est décrite dans la section [Link].5. Le compresseur parallèle ne
s’active pas avant que la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz n’atteigne 27 °C.

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Cela est dû au fait que le débit qui traverse la vanne flash gaz est insuffisant pour démarrer
le compresseur, même avec une fréquence de vitesse minimale.
On rappelle que le débit aspiré par le compresseur dépend de la taille de celui-ci, comme
le montre l’équation (3.4). De plus, la puissance du compresseur dépend également du taux
de compression comme le montre l’équation (3.5), où 𝑚̇ est le débit massique, 𝑉𝑏𝑎𝑙 le volume
balayé, 𝑁 la fréquence, 𝜌𝑎𝑠𝑝 la masse volumique à l’aspiration, 𝜂𝑣𝑜𝑙 le rendement
volumétrique, Δ𝐻 la différence de enthalpies entre l’entrée et la sortie du compresseur et 𝜂𝑔𝑙
le rendement global du compresseur. Le fait d'avoir un compresseur plus grand ou plus petit
signifie qu'il peut aspirer plus ou moins de débit et avec un taux de compression différent.
𝑚̇ = 𝑉𝑏𝑎𝑙 𝑁𝜌𝑎𝑠𝑝 𝜂𝑣𝑜𝑙 (3.4)
𝑚̇Δℎ
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 = (3.5)
𝜂𝑔𝑙
La limite de température de 27 °C est donc liée au dimensionnement du compresseur
parallèle. Peut-être qu’avec un compresseur plus petit, il serait possible de l’utiliser avec une
température d’entrée d’eau plus réduite mais il serait alors peut-être trop petit pour l’utiliser
aux températures d’entrée d’eau très élevés, car il aurait un taux de compression et un débit
beaucoup plus important à comprimer.
Si on force le démarrage du compresseur parallèle de notre banc d’essai à une
température d’entrée d’eau plus faible que 27 °C, la moyenne pression descend jusqu'à la
valeur de la basse pression, ce qui entraîne l'arrêt des compresseurs principaux.
La Figure 3.20 montre l’évolution du COP en fonction de la moyenne pression avec une
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 30 °C. Cette figure a été obtenue avec
la configuration « compresseur parallèle et sous-refroidisseur » (CPaux + SR) et non
« compresseur parallèle seul ». En effet, l’essai a été réalisé en début de thèse, alors que le
banc d’essais était mal maitrisé, et que le fabricant nous avait alors recommandé de ne pas
faire fonctionner le compresseur parallèle seul.
Les essais expérimentaux montrent une variation du COP avec la moyenne pression
lorsque le compresseur parallèle est utilisé, ce qui n’est pas le cas avec la vanne flash gaz
(voir variation de la moyenne pression avec la vanne flash gaz Figure 2.13). Il est décidé
d’utiliser le programme d’optimisation de la moyenne pression préinstallée dans la machine
par le constructeur pour le compresseur parallèle (voir annexe B).

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Figure 3.20. COP en fonction de la moyenne pression pour la configuration avec

compresseur parallèle et sous-refroidisseur avec une puissance frigorifique de 30 kW et une
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 30 °C.

La Figure 3.21 illustre le cycle de cette configuration dans un diagramme de Mollier pour
une surchauffe de 8 °C et une puissance frigorifique de 30 kW. La compression de la vapeur
dans le compresseur parallèle est représentée par la ligne entre les points 10 et 3.

Figure 3.21. Cycle avec compresseur parallèle représenté sur le diagramme de Mollier
(pression-enthalpie) pour deux régimes : transition et transcritique à une surchauffe de 8 °C
et une puissance frigorifique de 30 KW.

Il n'est pas possible d'utiliser des conditions noyées avec cette configuration car il n'y a
pas d'équipement permettant d'empêcher l'excès de liquide provenant de l'évaporateur
d'atteindre les compresseurs. Les performances de cette configuration sont présentées dans la
Figure 3.23 et seront comparées aux autres configurations dans la section 3.4.

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Figure 3.22. Cycle avec compresseur parallèle représenté sur le diagramme de Mollier
(pression-enthalpie) pour deux régimes : transition et transcritique à une surchauffe de 8 °C
et une puissance frigorifique de 30 KW.

3.3.7 Autres configurations utilisant le compresseur parallèle

Les configurations présentées ici sont celles utilisant le compresseur parallèle (à la place
d’une vanne flash gaz) pour traiter la vapeur sortant de la bouteille séparatrice, en plus des
divers échangeurs :

• Compresseur parallèle avec un sous-refroidisseur

• Compresseur parallèle avec un économiseur

• Compresseur parallèle avec un sous-refroidisseur et un économiseur

• Compresseur parallèle avec un éjecteur liquide

• Compresseur parallèle avec un sous-refroidisseur et un éjecteur liquide

Une explication des différents phénomènes thermodynamiques à l’intérieur du cycle grâce
à l’ajout des équipements tels qu’un sous-refroidisseur, un économiseur, un sous-refroidisseur
et économiseur, un éjecteur et un compresseur parallèle ont été expliqués dans les sections
3.3.2 à 3.3.6 ci-dessus. La combinaison de ces équipements dans un cycle unique influence la
performance globale du système. Une comparaison détaillée de la performance de toutes ces
configurations sera présentée dans la section suivante.
La configuration avec compresseur parallèle et économiseur et la configuration avec
compresseur parallèle et éjecteur liquide peuvent utiliser l’évaporateur en conditions noyées
sans risque d’envoyer de liquide aux compresseurs.
Contrairement à la configuration du sous-refroidisseur avec vanne flash gaz (3.3.2), la
configuration avec compresseur parallèle et sous-refroidisseur ne permet pas d'utiliser

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l'évaporateur en conditions noyées. Cela est dû au fait que le fluide sortant du sous-
refroidisseur n’étant pas détendu par la vanne flash gaz ni mélangé au fluide sortant de
l'évaporateur, l'excès de liquide n'est pas évaporé.

3.4 Comparaison des configurations

La section 3.3 a mis en évidence que l'utilisation de conditions noyées dans l'évaporateur
permet d'obtenir de meilleures performances. Ces conditions peuvent être utilisées pour
toutes les configurations, à l'exception du système de référence, de la configuration avec
compresseur parallèle seul et de celle avec sous-refroidisseur et compresseur parallèle, où il
n'est pas possible de réduire la surchauffe sans risquer d'endommager les compresseurs. Dans
cette section, la performance du système de référence est comparée à celle de chaque
configuration utilisant des conditions noyées.
L’équation (3.6) est utilisée pour calculer la différence de performances entre les
configurations et le système de référence.

𝐶𝑂𝑃𝑐𝑜𝑛𝑓 − 𝐶𝑂𝑃𝑅𝐸𝐹
𝐴𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛_𝐶𝑂𝑃 = (3.6)
𝐶𝑂𝑃𝑅𝐸𝐹

3.4.1 Configurations utilisant la vanne flash gaz

La Figure 3.23 illustre la performance de cinq systèmes de réfrigération différents et
utilisant tous une vanne flash gaz, pour une puissance frigorifique de 30 kW : système de
référence (bleu), configuration avec sous-refroidisseur (orange), configuration avec
économiseur (vert), configuration avec sous-refroidisseur et économiseur (rouge) et
configuration avec éjecteur (bleu clair). Le système de référence utilise une surchauffe sèche
de 8 °C et les autres configurations utilisent une surchauffe réduite de 1,8 °C.
Une amélioration de la performance pour toutes les températures d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz est observée entre le système de référence et toutes les autres
configurations. Cela est principalement dû à l’utilisation des conditions noyées, comme
expliqué précédemment pour chaque configuration.

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Figure 3.23. COP en fonction de la température d’entrée d’eau pour cinq configurations
(REF, SR, EC, SR+EC, EJR) à une puissance frigorifique de 30 kW. Toutes les configurations
utilisent une surchauffe de 1,8 °C. Le système de référence utilise une surchauffe de 8 °C.
Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec oscillations. Cercles vides =
surchauffe 8 °C.

La Figure 3.24 illustre l'amélioration de la performance obtenue avec une (a) surchauffe
de 8 °C et (b) surchauffe de 1,8 °C, avec chaque configuration par rapport au système de
référence, en utilisant la vanne flash gaz et pour chaque régime. Pour présenter ces
améliorations, une température d’entrée d’eau a été choisie à titre d'exemple pour chaque
régime. Ainsi, pour le régime subcritique, une température de 15 °C a été utilisée, pour le
régime de transition, une température de 25 °C, et pour le régime transcritique, une
température de 35 °C. L'incertitude combinée associée à l'amélioration du COP est de  2 %.
L’amélioration du COP avec une surchauffe de 1,8 °C varie de 4,5 à 11,4 %, tandis
qu’avec une surchauffe de 8 °C, elle varie de 1,1 à 7 ,6 %. Il est plus intéressant d‘utiliser une
surchauffe réduite qu’une surchauffe sèche dans toutes les configurations.
Les conditions noyées permettent d'obtenir une amélioration d’environ 3,5 % de la
performance en comparaison des conditions sèches. De plus, on observe qu’il est possible
d'utiliser des conditions noyées sans nécessairement utiliser un éjecteur monophasique pour
empêcher le liquide d'atteindre les compresseurs.
La Figure 3.24 (b) montre une amélioration significative du COP en régime transcritique,
ce qui est intéressant dans la mesure où l’on sait que c’est ce régime qui dévalorise le CO2
aux yeux des frigoristes et des utilisateurs. On observe qu’il n’y a pas de différence
significative dans l’amélioration de la performance, pour un régime donné, entre les

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configurations, en raison de l’incertitude de mesure. Cependant, dans les sections précédentes

on a vu que certaines configurations présentent plus de risque d’envoyer du liquide aux
compresseurs que d’autres sous certaines conditions. Il existe donc un choix prudent à faire
en fonction des conditions climatiques où la machine sera installée (voir section 3.5).
Cependant, on peut déjà conclure qu’il n’est pas intéressant d’investir dans un éjecteur
liquide car ce composant complexifie le contrôle de l’installation, l’installation et rend la
machine instable, ce qui peut dégrader le COP, sans toutefois montrer d’amélioration
significative de celui-ci par rapport aux autres configurations.

a) Surchauffe 8 °C b) Surchauffe 1,8 °C

3.4.2 Configurations utilisant le compresseur parallèle

La Figure 3.25 illustre les performances des configurations avec un compresseur parallèle
et celle du système de référence dans toute la plage de température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz. Rappelons que le compresseur parallèle ne s’active pas avant que la
température d’eau n’atteigne 27 °C, c’est pour cette raison que les essais avec compresseur
parallèle ont été démarrés à partir de 27 °C. Le système de référence est présenté en bleu, les
configurations avec compresseur parallèle sans ajout d'autres composants sont en violet. Les
configurations avec l'ajout d'un sous-refroidisseur sont indiquées en orange, celles avec
l'ajout d'un économiseur sont en vert, celles avec l'ajout d'un sous-refroidisseur et d'un
économiseur sont en rouge, et celles avec l'ajout d'un éjecteur sont en bleu clair.
Les valeurs de COP présentées sur cette figure sont calculées en utilisant un évaporateur
en conditions noyées, ce qui permet d'obtenir de meilleures performances pour chaque
configuration. Cependant, il est important de rappeler que l'utilisation d'un évaporateur
noyé n'est pas possible dans le cas de la configuration avec le système de référence, ni avec
un compresseur parallèle seul ou accompagné d’un sous-refroidisseur car l'excès de liquide
sortant de l'évaporateur risquerait d'endommager les compresseurs. Pour cette raison ces
trois configurations utilisent une surchauffe de 8 °C.

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Figure 3.25. Comparaison du COP en fonction de la température d’entrée d’eau pour des
configurations avec compresseur parallèle (CP//), pour une puissance frigorifique de 30 kW.
Toutes les configurations utilisent une surchauffe de 1,8 °C à l’exception de CP //, SR+CP// et
du système de référence. Points = résultats sans oscillations. Croix = résultats avec
oscillations. Cercles vides = surchauffe 8 °C.

La Figure 3.26 illustre l’amélioration du COP obtenue dans les régimes de transition et
transcritique pour les différentes configurations par rapport au système de référence. Le
régime subcritique n’est pas montré car le compresseur parallèle ne fonctionne pas dans cette
plage de températures extérieures. Pour le régime transcritique, une température d’entrée
d’eau de 35 °C a été sélectionnée et pour la zone de transition, une température de 27 °C.
L’amélioration du COP en utilisant le compresseur parallèle avec une surchauffe de
1,8 °C varie de 6,8 à 19,7 %, tandis qu’avec une surchauffe de 8 °C, elle varie de 2,4 à
16,7 %. Il est plus intéressante d‘utiliser une surchauffe réduite qu’une surchauffe sèche dans
toutes les configurations. Utiliser une surchauffe réduite permet d’avoir une amélioration
supplémentaire moyenne du COP de 3,5 %.
On observe qu’il n’y a pas de différence significative entre les configurations. Cependant,
on peut déduire qu’il ne vaut pas la peine d’investir dans un éjecteur liquide car cela
complexifie beaucoup le contrôle de l’installation et ne permet pas d’avoir une amélioration
beaucoup plus importante qu’avec les autres configurations.
Il est préférable d'opter pour une surchauffe sèche dans la configuration du compresseur
parallèle avec sous-refroidisseur plutôt que d'ajouter un éjecteur liquide pour travailler avec
une surchauffe réduite. L'ajout de l'éjecteur liquide entraîne des coûts supplémentaires
d'installation et complique le contrôle de la machine, pour finalement n'apporter qu'une

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amélioration supplémentaire de 2 %. Le même raisonnement peut être utilisé pour la

configuration avec compresseur parallèle seul.
Cette faible amélioration est comprise dans l’incertitude de mesure. De plus, comme cela
a été expliqué dans la section [Link], l’amélioration du COP due à la surchauffe est plus
faible à hautes températures d’entrée d’eau qu’à faibles températures. Cela est
principalement dû à la relation entre l’augmentation de la basse pression et le taux de
compression de l’installation.

a) Surchauffe 8 °C b) Surchauffe 1,8 °C

Figure 3.26. Amélioration du COP avec compresseur parallèle avec une puissance
frigorifique de 30 kW

3.4.3 Configurations avec vanne flash gaz ou compresseur parallèle

La Figure 3.27 présente une comparaison de l’amélioration du COP par rapport au
système de référence avec les différentes configurations en utilisant la vanne flash gaz (barres
hachées) ou le compresseur parallèle (barres pleines) pour les trois régimes : subcritique,
transition et transcritique. Dans chaque régime, une température d’entrée d’eau a été choisie
pour représenter les conditions de fonctionnement. Les températures choisies pour chaque
régime sont les suivantes : 15 °C pour le régime subcritique, 27 °C pour le régime de
transition et 35 °C pour le régime transcritique. L'incertitude combinée associée au calcul de
l'amélioration du COP est de  2 %, et elle est représentée également sur la figure. Une
surchauffe de 8 °C et une puissance frigorifique de 30 kW ont été utilisées.
L'utilisation d'une vanne flash gaz permet une amélioration du COP d'environ 6 %,
tandis qu'un compresseur parallèle offre une amélioration d'environ 15,6 % en régime
transcritique.

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Figure 3.27. Comparaison de l'amélioration du COP avec les différentes configurations en

utilisant la vanne flash gaz (barres hachées) et le compresseur parallèle (barres pleines), pour
une surchauffe de 8 °C et une puissance frigorifique de 30 kW, par rapport au système de
référence

La Figure 3.28 illustre la comparaison de l’amélioration du COP par rapport au système

de référence avec les différentes configurations en conditions noyées et en utilisant la vanne
flash gaz (barres hachées) ou le compresseur parallèle (barres pleines) pour les trois régimes :
subcritique, transition et transcritique. La configuration avec un compresseur parallèle seul
et celle avec compresseur parallèle accompagné d’un sous-refroidisseur ne sont pas
représentées dans la figure car elles ne permettent pas de travailler en conditions noyées.
L'utilisation d'une vanne flash gaz permet une amélioration du COP d'environ 10 %,
tandis qu'un compresseur parallèle offre une amélioration d'environ 18 % en régime
transcritique et en utilisant une surchauffe réduite. Cette différence est donc plus importante
que dans le cas d’une surchauffe sèche de 8 °C (Figure 3.27). Ceci confirme qu’il est
beaucoup plus intéressant d’utiliser une surchauffe réduite lorsque les conditions le
permettent.

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Figure 3.28. Amélioration du COP avec les différentes configurations en utilisant la vanne
flash gaz (barres hachées) ou le compresseur parallèle (barres pleines) à une surchauffe de 1,8
°C et une puissance frigorifique de 30 kW par rapport au système de référence.

3.4.4 Conclusions générales des configurations

• Les conditions noyées permettent d'obtenir une amélioration d’environ 3,5 %
de la performance en comparaison des conditions sèches.

• Il est possible d'utiliser des conditions noyées sans nécessairement utiliser un

éjecteur monophasique pour empêcher le liquide d'atteindre les compresseurs.

• En régimes de transition et transcritique, il est plus avantageux sur le plan

énergétique d'utiliser un compresseur parallèle avec un échangeur de chaleur
interne (amélioration du COP d’environ de 7 % en régime de transition et de
18 % en régime transcritique) plutôt que la vanne flash gaz avec un
échangeur de chaleur interne (une amélioration du COP d’environ de 4 % en
régime de transition et de 10 % en régime transcritique).

• L'ajout d'un sous-refroidisseur, d'un économiseur, d'un sous-refroidisseur et

d'un économiseur dans le même cycle, ou d'un éjecteur liquide (utilisant soit
la vanne flash gaz soit le compresseur parallèle) ne présente pas de différence
significative en termes de performances. Cependant, le choix entre ces
configurations dépendra de la zone climatique à laquelle la machine sera
soumise.

• Il n’est pas possible d’utiliser un sous-refroidisseur avec compresseur parallèle

en conditions noyées, il faut ajouter un autre composant comme un

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économiseur ou un éjecteur liquide, ce qui complexifie le contrôle de

l’installation.

• En général, il est déconseillé d'utiliser la configuration avec économiseur et

vanne flash gaz en conditions noyées lorsque la température d’entrée d’eau
(température extérieure) est élevée. Cela est dû au débit important qui
traverse la vanne flash gaz et qui sort sous forme diphasique, ce qui peut
entraîner un refroidissement significatif du fluide entrant dans les
compresseurs et la formation de gouttelettes indésirables. Par conséquent, il
est préférable d'éviter cette configuration dans de telles conditions.

• De même, à des faibles températures d’entrée d’eau (températures

extérieures), l'utilisation de la configuration avec un sous-refroidisseur et avec
une vanne flash gaz est déconseillée. Cela est dû au débit trop faible
traversant la vanne flash gaz, qui ne permet pas une évaporation complète du
liquide sortant de l’évaporateur.

• Le système de contrôle de l'installation devient considérablement plus

complexe lors de l'utilisation d'un éjecteur liquide ou d'un compresseur
parallèle, ce qui nécessite du personnel formé pour manipuler ces équipements
de manière adéquate.

3.5 Choix des configurations

Il a été observé que les conditions noyées présentent une amélioration plus importante
que les conditions avec surchauffe sèche, quelle que soit la configuration utilisée. Il n’existe
aucune différence significative entre les différentes configurations dans chaque groupe formé
par les conditions noyées et à surchauffe réduite (Figure 3.24). Cependant il y a un choix à
faire en fonction de la température extérieure de chaque zone et du risque d’envoi de liquide
au compresseur. De manière générale, l'ajout d'un sous-refroidisseur est à privilégier aux
températures extérieures élevées, tandis que l'ajout d'un économiseur est à privilégier aux
faibles températures extérieures.
L'ajout d'un éjecteur liquide ne se justifie pas, car il est possible d'améliorer les
performances du système en utilisant des conditions noyées, sans recourir à un éjecteur
liquide. De plus, dans les configurations où la réduction de la surchauffe présente des risques
d'envoi de liquide aux compresseurs (comme la configuration avec un compresseur parallèle
seul et la configuration avec un compresseur parallèle et un sous-refroidisseur), l'ajout d'un
éjecteur liquide pour travailler avec des conditions noyées n'est pas justifié non plus. En
effet, le compresseur parallèle fonctionne uniquement à haute température d'entrée d'eau,
mais l'amélioration due à la surchauffe est moins significative à des températures élevées
qu'à des faibles températures (voir explication de la section [Link]). Ainsi, aucune des
solutions étudiées dans cette thèse ne justifie l'utilisation de l'éjecteur liquide.

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Le Tableau 3-2 montre les recommandations de configurations à utiliser pour les

différents régimes. Il est important de souligner que cette proposition est basée sur les
résultats expérimentaux obtenus et les explications précédentes.
Pour des conditions climatiques où la température extérieure reste principalement élevée
pendant la majeure partie de l'année, il est recommandé d'opter pour la configuration avec
sous-refroidisseur. Lorsque la température extérieure dépasse les 25 °C, il est préférable de
privilégier l'utilisation de conditions noyées. En revanche, lorsque la température extérieure
est inférieure à cette valeur, il est conseillé de travailler avec une surchauffe sèche afin de
prévenir tout risque d'endommagement des compresseurs en raison de l'éventuelle présence
de liquide atteignant ces derniers. Afin d’améliorer davantage la performance en régimes de
transition et transcritique, il est possible d’ajouter un compresseur parallèle en utilisant une
surchauffe sèche.
Pour des conditions climatiques où la température extérieure reste principalement faible
pendant la majeure partie de l'année, il est recommandé d'opter pour la configuration avec
économiseur. Il est préférable de privilégier l'utilisation de conditions noyées lorsque la
température extérieure est inférieure à 27 °C. Lorsque la température extérieure dépasse
cette valeur, il est conseillé de travailler avec une surchauffe sèche afin de prévenir tout
risque d'endommagement des compresseurs. Il est possible également d’ajouter un
compresseur parallèle utilisant des conditions noyées en régime de transition et transcritique.
Enfin, dans des conditions climatiques caractérisées par une variation significative des
températures extérieures tout au long de l'année, il est recommandé d'adopter la
configuration avec un sous-refroidisseur et un économiseur en utilisant des conditions noyées
pour optimiser les performances de l’installation. Il est possible également d’ajouter un
compresseur parallèle utilisant des conditions noyées en régimes de transition et
transcritique.
Notre recommandation pour optimiser le COP de l’installation dans différentes
conditions climatiques a été donnée ci-dessus. L'ajout d'un compresseur parallèle est présenté
en tant qu'option supplémentaire, car il entraîne des coûts importants en termes
d'investissement. Le choix de cette option revient au client. Dans la section 3.6, une analyse
du COP annuel pour chaque profil type de chaque condition climatique est présentée pour
faciliter la prise de décision.

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Tableau 3-2. Recommandation de cette thèse pour utiliser les différentes configurations

Conditions noyées Surchauffe sèche

Transcritique

Transcritique
Subcritique

Subcritique
Transition

Transition
Régime / Conf.

REF
SR ✓ si T> 25 °C ✓ ✓
EC ✓ ✓ si T< 27 °C ✓
SR_EC ✓ ✓ ✓
EJR
Cpaux
SR_CPaux ✓
EC_CPaux ✓
SR_EC_CPaux ✓
EJR_Cpaux

Il est important de clarifier qu’il est tout à fait possible d'utiliser les autres configurations
présentées dans cette thèse dans différents régimes en tenant compte de toutes les
considérations évoquées dans ce chapitre, notamment pour éviter d'envoyer du liquide aux
compresseurs. Le Tableau 3-3 présente un récapitulatif des performances obtenues pour les
différentes configurations et régimes qui peuvent être utilisés pour une prise de décision
différente à la recommandation précédente. Ces performances sont obtenues avec le
dimensionnement des composants installés dans le banc d’essais, ces valeurs peuvent varier si
on modifie le dimensionnement des composants.

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Tableau 3-3. Performances des différentes configurations avec une puissance frigorifique de
30 kW

Conditions noyées Surchauffe sèche

Transcritique

Transcritique
Subcritique

Subcritique
Transition

Transition
Régime /

27 °C

27 °C
15 °C

35 °C

15 °C

35 °C
Configuration.

REF - - - 2,96 1,96 1,32

SR 3,15 2,05 1,45 3,02 1,99 1,41
EC 3,18 2,05 1,45 3,02 1,98 1,39
SR_EC 3,17 2,05 1,47 2,99 1,99 1,41
EJR 3,12 2,03 1,42 - - -
Cpaux - - - - 2,05 1,52
SR_CPaux - - - - 2,03 1,54
SR_CPaux_EJR - 2,10 1,56 - - -
EC_CPaux - 2,11 1,55 - 2,03 1,51
SR_EC_CPaux - 2,10 1,58 - 2,01 1,54
EJR_Cpaux - 2,11 1,53 - - -

3.6 Cas d’étude de la performance annuelle

Cette thèse a choisi la France comme cas d'étude pour illustrer les configurations
adaptées aux différentes conditions climatiques. Cependant, les résultats et les conclusions
peuvent être extrapolés à d'autres pays présentant des conditions climatiques similaires.
La France présente une diversité de climats en fonction de la localisation géographique.
La réglementation thermique 2012 (RT12) a défini trois grandes zones en se basant sur les
températures en périodes hivernales. Les villes ayant les températures hivernales les plus
froides sont regroupées dans la zone H1, tandis que les villes aux températures hivernales
plus chaudes sont classées dans la zone H2. Les régions situées près de la mer Méditerranée
sont quant à elles regroupées dans la zone H3.
Dans le cadre de cette thèse, une ville est sélectionnée pour représenter le comportement
climatique moyen de chaque zone : la zone H1 est représentée par Nancy, H2 par Brest et
H3 par Marseille. L’étude est également faite pour Paris, zone H1.

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Afin d'évaluer la performance des configurations sélectionnées pour chaque ville tout au
long de l'année, une corrélation du COP a été développée en fonction du COP de Carnot et
de la charge frigorifique pour chaque configuration. Le COP de Carnot permet d’avoir une
relation entre les deux températures de sources (chaude et froide) et la charge frigorifique
permet d’extrapoler les résultats à toute puissance frigorifique. Ces corrélations ont été
établies en se basant sur les données expérimentales de cette thèse. Dans une première
approche, les échanges thermodynamiques dans le refroidisseur de gaz à eau sont considérés
comme égaux à ceux d’un refroidisseur de gaz à air. Ces corrélations permettent de prédire le
COP instantané en fonction des conditions climatiques spécifiques à chaque ville, ainsi que
de la charge frigorifique.
Dans les installations industrielles et commerciales, la pression minimale dans le
refroidisseur de gaz est généralement limitée pour que l'installation puisse fonctionner même
lorsque la température extérieure est très basse. Cette étude a également pris en compte ce
facteur, et afin de ne pas obtenir des résultats incohérents avec le calcul de COP de Carnot,
la température extérieure a été limitée à 13 °C.
Ces corrélations ont été établies en utilisant la méthode de moindres carrés avec une
régression polynomiale par configuration avec tous les résultats obtenus pour différentes
températures d’entrée d’eau, puissances frigorifiques et surchauffes. Les corrélations obtenues
pour chaque configuration suivent la forme exposée dans l’équation (3.7) et ses coefficients
sont affichés dans le Tableau 3-4. 𝐶𝑂𝑃𝑐 est le COP de Carnot et 𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 est la charge
frigorifique. Les coefficients de corrélation (R2) sont très satisfaisants.

𝐶𝑂𝑃 = 𝛼 𝐶𝑂𝑃𝑐 + 𝛽 𝐶𝑂𝑃𝑐 2 + 𝛾 𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 + 𝛿 𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 2 + 𝜀 𝐶𝑂𝑃𝑐 ∙ 𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 + 𝜑 (3.7)

Les corrélations ont été développées uniquement pour les configurations que cette thèse
considère comme les plus pertinentes parmi les différentes configurations testées
expérimentalement (voir section 3.5).

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Tableau 3-4. Corrélations pour déterminer le COP

Configurations
EC
SR
Coeff. REF SR SR*N EC EC*N CPaux
CPaux
*N
𝛼 0,9035 0,8670 1,0480 0,9054 0,8660 0,9570 2,2290

𝛽 -0,0209 -0,0251 -0,0175 -0,0253 -0,0162 -0,0633 -0,1529

𝛾 1,5903 -0,1519 8,2972 1,2976 1,8957 -2,2414 -2,9986

𝛿 0,1546 0,5853 -2,7456 -0,2213 -0,1253 -0,0290 0,0016

𝜀 -0,2882 -0,1477 -0,5401 -0,1875 -0,3112 0,3458 0,4072

𝜑 -3,3290 -2,5134 -6,5006 -3,2257 -3,1869 -1,8146 -6,0164

R2 0,998 0,999 0,998 0,998 0,999 0,994 0,991

*N = en conditions noyées
La Figure 3.29 constitue une représentation graphique pour (a) la meilleure (EC*N) et
pour (b) la moins bonne (EC_CPaux*N) régressions obtenues. Les données expérimentales
sont illustrées par les points violets, et un code couleur est utilisé pour indiquer les valeurs
du COP.

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a) Configuration avec économiseur en conditions noyées

b) Configuration avec économiseur et compresseur parallèle en conditions noyées

Figure 3.29. Représentation graphique des régressions polynomiales de la meilleure et de la

moins bonne approximation obtenues

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3.6.1 Charge frigorifique

Afin d’évaluer la performance annuelle des différentes configurations dans chaque ville
choisie, une charge frigorifique a été sélectionnée pour ce cas d’étude. Cette charge
frigorifique correspond à la charge typique d’un supermarché en France tout au long de
l’année. Elle varie en fonction de plusieurs paramètres, tels que l'affluence dans le magasin,
sa localisation, le jour de la semaine, la période de l'année, entre autres facteurs.
La charge frigorifique a été calculée avec l’équation (3.8), où la puissance frigorifique
maximale, en froid positif, pour ce supermarché spécifique est d’environ de 196 kW.
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛é𝑒
𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = (3.8)
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙𝑒
Malgré une charge frigorifique variable d'une ville à l'autre, l'étude a utilisé une charge
frigorifique identique et normée (en pourcentage de la charge maximale) pour toutes les villes
en raison du manque de données disponibles pour chacune des localités choisies.
La Figure 3.30 montre la charge frigorifique en pourcentage pour chaque jour pendant
toute l’année. Cette courbe a été obtenue à partir de mesures sur site réel. Néanmoins,
certaines mesures n’ayant pas pu être récupérées, certaines semaines ont été dupliquées afin
de constituer une courbe complète annuelle.

Figure 3.30. Représentation graphique de la charge frigorifique typique d'un supermarché en

France

3.6.2 Température extérieure

La bibliothèque de Python Meteostat [114] a été utilisée pour récupérer les données des
températures extérieures pour chaque ville en France. Les valeurs présentées dans cette thèse
correspondent à l’année 2021.

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3.6.3 Méthodologie
Le COP annuel pour chaque ville est déterminé de la façon suivante :
1. Récupération de données météorologiques pour chaque heure pour toute l’année 2021.
2. Récupération des données de la demande de puissance frigorifique d’un supermarché
en France et calcul de la charge frigorifique avec l’équation (3.8).
3. Calcul du COP par heure (𝐶𝑂𝑃𝑡 ) sur la base de l’équation (3.7) en utilisant les
coefficients présentés dans le Tableau 3-4 selon la configuration à tester. Ce calcul
prend en compte, heure par heure, la température extérieure et la charge frigorifique
du supermarché.
4. Calcul de la puissance électrique instantanée moyenne par heure (équation (3.9)) avec
les valeurs de puissance frigorifique (Pf_t) récupérées du supermarché en France
(Figure 3.30). 𝑡 correspond à une durée d’une heure.

𝑃𝑓_𝑡 (𝑘𝑊)
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡 (𝑘𝑊) = (3.9)
𝐶𝑂𝑃𝑡
5. Calcul du COP annuel, équation (3.10)
∑𝑡=8760
𝑡=0 𝑃𝑓_𝑡
𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = (3.10)
∑𝑡=8760
𝑡=0 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡
6. Calcul de la consommation annuelle d’électricité (𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 ), équation (3.11), égale à
la somme des puissances électriques instantanée moyenne par heure sur l’année.
𝑡=8760

𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑘𝑊ℎ) = ∑ 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐_𝑡 (3.11)

𝑡=0

7. Calcul des économies annuelles d’énergie (𝐸𝐸𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 ), équation (3.12). C’est la

différence entre la consommation annuelle d’électricité de la configuration à étudier
(𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑐𝑜𝑛𝑓. )) et celle du système de référence (𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑅𝐸𝐹)).

𝐸𝐸𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑐𝑜𝑛𝑓. ) − 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑅𝐸𝐹) (3.12)

8. Calcul de l’amélioration du COP annuel (𝐴_𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 ), équation (3.13).

𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑐𝑜𝑛𝑓. ) − 𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑅𝐸𝐹)
𝐴_𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = ∙ 100 (3.13)
𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑅𝐸𝐹)

3.6.4 Nancy
La Figure 3.31 illustre la température par heure de Nancy tout au long de l’année (en
vert) et la température moyenne par jour (en noir). Une ligne horizontale symbolise le début
de la zone de transition du cycle au CO2, correspondant à une température extérieure de
18 °C. La section 3.5 a montré qu’il existe deux températures importantes à prendre en

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compte pour choisir les conditions de fonctionnement (noyées ou sèches) d’un système, 25 °C
et 27 °C. La zone grise de la figure souligne le moment de l’année où la température est
supérieure à 25 °C pendant plus de deux heures consécutives.

Figure 3.31. Températures extérieures à Nancy en 2021. La zone grise correspond aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne pointillée
grise

La Figure 3.32 représente le nombre d'heures par an pour chaque température, ainsi que
le nombre d’heures par an de chaque régime de fonctionnement.

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Figure 3.32. Distribution du nombre d’heures pour chaque température à Nancy

D’après le résumé dans le Tableau 3-2, et dans la mesure où le temps de fonctionnement

en régime transcritique est extrêmement faible pour la ville de Nancy, la configuration
conseillée pour ce profil de températures (81,7 % du temps en régime subcritique et 17,8 %
en régime de transition) est la configuration avec l’ajout d’un économiseur (Figure 2.9 du
chapitre 2). Les conditions noyées sont utilisées en dehors de la zone grise, sans risque
d'envoyer du liquide aux compresseurs, car la température extérieure est inférieure à 27 °C.
Dans la zone grise, et en configuration « Économiseur », il est conseillé d'augmenter la
surchauffe afin d'éviter tout risque d'endommagement des compresseurs dû au liquide
provenant de la sortie de la vanne flash gaz. Afin d’obtenir une meilleure performance à
hautes températures, il est possible d’utiliser également un compresseur parallèle avec
l’économiseur. Cependant, il ne fonctionnerait qu'à des températures extérieures supérieures
à 27 °C, ce qui représente seulement 112 heures par an, équivalent à 1,28 % du temps.
La configuration avec sous-refroidisseur et économiseur en conditions noyées peut être
également utilisée dans cette ville car cette configuration est adaptée à toutes les conditions
climatiques. Cette configuration présente l'avantage de pouvoir être utilisée toute l'année
dans des conditions noyées, ce qui pourrait améliorer le COP annuel.
La Figure 3.33 montre le COP annuel de la ville de Nancy pour le système de référence
(bleu) et trois configurations différentes : avec économiseur (orange), avec économiseur et
compresseur parallèle (vert), et avec sous-refroidisseur et économiseur (rouge). Pour éviter de
surcharger le graphique et d'assurer une meilleure lisibilité du comportement du COP, le
COP présenté sur la figure correspond à la moyenne du COP sur la journée. Un zoom a été
effectué pour une journée froide et une journée chaude afin d’observer plus en détails la
performance des systèmes par heure au cours d’une journée.

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Plusieurs remarques peuvent être faites sur ce graphique :

• Une amélioration plus importante est observable dans les périodes plus froides de
l’année que dans les périodes chaudes de l’année.

• Dans les périodes chaudes de l’année on observe les quatre configurations

différentes mais en périodes froides seules trois sont visibles.

• Sur le « zoom jour froid », les options numéro 2 (vert) et numéro 3 (rouge) sont
similaires aux heures les plus chaudes de la journée. En revanche, sur le « zoom
jour chaud », elles diffèrent aux mêmes heures.

• Le zoom des deux journées montrent que le COP diminue vers midi.

Figure 3.33. Coefficient de performance annuel pour la ville de Nancy pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et
compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Chacune de ces observations peut s’expliquer comme suit :

• À faibles températures extérieures les configurations proposées peuvent travailler

en conditions noyées sans risque d’envoyer de liquide vers les compresseurs. Il a
été montré précédemment que les conditions noyées permettent une amélioration
du COP plus importante que les conditions sèches par rapport au système de
référence.
À températures extérieures beaucoup plus élevées, seules les options 2 et 3
permettent de réduire la surchauffe. Pour cette raison elles montrent toujours une

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amélioration du COP par rapport au système de référence. Par contre, l’option

avec un économiseur seul (option 1) doit utiliser une surchauffe sèche afin d’éviter
de casser les compresseurs. Comme cela a été observé précédemment,
l’amélioration du COP en utilisant l’économiseur avec un surchauffe de 8 °C est
beaucoup plus réduite.

• La différence entre l’option 1 et l’option 2 est l’ajout d’un compresseur parallèle.

Le compresseur parallèle s’allume seulement à hautes températures extérieures. À
températures extérieures faibles, l’option 2 travaille de la même façon que l’option
1, en utilisant l’économiseur avec une surchauffe réduite. Pour une journée froide,
l’option 2 cache l’option 1 et pour une journée chaude toutes les configurations
peuvent être appréciées.

• Bien que les options 2 et 3 utilisent toute l’année une surchauffe réduite, l’option
2 montre une meilleure amélioration du COP lors d’une journée chaude car elle
utilise un compresseur parallèle. Lors d’une journée froide, le compresseur
parallèle n’est pas allumé.

• Dans la section 3.3, on a constaté que le COP diminue avec l’augmentation de la

puissance frigorifique de l’installation ([Link]). Vers midi, la demande en
puissance frigorifique dans le magasin augmente considérablement. En outre, la
température extérieure a augmenté par rapport au matin, ce qui entraîne une
baisse du COP du système.
La Figure 3.34 illustre le COP de la ville de Nancy pour une semaine en été pour le
système de référence (bleu) et trois configurations différentes : avec économiseur (orange),
avec économiseur et compresseur parallèle (vert), et avec sous-refroidisseur et économiseur
(rouge). Les jours indiqués sur l’axe des abscisses se trouvent à la moitié de la journée (12
h).
De la même manière qu’on l’a observé dans le zoom par journée, on observe, dans cette
figure du COP par semaine, les différents creux correspondants à la diminution du COP vers
midi.
De plus, il est intéressant de noter que le COP commence à se stabiliser après-midi le
dimanche. Cette stabilisation est due au fait que le supermarché est fermé le dimanche
après-midi.

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Figure 3.34. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,

pour la ville de Nancy, pour une semaine en été, pour le système de référence et trois
configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur
parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Les graphiques de la puissance électrique par an et par semaine se trouvent en

annexes C.
La consommation annuelle d'électricité pour ce type de caractéristiques avec le système
de référence est de 246 224 kWh. En mettant en œuvre les améliorations proposées, il est
possible de réduire cette consommation de 9 799 kWh en ajoutant un seul économiseur, de
16 870 kWh en ajoutant un économiseur et un compresseur parallèle et de 17 393 kWh en
utilisant la configuration avec sous-refroidisseur et économiseur. De plus, cela permet
d’obtenir une amélioration annuelle du COP de 4,1 % pour la première option, de 7,3 %
pour la deuxième option et de 7,6 % pour la troisième option mentionnée par rapport au
système de référence.
Une amélioration plus importante est observée avec les deux dernières propositions, avec
un économiseur et un compresseur parallèle et avec les deux échangeurs de chaleur. Cela est
principalement dû à l’utilisation des conditions noyées pendant tout l’année.
La configuration avec un seul économiseur peut fonctionner en conditions noyées à des
températures inférieures à 27 °C en toute sécurité mais nécessiterait de passer en surchauffe
sèche au-delà de 27°C. Cependant, il serait peu pratique de modifier en temps réel la
consigne de surchauffe en fonction de la température de la journée, ce qui conduit à proposer
d’utiliser une surchauffe sèche sur toute la période des hautes températures extérieures (zone
grise). Bien que l’idée d’automatiser la surchauffe pour l’adapter aux conditions puisse

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sembler intéressante, il est essentiel de le faire avec prudence, car des changements brusques
pourraient déstabiliser la machine et entraîner une perte de performance.

3.6.5 Brest
La Figure 3.35 illustre la température horaire de Brest sur l’année 2021 (en vert) et la
température moyenne par jour (en noir). Une ligne horizontale symbolise le début de la zone
de transition du cycle au CO2, correspondant à une température extérieure de 18 °C. La
section 3.5 a montré qu’il existe deux températures importantes à prendre en compte pour
choisir les conditions de fonctionnement (noyées ou sèches) d’un système, 25 °C et 27 °C. La
zone grise de la figure souligne le moment de l’année où la température est supérieure à 25
°C pendant plus de deux heures consécutives.

Figure 3.35. Températures extérieures à Brest en 2021. Le début de la zone transition est
marqué par la ligne pointillée grise. Les bandes grises correspondent aux températures les plus
élevées.

La Figure 3.32 représente le nombre d’heures par an pour chaque température, ainsi que
le nombre d’heures par an de chaque régime de fonctionnement. Ce profil est assez
intéressant car il montre qu’un quart du temps (25,4 % de l’année) la température oscille
entre 10 et 13 °C (2 223 heures).

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Figure 3.36. Distribution de nombre d’heures pour chaque température par an à Brest

D’après le Tableau 3-2, la configuration conseillée pour ce profil de températures (89,9 %

du temps en régime subcritique et 10 % en régime de transition) est la configuration avec
l’ajout d’un économiseur (Figure 2.9 du chapitre 2). La configuration avec économiseur en
conditions noyées peut fonctionner presque tout l’année à l’exception de quelques heures en
juillet et à la fin d’août. L’ajout d’un compresseur parallèle ne se justifie pas car il n’y a que
57 heures par an (0,65 % de l’année) où la température extérieure dépasse 27 °C.
La configuration avec sous-refroidisseur et économiseur en conditions noyées peut être
utilisée tout au long de l’année pour cette ville.
La Figure 3.33 montre le COP annuel de la ville de Brest pour le système de référence et
deux configurations différentes : avec économiseur (orange), et avec sous-refroidisseur et
économiseur (vert). Pour éviter de surcharger le graphique et d'assurer une meilleure
lisibilité du comportement du COP, le COP présenté sur la figure correspond à la moyenne
du COP sur la journée. Un zoom a été effectué pour une journée froide et une journée
chaude afin d’observer plus en détails la performance des systèmes par heure au cours d’une
journée.
Plusieurs remarques peuvent être faites sur ce graphique :

• L’amélioration du COP est plutôt constante tout au long de l’année, à l’exception

de deux parties correspondantes aux zones grises.

• Lorsque l’on observe le zoom d’une journée froide et celui d’une journée chaude,
on observe que les COP des deux options sont similaires sur une grande partie de
la journée froide, mais ce n’est pas le cas pour une journée chaude.

• Le zoom des deux journées montrent que le COP diminue vers 16h.

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Figure 3.37. Coefficient de performance annuel pour la ville de Brest pour le système de
référence et deux configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec et avec sous-
refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Chacune de ces observations peut s’expliquer comme suit :

• L’option 3 utilise des conditions noyées pendant tout l’année et l’option 1

pendant presque toute l’année à l’exception des zones grises où il est pertinent
d’augmenter la surchauffe afin de ne pas abîmer les compresseurs. C’est pour
cette raison que l’on observe une amélioration similaire pendant toute l’année.

• Cette observation est due au fait que la journée chaude se trouve dans la zone
grise où l’option 1 utilise une surchauffe de 8 °C, raison pour laquelle sa
performance est plus proche de celle obtenue avec le système de référence. Dans
la journée froide, les deux options utilisent des conditions noyées.

• Cela a été expliqué dans la section 3.6.4 pour la ville de Nancy.

La Figure 3.34 illustre le COP pour la ville de Brest pour une semaine en été pour le
système de référence (bleu) et deux configurations différentes : avec économiseur (orange), et
avec sous-refroidisseur et économiseur (vert). Les jours indiqués sur l’axe des abscisses se
trouvent à la moitié de la journée (12 h).
De la même manière qu’on l’a observé dans le zoom par journée, on observe, dans cette
figure du COP par semaine, les différents creux correspondants à la diminution du COP vers
16h.

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

De plus, il est intéressant de noter que le COP commence à se stabiliser après midi le
dimanche. Cette stabilisation est due au fait que le supermarché est fermé le dimanche
après-midi.

Figure 3.38. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,

pour la ville de Brest pour une semaine en été pour le système de référence et trois
configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur
parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Les graphiques de la puissance électrique par an et par semaine se trouvent en annexe C.

La consommation annuelle d’électricité pour ce type de caractéristiques avec le système
de référence est de 235 223 kWh. En mettant en œuvre l’amélioration proposée, l’ajout d’un
économiseur en utilisant des conditions noyées, il est possible de réduire la consommation
électrique de 15 757 kWh et d’obtenir une amélioration du COP annuel de 7,2 %. Avec
l’ajout d’un sous-refroidisseur et d’un économiseur, l’amélioration du COP annuel est de
7,9 %. L’amélioration entre ces deux configurations est presque identique, raison pour
laquelle cette thèse ne trouve pas un vrai intérêt à ajouter deux échangeurs de chaleur pour
ce profil de températures.

3.6.6 Marseille
La Figure 3.39 illustre la température horaire de Marseille sur l’année 2021 (en vert) et la
température moyenne par jour (en noir). Une ligne horizontale symbolise le début de la zone
de transition du cycle au CO2, correspondant à une température extérieure de 18 °C. La
section 3.5 a montré qu’il existe deux températures importantes à prendre en compte pour
choisir les conditions de fonctionnement (noyées ou sèches) d’un système, 25 °C et 27 °C. La

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zone grise de la figure souligne le moment de l’année où la température est supérieure à 25

°C pendant plus de deux heures consécutives.

Figure 3.39. Températures extérieures à Marseille en 2021. La zone grise correspond aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne pointillée
grise

La Figure 3.40 représente le nombre d’heures par an pour chaque température, ainsi que
le nombre d’heures par an de chaque régime de fonctionnement.

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Figure 3.40. Distribution de nombre d’heures de chaque température par an à Marseille

La configuration la plus adaptée pour ce profil de températures (60,6 % du temps en

régime subcritique, 35,8 % en régime de transition et 3,6 % en régime transcritique) est celle
avec un sous-refroidisseur. En régime subcritique, il est recommandé d’utiliser une surchauffe
sèche afin d’éviter tout dommage aux compresseurs. Pour les températures extérieures
élevées, dans la zone grise, il est possible d’utiliser les conditions noyées pour améliorer les
performances sans risque d’envoyer du liquide aux compresseurs. Il est également
envisageable d’utiliser un compresseur parallèle avec une surchauffe sèche pour améliorer la
performance du système. Cette configuration fonctionnera pendant 734 heures par an
(8,4 %), période pendant laquelle la température extérieure est supérieure à 27 °C.
La configuration avec sous-refroidisseur et économiseur en conditions noyées peut être
également utilisée dans cette ville car cette configuration est adaptée à toutes les conditions
climatiques, et est plus robuste.
La Figure 3.41 montre le COP annuel pour la ville de Marseille pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec sous-refroidisseur (Opt_1), avec sous-
refroidisseur et compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur
(Opt_3). Pour éviter de surcharger le graphique et d'assurer une meilleure lisibilité du
comportement du COP, le COP présenté sur la figure correspond à la moyenne du COP sur
la journée. Un zoom a été effectué pour une journée froide et une journée chaude afin
d’observer plus en détail la performance des systèmes par heure au cours d’une journée.
Plusieurs remarques peuvent être faites sur ce graphique :

• La configuration avec sous-refroidisseur et compresseur parallèle (option 3)

montre un COP plus faible que le système de référence dans les périodes froides,
mais dans les périodes chaudes, elle montre une meilleure performance.

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• Dans les périodes chaudes de l’année on observe les quatre configurations

différentes mais en périodes froides seules trois configurations sont visibles.

• Le zoom des deux journées montrent que le COP diminue vers 13h.

Figure 3.41. Coefficient de performance annuel pour la ville de Marseille pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec sous-refroidisseur (Opt_1), avec sous-
refroidisseur et compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur
(Opt_3).

Chacune de ces observations peut s’expliquer comme suit :

• L’option 2 utilise une surchauffe sèche en périodes froides de l’année afin d’éviter
tout risque d’endommager les compresseurs avec un coup de liquide. De plus, le
compresseur parallèle ne fonctionne pas à ces températures. La section 3.4.3 a
montré que la différence de la performance entre cette configuration à conditions
sèches et le système de référence est très faible. Le COP calculé est issu des
polynômes présentés dans l’équation (3.7). Or, les coefficients de ces polynômes
présentent eux-mêmes une incertitude, puisqu’issus de régressions. Ceci peut
expliquer pourquoi on n’observe pas une amélioration avec cette option pour la
ville de Marseille.
Le compresseur parallèle fonctionne en périodes chaudes, ce qui explique pourquoi
on observe une amélioration plus importante dans cette période de l'année, même
lors de l'utilisation d'une surchauffe sèche.

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• La différence entre l’option 1 et l’option 2 est l’ajout d’un compresseur parallèle.

Le compresseur parallèle s’allume seulement à hautes températures extérieures. À
températures extérieures faibles, l’option 2 travaille de la même façon que l’option
1, en utilisant un sous-refroidisseur avec une surchauffe sèche. Pour une journée
froide, l’option 2 cache l’option 1 et pour une journée chaude toutes les
configurations peuvent être appréciées.

• Voir explication dans la section 3.6.4.

La Figure 3.42 illustre le COP de la ville de Marseille pour une semaine en été pour le
système de référence (bleu) et trois configurations différentes : avec sous-refroidisseur
(orange), avec sous-refroidisseur et compresseur parallèle (vert), et avec sous-refroidisseur et
économiseur (rouge). Les jours indiqués sur l’axe des abscisses se trouvent à la moitié de la
journée (12 h).
De la même manière qu’on l’a observé dans le zoom par journée, on observe, dans la
figure du COP par semaine, les différents creux correspondants à la diminution du COP vers
13h.
De plus, il est intéressant de noter que le COP commence à se stabiliser après midi le
dimanche. Cette stabilisation est due au fait que le supermarché est fermé le dimanche
après-midi.

Figure 3.42. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,

pour la ville de Marseille pour une semaine en été pour le système de référence (bleu) et trois
configurations différentes : avec sous-refroidisseur (Opt_1), avec sous-refroidisseur et
compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Les graphiques de la puissance électrique par an et par semaine se trouvent en annexe C.

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La consommation annuelle d’électricité pour ce type de caractéristiques avec le système

de référence est de 285 469 kWh. En mettant en œuvre les améliorations proposées, il est
possible de réduire cette consommation de 647 kWh en ajoutant un sous-refroidisseur et un
compresseur parallèle et de 18 599 kWh en utilisant la configuration avec sous-refroidisseur
et économiseur. De plus, cela permet d’obtenir une amélioration annuelle du COP de 0,2 %
pour la deuxième option et de 7 % pour la troisième option mentionnée.
La première option (ajout d’un sous-refroidisseur) ne permet pas d’amélioration du COP
annuel. En effet, le COP est détérioré de 1,9 %.
Contrairement à ce qui a été observé sur la ville de Nancy, l’ajout, dans le cas de la ville
de Marseille, d’un compresseur parallèle au système n’est pas aussi avantageux que d’utiliser
les deux échangeurs de chaleur (sous-refroidisseur et économiseur). Cela est principalement
dû au fait qu’il n’est pas possible d’utiliser des conditions noyées avec la configuration de
sous-refroidisseur et compresseur parallèle car il n’y a pas d’organe pour évaporer l’excès de
liquide sortant de l’évaporateur. La ville de Nancy utilise une configuration avec
économiseur, ce que permet d’ajouter un compresseur parallèle en conditions noyées sans
risque d’envoyer de liquide aux compresseurs.

3.6.7 Paris
La Figure 3.43 illustre la température par heure de Paris sur l’année 2021 (en vert) et la
température moyenne par jour (en noir). Une ligne horizontale symbolise le début de la zone
de transition du cycle au CO2, correspondant à une température extérieure de 18 °C. La
section 3.5 a montré qu’il existe deux températures importantes à prendre en compte pour
choisir les conditions de fonctionnement (noyées ou sèches) d’un système, 25 °C et 27 °C. La
zone grise de la figure souligne le moment de l’année où la température est supérieure à 25
°C pendant plus de deux heures consécutives.

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Figure 3.43. Températures extérieures à Paris en 2021. Les zones grises correspondent aux
températures les plus élevées. Le début de la zone transition est marqué par la ligne pointillée
grise

La Figure 3.44 représente le nombre d'heures par an pour chaque température, ainsi que
le nombre d’heures par an de chaque régime de fonctionnement.

Figure 3.44. Distribution de nombre d’heures de chaque température par an à Paris

La configuration avec économiseur et vanne flash gaz est conseillée dans ce profil de
températures (82,8 % du temps en régime subcritique et 17,1 % en régime de transition). Il
est possible de fonctionner en conditions noyées presque toute l’année à l’exception des zones
grises où il est préférable de basculer sur une surchauffe sèche. De plus, il est possible

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

d’utiliser un compresseur parallèle avec l’économiseur. Cependant, il ne fonctionnerait qu'à

des températures extérieures supérieures à 27 °C, ce qui représente seulement 83 heures par
an, équivalent à 0,95 % du temps.
La configuration avec sous-refroidisseur et économiseur en conditions noyées peut être
également utilisée dans cette ville. Cette configuration présente l'avantage de pouvoir être
utilisée toute l'année dans des conditions noyées, ce qui améliore le COP annuel.
La Figure 3.45 montre le COP annuel de la ville de Paris pour le système de référence
(bleu) et trois configurations différentes : avec économiseur (orange), avec économiseur et
compresseur parallèle (vert), et avec sous-refroidisseur et économiseur (rouge). Pour éviter de
surcharger le graphique et d'assurer une meilleure lisibilité du comportement du COP, le
COP présenté sur la figure correspond à la moyenne du COP sur la journée. Un zoom a été
effectué pour une journée froide et une journée chaude afin d’observer plus en détails la
performance des systèmes par heure au cours d’une journée.
Les résultats obtenus pour cette ville sont très similaires à ceux observés pour la ville de
Nancy, car elles partagent des profils de températures très similaires, appartenant toutes
deux à la même zone climatique, H1. L’analyse de cette figure et celle du COP par semaine
est présentée dans la section 3.6.4.

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Figure 3.45. Coefficient de performance annuel pour la ville de Paris pour le système de
référence et trois configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et
compresseur parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

La Figure 3.34 illustre le COP de la ville de Paris pour une semaine en été pour le
système de référence (bleu) et trois configurations différentes : avec économiseur (orange),
avec économiseur et compresseur parallèle (vert), et avec sous-refroidisseur et économiseur
(rouge). Les jours indiqués sur l’axe des abscisses se trouvent à la moitié de la journée (12
h).

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Figure 3.46. Performances calculées d’une installation frigorifique au CO2 transcritique,

pour la ville de Paris pour une semaine en été pour le système de référence et trois
configurations différentes : avec économiseur (Opt_1), avec économiseur et compresseur
parallèle (Opt_2), et avec sous-refroidisseur et économiseur (Opt_3).

Les graphiques de la puissance électrique par an et par semaine se trouvent en annexe C.

La consommation annuelle d'électricité pour ce type de caractéristiques avec le système
de référence est de 243 755 kWh. En mettant en œuvre les améliorations proposées, il est
possible de réduire cette consommation de 11 311 kWh en ajoutant un seul économiseur, de
16 710 kWh en ajoutant un économiseur et un compresseur parallèle et de 17 252 kWh en
utilisant la configuration avec sous-refroidisseur et économiseur. De plus, cela permet
d'obtenir une amélioration annuelle du COP de 4,9 % pour la première option, de 7,4 %
pour la deuxième option et de 7,6 % pour la troisième option mentionnée.

3.6.8 Résumé des 4 villes

Pour résumer, les configurations les plus adaptées pour chaque ville, en tenant compte
uniquement de la température extérieure comme paramètre de sélection (voir
recommandation Tableau 3-2), sont présentées dans le Tableau 3-5. Le Tableau 3-6 montre
l’amélioration du COP pour chaque ville et chaque proposition.

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Tableau 3-5. Sélection de configurations en fonction des zones climatiques

Ville COP_REF Proposition COP Proposition COP Proposition COP

#1 annuel #2 annuel #3 annuel
#1 #2 #3
Nancy 3,23 EC avec 3,36 EC avec 3,46 SR_EC 2K 3,47
FGV 2K et CP// 2K
8K
Brest 3,38 EC avec 3,63 - - SR_EC 2K 3,65
FGV 2K et
8K
Marseille 2,78 SR avec 2,73 SR avec 2,79 SR_EC 2K 2,98
FGV 2K et CP// 8K
8K
Paris 3,26 EC avec 3,42 EC avec 3,5 SR_EC 2K 3,51
FGV 2K et CP// 2K
8K

Tableau 3-6. Amélioration du COP annuel en percentage par ville et par proposition

Ville Proposition # 1 (%) Proposition #2 (%) Proposition #3 (%)

Nancy 4,1 7,3 7,6
Brest 7,5 - 7,9
Marseille -1,9 0,28 7
Paris 4,8 7,3 7,6

Pour les villes de Nancy et Paris, qui présentent le même profil de températures, il y a
peu de différence entre d’une part, ajouter un sous-refroidisseur au système avec
économiseur, et d’autre part, ajouter un compresseur parallèle au même système.
Pour la ville de Brest, il ne se justifie pas d’ajouter un sous-refroidisseur et un
économiseur au système de référence car on obtient la même amélioration annuelle de COP
avec un seul échangeur de chaleur interne (un économiseur).
La meilleure option pour la ville de Marseille est d’utiliser les deux échangeurs de
chaleur, un sous-refroidisseur et un économiseur au même temps. Cela permet d’utiliser les
conditions noyées pendant toute l’année.

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3.7 Conclusions du chapitre

L'objectif de ce chapitre a été de présenter de manière détaillée les résultats, les analyses,
et les recommandations issus de l'expérimentation réalisée avec le banc d'essai, en mettant
en évidence les aspects clés et les différences observées entre les différentes configurations.
Ce chapitre met en évidence la différence entre l'utilisation d'une vanne flash gaz et d'un
compresseur parallèle pour traiter la vapeur sortant de la bouteille séparatrice avec différents
arrangements des échangeurs de chaleur internes et d’un éjecteur monophasique.
Les conditions noyées présentent une amélioration plus significative (d’environ 3,5 %)
que les conditions avec surchauffe sèche, quelle que soit la configuration utilisée. L'ajout d'un
sous-refroidisseur est privilégié aux températures extérieures élevées (supérieures à 25 °C),
tandis que l'ajout d'un économiseur est privilégié aux températures extérieures plus faibles
(inférieures à 27 °C). Ceci afin d’utiliser les conditions noyées.
Un compresseur parallèle améliore considérablement les performances de l'installation,
cependant, il fonctionne uniquement à des températures très élevées (supérieures à 27 °C), en
régime transcritique.
Étant donné le coût d’un compresseur parallèle, son installation n’est pas recommandée
dans les régions froides. Cependant, en régimes de transition et transcritique, il est plus
avantageux sur le plan énergétique d'utiliser un compresseur parallèle avec un échangeur de
chaleur interne (amélioration d’environ de 7 % en régime de transition et de 18 % en régime
transcritique) plutôt qu’une vanne flash gaz avec un échangeur de chaleur interne (une
amélioration d’environ 4 % en régime de transition et de 10 % en régime transcritique).
Un éjecteur liquide est un composant difficile à contrôler et il ne présente pas
d'amélioration significative des performances par rapport à l’ajout d’un échangeur de chaleur
interne.
Une étude sur la performance annuelle du système de réfrigération a été menée pour
quatre villes en France (Nancy, Marseille, Paris et Brest) pour la configuration de référence
et la configuration la plus pertinente pour chaque ville parmi les configurations testées sur le
banc d’essais. Cette étude de performance a été réalisée avec des données météorologiques
réelles et une courbe de charge du besoin frigorifique type d’un supermarché en France.
Pour les faibles températures ayant un profil représentatif de la ville de Brest, la
configuration optimale est celle avec un économiseur en conditions noyées. Pour des profils
de températures extérieures avec une grande variation de température sur l’année, profils
types de Nancy et Paris, la configuration la plus pertinente est celle avec deux échangeurs de
chaleur en utilisant des conditions noyées. Finalement pour des températures extérieures plus
élevées, comme la ville de Marseille, la configuration optimale est également celle avec deux
échangeurs de chaleur supplémentaires. La configuration optimale pour chaque ville permet
d’avoir une amélioration moyenne du COP annuel de 7,5 % en comparaison au système de
référence.

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Chapitre 4 : Modélisation
C hapitre 4 : M odélisation .................................................. 138
4.1 Introduction ...................................................................... 138
4.2 D éveloppem ent des m odèles.............................................. 139
4.2.1 Compresseurs ...........................................................................................139
4.2.2 Vanne de détente .....................................................................................141
4.2.3 Échangeurs de chaleur ..............................................................................142
4.2.4 Sous-refroidisseur......................................................................................144
4.2.5 Éjecteur liquide ........................................................................................144
4.2.6 Systèmes de contrôle ................................................................................146
4.2.7 Assemblage du système de référence ........................................................146
4.3 V alidation des m odèles num ériques .................................. 146
4.3.1 Régime stationnaire ..................................................................................147
4.3.2 Régime dynamique ...................................................................................148
4.4 A nalyse exergétique .......................................................... 153
4.5 Étude des surfaces des échangeurs de chaleur .................. 156
4.5.1 Influence de la surface du refroidisseur de gaz .........................................157
4.5.2 Influence de la surface de l’évaporateur ...................................................159
4.6 Étude technico-économ ique ............................................... 160
4.6.1 Coût annualisé de l’investissement ...........................................................161
4.6.2 Coût annuel d’exploitation .......................................................................162
4.6.3 COP .........................................................................................................162
4.6.4 Résultats de l’étude technico-économique ................................................162
4.7 C onclusions du chapitre .................................................... 165

4.1 Introduction
L'objectif principal de la modélisation est d'évaluer les performances de différentes
configurations de systèmes de réfrigération en utilisant des modèles numériques. Une fois le
modèle développé et validé, cette approche offre l'avantage de fournir rapidement des
résultats fiables dans différentes conditions opérationnelles, permettant ainsi d'analyser le
comportement des systèmes de réfrigération de manière efficace sans avoir recours à des
essais longs et coûteux.
L'utilisation de modèles numériques permet également de proposer des nouvelles
configurations et de les évaluer rapidement sans avoir les contraintes de temps et de coût
d'un prototype.
Ce quatrième chapitre de thèse est dédié à la modélisation sous Dymola de l'installation
frigorifique au CO2 présentée dans le chapitre 2. Une description détaillée du modèle utilisé

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pour chaque composant est présentée, suivie de l'assemblage de ces modèles pour réaliser la
simulation complète des différentes configurations vues précédemment.
Une fois les différentes configurations du banc d'essais modélisées, des simulations sont
réalisées, qui permettent de calculer les différents points de fonctionnement de l’installation
(pressions, températures et enthalpies) et les différentes grandeurs (puissance transférée par
chaque échangeur de chaleur, puissance fournie aux compresseurs, COP, etc.) en fonction des
conditions d’entrée (températures du MEG et de l’eau au refroidisseur de gaz, surchauffe et
consigne de moyenne pression). Une validation du modèle est effectuée en comparant les
résultats des simulations aux données expérimentales obtenues dans le chapitre 3. Cette
étape permet de vérifier la fiabilité des modèles et la précision des simulations par rapport
aux mesures réelles.
Une étude technico-économique est ensuite réalisée afin d’évaluer l’influence des surfaces
du refroidisseur de gaz et de l’évaporateur sur le COP annuel, sur le coût d’investissement et
sur le coût annuel d’exploitation de l’installation. Cette étude montre le meilleur compromis
entre minimiser le coût et maximiser le COP.

4.2 Développement des modèles

Les modèles sont développés sous Dymola 2021x à l'aide de TIL, une bibliothèque de
composants thermiques développée par TLK-GmbH [115]. TIL permet la modularité des
composants et les équations peuvent être utilisées pour des simulations stationnaires ou
transitoires.
Pour le développement des différents modèles, cette thèse considère les hypothèses
suivantes :

• Les pertes de chaleur dans l'environnement à travers les tuyaux et les composants
sont négligées
• Les pertes de charge dans les échangeurs de chaleur et les tuyaux sont négligées
• L'impact de l’huile dans le circuit est négligé
• Les bouteilles séparatrices (bouteille anti-coup de liquide et bouteille
intermédiaire séparatrice de liquide vapeur) sont considérées comme parfaites.
Ainsi la modélisation considère une sortie en liquide saturé pur (x=0) et une
sortie en vapeur saturée pure (x=1).

4.2.1 Compresseurs
Les trois compresseurs installés sur le banc d'essai sont des compresseurs semi-
hermétiques à quatre pistons de Dorin. Deux d'entre eux sont équipés d'un variateur de
fréquence de 60 % à 120 % de la fréquence nominale de 50 Hz, soit de 30 à 60 Hz.
La bibliothèque TIL propose un modèle de compresseur basé sur trois rendements fixes :
le rendement volumétrique, le rendement isentropique et le rendement global. Tous trois

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sont utilisés pour calculer le débit massique (𝑚̇), l'enthalpie de refoulement (ℎ𝑟𝑒𝑓 ) et la
puissance électrique consommée (𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 ), comme le montrent les équations (4.1), (4.2) et (4.3)
respectivement.
𝑚̇ = 𝜂𝑣𝑜𝑙 𝑉𝑏𝑎𝑙 𝑁𝜌asp (𝑖𝑛) (4.1)

ℎ𝑖𝑠𝑒𝑛𝑟𝑒𝑓 + ℎ𝑎𝑠𝑝 (𝑖𝑛) (𝜂𝑖𝑠𝑒𝑛 − 1)

ℎ𝑟𝑒𝑓 = (4.2)
𝜂𝑖𝑠𝑒𝑛

𝑚̇ (ℎ𝑖𝑠𝑒𝑛𝑟𝑒𝑓 − ℎasp (𝑖𝑛) ) (4.3)

𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 =
𝜂𝑔𝑙
𝜂𝑣𝑜𝑙 représente le rendement volumétrique, 𝑉𝑏𝑎𝑙 le volume balayé du compresseur, 𝑁 la
fréquence du moteur, 𝜌asp (𝑖𝑛) la masse volumique à l’aspiration du compresseur, ℎ𝑖𝑠𝑒𝑛𝑟𝑒𝑓
l’enthalpie du fluide à la pression de sortie du compresseur à la même entropie qu’en entrée
du compresseur, ℎ𝑎𝑠𝑝 (𝑖𝑛) l’enthalpie à l’aspiration, 𝜂𝑖𝑠𝑒𝑛 le rendement isentropique et 𝜂𝑔𝑙
représente le rendement global.
Afin d’améliorer le modèle du compresseur, le calcul du débit massique et de la puissance
électrique à rendement fixe de la bibliothèque TIL ont été remplacés par un polynôme à 10
coefficients donné par le logiciel Dorin [116]. Le Tableau 4-1 montre les coefficients des
compresseurs principaux de référence CD4 90-7,3H, tandis que le Tableau 4-2 montre les
coefficients du compresseur parallèle de référence CD 380H. Les rendements volumétrique et
global ne sont plus constants, ce qui se rapproche du comportement réel des compresseurs.
Ce polynôme est basé sur la température d'évaporation (𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ) et la pression dans le
refroidisseur de gaz (HP), comme le montre l'équation (4.4).
2
𝑚̇ 𝑜𝑢 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 = (𝐶1 + 𝐶2 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝐶3 ∙ 𝐻𝑃 + 𝐶4 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝐶5 ∙ 𝐻𝑃 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝐶6 (4.4)
∙ 𝐻𝑃 + 𝐶7 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝐶8 ∙ 𝐻𝑃 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 + 𝐶9 ∙ 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ∙ 𝐻𝑃2 + 𝐶10
2 3 2

∙ 𝐻𝑃3 ) ∙ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

Un facteur de correction (équation (4.5)) obtenu avec la fiche technique des compresseurs
de Dorin, a été ajouté pour prendre en compte la fréquence du moteur (𝑁).
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 0,0194 × 𝑁 + 0,02 (4.5)

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Tableau 4-1. Coefficients des compresseurs Dorin [116], modèle CD4 90-7,3H

Coefficients 𝑚̇ [𝑘𝑔/𝑠] 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 [𝑊]

C1 0,18748422 - 8558,30792
C2 0,00519652 - 321,083191
C3 - 0,00069203 347,549046
C4 4,9102 x 10-5 - 3,6703399
C5 - 4,0404 x 10-6 4,65139342
C6 1,9442 x 10-06 - 2,30530131
C7 0 - 0,01147088
C8 0 0,01256873
C9 0 - 0,01214222
C10 0 0,00646208

Tableau 4-2. Coefficients du compresseur parallèle Dorin [116], modèle CD 380H

Coefficients 𝑚̇ [𝑘𝑔/𝑠] 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 [𝑊]

C1 0,084356029 -3929,0786
C2 0,002385953 -156,06729
C3 -0,00039481 162,77111
C4 2,26064 x 10-5 -1,9856607
C5 -3,1736 x 10-6 2,3980341
C6 1,03439 x 10-6 -1,1032511
C7 0 -0,008225962
C8 0 0,009256556
C9 0 -0,006301817
C10 0 0,002907113

Afin de simplifier le modèle numérique, le rendement isentropique a été délibérément fixé

à 0,67, valeur moyenne obtenue à partir de tests expérimentaux obtenus dans le chapitre 3.
De plus une fonction d’arrêt et démarrage a été ajoutée.

4.2.2 Vanne de détente

Les vannes de détente permettent de contrôler le débit massique du fluide qui les traverse
en ajustant leur section de passage. Le modèle proposé par TIL utilise le principe de la
conservation de l’énergie (équation (4.6)) et la formule de Bernoulli pour un fluide
incompressible comme le montre l’équation (4.7). La section de passage est régulée avec un
contrôleur proportionnel intégral (PI).
ℎ𝑖𝑛 = ℎ𝑜𝑢𝑡 (4.6)

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𝑚̇ = 𝐴𝑒𝑓𝑓 √2 𝜌𝑖𝑛 (𝑃𝑖𝑛 − 𝑃𝑜𝑢𝑡 ) (4.7)

𝐴𝑒𝑓𝑓 représente la section de passage efficace régulée par un contrôleur PI, 𝜌𝑖𝑛 la masse
volumique du fluide à l'entrée de la vanne, 𝑃𝑖𝑛 et 𝑃𝑜𝑢𝑡 sont respectivement les pressions
d'entrée et de sortie.

4.2.3 Échangeurs de chaleur

Les propriétés thermodynamiques du CO2 varient rapidement avec la température près
du point critique. Il est donc recommandé, pour modéliser les échangeurs de chaleur utilisant
le CO2, de privilégier un modèle discrétisé à un modèle global de transfert de chaleur comme
la méthode DTLM, qui suppose une capacité thermique constante [112]. Le choix a été fait
d’utiliser un modèle par volumes finis.
La bibliothèque TIL propose des modèles d'échangeurs de chaleur à plaques. Elle utilise
un modèle discrétisé en n cellules suivant l'approche des volumes finis. Les équations de
bilan de masse, de quantité de mouvement et d'énergie sont prises en compte dans chaque
cellule.
L’équation (4.8) est utilisée pour le bilan de masse. 𝑚̇𝐴 représente le débit massique à
l’entrée de la cellule, 𝑚̇𝐵 le débit massique à la sortie de la cellule, 𝑉 le volume de la cellule
et 𝑑𝜌 la variation du volume massique du fluide dans le temps.
𝑑𝜌
𝑉 = 𝑚̇𝐴 + 𝑚̇𝐵 (4.8)
𝑑𝑡
Le bilan d’énergie, quant à lui, utilise des corrélations pour calculer les coefficients de
transfert de chaleur (expliqué ci-dessous) et des données concernant la géométrie de
l’échangeur de chaleur. Les paramètres géométriques utilisés dans la simulation pour
l’évaporateur, le refroidisseur de gaz et l’économiseur se trouvent dans le Tableau 4-3.
Certaines informations proviennent de la documentation technique du fournisseur et d'autres
ont été calculées en utilisant les équations (4.9), (4.10) et (4.11), où les variables 𝐴, ∅, 𝑋,
𝑊, 𝐿, 𝑁𝑝 , 𝑏 et 𝑝 représentent respectivement la surface de transfert de chaleur, le facteur
d'expansion, le nombre d'ondes, la largeur, la longueur, le nombre de plaques, deux fois
l'amplitude du motif, et la longueur d'onde du motif. Le facteur d'expansion se définit
comme le rapport entre la surface de la plaque ondulée et sa projection plane [117].
𝐴 = ∅𝑊𝐿 (𝑁𝑝 − 2)
(4.9)

𝑋2 (4.10)
1 + √1 + 𝑋 2 + 4√1 + 2
∅=
6

𝜋𝑏 (4.11)
𝑋=
𝑝

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Tableau 4-3. Paramètres des échangeurs de chaleur à plaques : refroidisseur de gaz,

évaporateur et économiseur

Refroidisseur de gaz Évaporateur Économiseur

Volume par canal (m3) 0,095 0,18 0,05
Nombre de plaques 90 60 20
Largeur (m) 0,05 0,092 0,05
Longueur (m) 0,466 0,519 0,25
Hauteur (m) 5,0 x 10-4 5,0 x 10-4 5,0 x 10-4
Amplitude du motif (m) 2,04 x 10-3 1,88 x 10-3 2,0 x 10-3
Facteur d'expansion 2,19 2,35 2,00
Longueur d'onde du
4,44 x 10-3 3,76 x 10-3 4,92 x 10-3
motif (m)
Superficie (m2) 4,49 6,5 0,45

Les coefficients de transfert de chaleur convectif (ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 ) dépendent du nombre de Nusselt

comme le montre l’équation (4.12). 𝐿𝑐 est la longueur caractéristique et 𝜆 la conductivité
thermique.
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 𝐿𝑐
𝑁𝑢 = (4.12)
𝜆
Il existe différentes corrélations pour calculer le nombre de Nusselt dans la littérature en
fonction de plusieurs paramètres, tels que la géométrie de l’échangeur de chaleur et le fluide
utilisé.
Les corrélations développées par Longo et al. [118], [119] sont des corrélations bien
adaptées pour les échangeurs de chaleur à plaques. Ces auteurs ont également testé ces
corrélations en utilisant le CO2 comme fluide frigorigène dans le cas de la condensation. Elles
sont pertinentes pour des fluides avec des nombres de Reynolds entre 724 à 24 317 et des
géométries d'échangeurs de chaleur à plaques brasées avec une largeur comprise entre 0,072
m et 0,486 m et une longueur entre 0,278 m et 0,872 m. Les nombres de Reynolds obtenus
expérimentalement dans le banc d’essais de la thèse pour le refroidisseur de gaz et
l'évaporateur sont d'environ 2 600 et 2 900, respectivement.
Bien que la longueur de l’économiseur ne se trouve pas dans la plage établie dans la
littérature, on a décidé d’utiliser ces corrélations qui ont montré une bonne approximation
entre les résultats de simulation et ceux du banc d’essais.

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Les corrélations de transfert de chaleur de Longo utilisées pour les échanges thermiques
en monophasique sont exposées dans l'équation (4.13) pour la vapeur surchauffée et dans
l’équation (4.14) pour le liquide.

𝑁𝑢 = 0,277 𝑅𝑒 0,766 𝑃𝑟 1/3 (4.13)

𝑁𝑢 = 0,2267 𝑅𝑒 0,631 𝑃𝑟 1/3 (4.14)

Pour les échanges thermiques en régime diphasique lors de l'évaporation, le coefficient de

transfert de chaleur est déterminé en fonction du nombre d'ébullition (Bo) et du paramètre
de Lockhart Martinelli (χ). Lorsque le produit de Bo et χ dépasse la valeur de 0,00015, le
coefficient de transfert de chaleur correspond à celui calculé pour la convection nucléée
définie dans les travaux de Longo [118]. En revanche, s'il est inférieur à cette valeur
(0,00015), le coefficient de transfert de chaleur sera basé sur le comportement convectif [118].
Le coefficient de transfert de chaleur lors de la condensation est calculé à partir des
équations de convection forcée et naturelle décrites dans l’article de Longo [119].

4.2.4 Sous-refroidisseur
Le sous-refroidisseur du banc d’essais est un échangeur à tubes et calandre. Le modèle
d'échangeur de chaleur à tubes et calandre de la bibliothèque TIL utilise également
l’approche des volumes finis. Le coefficient de transfert de chaleur en monophasique est
calculé à l'aide de la corrélation de Gnielinski, qui est adaptée pour les nombres de Reynolds
situés entre 2 300 et 10 000. En diphasique, la corrélation de Steiner est utilisée, elle est
adaptée pour un diamètre intérieur des tubes entre 6 mm et 25 mm. La surface de transfert
de chaleur de l'échangeur de chaleur interne dans l'installation d'essais est de 0,2309 m2 et
est composée de 10 tubes, avec des diamètres intérieurs et extérieurs respectifs de 8 mm et
10 mm.

4.2.5 Éjecteur liquide

La bibliothèque TIL propose un modèle de l’éjecteur basé sur la section de passage au col
et l’efficacité globale de l’éjecteur.
Les données relatives à la section de passage au col ainsi que l'efficacité globale de chaque
éjecteur ont été extraites de l'article de Banasiak et al. [94]. Dans cet article, un modèle
semblable à celui du multi-éjecteur de Danfoss, installé dans la machine, a été caractérisé et
ses paramètres géométriques ont été présentés.
La section de passage au col a donc été fixée à 7,85 x 10-7 et 2,346 x 10-6 pour le premier
et deuxième éjecteurs respectivement.
Il est important de rappeler que l’efficacité de l’éjecteur varie en fonction des conditions
de fonctionnement. Toutefois, dans le cadre du modèle numérique, cette valeur a été
délibérément fixée à 0,15 en raison du manque d'informations disponibles.

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Le débit massique du fluide primaire (fluide sortant du refroidisseur de gaz) est calculé
avec l’équation (4.15). 𝜌𝑐𝑜𝑙 représente la densité au col, c’est à dire la densité isentropique à
l’entrée primaire de l’éjecteur et à la pression au col, 𝐴𝑐𝑜𝑙 la section de passage mentionnée
précédemment, 𝑣𝑐𝑜𝑙 la vitesse du fluide au col.
𝑚̇𝑚 = 𝜌𝑐𝑜𝑙 𝑣𝑐𝑜𝑙 𝐴𝑐𝑜𝑙 (4.15)

La vitesse du fluide au col est calculée avec le premier principe de la thermodynamique

(4.16) en négligeant l’énergie cinétique du fluide primaire à l’entrée de l’éjecteur et en
supposant le système adiabatique, on obtient l’équation (4.17), avec ℎ𝑚 l’enthalpie du fluide
primaire et ℎ𝑐𝑜𝑙 l’enthalpie au col.
2
𝑣2 𝑣𝑐𝑜𝑙 (4.16)
𝑚̇𝑚 (ℎ𝑚 + ) + 𝑚̇𝑐𝑜𝑙 (ℎ𝑐𝑜𝑙 + ) = 𝑄̇
2 2
𝑣𝑐𝑜𝑙 = √2(ℎ𝑚 − ℎ𝑐𝑜𝑙 ) (4.17)

Le débit massique du fluide aspiré (fluide secondaire (𝑚̇𝑠 )) est calculé avec l’équation
globale de l’éjecteur (4.18). 𝑚̇𝑚 et ℎ𝑚 représentent le débit massique et l’enthalpie du fluide
primaire, 𝑚̇𝑠 et ℎ𝑠 le débit massique et l’enthalpie du fluide secondaire, ℎ𝑚_𝑖𝑠 l’enthalpie à la
pression de sortie de l’éjecteur et pour l’entropie du fluide primaire à l’entrée de l’éjecteur.
ℎ𝑠_𝑖𝑠 représente l’enthalpie à la pression de sortie de l’éjecteur et pour l’entropie à l’entrée du
fluide secondaire.
(ℎ𝑚 − ℎ𝑚_𝑖𝑠 )
𝑚̇𝑠 = 𝑚̇𝑚 ƞ𝑒𝑗𝑒 (4.18)
(ℎ𝑠_𝑖𝑠 − ℎ𝑠 )
Le bilan de masse permet de calculer le débit à la sortie de l’éjecteur :
𝑚̇𝑚 + 𝑚̇𝑠 = 𝑚̇𝑑𝑖𝑠 (4.19)

Le bilan d’énergie (4.20) permet de calculer l’enthalpie à la sortie de l’éjecteur (ℎ𝑑𝑖𝑠 ).

𝑚̇𝑑𝑖𝑠 est le débit massique à la sortie de l’éjecteur.
𝑚̇𝑚 ℎ𝑚 + 𝑚̇𝑠 ℎ𝑠 = 𝑚̇𝑑𝑖𝑠 ℎ𝑑𝑖𝑠 (4.20)

La pression de sortie de l’éjecteur liquide est la pression dans le séparateur de liquide

(BRL). Cette pression est régulée par l’ouverture et la fermeture de la vanne flash gaz en
fonction du point de consigne donné pour la valeur de la moyenne pression.
Comme mentionné précédemment dans la section [Link].4 du chapitre 2, l’éjecteur
installé sur le banc d’essai est un multi éjecteur composé de deux éjecteurs de tailles
différentes. Afin de simuler le comportement de ces deux éjecteurs, le modèle proposé par
TIL a été légèrement modifié dans le cadre de cette thèse. Une option d’arrêt démarrage a
été ajoutée au modèle, ainsi qu'un bloc de contrôle pour gérer les deux éjecteurs de la même
manière que sur le banc d'essai (chapitre 2, section 2.4.3).

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4.2.6 Systèmes de contrôle

Cinq contrôleurs à loi de commande proportionnelle-intégrale (PI) sont mis en œuvre
dans la simulation pour réguler une haute pression optimale, la pression du réservoir, la
surchauffe de l'évaporateur et la température du fluide secondaire à la sortie de
l'évaporateur.
Le contrôle est effectué en ajustant la section de passage de trois vannes de détente et les
fréquences de deux compresseurs.

4.2.7 Assemblage du système de référence

Une fois toutes les équations mises en place dans chaque composant, il est possible de
faire l’assemblage des composants pour simuler l’ensemble d’un système frigorifique. À titre
d’exemple le modèle du système de référence est présenté dans la Figure 4.1.

Figure 4.1. Modèle du système de référence sous Dymola en utilisant la bibliothèque TIL

4.3 Validation des modèles numériques

Afin de valider le modèle de chaque configuration, une comparaison a été effectuée entre
les résultats issus des simulations et ceux obtenus par l'expérimentation, lesquels ont été
présentés dans le chapitre 3. Les simulations ont pour résultats des paramètres tels que
l'enthalpie, la pression, la température et les débits massiques aux points d'entrée et de
sortie de chaque composant. De plus, la puissance électrique instantanée et le COP sont
également des variables calculées par le modèle.

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La validation des résultats est faite en régimes stationnaire et dynamique. Le régime

dynamique permet d’observer le comportement des variables au fil du temps. Cela permet
également d’observer comment le système réagit aux changements de consignes.

4.3.1 Régime stationnaire

À titre d’exemple, la Figure 4.2 présente les résultats expérimentaux et de simulations
pour comparaison en régime stationnaire. Ces résultats sont placés sur un diagramme de
Mollier pour le système de référence et pour trois températures d'entrée d'eau : 15 °C
(subcritique), 25 °C (transition) et 35 °C (transcritique). La validation des modèles
numériques des autres configurations est présentée dans l’annexe D. Les lignes en pointillé
représentent les résultats de la simulation et les lignes pleines sont celles des expériences.
Pour l'ensemble des points du cycle, la différence entre la pression simulée et la pression
expérimentale est inférieure à 1,1 %.

Figure 4.2. Comparaison des résultats expérimentaux et de simulation du système de

référence dans un diagramme de Mollier à trois températures d'entrée d’eau du refroidisseur
de gaz : 20 °C, 30 °C et 35 °C.

La Figure 4.3 présente, pour le système de référence, la différence entre les coefficients de
performance obtenus par simulation et par expérimentation à différentes températures
d’entrée d’eau. La ligne en pointillé représente l'absence de différence entre les résultats. Les
lignes grises pleines représentent une différence entre la simulation et les résultats
expérimentaux de ± 3,5 % et les lignes en gris foncé représentent une différence de ± 7 %.
L'écart maximal entre le COP expérimental et le COP simulé pour le système de
référence est de 5 % dans la plage de températures d’entrée d’eau du refroidisseur de gaz
étudiée. Les barres horizontales sur la Figure 4.3 illustrent les incertitudes issues des données

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expérimentales. Pour des raisons de lisibilité, seules trois barres sont affichées, mais celles-ci
reflètent de manière représentative les incertitudes de l’ensemble des résultats expérimentaux
présentés.
En outre, le pourcentage moyen d'erreur, en anglais « mean percentage error » (MPE)
(équation (4.21)) et le pourcentage moyen d'erreur absolue, « mean absolute percentage
error » (MAPE) (équation (4.22)) ont été calculés. 𝑁𝑇 est le nombre de points mesurés. Ces
valeurs s'établissent respectivement à -2,6 % et 2,78 % pour le système de référence, ce qui
indique une bonne précision compte tenu des incertitudes associées aux capteurs.

Figure 4.3. Coefficient de performance expérimental et simulé pour différentes

températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, comprises entre 13 °C et 35 °C.

𝑁𝑇
100 % 𝐶𝑂𝑃𝑒𝑥𝑝,𝑖 − 𝐶𝑂𝑃𝑠𝑖𝑚,𝑖
𝑀𝑃𝐸 % = ∑ (4.21)
𝑁𝑇 𝐶𝑂𝑃𝑒𝑥𝑝,𝑖
𝑖=1
𝑁𝑇
100 % 𝐶𝑂𝑃𝑒𝑥𝑝,𝑖 − 𝐶𝑂𝑃𝑠𝑖𝑚,𝑖
𝑀𝐴𝑃𝐸 % = ∑| | (4.22)
𝑁𝑇 𝐶𝑂𝑃𝑒𝑥𝑝,𝑖
𝑖=1

4.3.2 Régime dynamique

Les modèles numériques développés peuvent également être utilisés en régime dynamique.
Dans le banc d’essais, le fluide utilisé dans le refroidisseur de gaz est l'eau. Il est donc
possible d’imposer un profil de températures à cette eau, profil dont on contrôle les étapes
(durée et température). Afin d'évaluer le modèle en régime dynamique, quatre températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz ont été délibérément sélectionnées et le comportement

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du modèle au changement de consigne a été observé. La Figure 4.4 illustre les résultats
obtenus pour (a) le coefficient de performance (ligne noire pour le résultat issu de la
simulation et ligne en pointillé jaune pour le résultat expérimental) et la puissance électrique
consommée par les compresseurs (ligne verte pour le résultat issu de la simulation et ligne en
pointillé rouge pour le résultat expérimental) et (b) la pression dans le refroidisseur de gaz
(ligne noire pour le résultat issu de la simulation et ligne en pointillé jaune pour le résultat
expérimental) et dans l’évaporateur (ligne verte pour le résultat issu de la simulation et ligne
en pointillé rouge pour le résultat expérimental).
Le modèle numérique reproduit correctement le comportement de la machine, y compris
lors des changements de consigne. Ceci renforce l'idée que le modèle est une bonne
représentation des résultats observés dans la machine réelle.

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(a) Coefficient de performance et puissance électrique

(b) Pression dans le refroidisseur de gaz et dans l’évaporateur

Figure 4.4. Comparaison entre les résultats issus de simulation et les résultats
expérimentaux lors de changement de consigne de la température d’eau en entrée du
refroidisseur de gaz.

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La configuration avec éjecteur monophasique (Chapitre 2, section [Link].4) peut

également faire l’objet d’une validation en régime dynamique, comme expliqué ci-dessous.
Comme expliqué précédemment dans le chapitre 1, section [Link].2, l’éjecteur liquide
fonctionne de manière intermittente selon la quantité de liquide stocké dans la bouteille anti-
coup de liquide (ACL). Ce fonctionnement intermittent de l'éjecteur offre la possibilité
d’évaluer des variables distinctes de celles présentées précédemment.
Il est important de rappeler que lorsque l'éjecteur est mis en marche, une partie du fluide
sortant du refroidisseur de gaz est prélevée, ce qui crée une perturbation sur la haute
pression. La vanne chargée de contrôler cette haute pression (HPV) doit rapidement adapter
sa section de passage pour maintenir le régime de fonctionnement.
La Figure 4.5 illustre la haute pression et le débit aspiré par l’éjecteur. La ligne bleue et
la ligne verte pointillée correspondent respectivement aux hautes pressions expérimentale et
issue de la simulation. La ligne rouge représente le débit total expérimental sortant de la
bouteille ACL aspiré par les éjecteurs et la ligne noire pointillée le débit résultant de la
simulation. L’essai démarre à 33 °C. À 1 300 secondes, la température d’entrée d’eau
augmente à 35 °C. La ligne verticale en pointillé marque le changement de consigne.

Figure 4.5. Débit aspiré par les éjecteurs et haute pression pour une configuration avec
éjecteur en régime dynamique, avec une puissance frigorifique de 30 kW et une surchauffe
réduite de 1,8 °C

La haute pression augmente lorsque la température d’entrée d’eau augmente.

On peut clairement observer que le premier éjecteur est activé en premier, suivi du
deuxième, et cela se répète également lors de leur arrêt : le deuxième éjecteur s'arrête
d'abord, suivi de l'arrêt du premier éjecteur. Ce phénomène est visible autant sur la courbe
expérimentale que la courbe simulée.

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Il y a trois facteurs intéressants à noter à partir de cette figure :

1. Lorsque le deuxième éjecteur s’allume ou s’arrête, l’impact sur la haute pression est
plus prononcé que lorsque le premier éjecteur s’allume ou s’arrête.
2. Le débit issu de la simulation (ligne noire en pointillé) est presque toujours largement
sous-estimé par rapport au débit expérimental aspiré (ligne rouge).
3. Les éjecteurs restent plus longtemps en fonctionnement sur le banc d’essais que dans
le modèle de simulation.
Ces observations peuvent s’expliquer de la façon suivante :
1. Le deuxième éjecteur a une capacité plus importante que le premier (au
maximum, 400 kg/h contre 200 kg/h), il prélève un débit plus important de CO2
sortant du refroidisseur de gaz, entraînant ainsi une variation plus marquée de la
haute pression. De la même façon, lorsqu’il s’arrête la vanne haute pression reçoit
d’un coup plus de fluide, elle doit donc s’adapter pour tenir le régime de haute
pression.
On rappelle que l’éjecteur s’allume lorsque le liquide dans la bouteille ACL atteint un
certain niveau. Le modèle de simulation utilise la valeur expérimentale du titre en
vapeur à la sortie de l’évaporateur comme point de consigne pour le titre en vapeur
simulé.
Dans le chapitre 2, section 2.7, on a observé une bonne correspondance entre le bilan
thermique du CO2 et celui du MEG dans l’évaporateur. Cependant lorsqu’une
surchauffe faible est utilisée, la puissance absorbée par le CO2 semble être supérieure
à celle rejetée par le MEG, même si la valeur est comprise dans la plage d’incertitude
de mesure. De plus, on observe des gouttes de liquide à la sortie de l’évaporateur
grâce au voyant installé en sortie de l’évaporateur. Ceci confirme que le fluide à la
sortie de l’évaporateur est à l’état diphasique et non à l’état de vapeur surchauffée
malgré la surchauffe de 1,8 °C imposée dans la consigne.
Pour cette raison et sachant que le bilan énergétique entre le CO2 et le MEG est
assez bon lorsqu’une surchauffe positive est utilisée, ce bilan est utilisé pour trouver
le titre en vapeur à la sortie de l’évaporateur comme le montrent les équations (4.23),
(4.24) et (4.25). 𝑄̇𝐶𝑂2 représente la chaleur absorbée par le CO2, 𝑄̇𝑀𝐸𝐺 la chaleur
rejetée par le MEG, ℎ19 l’enthalpie à la sortie de l’évaporateur, ℎ18 l’enthalpie à
l’entrée de l’évaporateur, 𝑚𝐶𝑂2̇ le débit massique traversant l’évaporateur, ℎ𝐿 et ℎ𝑣
représentent quant à elles les enthalpies à saturations liquide et vapeur.

𝑄̇𝐶𝑂2_𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑄̇𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 (4.23)

𝑄̇𝑀𝐸𝐺_𝑒𝑣𝑎𝑝 (4.24)
ℎ19 = + ℎ18
𝑚𝐶𝑂2_𝑒𝑣𝑎𝑝
̇
ℎ19 − ℎ𝐿
𝑥19 = (4.25)
ℎ𝑣 − ℎ𝐿

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Le débit de liquide arrivant à la bouteille ACL est la somme des débits de liquide
provenant de l’évaporateur et de la vanne flash gaz. Étant donné que le débit de
liquide provenant de l’évaporateur est inconnu et qu’il est calculé en négligeant les
possibles pertes thermiques dans l’échangeur de chaleur, cela peut expliquer la
différence entre les débits aspirés.
De plus, l’efficacité de l’éjecteur joue un rôle important dans le débit aspiré, le fait
d’avoir considéré cette efficacité comme constante dans la modélisation du système
peut aussi impacter le débit aspiré dans la simulation et pourrait expliquer les
différences observées entre les débits.
2. Le troisième phénomène peut être expliqué par deux facteurs. Le premier facteur
concerne la quantité inconnue de liquide arrivant de la bouteille ACL installée dans le
banc d’essais, comme expliqué dans le point précédent. Le deuxième facteur est que,
sur le banc d'essai, il n'est pas possible de connaitre le niveau lorsque celui-ci est en
dessous du 1er capteur de niveau.
Afin de déterminer le moment pour arrêter les éjecteurs dans le banc d’essais, on a
décidé d’arrêter les éjecteurs en fonction de la masse volumique du débit secondaire
aspiré par les éjecteurs, c’est-à-dire le débit sortant de la bouteille ACL. Les éjecteurs
peuvent aspirer du liquide ou de la vapeur. La sortie de la bouteille ACL est équipée
d’un débitmètre Coriolis qui permet d’estimer la masse volumique du fluide qui le
traverse. Un seuil de masse volumique a été fixé afin d’estimer quand le débit aspiré
par les éjecteurs bascule de liquide à vapeur. De plus, une hystérésis a été ajoutée
afin de ne pas perturber le contrôle d’arrêt/démarrage des éjecteurs. Cette méthode
n’est pas très précise mais c’était le seul moyen d’estimer si la bouteille est vidée.
Contrairement à l'expérimentation, dans la simulation, le niveau dans la bouteille
séparatrice ACL est calculé. Le modèle numérique permet de détecter avec précision
le moment où la bouteille finit de se vider, ce qui permet d'arrêter immédiatement les
éjecteurs.
Pour résumer, les éjecteurs dans l’expérimentation peuvent continuer à aspirer même
s’il n’y a plus de débit liquide à aspirer, alors que dans la simulation, les éjecteurs
s’arrêtent dès qu’il n’y a plus de liquide.
Malgré cet écart, on considère que le modèle parvient à représenter de manière
satisfaisante le comportement de la machine réelle.

4.4 Analyse exergétique

Le chapitre 3 a étudié énergétiquement les différentes modifications apportées au système
frigorifique de référence visant à améliorer ses performances. Cette étude a été faite en
utilisant le premier principe de la thermodynamique qui mesure la quantité d’énergie
transférée. La qualité de cette énergie transférée n’a pas été abordée dans le chapitre 3.

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La mesure de la qualité de l'énergie transférée permet d’identifier les composants qui

présentent un fort potentiel d'amélioration pour optimiser les échanges thermiques à
l’intérieur du système. Le deuxième principe de la thermodynamique permet de mesurer la
qualité de cette énergie. Cela peut être mesuré soit à travers l’exergie, soit à travers
l’entropie. L’avantage de le faire avec l’exergie est de l’exprimer en unité énergétique comme
n’importe quel type d’énergie [120].
Il existe plusieurs façons de définir l’exergie, on a retenu la définition de l’exergie d’après
les techniques de l’ingénieur [121] : « L’exergie correspond à la part maximale d’énergie qui
peut être transformée en énergie noble. Toute destruction d’exergie correspond ainsi à de la
dégradation d’une quantité correspondante d’énergie »
Lallemand [120] décrit le flux d’exergie pour un volume de contrôle et en conditions
stationnaires comme présenté dans l’équation (4.23). Les énergies cinétique et potentielle
sont négligées [120], [122], [123]. Le premier terme à droite de l’équation indique l’exergie
associée à l’échange de chaleur entre le milieu extérieur et le fluide. 𝑇𝑠,𝑖 est la température de
surface du système à l’endroit où l’échange se produit. Les deuxième et troisième termes
correspondent aux flux d’exergie d’entrée et sortie du système de contrôle, le quatrième
terme correspond à l’exergie associée à l’échange de la puissance mécanique et le dernier
représente l’exergie détruite (également appelée l’anergie produite [120]). Cette exergie
détruite est le produit de la température du milieu extérieur (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) et de l’entropie produite
(𝑃̇(𝑠)). Le terme 𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡 figurant dans l’équation (4.23), représente l’exergie détruite, et doit
être nécessairement positif.

𝑇𝑟𝑒𝑓
0 = ∑ 𝑄̇𝑖 (1 − ( )) + ∑ 𝐸̇ 𝑥𝑒 − ∑ 𝐸̇ 𝑥𝑠 + ∑ 𝑊̇𝑘 − 𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡 (4.23)
𝑇𝑠,𝑖

En résolvant l’équation précédente, il est possible de calculer l’exergie détruite par un

volume de contrôle. Chaque composant représente un volume de contrôle. Le premier terme
à droite est supprimé car le système est considéré comme adiabatique. Le flux d’exergie à
l’entrée et à la sortie de chaque composant est calculé avec l’équation (4.24).

𝐸̇ 𝑥 = 𝑚̇ [(ℎ − ℎ𝑟𝑒𝑓 ) − 𝑇𝑟𝑒𝑓 (𝑠 − 𝑠𝑟𝑒𝑓 )] (4.24)

À titre d’exemple, les équations (4.25) et (4.26) montrent respectivement le calcul pour
déterminer l’exergie détruite dans le compresseur et dans le refroidisseur de gaz, qui sont
considérés adiabatiques dans ce calcul. Les numéros font référence à la (Figure 2.7 du
chapitre 2). Les analyses exergétiques pour les autres composants se trouvent dans
l’annexe E.

𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡_𝑐𝑝 = −𝑚̇𝑐𝑝 ((ℎ2 − ℎ1 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ⋅ (𝑠2 − 𝑠1 )) + 𝑊𝑐𝑝 (4.25)

𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡_𝑅𝐺 = −𝑚̇𝑅𝐺 ((ℎ5 − ℎ4 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ⋅ (𝑠5 − 𝑠4 ))

(4.26)
− 𝑚̇𝑅𝐺_𝑒𝑎𝑢 ((ℎ𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ⋅ (𝑠𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ))

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La Figure 4.6 illustre la distribution de l’exergie détruite par composant pour les trois régimes
de fonctionnement, a) subcritique, b) transition et c) transcritique. On observe que le
compresseur représente la plupart de l’exergie détruite. Cela est principalement dû aux
possibles fuites, frottements, pertes de chaleur et irréversibilités du processus [122], [124]. Le
refroidisseur de gaz est le deuxième composant avec le plus d’exergie détruite, suivi de la
vanne HPV et de la vanne FG, puis l'évaporateur, et enfin, la vanne de détente.
On observe que lorsque la température d'entrée d'eau au refroidisseur de gaz augmente, le
pourcentage d'exergie détruite des vannes HPV et FGV augmente, entraînant une
diminution du poids de l'exergie détruite dans la vanne de détente (EEV), l’évaporateur et le
refroidisseur de gaz (RG). L’exergie détruite du compresseur augmente également avec la
température car le taux de compression augmente et le rendement isentropique diminue.

a) Subcritique b) Transition

c) Transcritique

Figure 4.6. Distribution de l'exergie détruite par composant du système de référence dans les trois
régimes : subcritique, transition et transcritique.

L'analyse exergétique met en évidence de manière quantitative et qualitative les marges

potentielles d'amélioration de chaque composant, mais ne fournit aucune indication sur la
manière d'atteindre ces améliorations. Elle suggère qu'il serait judicieux de commencer par
améliorer le compresseur afin de réduire ses pertes exergétiques. Cependant, le modèle

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numérique développé utilise des équations empiriques plutôt que des modèles physiques pour
déterminer les variables de sortie des compresseurs. Par conséquent, cette thèse n'a pas
abordé l'amélioration des dimensions des compresseurs. En outre, cette étude exergétique
indique également que les échangeurs de chaleur (le refroidisseur de gaz et l'évaporateur)
présentent des potentiels d'amélioration importants.
Les vannes de détente, de par leur processus isenthalpique, ont une perte exergétique très
élevée, cependant rien ne peut être fait pour réduire ces pertes à moins de remplacer ce
processus isenthalpique par un processus isentropique, par exemple à l'aide d'une turbine ou
d'un éjecteur.

4.5 Étude des surfaces des échangeurs de chaleur

Une fois identifiés les échangeurs de chaleur comme potentielle source d’amélioration, une
étude de sensibilité a été réalisée avec le modèle numérique décrit dans la section 4.2, modèle
appliqué au système de référence.
L’objectif est de faire varier les surfaces du refroidisseur de gaz et de l’évaporateur en
observant l’impact sur la performance du système.
L’étude a été réalisée avec une puissance frigorifique constante de 30 kW à l’évaporateur,
et une différence de températures entre l’entrée et la sortie du MEG constante de 4 °C.
La moyenne pression est fixée à 38 bar et la surchauffe à 8 °C.
La température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz varie de 10 à 36 °C. Le débit
massique de l’eau est fixé à 2,1 kg/s.
Le contrôle de la haute pression est réalisé à l’aide des polynômes décrits dans la section
2.4.2 du chapitre 2.
Les géométries des échangeurs de chaleur utilisées pour le refroidisseur de gaz et
l’évaporateur, sont les mêmes que celles du banc d’essais (échangeurs à plaques, cf. Tableau
4-3). Le seul paramètre qui varie est la longueur des plaques des échangeurs. Celle-ci varie de
0,3 m à 1,2 m ce qui représente une variation de surface du transfert de chaleur de 3,9 m2 à
11,6 m² pour le refroidisseur de gaz et de 3,8 m2 à 15 m2 pour l’évaporateur.
Un COP instantané est calculé avec l’équation (4.31) pour chaque température d’entrée
d’eau au refroidisseur de gaz et pour chaque paire géométrique des surfaces des échangeurs
de chaleur.

𝑄̇𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑 30 𝑘𝑊
𝐶𝑂𝑃𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛é𝑒 = = (4.30)
𝑊̇𝑐𝑝 𝑊̇𝑐𝑝

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4.5.1 Influence de la surface du refroidisseur de gaz

La Figure 4.7 illustre le COP instantané en fonction de la température d’entrée d’eau
pour différentes surfaces du refroidisseur de gaz. La performance de l’installation augmente
avec la surface du refroidisseur de gaz, ce qui était attendu. Par ailleurs, on observe une
différence significativement plus marquée à basse température (une amélioration de 19,4 % à
15 °C en utilisant une surface de 11,6 m2 au lieu de 3,9 m2) par rapport aux hautes
températures d'entrée d'eau (une amélioration de 4,7 % à 35 °C pour les mêmes surfaces
d’échangeur).

Figure 4.7. Influence de la surface du refroidisseur de gaz sur le COP à différentes

températures d’entrée d’eau pour le système de référence

Cette différence peut s’expliquer grâce aux propriétés thermodynamiques du CO2. La

Figure 4.8 présente le cycle thermodynamique sur un diagramme pression-enthalpie pour les
surfaces la plus petite (3,9 m2, orange) et la plus grande (11,6 m2, bleu) testées à deux
températures d’entrée d’eau, 15 °C et 35 °C.

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Figure 4.8. Cycles thermodynamiques à une température d'entrée d'eau de 15 °C et 35 °C

pour deux surfaces différentes du refroidisseur de gaz : 3,9 et 11,6 m2

Lorsque l’installation fonctionne en régime subcritique ou transitoire, les échanges

thermiques à l’intérieur de l’échangeur de chaleur sont très similaires à ceux obtenus avec un
fluide frigorigène conventionnel. À mesure que la surface du refroidisseur de gaz augmente, la
température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz diminue (Figure 4.8), autrement dit,
le pincement entre la température d’entrée d’eau et la température de sortie du CO2 est
réduit.
Avoir une température de sortie au refroidisseur de gaz plus petite permet de réduire
également la haute pression de l’installation, car on rappelle que cette pression est calculée
en fonction de la température de sortie du CO2 (voir chapitre 2, section 2.4.2).Avoir une
haute pression plus petite signifie réduire le taux de compression et donc la puissance
électrique fournie aux compresseurs.
De plus, une réduction de la température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz
modifie le débit total de l’installation comme le montre la Figure 4.9. Cela est dû au titre en
vapeur à l’entrée de la bouteille séparatrice qui augmente avec la température du CO2
sortante du refroidisseur de gaz (voir Figure 4.8). Le débit traversant l’évaporateur est
constant car la puissance frigorifique a été fixée à 30 kW, mais le débit traversant la vanne
flash gaz augmente avec la température.
Une augmentation du débit de l’installation augmente la puissance électrique du système
et le COP se dégrade.

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Figure 4.9. Débit de l'installation en fonction de la température d'entrée d'eau à

différentes surfaces du refroidisseur de gaz

En régime transcritique, les propriétés thermodynamiques ont un comportement

spécifique au CO2, principalement autour de la ligne pseudo critique où la capacité
thermique est très élevée. Dans ce régime, les échanges thermiques étant plus efficaces, une
variation de la surface de l’échangeur de chaleur impacte peu la température de sortie du
CO2. Ainsi il n’y a pas de variation significative de la haute pression. En définitive, il n’y a
pas de différence très marquée sur le COP pour différentes surfaces du refroidisseur de gaz.
Pour conclure, l’idée de modifier la surface du refroidisseur de gaz à hautes températures
est moins intéressante qu’à faibles températures. Pour cette raison, le dimensionnement du
refroidisseur de gaz d’une installation de terrain sera plus pertinent sur un point de
fonctionnement en subcritique que sur un point en transcritique.

4.5.2 Influence de la surface de l’évaporateur

La Figure 4.10 illustre le COP instantané en fonction de la température d’entrée d’eau
pour différentes surfaces de l’évaporateur. L'impact de la surface d’échange de l'évaporateur
sur le COP est moins marqué que pour le refroidisseur de gaz, ce qui confirme les résultats
obtenus dans l'étude exergétique montrant que l’exergie détruite dans l’évaporateur est
nettement inférieure à celle détruite dans le refroidisseur de gaz.
Bien que la différence de performances soit légère avec la variation de la surface de
l’évaporateur, on observe les deux mêmes comportements qu'avec la variation de la surface
du refroidisseur de gaz : le COP augmente avec la surface et la différence est moins sensible
à hautes températures qu'à faibles températures. De plus, l’augmentation de COP avec une
surface au-delà de 5 m2, n’est plus significative. Pour une température d’entrée d’eau de

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15 °C, l’amélioration du COP avec une surface de 5 m2 au lieu de 3,8 m2 est de 3,43 %, alors
qu’elle n’est que de 0,83 % lorsque la surface d’échange passe de 5 m2 à 15 m2.
Cela peut s’expliquer de la manière suivante. Pour un besoin de refroidissement donné,
une surchauffe constante de 8 °C et une surface d’évaporateur donnée, la basse pression est
imposée. Si, pour le même besoin de refroidissement et la même surchauffe, la surface de
l’évaporateur augmente, alors la basse pression augmente, augmentant le COP. Cependant,
au-delà d’une surface spécifique, continuer à augmenter la surface ne contribue plus à
augmenter la basse pression et la variation du COP n'est plus visible.
Le fait que le COP soit plus impacté par la différence de surfaces à faibles températures
qu’à hautes températures est dû à la relation entre l’augmentation de la basse pression et le
taux de compression comme a été expliqué dans le chapitre 3, section [Link].

Figure 4.10. Influence de la surface de l’évaporateur sur le COP à différentes températures

d’entrée d’eau pour le système de référence

4.6 Étude technico-économique

Après avoir démontré l’influence, sur la performance du système, de la surface de
transfert de chaleur du refroidisseur de gaz et, indépendamment, celle de la surface de
l’évaporateur, il est intéressant d’analyser l’effet de la modification combinée de ces deux
surfaces.
De plus, comme il a été observé et attendu, plus les surfaces des échangeurs de chaleur
augmentent, plus le COP augmente. Cependant avoir des surfaces très grandes représente un
coût additionnel sur l’installation. Il devient intéressant de faire une analyse de sensibilité

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afin d’optimiser le dimensionnement des deux surfaces en termes de performance et de coût

de l’installation.
Cette section montre le résultat de l’étude technico-économique du COP, du coût
d’investissement et du coût annuel d’exploitation, pour une ville donnée, afin de choisir les
surfaces optimales. Cette étude s'inspire de la méthodologie décrite par Staubach et al. [125],
Deymi-Dashtebayaz et al. [126] et Purohit et al. [127]. Cette étude technico-économique
prend en compte une estimation de coût d’investissement de l’installation et du coût de
l’électricité.
Il est essentiel de noter que les prix présentés ici ne doivent pas être considérés comme
des prix de référence. Ils servent à identifier des tendances et à évaluer leur impact sur le
choix des composants en vue d'obtenir de bonnes performances. Cependant, il convient de
remarquer que les prix peuvent varier considérablement en raison de divers facteurs, tels que
le fournisseur, le pays d'achat, les fluctuations liées à l'inflation, l'offre et la demande, ainsi
que des événements majeurs, comme la guerre en Ukraine et la pandémie de COVID-19.

4.6.1 Coût annualisé de l’investissement

Le coût d’achat des échangeurs de chaleur (𝐶𝐻𝑋 ) et des compresseurs (𝐶𝐶𝑃 ) sont
respectivement calculés avec les équations (4.31) et (4.32). Ils dépendent respectivement de
la surface des échangeurs (𝐴𝑅𝐺 (m2) surface du refroidisseur de gaz et 𝐴𝐸𝑣𝑎𝑝 (m2) surface de
l’évaporateur) et de la puissance maximale absorbée par les compresseurs (𝑊̇𝐶𝑃 ) sur l’année.
Ces équations sont le résultat d’une régression faite pour les prix donnés dans le catalogue
français Pecomark 2020 [128].

𝐶𝐻𝑋 = 1713,7 ⋅ ( 𝐴𝑅𝐺 + 𝐴𝐸𝑣𝑎𝑝 ) + 1252,82 (4.31)

̇ 𝐶𝑃 )) + 8950,5
𝐶𝐶𝑃 = 408,83 (𝑚𝑎𝑥(𝑊 (4.32)

Le prix du fluide frigorifique n’a pas été pris en compte dans cette étude. Le prix de la
bouteille séparatrice (150 L) et des vannes de détente est fixé à 7 200 € et 5 050 €
respectivement [128]. De plus, le coût d’installation (travaux, tuyauteries…) est considéré
égal au prix total des composants (expertise EDF).
Le coût d’investissement (𝐶𝑖𝑛𝑣 ) est un coût ponctuel qui peut être converti en coût annuel
à l’aide du facteur de récupération de capital, en anglais «capital recovery factor » (CRF)
[129]. 𝐼𝑅 est le taux d’intérêt et 𝑁 est le nombre d’années pour récupérer le capital.
𝐼𝑅 ∙ (1 + 𝐼𝑅)𝑁
𝐶𝑅𝐹 = (4.33)
(1 + 𝐼𝑅)𝑁 − 1
Le taux d’intérêt pour août 2023 est de 3,78 % [130] et pour une durée de 15 ans, on
obtient un CRF de 0,089. Cela veut dire qu’un prêt de 1000 € sera remboursé en 15
versements annuels de 89 €. Le coût total d’investissement annuel est calculé avec l'équation
(4.34).

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𝐶𝑖𝑛𝑣 = 𝐶𝐹𝑅 ∙ (𝐶𝐻𝑋 + 𝐶𝐶𝑃 + 𝐶𝐵𝑅𝐿 + 𝐶𝑣𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠 ) ∙ 2 (4.34)

4.6.2 Coût annuel d’exploitation

Le coût de fonctionnement annuel (𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐 ) ne tient compte que du coût de l’électricité
consommée. Le prix de l’électricité en Europe en 2022 d’après Eurostat est de 0,1604 €/kWh
[131].
𝑡=8760 ℎ
𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐 = prix ∫ 𝑊̇𝐶𝑃 𝑑𝑡 (4.35)
𝑡=0

Le coût total annuel (𝐶𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ) est donc déterminé avec l’équation (4.36) :

𝐶𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑖𝑛𝑣 + 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐 (4.36)

4.6.3 COP
Paris a été choisie comme la ville de référence pour faire cette étude. Son profil de
température a été détaillé dans le chapitre 3, section 3.6.7.
Afin de réduire le temps de calcul, il a été décidé d’utiliser une puissance frigorifique
constante. Cette approximation a déjà été faite par Staubach et al. [125]. La puissance
frigorifique a été fixée à 30 kW.
Un COP instantané est obtenu avec le modèle numérique pour chaque température
extérieure.
Le COP annuel est calculé avec l’équation :
∑ 𝑄̇𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑
𝐶𝑂𝑃𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = (4.37)
∑ 𝑊̇𝑐𝑝
Où 𝑊̇𝑐𝑝 est la puissance des compresseurs par heure calculé avec le modèle numérique et
𝑄̇𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑 est de 30 kW par heure.

4.6.4 Résultats de l’étude technico-économique

La Figure 4.11 illustre le COP annuel calculé, avec l’équation (4.37), en fonction des
surfaces du refroidisseur de gaz et de l'évaporateur. Conformément aux attentes, une
augmentation de la surface des échangeurs de chaleur entraîne une augmentation du COP
annuel. Cependant, on remarque qu'au-delà d'une certaine valeur pour les deux échangeurs,
il n'y a plus de variation significative du COP annuel (zone entourée en rouge sur la Figure
4.11). Bien que l’impact de chaque échangeur de chaleur sur le COP annuel soit moins
évident que dans la Figure 4.7 et la Figure 4.10, on observe que la surface de l'évaporateur a
toujours un impact moins important sur le COP annuel que la surface du refroidisseur de
gaz. On rappelle que le COP annuel prend en compte la variation de la température
extérieure pendant un an.

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Cette observation pourrait être due à différentes causes :

1. La température de sortie du CO2 du sous-refroidisseur de gaz n’est pas limitée, cela
est le résultat des échanges thermiques dans le refroidisseur de gaz, tandis que la
température du CO2 en sortie de l’évaporateur est imposée par la surchauffe. Cela
donne un facteur de liberté qui permet à la variation de la surface du refroidisseur de
gaz d’être plus marquée. De plus, cette température a un impact direct sur la haute
pression de la machine, et donc sur le COP.

2. Les calculs pour des surfaces d'évaporateur inférieures à 3,8 m2 n'ont pas été
effectués. Ils pourraient cependant montrer une dégradation plus significative du
COP.

Figure 4.11. COP annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de

l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le rectangle
rouge présente la zone sans une variation significative du COP anuuel.

La Figure 4.12 illustre le coût annuel total (coût d’investissement et de fonctionnement)

en fonction des surfaces du refroidisseur de gaz et de l'évaporateur. Contrairement à la
Figure 4.11 il existe un point optimal permettant de minimiser le coût annuel total. Il est
localisé par un carré blanc dans la Figure 4.12. Cependant, il est important de noter que ce
point ne correspond pas au maximum du COP annuel.
Il est intéressant de remarquer qu’à proximité du carré blanc, les variations de coût
restent relativement faibles. Toutefois, l'analyse de la Figure 4.11 met en évidence des
améliorations du COP autour de cette zone. Cela indique qu’il existe un compromis optimal
entre le coût et le COP annuel. Cela conduit à la formulation d’une fonction objectif
(équation (4.38)), dans laquelle nous cherchons à maximiser l’écart entre le COP et le coût
annuel, pour un couple donné de surfaces.

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𝑓𝑜𝑏𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓(max) = 𝐶𝑂𝑃𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑠é − 𝐶𝑜û𝑡𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑠é (4.38)

Où 𝐶𝑂𝑃𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑠é et 𝐶𝑜û𝑡𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑠é sont des nombres adimensionnels explicités plus bas.

Figure 4.12. Coût annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de

l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le rectangle
rouge présente la zone sans une variation significative du COP [Link] carré blanc
représente le couple de surfaces pour lequel le coût annuel est minimum.

Les ordres de grandeur des valeurs numériques du COP annuel et du coût annuel étant
très éloignés (3 contre 20 000), les variables de l’équation (4.38)(COP et coût) ont été
normalisées. Cette normalisation a été faite avec la librairie Python [Link] et
la méthode min-max scaling, représentée dans l’équation (4.39).

𝑖
𝑥 𝑖 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
𝑥𝑛𝑜𝑟𝑚 = (4.39)
𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
La Figure 4.13 illustre la variation des surfaces des échangeurs de chaleur par rapport à
la fonction objectif. On observe que certaines paires de surfaces ont un résultat négatif dans
la fonction objectif. C’est le cas pour une surface d’évaporateur de 15 m2 et une surface de
refroidisseur de gaz de 3,8 m2. Cela veut dire que le coût annuel normalisé est plus élevé que
le COP annuel normalisé obtenu avec cette paire de surfaces.
La Figure 4.13 montre que le couple de surfaces permettant de maximiser l'équation
(4.38) est le suivant : refroidisseur de gaz, 8,7 m2 et évaporateur, 5,6 m2.
On rappelle que dans le banc d’essais du laboratoire, le refroidisseur de gaz a une surface
de 4,5 m2 et l’évaporateur a une surface de 6,5 m2. Le COP annuel de l’installation du
laboratoire calculé pour la ville de Paris avec l’équation (4.37) est de 3,63. Le coût de
l’installation du laboratoire calculé par l’équation (4.36) est de 20 498 €. Changer la taille
des échangeurs du laboratoire par des échangeurs ayant les tailles optimales de 8,7 et 5,6 m2
permettrait d’augmenter le COP annuel du banc d’essais d’environ 6 %. De tels échangeurs
représenteraient une augmentation de 1,5 % du coût total annuel de la machine.

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Figure 4.13. Coût annuel en fonction de la surface du refroidisseur de gaz et de

l'évaporateur. La croix représente les surfaces du banc d’essais du laboratoire. Le carré vert
réprésente la valeur optimale entre COP et coût annuel. Le rectangle rouge présente la zone
sans une variation significative du COP anuuel.

4.7 Conclusions du chapitre

Ce quatrième chapitre présente les travaux de simulation réalisés au cours de cette thèse.
Des modèles numériques ont été développés et validés en utilisant les données expérimentales
exposées dans le chapitre précédent. De plus, une analyse technico-économique a été faite
pour le système de référence, visant à évaluer l'effet de la variation des surfaces des deux
échangeurs de chaleur : le refroidisseur de gaz et l'évaporateur.
Les modèles numériques développés représentent le comportement des différentes
configurations de la machine de manière satisfaisante, tant en régime stationnaire que
dynamique. L’étude technico-économique a permis de proposer des ajustements pertinents
sur les dimensions des composants du système de référence, conduisant à une amélioration
du COP annuel de 6 %. Les modèles seront exploités dans le chapitre suivant afin d’étudier
et de proposer de nouvelles configurations favorisant une augmentation du COP.

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Chapitre 5 : Pistes d’amélioration

C hapitre 5 : P istes d’am élioration .................................... 166
5.1 Introduction du chapitre ................................................... 167
5.2 Options d’architectures ..................................................... 167
5.2.1 Option A : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz ...........167
5.2.2 Option B : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur ...................169
5.2.3 Option C : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et après
l’évaporateur ..............................................................................................................169
5.2.4 Option D : économiseur après la vanne flash gaz et après l’évaporateur .170
5.2.5 Option E : économiseur et sous-refroidisseur positionné après la vanne flash
gaz et après l’évaporateur ..........................................................................................171
5.2.6 Option F : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et
économiseur positionné après l’évaporateur ...............................................................172
5.2.7 Option G : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur et économiseur
positionné après la vanne flash gaz ............................................................................173
5.3 P aram ètres d’entrée des sim ulations ................................. 174
5.3.1 Haute pression ..........................................................................................174
5.3.2 Moyenne pression .....................................................................................176
5.3.3 Surchauffe.................................................................................................177
5.4 A nalyse des résultats ......................................................... 180
5.4.1 Analyse énergétique de l’économiseur ......................................................180
5.4.2 Analyse énergétique du sous-refroidisseur ................................................184
5.4.3 Analyse énergétique de l’évaporateur .......................................................185
5.4.4 Débit massique dans les compresseurs .....................................................186
5.4.5 Puissance électrique des compresseurs .....................................................187
5.4.6 Coefficient de performance .......................................................................188
5.5 C onclusions des options .................................................... 190
5.6 M élange C O 2 / propane ..................................................... 191
5.6.1 Analyse énergétique ..................................................................................191
[Link] Conditions expérimentales et traitement des données ...........................192
[Link] Analyse énergétique en conditions transcritiques ..................................194
[Link] Analyse énergétique en conditions subcritiques .....................................195
5.6.2 Analyse d’inflammabilité ..........................................................................199
[Link] Classification d’inflammabilité ..............................................................200
[Link] Résultats d’inflammabilité .....................................................................204
5.6.3 Conclusions de l’étude du mélange CO2/propane 70/30 destinée aux
personnes du froid industriel ......................................................................................206
5.7 C onclusion du chapitre ..................................................... 206

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5.1 Introduction du chapitre

Ce cinquième chapitre de thèse explore différentes voies d'amélioration des performances
énergétiques d’un système au CO2 transcritique en utilisant deux approches différentes : la
modification du cycle thermodynamique et la modification des propriétés thermodynamiques
du fluide frigorigène.
La première approche propose sept alternatives modifiant le cycle thermodynamique.
Après une présentation de ces sept alternatives, les paramètres de simulation utilisés pour le
calcul des performances de ces alternatives sont expliqués et finalement les résultats des
simulations sont analysés.
La deuxième approche repose sur l'utilisation du mélange CO2/propane pour modifier le
point critique du fluide frigorigène. Deux études sont réalisées : l’analyse énergétique d’un
système frigorifique fonctionnant avec un mélange CO2/propane et l’analyse d’inflammabilité
de ce mélange. Pour chaque analyse, la méthodologie utilisée et les résultats obtenus sont
présentés.

5.2 Options d’architectures

Dans le chapitre 3, l’analyse des profils de températures de quatre villes en France a
montré que le régime transcritique survient moins de 4 % du temps au cours de l’année.
Pour rappel, les températures ambiantes de ces quatre villes sont représentatives des
différentes zones climatiques en France.
De plus, il a été montré que l'ajout d'un compresseur parallèle pouvait améliorer de
manière significative le COP en régime transcritique. Cependant, ce compresseur ne
fonctionne pas en régime subcritique et fonctionne très peu en régime de transition. En
outre, le compresseur parallèle est une solution compliquée à mettre en œuvre et assez
coûteuse, raison pour laquelle ce chapitre ne propose pas d’améliorer un cycle avec
compresseur parallèle.
Ainsi, l'objectif de cette partie de la thèse est de trouver des options simples qui
n'ajoutent pas de complexité au contrôle et à la stabilité de la machine, et qui peuvent être
utilisées tout au long de l'année.

5.2.1 Option A : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz

Cette première option consiste à ajouter un échangeur de chaleur interne en tant que
sous-refroidisseur après le refroidisseur de gaz et après la vanne flash (Figure 5.1). Le CO2
sortant des compresseurs est refroidi dans le refroidisseur de gaz (4-5), ensuite, il traverse le
sous-refroidisseur pour diminuer la température et l'enthalpie du CO2 à l'entrée de la vanne
haute pression (6). La vapeur saturée (10) est détendue à travers la vanne de flash gaz (11’)
et est utilisée pour récupérer la chaleur rejetée par le sous-refroidisseur. Le liquide (13)
provenant de la bouteille séparatrice de liquide se détend à travers la vanne de détente

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(EEV) et passe à travers l'évaporateur (18 à 19) pour être ensuite mélangé au fluide
provenant du sous-refroidisseur (11) et comprimé par les compresseurs (1-2).
Contrairement à l’architecture du banc d’essais (chapitre 2, Figure 2.8), cette solution
utilise, pour alimenter le sous-refroidisseur, le fluide diphasique basse pression sortant de la
vanne flash gaz au lieu de la vapeur moyenne pression sortant de la bouteille séparatrice
(BRL). Cela permet d’améliorer le transfert de chaleur car le fluide qui absorbe la chaleur
rejetée par le sous-refroidisseur est à une température plus faible et est à l’état diphasique, ce
qui permet d’obtenir des coefficients de transfert de chaleur plus élevés qu’avec la vapeur.
Cela donne une utilité au débit de la vanne flash gaz qui normalement représente une source
de pertes énergétiques.
Le principal avantage d'utiliser un sous-refroidisseur dans le cycle thermodynamique est
de réduire le titre en vapeur à l'entrée de la bouteille séparatrice de liquide. Cela augmente
la fraction de débit liquide qui passe dans l’évaporateur en comparaison avec le système de
référence. Par ailleurs, il est possible de travailler en conditions noyées à haute température
d’entrée d’eau car la vapeur surchauffée à la sortie du sous-refroidisseur (11) évapore
l’éventuel excès de liquide sortant de l’évaporateur.
La Figure 5.1 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

a) Schéma de l’option A b) Option A représentée sur le diagramme

de Mollier.

Figure 5.1. Option A : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz. Les lignes
pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes solides correspondent à
l’option A (orange).

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5.2.2 Option B : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur

Cette option consiste à ajouter un sous-refroidisseur entre le refroidisseur de gaz et
l’évaporateur (Figure 5.2). La Figure 5.2 (b) présente deux simulations, une à haute
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de
25 °C.
Le CO2 est refroidi par le refroidisseur de gaz (5), il traverse le sous-refroidisseur pour
diminuer l'enthalpie à l'entrée de la vanne de haute pression (6). Le liquide (13) de la
bouteille séparatrice est détendu à travers la vanne de détente (EEV), il traverse
l'évaporateur (18 à 19) et est utilisé pour récupérer la chaleur rejetée par le sous-refroidisseur
(11). La vapeur saturée (10) est détendue à travers la vanne flash gaz (12) et mélangée au
débit provenant du sous-refroidisseur (11) pour ensuite être comprimée par les compresseurs
(1-2).
Cette option peut accepter une surchauffe nulle à l’évaporateur afin d’obtenir de
meilleures performances pendant toute l’année. L’ajout de ce sous-refroidisseur permet
d’évaporer l’éventuel liquide sortant de l'évaporateur. De plus, le liquide (12) provenant de
la vanne flash gaz est évaporé grâce à la vapeur surchauffée (11) provenant du sous-
refroidisseur, ce qui permet également de réduire la température à l’entrée des compresseurs.

a) Schéma de l’option B b) Option B représentée sur le

diagramme de Mollier.

Figure 5.2. Option B : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur. Les lignes

pointillées correspondent au système de référence. Les lignes solides correspondent à l’option
B (vert).

5.2.3 Option C : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et

après l’évaporateur
À la différence des options A et B, dans cette option (Figure 5.3), le fluide provenant de
l’évaporateur (19) est mélangé au fluide sortant de la vanne flash gaz (12) pour ensuite

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entrer dans le sous-refroidisseur. La fraction de liquide à basse pression (12) qui traverse le
sous-refroidisseur est plus importante que pour les options A et B, de sorte que le transfert
de chaleur est amélioré. Cette option peut fonctionner avec une surchauffe nulle à la sortie
de l’évaporateur.
De la même manière que les options A et B, cette option cherche à réduire le titre en
vapeur à l’entrée de la bouteille séparatrice de liquide (point 9) et donc envoyer une fraction
de liquide plus importante vers l’évaporateur.
La Figure 5.3 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

a) Schéma de l’option C b) Option C représentée sur le diagramme de

Mollier.

Figure 5.3. Option C : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et l’évaporateur.
Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes solides
correspondent à l’option C (jaune).

5.2.4 Option D : économiseur après la vanne flash gaz et après

l’évaporateur
Cette option (Figure 5.4) utilise un économiseur plutôt qu’un sous-refroidisseur. Bien que
les deux soient des échangeurs de chaleur internes, l’économiseur est positionné différemment
dans le cycle thermodynamique. L’économiseur est placé, du côté moyenne pression, entre la
sortie liquide de la bouteille séparatrice (13) et l'entrée de la vanne de détente juste avant
l'évaporateur (14). Du coté basse pression, l'entrée de cet économiseur rassemble les débits
issus de la sortie de l'évaporateur (19) et de la sortie de la vanne flash gaz (12).
L’idée de cet échangeur de chaleur est de diminuer l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur,
autrement dit, de diminuer le titre en vapeur à l’entrée de l’évaporateur afin d’améliorer les
transferts de chaleur dans celui-ci et d’augmenter la puissance frigorifique.

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La Figure 5.4 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

a) Schéma de l’option D b) Option D représentée sur le diagramme

de Mollier.

Figure 5.4. Option D : économiseur positionné après la vanne flash gaz et l’évaporateur.
Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les lignes solides
correspondent à l’option D (rouge).

5.2.5 Option E : économiseur et sous-refroidisseur positionnés après la

vanne flash gaz et après l’évaporateur
Cette option (Figure 5.5) cherche à diminuer de façon plus importante l’enthalpie du
CO2 à l’entrée de la bouteille séparatrice (BRL) et de l’évaporateur. Dans cette option un
évaporateur à surchauffe nulle peut être utilisé. Le fluide sortant de l’évaporateur (19) est
mélangé avec le fluide sortant de la vanne flash gaz (12) pour ensuite entrer dans
l’économiseur (20). Le débit sortant de cet échangeur traverse ensuite le sous-refroidisseur et
le débit à la sortie de celui-ci est aspiré par les compresseurs.
La Figure 5.5 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

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a) Schéma de l’option E b) Option E représentée sur le

diagramme de Mollier.

Figure 5.5. Option E : économiseur et sous-refroidisseur positionné après la vanne flash

gaz et l’évaporateur. Les lignes pointillées correspondent au système de référence (noir). Les
lignes solides correspondent à l’option E (violet).

5.2.6 Option F : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et

économiseur positionné après l’évaporateur
Cette option (Figure 5.6) est similaire à la configuration étudiée dans le chapitre 2 dans
la section [Link].3. Cependant, cette option utilise le fluide diphasique sortant de la vanne
flash gaz au lieu de la vapeur sortant de la bouteille séparatrice (BRL). Cela permet de
réduire le titre en vapeur à l’entrée de la bouteille séparatrice (BRL). De plus, l’ajout d’un
économiseur permet de réduire le titre en vapeur à l’entrée de l’évaporateur.
Le CO2 sortant des compresseurs est refroidi dans le refroidisseur de gaz (4-5), ensuite, il
traverse le sous-refroidisseur pour diminuer la température et l'enthalpie à l'entrée de la
vanne haute pression (6). La vapeur saturée (10) est détendue à travers la vanne flash gaz
(12) et est utilisée pour récupérer la chaleur rejetée par le sous-refroidisseur. Le liquide (13)
provenant de la bouteille séparatrice de liquide se détend à travers la vanne de détente
(EEV) et passe à travers l'évaporateur (18 à 19). Le fluide sortant de l’évaporateur est
utilisé pour récupérer la chaleur des points 13 et 14 dans l’économiseur. Le débit sortant de
l’économiseur est mélangé au fluide sortant du sous-refroidisseur avant d’être comprimé par
les compresseurs (1-2).
Cette option peut utiliser un évaporateur noyé sans risque d’envoyer du liquide au
compresseur.
La Figure 5.6 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

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a) Schéma de l’option F b) Option F représentée sur le

diagramme de Mollier.

Figure 5.6. Option F : sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et

économiseur positionné après l’évaporateur. Les lignes pointillées correspondent au système
de référence (noir). Les lignes solides correspondent à l’option F (marron).

5.2.7 Option G : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur et

économiseur positionné après la vanne flash gaz
Cette option (Figure 5.7) utilise le fluide sortant de la vanne flash gaz et de l’évaporateur
pour récupérer la chaleur de diverses étapes du cycle. La vapeur en sortie de la vanne flash
gaz (12) est utilisée pour récupérer la chaleur rejetée par l’économiseur. Le fluide sortant de
l’évaporateur (19) est utilisé pour récupérer la chaleur rejetée par le sous-refroidisseur.
La quantité du fluide sortant de l’évaporateur est supérieure à celle sortant de la vanne
flash gaz, ce qui permet de récupérer plus de chaleur dans la ligne liquide haute pression (5-
6) que dans la ligne liquide à moyenne pression (13-14). En conséquence, cette option
accorde une priorité à la réduction du titre en vapeur à l'entrée de la bouteille séparatrice
plutôt qu'à la diminution du titre à l'entrée de l'évaporateur.
La Figure 5.7 (b) présente deux simulations, une à haute température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz, 35 °C et une à basse température de 25 °C.

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a) Schéma de l’option G b) Option G représentée sur le

diagramme de Mollier.

Figure 5.7. Option G : sous-refroidisseur positionné après l’évaporateur et économiseur

positionné après la vanne flash gaz. Les lignes pointillées correspondent au système de
référence (noir). Les lignes solides correspondent à l’option G (bleu).

5.3 Paramètres d’entrée des simulations

5.3.1 Haute pression
Les installations utilisant le CO2 comme fluide frigorigène transcritique utilisent
systématiquement une optimisation de la haute pression, comme cela a été expliqué au
chapitre 1, section 1.4.1. Afin de vérifier si le polynôme utilisé pour les configurations du
banc d’essais est toujours valable pour chacune des options, une étude de la variation de la
haute pression a été faite pour chaque option.
Cette étude consiste à faire fonctionner le modèle numérique à différentes consignes de
haute pression fixes afin d'observer les variations du COP. L'objectif est de déterminer la
haute pression optimale en fonction du COP pour chaque option.
Les différentes simulations ont été faites pour quatre températures d’entrée d’eau
différentes, 30 °C, 33 °C, 35 °C et 38 °C et avec un débit constant d’eau de 2,03 kg/s. La
température du MEG en entrée et en sortie de l’évaporateur ont été fixées respectivement à
– 4 °C et – 8 °C et le débit de MEG à 2,07 kg/s.
Pour une température d’entrée d’eau de 30 °C, la variation de la haute pression a été
étudiée entre 77 et 100 bar, pour une température de 33 °C entre 80 et 100 bar, pour une
température de 35 °C entre 83 et 111 bar et pour la température de 38 °C entre 85 et
111 bar.

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La Figure 5.8 illustre les résultats de la variation de la haute pression avec chacune des
options présentées. Dans chaque figure, la pression qui permet d'obtenir le COP maximum
est indiquée par un point noir. Toutes les options ont la même ou presque la même pression
optimale pour une température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz donnée : 82 bar pour
une température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz de 30 °C, 89 bar pour 33 °C, 94 bar
pour 35 °C et 101 bar pour 38 °C.
Les pressions optimales ainsi identifiées sont égales aux valeurs obtenues avec les
équations polynomiales présentées dans le chapitre 2, Tableau 2-4. Ces mêmes équations
seront donc utilisées pour l’analyse et la comparaison des performances de ces options.

a) Option A b) Option B c) Option C

d) Option D e) Option E f) Option F

g) Option G

Figure 5.8. Variation de la haute pression pour chaque option

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5.3.2 Moyenne pression

La moyenne pression joue un rôle important dans les installations au CO2, car elle influe
sur la quantité de vapeur dirigée vers la vanne flash gaz, ainsi que sur la quantité de liquide
envoyé vers l'évaporateur. Les options proposées précédemment modifient la répartition de
l'énergie à travers le cycle. C'est pourquoi il est essentiel d'évaluer l'évolution de la moyenne
pression et son impact sur les performances de la machine dans chacune de ces options.
Une étude de la variation de cette pression a été faite pour chaque option dans une plage
de température d’entrée d’eau de 15 à 35 °C et pour une puissance frigorifique constante de
30 kW. La haute pression flottante est régulée avec les polynômes présentés dans le
chapitre 2 et une consigne de moyenne pression est imposée entre 31 et 39 bar afin
d’observer la variation du COP en fonction de la moyenne pression.
À titre d’exemple, la Figure 5.9 illustre la variation du COP en fonction de la moyenne
pression pour trois températures représentatives de chaque régime, subcritique (15 °C, en
bleu), transition (25 °C, en orange) et transcritique (35 °C, en vert).
On constate que la moyenne pression n’a pas d’impact significatif sur la performance de
la machine, quelle que soit l'option utilisée. Cependant il y a une légère augmentation du
COP, de 0,05 à une température d’entrée d’eau de 25 °C, et de 0,1 à une température
d’entrée d’eau de 15 °C, avec les options D, E et F à des moyennes pressions de 39 bar par
rapport à 31 bar. Cela peut s’expliquer par le fait que ces deux options utilisent le mélange
des fluides sortants de la vanne flash gaz et de l’évaporateur. Si la moyenne pression
augmente, un débit plus important est envoyé par la vanne flash gaz, ce qui réduit la
température à l’entrée de l’économiseur et améliore le transfert de chaleur dans celui-ci (voir
section 5.4.1).
L'ajout d'une moyenne pression variable ne se justifie pas, car cela complexifierait la
gestion de l'installation sans apporter d'amélioration significative à la performance de la
machine. Par conséquent, la moyenne pression est fixée à 38 bar dans les simulations pour
deux principales raisons : premièrement, cela permet de comparer les résultats avec ceux
obtenus lors des tests des différentes configurations examinées au cours de la thèse ;
deuxièmement, cette valeur, 38 bar, permet d’obtenir une amélioration du COP pour les
options D, E et F.

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a) Option A b) Option B c) Option C

d) Option D e) Option E f) Option F

g) Option G

Figure 5.9. Variation de la moyenne pression pour chaque option

5.3.3 Surchauffe
La surchauffe de l’installation joue également un rôle important dans la performance de
la machine car elle influence la basse pression de l’installation. Plus elle est grande, plus la
basse pression est faible pour un évaporateur donné. De plus, avoir une grande surchauffe
permet de protéger le compresseur de coups de liquide lorsqu’il n’y a pas d’autre organe pour
l’éviter.
Toutes les options montrent une même évolution du COP en fonction de la surchauffe. À
titre d’exemple la Figure 5.10 illustre le COP en fonction de la surchauffe pour les options A,
B et C. Le point noir représente le COP maximum.

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a) Option A b) Option B c) Option C

Figure 5.10. Variation de la moyenne pression pour chaque option

La Figure 5.10 présente plusieurs particularités intéressantes à analyser :

- À température d’eau de 20 °C, la performance de la machine reste presque constante
entre les surchauffes de 2 °C à 6 °C, cependant le COP est maximum avec une
surchauffe de 4 °C. Pour cette raison, l’analyse qui suit est faite avec une surchauffe
de 4 °C.
- On observe que l’influence de la surchauffe est moins importante à 35°C qu’à 20 °C
d’entrée d’eau. Cela est dû à la relation entre l’augmentation de la basse pression et
le taux de compression (voir explication détaillée dans le chapitre 3, section [Link].
- À température d’eau de 20 °C, on observe une chute du COP entre 2 et 0 °C de
surchauffe. Or, on s’attendrait à ce que le COP augmente quand la surchauffe
diminue puisqu’une surchauffe basse implique généralement une remontée de la basse
pression.

L’explication suivante à la chute du COP est proposée :

o La Figure 5.11 représente schématiquement l’évolution de température des

deux fluides, MEG (ligne violette) et CO2 (ligne bleue), dans l’évaporateur
pour une surchauffe de (a) 0 °C, (b) 2 °C, (c) 4 °C, (d) 6 °C et (e) 8 °C. Les
valeurs des extrémités de chaque ligne violette ont été obtenues par le modèle
développé au cours de cette thèse. Les températures du MEG (lignes bleues)
en entrée et sortie de l’évaporateur sont imposées (- 4 °C et – 8 °C). On
rappelle que le modèle numérique prend en compte les dimensionnements des
composants. Ces résultats sont représentatifs de toutes les options car on
n’analyse ici que l’entrée et la sortie de l’évaporateur.
o Sur cette Figure 5.11, on observe qu’avec une surchauffe de 0 °C, 2 °C et 4 °C,
la température d’évaporation reste constante et égale à – 10 °C. Pour passer
d’une surchauffe de 2 °C à 0 °C, le modèle augmente de façon importante le
débit de fluide envoyé à l’évaporateur (beaucoup plus que pour passer de 4 à
2 °C de surchauffe). L’augmentation du débit de fluide aspiré par le

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compresseur accroît la puissance requise par le compresseur, comme l’équation

(3.5) le montre, de sorte que le COP diminue. La différence de débit
nécessaire pour passer d’une surchauffe de 4 °C à 2 °C est plus faible, pour
cette raison on n’observe pas une grande différence dans le COP.
𝑚̇Δ𝐻
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 = (5.1)
𝜂𝑔𝑙
o Pour une température d’eau de 20 °C et une surchauffe de 6 °C, la
température d’évaporation diminue de 0,7 °C par rapport à 0, 2 et 4 °C de
surchauffe (Figure 5.11). Pour une surchauffe de 8 °C et de 10 °C, la
température d’évaporation baisse de 2 °C et de 4 °C respectivement. Ces
baisses de température d’évaporation expliquent l’augmentation du travail du
compresseur et la diminution du COP.

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a) Surchauffe 0 °C b) Surchauffe 2 °C

c) Surchauffe 4 °C d) Surchauffe 6 °C

e) Surchauffe 8 °C f) Surchauffe 10 °C

Figure 5.11. Relation entre le MEG (violet) et le CO2 (bleu) à l'évaporateur pour
différentes surchauffes à 20 °C de température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz.

5.4 Analyse des résultats

5.4.1 Analyse énergétique de l’économiseur
La Figure 5.12 illustre (a) les températures du CO2 à l'entrée (points) et à la sortie
(lignes pointillées) de l’économiseur, coté basse pression et (b) la puissance transférée dans
l’économiseur pour les options proposées précédemment. On voit donc clairement que le CO2
basse pression se réchauffe dans l’économiseur.

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(a) Températures du CO2 basse pression (b) Puissance transférée

(points : entrée ; pointillés : sortie)
Figure 5.12. Comparaison entre (a) les températures du CO2 à l'entrée et à la sortie de
l’économiseur et (b) la puissance transférée dans l’économiseur côté basse pression pour les
options proposées, en fonction de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz et pour
une puissance frigorifique de 30 kW

• Variation de la température du CO2 à l’entrée de l’économiseur en basse pression

(points) :
La température du CO2 basse pression à l’entrée de l’économiseur (point 20 des cycles
présentés dans la section 5.2) des options F (points marrons) et G (points bleus) reste
constante avec la variation de la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz. Pour
l’option F, cette température est la température à la sortie de l’évaporateur (le point 19 des
cycles présentés dans section 5.2). Pour l’option G, cette température est la température de
saturation à basse pression car c’est la sortie de la vanne flash gaz (le point 12 des cycles
présentés dans section 5.2).
Contrairement aux options F et G, dans les options D et E la température au point 20
varie avec la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz (voir Figure 5.12 (a),
température d’entrée D et E). Cela peut s’expliquer avec le bilan énergétique (5.2),(5.3) et
(5.4) au point 20 :
Pour l’option F :

𝑚̇19 ℎ19 = 𝑚̇20 ℎ20 (5.2)

Pour l’option G :

𝑚̇12 ℎ12 = 𝑚̇20 ℎ20 (5.3)

Pour les options D et E :

𝑚̇12 ℎ12 + 𝑚̇19 ℎ19 = 𝑚̇20 ℎ20 (5.4)

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L’enthalpie à la sortie de l’évaporateur (ℎ19 ) est constante car elle est fixée par la
surchauffe imposée. L’enthalpie à la sortie de la vanne flash gaz (ℎ12 ) est constante car elle a
la même valeur que l’enthalpie de saturation de la vapeur à moyenne pression (38 bar). On a
vu dans le chapitre 1 que l’augmentation de la température de l’eau en entrée du
refroidisseur de gaz induit une augmentation du titre en vapeur dans la bouteille séparatrice
de liquide. Ceci induit une augmentation du débit massique de la vanne flash gaz et une
diminution du débit massique de liquide sortant de la bouteille et traversant ensuite
l’évaporateur (Figure 5.13). Le débit massique de l’évaporateur diminue légèrement avec la
température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz (𝑚̇19 ) mais le débit massique à la sortie
de la vanne flash gaz (𝑚̇12 ) augmente de façon plus importante avec la température d’entrée
d’eau.
Étant donné que la température au point 12 est plus faible que la température au point
19 (en raison de la surchauffe), lorsque le débit massique à la sortie de la vanne flash gaz
augmente, la température du point 20 diminue ainsi que son enthalpie.

a) Débit à l’entrée de la b) Débit traversant la c) Débit traversant

BRL (𝑚̇9 ) vanne flash gaz (𝑚̇12 ) l’évaporateur (𝑚̇19 )

Figure 5.13. Débit à l'entrée de la bouteille séparatrice BRL, à la sortie de la vanne flash gaz
et dans l'évaporateur à différentes températures d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz

• Variation de la température du CO2 à la sortie de l’économiseur en basse pression

(pointillés) :
La température du CO2 à la sortie de l’économiseur en basse pression pour l’option F est
constante mais pour les options D, E et G elle diminue avec la température d’entrée d’eau
au refroidisseur de gaz.
Cela peut s’expliquer avec la puissance transférée à basse pression dans l’économiseur
(équation (5.5)) :

𝑄̇𝐵𝑃 = 𝑚̇𝐵𝑃 (ℎ21 − ℎ20 ) (5.5)

La puissance (𝑄̇𝐵𝑃 ) dépend du débit (𝑚̇𝐵𝑃 ) et de l’enthalpie à l’entrée de l’économiseur

en basse pression (ℎ20 ). L’enthalpie à la sortie de l’économiseur basse pression (ℎ21 ) est le
résultat des échanges thermiques dans l’économiseur.

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Avec deux propriétés thermodynamiques connues dans la région monophasique (en

dehors de la courbe de saturation), toutes les autres propriétés thermodynamiques peuvent
être déduites. La pression à l’intérieur de l’économiseur est constante (perte de charge nulle
dans le modèle), parler de l'enthalpie revient en fin de compte à parler de la température,
dans ce cas spécifique.
Dans l’option F, la température au point 20 est égale à la température du fluide sortant
de l’évaporateur (point 19). Étant donné que la surchauffe et la puissance frigorifique sont
maintenues constantes lors de la simulation, l’enthalpie à l’entrée (ℎ20 ) et le débit 𝑚̇𝐵𝑃 sont
également constants. La température et l’enthalpie au point 21 ne sont donc pas impactées
par la variation de la température d’entrée d’eau.
Dans l’option G, la température du CO2 basse pression à l’entrée de l’économiseur (point
20 du cycle) reste constante avec l’augmentation de la température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz (Figure 5.12). Au même point 20, le débit de CO2 (𝑚̇𝐵𝑃 ) augmente avec
la température d’eau en raison de l’augmentation du titre en vapeur dans la bouteille. La
Figure 5.12 (a) montre que la température du CO2 en sortie de l’économiseur, coté basse
pression (point 21), diminue avec la température d’entrée d’eau. Par conséquent, l’enthalpie
au point 21 augmente (à basse pression constante).
Pour résumer : ℎ20 est constante, ℎ21 augmente, et 𝑚̇𝐵𝑃 augmente. Ceci est cohérent
avec l’augmentation de la puissance 𝑄̇𝐵𝑃 observée sur la Figure 5.12 (b) pour cette option G
quand la température d’entrée d’eau augmente.
Dans les options D et E, la température du CO2 à la sortie de l’économiseur diminue
avec la température d’entrée d’eau car le débit 𝑚̇𝐵𝑃 augmente. On observe ici (options D et
E) que l’écart entre les températures d’entrée et de sortie est maintenu car l’enthalpie, donc
la température, du point 20 varie également avec le débit qui traverse la vanne flash gaz
(voir équation (5.4)).

• Variation de la puissance transférée dans l’économiseur :

Une différence dans la puissance transférée entre ces options est notable. La puissance
augmente avec la température d’entrée d’eau pour les options D (section 5.2.4), E (section
5.2.5) et G (section 5.2.7) mais elle reste constante pour l’option F (section 5.2.6).
La variation de la puissance pour les options D, E et G est principalement due à
l’augmentation de débit massique traversant la vanne flash gaz. La puissance de l’option F
est constante car elle ne dépend pas du débit de la vanne flash gaz.
Bien que l'on puisse imaginer que la puissance de l'économiseur pour les options E
(section 5.2.5) et D (section 5.2.4) est identique, car elles utilisent toutes deux le même fluide
de refroidissement issu du mélange entre la sortie de l'évaporateur et la vanne flash gaz, une
légère différence se manifeste dans le transfert de chaleur.
Cette différence découle principalement de l'effet du sous-refroidisseur de l’option E, qui
permet de réduire le débit du fluide traversant la vanne flash gaz. Un débit plus important

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traverse la vanne flash gaz dans l’option D. Comme l’équation (5.4) l’a montré, une
augmentation du débit au point 12 entraîne une diminution dans l’enthalpie au point 20,
donc de la température. La température au point 20 est donc plus faible pour l’option D que
pour l’option E, et l’écart se creuse avec l’augmentation de la température d’eau au
refroidisseur de gaz. Cet écart croissant se répercute sur la puissance transférée dans
l’économiseur : plus la température d’eau au refroidisseur de gaz augmente, plus l’écart entre
les températures au point 20 des options D et E se creuse et plus l’écart de puissance à
l’économiseur entre les options D et E est important (voir Figure 5.12 (b)).

5.4.2 Analyse énergétique du sous-refroidisseur

La Figure 5.14 présente une comparaison (a) de la puissance transférée dans le sous-
refroidisseur et (b) des températures d'entrée (lignes pointillées) et de sortie (points) à haute
pression pour les options proposées précédemment. La puissance transférée dans le sous-
refroidisseur varie en fonction de la température d’entrée d’eau et selon l’option choisie.
L’option C (section 5.2.3) permet d’avoir la température de sortie du sous-refroidisseur la
plus faible, suivie par les options B (section 5.2.2), A (section 5.2.1), E (section 5.2.5), G
(section 5.2.7) et finalement F (section 5.2.6).

a) Puissance transférée b) Température

Figure 5.14. Puissance transférée dans le sous-refroidisseur et températures du CO2 haute

pression en entrée et en sortie du sous-refroidisseur pour les options proposées à différentes
températures d’entrée d’eau et pour une puissance frigorifique de 30 kW

Il est important de rappeler que l’on cherche à avoir la température la plus faible à la
sortie du sous-refroidisseur car cela permet d’avoir un titre en vapeur plus faible à l’entrée de
la bouteille séparatrice de liquide. Ainsi, moins de vapeur traverse la vanne flash gaz.

La puissance transférée dans le sous-refroidisseur (𝑄̇𝑆𝑅 ) (équation (5.6)) dépend

principalement du débit (𝑚̇𝑆𝑅 ) et de l'enthalpie ℎ11′ à laquelle le CO2 atteint le sous-
refroidisseur car l’enthalpie au point 11 est le résultat des échanges thermiques.

𝑄̇𝑆𝑅 = 𝑚̇𝑆𝑅 (𝐻11 − 𝐻11′ ) (5.6)

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En observant les architectures des options B et G, on pourrait imaginer que les échanges
thermiques dans le sous-refroidisseur sont similaires car le fluide utilisé pour récupérer la
chaleur rejetée provient dans les deux cas de l’évaporateur à la même température et à la
même pression, mais on observe que ces deux options ne produisent pas le même effet sur la
puissance du sous-refroidisseur. Cela est dû principalement à la différence de débit au point
11 prime entre les deux options. Le débit dans l’option G est inferieur à celui de l’option B.
L’option G utilise un économiseur permettant d’avoir un titre en vapeur plus faible à l'entrée
de l'évaporateur, ce qui augmente la différence d’enthalpie à l’évaporateur et permet d’avoir
un débit réduit à l'évaporateur ainsi qu’au point 11 prime. Le transfert de chaleur de
l'option G est significativement réduit dans le sous-refroidisseur par rapport à l'option B.
Les options C et E utilisent toutes les deux un mélange du CO2 sortant de l’évaporateur
et de la vanne flash gaz. Cependant la puissance transférée dans le sous-refroidisseur est plus
élevée dans l’option C que dans l’option E, permettant ainsi une diminution de la
température à la sortie du sous-refroidisseur plus importante dans l’option C. Cette
différence est due à l’ajout d’un économiseur dans l’option E qui chauffe le fluide avant que
celui-ci n’entre dans le sous-refroidisseur au point 11 prime.

5.4.3 Analyse énergétique de l’évaporateur

La Figure 5.15 illustre a) l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur et b) le débit massique
traversant l’évaporateur avec les différentes options proposées et à différentes températures
d’entrée d’eau. Étant donné que dans cette étude, la puissance frigorifique et l’enthalpie à la
sortie de l’évaporateur sont constantes, l’évolution de l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur
est similaire à l’évolution du débit massique dans l’évaporateur, comme le montre ces deux
figures.
Les options A (section 5.2.1 ), B (section 5.2.2) et C (5.2.3) ont la même enthalpie
d’entrée à l’évaporateur et elle ne varie pas avec la température d’entrée d’eau. Cela est dû
au fait que le liquide sortant de la bouteille liquide n’est pas refroidi avant ou après avoir
traversé la vanne de détente EEV. Le débit à l’évaporateur de ces trois options est
également constant.
L’enthalpie d’entrée à l’évaporateur pour les options D (section 5.2.4), E (section 5.2.5)
et G (section 5.2.7) diminue lorsque la température d’entrée d’eau augmente. Cela est dû au
fait que la puissance transférée dans l’économiseur est plus importante à hautes températures
d’entrée d’eau comme expliquée dans la section 5.4.1.

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a) Enthalpie à l’entrée de l’évaporateur b) Débit dans l’évaporateur

Figure 5.15. Puissance et débit de l’évaporateur pour les options proposées à différentes
températures d’entrée d’eau et pour une puissance frigorifique de 30 kW

5.4.4 Débit massique dans les compresseurs

La Figure 5.16 présente le débit total traversant les compresseurs pour chaque option et
pour une plage de température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz variant de 15 à 35 °C.
Autrement dit, il s'agit du débit total de l'installation pour chaque option. Les options C et
E affichent le débit le plus faible, tandis que l'option D présente le débit le plus élevé parmi
les différentes options.
Lorsque l'on compare les quatre premières options, toutes utilisant un seul échangeur de
chaleur, on remarque que l'option D, qui intègre un économiseur au lieu d'un sous-
refroidisseur comme les options A, B et C, présente le débit total le plus élevé. Cela suggère
que le gain d’enthalpie à l'entrée de la bouteille séparatrice de liquide est plus important que
le gain d’enthalpie à l'entrée de l'évaporateur. En outre, l'option C semble être
l’arrangement le plus efficace avec le sous-refroidisseur (mais cela devra être confirmé dans la
section concernant le COP), car elle réduit significativement le débit des compresseurs.
En ce qui concerne les options utilisant deux échangeurs de chaleur, à savoir les options
E, F et G, on observe un impact significatif sur le débit total de l'installation grâce à la
différente distribution de la chaleur dans le cycle, l’option E ayant le débit le plus faible,
suivie de G et enfin de F.
Il existe une légère différence entre le débit total de l'option C et celui de l'option E, et
ces deux débits se croisent à des températures d’entrée d’eau élevées. Bien que l'option E
permette d'envoyer moins de débit vers l'évaporateur, comme le montre la Figure 5.15, le
débit à travers les compresseurs n’est pas plus faible que l’option C car il y a plus de débit
traversant la vanne flash gaz dans l’option E. Contrairement à l'option E, l'option C a moins
de débit passant par la vanne flash gaz et plus de débit passant par l'évaporateur.
Finalement, les débits se compensent, de sorte que les deux options ont un débit total
similaire.

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Figure 5.16. Débit des compresseurs

5.4.5 Puissance électrique des compresseurs

La Figure 5.17 présente la puissance électrique absorbée par les compresseurs pour
chaque option étudiée en fonction de la température d’entrée d’eau. On observe que les
écarts d’une option à l’autre sont plus faibles que ceux observés avec le débit total de
l’installation (Figure 5.16). Cependant la puissance absorbée suit la même tendance que le
débit des compresseurs.
Les options qui montrent une puissance électrique plus faible sont les options C et E,
suivies par les options B, G, A, F et finalement l’option D.
La différence entre la puissance électrique et le débit total de l'installation s'explique
principalement par l'enthalpie d'entrée aux compresseurs. Cette enthalpie varie en fonction
de l’option en raison de la manière dont l'énergie est distribuée dans le circuit par les
échangeurs de chaleur.

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Figure 5.17. Puissance électrique absorbée par les compresseurs

5.4.6 Coefficient de performance

La Figure 5.18 présente une comparaison graphique des performances (barres) et de
l’amélioration des performances de chaque option (croix noire) par rapport au système de
référence pour une température d’entrée d’eau de : (a) 15 °C, (b) 25 °C et (c) 35 °C. La
performance du système de référence est représentée avec une ligne pointillée en gris sur
chaque figure.

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a) Subcritique (T_eau = 20 °C) b) Transition (T_eau =25 °C)

c) Transcritique (T_eau = 35 °C)

Figure 5.18. Coefficient de performance (barres) et amélioration du COP (croix) par

rapport au système de référence des différentes options pour les trois régimes de
fonctionnement et à une puissance frigorifique de 30 kW.

Toutes les options proposées présentent une amélioration de la performance de la

machine en comparaison avec le système de référence. Les options C et E présentent la
meilleure amélioration de la performance comme le laissait présager les analyses précédentes.
Plusieurs observations peuvent être déduites de cette figure :
1. Les différentes options permettent une amélioration du COP plus importante à
hautes températures d’entrée d’eau qu’à faibles températures.
2. L’option G présente une amélioration du COP légèrement supérieure à l’option A en
régime subcritique et de transition mais en régime transcritique les deux présentent la
même amélioration.
3. Bien que les options B et G utilisent toutes les deux le fluide à la sortie de
l’évaporateur pour récupérer la chaleur du sous-refroidisseur, l’option B est une
solution plus performante que l’option G dans tous les régimes de fonctionnement.
4. Bien que les options D et E utilisent toutes les deux le fluide résultant du mélange du
fluide à la sortie de l’évaporateur et de la vanne flash gaz, l’option E présente une
solution plus performante que l’option D dans tous les régimes de fonctionnement.

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5. Il y a une légère différence de performance entre les options C et E. Cependant

l’option E montre une meilleure performance en régime subcritique et en transition
mais en régime transcritique l’option C est un peu plus performante.
Les résultats observés peuvent être expliqués de la façon suivante :
1. L’augmentation des COP de toutes les options par rapport au COP de référence était
attendue car l'une des propriétés du CO2 est que ses performances se dégradent à
haute température extérieure, car plus de 30 % du débit comprimé par les
compresseurs n'est pas utilisé dans le processus de refroidissement dans l'évaporateur,
car il traverse la vanne flash gaz pour ensuite être directement recomprimé. Dans les
options proposées, ce débit qui n’est normalement pas utilisé, est utilisé pour mieux
répartir la chaleur dans le circuit et améliorer les performances.
2. L’option G permet d’avoir un débit total de l’installation plus faible grâce à ses deux
étapes de refroidissement. Cela se traduit par une consommation d'électricité moindre
par rapport à l'option A. Cependant, à mesure que la température de l'eau d'entrée
augmente, le rôle du refroidisseur dans l'option A devient de plus en plus important,
au point que le débit circulant dans les deux options finit par être proche, ainsi que la
performance du système.
3. La seule différence entre les deux options B et G réside dans l’ajout d’un économiseur
dans l’option G. Bien que cela ne soit pas évident, l’ajout de cet échangeur de chaleur
dégrade la performance du système. En effet, cet ajout entraîne une diminution de
l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur et donc une diminution dans le débit traversant
l’évaporateur. Cela implique qu’il y a moins de débit traversant le sous-refroidisseur
et donc une puissance plus faible dans le sous-refroidisseur, comme cela a été observé
dans la Figure 5.14.
4. Comme il a été observé précédemment dans la section 5.4.1, la puissance transférée
dans l’économiseur est plus faible avec l’option E qu’avec l’option D. Cependant la
distribution d’énergie de l’option E, grâce à l’ajout du sous-refroidisseur, permet
d’avoir un débit beaucoup plus faible, ce qui réduit le travail des compresseurs et
améliore la performance globale du système.
5. La légère différence de performance entre les options C et E est due aux différents
échanges thermiques de l’installation expliqués dans la section 5.4.2 qui modifient
légèrement le débit circulant de l’installation.

5.5 Conclusions des options

Différentes options pour améliorer le COP ont été présentées et analysées à différentes
températures d’entrée d’eau. Les meilleures options étaient les options C et E. On
recommande l’option C, avec un sous-refroidisseur positionné après la vanne flash gaz et
après l’évaporateur, pour toutes les températures d’entrée d’eau. Cette option n’utilise qu’un
seul échangeur de chaleur interne, le sous-refroidisseur, donc le coût d’investissement est

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moins élevé par rapport aux options avec deux échangeurs de chaleur internes. De plus cette
option protège le compresseur de tout coup de liquide.

5.6 Mélange CO2/ propane

Les mélanges de CO2 et d’hydrocarbures présentent également une piste d’amélioration
intéressante comme il a été mentionné dans le chapitre 1, section 1.4.4. Cela permet
d’atténuer le principal inconvénient du CO2, à savoir une faible température critique et une
haute pression critique ce qui provoque une transition du régime subcritique au régime
transcritique lorsque la température extérieure augmente. Cette transition nuit
significativement à l'efficacité de la machine. Dans la section 1.4.4 différents hydrocarbures
candidats au mélange avec le CO2 ont été comparés et le propane a semblé être une bonne
alternative.
Une comparaison entre le CO2 pur et le mélange CO2/propane à une concentration
massique de 70/30 est analysée dans cette section. Le mélange CO2/propane (70/30) a une
température critique de 45 °C et une pression critique de 68 bar contre respectivement 31 °C
et 73 bar pour le CO2 pur [1]. Ainsi, ce mélange permet de réduire la pression critique du
fluide frigorigène de 5 bar et d'augmenter la température critique de 14 °C par rapport au
CO2 pur. Cela est intéressant à hautes températures ambiantes car cela permet de basculer
des conditions transcritiques aux conditions subcritiques pour lesquelles la performance de la
machine est améliorée.

5.6.1 Analyse énergétique

Les résultats expérimentaux obtenus avec ce mélange ont été produits à l’aide d’un banc
d’essais installé au laboratoire du Froid, des Systèmes Energétiques et Thermiques
(LaFSET) du CNAM à Paris.
Ce banc d’essais est composé de trois circuits fermés. Le circuit principal est le système
de réfrigération utilisant soit le CO2 pur, soit le mélange CO2/propane, comme réfrigérant.
Le deuxième circuit est un circuit d'eau utilisé pour absorber la chaleur rejetée par le circuit
principal et pour simuler des températures ambiantes. La température de l’eau de ce
deuxième circuit est régulée par un bain thermostatique et le débit d'eau est ajustable selon
les besoins. Cette eau est injectée à l’entrée du refroidisseur de gaz. Un dernier circuit de
monoéthylène glycol (MEG) est utilisé pour simuler une puissance frigorifique grâce à un
réchauffeur électrique.
Le circuit principal (Figure 5.19) est composé d'un compresseur à spirale, d'un
refroidisseur de gaz, d'un échangeur de chaleur interne et d'un évaporateur. Il est équipé de
capteurs de température, de pression et de débit. La Figure 5.19 (a) présente le schéma de
l’installation et la Figure 5.19 (b) présente le cycle thermodynamique sur un diagramme de
Mollier.

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Le mélange est comprimé par le compresseur de la basse pression (1) à la haute pression
(2), ensuite il est refroidi par le refroidisseur de gaz (3) et par un échangeur de chaleur
interne (4) puis détendu par la vanne de détente (5). Le fluide diphasique rentre dans la
bouteille séparatrice afin de séparer la vapeur du liquide et de pouvoir mesurer leur
composition, ensuite il est mélangé à nouveau avant de rentrer dans l’évaporateur (6). Enfin,
le fluide sortant de l’évaporateur passe par l’échangeur de chaleur interne (7-8) pour
récupérer la chaleur rejetée entre 3 et 4.

(b) Cycle représentée sur le

(a) Schéma du banc d’essais diagramme de Mollier

Figure 5.19. Banc d'essais au CO2 [2]

[Link] Conditions expérimentales et traitement des données

Les essais sont réalisés dans les conditions suivantes :
Les températures du fluide secondaire MEG à l'entrée de l'évaporateur sont de 12 °C, 5
°C, 0 °C et -5 °C, la différence de température entre l'entrée et la sortie du fluide secondaire
dans l’évaporateur est de 5 °C. Les températures d'entrée de l'eau au refroidisseur de gaz
sont de 25 °C et 35 °C. La fraction massique initiale du mélange CO2/propane est de 70/30.
L’acquisition de données est effectuée toutes les secondes pendant 20 minutes après que
le régime permanent ait été atteint. Une valeur moyenne est calculée pour faire les
différentes analyses énergétiques.
L'analyse énergétique du CO2 pur et du mélange CO2/propane est déterminée comme
ceci :

• Le coefficient de performance est calculé avec la chaleur récupérée par le fluide

secondaire de l'évaporateur et l'énergie électrique consommée (5.7).
𝑚̇𝑀𝐸𝐺 𝐶𝑝 (𝑇𝑀𝐸𝐺 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 − 𝑇𝑀𝐸𝐺 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 )
𝐶𝑂𝑃 = (5.7)
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐

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• L’amélioration des performances du CO2/propane par rapport au CO2 pur est

déterminée avec l’équation (5.8).
𝐶𝑂𝑃CO2/propane − 𝐶𝑂𝑃CO2
𝐶𝑂𝑃𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = ∙ 100 (5.8
𝐶𝑂𝑃CO2 )

Les principaux résultats expérimentaux sont indiqués dans le Tableau 5-1. L’ensemble
des résultats est présenté en annexe G.
Tableau 5-1 : Principaux résultats expérimentaux.

Tentrée_ Tentrée_ HP COP Pfroid COP Pfroid

HP (bar)
eau_GC MEG_évap (bar) froid (-) (W) froid (-) (W)
(°C) (°C) CO2 pur CO2 pur CO2 pur mélange mélange mélange
35 12 92,81 2,15 2090,8 59,61 2,35 1470,4
35 5 97,84 1,69 1790,7 62,01 1,90 1255,7
35 0 90,23 1,34 1332,3 60,4 1,59 1028,4
35 -5 85,41 1,04 978,4 61,99 1,24 822,6
25 12 72,29 3,4 2548,1 50,62 3,25 1702,3
25 5 71,89 2,96 2257,2 51,3 2,57 1420,6
25 0 72,4 2,4 1908,6 50,9 2,26 1254,8
25 -5 72,81 1,97 1594,8 51,3 1,85 1038,9

Les paragraphes qui suivent analysent le COP et la puissance frigorifique du système

fonctionnant avec le CO2 et avec le mélange CO2/propane, et ce, avec une température d’eau
au refroidisseur de gaz de 25 et 35 °C. Pour faciliter la compréhension des analyses, les
différents cas peuvent être placés dans un tableau (cf. Tableau 5-2). Les analyses se feront
par comparaison des COP et des puissances frigorifiques dans le sens horizontal et vertical
du tableau.
Tableau 5-2 : quatre grandes catégories d’essais réalisés.

Tentrée_eau_GC CO2 pur Mélange CO2/propane (70/30)

35 °C COP (CO2 ; 35 °C) COP (mélange ; 35 °C)
(conditions Puissance frigorifique (CO2 ; Puissance frigorifique (mélange ;
transcritiques) 35 °C) 35 °C)

25 °C COP (CO2 ; 25 °C) COP (mélange ; 25 °C)

(conditions Puissance frigorifique (CO2 ; Puissance frigorifique (mélange ;

subcritiques) 25 °C) 25 °C)

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[Link] Analyse énergétique en conditions transcritiques

[Link].1 Coefficient de performance (COP)
Il s’agit ici de comparer le COP (CO2 ; 35 °C) et le COP (mélange ; 35 °C) du Tableau
5-2.
La Figure 5.20 illustre la relation entre la haute pression et le coefficient de performance.
Cette haute pression a été fixée grâce à l’ouverture de la vanne de détente. Les lignes
pointillées représentent les résultats expérimentaux du CO2 pur et les lignes continues ceux
du CO2/propane (70/30) à une température d'eau à l'entrée du refroidisseur de gaz de 35 °C
et à quatre températures du fluide secondaire à l'entrée de l'évaporateur : 12 °C (lignes
rouges), 5 °C (lignes noires), 0 °C (lignes bleues) et - 5 °C (lignes vertes). Les lignes grises en
pointillés représentent la pression critique du CO2 pur et du mélange CO2/propane.
L'utilisation du mélange CO2/propane permet d'améliorer le COP optimal (sommet de
chaque courbe, Figure 5.20) par rapport à celle du CO2 pur de 9 %, 12 %, 19 % et 18 %
pour les différentes températures d'entrée du fluide secondaire à l'évaporateur (12 °C, 5 °C, 0
°C, -5 °C respectivement) et pour une température d'entrée d'eau au refroidisseur de gaz de
35 °C. Cette amélioration peut s'expliquer par le fait que tous les COP optimaux obtenus
avec le mélange CO2/propane sont obtenus à des hautes pressions inférieures à la pression
critique (68 bar pour la fraction massique CO2/propane (70/30)). Cela signifie que
l’utilisation de ce mélange CO2/propane permet de basculer les conditions de travail de
conditions transcritiques à des conditions subcritiques par rapport au CO2 pur.
En outre, on observe que la haute pression optimale obtenue avec le mélange
CO2/propane est réduite par rapport à l’utilisation du CO2 pur de 36 %, 37 %, 27 % et 33 %
pour une température du fluide secondaire à l'entrée de l'évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et
-5 °C respectivement.

Figure 5.20. Coefficient de performance (COP) à température d'entrée d'eau de 35 °C et à

températures d’entrée du fluide secondaire à l’évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et -5 °C.

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[Link].2 Puissance frigorifique

Il s’agit ici de comparer la puissance frigorifique (CO2 ; 35 °C) et la puissance frigorifique
(mélange ; 35 °C) du Tableau 5-2.
La Figure 5.21 illustre la puissance frigorifique au COP le plus élevé obtenu dans la
Figure 5.20 pour le CO2 pur (lignes noires) et le CO2/propane (70/30) (lignes rouges) en
fonction de la température du fluide secondaire à l'entrée de l'évaporateur.
On observe que la puissance frigorifique diminue lorsque le mélange CO2/propane est
utilisé. Elle diminue de 16 %, 23 %, 30 % et 30 % pour des températures d'entrée de -5, 0, 5
et 12 °C à l'évaporateur, respectivement.
La réduction de la puissance frigorifique en utilisant le mélange CO 2/propane peut
s’expliquer par le fait que le volume massique du mélange est plus élevé que celui du CO2
pur. Cela signifie que pour le même volume balayé par le compresseur, le débit massique
aspiré diminue entre le CO2 et le mélange.

Figure 5.21. Puissance frigorifique à température d'entrée d'eau de 35 °C

[Link] Analyse énergétique en conditions subcritiques

[Link].1 Coefficient de performance (COP)
Il s’agit ici de comparer le COP (CO2 ; 25 °C) et le COP (mélange ; 25 °C) du Tableau
5-2.
La Figure 5.22 illustre les résultats du COP obtenus à une température d’entrée d’eau au
refroidisseur de gaz de 25 °C. Les lignes pointillées représentent les résultats expérimentaux
obtenus avec le CO2 pur et les lignes continues ceux obtenus avec le mélange CO2/propane
(70/30). Les températures du fluide secondaire à l'entrée de l'évaporateur sont de 12 °C
(lignes rouges), 5 °C (lignes noires), 0 °C (lignes bleues) et -5 °C (lignes vertes).

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Contrairement aux résultats observés dans la section [Link].1, avec une température
d’eau de 25 °C le COP est dégradé avec le mélange CO2/propane de 4 %, 13 %, 6 % et 6 %
pour des températures d'entrée du fluide secondaire à l'évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et -5
°C respectivement.
La Figure 5.22 montre également que la haute pression optimale est réduite d'environ
29 % lorsque l'on utilise le mélange CO2/propane au lieu du CO2 pur. Ce résultat est en
cohérence avec la réduction observée dans la section [Link].1 à une température d'entrée
d'eau de 35 °C.
Ainsi, l'utilisation de ce mélange à une température d'entrée d'eau de 25 °C induit un
COP plus faible et une haute pression optimale plus basse, tandis qu’à une température
d'entrée d'eau élevée (35 °C), elle induit un COP plus élevé et une haute pression optimale
plus basse. Cette différence s'explique par le fait qu'à 35 °C, les conditions de
fonctionnement passent du régime transcritique avec le CO2 pur au régime subcritique avec
le mélange CO2/propane, tandis qu'à 25 °C, le CO2 pur et le mélange CO2/propane sont tous
deux dans des conditions subcritiques, comme le montre la Figure 5.22.

Figure 5.22. Coefficient de performance (COP) à température d'entrée d'eau de 25 °C et à

températures d’entrée du fluide secondaire à l’évaporateur de 12 °C, 5 °C, 0 °C et -5 °C.

[Link].2 Puissance frigorifique

Il s’agit ici de comparer la Puissance frigorifique (CO2 ; 25 °C) et la Puissance frigorifique
(mélange ; 25 °C) du Tableau 5-2.

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La Figure 5.23 montre la puissance frigorifique à la haute pression optimale du CO2 pur
(lignes noires) et du CO2/propane (70/30) (lignes rouges) en fonction de la température du
fluide secondaire à l'entrée de l'évaporateur. On observe que le mélange CO2/propane a une
puissance frigorifique plus faible que le CO2 pur, cela est dû au volume massique du mélange
plus élevé (voir explication dans la section [Link].2). La réduction moyenne de la puissance
frigorifique dans la plage de températures d'entrée du fluide secondaire à l'évaporateur est
d'environ 35 %.

Figure 5.23. Puissance frigorifique à température d'entrée d'eau de 25 °C

[Link].3 Comparaison entre les régimes transcritique et subcritique

Il est important de noter que cette étude cherche à réduire la puissance électrique sans
réduire la puissance frigorifique en utilisant des mélanges de CO2/propane pour des
conditions transcritiques et subcritiques afin d'obtenir une amélioration du COP.
Malheureusement, il a été observé dans les sections [Link].2 et [Link].2 que la puissance
frigorifique est réduite lorsque le mélange est utilisé comme réfrigérant, quelles que soient les
conditions de fonctionnement, transcritique ou subcritique. Cela est également confirmé par
Kim et al. [3] et Yu et al. [4] dans leurs expériences faites en conditions transcritiques. Par
conséquent, pour atteindre l'objectif d'amélioration du COP, la réduction de la puissance
électrique devrait être plus importante que la réduction de la puissance frigorifique avec le
mélange CO2/propane.
La Figure 5.24 montre le pourcentage de réduction de la puissance électrique (lignes
noires pour 35°C et lignes bleues pour 25°C) et de la puissance frigorifique (lignes rouges
pour 35°C et lignes vertes pour 25°C) entre le CO2 pur et le mélange CO2/propane pour les
résultats expérimentaux en fonction de la température d'entrée du fluide secondaire à
l'évaporateur et à la haute pression optimale pour chaque essai. On observe que dans des

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conditions transcritiques, la réduction de la puissance électrique (en noir) est supérieure à la

réduction de la puissance frigorifique (en rouge). Au contraire, dans des conditions
subcritiques, la réduction de la puissance électrique (bleu) est inférieure à la réduction de la
puissance frigorifique (vert).
La réduction de puissance frigorifique entre les deux frigorigènes testés à 25 °C est plus
importante (35%, Figure 5.24)) que celle obtenue pour une température d’eau de 35 °C
(Figure 5.24). Cet écart peut s’expliquer comme ceci :
- Pour le système fonctionnant au CO2 pur, à mesure que la température d’eau
augmente, l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur diminue car le système bascule du
régime subcritique au régime transcritique. Si l’enthalpie à l’entrée de l’évaporateur
est réduite, la puissance frigorifique est également réduite, car le débit traversant
l’évaporateur est constant. On rappelle que la machine utilisée pour faire l’étude du
mélange n’utilise pas de bouteille séparatrice, cela signifie que l’enthalpie à la sortie
du refroidisseur de gaz est égale à celle de l’entrée de l’évaporateur (Figure 5.19).
- Pour le système fonctionnant au CO2/propane, la réduction de puissance
frigorifique avec l’augmentation de la température d’entrée d’eau, passant de 25 °C à
35 °C, est inférieure à la réduction de puissance de CO2 pur, car il n’y a pas de
changement de régime : le système reste en régime subcritique.
Pour résumer le CO2 pur dégrade plus la puissance frigorifique avec la
température d’entrée d’eau que le mélange CO2/propane.
Ces observations sont cohérentes avec les résultats obtenus dans les sections précédentes :
une amélioration du COP dans des conditions transcritiques (section [Link].1), mais une
réduction du COP dans des conditions subcritiques (section [Link].1).
Les différents paramètres étudiés dans cette analyse énergétique sont résumés dans le
Tableau 5-3. Le pourcentage de réduction de la pression au refroidisseur de gaz et de la
puissance électrique sont du même ordre de grandeur que la fraction massique de propane
dans le mélange (30 %). Cette observation est également confirmée par les études réalisées
précédemment par Kim et al. [3] et Yu et al. [4] qui comparent ces deux paramètres à
différentes fractions massiques de propane et constatent qu'il existe une relation entre eux.

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Figure 5.24. Pourcentage de réduction de la puissance électrique et de la puissance

frigorifique entre le CO2 pur et le mélange CO2/propane

Tableau 5-3. Moyennes des paramètres considérés dans cette étude, calculées sur les cinq
températures d'entrée de l'évaporateur, et pour la valeur optimale de HP

Paramètre Différence entre CO2 pur et Différence entre CO2 pur et

CO2/ propane (70/30) en CO2/ propane (70/30) en
transcritique subcritique

Puissance frigorifique - 25 % - 35 %

Haute pression - 33 % - 30 %

Consommation électrique - 34 % - 30%

COP + 15 % -7 %

5.6.2 Analyse d’inflammabilité

Les résultats obtenus lors de l’analyse énergétique sont très favorables au mélange
CO2/propane pour les zones climatiques où la température extérieure est élevée, car cela
permet d’avoir une amélioration significative du COP, environ 15 %, sans augmenter le coût
d’investissement de l’installation. Cependant il faut tenir compte des autres paramètres
comme l’inflammabilité du mélange car cela peut limiter son utilisation. En effet, le CO2 est
classé A1 (non toxique, non inflammable) selon la norme ASHRAE 34 (American Society of
Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers), ce qui facilite son utilisation par
rapport à un mélange CO2/propane qui risque d’être inflammable, c’est-à-dire en classe A2L

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(non toxique, légèrement inflammable), A2 (non toxique, inflammable), voire A3 (non

toxique, très inflammable).
Dans la mesure du possible, l’analyse d’inflammabilité doit se faire de manière
expérimentale comme indiqué dans la norme ASHRAE 34. Cependant, dans le cadre de cette
thèse nous ne disposions pas du banc d’essai nécessaire pour faire ce type d’analyse et une
analyse externe amène à des coûts supplémentaires qui n’ont pas été comptés dans le budget
de la thèse. Pour ces raisons, seule une analyse théorique a été réalisée. Son objectif est
d’obtenir un ordre de grandeur des concentrations en propane dans le mélange CO2/propane
pour lesquelles le mélange bascule d’une classe d’inflammabilité à l’autre.
Pour réaliser cette étude théorique, la concentration en propane dans le mélange
CO2/propane varie entre 0 et 50 % (fraction massique). Les paramètres déterminant la classe
d’inflammabilité sont calculés pour chaque concentration.

[Link] Classification d’inflammabilité

La classification de l’inflammabilité d’un fluide dépend de quatre facteurs : la
propagation de flamme, la limite inférieure d’inflammabilité, la chaleur de combustion et la
vitesse de combustion [5]. La Figure 5.25 montre la classification selon l’ASHRAE en
fonction de ces quatre paramètres.

Figure 5.25. Classification ASHRAE sur la propagation de la flamme, la limite inférieure

d’inflammabilité (LFL), la chaleur de combustion (HOC) et la vitesse de combustion (Su) [6].

Un fluide ou mélange est classé A1 s'il n’est pas inflammable, c'est-à-dire qu'il ne
présente pas de propagation de flamme. Il est A2 quand il a une inflammabilité faible, sa
chaleur de combustion est inférieure à 19 000 kJ/kg-1 et sa limite inférieure d'inflammabilité
est supérieure à 0,1 kg∙m-3. De plus, une analyse de la vitesse de combustion permet de
déterminer si le fluide est A2L ou A2. Le fluide est classé A3 si sa limite inférieure
d'inflammabilité est inférieure à 0,1 kg∙m-3.

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Lorsqu’un mélange avec un composant inflammable est utilisé comme fluide frigorigène,
l’analyse d’inflammabilité doit se faire pour deux concentrations, celle-ci qui montre le pire
cas de formulation pour l'inflammabilité, en anglais « the worst case of formulation for
flammability » (WCF) et pour la concentration qui montre le pire cas de fractionnement
pour l’inflammabilité, en anglais « the worst case of fractionation for flammability”
(WCFF)[5].
La concentration du mélange utilisé comme fluide frigorigène dans une installation n’est
pas constante dans les différentes étapes du système frigorifique. Cela est dû au glissement
de température expliqué dans la section 5.6.1. En cas de fuite et selon l'emplacement de la
fuite, un composé fuira plus rapidement que l'autre, pour cette raison il faut faire l’analyse
d’inflammabilité dans la concentration du mélange qui, au moment du fractionnement
vapeur-liquide, présente la concentration la plus élevée du composant inflammable.
Les concentrations WCF et WCFF doivent être déterminées par l’expérimentation ou
confirmées par l’expérimentation si elles ont été déterminées par la simulation. Nous ne
disposions pas du banc d’essai nécessaire pour faire ce type d’analyse, afin de simplifier le
calcul de l’inflammabilité, une composition circulante constante a été prise en compte. Cela
permet d’avoir des ordres des grandeurs pour chaque catégorie d’inflammabilité.
[Link].1 Chaleur de combustion
La chaleur de combustion est calculée théoriquement grâce à l’enthalpie de formation des
produits et réactifs, équation (5.9). Où 𝑛𝑝 est le coefficient stœchiométrique des produits, 𝑛𝑅
°
est le coefficient stœchiométrique des réactifs, ∆𝐻𝑓,𝑝 est l’enthalpie de formation des
°
produits, ∆𝐻𝑓,𝑅 est l’enthalpie de formation des réactifs.

° °
∆𝐻°𝑓 = ∑ 𝑛𝑝 ∆𝐻𝑓,𝑝 − ∑ 𝑛𝑅 ∆𝐻𝑓,𝑅 (5.9)

La réaction de combustion du propane est décrite dans l’équation (5.10) :

𝐶3 𝐻8 + 5𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 (5.10)

Le CO2 étant un gaz inerte, la réaction de combustion du mélange CO2/propane est

indiquée par l’équation (5.11) :

𝑥𝐶𝑂2 + 𝑦𝐶3 𝐻8 + 5𝑦𝑂2 → (𝑥 + 3𝑦) 𝐶𝑂2 + 4𝑦 𝐻2 𝑂 (5.11)

𝑥 est la fraction molaire de CO2 dans le mélange (mole de CO2/mol de mélange), 𝑦 est la
fraction molaire de propane dans le mélange. La somme de ces deux fractions est égale à 1.
La chaleur dégagée par cette combustion du mélange est indiquée par l’équation (5.12) :

° ° ° ° °
∆𝐻°𝑓 (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 ) = (𝑥 + 3𝑦)∆𝐻𝑓,𝐶𝑂2 + 4𝑦 ∆𝐻𝑓,𝐻2𝑂 − 𝑥∆𝐻𝑓,𝐶𝑂2 − 𝑦∆𝐻𝑓,𝐶3𝐻8 − 5 𝑦∆𝐻𝑓,𝑂2 (5.12)

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Où les enthalpies de formation sont [7, p. 938] :

°
∆𝐻𝑓,𝐶𝑂2 = −393,520 𝑘𝐽/ 𝑚𝑜𝑙
°
∆𝐻𝑓,𝐻2𝑂 = −241,820 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
°
∆𝐻𝑓,𝐶3𝐻8 = −103,850 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
°
∆𝐻𝑓,𝑂2 = 0 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
La conversion de l’enthalpie de formation (kJ/mol) en chaleur de combustion (kJ/kg) est
la suivante :
𝑘𝐽
𝑘𝐽 ∆𝐻°𝑓 ( )
𝑄( ) = 𝑚𝑜𝑙 . 1000 (5.13)
𝑘𝑔 𝑥. 𝑀𝑥 + 𝑦. 𝑀𝑦

Où 𝑀𝑥 est la masse molaire du CO2 (44,01 g/mol), 𝑀𝑦 est la masse molaire du propane
(44,10 g/mol), 𝑥 est la fraction molaire de CO2 dans le mélange (mole de CO2/mol de
mélange), 𝑦 est la fraction molaire de propane dans le mélange.
[Link].2 La vitesse de flamme
Ce paramètre permet de classer un mélange en A2 ou A2L. Si la vitesse de combustion
(𝑆𝑢) est inférieure à 10 cm/s et si tous les autres paramètres d'inflammabilité sont ceux de la
classe A2, le mélange est classé A2L. Si la vitesse de combustion est supérieure à 10 cm/s,
alors le mélange est A2. Ce paramètre doit être déterminé expérimentalement [5].
Cependant, le projet de thèse ne dispose pas des équipements nécessaires pour effectuer cette
analyse dans le laboratoire, donc l’équation (5.15) développée par Wang et al. [8] est utilisée.
Cette équation est déterminée avec des résultats expérimentaux pour des concentrations
allant jusqu’à 80 % de CO2. 𝑆𝑢𝑜 est la vitesse de flamme du propane dans l’air. Plusieurs
valeurs proches de 40 cm/s sont indiquées dans la littérature. Le calcul montre que la valeur
la plus faible (38,853 cm/s) permet une évaluation conservative de 𝑆𝑢 où 𝜑 est le ratio
équivalent (ou richesse) du mélange CO2/C3H8/air. Les calculs de 𝑆𝑢 sont faits avec 𝜑 = 1,
ce qui correspond au mélange stœchiométrique de la réaction de combustion (5.11). 𝑇𝑢 0 est
la température aux conditions standards, 298 K, 𝑇𝑢 la température à laquelle est réalisée la
combustion. Ici, aux conditions standards (25°C ; 1 bar), 𝑇𝑢 = 𝑇𝑢 0 . 𝑃0 est prise égale à 1 bar.
𝑃 est la pression à laquelle est réalisée la combustion. Ici, aux conditions standards : 𝑃= 𝑃0 .
𝐷 est la fraction molaire de CO2 dans le mélange CO2/propane. Les coefficients de l’équation
(5.14) se trouvent dans le Tableau 5-4.
𝛼0+𝛼1𝜑
𝑇𝑢 𝑃 𝛽0+𝛽1𝜑
𝑆𝑢 = 𝑆𝑢𝑜 (1 + 𝑎(𝜑 − 1) + 𝑏(𝜑 − 1)2 ) ( ) ( ) (1 − 𝑐𝐷)𝑑+𝑒𝜑 (5.14)
𝑇𝑢 0 𝑃0

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Tableau 5-4. Coefficients utilisés pour le calcul de la vitesse de flamme [8].

𝑆𝑢𝑜 (cm/s) 𝑎 𝑏 𝛼0 𝛼1 𝛽0 𝛽1 𝑐 𝑑 𝑒
38,853 0,690 -3,137 2,035 -0,275 -0,347 0,074 1,206 -0,011 0,268

Une extrapolation de la vitesse de flamme (équation (5.15)) a été faite dans cette thèse
afin de déterminer 𝑆𝑢 à des concentrations supérieures à 80 %. 𝑥 est la concentration molaire
du CO2 dans le mélange.

𝑆𝑢 = 82,2 (1 − 𝑥) (5.15)

[Link].3 Limite inférieure d’inflammabilité (LFL)

La LFL en % peut être déterminée par la norme ISO 10156 [9] qui utilise la formulation
de Le Chatelier (5.16). Il s'agit d'une bonne méthode d'approximation pour déterminer la
LFL d'un mélange de réfrigérants inflammables non halogénés. 𝑌𝑖 est la fraction molaire du
gaz inflammable dans le mélange et 𝐿𝐹𝐿𝑖 est la limite inférieure d’inflammabilité du gaz
inflammable.
100
𝐿𝐹𝐿𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = (5.16)
𝑌
∑𝑛𝑖=1 𝑖
𝐿𝐹𝐿𝑖
La norme IS 10156 adapte la formulation de Le Chatelier pour un mélange de
réfrigérants avec un gaz inerte comme le CO2. 𝐿𝐹𝐿′𝑖 est l’influence du gaz inerte dans le
mélange et est décrit par l’équation (5.17).
∑𝑘 𝐵𝑘
̅ ) p=1
(100 − 𝐿𝐹𝐿′𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 − (1 − 𝐾 ∗ 𝐿𝐹𝐿′𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 ) . LFLi
∑𝑛𝑖=1 𝐴𝑖 (5.17)
LFL′i =
100 − 𝐿𝐹𝐿′𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒
𝐿𝐹𝐿′𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 est la limite inférieure d’inflammabilité des composants inflammables du
mélange, 𝐾̅ la moyenne des valeurs de 𝐾𝑘 pour les gazes inertes où 𝐾𝑘 est le coefficient
d’équivalence entre le gaz inerte et l’azote. 𝐴𝑖 est la fraction molaire du composant
inflammable. 𝐵𝑘 est la fraction molaire du composant inerte.
Dans le cas du mélange d’un seul gaz inflammable (ici le propane) avec un gaz inerte (ici
le CO2), l’équation (5.16) devient l’équation (5.18), où y est la fraction molaire de propane
dans le mélange.
100
𝐿𝐹𝐿𝑀é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = y (5.18)
𝐿𝐹𝐿′𝐶3𝐻8
Le propane est le seul gaz inflammable dans notre cas, l’équation (5.17) devient
l’équation (5.19).

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x
(100 − LFLC3H8 − (1 − k 𝑘 ) ( ) LFLC3H8 ) . LFLC3H8
y (5.19)
LFL′C3H8 =
100 − LFLC3H8
LFL𝐶3𝐻8 est la limite inférieure d’inflammabilité du propane dans l’air et vaut 2,1 %vol
[10], [11]. 𝐾𝑘 pour le CO2 est de 1,5 [12].
La conversion de LFL(%vol) en LFL (kg/m3) est montrée dans l’équation suivante :

𝐿𝐹𝐿 (%𝑣𝑜𝑙) ∙ 𝑀𝑣
𝐿𝐹𝐿 (𝑘𝑔/ 𝑚3 ) = (5.20)
100

Où 𝑀𝑣 est la masse molaire volumique (kg/m3)

𝑀
𝑀𝑣 = ∗ 1000 (5.21)
𝑉𝑚𝑜𝑙_𝑠

M est la masse molaire du mélange et 𝑉𝑚𝑜𝑙_𝑠 le volume molaire dans les conditions
standards, soit 0,02479 m3/mol. L’équation (5.20) devient donc l’équation (5.22).

𝐿𝐹𝐿 (𝑘𝑔/𝑚3 ) = 𝐿𝐹𝐿 (%𝑣𝑜𝑙) ∙ 𝑀 ∙ 4,0338 𝑥10−4 (5.22)

[Link].4 Propagation de la flamme

La propagation de la flamme permet de savoir si le mélange est inflammable ou non. En
d'autres termes, elle indique si le mélange est classé A1 ou non. La méthode d'estimation de
la propagation de la flamme est décrite dans la norme ISO 10156 [9]. Un mélange est
considéré comme inflammable si la condition suivante (5.23) n'est pas respectée :
𝑛 𝑝
100
∑ 𝐴𝑖 ( − 1) ≤ ∑ 𝐵𝑘 𝐾𝑘 (5.23)
𝑇𝑐𝑖
𝑖=1 𝑘=1

Où 𝐴𝑖 est la fraction molaire du composant inflammable (propane), 𝑇𝑐𝑖 en % est la teneur

maximale en gaz inflammable pour laquelle un mélange du gaz inflammable (i) dans l'azote
n'est pas inflammable dans l'air, 𝐵𝑘 est la fraction molaire du composant inerte (CO2), 𝐾𝑘
est le coefficient d'équivalent azote pour le gaz inerte. 𝑇𝑐𝑖 et 𝐾𝑘 sont des valeurs présentées
dans la norme.
Dans le cas du mélange CO2/propane, 𝑇𝑐𝑖 pour le propane vaut 3,7 % [9]et 𝐾𝑘 pour le
CO2 est de 1,5 [12].

[Link] Résultats d’inflammabilité

Le Tableau 5-5 illustre les résultats de l’analyse d’inflammabilité par calculs pour un
mélange CO2/ propane de différentes concentrations. Cette étude a permis d’identifier les
ordres de grandeur des concentrations auxquelles le mélange bascule entre A1, A2L, A2 et
A3. La frontière entre A1 et A2L est atteinte avec une fraction massique de 94,6/5,4 % de
CO2/propane. Les classes A2L et A2 sont atteintes avec 87,9 % de CO2 dans le mélange et
finalement le mélange bascule dans la classe A3 avec 61,8 % de fraction massique de CO2.

Cette thèse est accessible à l'adresse : [Link]

Ces valeurs sont indicatives dans la mesure où elles sont issues de calculs supposant une
concentration circulante constante et non de mesures.
Tableau 5-5. Résultats de l'analyse d'inflammabilité pour un mélange CO2/propane

CO2 Propane Propagation Chaleur de LFLmix Vitesse de Classification

fraction fraction de la flamme combustion (kg/m3) combustion
molaire % molaire % (kJ/kg) (ISO 10156) (cm/s)

50 50 yes 23 167 0,076 30,63 A3

60 40 yes 18 533 0,095 27,90 A3

61 39 yes 18 070 0,097 27,58 A3

61,5 38,5 yes 17 838 0,099 27,42 A3

61,8 38,2 yes 17 699 0,099 27,32 A3

62 38 yes 17 606 0,100 27,25 A2

70 30 yes 13 900 0,128 24,07 A2

75 25 yes 13 900 0,128 24,07 A2

80 20 yes 9 266 0,195 16,41 A2

85 15 yes 6 950 0,264 12,31 A2

87 13 yes 6 023 0,308 10,66 A2

87,8 12,2 yes 5 652 0,330 10,01 A2

87,9 12,1 yes 5 606 0,333 9,92 A2L

88 12 yes 5 560 0,336 9,85 A2L

90 10 yes 4 633 0,410 8,20 A2L

94 6 yes 2 780 0,727 4,92 A2L

94,5 5,5 yes 2 548 0,805 4,51 A2L

94,6 5,4 no 2 502 0,822 4,43 A1

95 5 no 2 316 0,900 4,10 A1

96 4 no 1 853 1,175 3,28 A1

97 3 no 1 390 1,678 2,46 A1

98 2 no 926,6 2,851 1,64 A1

100 0 no - - - A1

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Le mélange CO2/propane (70/30) dont l’analyse énergétique a été étudiée dans cette
thèse serait donc de classe A2. Une telle classe d’inflammabilité est défavorable par rapport à
l’utilisation du CO2 pur, mais favorable par rapport à l’utilisation du propane pur (classé
A3).
Récemment Sanchez et al. [13] ont présenté une étude énergétique lors du congrès
international du Froid (ICR2023) à Paris avec les résultats du mélange CO2/propane avec
une concentration massique de 96/4 %. Cette concentration est classée A1. Ils ont trouvé
une amélioration du COP de 2,9 % pour une température d’entrée d’eau de 34,1 °C, et de
2,3 % pour une température de 20 °C.

5.6.3 Conclusions de l’étude du mélange CO2/propane 70/30 destinée aux

personnes du froid industriel
D’un point vu des utilisateurs du terrain, utiliser un mélange CO2/propane (70/30) au
lieu du CO2 pur signifierait donc :
- G agner en performances aux hautes températures extérieures (toutefois inférieures à
45 °C, température critique du mélange étudié)
- P erdre en performances aux températures extérieures clémentes (inférieures à 31 °C,
température critique du CO2 pur)
- Utiliser un fluide inflam m able (A2)
Les avantages et inconvénients restent toujours au choix de l’utilisateur, en fonction de
ses contraintes propres et de la réglementation (un industriel travaillant dans la chimie ne
craint pas d’utiliser un fluide inflammable parce qu’il est habitué à traiter les dossiers
d’autorisation d’utilisation, alors qu’un petit commerçant en ville cherche à privilégier les
performances et sera contraint réglementairement sur la sécurité). Mais il parait raisonnable
de conclure que cette étude n’est pas à l’avantage du mélange CO2/propane (70/30), et que
celui-ci ne constitue pas une amélioration très intéressante par rapport à l’utilisation du CO2
pur.

5.7 Conclusion du chapitre

L’objectif de ce chapitre était de présenter des pistes d’amélioration selon deux
approches : la modification du cycle thermodynamique et la modification des propriétés
thermodynamiques du fluide frigorifique.
Sept options modifiant l’architecture du cycle thermodynamique ont été présentées pour
améliorer la performance d’une machine frigorifique au CO2 à différentes températures
d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz (de 15 °C et 35 °C). L’amélioration du COP obtenue
oscille entre 9 et 17 % selon les différentes options.
Les options les plus performante sont l’option E (économiseur et sous-refroidisseur
positionné après la vanne flash gaz et après l’évaporateur) et l’option C (sous-refroidisseur

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après la vanne flash gaz et après l’évaporateur) et celle qui montre le moins d'amélioration
du COP est l’option D (économiseur après la vanne flash gaz et après l’évaporateur). Les
améliorations obtenues avec les options proposées sont également des valeurs très
satisfaisantes en comparaison avec les résultats précédemment obtenus dans la thèse et dans
la bibliographie. De plus, les options présentées dans cette thèse sont des solutions faciles à
mettre en place et ne nécessitant pas une compétence technique avancée comme c’est le cas
pour l’ajout d’un éjecteur ou d’un compresseur parallèle.
En outre, le mélange CO2/propane (70/30) permet d’améliorer le COP d’environ 15 %
aux hautes températures extérieures, ce qui représente une amélioration significative pour un
faible coût supplémentaire d'investissement. Cependant, il n'améliore pas les performances
en conditions subcritiques. De plus, cette concentration entraîne la classification du fluide en
tant que A2.
Bien que les pistes d'amélioration présentées dans ce chapitre montrent déjà des résultats
très prometteurs pour l'amélioration des performances du système, elles méritent une étude
plus approfondie pour évaluer leur performance annuelle pour différentes villes et leur intérêt
technico-économique. De plus, d'autres mélanges avec d’autres hydrocarbures, qui
permettraient d'obtenir au moins une classification A2L, pourraient être étudiés.

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Conclusions
L’évolution accélérée du changement climatique a suscité la recherche de fluides
alternatifs pour les systèmes de réfrigération. Le dioxyde de carbone (CO2) apparaît comme
un candidat prometteur, car il ne contribue pas à l'appauvrissement de la couche d'ozone et
a un impact très limité sur le réchauffement climatique par rapport aux autres fluides
frigorigènes conventionnels. De plus, il ne présente aucune toxicité, inflammabilité ou
corrosivité.
Cependant comme tous les fluides frigorigènes, le CO2 présente également des
inconvénients. Ceux-ci, pour le CO2 sont liés à sa faible température critique (31 °C) et sa
haute pression critique (73,7 bar). À températures extérieures élevées, il est nécessaire de
travailler au-dessus du point critique afin de rejeter la chaleur absorbée de la source froide.
Cela conduit à une réduction importante de la puissance frigorifique dans un système
classique de réfrigération, ou à une production importante de vapeur dans la bouteille
séparatrice, lorsqu’il y en a une. Cette vapeur est inutile à la production de froid mais
consommatrice d’énergie au compresseur, dégradant, de ce fait, la performance de
l’installation.
Pour résoudre ce problème, plusieurs équipes de recherche ont proposé diverses
modifications du cycle thermodynamique visant à améliorer les performances des systèmes de
réfrigération au CO2, en particulier lorsqu'ils fonctionnent en conditions transcritiques.
Le chapitre 1 examine ces différentes propositions et met en évidence que la plupart des
études exposées dans la littérature portent sur des installations de laboratoire, ce qui ne
reflète pas totalement le comportement des installations utilisées dans le secteur commercial
pour la réfrigération des denrées alimentaires en supermarchés. De plus, il est difficile de
comparer ces travaux entre eux car les conditions d'essais varient d'un auteur ou d'un
laboratoire à l'autre.
L'objectif principal de cette thèse était donc de comparer différentes solutions
d’amélioration des performances d’un système frigorifique mono-étagé utilisant le CO2, dans
les mêmes conditions de travail et dans une large plage de fonctionnement. Pour ce faire, des
nombreux essais expérimentaux ont été réalisés dans un banc d’essais d’une puissance
frigorifique de 40 kW. En parallèle, des modèles numériques ont été développés et validés
grâce à ces essais.
Le deuxième chapitre de la thèse décrit le banc d’essais à l’aide duquel un grand nombre
d’expériences ont été réalisées. Il montre la modularité de la machine qui permet de tester
différentes configurations comme l’ajout d’un sous-refroidisseur, d’un économiseur, d’un
compresseur parallèle, d’un éjecteur liquide ou de plusieurs de ces éléments. Au total, 11
configurations différentes ont pu être testées sur ce banc d'essais. Ce chapitre décrit
également les conditions de réalisation des essais, les programmes de pilotage du banc,
l’instrumentation utilisée sur le banc d’essais avec son incertitude et la méthode de

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traitement des données. Enfin une validation expérimentale des différents bilans énergétiques
au niveau des échangeurs de chaleur du banc d’essais a été réalisée.
Le troisième chapitre de thèse présente les résultats d’essais obtenus pour diverses
configurations du banc d’essais à différentes puissances frigorifiques et surchauffes. Une
comparaison des différentes configurations a été réalisée en utilisant une vanne flash gaz ou
un compresseur parallèle pour traiter la vapeur sortant de la bouteille séparatrice.
L'utilisation d'une vanne flash gaz permet une amélioration du COP par rapport au système
de référence, en régime transcritique et avec une surchauffe de 8 °C, d'environ 6 %, tandis
qu'un compresseur parallèle offre une amélioration d'environ 16 % ; avec une surchauffe
réduite (1,8 °C), cette amélioration est d’environ 10 % et 18 % respectivement. Cependant le
compresseur parallèle ne fonctionne qu’aux hautes températures extérieures pour lesquelles le
débit de vapeur est très important en sortie de bouteille séparatrice. Ces conditions ne sont
atteintes que quelques heures par an.
Une étude sur la performance annuelle du système de réfrigération a été menée pour
quatre villes en France (Nancy, Marseille, Paris et Brest) pour la configuration de référence
et la configuration la plus pertinente pour chaque ville parmi les configurations testées sur le
banc d’essais. Cette étude de performance a été réalisée avec des données météorologiques
réelles et une courbe de charge du besoin frigorifique type d’un supermarché en France.
Pour les faibles températures ayant un profil type de la ville de Brest, la configuration la
plus optimale est celle avec un économiseur en conditions noyées. Pour des profils de
températures extérieures avec une grande variation de la température pendant l’année, profil
type de Nancy et Paris, la configuration la plus pertinente est celle avec deux échangeurs de
chaleur en utilisant des conditions noyées. Finalement pour des températures extérieures plus
élevées, comme la ville de Marseille, la configuration la plus optimale est également celle
avec deux échangeurs de chaleur supplémentaires. La configuration optimale pour chaque
ville permet d’avoir une amélioration moyenne du COP annuel de 7,5 % en comparaison au
système de référence.
Le quatrième chapitre de thèse est dédié au développement des modèles numériques
représentatifs des configurations installées sur le banc d’essais. Des modèles numériques ont
été développés et validés avec les données expérimentales obtenues dans le chapitre 3. Ces
modèles ont été utilisés pour mener une étude techno-économique sur la surface des
échangeurs de chaleur (refroidisseur de gaz et évaporateur) du système de référence. Cette
étude a permis de proposer des ajustements pertinents sur les dimensions des composants du
système de référence (une surface du refroidisseur de gaz de 8,7 m2 et une surface de
l’évaporateur de 5,6 m2), conduisant à une amélioration du COP annuel de 6 %.
Le cinquième chapitre de thèse propose d’autres pistes d’amélioration de la performance
de la machine : sept options permettant de nouvelles modifications thermodynamiques du
cycle frigorifique sont proposées, ainsi que l’utilisation d’un mélange CO2/propane à la place
du CO2 pour modifier les propriétés thermodynamiques du fluide frigorigène. Les options

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thermodynamiques proposées dans le système frigorifique sont basées sur l’utilisation

d’échangeurs de chaleur internes afin de ne pas complexifier le contrôle de l’installation. Ces
options ont été étudiées à l’aide des modèles numériques développés au chapitre 4, ce qui a
permis d’identifier les plus performantes d’entre elles. L’option la plus performante est
l’option C utilisant un sous-refroidisseur positionné après de la vanne flash gaz et après de
l’évaporateur. L’étude énergétique montre un gain sur le COP supérieur à 16 %.
Le mélange CO2/propane (70/30) a été testé sur un autre banc d’essais afin d’en
déterminer les performances énergétiques. Les essais ont montré une amélioration du COP de
15 % dans le cas d’un fonctionnement à haute température extérieure. Cependant les essais
faits en régime subcritique ont montré une réduction du COP de 7 %. Enfin, l’inflammabilité
du mélange a été étudiée théoriquement.

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Perspectives
Ce travail de thèse a abordé expérimentalement et numériquement plusieurs pistes
d’amélioration de la performance des systèmes frigorifiques mono-étagé au CO2 transcritique.
Il reste pourtant quelques points d’amélioration à explorer. Une liste non exhaustive de
perspectives de recherche est présentée ci-dessous :

• Sur le plan expérimental :

1. Les résultats expérimentaux présentés dans cette thèse se concentrent sur
l’installation frigorifique au CO2 en utilisant un circuit de monoéthylène glycol
(MEG) pour simuler une charge frigorifique dans l’évaporateur. Cependant le
banc d’essais installé au centre de recherche d’EDF a la possibilité de tester
des vitrines de supermarché. Ces vitrines peuvent être alimentées directement
avec le CO2 de l’installation via des évaporateurs internes à chaque vitrine
(détente directe dans les vitrines) ou via des évaporateurs alimentés avec le
fluide secondaire MEG en mode de détente indirecte.

Lors de cette thèse, des essais utilisant les vitrines ont été entrepris, mais la
charge frigorifique à l’intérieur des vitrines est trop faible pour la puissance
produite par la machine frigorifique, ce qui génère des oscillations très
importantes, à cause de l’ouverture et fermeture constante des vannes de
détentes, empêchant d’obtenir de bons résultats. Il est nécessaire de faire des
modifications dans les vitrines et dans la machine pour obtenir des résultats
satisfaisants.

Une perspective intéressante à travailler serait de tester les performances de la

machine avec les vitrines de supermarché en tenant compte des périodes de
dégivrage et des ouvertures et fermetures de portes. Pour cela il est important
d’adapter le contrôle des vannes de détente à l’entrée des évaporateurs,
d’installer une charge factice contrôlable dans chaque vitrine et d’installer un
système d’ouverture et de fermeture des portes des vitrines.

2. Les résultats expérimentaux relevés à différentes puissances frigorifiques ont

été obtenus en régime stationnaire. Il serait intéressant d’installer un contrôle
pour piloter les résistances électriques du circuit de MEG. Ceci permettrait de
simuler la charge frigorifique variable d’un supermarché et de mesurer le COP
en régime dynamique.

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3. Les résultats obtenus en utilisant un compresseur parallèle l’ont été avec le

programme installé dans la machine pour calculer la moyenne pression mais il
semble que ce programme puisse être amélioré.

4. Les résultats expérimentaux avec le mélange CO2/propane ont été obtenus à

l’aide d’un banc d’essais du Laboratoire du Froid, des Systèmes Energétiques
et Thermiques (LaFSET) de Paris (CNAM), dont la puissance est d’environ
2 kW. Il serait intéressant de confirmer ces résultats avec le banc d’essais
d’EDF à plus fortes puissances (jusqu’à 50 kW).

5. Les essais utilisant du CO2 pur et du mélange CO2/propane comme

frigorigène ont été faits en utilisant le même banc d’essais situé au CNAM,
précédemment mentionné. Le mélange CO2/propane a une masse volumique
plus faible que le CO2 pur, il serait intéressant de refaire les essais dans les
mêmes conditions mais en adaptant le compresseur pour ce mélange, les
performances pourraient ainsi être meilleures.

• Sur le plan théorique :

1. Cette thèse a utilisé deux contrôles avancés à modèles internes pour la
régulation de la haute pression de l’installation et la régulation de la
température d’eau à l’entrée du refroidisseur de gaz. Ces deux contrôles se
sont révélés plus performants que les contrôles conventionnels utilisés dans les
installations. Il serait intéressant d’utiliser un tel contrôle avancé pour la
gestion des compresseurs et de la surchauffe en sortie d’évaporateur, cela
pourrait ainsi améliorer la performance du système.

2. L'étude sur l'inflammabilité des mélanges CO2/propane a révélé qu'une

concentration très élevée de CO2 (supérieure à 94,6 %) est nécessaire pour
maintenir la classification d’inflammabilité A1. À de telles concentrations,
l'amélioration du COP est limitée. Il serait intéressant d'explorer l'utilisation
d'autres hydrocarbures qui permettent de réduire la concentration de CO2
dans le mélange tout en restant dans la catégorie A1 et qui permettent
néanmoins d’améliorer le COP en régime transcritique et subcritique en
comparaison avec le CO2 pur.

3. L’étude technico-économique menée lors de cette thèse est simple et utilise des
hypothèses et des prix du marché Français de 2020. Une perspective serait de
faire une étude technico-économique robuste des différentes configurations
avec des prix actuels du marché.

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• Sur le plan de la modélisation :

1. Les modèles numériques des compresseurs utilisent des équations empiriques
en fonction de la haute pression de l’installation et de la température
d’évaporation pour déterminer la puissance et le débit aspiré par le
compresseur. Ces équations ont été développées pour des compresseurs utilisés
dans le système classique de référence. Les résultats de simulations peuvent
être améliorés en adaptant les équations des compresseurs pour chaque
configuration étudiée.

2. Le modèle numérique utilisé pour la bouteille séparatrice fait l’hypothèse

d’une séparation idéale où les deux sorties sont respectivement en vapeur
saturée pure et en liquide saturé pur. Cependant, il est possible, dans la
pratique, que des gouttelettes de liquide se retrouvent à la sortie de la
bouteille, côté vapeur : prendre en compte, dans le modèle, un terme
d’efficacité du séparateur permettrait de vérifier cet aspect.

3. Il serait intéressant d’ajouter un bilan thermique global du supermarché, c’est-

à-dire de prendre en compte le chauffage, la climatisation, le traitement de
l'air, l’affluence des clients, l’isolation du local, la récupération de chaleur, les
horaires d'ouvertures et les tarifs de l'énergie dans le modèle numérique.

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Annexes
A. Modifications apportées au banc d’essais
De nombreuses améliorations ont été apportées au banc d’essais au cours de la thèse afin
d’améliorer la précision et le contrôle de certains organes comme l’éjecteur et le compresseur
parallèle. Les principales modifications ont été faites sur le circuit de réjection de chaleur, le
pilotage de la vanne haute pression, le contrôle d’activation des éjecteurs et le contrôle de
l’injection d’huile aux compresseurs.

A.1. Circuit de réjection de chaleur

La Figure A.1 montre le schéma du circuit de réjection de chaleur installé dans le banc
d’essais au début de la thèse. Il est composé principalement de deux pompes, d’une vanne trois
voies, du refroidisseur de gaz et des différents capteurs de pression, température et débit.
La température d'entrée au refroidisseur de gaz dépend de la température de l'eau de la
Seine et de la température de l'eau provenant de la vanne trois voies. L'eau se réchauffe en
passant dans le refroidisseur de gaz. En sortie du refroidisseur de gaz, l’eau passe par la vanne
trois voies, où une partie de l'eau est recyclée vers le refroidisseur de gaz, tandis que l’autre
partie est rejetée à l’égout.
Les échanges thermodynamiques sont très rapides dans le refroidisseur de gaz. Une petite
variation de la température d’entrée d’eau au refroidisseur impacte de façon importante la
température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz. Cette dernière température étant
utilisée pour calculer la haute pression de l’installation (chapitre 2), il est important qu’elle
soit très stable pour avoir un régime stationnaire sans oscillations. La recirculation de l’eau
avec une vanne à trois voies ne permet pas d’avoir une température d’entrée d’eau très stable,
la précision de l’ouverture et de la fermeture de cette vanne n’est pas la plus adaptée à notre
besoin. Cette vanne à trois voies s’ouvre et se ferme à deux vitesses différentes, ce qui
complique le contrôle de la vanne et crée des perturbations sur le circuit.

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Figure A.1. Ancien schéma simplifié du circuit de réjection de chaleur

Le système modifié du circuit de réjection de chaleur se trouve dans le chapitre 2.

A.2. Pilotage de la haute pression

Le contrôle de la haute pression du CO2 représente un grand défi dans toutes les machines
transcritiques au CO2, en raison de ses propriétés thermodynamiques, principalement la forte
variation de température induite par de petits changements de pression. En outre, dans cette
installation d'essai, la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz est influencée par la
température de sortie d’eau du refroidisseur de gaz, car une partie de l'eau recircule pour
atteindre le point de consigne (Figure 2.3. du chapitre 2). La température de sortie d’eau est
également influencée par le transfert de chaleur dans le refroidisseur de gaz, ce qui exige un
contrôle plus rapide pour maintenir un état de fonctionnement stable. Le contrôle installé dans
la machine n’a pas permis d’avoir une haute pression stable, malgré les différents paramètres
proportionnel et intégral (PI) testés. Par conséquent, une commande prédictive avancée est
utilisée à la place de la commande PI. Cette commande avancée a été développée
précédemment par EDF [1]–[4].
La Figure A.2 illustre en couleur bleue la température critique du CO2, en rouge la
température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz, en noir la température d’eau à l’entrée
du refroidisseur de gaz et en vert la pression du refroidisseur de gaz.
Dans la Figure A.2 haut, après 5000 s, on observe une très forte instabilité de la haute
pression du CO2. Il est impossible d’augmenter la température de l’eau au-delà de 27 °C car
la limite maximale de haute pression est atteinte. Les compresseurs de l’installation s’arrêtent.

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Les oscillations très importantes de la haute pression dégradent la performance du système.

Dans la Figure A.2 bas, on observe que le contrôle de la haute pression est très amélioré
et il est possible de travailler à des températures supérieures à 27 °C.

Figure A.2. Contrôle de la haute pression dans l'installation. En haut : contrôle initial de la
haute pression avant d’intervention et en bas : contrôle qui a été ajouté à l’installation.

A.3. Gestion des éjecteurs

La Figure A.3 illustre en rouge la température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz, en
vert la haute pression de l’installation et en noir le débit de l’éjecteur. Dans le graphique en
haut de la figure, on observe l’instabilité de la haute pression provoquée par l’ouverture et la
fermeture de l’éjecteur. Ce comportement est risqué pour l’installation car il est possible
d’atteindre rapidement la limite maximale de la haute pression, d’occasionner l’arrêt des
compresseurs et donc la perte de la charge frigorifique.
L’instabilité du système dégrade la performance de l’installation (voir les COP indiqués
sur la Figure A.3).
Un travail sur l’ouverture et la fermeture de l’éjecteur a été fait pour réduire leur impact
sur la haute pression. Le graphique en bas de la Figure A.3 montre comment l’amplitude et la
fréquence des oscillations ont diminué grâce à la nouvelle régulation de l’éjecteur.

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Figure A.3. Contrôle d'arrêt et de démarrage de l'éjecteur en régimes de transition et

transcritique. En haut : mesures obtenues avec le contrôle fourni avec l’installation ; en bas :
mesures obtenues après modification des paramètres de contrôle.

La Figure A.4 montre le contrôle initial des éjecteurs. Ce contrôle est le suivant :
10 secondes après que le liquide atteigne le premier niveau de la bouteille anti-coup liquide, le
premier éjecteur démarre ; une minute après, le deuxième éjecteur démarre. Les deux éjecteurs
se ferment lorsque le liquide de la bouteille descend en dessous du premier niveau.
La régulation initiale de l’éjecteur ne permettait pas de vider complétement la bouteille
anti-coup liquide (ACL) et le reste de liquide était envoyé vers les compresseurs en petites
quantités grâce à une vanne solénoïde installée au bas de la bouteille ACL pour la récupération
d’huile. Ce fonctionnement est risqué et peut compromettre la durée de vie des compresseurs.

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Figure A.4. Contrôle initial des éjecteurs

Un contrôle des éjecteurs beaucoup plus robuste a été développé. La description de ce

contrôle se trouve dans le chapitre 2, section 2.4.3.

A.4. Injection d’huile de la machine

L'injection d'huile dans les compresseurs est essentielle pour garantir leur lubrification. En
général, cette injection est effectuée en fonction de la différence de pression entre le réservoir
d'huile et l'aspiration du compresseur. Cependant, dans le cas d'un compresseur parallèle, la
situation est légèrement différente car il n'y a pas de différence de pression significative entre
le réservoir d'huile et l'aspiration du compresseur, car tous deux se trouvent à une pression
moyenne.
Juste avant l'entrée dans le carter du compresseur, une vanne solénoïde régule la quantité
d'huile à injecter. Cette régulation s'effectue par cycles d'injection avec différents paramètres,
notamment un temps d'injection, un intervalle de vérification du niveau d'huile et un nombre
de cycles.
La configuration initiale pour le compresseur parallèle était mal ajustée, car elle injectait
une quantité excessive d'huile à chaque cycle, générant un bruit anormal et des vibrations
significatives dans le compresseur. Cette configuration a été modifiée en ajustant les
paramètres de vérification et de temps d'injection d'huile. Les Tableau A-1 et Tableau A-2
montrent respectivement les paramètres de la configuration d’injection d’huile avant et après
la modification.

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Tableau A-1. Configuration initiale Tableau A-2. Configuration finale

d'injection d'huile d'injection d'huile

Nombre de Temps Temps de

Nombre de Temps Temps de cycle d’injection vérification
cycle d’injection vérification
3 20 1
25 45 1
4 25 2
25 45 19
5 30 3
5 55 1
5 35 4

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B. Moyenne pression flottante pour le compresseur parallèle

Lorsque le compresseur parallèle est utilisé, il existe une moyenne pression optimale afin
d’améliorer le COP de l’installation.
Le programme Carel propose un programme en fonction de quatre paramètres :

• Température minimale du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz

• Température maximale du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz
• Pression maximale dans la bouteille séparatrice (moyenne pression)
• Fréquence minimale du compresseur parallèle

La Figure B.5 représente la fonction d’optimisation du programme Carel pour la moyenne

pression, pression dans la bouteille séparatrice. La mention « Cca17 » sur cette figure fait
référence à la pression maximale acceptable dans la bouteille séparatrice. « Min. Tgc » est la
température minimale acceptable du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz, « [Link] » est
la température maximale acceptable du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz. La modification
de la moyenne pression utilise un contrôle PI (proportionnel- intégral), dont les paramètres
sont ajustables.

Figure B.5. Représentation graphique de la fonction d'optimisation de la moyenne

pression pour le compresseur parallèle

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C. Puissance électrique par ville

La section 3.6 du chapitre 3 présente une méthode de simulation de la performance annuelle
pour quatre villes. La Figure C.6 illustre la puissance électrique par an, issue de cette
simulation, pour ces quatre villes et la Figure C.7 montre la puissance électrique par semaine.

(a) Ville de Nancy (b) Ville de Brest

(c) Ville de Marseille (d) Ville de Paris

Figure [Link] électrique par an pour les quatre villes étudiées pour le système de
référence et trois configurations différentes.

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a) Ville de Nancy b) Ville de Brest

c) Ville de Marseille d) Ville de Paris

Figure C.7. Puissance électrique par semaine des quatre villes étudiées pour le système de
référence et trois options

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D. Validation des modèles numériques

Les modèles numériques présentés dans la thèse ont été validés avec les données
d’expérimentation en régime stationnaire.
Tableau D-3. Validation des données des modèles numériques avec des données
d'expérimentation

Conf Diagramme pH Diagramme COP

REF

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Conf Diagramme pH Diagramme COP

SR_EC

CPaux

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E. Analyse exergétique
L’équation (4.27) du chapitre 4 est appliquée pour chacun des composants du cycle
thermodynamique en état stationnaire afin d’obtenir le flux de destruction d’exergie (𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 ).
Les indices sont ceux utilisés dans le chapitre 2. 𝑚̇ est le débit massique, ℎ l’enthalpie et 𝑠
l’entropie.

• Compresseur (CP) :
𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡𝑐𝑝 = − 𝑚̇𝑐𝑝 ∗ ((ℎ2 − ℎ1 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠2 − 𝑠1 )) + 𝑊̇𝑐𝑝 (E.1)

• Refroidisseur de gaz (RG) :

𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡𝑅𝐺 = −𝑚̇𝑅𝐺 ∗ ((ℎ5 − ℎ4 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠5 − 𝑠4 )) − 𝑚̇𝑅𝐺_𝑒𝑎𝑢 (E.2)
∗ ((ℎ𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ))

• Sous-refroidisseur (SR) :
𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡_𝑆𝑅 = −𝑚̇𝑆𝑅𝑀𝑃 ∗ ((ℎ11 − ℎ10 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠11 − 𝑠10 )) − 𝑚̇𝑆𝑅𝐻𝑃 (E.3)
∗ ((ℎ6 − ℎ5 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠6 − 𝑠5 ))

• Vanne haute pression (HPV) :

𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡_𝐻𝑉𝑃 = (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠7 − 𝑠6 ) ∗ 𝑚̇𝐻𝑃𝑉 (E.4)

• Bouteille séparatrice (BRL) :

𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡 = −𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 ∗ (ℎ10 − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ 𝑠10 ) − 𝑚̇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 (ℎ13 − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ 𝑠13 )
𝐵𝑅𝐿 (E.5)
+ 𝑚̇𝐵𝑅𝐿 ∗ (ℎ9 − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ 𝑠9 )
• Bouteille anti-coup liquide (ACL) :
𝐸̇ 𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡_𝐴𝐶𝐿 = −𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 ∗ (ℎ1 − (𝑇𝑟𝑒𝑓) ∗ 𝑠1 ) − 𝑚̇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 ∗ (ℎ23 − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ 𝑠23 ) (E.6)
+ 𝑚̇𝐵𝑅𝐿 ∗ (ℎ22 − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ 𝑠22 )

• Économiseur (EC) :
𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡_𝐸𝐶 = − 𝑚̇𝐸𝐶 ∗ ((ℎ21 − ℎ20 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠21 − 𝑠20 )) − 𝑚̇𝐸𝐶 (E.7)
∗ ((ℎ14 − ℎ13 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠14 − 𝑠13 ))
• Évaporateur (HX) :
𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡_𝐻𝑋 = −𝑚̇𝐻𝑋 ∗ ((ℎ19 − ℎ18 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠19 − 𝑠18 )) − 𝑚̇𝐻𝑋_𝑀𝐸𝐺 (E.8)
∗ ((ℎ𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ) − (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 − 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ))

• Vanne de détente (EEV) :

𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡_𝐸𝐸𝑉 = (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) ∗ (𝑠18 − 𝑠14 ) ∗ 𝑚̇𝐸𝐸𝑉 (E.9)

• Vanne flash gaz (FGV) :

𝐸𝑥̇𝑑𝑒𝑠𝑡 𝐹𝐺𝑉
= 𝑇𝑟𝑒𝑓 ∗ (𝑠12 − 𝑠11 ) ∗ 𝑚̇𝐹𝐺𝑉 (E.10)

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F. Résultats expérimentaux
Intitulés des entêtes des tableaux :
C onf. : configuration de l’installation (voir Chapitre 2)
T eau : Température d’entrée d’eau au refroidisseur de gaz
Osc. : oscillations (voir Chapitre 3) : 0 : essai sans oscillations, 1 : essai avec oscillations
H P : haute pression
M P : moyenne pression
B P : basse pression
T M EG entrée : Température d'entrée MEG à l’évaporateur
T M EG sortie : Température de sortie du MEG de l’évaporateur
D ébit M EG : débit du MEG dans l’évaporateur
T C O 2 sortie H X : Température de sortie du CO2 de l’évaporateur
T C O 2 entrée C p : Température du CO2 à l’entrée des compresseurs principaux
T C O 2 sortie Cp : Température du CO2 à la sortie des compresseurs principaux
T C O 2 sortie R G : Température du CO2 à la sortie du refroidisseur de gaz
P _ élec : puissance électrique absorbée par les compresseurs principaux
P f : puissance frigorifique
C OP : coefficient de performance
T C O 2 entrée C pA ux : température du CO2 à l’entrée du compresseur auxiliaire (compresseur parallèle)
T C O 2 sortie CpA ux : température du CO2 à la sortie du compresseur auxiliaire (compresseur parallèle)

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
REF 13,08 0 58,22 38 24,74 -5,07 -8,84 2,23 -4,63 -6,34 70,79 18,2 9,28 29,5 3,18
REF 14,09 0 59,44 38 24,77 -5,03 -8,8 2,23 -4,54 -6,43 69,67 19,21 9,63 29,57 3,07
REF 15,1 0 60,75 38 24,79 -5,01 -8,78 2,23 -4,52 -6,64 71,26 20,02 9,97 29,53 2,96
REF 16,09 0 62,1 38 24,82 -4,97 -8,74 2,23 -4,46 -6,72 72,91 20,65 10,33 29,57 2,86
REF 17,1 0 63,4 38 24,84 -4,96 -8,73 2,23 -4,46 -6,81 74,76 21,29 10,68 29,51 2,77
REF 18,1 0 64,79 38 24,88 -4,96 -8,72 2,23 -4,42 -7,54 75,98 21,96 11,08 29,52 2,67
REF 19,09 0 66,15 38 24,9 -4,92 -8,68 2,23 -4,38 -7,73 77,46 22,61 11,44 29,49 2,58
REF 20,11 0 67,09 38 24,78 -5,09 -8,85 2,26 -4,53 -7,38 79,84 23,04 11,83 29,72 2,51
REF 21,1 0 68,93 38 24,96 -4,88 -8,64 2,23 -4,33 -7,94 81,02 23,94 12,24 29,49 2,41
REF 22,1 0 69,98 38 24,89 -4,98 -8,73 2,26 -4,42 -7,67 83,14 24,44 12,62 29,63 2,35
REF 23,1 0 71,73 38 25 -4,78 -8,51 2,23 -4,23 -7,96 84,47 25,29 13,02 29,4 2,26
REF 24,1 0 72,9 38 24,96 -4,89 -8,64 2,26 -4,31 -7,78 86,48 25,81 13,43 29,58 2,2
REF 25,04 0 73,98 38 24,96 -4,56 -8,23 2,29 -4,28 -6,61 90 26,29 13,92 29,27 2,11
REF 25,08 1 73,95 38 24,99 -4,61 -8,37 2,29 -4,26 -6,96 89,38 26,28 14,04 29,87 2,13
REF 26,07 0 75,92 38 25,01 -4,5 -8,22 2,29 -4,16 -5,77 90,69 27,22 14,49 29,62 2,04
REF 27,07 0 77,9 38 25,05 -4,42 -8,14 2,29 -4,07 -5,32 93,1 28,18 15,1 29,64 1,96
REF 28,07 0 79,9 38 25,13 -4,36 -8,07 2,29 -4,01 -5,86 95,26 29,13 15,68 29,59 1,89
REF 29,06 0 81,98 38 25,23 -4,22 -7,93 2,29 -3,89 -5,58 97,64 30,1 16,36 29,62 1,81
REF 30,08 0 83,86 38 25,29 -4,23 -7,94 2,3 -3,8 -6,12 99,75 31,1 17,05 29,63 1,74
REF 31,07 0 86,24 38 25,35 -4,05 -7,74 2,29 -3,7 -5,06 102,51 32,05 17,8 29,55 1,66
REF 31,05 1 86,12 38 25,07 -4,15 -7,92 2,3 -4,01 -8,91 103,5 31,99 18,27 30,18 1,68
REF 32,1 0 89,31 38 25,3 -4,42 -8,14 2,24 -3,84 -8,77 104,69 33,28 18,73 29,42 1,57
REF 32,06 1 88,54 38 25,06 -4,16 -7,86 2,3 -4,04 -5,79 106,52 32,95 19,15 29,71 1,58
REF 33,1 0 91,63 38 25,3 -4,4 -8,12 2,24 -3,82 -8,82 107,8 34,23 19,68 29,38 1,49
REF 33,07 1 90,91 38 25,06 -4,16 -7,87 2,3 -4,06 -5,88 109,39 33,91 19,99 29,74 1,52
REF 34,1 0 94,05 38 25 -4,81 -8,56 2,23 -4,29 -9,34 112,69 35,19 21,65 29,43 1,36
REF 34,07 1 93,31 38 25,03 -4,17 -7,88 2,3 -4,13 -5,98 112,5 34,87 20,86 29,72 1,45
REF 35,09 0 96,48 38 24,91 -4,91 -8,64 2,23 -4,36 -9,53 116,86 36,14 22,6 29,34 1,32

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
SR 29,08 0 81,86 38 25,25 -4,26 -7,98 2,29 -3,87 -0,93 106,58 30,05 16,17 29,71 1,84
SR 30,09 0 83,72 38 25,31 -4,09 -7,82 2,3 -3,78 -0,84 108,78 31,04 16,92 29,83 1,76
SR 31,08 0 86,07 38 25,39 -4,09 -7,8 2,29 -3,68 -0,4 112,31 31,98 17,58 29,72 1,69
SR 32,08 0 88,64 38 25,46 -3,96 -7,63 2,28 -3,51 0,76 116,36 32,99 18,1 29,45 1,63
SR 32,08 1 88,43 38 25,12 -4,09 -7,84 2,3 -3,99 -1,02 115,55 32,9 19,02 30,05 1,6
SR 33,1 0 91,29 38 25,59 -3,97 -7,67 2,26 -3,42 2,6 120,96 34,08 18,91 29,44 1,56
SR 33,09 1 90,79 38 25,1 -4,04 -7,77 2,3 -4 -0,86 118,66 33,87 19,76 29,94 1,54
SR 34,1 0 93,64 38 25,6 -3,86 -7,55 2,26 -3,33 2,79 124,16 35,03 19,77 29,45 1,49
SR 34,08 1 93,17 38 25,07 -4,08 -7,81 2,3 -4,03 -0,71 122,72 34,83 20,66 29,89 1,47
SR 35,09 1 95,69 38 25,08 -4,13 -7,87 2,29 -4,1 -0,12 126,45 35,83 21,57 29,9 1,41
SR 36,06 0 98,04 38 24,59 -4,89 -8,69 2,28 -4,83 -0,49 134,13 36,75 23,58 29,98 1,27
SR 36,06 1 97,97 38 25,01 -4,27 -7,98 2,29 -4,18 -0,62 129,8 36,74 22,1 29,65 1,36
SR 37,07 0 100,38 38 24,55 -5,03 -8,74 2,28 -4,81 -0,93 135,98 37,7 23,65 29,45 1,25
SR 38,07 0 102,88 38 24,63 -4,99 -8,68 2,28 -4,78 -0,43 139,58 38,69 24,53 29,32 1,2

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
EC 20,93 0 68,08 38 24,93 -4,55 -8,31 2,28 -4,22 -2,75 86,51 23,52 12,18 29,88 2,45
EC 21,94 0 69,54 38 24,98 -4,47 -8,27 2,28 -4,17 -3,1 87,99 24,23 12,61 30,15 2,39
EC 22,98 0 70,94 38 24,99 -4,52 -8,28 2,28 -4,19 -3,01 90,13 24,89 13,01 29,9 2,3
EC 24,11 0 72,7 38 25,08 -4,37 -8,15 2,28 -4,05 -3,42 91,51 25,72 13,47 30,06 2,23
EC 25 0 73,92 38 25,04 -4,42 -8,16 2,28 -4,08 -3,69 93,09 26,29 13,85 29,77 2,15
EC 26,08 0 75,91 38 25,06 -4,35 -8,08 2,29 -4,03 -4,13 95,07 27,23 14,38 29,7 2,07
EC 27 0 77,67 38 25,09 -4,29 -8,01 2,29 -3,96 -4,08 97,27 28,09 14,95 29,67 1,98
EC 28,08 0 79,91 38 25,19 -4,21 -7,94 2,29 -3,86 -4,4 99,5 29,14 15,61 29,71 1,91
EC 29 0 81,77 38 25,26 -4,15 -7,86 2,29 -3,78 -4,28 101,78 30,02 16,24 29,68 1,83
EC 30,09 0 83,88 38 25,34 -4,02 -7,74 2,29 -3,67 -4,64 103,85 31,12 17,02 29,78 1,75
EC 30,95 0 85,91 38 25,38 -4 -7,67 2,29 -3,6 -4,66 106,13 31,92 17,53 29,39 1,68
EC 31,1 1 86,18 38 25,09 -3,86 -7,64 2,31 -3,86 -4,54 107,36 32,06 18,63 30,37 1,66
EC 32,1 0 89,24 38 25,58 -3,86 -7,59 2,26 -3,44 -5,22 108,17 33,25 18,55 29,69 1,6
EC 32,08 1 88,54 38 25,07 -3,93 -7,66 2,31 -3,93 -5,07 110,87 32,97 19,2 29,91 1,59
EC 33,09 0 91,51 38 25,6 -3,72 -7,42 2,26 -3,35 -5,28 110,79 34,18 19,3 29,54 1,53
EC 32,97 1 90,59 38 25,08 -3,92 -7,65 2,31 -3,9 -4,93 113,13 33,8 20,02 29,88 1,52
EC 34,1 0 93,88 38 25,6 -3,69 -7,38 2,26 -3,31 -5,34 113,8 35,12 20,21 29,46 1,46
EC 34,11 1 93,33 38 25,05 -3,93 -7,65 2,31 -3,98 -5,42 116,64 34,9 20,91 29,84 1,46
EC 34,97 1 95,44 38 25,06 -3,92 -7,62 2,31 -3,94 -5,36 119,26 35,74 21,77 29,59 1,39
EC 36,06 1 98,12 38 25,02 -4,04 -7,74 2,3 -4,1 -6,05 122,66 36,8 22,64 29,47 1,32
EC 37,07 1 100,55 38 24,72 -4,78 -8,48 2,28 -4,61 -6,44 127,36 37,76 24,02 29,24 1,23
EC 38,08 0 103,01 38 24,67 -4,84 -8,54 2,28 -4,58 -6,6 131,26 38,74 24,89 29,21 1,17

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
SR_EC 13,16 0 58,22 38 24,84 -4,82 -8,61 2,23 -4,36 -0,72 74,38 18,2 9,25 29,73 3,22
SR_EC 13 1 58,63 38 24,92 -4,82 -8,59 2,23 -4,47 1,26 88,35 17,71 9,48 29,63 3,14
SR_EC 14,09 0 59,32 38 24,86 -4,81 -8,59 2,23 -4,31 -0,12 76,49 19,12 9,55 29,67 3,11
SR_EC 15,1 0 60,59 38 24,88 -4,81 -8,58 2,23 -4,3 0,01 78,59 19,94 9,89 29,6 2,99
SR_EC 16,09 0 61,93 38 24,91 -4,78 -8,55 2,23 -4,25 0,15 80,61 20,58 10,24 29,64 2,9
SR_EC 17,17 0 63,14 38 24,9 -4,8 -8,55 2,23 -4,27 0,17 82,47 21,15 10,54 29,53 2,8
SR_EC 18,09 0 64,38 38 24,93 -4,8 -8,55 2,23 -4,25 0,32 84,42 21,74 10,87 29,51 2,72
SR_EC 19,09 0 65,77 38 24,96 -4,77 -8,53 2,23 -4,22 0,42 86,46 22,41 11,27 29,57 2,63
SR_EC 20,09 0 66,98 38 24,93 -4,78 -8,53 2,25 -4,26 0,71 89,15 22,99 11,65 29,57 2,54
SR_EC 21,09 0 68,4 38 24,95 -4,74 -8,49 2,25 -4,21 0,78 90,92 23,66 12,03 29,57 2,46
SR_EC 22,09 0 69,81 38 24,98 -4,73 -8,48 2,25 -4,2 0,89 92,97 24,34 12,42 29,54 2,38
SR_EC 23,1 0 71,25 38 25,02 -4,7 -8,45 2,25 -4,16 0,99 94,96 25,04 12,85 29,6 2,3
SR_EC 24,1 0 72,66 38 25,05 -4,64 -8,38 2,25 -4,1 1,13 96,82 25,68 13,22 29,54 2,24
SR_EC 25,08 0 74,05 38 25,03 -4,53 -8,26 2,27 -4,1 1,34 99,47 26,34 13,71 29,62 2,16
SR_EC 26,08 0 75,84 38 25,05 -4,42 -8,13 2,27 -4,06 1,69 102,36 27,19 14,23 29,55 2,08
SR_EC 26,05 1 75,61 38 25,02 -4,03 -7,69 2,3 -4,15 2,53 105,82 27,05 14,47 29,45 2,04
SR_EC 27,09 0 77,86 38 25,08 -4,39 -8,11 2,27 -3,99 1,77 104,73 28,17 14,86 29,58 1,99
SR_EC 28,09 0 79,82 38 25,13 -4,31 -8,02 2,28 -3,94 2,01 107,58 29,09 15,47 29,55 1,91
SR_EC 29,08 0 81,86 38 25,19 -4,25 -7,94 2,28 -3,86 2,21 110,26 30,06 16,07 29,48 1,84
SR_EC 30,09 0 83,8 38 25,27 -4,2 -7,9 2,27 -3,79 2,32 112,61 31,07 16,75 29,52 1,76
SR_EC 31,08 0 86,06 38 25,32 -4,06 -7,75 2,28 -3,69 2,6 115,8 31,99 17,47 29,56 1,69
SR_EC 32,1 0 88,62 38 25,36 -4,22 -7,94 2,26 -3,67 2,4 117,96 33 18,2 29,57 1,62
SR_EC 32,06 1 88,28 38 25,15 -3,78 -7,43 2,31 -3,84 3,15 120,62 32,85 18,62 29,5 1,61
SR_EC 33,09 0 91,11 38 25,4 -4,17 -7,88 2,25 -3,61 2,48 121,03 34,02 18,98 29,46 1,55
SR_EC 33,07 1 90,63 38 25,1 -3,84 -7,5 2,31 -3,9 3,21 124,06 33,8 19,4 29,52 1,55
SR_EC 34,09 0 93,51 38 25,4 -4,14 -7,86 2,25 -3,59 2,64 124,66 34,97 19,99 29,55 1,48
SR_EC 34,07 1 93,06 38 25,09 -3,8 -7,46 2,31 -3,89 3,43 127,77 34,78 20,44 29,55 1,48

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
SR_EC 35,1 0 95,94 38 25,43 -4,09 -7,81 2,25 -3,54 2,82 127,73 35,93 21,04 29,56 1,41
SR_EC 35,07 1 95,53 38 25,05 -3,85 -7,52 2,31 -4 3,58 131,44 35,75 21,42 29,57 1,41
SR_EC 36,11 0 95,89 38 24,93 -4,7 -8,45 2,24 -4,2 2,47 130,83 36,9 22,59 29,62 1,31
SR_EC 36,06 1 97,97 38 25,02 -3,86 -7,53 2,3 -4,04 3,88 135,65 36,74 22,42 29,48 1,34
SR_EC 37,1 0 95,89 38 25 -4,65 -8,39 2,24 -4,17 2,71 131,06 38,06 23,34 29,56 1,27
SR_EC 37,08 1 100,35 38 24,75 -4,44 -8,14 2,29 -4,48 3,88 140,92 37,7 23,61 29,5 1,25
SR_EC 38,09 0 100,53 38 24,78 -4,61 -8,32 2,27 -4,39 3,67 140,74 38,87 24,57 29,49 1,2

T CO2 T CO2 T CO2

T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2
T eau HP MP BP sortie Pelec Pf COP entrée sortie
Conf. Osc. entrée sortie MEG sortie entrée sortie
(°C) (bar) (bar) (bar) RG (kW) (kW) (-) CpAux CpAux
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C)
(°C) (°C) (°C)
CPaux 27,06 0 78,33 36,9 24,69 -5,04 -8,72 2,23 -4,71 -3,58 102,17 28,41 11,22 29,22 2,05 74,1 0,059
CPaux 29,05 0 82,39 37,55 24,7 -5 -8,69 2,23 -4,71 -3,56 107,23 30,32 11,93 29,22 1,91 76,84 0,065
CPaux 30,07 0 84,78 38,13 24,7 -5,27 -8,97 2,22 -4,73 -3,65 111,33 31,45 11,96 29,15 1,84 79,18 0,076
CPaux 31,06 0 86,81 38,39 24,7 -5,12 -8,8 2,23 -4,7 -3,58 113,48 32,29 12,53 29,18 1,78 80,38 0,075
CPaux 32,07 0 89,43 38,82 24,7 -5,27 -8,97 2,22 -4,7 -3,68 117,11 33,31 12,75 29,19 1,7 82,93 0,082
CPaux 33,06 0 91,32 38,9 24,74 -4,88 -8,56 2,23 -4,61 -3,46 118,61 34,1 13,55 29,24 1,64 83,44 0,077
CPaux 33,07 1 91,71 39,25 24,7 -5,16 -8,84 2,23 -4,63 -3,74 119,23 34,23 13,09 29,07 1,64 84,9 0,085
CPaux 34,07 0 94,05 39,78 24,7 -5,16 -8,85 2,23 -4,66 -3,59 122,82 35,18 13,54 29,11 1,58 86,34 0,088
CPaux 35,06 0 95,93 40,54 24,74 -5,14 -8,81 2,23 -4,61 -3,52 125,05 36,18 14,05 28,98 1,52 87,05 0,089
CPaux 35,07 1 95,85 38,88 24,88 -4,56 -8,24 2,24 -4,3 -4,37 121,5 36,1 16,13 29,34 1,46 89,15 0,068
CPaux 38,07 1 95,88 39,02 24,84 -4,69 -8,36 2,24 -4,54 -6,81 121,23 39,87 19,91 29,28 1,2 88,81 0,075

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Conf. T eau Osc HP MP BP T T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) MEG MEG MEG sortie entrée sortie Cp sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
entrée sortie (kg/s) HX Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux_SR 27,05 1 78,34 36,98 24,71 -5,05 -8,74 2,23 -4,75 -3,48 101,8 28,4 11,45 29,09 2,03 14,96 89
CPaux_SR 28,07 0 80,38 37,23 24,7 -5,02 -8,74 2,23 -4,71 -3,65 104,74 29,34 11,62 29,35 1,99 13,94 90,3
CPaux_SR 29,07 0 82,4 37,54 24,7 -5,04 -8,76 2,23 -4,71 -3,69 107,42 30,3 11,99 29,37 1,91 14,6 92,5
CPaux_SR 30,08 0 84,26 37,9 24,7 -5,07 -8,77 2,23 -4,73 -3,75 109,86 31,26 12,28 29,18 1,85 15,24 94,41
CPaux_SR 31,07 0 86,52 38,25 24,7 -5,06 -8,74 2,23 -4,7 -3,71 112,86 32,17 12,68 29,09 1,77 16 96,92
CPaux_SR 32,07 0 88,9 38,55 24,7 -4,96 -8,64 2,23 -4,63 -3,62 115,6 33,1 13,05 29,13 1,72 16,65 99,37
CPaux_SR 33,09 0 91,03 37,77 24,72 -5,06 -8,78 2,23 -4,62 -3,84 117,93 33,98 13,37 29,3 1,64 16,69 104,38
CPaux_SR 34,09 0 93,68 39,17 24,76 -4,89 -8,6 2,23 -4,58 -3,58 121,62 35,02 13,99 29,31 1,59 17,95 104,45
CPaux_SR 35,1 0 95,78 38,9 24,77 -5,01 -8,74 2,23 -4,59 -3,78 124 35,9 14,31 29,38 1,54 18,18 108,3
CPaux_SR 36,09 0 95,93 40,01 24,82 -4,84 -8,56 2,23 -4,51 -3,29 124,5 37,18 14,77 29,43 1,5 19,26 106,53
CPaux_SR 37,09 1 95,92 40,01 24,93 -4,6 -8,29 2,24 -4,31 -2,71 123,42 38,39 16,62 29,34 1,41 19,72 107,66
CPaux_SR 38,1 0 95,91 40,02 24,99 -4,83 -8,56 2,23 -4,26 -2,9 123,52 39,32 16,25 29,38 1,38 19,76 107,78
CPaux_SR 38,09 1 95,91 39,87 24,96 -4,54 -8,23 2,24 -4,28 -2,36 123,51 39,62 17,78 29,31 1,32 19,86 108,84

Conf. T eau Osc HP MP BP T MEG T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée MEG MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
(°C) sortie (kg/s) HX Cp Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux_EC 27,07 1 78,22 36,71 24,71 -5,24 -8,79 2,23 -4,61 0,17 104,29 28,38 11,53 28,86 2,03 6,64 75,29
CPaux_EC 29,07 0 82,21 36,9 24,7 -5,27 -8,82 2,23 -4,61 1,37 112,9 30,26 11,76 28,83 1,9 3,68 77,4
CPaux_EC 31,08 0 86,42 37,31 24,7 -5,22 -8,77 2,23 -4,57 1,7 119,04 32,16 12,5 28,85 1,77 3,94 80,76
CPaux_EC 33,07 0 91,14 37,7 24,71 -5,15 -8,7 2,23 -4,52 2,03 125,51 34,04 13,31 28,93 1,64 4,18 84,8
CPaux_EC 35,07 0 95,85 38,31 24,75 -5,1 -8,65 2,23 -4,49 2,42 131,88 35,96 14,15 28,92 1,51 4,74 88,9
CPaux_EC 38,08 1 95,87 39,04 25,04 -4,6 -8,13 2,24 -4,04 -0,91 126,69 39,72 17,29 29,01 1,31 5,06 87,7

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Conf. T eau Osc HP MP BP T T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) MEG MEG MEG sortie entrée sortie Cp sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
entrée sortie (kg/s) HX Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux+SR_EC 27,11 0 77,64 38 25 -4,5 -8,19 2,24 -4,06 1,21 102,94 28,09 14,55 29,21 2,01 23,52 48,16
CPaux+SR_EC 27,04 1 78,17 37,03 24,74 -4,85 -8,52 2,23 -4,58 1,74 107,44 28,32 11,73 29,13 2,03 15,93 83,8
CPaux+SR_EC 28,04 0 80,13 37,18 24,7 -4,88 -8,55 2,23 -4,59 1,86 111,14 29,23 11,57 29,11 1,99 13,74 87,86
CPaux+SR_EC 29,05 0 82,14 37,49 24,7 -4,89 -8,56 2,23 -4,61 2,08 114,14 30,19 11,93 29,11 1,92 14,36 90,02
CPaux+SR_EC 30,07 0 83,83 36,67 24,7 -4,93 -8,64 2,23 -4,54 1,28 116,08 31,06 12,19 29,27 1,84 14,8 97,07
CPaux+SR_EC 31,06 0 86,35 38,19 24,7 -4,83 -8,52 2,23 -4,53 2,53 120,08 32,09 12,75 29,3 1,79 15,76 94,33
CPaux+SR_EC 32,06 0 88,7 38,5 24,73 -4,77 -8,48 2,23 -4,5 2,72 123,26 33,04 13,22 29,45 1,73 16,51 96,93
CPaux+SR_EC 33,08 0 90,86 37,45 24,73 -4,89 -8,59 2,23 -4,54 1,68 124,44 33,9 13,33 29,21 1,66 16,44 103,75
CPaux+SR_EC 34,07 0 93,38 39,06 24,9 -4,62 -8,29 2,24 -4,3 3,06 128,88 34,92 15,07 29,25 1,56 17,88 103,88
CPaux+SR_EC 35,1 0 95,46 37,49 24,74 -4,91 -8,62 2,23 -4,5 1,25 129,27 35,74 13,98 29,18 1,54 17,33 111,31
CPaux+SR_EC 35,07 1 95,71 38,6 24,88 -4,62 -8,27 2,24 -4,32 2,61 129,85 35,89 15,54 29,12 1,49 18,1 109,7
CPaux+SR_EC 36,07 1 95,86 38,85 24,87 -4,57 -8,24 2,24 -4,32 2,65 130,55 37,04 15,72 29,26 1,47 18,58 109
CPaux+SR_EC 37,09 1 95,85 38,83 24,85 -4,5 -8,17 2,24 -4,25 2,81 130,85 38,29 17,07 29,29 1,38 19,08 109,44
CPaux+SR_EC 38,1 0 95,92 40,02 24,96 -4,66 -8,39 2,24 -4,25 3 130,55 39,19 15,83 29,41 1,41 19,71 107,67
CPaux+SR_EC 38,09 1 95,86 38,96 24,97 -4,34 -8 2,25 -4,09 2,94 131,23 39,46 17,67 29,29 1,33 19,47 109,94

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Résultats en conditions noyées

Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
SR 13,09 0 58,04 38 25 -4,64 -8,4 2,24 -4,1 0,25 75,24 18,02 9,06 29,6 3,26
SR 14,1 0 59,35 38 25,04 -4,62 -8,39 2,24 -4,03 0,2 76,08 19,12 9,47 29,76 3,15
SR 15,1 0 60,56 38 25,06 -4,64 -8,39 2,24 -4,03 0,23 78,02 19,93 9,8 29,6 3,02
SR 16,09 0 61,86 38 25,08 -4,63 -8,39 2,24 -4,01 0,3 80,12 20,56 10,15 29,62 2,92
SR 17,1 0 63,24 38 25,1 -4,61 -8,36 2,24 -3,98 0,4 82,14 21,2 10,48 29,57 2,82
SR 18,09 0 64,59 38 25,13 -4,58 -8,33 2,24 -3,93 0,52 84,16 21,85 10,85 29,6 2,73
SR 12,1 0 56,65 38 25,9 -4,75 -8,47 2,28 -9,06 -10,16 55,83 16,98 8,27 29,61 3,58
SR 14,09 0 59,66 38 25,9 -4,94 -8,72 2,21 -9,03 -9,63 62,52 19,43 9,11 29,53 3,24
SR 15,1 0 60,81 37,99 25,9 -4,85 -8,6 2,24 -8,98 -9,65 62,47 20,06 9,4 29,54 3,15
SR 16,1 0 62,16 38 25,92 -4,78 -8,53 2,24 -8,91 -9,46 64,42 20,7 9,75 29,6 3,04
SR 17,1 0 63,46 38 25,94 -4,79 -8,54 2,24 -8,92 -9,32 66,59 21,33 10,09 29,52 2,93
SR 18,1 0 64,61 38 25,96 -4,78 -8,52 2,23 -8,92 -9,19 68,8 21,89 10,39 29,4 2,83
SR 19,1 0 65,91 38 25,94 -4,79 -8,54 2,24 -8,95 -9,16 70,49 22,51 10,8 29,55 2,74
SR 20,11 0 67,28 38 25,97 -4,76 -8,5 2,24 -8,91 -8,95 72,58 23,16 11,17 29,53 2,64
SR 21,1 0 68,67 38 26,01 -4,73 -8,47 2,24 -8,88 -8,75 74,79 23,81 11,57 29,56 2,56
SR 22,1 0 70,04 38 26,04 -4,72 -8,46 2,24 -8,86 -8,62 76,82 24,48 11,95 29,52 2,47
SR 23,11 0 71,48 38 26,07 -4,65 -8,4 2,24 -8,8 -8,36 78,89 25,16 12,37 29,58 2,39
SR 24,11 0 72,96 38 26,1 -4,62 -8,37 2,25 -8,77 -8,13 81 25,86 12,8 29,58 2,31
SR 25,1 0 74,38 38 26,09 -4,59 -8,33 2,26 -8,78 -7,91 83,7 26,52 13,3 29,62 2,23
SR 26,09 0 76,19 38 26,09 -4,6 -8,36 2,26 -8,76 -7,47 86,73 27,38 13,94 29,7 2,13
SR 27,1 0 78,12 38 26,14 -4,53 -8,27 2,26 -8,69 -7,22 89,05 28,32 14,46 29,59 2,05
SR 28,09 0 80,19 38 26,17 -4,52 -8,26 2,25 -8,64 -7,06 91,63 29,29 15,08 29,55 1,96
SR 29,09 0 82,21 38 26,21 -4,43 -8,17 2,26 -8,55 -6,7 94,32 30,25 15,73 29,6 1,88
SR 30,09 0 84,08 38 26,27 -4,35 -8,09 2,26 -8,5 -6,37 96,9 31,2 16,38 29,63 1,81
SR 31,09 0 86,43 38 26,32 -4,32 -8,06 2,26 -8,43 -6,14 99,87 32,15 17,1 29,64 1,74
SR 32,09 0 88,8 38 26,39 -4,28 -8,01 2,26 -8,39 -5,88 102,92 33,08 17,84 29,62 1,66

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG (°C)
SR 33,09 0 91,11 38 26,46 -4,19 -7,89 2,26 -8,3 -5,69 105,55 34,02 18,49 29,49 1,6
SR 33,05 1 90,8 38 26,32 -4,28 -8,07 2,29 -8,51 -5,16 108,02 33,85 19,29 30,03 1,57
SR 34,08 0 93,51 38 26,49 -4,21 -7,91 2,26 -8,29 -5,56 108,62 34,98 19,32 29,45 1,53
SR 34,05 1 93,22 38,01 26,12 -4,46 -8,27 2,28 -8,72 -5,67 111,94 34,84 20,59 30,09 1,48
SR 35,06 0 95,94 38 26,5 -4,19 -7,9 2,25 -8,25 -5,42 111,91 35,95 20,26 29,44 1,46
SR 35,07 1 95,68 37,99 26,25 -4,36 -8,09 2,29 -8,59 -5,59 113,92 35,81 20,77 29,68 1,45
SR 36,11 0 97,69 38 26,5 -4,13 -7,86 2,23 -8,18 -5,24 114,43 37,03 21,09 29,44 1,4
SR 37,11 0 98,43 38 26,14 -4,6 -8,36 2,22 -8,75 -5,38 118,47 38,1 23,17 29,55 1,27
SR 38,11 0 95,8 38 26,2 -4,39 -8,16 2,23 -8,6 -4,47 116,11 39,43 24,08 29,69 1,23

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG
(°C)
EC 24,1 0 73,04 38 26,13 -4,46 -8,13 2,29 -8,62 -5,58 84,18 25,88 12,76 29,56 2,32
EC 25,08 0 74,19 38 26,07 -4,39 -8,1 2,28 -8,65 -5,65 87,48 26,4 13,37 29,57 2,21
EC 26,1 0 76,4 38 26,2 -4,45 -8,12 2,29 -8,59 -5,91 88,24 27,52 13,81 29,48 2,14
EC 27,07 0 77,81 38 26,09 -4,41 -8,14 2,28 -8,63 -5,83 91,54 28,14 14,52 29,67 2,04
EC 28,1 0 80,41 38 26,2 -4,36 -8,03 2,29 -8,5 -6,25 92,43 29,41 15,03 29,53 1,97
EC 29,1 0 82,38 38 26,22 -4,28 -7,94 2,29 -8,4 -6,32 94,4 30,36 15,61 29,49 1,89
EC 30,08 0 83,81 38 26,27 -4,19 -7,89 2,29 -8,37 -6,05 97,44 31,09 16,33 29,55 1,81
EC 31,1 0 86,62 37,99 26,3 -4,21 -7,86 2,29 -8,33 -6,67 98,84 32,24 16,97 29,43 1,73
EC 32,09 0 88,98 37,99 26,36 -4,21 -7,86 2,29 -8,33 -6,73 101,42 33,17 17,7 29,44 1,66
EC 33,08 0 90,99 38 26,5 -3,91 -7,59 2,3 -8,06 -6,45 104,51 33,96 18,52 29,52 1,6
EC 33,05 1 90,72 38 26,4 -4,13 -7,87 2,29 -8,27 -6,24 106,22 33,82 18,96 29,69 1,57
EC 34,1 0 93,69 38 26,49 -4,08 -7,75 2,3 -8,22 -6,94 106,64 35,07 19,53 29,63 1,52
EC 35,1 0 96,04 38 26,5 -3,99 -7,66 2,3 -8,14 -7 109,18 36,01 20,43 29,7 1,45
EC 35,06 1 95,74 37,99 26,32 -4,1 -7,78 2,29 -8,3 -7,94 110,99 35,84 20,71 29,41 1,44
EC 36,1 0 98,47 38 26,23 -4,28 -7,98 2,29 -8,58 -7,58 112,06 37 22,48 29,74 1,32
EC 38,07 0 103,03 37,99 25,74 -4,81 -8,6 2,27 -9,09 -8,15 122,81 38,76 24,48 29,77 1,22

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG
(°C)
SR_EC 16,09 0 61,85 38 25,91 -4,69 -8,38 2,28 -8,87 -1,87 73,77 20,54 9,65 29,54 3,07
SR_EC 17,1 0 63,15 38 25,93 -4,69 -8,37 2,28 -8,85 -1,73 75,88 21,17 9,98 29,47 2,96
SR_EC 18,1 0 64,49 38 25,95 -4,67 -8,35 2,28 -8,83 -1,64 77,91 21,82 10,34 29,48 2,85
SR_EC 19,1 0 65,86 38 25,97 -4,67 -8,34 2,28 -8,82 -1,54 79,91 22,47 10,68 29,4 2,76
SR_EC 20,1 0 67,25 38 26 -4,63 -8,3 2,28 -8,76 -1,37 81,98 23,13 11,03 29,42 2,67
SR_EC 21,1 0 68,76 38 26,05 -4,54 -8,25 2,28 -8,73 -1,18 84,26 23,84 11,55 29,67 2,57
SR_EC 22,1 0 70,14 38 26,08 -4,55 -8,25 2,28 -8,73 -1,08 86,34 24,52 11,94 29,64 2,48
SR_EC 23,1 0 71,59 38 26,1 -4,48 -8,18 2,29 -8,66 -1,01 88,2 25,21 12,34 29,66 2,4
SR_EC 24,1 0 73,11 38 26,14 -4,43 -8,14 2,29 -8,64 -0,78 90,37 25,91 12,83 29,79 2,33
SR_EC 25,28 0 74,04 38 25,98 -4,53 -8,31 2,28 -8,81 -0,12 95,01 26,34 13,57 29,91 2,2
SR_EC 26,08 0 76,08 38 26,13 -4,3 -7,98 2,29 -8,66 -0,34 96,46 27,3 13,8 29,48 2,14
SR_EC 27,08 0 77,91 38 26,13 -4,32 -8,03 2,29 -8,62 -0,34 98,06 28,19 14,44 29,64 2,05
SR_EC 28,1 0 80,48 38 26,2 -4,36 -8,05 2,29 -8,54 -0,3 100,31 29,4 14,99 29,65 1,98
SR_EC 29,1 0 82,44 38 26,23 -4,28 -7,96 2,29 -8,43 -0,06 102,88 30,36 15,61 29,67 1,9
SR_EC 30,08 0 83,85 38 26,27 -4,16 -7,87 2,29 -8,4 0,52 105,82 31,09 16,29 29,66 1,82
SR_EC 31,1 0 86,68 38 26,31 -4,18 -7,88 2,29 -8,35 0,32 108,29 32,24 16,97 29,72 1,76
SR_EC 32,1 0 89,02 38 26,37 -4,18 -7,86 2,29 -8,34 0,59 111,32 33,16 17,67 29,7 1,68
SR_EC 33,07 0 90,87 38 26,45 -3,97 -7,66 2,3 -8,18 1,15 114,68 33,91 18,41 29,59 1,61
SR_EC 34,1 0 93,69 38 26,48 -4,1 -7,78 2,3 -8,26 0,94 117,44 35,05 19,3 29,77 1,54
SR_EC 35,09 0 95,91 38 26,51 -3,94 -7,59 2,3 -8,14 1,35 121,05 35,91 20,06 29,47 1,47
SR_EC 35,07 1 95,5 37,99 26,33 -4,05 -7,77 2,29 -8,27 0,11 120,83 35,76 20,62 29,58 1,45
SR_EC 38,07 1 102,83 37,99 26,51 -3,89 -7,59 2,29 -7,87 0,46 129,93 38,67 22,72 29,57 1,32

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Conf. T eau Osc. HP MP BP T MEG T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP (-)
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée sortie MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW)
(°C) (°C) (kg/s) HX (°C) Cp (°C) Cp (°C) RG
(°C)
EJR 15,33 0 61,12 38 25,91 -4,88 -8,66 2,22 -8,96 -10,11 62,57 20,2 9,48 29,53 3,12
EJR 16,08 0 62,05 38 25,9 -4,97 -8,71 2,21 -8,96 -10,15 63,61 20,63 9,6 29,22 3,04
EJR 17,08 0 63,39 38 25,93 -4,95 -8,69 2,21 -8,93 -10,13 65,36 21,28 9,97 29,27 2,94
EJR 18,09 0 64,7 38 25,96 -4,94 -8,69 2,21 -8,92 -10,18 67,05 21,94 10,35 29,29 2,83
EJR 19,1 0 66,04 38 25,98 -4,93 -8,69 2,21 -8,91 -10,21 68,74 22,6 10,74 29,34 2,73
EJR 20,11 0 67,45 38 26,01 -4,87 -8,62 2,22 -8,84 -10,2 70,39 23,26 11,12 29,4 2,65
EJR 21,11 0 68,84 38 26,04 -4,84 -8,6 2,22 -8,81 -10,19 72,17 23,92 11,51 29,4 2,56
EJR 22,11 0 70,32 38 26,09 -4,75 -8,55 2,22 -8,76 -10,19 74 24,64 12,05 29,72 2,47
EJR 23,12 0 71,75 38 26,14 -4,66 -8,47 2,22 -8,7 -10,13 75,69 25,39 12,54 29,86 2,38
EJR 24,11 0 73,06 38 26,16 -4,57 -8,38 2,22 -8,69 -10,07 77,64 26,14 12,95 29,92 2,31
EJR 25,08 0 74,5 38 26,11 -4,48 -8,2 2,26 -8,75 -10,07 81,41 26,55 13,46 29,61 2,2
EJR 26,08 0 76,77 38 26,2 -4,58 -8,3 2,22 -8,66 -9,84 82,98 27,68 13,94 29,47 2,12
EJR 27,08 0 78,29 38 26,18 -4,41 -8,14 2,26 -8,62 -10,02 85,12 28,4 14,55 29,55 2,03
EJR 28,08 0 80,75 38 26,21 -4,46 -8,2 2,23 -8,56 -9,75 87,69 29,56 15,22 29,51 1,94
EJR 29,08 0 82,76 38 26,25 -4,42 -8,16 2,23 -8,52 -9,72 90,12 30,5 15,87 29,48 1,86
EJR 30,03 0 84,17 38 26,3 -4,27 -7,97 2,26 -8,45 -9,88 91,87 31,24 16,41 29,41 1,79
EJR 31,07 0 87 38 26,35 -4,34 -8,06 2,23 -8,44 -9,61 94,98 32,36 17,27 29,43 1,7
EJR 32,08 0 89,32 38 26,4 -4,3 -8,02 2,23 -8,4 -9,56 97,76 33,29 18 29,39 1,63
EJR 33,06 0 91,22 38 26,49 -4,1 -7,78 2,27 -8,24 -9,65 100,26 34,07 18,71 29,33 1,57
EJR 34,08 0 93,96 38 26,5 -4,23 -7,92 2,23 -8,31 -9,48 103,36 35,16 19,64 29,3 1,49
EJR 35,08 0 95,86 38 26,5 -4,23 -7,88 2,23 -8,28 -9,45 105,89 36,16 20,59 29,23 1,42
EJR 35,06 1 95,54 38 26,28 -4,12 -7,88 2,29 -8,44 -10,12 106,21 35,89 20,94 29,87 1,45
EJR 36,07 0 95,85 38 26,13 -4,72 -8,38 2,22 -8,78 -10,02 108,74 37,42 22,6 29,2 1,3
EJR 37,08 0 95,86 38 26,19 -4,68 -8,32 2,22 -8,7 -10,02 108,38 38,67 23,63 29,16 1,23
EJR 38,09 0 95,87 38 26,25 -4,46 -8,1 2,23 -8,51 -9,88 107,58 39,97 25,08 29,26 1,17

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Conf. T eau Osc HP MP BP T MEG T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) entrée MEG MEG sortie entrée sortie sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
(°C) sortie (kg/s) HX Cp Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux_EC 27,06 0 78,48 36,69 25,79 -5,13 -8,76 2,21 -9,2 -1,95 99,48 28,44 10,78 29,29 2,1 3,87 76,22
CPaux_EC 30,07 0 84,35 37,12 25,85 -5,07 -8,69 2,21 -9,06 -1,29 107,43 31,32 11,74 29,24 1,89 3,87 79,08
CPaux_EC 33,06 0 91,22 37,71 25,9 -4,99 -8,6 2,22 -8,98 -0,72 116,73 34,11 12,88 29,16 1,67 4,24 84,99
CPaux_EC 35,08 0 95,84 38,8 25,9 -4,99 -8,59 2,22 -8,98 -0,04 123,65 36,01 13,75 29,09 1,55 5,27 87,98
CPaux_EC 38,08 0 95,87 39,1 26,2 -4,6 -8,17 2,23 -8,5 -2,36 119,02 39,78 16,97 29,11 1,33 5,16 87,69

Conf. T eau Osc HP MP BP T T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) MEG MEG MEG sortie entrée sortie Cp sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
entrée sortie (kg/s) HX Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux+SR_EC 27,06 0 78,35 36,95 25,81 -4,96 -8,67 2,21 -9,18 -1,17 100 28,38 10,91 29,13 2,1 14,55 89,73
CPaux+SR_EC 28,06 0 80,31 37,21 25,8 -4,92 -8,63 2,22 -9,08 -1,19 102,96 29,29 11,04 29,12 2,05 13,88 89,76
CPaux+SR_EC 29,06 0 82,28 37,52 25,83 -4,92 -8,62 2,22 -9,08 -0,99 105,87 30,25 11,39 29,08 1,98 14,52 91,8
CPaux+SR_EC 30,07 0 84,19 37,9 25,86 -4,93 -8,63 2,22 -9,08 -0,73 108,72 31,22 11,74 29,04 1,91 15,29 93,7
CPaux+SR_EC 31,07 0 86,48 38,24 25,89 -4,94 -8,65 2,21 -9,09 -0,51 112 32,14 12,17 29,07 1,83 16,01 96,02
CPaux+SR_EC 32,07 0 88,82 38,54 25,9 -4,84 -8,54 2,22 -8,95 -0,26 115,02 33,07 12,56 29,09 1,77 16,73 98,57
CPaux+SR_EC 33,08 0 91,16 38,88 25,9 -4,83 -8,54 2,22 -8,98 -0,07 118,24 34,03 13,01 29,12 1,71 17,4 100,96
CPaux+SR_EC 34,08 0 93,56 39,15 25,9 -4,82 -8,53 2,22 -8,98 0,21 121,57 34,98 13,44 29,16 1,64 18,01 103,54
CPaux+SR_EC 35,08 0 95,87 39,52 25,9 -4,84 -8,55 2,22 -8,99 0,47 124,8 35,94 13,9 29,17 1,58 18,6 105,94
CPaux+SR_EC 36,09 0 95,92 40 25,92 -4,69 -8,42 2,22 -8,84 0,96 125,15 37,12 14,08 29,37 1,55 19,3 105,79
CPaux+SR_EC 37,08 0 95,92 40 26,08 -4,57 -8,28 2,22 -8,69 0,95 123,38 38,34 15,77 29,33 1,46 19,77 106,84
CPaux+SR_EC 38,09 0 95,92 39,87 26,13 -4,48 -8,21 2,23 -8,65 0,63 121,79 39,6 17,01 29,41 1,38 19,91 107,94

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Conf. T eau Osc HP MP BP T T Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) MEG MEG MEG sortie entrée sortie Cp sortie (kW) (kW) (-) entrée sortie
entrée sortie (kg/s) HX Cp (°C) RG CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux_EJR 27,06 0 78,71 36,6 25,77 -5,25 -8,86 2,21 -9,27 -9,98 90,22 28,56 10,66 29,14 2,1 3,53 75,03
CPaux_EJR 28,05 0 80,72 36,79 25,79 -5,17 -8,88 2,21 -9,28 -10 92,82 29,5 11,03 29,17 2,02 3,62 76,67
CPaux_EJR 29,06 0 82,73 36,96 25,8 -5,06 -8,77 2,21 -9,16 -9,85 95,28 30,45 11,28 29,1 1,94 3,62 78,36
CPaux_EJR 30,07 0 84,69 37,2 25,81 -5,07 -8,77 2,21 -9,17 -9,8 97,87 31,43 11,6 29,01 1,86 3,76 79,92
CPaux_EJR 31,07 0 87,01 37,44 25,84 -5,08 -8,78 2,21 -9,17 -9,81 100,87 32,35 12 29,04 1,79 3,98 81,91
CPaux_EJR 32,08 0 89,4 37,81 25,87 -5,1 -8,81 2,21 -9,18 -9,77 103,96 33,29 12,41 29,07 1,71 4,31 83,88
CPaux_EJR 33,08 0 91,71 38,39 25,89 -4,96 -8,68 2,21 -9,06 -9,67 106,42 34,23 12,86 29,2 1,66 4,83 85,38
CPaux_EJR 34,08 0 94,14 39 25,9 -4,89 -8,64 2,22 -9,04 -9,57 109,04 35,2 13,56 29,42 1,59 5,4 86,94
CPaux_EJR 35,07 0 95,92 39 25,93 -4,83 -8,56 2,22 -8,95 -9,59 110,64 36,22 14,21 29,31 1,53 5,39 88,76
CPaux_EJR 36,08 0 95,91 39,01 26,02 -4,74 -8,44 2,22 -8,83 -9,53 109,77 37,46 14,98 29,2 1,46 5,19 88,65
CPaux_EJR 37,08 0 95,92 39,01 26,15 -4,64 -8,33 2,22 -8,73 -9,5 108,73 38,75 16,03 29,12 1,39 4,97 88,66
CPaux_EJR 38,08 0 95,9 39,02 26,23 -4,42 -8,1 2,23 -8,52 -9,4 107,52 40,05 17,65 29,2 1,29 4,77 88,66

Conf. T eau Osc HP MP BP T T MEG Débit T CO2 T CO2 T CO2 T CO2 Pelec Pf (kW) COP T CO2 T CO2
(°C) (bar) (bar) (bar) MEG sortie MEG sortie entrée sortie Cp sortie (kW) (-) entrée sortie
entrée (°C) (kg/s) HX Cp (°C) RG (°C) CpAux CpAux
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
CPaux_SR-EJR 27,06 0 78,56 36,93 25,79 -5,11 -8,82 2,21 -9,29 -9,31 89,91 28,49 10,76 29,18 2,1 14,24 88,01
CPaux_SR-EJR 28,05 0 80,45 37,24 25,79 -5,29 -8,88 2,21 -9,3 -9,55 92,12 29,37 10,97 29,06 2,04 14,22 87,55
CPaux_SR-EJR 29,05 0 82,46 37,54 25,82 -5,14 -8,75 2,21 -9,15 -9,48 94,37 30,33 11,33 29,25 1,97 14,86 89,8
CPaux_SR-EJR 30,06 0 84,41 37,91 25,85 -5,07 -8,75 2,21 -9,16 -9,7 96,38 31,33 11,7 29,28 1,9 15,61 92,19
CPaux_SR-EJR 31,06 0 86,65 38,25 25,87 -5,15 -8,77 2,21 -9,16 -9,48 99,54 32,22 12,08 29,23 1,83 16,34 94,11
CPaux_SR-EJR 32,06 0 89,02 38,54 25,9 -5,08 -8,7 2,21 -9,07 -9,44 102,24 33,15 12,49 29,29 1,76 16,95 96,7
CPaux_SR-EJR 33,08 0 91,33 38,89 25,9 -4,99 -8,66 2,22 -9,06 -9,56 104,6 34,11 12,87 29,23 1,7 17,55 99,9
CPaux_SR-EJR 34,07 0 93,73 39,06 26,02 -4,92 -8,52 2,22 -8,86 -8,53 107,51 35,04 14,64 29,2 1,59 18,18 103,86

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G. Résultats expérimentaux du mélange CO2/propane

CO2 pur Mélange CO2/propane
Te eau (°C) T_evap_EG
HP (bar) COP (-) Pf (W) HP (bar) COP (-) Pf (W)
35 12 85,52 1,76 1537,08 56,7 1,84 1071,86
35 12 87,3 1,91 1706,85 56,81 1,89 1107,4
35 12 90,24 2,08 1945,08 57,03 1,93 1141,24
35 12 92,81 2,15 2090,84 57,5 2,04 1220,92
35 12 95,2 2,08 2101,01 57,82 2,14 1296,57
35 12 96,81 1,99 2057,32 59,61 2,35 1470,45
35 12 99,46 1,89 2025,6 64,59 2,24 1529,26
35 12 70,72 2,02 1517,07
35 12 76,5 1,84 1499,62
35 5 86,13 1,43 1317,3 56,36 1,23 731,58
35 5 92,45 1,53 1526,81 56,9 1,32 797,29
35 5 97,84 1,69 1790,66 57,86 1,51 932,18
35 5 100,01 1,65 1783,14 59,51 1,78 1131,14
35 5 102,5 1,6 1792,97 62,01 1,9 1255,69
35 5 107,02 1,51 1777 65,58 1,82 1267,4
35 5 77,67 1,51 1263,68
35 0 79,97 0,63 554,41 57,11 1,02 628,1
35 0 82,11 0,96 869,07 58,32 1,19 749,12
35 0 84,41 1,15 1068,12 59,16 1,39 885,61
35 0 86,72 1,3 1232,9 60,4 1,59 1028,37
35 0 88,57 1,31 1274,17 62,41 1,56 1043,6
35 0 90,23 1,34 1332,32 64,55 1,53 1053,92
35 0 91,1 1,31 1306,34 68,22 1,44 1046,71
35 0 96,23 1,28 1355,06 72,21 1,37 1049,8
35 0 112,19 1,06 1343,13
35 -5 79,85 0,54 474,99 58,2 0,95 594,5
35 -5 82,29 0,79 720,14 59,04 1,06 676,03

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CO2 pur Mélange CO2/propane

Te eau (°C) T_evap_EG
HP (bar) COP (-) Pf (W) HP (bar) COP (-) Pf (W)
35 -5 83,46 0,93 856,31 60,08 1,18 763,15
35 -5 85,41 1,04 978,39 61,99 1,24 822,62
35 -5 88,01 1,04 1009,81 64,89 1,22 839,86
35 -5 94,42 0,98 1020,63 68,7 1,16 846,28
35 -5 111,09 0,84 1070,05 72,54 1,1 850,98
35 -5 77,59 1 852,39
25 12 72,29 3,39 2548,06 50 3,11 1593,44
25 12 72,79 3,34 2536,6 50,62 3,25 1702,25
25 12 76,37 3,07 2491,04 51,06 3,08 1616,38
25 12 79,36 2,91 2466,92 51,12 3,24 1735,82
25 12 82,25 2,73 2428,43 55,22 2,94 1728,26
25 12 85,21 2,58 2395,52 61,02 2,6 1687,97
25 12 66,14 2,41 1686,76
25 5 68,17 1,8 1296,89 50,33 2,36 1265,15
25 5 69,37 2,39 1771,91 51,33 2,57 1420,63
25 5 69,64 2,53 1883,71 54,21 2,48 1450,53
25 5 70,29 2,78 2095,09 58,26 2,32 1454,11
25 5 71,89 2,96 2257,22
25 5 74,25 2,86 2267,78
25 5 77,42 2,68 2245,04
25 5 80,4 2,61 2273,95
25 5 85,03 2,42 2255,84
25 0 66,87 1 742,29 48,36 1,71 890,07
25 0 67,14 1,17 852,96 48,73 1,78 942,32
25 0 68 1,56 1163,78 49,93 2,02 1089,25
25 0 69,1 2,11 1605,22 50,05 2,18 1183,44
25 0 69,72 2,36 1800,3 50,94 2,26 1254,82
25 0 72,4 2,4 1908,57 61,66 1,8 1183,67

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CO2 pur Mélange CO2/propane

Te eau (°C) T_evap_EG
HP (bar) COP (-) Pf (W) HP (bar) COP (-) Pf (W)
25 0 79,44 2,18 1913,74
25 -5 66,72 0,9 668,23 48,1 1,1 586,34
25 -5 67,57 1,3 977,77 48,81 1,28 688,08
25 -5 68,47 1,75 1336,8 49,59 1,45 789,64
25 -5 69,07 1,94 1488,06 51,3 1,85 1038,94
25 -5 72,81 1,97 1594,82 54,56 1,78 1055,07
25 -5 77,04 1,87 1598,74 57,12 1,72 1060,33
25 -5 83,54 1,72 1594,98 60,16 1,64 1055,84

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THESE DE L’INSA LYON, MEMBRE DE L’UNIVERSITE DE LYON

NOM : PAEZ ALVAREZ DATE de SOUTENANCE : 07/12/2023

Prénoms : Ana Maria

TITRE : Optimisation énergétique d’un groupe frigorifique au CO2 transcritique

NATURE : Doctorat Numéro d'ordre : 2023ISAL0121

Ecole doctorale : Ecole Doctorale N° 182

MEGA : Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique

Spécialité : Thermique et énergétique

RESUME :

Le dioxyde de carbone (CO2, R744) est une alternative prometteuse pour les systèmes de réfrigération car il ne
contribue pas à l'appauvrissement de la couche d'ozone et a peu d'impact sur le réchauffement climatique par
rapport aux autres fluides frigorigènes conventionnels tels que les HFC et les HFO. De plus, contrairement à
certains fluides naturels, il n'est ni toxique, ni inflammable, ni corrosif. Toutefois, les systèmes de réfrigération au
CO2 ont des performances limitées en raison de leur basse température critique, qui peut être inférieure à la
température extérieure. Par conséquent, ils doivent fonctionner en régime transcritique et à très haute pression.

Cette thèse a pour objectif d'améliorer les performances des systèmes de réfrigération au CO 2 dans la production
de froid positif pour les vitrines des supermarchés ou pour des applications de climatisation. Dans un premier
temps, une étude bibliographique a été menée sur les différentes configurations proposées dans la littérature, ainsi
qu'une étude expérimentale de la performance des différents agencements (y compris l'ajout d'échangeurs de
chaleur et d'un multi-éjecteur liquide) installés dans un banc d'essai régulé de taille industrielle (40 kW froid). Les
résultats ont également été utilisés pour estimer les performances de machines au CO2 dans différentes zones
climatiques de la France et avec une puissance frigorifique représentative des supermarchés. Ensuite, des
modèles de simulations dynamiques ont été développés sous Dymola (Modelica 4.0) et validés avec les résultats
expérimentaux obtenus précédemment. Les écarts entre la simulation et l'expérimentation sont très satisfaisants,
étant inférieurs à 10 %. Dans un deuxième temps, différentes améliorations du cycle thermodynamique ont été
proposées : les résultats de la thèse montrent une augmentation du coefficient de performance (COP) au-delà de
17 %. Enfin, une brève étude énergétique et d'inflammabilité a été réalisée sur les mélanges CO 2/propane comme
alternative pour optimiser le COP d'une installation transcritique au CO 2.

MOTS-CLÉS : Installation frigorifique, CO2 transcritique, expérimentation, modélisation, mélanges CO2/propane,

compresseur parallèle, éjecteur, sous-refroidisseur, économiseur, COP, efficacité énergétique.

Laboratoire (s) de recherche : Centre d’Énergétique et de Thermique de l’INSA de Lyon (CETHIL)

Directeur de thèse : Revellin, Rémi

Président de jury :

Composition du jury : Grosu, Lavinia (Maître de Conférences HDR, Université Paris Nanterre, Rapporteuse) ; Lemort, Vincent
(Professeur, Université de Liège, Rapporteur) ; Tauveron, Nicolas (Directeur de recherche, CEA Grenoble, Examinateur) ; Le
Pierres, Nolwenn (Professeure, Université Savoie Mont Blanc, Présidente) ; Ballot-miguet, Bénédicte (Docteure, EDF R&D,
Examinatrice); Michel, Benoit (Docteur, INSA-Lyon, Examinateur) ; Revellin, Rémi (Professeur, INSA-Lyon, Directeur de thèse)
; Tobaly, Pascal (Professeur émérite, Université Sorbonne Paris Nord, Lafset CNAM, Co-directeur de thèse).

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