I.

Ciment
I.1. Définition du ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière inorganique finement broyée qui,
gâchée avec l’eau, forme une pâte plastique qui fait prise sous l’influence de processus physico-
chimique et qui passe à l’état solide (insoluble dans l’eau).
Il existe deux types de liants
- liant hydraulique (ciment, chaux hydraulique)
- liant aérien (chaux aérienne)
Le ciment est constitué de clinker et 5 % de gypse + autres ajouts

I.2. Le clinker
Le clinker est obtenu à partir du cru (matières premières), ce dernier est constitué de 80 %
de calcaire et 20 % d’argile. Sachant que le calcaire est une source de l’oxyde de calcium CaO
et l’argile est une source de la silice SiO2, d’Aluminate Al2O3 et l’oxyde de fer FeO3 .

Les constituants minéralogiques du clinker

C2 S Silicate bi-calcique
C3 S Silicate tri-calcique
C3 A Aluminate tri-calcique
C4 AF Alumino-ferrite tetra-calcique

Un ciment sans C4 AF est un ciment blanc

Un ciment à forte teneur en C3S aura une bonne résistance initiale (jeune âge 2 et 7jours)
Silicate bi-calcique C2S est responsable de la résistance finale (28 jours)
Limiter la quantité de C3A veut dire éviter la formulation de sels sulfatés faisant gonfler le
béton

I.3. La fabrication du ciment

La ligne de fabrication du ciment est indépendante de la ligne de fabrication du clinker.
Elle consiste à broyer à une finesse donnée, un mélange de constituants obligatoirement le
clinker et un régulateur de prise (généralement le gypse).

Ligne de fabrication du clinker

Extraction du cru

l’argile et de calcaire

Concassage des granulats

 Clinker

Ajout de gypse + d’autres ajouts

Broyage du mélange

Obtention du ciment

Stockage et expédition du ciment

La composition moyenne du clinker

C3 S 40-70%
C2 S 7-30 %
C3 A 0-16 %
C4 AF 0-20 %

I.4. Autres constituants des ciments ajouts

I.4. 1. Les fillers
Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie
sur les propriétés physiques des liants. Un filler va réduire le volume de vide entre les grains de
ciment. La résultante sur le béton sera : la compacité (Imperméabilité) et aspect de parement.
I.4. 2. Cendres volantes
Sont des cendres recueillies dans des installations de dépoussiérage de gaz de combustion
des centrales thermiques alimentées au charbon .Les principaux avantages: la maniabilité
(écoulement), la compacité. Inconvénients des cendres sont les suivants ; le temps de prise,
l’aspect de parement (traces noirâtres) et la mauvaise résistance au gel – dégel.
I.4. 3. Pouzzolanes naturelles
Sont d’origine volcanique, des roches sédimentaires, des argiles et des schistes. Les
pouzzolanes augmentent la résistance et la durabilité du béton.
I.4. 4. Fumée de silice
Les fumées de silices sont des sous produits d’industrie du silicium et des alliages. Les
principaux avantages: la résistance, la compacité (imperméabilité), l’aspect de parement
(régularité). Inconvénients de la fumée de silice sont les suivants : demande en l’eau, le retrait
et la sensibilité à la cure
I.4. 5. Laitier de haut fourneau
C’est un sous produit de l’industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Les
principaux avantages sont : la résistance chimique (eau de mer, sulfates), la résistance à 28 jours
et un parement clair (à partir d’une certaine teneur).
Inconvénients du laitier sont les suivants : la demande en eau, le temps de prise, la sensibilité à
la cure et les résistances mécaniques initiales.

I.5. Utilisation du ciment

CEM I (ciment Portland): béton armé en générale coulé sur place ou préfabriqué et pour le béton
précontraint
CEM II /A et B (ciment Portland composé) : ces ciments sont les plus utilisés
CEM II /A et B classe R : travaux nécessitent une résistance initiales élevée (décoffrage rapide),
béton d’élévation ou travaux souterrains en milieu non agressif dallage, maçonnerie.
CEM III /A, B ou C (ciment de haut fourneau), CEM IV /A, B (ciment pouzzolanique) et
CEM V /A, B (ciment au laitier et aux cendres): utilisés pour les travaux souterrains en milieu
agressif (attaque des sels, des sulfates.. etc.), béton en masse, travaux en béton armé et non
armé, béton souterrain (fondation) et pour la stabilité des sols.

I.6. Essais de caractérisation sur le ciment

Il existe des essais de caractérisation qui se font sur le ciment, sur pâte (ciment + eau)
et sur mortier normalisé (ciment + sable + eau).
I.6.1. Les essais sur le ciment
1. Masse volumique absolue
On utilise un pycnomètre afin de travailler à volume constant. Le liquide utilisé est non
réactif avec le ciment : toluène, cyclohexane. La masse volumique des ciments varie de 2,85 à
3,21 g /cm3.
 m 2 − m1
Masse volumique du pycnomètre : V = avec e est la masse volumique de l‘eau
e
m3 − m1
Masse volumique du toluène : t =
V
Masse mt de toluène remplacée par la masse m4 de liant : m t = m 3 - (m5 - m 4 )
mt m3− (m5 − m4 )
Le volume de liant remplaçant le liquide est : Vl = =
t t
ml
La masse du liant : l =
Vt

2. Mesure de la finesse
Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse est une
caractéristique importante : lors de gâchage, plus la surface de ciment en contact avec l’eau est
grande et plus l’hydratation est rapide et complète. La finesse d’un ciment est caractérisée par
sa surface massique. La finesse du ciment peut être déterminée par le perméabilimètre de
Blaine. La surface Blaine des ciments varie de 3100 à 6000 cm2/g.

1 p3 1
S = K. t . . .
c 1 − p 0,1.

mc
p = 1− = 0,500
V . c
K : constante de l’appareil
 : viscosité de l’air à T° de l’essai
c : masse volumique du ciment
mc : masse de ciment
V : volume de la cellule

I.6.2. Les essais sur une pâte

1. Consistance normalisée Appareil de Vicat
 Le but de l’essai est de déterminer la
quantité optimale d’eau de gâchage.

Les ciments sont des corps trop complexes

pour cette quantité d’eau puisse être
déterminée a priori par les règles de la
chimie. La consistance est déterminée sur
une pâte pure (ciment + eau) avec l’appareil
de Vicat. L’objectif est de trouver le rapport
E/C pour lequel la sonde de consistance
s’arrête à :

d = 6 mm ± 1 mm. La demande en eau varie

de 28% à 33% selon les ciments.

3. Temps de prise
On fait une mesure sur une pâte à consistance normalisée. Le temps de début de prise
correspond au temps au bout duquel l’aiguille de Vicat s’arrête à d = 4 mm ± 1 mm du fond.
On retourne le moule tronconique. Le temps de fin de prise correspond au temps au bout duquel
l’aiguille de Vicat munie de son accessoire annulaire ne s’enfonce plus que de 0,5 mm dans la
pâte.

I.6.3. Les essais sur mortier

Mortier normalisé c’est :
• Rapport E/C = 0,5
• Sable calibré
• Rapport S/C = 3
• Protocole de malaxage normalisé
1. Maniabilité
La maniabilité se mesure à E/C=0,5. Elle caractérise la capacité d’écoulement du
mortier sous vibration. La maniabilité des ciments varie de 3 s à plus de 25 s.

2. Résistance mécanique du ciment

La mesure de la résistance mécanique se fait sur 3 éprouvettes prismatiques 4×4×16 cm3
conservées sous l’eau à 20°C jusqu’à l’échéance de mesure.
3 éprouvettes
-Sable 1350 g

- ciment 450 g

- eau 225 g

Eau / ciment =0,5 32,5 MPa

CEM I 32,5

CEM I 32,5 R Résistance initiale à 2 j  13,5 MPA

✓ Résistance à la traction par flexion 3 points

 1,5.F .l
Rf =
b3

✓ Résistance à la compression
Fc
Rc =
b2

avec b = 40 mm

3. Retrait et gonflement
Mesure des variations dimensionnelles de prismes 4*4*16 en fonction du temps : L/L (µm)
• retrait : éprouvettes conservées à l’air (20°C, Hr=50%)
• gonflement : éprouvettes conservées dans l’eau (20°C)

[Link]. Le ciment
[Link].1 Définition du ciment :
Est un des liant minéraux hydraulique qui se présente sous forme d’une fine poudre de couleur
grise figure 5.3. Cette poudre une fois en contact avec l’eau forme des minéraux hydratés très
stables.
La pâte du ciment est le constituant à l’origine de la cohésion du béton, elle représente 20% à
50% de son volume total, elle se caractérise par sa capacité de s’hydrater formant ainsi une
matrice solide qui lie les granulats entre eux.

Figure 5.3 : le ciment dans sa forme finale

[Link].2. Fabrication du ciment :
Il s’agit d’un mélange de roche de calcaire et d’argile finement moulu, homogénéisé, séché,
décarbonate puis fondu à 1500°c dans un four rotatif. Ce mélange est ensuite refroidi
rapidement et enfin broyé en obtient ainsi le clinker portland. Pendant le broyage l’ajout de 3 à
5 % de gypse est indispensable à la régularisation de prise, le produit ainsi obtenu est le ciment.
Sous forme d’étapes principales le procédé de fabrication du ciment peut être résumé dans les
étapes suivantes :
• Extraction
Cette opération consiste à partir de carrières à extraire les matières premières qui sont le calcaire
« 80 % » et l'argile « 20% ». Des parois rocheuses ces matières extraites par abattage à l'explosif
ou à la pelle mécanique figure 5.4 seront acheminée vers un atelier de concassage.

Figure 5.4 : extraction de la matière première par pelle

 • Homogénéisation
Cette étape consiste à produire aux proportions chimiques bien définies un mélange homogène.
dans des halls de préhomogénéisations où on obtient le mélange homogène en disposant la
matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement à l'aide d'une
roue-pelle; soit dans un silo vertical par brassage par air comprimé.
• Séchage et broyage
Dans des broyeurs à boulets figure 5.5 les matières premières sont séchées et broyées très
finement (de l’ordre du micron) afin de favoriser les réactions chimiques ultérieures.

Figure 5.5 : Intérieur d’un broyeur à boulets

Trois techniques de fabrication sont utilisées à savoir :

➢ la voie humide : c’est la technique la plus ancienne et la plus consommatrice
d’énergie, nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau.
➢ Dans les deux techniques restantes, sous forme de cru les matières premières sont
parfaitement homogénéisées et séchées
➢ la voie sèche : le cru est introduit directement dans le four sous forme de poudre,
après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.
➢ la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, le cru est transformé en
“granules” par humidification dans de grandes assises rotatives inclinées.
• La Cuisson
Le procédé de cuisson comporte deux parties :
➢ Le cru est introduit dans un échangeur de chaleur dans lequel circulent en sens
inverse les gaz très chauds qui s’échappent du four. Le cru y progresse jusqu’à
l’entrée du four proprement et est donc préchauffé à une température d’environ
800°C quand il atteint l’entrée du four. Sa décarbonatation commence.
➢ Le cru s’introduit dans un four rotatif figure 5.6 légèrement incliné qui pivote à un
rythme de 1 à 3 tour/mn. Ce dernier, en pénétrant dans le four achève sa
décarbonatation et avance vers la zone de clinkérisation (1450°C).
 Figure 5.6 : le four rotatif
Les différentes étapes de transformation de cru à un clinker peuvent se résumer comme suit :
A partir de 650°C, le carbonate de calcium subit une décarbonatation (CaCO3 - ->CaO + CO2).
On obtient alors de la chaux vive (CaO) accompagnée d’un important dégagement gazeux
(CO2).
La chaleur sépare l’argile en silice (SiO2), en alumine (Al2O3) et en oxyde de fer (Fe2O3).

A partir de 1300°C les réactions de clinkérisation se produisent :

Oxyde de fer (Fe2O3) + alumine (Al2O3) + oxyde de calcium (CaO) –> aluminoferrite
tétracalcique (Ca4Al2Fe2O10).

Alumine (Al2O3) + chaux vive (CaO) –> aluminate tricalcique (Ca3Al2O6).

Ces deux composés nouvellement formés constituent la phase liquide du mélange. Celui-ci
progresse vers la partie la plus chaude du four. La silice (SiO2) et la chaux vive (CaO) réagissent
entre-elles :

Silice (SiO2) + chaux vive (CaO) –>silicate bicalcique (Ca2SiO4) s’il reste de l’oxyde de
calcium (CaO) qui n’a pas encore réagi, la réaction peut se poursuivre:

Silicate bicalcique (Ca2SiO4) + chaux vive (CaO) –>silicate tricalcique (Ca3SiO5)

La fin de ses réactions physico-chimiques progressives donnera un produit semi-fini qui se
présente sous forme de granules grises et qui le clinker. Figure 5.7

Figure 5.7 : Granulés de clinker prêt à être broyé

• Refroidissement
Le clinker obtenu à la sortie du four, doit être refroidi et broyé avant d'être entreposé dans des
silos. Dans la plupart des cimenteries, et dans le cas des ciments gris le clinker est refroidi par
un refroidisseur à grilles,
Le clinker va progresser à l'intérieur du refroidisseur grâce aux coups répétés des grilles sur
lesquelles il repose. De puissants ventilateurs vont souffler sous le clinker afin de le refroidir,
au travers des grilles. À l'entrée ou à la sortie du refroidisseur, selon le modèle utilisé, un
concasseur à un ou plusieurs rouleaux va le broyer de manière grossière.
Dans le cas du ciment blanc, plus fragile que le gris car il doit rester immaculé, un refroidisseur
rotatif est inséré entre le four rotatif et le refroidisseur a grilles. Il s'agit d'un cylindre légèrement
incliné qui tourne sur lui-même et à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée à l'aide de multiples
buses. Bien que sa composition chimique soit légèrement différente, c'est grâce au refroidisseur
rotatif que le ciment peut rester blanc : en effet, son rôle est de refroidir très rapidement le
clinker à sa sortie du four, avant qu'il ne soit oxydé au contact de l'air. De plus, la taille des
refroidisseurs à grilles utilisés sur les lignes de ciment blanc est considérablement réduite, le
refroidisseur rotatif accomplissant une partie de leur travail.
• Broyage
Pour conférer au ciment des propriétés hydrauliques actives Le clinker est ensuite finement
broyé. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de
boulets d'acier et mis en rotation.
Lors de cette étape, Le gypse (CaSO4.2H2O), est ajouté au clinker avec un pourcentage allant
de 3 à 5 %, pour fournir le ciment. Le gypse a pour fonction de réguler la prise par formation
de cristaux d’ettringite à la surface des grains de C3A en créant ainsi un écran temporaire qui
empêche le raidissement rapide de la pâte au moment de la gâchée. Ce phénomène de « fausse-
prise » peut devenir très gênant notamment lors de la mise en œuvre du béton frais dans les
coffrages.
Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition, lors de la phase de broyage, d'éléments
minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :
✓ le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)
✓ les cendres volantes de centrales électriques
✓ les fillers calcaires (granulats)
✓ les pouzzolanes naturelles ou artificielles
Les étapes de fabrication du ciment (par voie sèche) peuvent être résumées en schéma dans la
figure 5.8

Figure 5.8 : les étapes du procédé de fabrication de ciment

[Link].3. Principaux constituants et additions du clinker
• Constituants minéralogiques:
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont:
✓ Le silicate tricalcique (Alite) 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70%).
✓ Le silicate bicalcique (Bélite) 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30%).
✓ L’aluminate tricalcique (Célite) 3CaO.Al2O3 (C3A) (2-15%).
✓ L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferrite) 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15%).

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans
des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), de la chaux
libre (CaO) et diverses traces de métaux. La teneur en alcalis, magnésie et la chaux doit
rester faible, car ces matières peuvent influencer défavorablement la stabilité du ciment
durci.
A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker comme
montrer dans la figure 5.9 où :
✓ Alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands
(grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
✓ Bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains légèrement
arrondis et rayés).
✓ Célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous forme
impure et de phase vitreuse.

Figure 5.9 : microstructure du clinker

.
Les proportions de ces constituants minéralogiques varient pour les différents types de ciment.
Lorsque l'on fait l'analyse chimique du ciment Portland, on détermine habituellement le
pourcentage de chacun des oxydes. Ainsi, les proportions des différents oxydes sont dans les
limites montrées dans le tableau suivant :
Tableau 5.4 : Les proportions des différents composants chimiques de ciment
 Elément CaO SiO2 Al2 O3 Fe2 O3 SO3 MgO Na2 ,O k2O

Teneur % 60 - 69 17 - 25 3-8 1-8 0-3 0,1 - 5 0,2 - 1,5

C'est à partir de ces pourcentages que l'on calcule, au moyen d'équations déterminées par Bogue
(1955), les proportions des différents composés minéralogiques (C3S, etc.), car ils ne peuvent
pas être déterminé directement par analyse chimique, seule la diffraction aux rayons X permet
cette détermination directe. Ces équations nous font voir que de très petites variations dans les
pourcentages des oxydes de base peuvent amener de gros changements dans les proportions des
composés.
Les équations de Bogue sont les suivantes :
% C3S = (4,071 x %CaO) - (7,600 x %SiO2) - (6,713 x %Al2O3) - (1,430 x F203) -
(2,852 x %SO3)
% C2S = (2,876 x %SiO2) - (0,7544 x %C3S)
% C3A = (2,650 x %Al2O3) - (1,692 x %Fe2O3)
% C4AF = (3,043 x %Fe2O3)
Dans le tableau suivant nous allons donner la Composition minéralogique de quelques ciments
fabriqués en Algérie
Tableau 5.5 : Composition minéralogique de quelques ciments fabriqués en Algérie

Eléments Raïs hamidou Meftah Aintata

𝐶3 𝑆 14,77 48,50 54,79

𝐶2 𝑆 25,67 24,02 23,54

𝐶3 𝐴 8,19 9,04 6,36

𝐶4 𝐴𝑓 10,94 10,46 11,86

Début de la prise et 3h00 3h30 1h45

fin de prise
4h45 4h30 2h40

Suivant les proportions des constituants, les ciments portland peuvent avoir les propriétés
différentes :

✓ Un ciment sans C4 AF est un ciment blanc

✓ Un ciment à forte teneur en C3S aura une forte résistance mécanique à jeune âge (2 à
7 jours)
✓ Un ciment à faible teneur en C3A aura une bonne résistance à l’action des eaux
agressives
✓ Un ciment à forte teneur en C2S aura une grande résistance à 28 jours
 • Autres constituants de ciment:
Compte-tenu des propriétés intéressantes de sous-produits où de déchets industriels certains ont
été introduit dans la chaine de fabrication du ciment afin de lui améliorer certaines propriétés
où il s’agit de :

1 - Calcaires :
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.
2 - Laitier granulé de haut fourneau :
Ayant des propriétés hydrauliques le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique. Il
est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la
fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.
3 - Cendres volantes (V ou W) :
Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de
combustion des centrales thermiques. On distingue :
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques ;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.

4 - Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial.
Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.

5 - Fumée de silice:
Ayant des propriétés pouzzolaniques les fumées de silices sont des sous-produits de l’industrie
du silicium et de ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre
(de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant
principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse).
6 - Fillers:
Comme constituants secondaires des ciments, Ce sont des matières minérales, naturelles ou
artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants
(maniabilité, pouvoir de rétention d’eau). Dont le pourcentage ne peut jamais excéder 5 % en
masse dans la composition du ciment.

[Link].5. Les principales catégories de ciment.

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale.
 • Classification des ciments en fonction de leurs compositions
selon les normes NF P15-301 et ENV 197-1 ; Les ciments sont classés en fonction de
leur composition, en cinq types principaux. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en
chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre
parenthèse) :
✓ CEM I: Ciment Portland (CPA),
✓ CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
✓ CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
✓ CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
✓ CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

Dans le tableau 5.6 est indiquée la proportion (en masse) des différents constituants. Les
constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le
type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%.

Tableau 5.6 : Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition
Ciment au
Cim. Ciment Portland Ciment de haut Ciment
laitier et aux
Portland composé fourneau pozzolanique
cendres

CPJ- CPJ- CHF- CHF- CLK- CPZ- CPZ- CLC- CLC-

CPA-
CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM
CEM I
II/A II/B III/A III/B III/C IV/A IV/B V/A V/B

Clinker /80% /65% /35% /20% /5% /65% /45% /40% /20%
/95%
(K) ≤94% ≤79% ≤64% ≤34% ≤19% ≤90% ≤64% ≤64% ≤39%

/36% /20% /5% /18% /31%

Laitier (S) * * *
≤64% ≤34% ≤19% ≤30% ≤50%

Pouzzolanes
* * * *
(Z) 10% ≤ 36% ≤ 18% ≤ 31% ≤

6% ≤ 21% ≤ total total total total

Cendre
siliceuses * total total * * * ≤ 35% ≤ 55% ≤ 30% ≤ 50%
(V)
≤ 20% ≤ 35% (fumée (fumée
≤ 10%) ≤ 10%)
Fumée de (fumée (fumée
* * * * * *
silice (D) de de
silice silice
Cendres ≤10%) ≤10%)
calciques * * * * * * * *
(W)

Schistes (T) * * * * * * * *

Calcaires (L) * * * * * * * *

Fillers (F) * * * * * * * *
 • Classification des ciments en fonction de leur résistance normale
En fonction de la résistance normale à 28 jours Trois classes sont définies ; des sous
classes “R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les
résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5,
classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau 5.7.
Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être
inférieures aux valeurs spécifiées.

Tableau 5.7 : Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe

Résistance à la compression (MPa) Retrait à Début de

Stabilité
EN 196-1 28 jours prise
Classe
Au jeune âge A 28 jours P15-433 EN196-3 EN196-3

2 jours 7 jours Mini. Maxi. (µm/m) (min) (min)

/32.5
32.5 (17.5) ≤ 52.5 ≤ 800 /90 ≤ 10
(30)

/13.5 / /32.5
32.5 R ≤ 52.5 ≤ 1000 /90 ≤ 10
(12) ≤ (30)

/13.5 /42.5
42.5 ≤ 62.5 ≤ 1000 /60 ≤ 10
(10) (40)

/20 /42.5
42.5 R ≤ 62.5 ≤ 1000 /60 ≤ 10
(18) (40)

/20 /52.5
52.5 /60 ≤ 10
(18) (50)

/30 /52.5
52.5 R /60 ≤ 10
(28) (50)

[Link].6. Désignations des ciments courants

• Désignation normalisée
Les ciments doivent être identifiés au moins par leur type et par un chiffre indiquant la classe
de résistance. Les divers produits sont représentés symboliquement par des groupes de lettres
qui figurent dans chaque définition : CEM I, CEM II/A, CEM II/B, CPJ, CEM III/A, CEM
III/B, CEM IV/A, CEM IV/B, CEM V/A, CEM V/B.
Pour établir la désignation complète, on fait suivre la dénomination du liant par le symbole
correspondant, la classe de résistance et la référence à la présente norme.
Si l’on doit indiquer que le ciment a une résistance élevée au jeune âge, la lettre R doit être
ajoutée :
Exemple 1 :

CPA – CEM I / 42,5 R

Ciment portland de classe de résistance 42,5 ayant une résistance élevé au jeûne âge (95-100%)

Exemple 2 :

CPJ - CEM II / B 32,5

Ciment composé de classe de résistance 32 ,5 ayant une résistance au jeune âge normale de 67-
79 % de clinker

[Link].7. Propriétés physiques des ciments

• La finesse du ciment
La finesse d’un ciment peut être caractérisée par sa surface massique qui est la surface totale
des grains contenus dans une unité de masse exprimée en m² / kg de poudre ou (cm2/g).
. Suivant le type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000 cm2/g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et
plus ses résistances mécaniques surtout à un âge jeune sont grandes figure 5.10, par contre plus
le ciment est sensible et plus le retrait est important. En outre à l'état frais, la finesse de mouture
influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment, ainsi que son pouvoir de rétention
d'eau.

Figure 5.10 : Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

La surface spécifique du ciment est calculée en fonction du temps au moyen de l’appareil de
Blaine ou perméabilimètre de Blaine (figure 5.11) (EN 196-6).
 Figure 5.11 : Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.

La surface spécifique S et calculée par la formule :

√𝑒 3 √𝑡
S=𝑘
ρ(1 − e)√η

S : Surface spécifique
k : Constante de l’appareil
e : Porosité de la couche tassée
t : Temps mesuré en secondes
ρ : Masse volumique ( g/cm3 )
η:Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises).
Aussi elle peut être déterminée par la formule :
𝑆 = 𝑘𝑡 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑎 . √𝑇
ka : Constante de l’appareil (0.255)
kt : Constante de la température
kd : Constante de densité
T : Temps mesuré en secondes.

• La consistance normale
La détermination de la quantité optimale d’eau de gâchage est précisément le but de l’essai de
consistance. Elle est évaluée en mesurant l’enfoncement, dans la pâte d’une tige cylindrique
sous l’effet d’une charge constante. La consistance évaluée de cette manière sera appelée «
consistance Vicat ». (EN 196 – 3).
• La prise
Dès que le ciment anhydre est mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les propriétés
de la pâte évoluent dans le temps. La pâte reste plus ou moins malléable Tant que cette
hydratation n’est pas trop avancée, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme
désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus
d’importance, le mélange change de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait prise.

Figure 5.12 : Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité, cette
propriété se mesure en pratique au moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat figure
5.12) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille
s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie de
pâte pure de ciment.
De même pour, la fin de prise où elle correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus
dans l’anneau.
Le début ou la fin de prise dépend de plusieurs paramètres tels:
• la nature du ciment,
• la finesse de mouture du ciment; plus son broyage est poussé, plus le temps de prise est
court,
• la température; à savoir à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante est
élevée plus la prise est rapide (figure 5.13),
• la présence de matières organiques ralenties la prise,
• l'augmentation de la quantité d’eau a, une action retardatrice sur la prise (fig 5.14)

À une température de 20 ºC, un temps de prise minimum est spécifie par les normes pour les
ciments en fonction de leur classe de résistance, qui est, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et 45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à
ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.
 Figure 5.13 : Evolution du temps de prise en fonction de la température

Figure 5.14 : Influence du E/C sur le temps de prise

• Le durcissement
C’est la période pendant laquelle se poursuit la réaction d’hydratation du ciment. Elle peut se
prolonger pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à
augmenter.
Similairement au phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui
conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des
résistances élevées au bout de quelques heures.

- Prise et durcissement des constituants du clinker:

Afin de mieux comprendre le comportement des ciments portland si on étudie comment réagit
séparément en présence d’eau chacun de ses constituants anhydres. Le tableau suivant donne
quelques caractéristiques des principaux constituants.
Tableau 5.8 : Chaleur dégagée et comportement des constituants du clinker

N≡ Constituants Comportement des constituants purs Chaleur dégagée

• Fait prise et durcit rapidement

1 C3S 120 cal /gr
• Haute résistance atteinte à court terme
• Réagit lentement
2 C2S 62 cal /gr
• Haute résistance atteinte à long terme
• Prise de façon très désordonnée et rapide
• Faible résistance
3 C3A 207 cal /gr
(Pour régulariser la prise du C3A, il faut
ajouter du gypse)

4 C4AF • Faible résistance 100 cal /gr

Sachant que le durcissement se manifeste par une augmentation de la résistance il est important
de connaitre le développement de cette propriété dans le temps pour les constituants purs du
ciment portland. La figure suivante montre cette évolution

Figure 5.15 : Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CPA.

• La masse volumique apparente et absolue

La masse volumique apparente est comprise entre 800 et 1300 kg/m3 en moyenne pour un
ciment. Par contre la masse volumique absolue elle varie entre 2900 et 3150 kg/m3 suivant le
type de ciment.

• L’expansion
Cette propriété est mesurée suivant un essai normalisé (norme NF EN 196-3) grâce aux
aiguilles de Le Chatelier figure 5.16. Cet essai permet de s’assurer de la stabilité du ciment cad
que ce dernier ne contient pas de substances susceptibles de provoquer une expansion
dangereuse au cours du temps. L’effet du temps est simulé en accélérant les processus de
durcissement par une cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à
consistance normale âgée de 24 heures. La différence d'ouverture des aiguilles avant et après
cuisson doit rester inférieure à 10 mm.
 Figure 5.16 : Aiguilles de Le Chatelier

• Chaleur d'hydratation
L’hydratation du ciment entraine le phénomène de prise qui s'accompagne d’un dégagement
de chaleurs (réaction exothermique) dont l'importance dépend de plusieurs paramètres, en
particulier:

✓ la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est
élevée.
✓ la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires.
✓ la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et
silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte.
✓ la température extérieure.
✓ Cette chaleurs calculée à travers le temps depuis le début jusqu’à la fin de la prise peut
être résumée dans la figure 5.17.
 Figure 5.17 : Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CPA

• Le retrait de ciment
Il faut savoir que la pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle
dans l'eau) (variations dimensionnelles), ce phénomène se poursuit dans le temps et ceci
pendant des durées d'autant plus longues que les pièces sont massives. En réalité c'est le retrait
qui cause des fissures que l'on observe dans des pièces en bé[Link] est mesuré en fonction du
temps sur des éprouvettes prismatiques 4*4*16 conservées à l’air (20°C, Hr=50%) L/L
(µm/m) figure 5.18 généralement les ciments présentent des retraits qui varie entre 800 et 1000
µm/m

Figure 5.18 : Essai de retrait

Il se trouve que cette propriété est influencée par plusieurs paramètres tel que :
✓ la nature du ciment
✓ le dosage en eau (figure 5.19)
✓ la propreté des sables
✓ la forme et la dimension des granulats dans le cas du béton

Figure 5.19 : Influence du E/C sur le retrait plastique du mortier.

[Link].8. Les caractéristiques mécaniques

• La Résistance à la compression
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit
"normal"(1 partie de ciment et 3 parties de sable normalisé) conformément à la norme EN 196-
[Link] essais sont effectués à 28 jours d'âges sur des éprouvettes prismatiques 4 x 4 x 16 cm3 (3
éprouvettes conservées sous l’eau à 20°C jusqu’à l’échéance de mesure
Les éprouvettes sont rompues d’abord en traction par flexion puis en compression figure5.20.

1,5.F .l
Rf =
b3

✓ figure: Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.

 Fc
Rc =
b2

avec b = 40 mm

Figure 5.20 : Dispositif pour l'essai de résistance à la compression du ciment.

Les résistances, aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près
comme logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).
Les résultats des essais de résistance sur un mortier normalisé sont donnés dans la figure 5.21

Figure 2.21 : Résistance du mortier normal