RAPPORT SUR L'EXPÉRIENCE DE TRAVAIL INDUSTRIEL DES ÉTUDIANTS

SCHEMA (SIWES)

AU

MAIDUGURI FLOUR MILLS LIMITED (MFM), ROUTE BURSARI, B.P. 1117

MAIDUGURI, ÉTAT DE BORNO

PAR

MUSTAPHA MUHAMMAD KABIR

15/05/02/042

ÊTRE UN RAPPORT SOUMIS AU DÉPARTEMENT DE CHIMIE

INGÉNIERIE, UNIVERSITÉ DE MAIDUGURI

EN PARTIELLE SATISFACTION DES EXIGENCES DU COURS,

CHE490 : SCHEME D'EXPÉRIENCE TRAVAIL STUDENT DANS L'INDUSTRIE

2019

2
 DÉCLARATION
Je déclare par la présente que ce rapport a été rédigé par moi à partir de mon expérience dans le

organisations en tant qu'étudiant en formation industrielle (I.T)

……………………. …………………….

SIGNE DATE

je
 DÉDICACE
Je dédie ce projet à mes chers parents Alh. Kabir Mustapha et Yagana Kingi pour
ils sont la raison pour laquelle je suis la personne que je suis aujourd'hui.

Je suis reconnaissant pour leur amour et leur encouragement continus.

ii
 CERTIFICATION
Ce rapport de SIWES a été lu et approuvé par le département de chimie.
Ingénierie, Université de Maiduguri répondant aux exigences du cours CHE 490

………………………….. …………………………

ENGR. IBRAHIM M. IDRISS DATE

COORDONNATEUR

………………………….. …………………………

INGR. DR ABDU ZUBAIRU DATE

(CHEF DEPARTEMENT)

iii
 RECONNAISSANCE

Tout d'abord, je souhaite exprimer ma reconnaissance et ma sincère gratitude à Allah Tout-Puissant.

(S.W.T). Que la bénédiction d'Allah soit sur le prophète Muhammad‫ﷺ‬, sa famille et tous ceux
qui le suivent sur le droit chemin. Encore une fois, je remercie ma famille pour leur amour et leur soutien tout au long.

ma vie. Mes adorables frères et sœurs, Hajja Hafsah, Amina et Jafar méritent mes remerciements sincères car

bien.

Je remercie chaleureusement mon coordinateur et superviseur Engr. Ibrahim Maina, du département

de génie chimique, je suis en effet reconnaissant pour le soutien que vous m'avez accordé tout au long de cela

Formation SIWES et toute la session. Je voudrais également remercier mon HOD Engr. Dr. Abdu
Zubairu, Mes professeurs compétents, tous les membres du personnel du département de génie chimique pour leur

soutien moral et académique.

Je voudrais également exprimer ma gratitude à mes amis incroyables Abdulmalik M Isah,

Abdullateef M Goni et Salahudeen Abdullateef pour m'avoir guidé de plusieurs manières. Je suis le plus
reconnaissant envers vous tous pour votre soutien.

Enfin, je considère qu'il est de mon humble devoir d'exprimer ma plus profonde gratitude à Mal Umar, Quality

Technicien de laboratoire de contrôle, Moulins de farine de Maiduguri L.T.D, pour avoir partagé des perles de sagesse avec

moi pendant le cours de ma formation dans l'entreprise.

Que Dieu vous bénisse tous.

iv
Contenu
DÉCLARATION

DÉDICACE................................................................................................................................ii

CERTIFICATION..........................................................................................................................iii

REMERCIEMENTS..............................................................................................................iv

CHAPITRE UN..............................................................................................................................1

1.0 INTRODUCTION 1

1.1 OBJECTIFS DE SIWES 1

1.3 CONTRIBUTION DU SCHÉMA 2

1.4 FACTEURS AFFECTANT LE SCHÉMA 2

1.5 PORTÉE DU RAPPORT 2

CHAPITRE DEUX.............................................................................................................................3

2.0 3

CHAPITRE TROIS.........................................................................................................................4

3.0 ACTIVITÉS AUX MOULINS DE FARINE DE MAIDUGURI 4

3.1.1 L'UNITÉ DE PRODUCTION 4

3.1.2 BALANCIER 4

3.1.3 MAISON DE TÊTE 4

3.1.4 SECTION DE FRENO 5

NETTOYAGE DE LA MAISON : 5
FLOOR DE VERROUILLAGE D'AIR : 6

PLANCHER DE Tamis 6
FLOOR DE RETOURNEMENT : 6
PLANCHER À ROULEAUX : 6

v
 SOUS-SOL 6

3.1.5 UNITÉ D'EMBALLAGE 6

3.1.6 CONTRÔLE DE QUALITÉ (SECTION DE LABORATOIRE) 6

3.2 ANALYSE EN LABORATOIRE, PROCÉDURES ET DISCUSSIONS 7

3.2.1 ANALYSE D'HUMIDITÉ 7

PROCÉDURE POUR LA DÉTERMINATION DE LA TENEUR EN HUMIDITÉ 8
3.2.2 ANALYSE DES CENDRES 8

PROCÉDURE DE DÉTERMINATION DU CONTENU EN ASH 8

3.2.3 ANALYSE DE LA MALTOSE 9

3.2.4 ANALYSE DE TAMISAGE 9

3.2.5 TEST SPOT OU TEST PEKER 9

3.2.6 ANALYSE VISUELLE ET POIDS DES MATÉRIAUX BRUTS 9

CHAPITRE QUATRE.........................................................................................................................10
4.0 COMPÉTENCES ACQUISES AUX MINES DE FARINE DE MAIDUGURI 10

4.1 NETTOYAGE ET TEMPERAGE 10

4.2 FRAISAGE 12

SYSTÈME D'ARRÊT 13

SYSTÈME DE PURIFICATION 13

BROYAGE ET Tamisage 14

SYSTÈME DE RÉDUCTION : 14
SYSTÈME DE GRATTAGE : 14
4.2.1 ÉQUIPEMENTS UTILISÉS PENDANT L'OPÉRATION DE FRAISAGE 14

MILLS À ROULEAUX 14

TAMISEURS 15
VERROUILLAGE À AIR ROTATIF 16

vi
 GRANUSTER (SÉPARATEUR) : 16

CONVOYEURS 17

ASCENSEURS 18

ASPIRATEUR 19

DÉ-STONER 19

ÉCHELLE MÉTRIQUE 20

FROTTES 21

SÉPARATEUR MAGNÉTIQUE 21

PURIFICATEUR 21

SOUFFLEUR 22

COMPRESSEUR 23

CONTRÔLE DE QUALITÉ 24

4.4 EMBALLAGE ET STOCKAGE 24

LE PROCESSUS D'EMBALLAGE DE FARINE 25

STOCKAGE 26

CHAPITRE CINQ...........................................................................................................................27

5.0 PROBLÈMES RENCONTRÉS À MFM 27

CHAPITRE SIX..............................................................................................................................28

6.1 CONCLUSION 28

6.2 RECOMMANDATION 28

RÉFÉRENCES..............................................................................................................................29

vii
huit
 CHAPITRE UN

1.0 INTRODUCTION
Avec le manque de compétences pratiques chez les étudiants en ingénierie et dans d'autres cours techniques
dans nos établissements d'enseignement supérieur, le gouvernement fédéral a décidé par l'intermédiaire du Fonds de formation industrielle

(ITF) a mis en place le Schéma de Travaux Industriels pour Étudiants (S.I.W.E.S) en 1971 pour résoudre ce problème.
Il visait à produire des diplômés ayant des connaissances à la fois théoriques et pratiques. C'était à cela que cela devait servir.

effet que le SIWES a été introduit.

Le Système d'Expérience de Travail Industriel Étudiant (SIWES) a été établi par l'Industrie
Fonds de formation (ITF) en 1973 par le gouvernement fédéral sous le décret 47 de 1971 ; le
Le programme SIWES est mis en œuvre dans le secteur éducatif nigérian afin de résoudre le problème.
du manque de compétences pratiques adéquates préparatoires à l'emploi dans les industries par les Nigérians
diplômés des établissements d'enseignement supérieur. C'est un programme de formation aux compétences appréciable qui fait partie de

le niveau académique minimum dans les universités nigérianes, le programme est un programme participatif
impliquant des étudiants d'universités, de polytechniques et de collèges techniques de diverses institutions dans

Nigeria.

1.1 OBJECTIFS ET BUTS DU SIWES

i. Fournir une voie pour que les étudiants des universités nigérianes acquièrent des compétences industrielles et

expérience dans leur cursus d'études.

ii. Préparer les étudiants à des situations de travail qu'ils sont susceptibles de rencontrer après l'obtention de leur diplôme.

iii. Offrir aux étudiants une occasion d'appliquer leurs connaissances théoriques dans la réalité
situation de travail comblant ainsi le fossé entre la théorie et la pratique réelle.

iv. Facilitez la transition de l'école vers le monde du travail et améliorez l'expérience des étudiants.
contacts pour un placement professionnel ultérieur.

v. Lister et renforcer l'implication des employeurs dans l'ensemble du processus éducatif et

préparer les étudiants à l'emploi dans l'industrie et le commerce.

1
 vi. Renforcer la relation entre les établissements éducatifs et les secteurs industriels.

1.3 CONTRIBUTION DU SCHEME

Ci-dessous un bref résumé de certaines des contributions du programme, qui sont les suivantes :

Établissement d'un lien plus étroit entre les industries et les institutions là-bas
améliorer la qualité de la main-d'œuvre qualifiée au Nigeria.

Création d'opportunités pour les étudiants d'interagir avec des travailleurs de divers secteurs, et
niveau de l'industrie.

1.4 FACTEURS AFFECTANT LE SCHÉMA

Il y a beaucoup de problèmes qui ont créé des retards dans le SIWES et entravé la croissance.
du schéma. Certains de ces problèmes sont :

1. Les allocations de formation industrielle ne sont pas accordées aux étudiants pendant le programme. Et si
étant donné, cela ne suffirait pas à satisfaire les besoins immédiats (par exemple, le transport, l'alimentation)

et hébergement)
[Link] la chaleur des employeurs des entreprises, les étudiants dans certains cas comme ayant un impact

connaissance avec des réserves par crainte de la concurrence des étudiants.

[Link]é rencontrée par les étudiants à se rattacher à une entreprise en raison de

implication financière.

4. Des soins médicaux spéciaux ne sont pas fournis aux étudiants pendant leur formation industrielle.

5. Aucun logement n'est fourni aux étudiants pendant leur stage industriel.

1.5 CHAMP DU RAPPORT

Ce rapport concerne le programme d'expérience de travail industriel des étudiants / la formation industrielle effectuée

à l'extérieur des minoteries de Maiduguri (MFM).

2
 CHAPITRE DEUX

2.0 MINOTERIES DE MAIDUGURI LIMITÉE (MFM)

Les moulins à farine de Maiduguri ont été proposés pour la première fois au cours de la seconde moitié de l'année 1977 par le Borno

Le gouvernement de l'État en collaboration avec le ministère fédéral des Industries dans le but de
utilisant le blé produit dans le bassin du lac Tchad. En 1978, la première réunion a eu lieu pour
considérez la proposition de formation de la société par le gouvernement de l'État de Borno
en conjonction avec le développement du bassin du Tchad et le pionnier des industries de meunerie au Nigeria.

L'entreprise a finalement été enregistrée en 1979 et la première pierre a été posée par Alhaji.
Mohammed Goni qui était alors le gouverneur de l'État de Borno.

La cérémonie officielle de mise en service a eu lieu le 31stMai 1983. Fraisage à grande échelle
a commencé immédiatement avec une capacité de 400 tonnes de blé par jour produisant de la farine,
Semovita et résidus de blé. La gestion de l'entreprise était confiée aux Moulins de farine du Nigeria

L.T.D ayant la plus grande part a introduit sa marque "Golden Penny Product" sous
les produits de l'entreprise qui ont été commercialisés.

L'organigramme composé du Directeur Général (DG) comme tête de

organisation, Assistant General Manager (AGM) et plusieurs managers, y compris : le
Responsable du personnel
et Responsable d'entrepôt. Le personnel de l'entreprise comprenait 149 employés dont 97
Des employés professionnels et 52 employés non professionnels respectivement.

Le département de production auquel j'étais rattaché se compose des sections suivantes.

a. Maison principale

3
b. Bâtiment de moulin

c. Section de nettoyage

c. Emballage/entrepôt

e. Unité de laboratoire

f. Unité électrique

g. centrale électrique

h. Unité mécanique

CHAPITRE TROIS

3.0 ACTIVITÉS AUX MEUNERIES DE MAIDUGURI

Les activités opérationnelles menées aux moulins de farine de Maiduguri consistent principalement en la transformation.
de maïs brut en trois produits qui sont :

Masaflour

Masavita

Résidus de maïs

Ces produits sont obtenus à la suite d'opérations individuelles de chaque unité du moulin.
qui sont les suivants :

3.1.1 L'UNITÉ DE PRODUCTION

Le traitement du maïs brut en produit fini (Masavita, farine de maïs, grille de maïs et
les sous-produits de maïs) aux Moulins de Farine de Maiduguri impliquent un certain nombre d'opérations unitaires avec le principal

les séparations, la réduction de la taille des particules et le transport. Le processus commence par
Unité principale et se termine à l'unité d'emballage.

4
3.1.2 BALANCE À PONTS

La balance à camions est située à l'entrée de l'industrie où les camions chargés passent. Le maïs est
reçu sur la balance, les grains et le poids du véhicule sont pesés. Le véhicule
puis se rend à la maison de tête pour vider son contenu et le véhicule est pesé à nouveau.
Connaître la quantité de maïs reçue, elle est ensuite enregistrée par le préposé à la pesée. La quantité
la quantité de grain reçue est communiquée au chef de la maison.

3.1.3 MAISON DE TÊTE

La maison principale est la section de l'usine où le maïs brut est reçu (entrée) à la livraison.
camions, pré-nettoyés et stockés dans des silos avant d'être transférés plus tard dans le bâtiment de mouture pour un traitement supplémentaire

traitement.

Les opérations effectuées au Head House concernent principalement l'admission, le pré-nettoyage, le stockage et le transfert.
Ces opérations sont aidées par l'utilisation de certaines machines et dispositifs mécaniques. Ceux-ci incluent :

Le pont de décharge
Convoyeur
Ascenseur
Échelle métrique (pour l'admission et le transfert);
Tamises à tambour
Filtres et silos

Un processus d'admission typique commence lorsque le maïs est déchargé au pont de décharge à partir de
Les camions de livraison, le pont-deversoir a une trémie de réception qui dirige le maïs brut vers le fond de
le pont de décharge où un convoyeur à chaîne est utilisé pour transporter le maïs vers l'élévateur. L'élévateur
soulève le maïs et le décharge dans le tambour-tamis. Le tambour-tamis sépare le maïs de
d'autres grosses matières étrangères telles que des métaux, des pierres, des sacs en polyéthylène, etc. Des tamis-drums, le
le grain est ensuite élevé vers les Aspirateurs qui sont au nombre de quatre. La fonction de l'Aspirateur
est de séparer les particules légères des produits céréaliers tels que la poussière, le son de maïs, etc. À partir du
les aspirateurs, le maïs est ensuite déchargé dans la balance d'entrée qui mesure 500 kg de maïs par
astuce chaque fonctionnement automatisé, une moyenne de trois astuces qui équivaut à 1500 kg de maïs par
une minute est enregistrée. Cela correspond à entre 18 et 20 secondes par astuce. Le maïs pesé est ensuite
canal par gravité à travers le pipeline de transport vers l'élévateur 2 ou 3, toute direction (2 ou 3) peut être
choisir à un moment particulier. L'ascenseur 2 ou 3 soulève à nouveau le maïs et le décharge à l'entrée
point (entrée) de la chaîne de convoyeur 2 ou 3 (choisi en fonction de la ligne de l'ascenseur en fonctionnement)
transfert vers les silos. Il y a un total de six silos à la maison principale pour le stockage de maïs brut,
chacun ayant une capacité de 1000 tonnes métriques.

5
 Les impuretés séparées aux tambours-sieves sont de nouveau soumises à une séparation supplémentaire.
processus par lequel les écrans éliminent principalement les résidus ; la poussière et le maïs mort sont enlevés et collectés
séparément par l'ouverture de l'écran pour le conditionnement.

Le processus de pré-nettoyage est en outre assisté par la pression d'air (pneumatique) pour éliminer la poussière dans les filtres.
lorsqu'il est chargé par explosif. Le processus d'admission se poursuit jusqu'à ce que le maïs soit complètement réceptionné dans
Les silos et les écrans sales sont également collectés séparément.

Cependant, les processus mentionnés ci-dessus pour l'entrée du maïs dans les silos à la
les étapes initiales sont également impliquées dans le processus de transfert. Le processus de transfert est une extension de la
processus d'admission, par lequel l'échelle de transfert est utilisée pour mesurer le maïs de 500 kg par chaque chargement et est
déchargé dans le convoyeur de transfert pour être transféré au bâtiment de l'usine pour être stocké dans des bacs qui
sont également au nombre de six.

3.1.4 SECTION DE FRAISAGE

La section de meulage est une section importante dans l'industrie de la meunerie car la section
implique des processus qui éliminent la couche de son de l'endosperme et réduisent l'endosperme
à la farine. Son objectif principal est le traitement du maïs par broyage (réduction de taille) à l'aide de
rouleaux mécaniques (machine à moudre) pour l'extraction de farine, masavita, farine de maïs et maïs
abats.

Après que le maïs a subi un processus de pré-nettoyage à la maison de tête, nettoyage, températion,
le broyage (réduction de taille) et l'emballage se font tous dans le bâtiment du moulin, le contrôle de qualité
la section (laboratoire) qui est également une extension du bâtiment du moulin garantit la meilleure qualité
le requis est produit.

La maison de meunerie se compose de six étages différents et chaque étage a un rôle distinct dans le
transformer le maïs en ses produits finaux. Ci-dessous se trouvent les différents étages qui composent le moulin
construction en ordre décroissant (c'est-à-dire du dernier étage au rez-de-chaussée);

NETTOYAGE DE MAISON : Le nettoyage de maison qui est le sixième étage du bâtiment du moulin est l'endroit où
le processus de nettoyage final a lieu après le pré-nettoyage à la maison de tête et le tempérage
L'ajout d'eau au maïs est effectué. Le tempérage est réalisé afin de ramollir le grain et de prévenir
la fragmentation de l'endosperme et la perte subséquente de l'endosperme lors de la rupture. Cela rend le
fraisage beaucoup plus facile.

MAISON DE FILTRAGE : C'est une extension de la maison de nettoyage, où de grands réservoirs de filtration d'air et
D'autres machines et dispositifs de nettoyage du maïs sont utilisés pour nettoyer l'air par un fonctionnement pneumatique.

6
PLANCHER DE BOUCLIER D'AIR : Le bouclier d'air est immédiatement au-dessus du plancher de tamisage, il est responsable de la
séparation (verrou) de l'air du produit déchargé des rouleaux et transporté par pneumatique
système dans un tuyau à convoyeur, le mécanisme de verrouillage de l'air sépare l'air du produit et le dirige
tomber librement sous l'effet de la gravité vers les tamis.

SALLE DE TAMISAGE : Comme son nom l'indique, ce sol dispose de différents types de tamis mécaniques
installé pour la séparation du maïs traité, d'où la collecte de la farine de masa et
les masavita sont également piégés par les purificateurs.

PLANCHER DE DÉVERSEMENT : Le plancher de déversement a un réseau interconnecté de pipes à convoyeur qui sont utilisés
pour transporter les produits (trêve et surqueue) sous l'effet de la gravité des tamis vers les bacs de conditionnement
(farine, masavita et son) ou retour aux rouleaux de réduction pour d'autres cassures et une extraction supplémentaire
de farine.

PLANCHER À ROULEAUX : Ce sol se compose principalement de rouleaux (première rupture et rouleaux de réduction) qui
sont utilisés dans le meulage du maïs. D'autres machines, installées à cet étage, comprennent : la farine, le son,
Les masavita et les échelles d'écran respectivement. La salle de contrôle est également à cet étage.

SOUS-SOL : Le sous-sol (étage souterrain) sert de salle des machines où plusieurs appareils électriques
moteur et transmission de puissance, des dispositifs mécaniques sont installés. Du sous-sol, l'alimentation est
transmis par des systèmes de courroies et de poulies, chaînes et pignons aux rouleaux. Convoyeur à vis
qui a reçu du maïs déchargé des silos (silos de maïs brut et silos de conditionnement) est également
installé ici. L'ascenseur fonctionne depuis le dernier étage et se termine au sous-sol. Plusieurs convoyeurs
des tuyaux sont également accueillis ici, qui sont utilisés pour transporter le produit (contre la gravité en raison de
effet d'aspiration de la pression d'air) décharge des rouleaux.

3.1.5 UNITÉ D'EMBALLAGE

L'unité d'emballage est la dernière étape du processus de production. Pendant la production

processus à la section de mouture, les produits finis (farine de masa, masavita et son de bran) sont
transférés dans leurs bacs de stockage respectifs dans l'unité d'emballage. Chaque produit a deux métriques
balance, une balance de 50 kg par basculement et une balance de 10 kg par basculement. Les produits stockés dans le bac de stockage sont

7
collectés dans ces échelles et sont ensachés, cousus et transférés par des glissières gravitaires vers le
entrepôt.

3.1.6 CONTRÔLE DE QUALITÉ (SECTION DU LABORATOIRE)

L'unité de contrôle qualité, bien qu'étant une partie intégrante de l'unité de production, n'est pas située
dans la maison de fraisage mais plutôt le bloc administratif. Cela vise à fournir un environnement très propice
et un environnement sûr pour permettre et garantir une analyse efficace et fiable. Contrôle qualité
le département opère pour garantir que la qualité du produit répond aux normes requises. Le laboratoire
est le point focal de l'unité de contrôle qualité.

Les activités menées au sein de la section de contrôle qualité comprennent des tests de laboratoire sur le maïs.
avant, pendant et après le traitement.

3.2 ANALYSE DE LABORATOIRE, PROCÉDURES ET DISCUSSIONS

Le département de contrôle qualité fonctionne pour garantir que la qualité des produits est conforme aux exigences.

standard. Une autre responsabilité de la section de contrôle qualité est l'ajout d'additifs à
améliorer la qualité de la farine. La quantité d'additif à ajouter à la farine est généralement donnée en milligrammes

par kilogramme. Il est conseillé que le niveau de maltose ne dépasse pas 350 ml/g car cela affecte le
qualité de cuisson de la farine.

Le contrôle de la qualité vérifie également la présence d'infestation d'insectes dans la farine et d'autres produits tels que

les masavita et les sous-produits de maïs. Le principal insecte qui attaque le maïs et les produits à base de maïs est

charançons et leurs œufs. Les œufs sont principalement détruits pendant le processus de production à l'entoleter

machine. L'entoleteur est conçu pour détruire les charançons, leurs œufs et d'autres insectes qui
a survécu aux opérations à différentes étapes de la production telles que le processus de lamage et le criblage
processus. Il se compose d'une lame rotative à grande vitesse qui bat continuellement la farine au fur et à mesure qu'elle passe

à travers cela.

Lorsqu'un insecte est remarqué dans la farine à la fin du processus de production (ce qui est rarissime), le

Le produit est à nouveau retourné pour un processus répété, notamment au niveau du tamis et de l'entoleteur.

8
 Ci-dessous se trouve l'analyse réalisée par l'unité de contrôle qualité pour atteindre le o

objectifs susmentionnés.

3.2.1 ANALYSE D'HUMIDITÉ

Détermination du taux d'humidité de la matière première, du maïs et des produits finis

La farine de maïs, ainsi que celle des semoules de maïs, est très importante pour le contrôle qualité et elle s'exprime en
pourcentage. S'assurer que l'humidité des deux mentionnés ci-dessus ne dépasse pas la norme maximale.
humidité de 10,00 % pour les semoules de maïs et 12,50 % pour la farine de maïs. Cette information provient de
L'analyse de l'humidité aide les meuniers à connaître la bonne quantité d'eau à ajouter à la matière première.
matériau pendant le réchauffement pour atteindre le niveau d'humidité requis. Cela aide également à rendre le fraisage
processus facile et l'extraction effectuée efficacement.

La maximisation du profit est atteinte lorsque l'analyse de l'humidité est réalisée de manière adéquate et
des normes sont mises en œuvre dans tous les processus de production. Par conséquent, une importance primordiale doit être accordée à

Pour cette analyse, un professionnel doit être engagé pour l'effectuer. Appareil d'analyse d'humidité
devrait être mis à jour régulièrement pour éviter des erreurs dans les résultats.

PROCÉDURE POUR LA DÉTERMINATION DE LA TENEUR EN HUMIDITÉ

1. Un plat de creuset standard clair est pesé et son poids est enregistré comme W1

2,10 g de l'échantillon est ajouté au plat et leur poids enregistré comme W2.

℃
3. L'échantillon est ensuite placé dans un four électronique à une température de 150. pendant 30 minutes.

4. L'échantillon est retiré, placé dans un dessiccateur pour refroidir et pesé en tant que W3

perte∈poids W2−W3
Humidité % =poids de l'échantillon ×100= ×100
W2−W1

OÙ :

W1= Poids initial du creuset vide

W2 = Poids de la cruche + poids de l'échantillon avant séchage.

W3 = Poids de l'échantillon + poids du creuset après séchage.

9
3.2.2 ANALYSE DES CENDRES

Ceci est un index du taux d'extraction, pour déterminer le pourcentage de matières inorganiques.
présent dans un échantillon. Cela aide également à déterminer la couleur correcte d'un produit. Le maximum
le pourcentage de cendres dans la farine de maïs (farine de Masa) est de 0,70 % et celui de
la farine de maïs (Masavita) est à 0,75.

PROCÉDURE POUR LA DÉTERMINATION DE LA CONTENU EN CENDRES

La cendre peut être définie comme la partie d'un échantillon qui reste après combustion à une température donnée.

température d'au moins 600oC pendant six heures.

5 grammes d'échantillon de farine sont pesés et placés dans un creuset standard.

2. Le creuset est ensuite placé dans un four à muffle après que le four ait atteint le
température de 600oC.

3. L'échantillon est laissé dans le four pendant au moins six (6) heures ou autorisé à rester toute la nuit.

4. L'échantillon est ensuite retiré et laissé à refroidir dans des dessiccateurs.

5. L'échantillon est réajusté et le poids est ensuite enregistré.

A−D
Ash% ×100
S−D

Où :

A = Poids du plat + résidu de cendres

S = Poids du plat + poids de l'échantillon

D = Poids du plat

10
3.2.3 ANALYSE DE MALTOSE

Déterminé les activités des enzymes naturelles présentes dans un échantillon, analyse du maltose
aider à connaître le niveau de germination d'une matière première et aussi à savoir si les enzymes naturelles
sont actifs ou non, un maltose standard est mesuré en mg/10g qui commence à 250 – 334 mg/10kg.

3.2.4 ANALYSE PAR SÉPARATION

Ce test est effectué pour analyser l'efficacité du fraisage, le taux d'extraction quatre et la quantité.
des particules de son présentes dans la farine. Cette analyse est très importante pour la minoterie car
il détermine l'efficacité de l'ensemble du moulin, en particulier des moulins à rouleaux. Une analyse par tamisage est réalisée
une fois par jour pour garantir un broyage efficace. L'analyse par tamisage est l'analyse de base effectuée depuis longtemps.
millénaire; traditionnellement, les gens effectuent une analyse par tamisage pour connaître la quantité de maïs et le processus de

séparer le grain de maïs des autres impuretés. Ainsi, souvent, les communautés rurales s'engagent dans
tamiser avant de moudre pour enlever les impuretés.

3.2.5 TEST SPOT OU TEST PEKER

Ce test est effectué pour déterminer la présence d'acide ascorbique dans la farine et pour visualiser
évaluer l'indice de couleur d'un produit. Cela aide également à évaluer visuellement si des éléments indésirables sont présents.

les particules ont réussi à s'échapper dans le produit.

3.2.6 ANALYSE VISUELLE ET DE POIDS DES MATÉRIAUX BRUTS

Ceci est un test effectué sur des matières premières pour déterminer si la matière première est conforme
la norme requise en termes de caractéristiques physiques, par exemple la taille des grains, la couleur, les impuretés, etc. Quand
le grain est acheté, ils l'analysent physiquement visuellement pour voir ses caractéristiques et sa quantité.
des impuretés, elles sont également pesées dans les échantillons pour vérifier la teneur standard de la matière première
matériaux.

11
 CHAPITRE QUATRE

4.0 COMPÉTENCES ACQUISES AUX MINES DE FARINE DE MAIDUGURI

En général, les opérations qui composent le processus de production peuvent être classées en
trois. Ceux-ci incluent :

1. Nettoyage et tempérage (SÉPARATION DES PARTICULES)

2. Broyage (RÉDUCTION DE TAILLE)
3. Contrôle de qualité
4. Emballage et Stockage

4.1 NETTOYAGE ET RECHAUFFAGE

La section de nettoyage joue un rôle majeur dans le nettoyage du maïs de sorte que quand il y a un
une panne à n'importe quel stade de son fonctionnement, le processus de production est altéré. L'importance de

la section de nettoyage est évidente, il s'agit du nettoyage du maïs ainsi que de l'assaisonnement par ajout
de l'eau. Le maïs pré-nettoyé du silo est transporté à la section de nettoyage et soumis à

12
nettoyage supplémentaire à l'aide de plusieurs machines : granulateur (séparateur), dérocheur, plaque magnétique,

écumeur, monte-charges et transporteur. Le silo de maïs brut (1-6) à l'intérieur du bâtiment du moulin, chacun avec un

une capacité de 124 tonnes métriques chacune sert de stockage temporaire pour le pré-nettoyé et
maïs non conditionné tandis que le silo de conditionnement (7-12) chacun avec une capacité de 114 tonnes métriques

sont utilisés pour le stockage temporaire du maïs tempéré et tous ces silos sont construits en béton.

Le maïs brut déchargé, provenant du silo de maïs brut (1-6), est collecté dans le convoyeur à vis.

et passe par le régulateur de flux. Le régulateur de flux (dispositif mécanique) attaché à la

vis sans fin, régule le débit de maïs déchargé des silos pour éviter le blocage, il
transfère le maïs à l'élévateur 1 qui soulève le maïs dans la balance métrique qui mesure
la quantité de maïs par voyage. Chaque voyage est de 100 kg et il est ensuite déchargé par gravité à travers
tuyau de convoyeur vers le granulateur (séparateur) qui sépare des particules relativement plus grandes par rapport à
taille du maïs en le jetant hors du maillage. Alors que le granulateur oscille, des particules relativement plus petites
en ce qui concerne la taille du maïs, ils sont tamisés à travers les couches supérieure et intermédiaire respectivement. Alors que

Des particules de maïs de taille uniquement sont piégées et collectées à la couche intermédiaire et sont transportées vers le

aspirateur. Le granuste peut simplement être décrit comme une machine avec trois couches de maille inclinées.
horizontalement dans un panneau métallique avec une ouverture en haut pour recevoir le maïs.

Pendant le fonctionnement, il oscille (d'avant en arrière) autour d'un axe fixe, projetant ainsi des particules.

piégé au sommet du maillage. Le granulateur est alimenté par un moteur électrique, qui transmet
puissance à travers un système de courroie et de poulie. Le maïs canalisé à travers l'aspirateur est soumis à
effet d'aspiration qui élimine des particules relativement plus légères du maïs avant qu'il ne soit ensuite transporté

à une autre machine appelée dé-stoneur.

Le déshydrateur est également un tamis avec des ouvertures plus petites que la taille du maïs et incliné.

horizontalement, mais plutôt que d'aller et venir, il vibre de haut en bas, provoquant un poids relativement plus lourd

des particules telles que des pierres se déplacent progressivement vers l'arrière jusqu'à tomber du maillage pour être

collecté par un trou incliné, côté supérieur du maillage tout en étant relativement plus petit
des particules principalement de maïs sont collectées à l'extrémité inférieure par un autre point de sortie. Le

le maïs est à nouveau passé à travers l'aspirateur et après cette étape, il est supposé propre et exempt d'autres

matière étrangère.

13
 La machine à récurer est utilisée pour polir le maïs afin d'éliminer toute saleté collante et poilue.

les couches sur le maïs avant et après que le maïs ait subi un conditionnement. Le décapant peut être.
décrit comme un treillis métallique tissé en forme de cylindre à extrémité ouverte qui est rugueux
son côté intérieur, le maillage est fixé aux deux extrémités à un disque circulaire transmettant de l'énergie qui

fait tourner le maillage et sert également de couvercle avec un seul point d'entrée et de sortie. Le maïs est

introduit dans le maillage d'une extrémité pour sortir de l'autre extrémité après avoir été frotté, le
l'ensemble du système est assemblé dans une boîte en métal de forme rectangulaire et est alimenté par une électricité

moteur transmis à travers un système de convoyeur à bande pipe à l'élévateur 2, à partir duquel il est soulevé

et évacué dans le régulateur.

Le amortisseur est une machine ou un dispositif mécanique, qui facilite le mélange adéquat de
de l'eau ajoutée au maïs pour le conditionnement. Le humidificateur fonctionne également comme le convoyeur à vis

mais il est relativement plus grand que la vis transporteuse, au lieu d'un fil métallique continu.
formé autour de l'arbre rotatif, il a des barres métalliques légèrement tordues fixées à intervalles sur la rotation
l'arbre, le amortisseur n'a qu'une seule ouverture pour l'entrée de maïs reliée à un équilibrateur de flux à

harmoniser le taux de flux de maïs dans le tamiseur et un seul point de sortie pour le maïs.
amortisseur, où le maïs durci est ensuite acheminé vers la trémie de conditionnement (7-12).

Alors que le flux de maïs harmonisé s'écoule continuellement dans le régulateur, un dispositif de mesure d'eau

a libéré un jet d'eau dans le damper pour humidifier le maïs et après mélange par l'action de
convoyeur à vis, le maïs est acheminé vers le silo de conditionnement (7-12) où il est laissé pour le
une période de 12 à 24 heures comme durée de conditionnement. Un maïs bien conditionné est censé
ont une couche extérieure renforcée et un endosperme adouci qui favorisent le succès de la mouture
le processus, c'est que le son sera facilement séparé et ne sera pas broyé avec l'endosperme qui
résulte en un contenu de cendres plus élevé dans la [Link] conséquent, cela affecte le taux d'extraction standard et

qualité de la farine.

La relation utilisée pour déterminer la quantité d'eau pour le maïs est donnée par

M −n
W=
100−m × c × 1 0 0 ¿
¿

Où :

14
W=Volume total d'eau nécessaire pour le conditionnement;

M=Contenu en humidité requis avant le broyage;

m = teneur en humidité initiale du maïs brut

C= Capacité de production de maïs (ajustée à l'aide du régulateur de débit)

4.2 FRAISAGE

Après avoir conditionné le maïs, on s'attend à ce qu'il ait une couche externe durcie et un intérieur adouci.

endosperme, ceci est pour faciliter une séparation facile de l'endosperme de la couche de son durant
fraisage.

Le processus de mouture commence lorsque le maïs tempéré du silo de conditionnement est

introduit aux rouleaux. Du silo de conditionnement, le maïs propre passe par l'équilibreur de flux
attaché au canal du convoyeur à vis à l'élévateur 3 ou 4 puis soulevé vers le nettoyeur puis l'aspirateur
et ensuite vers le bac de première décharge. Le bac de première décharge déverse le maïs dans la balance à maïs (mouture

échelle) d'où elle passe à travers un magneto afin de piéger tout métal ferreux, enfin dans
le premier rouleau de rupture (B1).

Le type de machine à meuler à rouleaux utilisée à une étape particulière du système de rupture varie,
Pour la réduction de taille, un rouleau à surface cannelée est utilisé pour simplement briser le maïs en deux. Les rouleaux cannelés

varie également les uns des autres en fonction de la taille de la rainure de la surface du rouleau, profonde
Des rouleaux cannelés sont utilisés pour la première rupture et pour éliminer la farine de la couche de son (séparation)

tandis que les rouleaux à rainures peu profondes sont principalement utilisés comme rouleaux de réduction et que les petits rouleaux sont utilisés pour

réduire la couche d'endosperme à une taille plus fine. Des rouleaux lisses sont utilisés pour le finissage (moulinage)
en farine tandis que des rouleaux de surface cannelés sont utilisés pour les cassures et la purification. Les rouleaux de broyage

contribuer uniquement à l'automatisation du moulin ; les rouleaux aspiratoires (également connus sous le nom de rouleau réducteur)

s'engager et se désengager automatiquement en réponse à l'augmentation du flux de stock. Les rouleaux sont
prévenir l'usure excessive ; puisqu'ils se désengagent toujours lorsqu'ils sont à vide.

Le processus de fraisage peut être classé en cinq systèmes ; ceux-ci incluent :

15
 Système de rupture
Purification
Moudre et tamiser
Système de réduction
Système de grattoir

SYSTÈME DE BREAK

Ce sont divers degrés de système de rupture dans le processus de meulage, la première rupture comprend
B1; B2; B3; et B4 utilisés principalement pour la réduction de taille tandis que les réducteurs varient de M1 à
M9, avec M1 ayant un taux d'extraction de farine plus élevé par rapport à M9, les autres systèmes de cassure sont 3BK

et 7BK, chacun est utilisé pour obtenir un résultat différent. Ce dernier est un système de freinage large utilisé lorsque

suffisamment de Masavita est requis. L'objectif du système de rupture est de racler progressivement le
endosperme du son.

SYSTÈME DE PURIFICATION

Le produit déchargé des rouleaux est acheminé vers le sol de l'airlock par l'air d'aspiration.
la ligne de tuyau de convoyeur, la machine à sas sépare l'air du produit en enfermant l'air à l'intérieur du
le cyclone et est libéré par un autre tuyau de transport vers le filtre à air. Le produit tombe donc
sous gravité dans des tamis qui le soumettent (produit) à différentes tailles et enfin la farine est
extraits ou collectés en tant que trêve. Le trop-plein de chaque tamis est à nouveau dirigé vers le
rouleaux pour purification.

La poussière (farine piégée dans l'air) qui s'échappe du mécanisme de verrouillage de l'air est canalisée vers le filtre.

où la farine est à nouveau piégée et collectée en tant qu'écrans. L'air purifié est relâché dans l'atmosphère.
Le crible centrifuge est également utilisé pour tamiser la farine très fine.

16
MOUTURE ET TAMISAGE

Les cylindres de meulage vont de M1 à M9 ; un meulage efficace est obtenu par une attention minutieuse.

ajustement des rouleaux à l'aide du levier d'ajustement latéral ou latéral, par intuition, ce qui est un test pour
les fines entre les doigts de meulage efficaces sont obtenues. Lorsque la condition optimale du rouleau
l'opération est atteinte, le taux d'extraction de la farine devrait être de 75 %.

SYSTÈME DE RÉDUCTION :

Le système de réduction se réfère à l'opération des rouleaux de réduction qui a relativement

finition de surface plus lisse. Les produits déchargés des freins sont transportés vers le tamiseur puis le
le rouleau de réduction est retourné au rouleau de réduction. Les rouleaux de réduction constituaient le 3BK ; 7BK ; et M1 à

M9.

Les cylindres de réduction affinent davantage le produit jusqu'à ce que l'extraction de farine soit satisfaite. Ainsi, le

Les restes sont un canal à traverser toutes les séries de rouleaux et finalement ils sont déchargés dans la rayure.
roule pour la purification.

SYSTÈME DE GRATTAGE :

Le système de grattage se compose de rouleaux avec des rainures relativement larges de rouleaux cannelés.
sont utilisés principalement comme rouleaux de purification et sont disposés de manière séquentielle de sorte que les produits soient

fait pour passer à travers tout le rouleau de grattage. Le système de grattage signifie la fin de l'usinage.
processus par lequel la farine peut être extraite et les résidus après tamisage sont collectés comme des sous-produits de maïs (son).

4.2.1 ÉQUIPEMENTS UTILISÉS PENDANT L'OPÉRATION DE FRAISAGE

17
MOULES À ROUE
Les rouleaux sont des machines utilisées dans la section de broyage pour la réduction de la taille des particules. Ils sont utilisés

dans le broyage des aliments en différentes tailles selon le type de produit souhaité. Les rouleaux sont de
différents types. Nous avons le rouleau de concassage qui écrase le grain de maïs et sépare l'enveloppe,
l'endosperme et un peu de farine et les cylindres de réduction qui sont les rouleaux les plus fins qui réduisent le

tailles du grain à son produit le plus fin.

Figure 4.0 : Moulin à rouleaux

Tamis

Les plan sifter sont utilisés pour classifier les produits moulus. Les produits qui entrent à partir de
passage supérieur d'entrée à terminer à travers six sorties, se déplacer le long de la longueur du cas et de la hauteur du passage. Tamisé

et les matériaux séparés sont dirigés vers la sortie par trente-six canaux. Tamis circulaire
Le mouvement est fourni par la force centrifuge. Le tamisage est réalisé par ce mouvement circulaire.

mouvement.

Les tamiseurs sont utilisés pour le tamisage à haute capacité et sont conçus en fonction de leur tamisage.

capacités. Différents types et hauteurs de caisses à tamis et de lattes d'espacement sont utilisés dans les plans de tamisage.

Le fond et le haut du tamis (canaux) pourraient être ajustés à tout moment.

18
 Figure 4.1 : Sieve à plan

VERROU ROTATIF

Les vannes à air rotatives sont principalement utilisées pour le déchargement de matériaux solides en vrac de

trémies/conteneurs, récepteurs et cyclones dans un système de transport pneumatique sous pression ou sous vide

Le système. Les séparateurs d'air rotatifs isolent l'air du produit devant être transporté, qui est

déchargé d'un séparateur de cyclone dans des systèmes pneumatiques. Ils sont installés en dessous de la
séparateurs cycloniques et filtres. Ils fonctionnent avec la pression négative ainsi qu'un joint d'air contre
fuite.

Figure 4.3 : Diagramme de la vanne à air rotative

19
GRANUSTEUR (SÉPARATEUR) :

Cette machine est utilisée de manière préliminaire pour le nettoyage des grains dans le meulage, ainsi que pour le stockage.

ascenseurs. Il sépare les impuretés grossières et fines des grains par criblage et classe une large
gamme de matériaux selon la taille.

Avec deux grilles, le classificateur séparateur élimine les impuretés grossières comme les gros grains.
paille, bois, pierres, ainsi que du sable et des débris provenant des grains. De cette façon, il fournit
nettoyage de grain efficace. Afin d'optimiser l'effet de nettoyage, un aspirateur à air recyclé est
employés le long, à travers lesquels des particules de faible densité telles que la poussière, des fragments complets ou des coques peuvent

également séparés. Une large gamme de matériaux selon la taille est séparée par le granulateur.

Figure 4.4 : Schéma d'un séparateur Granuster

CONVEYORS

Le convoyeur est utilisé pour transporter (transférer) un produit d'un point à un autre le long d'un horizontal.

surface. Il existe trois types de convoyeurs utilisés dans l'usine, à savoir : convoyeur à vis ;
convoyeur à chaîne et convoyeur à bande.

CONVOYEUR À CHAÎNE : Le convoyeur à chaîne est le seul type utilisé dans la maison de tête.
Le convoyeur d'alimentation est situé sous le pont de décharge, il fait partie intégrante du pont de décharge.
tandis que le convoyeur de transfert est situé à une hauteur juste au-dessus des silos ou des bacs de maïs brut dans le moulin

Le convoyeur à chaîne se compose de l'assemblage de maillons métalliques en forme de chaîne attachés avec
une pelle à câble et soutenue sur une voie ferrée. Un moteur électrique transmet de la puissance au système de chaîne

et assemblage de pignon pour son mouvement circulatoire autour d'un axe fixe. Au point d'entrée du convoyeur,

20
le maïs est soumis à un effet de traînée continu dans la direction du déplacement de la chaîne jusqu'à
il atteint le point de décharge

Figure 4.5 : convoyeur à chaîne

CONVOYEUR À VIS : Un convoyeur à vis ou convoyeur à vis sans fin est un mécanisme qui utilise une rotation
lame de vis hélicoïdale, généralement à l'intérieur d'un tube, pour déplacer des liquides ou des matériaux granulaires. Convoyeurs à vis

consistent généralement d'une rigole ou d'un tube contenant soit une lame spirale enroulée autour d'un arbre, entraînée à

une extrémité et tenue à l'autre, ou une spirale sans arbre, entraînée à une extrémité et libre à l'autre. Le
Le taux de volume de transfert est proportionnel à la rotation de l'arbre. Les convoyeurs à vis sont très
rentable et nécessitent un minimum d'entretien pour fonctionner.

Figure 4.6 : Diagramme du convoyeur à vis

Convoyeur à bande : une bande transporteuse est le moyen de transport d'un système de convoyeur à bande. Le système

se compose de deux poulies ou plus, avec une boucle sans fin de moyen de transport - le tapis roulant - qui
pivote autour d'eux. Une ou les deux poulies sont entraînées, déplaçant la courroie et le matériau sur la courroie

21
en avant. La poulie motorisée est appelée poulie d'entraînement tandis que la poulie non motorisée est appelée
poulie de tension. Les bandes transporteuses utilisées dans l'industrie sont des poulies générales de manutention de matériaux

convoyeurs.

ASCENSEURS

C'est un système de transport pour transporter des matériaux en vrac dans un chemin vertical ou incliné. Seau

Les ascenseurs utilisés pour le transport mécanique et vertical des matériaux sont devenus cruciaux
lien dans le processus de production dans de nombreux secteurs industriels. Un ascenseur typique se compose de : un sans fin

courroie, une chaîne ou des chaînes auxquelles des seaux sont attachés, terminal de chargement et de déchargement nécessaire

machines, arrangement d'entraînement, cadre ou carénage de support. Le matériau est introduit dans une trémie d'entrée;

des seaux ou des tasses creusent dans le matériau et le transportent au-dessus du pignon supérieur, puis le jettent

matériau hors de la gorge de décharge.

Figure 4.7 : ascenseur

ASPIRATEUR

Les aspirateurs sont conçus pour produire une pression d'aspiration (flux d'air négatif) qui aspire (soulève)

particules relativement plus légères par rapport au blé. Les particules plus légères soulevées comprennent : des écrans,

blé mort et poussière.

L'aspirateur se compose d'un panneau ouvert fait de métal et recouvert de verre, qui également
sert d'observatoire, pour observer la montée des écrans aspirés du blé. Le panneau est installé
élevé sur son extrémité, le flux de blé entre par la partie inférieure du panneau et la pression d'aspiration

22
introduit par l'extrémité supérieure, aspire donc d'autres particules (corps étrangers) de
le maïs comme il est canalisé. Les particules sont dirigées vers l'airlock pour séparer l'air de
le produit et l'air sont dirigés vers le filtre à air qui piège la poussière, laissant l'air pur s'échapper vers
l'atmosphère.

Figure 4.8 : Aspirateur à air

DÉ-STONER

Le désintégrateur est une machine utilisée pour séparer les pierres des grains de maïs pendant le traitement.

utilise les caractéristiques de certaines impuretés qui ont une gravité spécifique plus légère que celle de la
grain de maïs. Il se compose d'une unité vibrante. L'ensemble de la structure est incliné de manière à ce qu'il y ait des côtés.

pentes. Pendant la vibration de la structure, l'alimentation est étalée avec des grains de maïs glissant.
descendre du côté négligé de la structure avec l'aide d'un courant d'air. D'autres impuretés principalement
les pierres qui ne sont pas affectées par le courant d'air sont collectées à l'autre extrémité de la machine.

23
Figure 4.9 : Dépouilleur de pierres

ÉCHELLE MÉTRIQUE :

L'échelle métrique mesure et enregistre un poids total de 500 kg pour chaque chargement de maïs utilisant le

système de mesure analogique. Le composant qui constitue la partie intégrante de l'unité

sont, le bac (boîte en plastique durci), capteur électromoteur, balance système pondéré, analogique
dispositif de mesure et manomètre qui affiche le maïs mesuré. Le capteur électromoteur
envoie 29 signaux au volet ou au couvercle qui s'ouvre pour permettre au maïs de tomber sous l'effet de la gravité dans le

le bassin et lorsque le bassin est plein, un signal est à nouveau envoyé au terminal pour s'arrêter
le maïs s'écoule en fermant le volet et le bassin bascule son contenu en tant que signal.

Figure 4.10 : Échelle métrique

FROTTER

Ce sont des machines qui éliminent la poussière, le son et d'autres particules attachées sur le
noyau des noyaux. Pendant le processus de décorticage, le grain est intensément frotté et pressé
entre l'écran et lui-même en utilisant un moteur horizontal. En attendant, le suivant
des processus se produisent à cause d'une friction intense qui est générée ; Le grain est pressé et frotté contre

l'un l'autre. Le grain est pressé et frotté par des ailes fixées au rotor. Le grain est frotté par un
écran abrasif.

24
Figure 4.11 : Épure

SEPARATEUR MAGNÉTIQUE

Ils sont employés pour l'élimination des particules métalliques, par exemple des clous, des fils et des vis, etc.

Ils sont appliqués dans le nettoyage de la maison. Pendant l'opération, le flux de matériau est réparti.
uniformément sur toute la largeur du séparateur et s'écoule sur un aimant permanent avec un haut
force magnétique. Cela permet l'élimination optique de toutes les particules métalliques à haut débit
capacités.

PURIFICATEUR
Ces machines sont largement utilisées dans les moulins à farine modernes pour produire de la farine de haute qualité. Elles comprennent

deux tamis indépendants, chacun avec trois plages de tamis superposés doubles. Les deux
Les plateaux de tamis sont basés sur quatre ressorts en caoutchouc arbustifs sur le cadre en acier et vibrés par deux.

moteurs de vibration qui sont installés dans les machines. L'aspiration indépendante est connectée en haut
de l'appareil. Le mélange s'écoule dans des grilles et il est indexé par l'interaction de la vibration et
aspiration. Les types de matériaux sont ensuite séparés en semoule d'endosperme pur, endosperme avec
fraction de son, fraction de son pur après laquelle elle est livrée à différents passages suivants.

25
Figure 4.11 : purificateur

VENTILATEUR

Le ventilateur peut être simplement décrit comme un dispositif mécanique (ventilateur à grande vitesse) qui dirige

des flux d'air à travers un réseau de tuyaux à une pression très élevée. Il est utilisé pour transporter des produits

d'un endroit à un autre. Les principaux composants qui composent le souffleur sont : la pale du ventilateur
(fabriqué à partir de matériaux plus légers tels que l'aluminium) et moteur électrique qui fournit de l'énergie pour le

rotation à grande vitesse de la pale du ventilateur. Pendant le fonctionnement, la conception de la chaîne a atteint le

point de décharge (sortie), attaché à la pelle traînante à intervalle est en cuir (balayeur) qui fournit
l'action de nettoyage pour balayer le maïs restant hors de la boîte de transport ou du boîtier en métal.
Pale de ventilateur (projettant un spray d'air produit vers l'avant qui est dirigé à travers le tuyau de convoyage)

réseau pour fonctionnement pneumatique).

26
 Figure 4.12 : Souffleur

COMPRESSEUR

Le compresseur est utilisé pour pomper un jet d'air à très haute pression nécessaire au fonctionnement.
certaines des machines et dispositifs mécaniques utilisés dans le processus de production. Le principal

Les composants qui constituent la machine compresseur incluent : le système moteur (piston-cylindre
ou de type rotatif), réservoir (réservoir), soupape de sécurité et soupape de décharge. L'air atmosphérique aspiré par le

Le moteur du compresseur via le filtre à air provenant de l'atmosphère est soumis à la compression qui
augmente la pression de l'air alors qu'elle est stockée temporairement dans le réservoir et puis la décharge
à travers un tuyau ou un réseau de canalisations à une pression beaucoup plus élevée que nécessaire. Le réservoir aide également

dans la compression de l'air car elle empêche l'air comprimé de s'échapper lorsque la valeur de charge
et la valeur de sécurité est toujours engagée. Un manomètre indique la pression de l'air
Des tuyaux ou des flexibles compressés et interconnectés sont utilisés pour diriger l'air vers le point d'utilisation. Le

le moteur du compresseur est lui-même entraîné par un moteur électrique et la puissance est transmise par un système de

les engrenages et le pignon ou la poulie et la courroie, les deux sont disponibles. Le système pneumatique est important dans

faire fonctionner certaines machines telles que la machine à coudre, le transfert de produit dans un tuyau à convoyeur.

27
Figure 4.13 : Compression d'air alternée

4.3 CONTRÔLE DE QUALITÉ

Cette unité travaille main dans la main avec l'unité de production de l'usine. Elle garantit le
la qualité du produit est maintenue au standard désiré grâce à des analyses de laboratoire régulières.
au moment. Les résultats de l'analyse effectuée sont ensuite comparés aux résultats standard pour voir si
un changement est nécessaire dans le processus de production ou non. Ces résultats sont ensuite émis au
bureau du responsable de production pour un examen approfondi et des actions nécessaires. Dans le prochain chapitre, le

les procédures et les résultats de chaque analyse effectuée au département de contrôle qualité seront
discuté de manière approfondie. L'une des analyses les plus significatives réalisées par le contrôle qualité est
l'analyse granulométrique

4.4 EMBALLAGE ET STOCKAGE

La section d'emballage est l'endroit où tous les produits (farine, semoule et sous-produits de maïs) sont emballés

à l'intérieur du sac. Les sacs sont en polyéthylène et sont de différentes tailles (10 et 50 kg).
la section d'emballage se compose de plusieurs machines et dispositifs mécaniques utilisés pour son fonctionnement, ceux-ci

inclure:

28
 La balance automatisée
Machine à coudre automatisée
Entoleter
Bac de conditionnement et de mélange

LE PROCESSUS D'EMBALLAGE DE LA FARINE

Le processus d'emballage de la farine commence lorsque la farine est déchargée des silos de stockage en vrac.

c'est-à-dire (bin17-20) reçu et stocké temporairement, la farine transportée depuis la balance à farine lors du meulage

section. De la trémie de stockage en vrac, la farine est transférée dans le bachel de mélange où au moins deux

différents bacs de stockage en vrac (rapides et lents) sont mélangés ensemble. Le but du mélange est de
harmoniser la variété de farine extraite à différentes étapes afin que la farine emballée reste
uniforme lorsqu'il est emballé dans des sacs.

Après le mélange, il est transféré dans le conteneur d'emballage. Le conteneur d'emballage est relié à
balances automatiques (balance 1 et 2) lorsque la farine est mesurée à un poids spécifié sur la balance et
finalement emballé dans des sacs à l'aide de la machine d'emballage automatique après quoi ils sont cousus
et transporté par des glissières gravitaires vers l'unité de stockage pour entreposage.

Dans les minoteries de Maiduguri, deux types de machines de conditionnement sont utilisées, à savoir : machines de conditionnement à carrousel

machine et machine d'emballage à goulot simple.

Machine de remplissage à carrousel ; cette machine est un système à plusieurs goulottes conçu pour une haute vitesse.

l'emballage de farine et d'autres produits en poudre qui doivent être densifiés ou compactés. Il place,
remplit et compacte en même temps, ce qui permet d'atteindre des capacités de production allant jusqu'à 12
sacs par minute. La machine utilisée dans l'industrie comprend quatre goulottes de remplissage et un placeur de sacs

équipé d'un souffleur à haute capacité et d'une ventouse, capable de gérer des sacs à ouverture.

La machine se caractérise également par son design compact et fermé avec un sac latéral intégré.
Les agitateurs. La génération de poussière à l'extérieur de la zone intérieure facile à nettoyer est donc évitée.

29
Figure 4.14 : Machine d'emballage à carrousel

Machine de Conditionnement à Goulot Unique : Le conditionneur à goulot unique est également adapté pour emballer des sacs à ouverture.

sacs, avec un poids de remplissage allant de 10 kg à 50 kg et une capacité de remplissage de 6 à 10 sacs par
minute. Le bec est hermétique à la poussière - une condition préalable à un environnement de machine propre. La machine est

fabriqué avec une structure robuste, basé sur les équipements suivants : trémie de stockage, système d'alimentation,

trémie de pesée, et machine de fermeture de sacs à usage intensif sur colonne réglable en hauteur.

Figure 4.15 : balance de décharge à bec unique

30
STOCKAGE

L'entrepôt est le lieu de stockage pour les produits emballés. Les produits emballés dans des sacs sont

transférés du sol d'emballage par un convoyeur à gravité dans l'entrepôt, les sacs sont
reçue par les ouvriers et disposée sur une plateforme surélevée en bois selon un motif ordonné.
L'arrangement aide à répartir le poids des sacs au sol. L'homme de comptage fait le compte.
du nombre de sacs reçus dans l'entrepôt pour le stockage et du nombre de sacs expédiés
hors de l'entrepôt.

CHAPITRE CINQ

5.0 PROBLÈMES RENCONTRÉS À MFM

Les moulins à farine de Maiduguri sont une industrie conçue pour une production quotidienne à grande échelle de leurs produits.

mais en raison d'une mauvaise gestion, d'un manque de fonds et d'une utilisation improper des ressources et de la main-d'œuvre, le

l'usine fonctionne uniquement sur demande de biens par les clients, ce qui a fortement affecté l'industrie
formation d'étudiants attachés aux moulins sans avoir l'opportunité d'assister quotidiennement où ils pourraient

31
acquérir plus d'expérience et avoir une grande compréhension sur la façon dont les activités de meunerie sont réalisées sur le blé.

Par conséquent, les étudiants en informatique sont limités uniquement au processus de broyage du maïs.

32
 CHAPITRE SIX

6.1 CONCLUSION

Le schéma d'expérience de travail industriel étudiant (SIWES) fournit un forum où les étudiants
sont formés et exposés pratiquement à ce qui leur a été enseigné théoriquement à l'école. SIWES
fournit un moyen de combler le fossé entre la théorie généralement enseignée à l'école et la pratique
réalisé dans les industries industrielles

Mon stage industriel a été l'une des expériences les plus intéressantes et productives de ma ...
la vie. Bien que j'aie acquis une nouvelle perspective et une compréhension plus complète de la réalité.
conditions et pratiques de travail industriel, cela a également amélioré ma capacité à relier la théorie et
compétences pratiques. Cette expérience m'a aidé à élargir ma compréhension de certains concepts
appris en classe (phénomènes de transport, gestion financière, transfert de chaleur et chimie), ainsi
me permettant d'apprécier ce que j'ai appris avant de commencer la formation SIWES.

Toutes ces précieuses expériences et connaissances que j'ai acquises n'ont pas seulement été obtenues
à travers l'implication directe dans la tâche mais aussi à travers d'autres aspects de la formation tels que le travail
observation, interaction avec des collègues, supérieurs et autres personnes liées au domaine. Ceux-ci aussi
m'a amené à adopter de bonnes éthiques professionnelles et à améliorer mes compétences interpersonnelles et de communication
compétences. Cela m'a également exposé à certains des équipements modernes utilisés dans l'analyse. En conséquence de
ce programme de formation industrielle, je suis maintenant plus confiant en ce qui concerne le génie chimique
sujets et j'ai pu déterminer sans aucun doute ma future ligne de profession.

6.2 RECOMMANDATION

Aussi important que le SIWES puisse être pour le succès de la carrière académique des étudiants, il y a
certain revers qui entravent le succès du programme. L'un de ces revers est un mauvais choix
de lieu d'attachements par étudiant.

33
 Je recommanderai que l'I T F lui-même aide les étudiants en les envoyant à différents
des organisations qui conviendraient à leur cursus car de nombreux étudiants ont du mal à trouver un endroit pour
pièce jointe.

En ce qui concerne mon lieu d'attachement, je voudrais recommander que le Moulin à Farine de Maiduguri
La société Ltd. devrait essayer autant que possible de remplacer certaines des machines utilisées dans la production.
département avec de nouveaux car la plupart des machines disponibles sont anciennes et délabrées. Cela a un
impact négatif sur l'efficacité globale de l'opération de meulage et réduit donc la productivité
et rentabilité. Les principaux acteurs doivent participer et améliorer les difficultés financières de
meunières afin qu'elle puisse fonctionner à pleine production.

RÉFÉRENCES

I. Association américaine des chimistes des céréales 2000 Méthodes approuvées de l'AACC
10thméthode d'édition 55-10 poids de test par boisseau, méthode 56-81B, Association, St. Paul
MN.

II. Arthur N. Hibbs et Eliezer (2006) remplissage de trémie pour la mouture de maïs, deuxième
édition.

III. Butcher J. et stenvert N.L. 1972, un entoleteur pour le moulin de laboratoire Buhler.
Fraisage 154 (juillet), 27.

IV. Donald Routledge Hill, Génie mécanique au Moyen Âge au Proche-Orient,

Scientific American, mai 1991 (Donald Routledge Hill, ingénierie mécanique)

34
V. Refai, M.K.F (1979) Organisation des Nations Unies pour l'alimentation et l'agriculture.
Manuels de contrôle de la qualité des aliments 4. analyse microbiologique. Rome, Italie.

VI. Richardson, J.F et Harker. J.H (1999) Coulson et Richardson Chimie

Ingénierie. Vol 2 New York.

35