INTRODUCTION

Le Kerala possède l'un des gisements de minéraux lourds les plus riches et les plus étendus.
dans le monde. Ces dépôts s'étendent le long de la côte entre Kayamkulam
et Neendakara, un trait généralement connu sous le nom de côte de Chavara. Le principal
Les constituants des dépôts sont l'ilménite, le rutile, la sillimanite, le zircon et
Monazite. L'ilménite, le rutile sont des minéraux contenant du titane et donc utilisés pour
la fabrication de pigment de dioxyde de titane et de métal de titane en éponge.

En 1932, une entreprise nommée M/s. F.X Pereira and Sons Travancore Pvt. Ltd a été
enregistré. L'exploitation minière de sable minéral et la séparation de l'ilménite ont été commencées par eux.
En 1972, cette entreprise a été rachetée par le gouvernement du Kerala et a été renommée
en tant que Kerala Minerals and Metals Limited.

En 1974, la permission pour la fabrication de TiO2le pigment a été obtenu et le

le travail de projet a commencé en 1979, avec le soutien technique d'entreprises étrangères
comme M/s. Benelite Corporation d'Amérique, M/s. Woodall Duckham du Royaume-Uni et
M/s. Kerr McGee Chemical Corporation de MEA. TiO2la production de pigments était
a commencé dans l'unité de production de pigments de KMML par le processus de chlorure. Maintenant le
la capacité de l'usine a été augmentée à environ 40 000 TPY.

KMML est la seule entreprise au monde où les usines pour les minéraux
exploitation du sable, séparation, valorisation et TiO2la production est érigée sous un
toit unique. KMML produit principalement cinq grades de TiO2pigment. Le principal
Les consommateurs du produit sont les industries de la peinture, du papier, de l'encre d'impression et du caoutchouc.

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 PROFIL DE L'ENTREPRISE

Apportant plus à votre vie quotidienne, KMML vous touche de plusieurs manières.
Que ce soit la robe que vous portez, les cosmétiques que vous utilisez, les médicaments que vous prenez,
peintures avec lesquelles vous décorez votre maison ou les produits en plastique utilitaires, nos produits
sont là. Écologique et socialement engagé, c'est le seul Titane intégré
Installation de dioxyde ayant des activités minières, de séparation minérale, de rutile synthétique et
usines de production de pigments. En plus de produire du dioxyde de titane de qualité rutile
pigment pour divers types d'industries, il produit également d'autres produits comme
ilménite, rutile, zircon, sillimanite, rutile synthétique, etc.

Fabrication de TiO2par la voie du chlorure, KMML produit très pur

rutile gradeTiO2pigment. Les différentes qualités produites par KMML sous
la marque KEMOX a un marché prêt qui demande plus.
Un travail louable dans la recherche par le département R&D a également aidé KMML.
ajouter plus de couleurs à son portefeuille.

Avec la croissance continue et la demande dans l'économie et l'industrie, les produits

des KMML sont accueillis par un marché avide. Cela a à son tour établi le
les roues tournent pour l'expansion de KMML.

KMML a toujours été réactif aux causes sociales et environnementales. Certains

Les initiatives prises par KMML ont apporté un changement significatif à la région.
et son peuple.

KMML est maintenant dans l'industrie aérospatiale et les applications de défense avec le
mise en service de l'usine de spongieux de titane. Le TSP est une coentreprise de
KMML, Centre spatial Vikram Sarabhai (VSSC) et le Métallurgique de la Défense
Laboratoire de recherche (DMRL). Le VSSC a entièrement financé les 143 crores de Rs.
projet. Avec l'inauguration du TSP, l'Inde devient le & 7thpays dans le
le monde ayant la technologie pour produire de la spongieuse de titane, qui est la matière première
matériau pour métal titane.

La éponge de titane est connue pour sa grande résistance mais son faible poids, ce qui en fait un
matériau idéal pour la fabrication d'avions, y compris les chasseurs. Le matériau est
également utilisé dans les centrales nucléaires, pièces de moteur, plates-formes océaniques, réacteurs, chaleur
échangeurs et pour fabriquer des implants dentaires et des os artificiels.

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Vision et Mission
Devenir l'agence centrale pour promouvoir et établir les minéraux
industries basées dans l'État pour assurer la valeur ajoutée et l'efficacité
et exploitation contrôlée des réserves minérales.
Développer une base d'approvisionnement adéquate pour les services et l'utilité pour
développement des industries basées sur les minéraux.
Pour créer plus de sensibilisation sur les responsabilités sociales des entreprises
pour les industries chimiques dans l'État.
Devenir le leader dans le contrôle des émissions de gaz à effet de serre afin de
afin de promouvoir le concept de Terre Verte.

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 DESCRIPTION DU PROCESSUS

L'usine de fabrication chez KMML comprend la séparation des minéraux

(MS) Unité et l'Unité de Pigment de dioxyde de titane (TP).

L'unité MS est l'endroit où la séparation de l'ilménite, du rutile, de la leucoxène, de la monazite,

La sillimanite, etc. provenant du sable de plage, se forme à travers les différentes étapes dans le
Usine de concentration humide, usine de séchage, usine de broyage à sec, récupération de rutile et de zircon
Plantes. L'unité MS utilise des gravitationnelles, magnétiques, haute tension
techniques électrostatiques pour la séparation des minéraux du sable.

L'unité TP est l'endroit où l'ilménite brute obtenue à partir de l'unité MS est amenée pour
traitement supplémentaire, à travers les différentes étapes de l'enrichissement de l'ilménite
Usine
Section des utilitaires. Le dioxyde de titane est fabriqué ici par la méthode chlorurée.

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 PROFIL DU PRODUIT

KMML maintient toujours des normes élevées de perfection, atteignant la technique.

l'excellence à chaque étape de la production. Respectant des directives strictes, KMML
offre une large gamme de produits pour les clients soucieux de la qualité. Nos produits
entrer dans la fabrication d'une variété de produits utilisés dans la vie quotidienne. Vêtements
matériaux, crèmes pour le visage, comprimés, papiers d'actualité, peintures à bois, émulsions, émaux
plastiques, dentifrice, produits en caoutchouc, cosmétiques et encre d'impression – tous contiennent
dioxyde de titane
Certains sont :

KEMOX RC 800
KEMOX RC 802
KEMOX RC 808
KEMOX RC 822
KEMOX RC 800 PG
KEMOX RC 813

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USINE DE BÉNÉFICE D'ILMÉNITE
Dans l'usine de traitement de l'ilménite (IBP), l'ilménite brute contenant 55 à 60%
TiO2est traité pour obtenir de l'ilménite bénéficiaire de 90 à 92 % de TiO2, qui est
la matière première pour l'unité de production de pigment, par le processus suivant
opérations
Section de rôtissage et de refroidissement
b) Section de Digestion et Filtration
c) Section de calcination et de refroidissement

Rôtissage
L'ilménite brute est alimentée à un rythme de 6,5 à 9 T/h avec 10 % de coke de pétrole
dans un four rotatif appelé torréfacteur. L'oxyde ferrique dans l'ilménite brute est d'abord
soumis à une réduction à haute température en fer oxydé en présence de
coke de pétrole à une température de 900 à 9500C. L'ilménite réduite est
éliminé par un refroidisseur rotatif ayant des tubes d'eau de refroidissement et collecté dans un
entonnoir.

Réaction

FedeuxO3+C=2FeO+CO

Fe2O3+CO=2FeO+CO2
Lixiviation dans les digesteurs

42 tonnes d'ilménite réduite sont chargées dans un digesteur et lixiviées avec 19

à 22% HCL. Pendant le lixiviation, l'oxyde de fer et d'autres impuretés sont
dissous dans HCL. Le lixiviation doit être effectuée en deux étapes ; d'abord avec 51M3acide
et deuxièmement avec 38M3acide. Le liquide de lixiviation épuisé est soufflé vers le bas au
réservoirs de stockage d'où il est pompé vers l'usine de régénération d'acides pour
régénération de l'acide. L'ilménite lessivée après lavage avec 50M3
l'eau de lavage/processus, elle est déversée dans les goulottes. À partir de la goulotte, elle est
pompé vers le filtre à bande où il est filtré et l'ilménite lessivée filtrée est
envoyé au calcinateur par convoyeur à bande.

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Réaction

TiO2+2HCl+FeO=TiO2+FeCl2+H2O

TiO2+6HCL+Fe2O3=TiO2+2FeCl3+3H2O

Fig 1 : Digesteur dans l'IBP

Ferme de réservoir

Le liquide usé et le liquide de lavage soufflés des digesteurs sont pompes vers
les réservoirs de stockage respectifs, d'où il est pompé vers la Régénération d'Acide
Usine de régénération de l'acide. L'acide récupéré reçu de l'ARP et
l'acide provenant du réservoir de stockage est pompé ensemble à l'aide d'un régulateur de ratio
pour obtenir un acide mélangé de 19 à 22 % de concentration à utiliser dans les digesteurs.

Calcination
L'ilménite lessivée est introduite dans le calcinateur à raison de 4 à 6 T/h.
alimentation par vis, où il est calciné à 500-5500C pour éliminer l'humidité et les volatils
matière. Le matériau est refroidi par un courant d'air dans le refroidisseur. Le matériau bénéficiaire refroidi
l'hématite est tamisée et stockée dans l'entrepôt BI par le biais d'un élévateur à godets et
convoyeur à bande.

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Conception d'équipement

Rôtisseur
Le corps est équipé d'un couvercle soudé à l'extrémité d'alimentation et d'une bague de nez à
fin de décharge.
Dimension : 2430mm x 30m (longueur)
Vitesse 0,2 à 2 tr/min
Pente 1:50
7,4T/h
150 minutes
temps
Matériau : SA 285 Gr. C
construction

Digesteur
Digesteur rotatif sphérique
Tr/min 1(deux directions)
99M3
Poids 92,74 tonnes
Matériau : plaque d'acier BQ d'une épaisseur de 32 mm avec une épaisseur de 10 mm
Revêtement en caoutchouc butyle pour construction

Calcinateur
Dimension : 2,43 (ID) x 30 m (longueur)
Pente 1:50
Vitesse 0,2 à 2 tr/min
Capacité : 5279 Kg/h
Matériau de : SA 285 Gr. C
Construction

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9
USINE DE RÉGÉNÉRATION D'ACIDE

L'acide usé contenant 17-18% de chlorure total provenant de la liqueur usée

Le réservoir de stockage (T-601A/B/C) est pompé vers le réservoir de recyclage du pré-concentrateur. Le pré-

La pompe de recyclage du concentrateur recycle en continu le liquide usé vers le pré

concentrateur (C-101). Ce liquide usé de pré-concentration est pompé depuis le
réservoir de recyclage par la pompe d'alimentation du torréfacteur à travers un filtre fin jusqu'à la rampe de pulvérisation

s'assemble, au sommet du torréfacteur à spray (R-101). Les perches de spray sont chacune
équipé d'un certain nombre de buses de pulvérisation qui atomisent finalement le liquide en
en haut du torréfacteur, le liquide usé est hydrolysé en présence de vapeur &
oxygène et HCl par là Fe2O3se forme à 4000C

4FeCl2+4H2O+O2=2Fe2O3+8HCL

2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCl
La chaleur nécessaire à cette réaction est fournie par la combustion de l'huile dans 4 brûleurs.
qui sont montés tangentiel, au fond cylindrique du torréfacteur à pulvérisation et
cause un flux de gaz chauds à spiraler vers le haut. Ces gaz chauds entrent en contact
avec les gouttelettes de liquide descendantes des buses de pulvérisation. Le Fe2O3formé
s'accumule au fond du torréfacteur à pulvérisation et tombe dans une boîte à boue (C-104)
où l'eau claire du bassin d'oxyde de fer est utilisée et pompée vers le bassin.
Le gaz HCl formé dans le torréfacteur à pulvérisation est aspiré par un souffleur (B-102)
à travers un ensemble de cyclones (G-101) pour éliminer les solides du gaz et ensuite c'est
refroidi dans un pré-concentrateur d'environ 375 °C à 96 °C 0C par contact direct avec
acide usé entrant. Le gaz entre ensuite dans un ensemble de cyclones à vagues (G-102) pour
enlevez le liquide transporté par le gaz. Le gaz des cyclones entre à
le bas de l'Absorbeur (C-102) qui est une colonne remplie de
des selles emboîtées et elles absorbent le contenu en HCL dans un flux d'eau acide
alimenter par le haut. Le produit récupéré d'acide ayant une concentration de 18,8 % est
collecté au fond de l'absorbeur et déborde par gravité vers les réservoirs de stockage
(T-603A/B/C) qui est une tour empaquetée remplie de selles en polypropylène pour
retirez le HCL présent à 0,01 % (100 ppm). Le gaz est finalement évacué par
la cheminée d'échappement (S-101) par le ventilateur. De l'eau de fabrication est continuellement ajoutée dans le

nettoyeur et purge en continu vers le réservoir de stockage de liqueur (T-602 A/B).

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Pompes et Vannes
Pompe de recyclage

Tapez Centrifuge vertical

Capacité 60M3/Hr
Hauteur de Décharge : 20,5 m

Pompe de fluide : Acide usé de l'IBP

Pompe à boue

Type Centrifuge horizontal

Capacité 60M3/Hr
Hauteur de décharge : 37,12 m

Pompage de fluide Boue du torréfacteur

Pompe d'alimentation du torréfacteur

Type Centrifuge horizontale

Capacité 10,5 M3/Hr

Tête 10,5 m
Pompage de liquide Acide usé provenant de l'IBP

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UNITÉ-200 CHLORATION
Les matières premières solides, Ilménite bénéficiaire (IB) et coke de pétrole
(PC) sont transportés par voie pneumatique des trémies respectives vers les chlorationeurs.
Le chlore provenant du réservoir de stockage de chlore est également acheminé vers les chlorateurs Cl.2dans
la forme gazeuse réagit avec BI et PC pour produire TiCl4vapeur et autres métalliques
chlorures.

Le chloration est un réacteur à lit fluidisé. Le fond du chloration est

emballé avec un plat hémisphérique où une plaque de distributeur avec 78 pièces.
des buses fournies pour le flux de gaz ou d'air requis à des fins de fluidisation.
Le Cl2le gaz est introduit dans le chloration par l'extrémité inférieure en forme de coupe.
les chlorinateurs par le contrôle des vannes. Le BI et le PC sont chargés à
Chlorinateurs à travers les buses latérales au-dessus du lit de chlorinateur.

Lors du démarrage initial, lorsque l'air (1200Nm3/h) est introduit à travers le lit
les buses le matériau au-dessus du lit sera dans un état fluidisé et le
la température augmentera progressivement. Lorsque la température atteindra 2000C Pétrole
Du coke sera alimenté en continu pour atteindre un niveau allant jusqu'à 40 % de BI.
chlorateur lorsque la température atteint 6000C et le niveau est construit jusqu'à
80 %. Avant de nourrir Cl2gaz la composition du lit à garantir entre 45
à 55 %. Lorsque les températures des gaz de sortie du chlorinateur atteignent 700 à 9500C
le chlore peut être introduit dans les chlorateurs par l'extrémité creuse. La température de
Cl2La puissance du vaporisateur doit être d'un minimum de 50.0C. La réaction va avoir lieu
et TiCl4les vapeurs produites sortiront par le tuyau de dérivation puis
au cyclone. La température de TiCl4au tuyau de croisement est réduit à 1800C
à 2000C en vaporisant du TiCl refroidi4à l'intérieur du tuyau de croisement. Le gaz refroidi
passera ensuite par la section de condensation et le minerai non réagi plus
d'autres chlorures métalliques sont collectés au fond du cyclone puis pompés vers
ENP.
Le gaz provenant du cyclone entre par le bas de la colonne de condensation et le brut
TiCl4l'eau refroidie dans les échangeurs de chaleur refroidis à l'eau (E204/205) entre par le haut
et condense le gaz montant. Le TiCl brut4puis s'écoule par gravité vers
réservoir d'apaisement (F204) et de là vers TiCl brut4réservoir de surpression (F 205).
Les gaz sortant du haut de la colonne de condensation passent à travers de l'eau
condenseurs refroidis (E 206 A/B) pot de frappe (D 207), condenseurs réfrigérés
(E207 A/B), pot d'élimination (D 208) pour récupérer tout le TiCl brut restant4.

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Le gaz de ventilation à l'herbe refroidie des condensateurs réfrigérés passe par une série
de dépoussiéreurs avec de l'eau et de la chaux pour le nettoyage. Un dépoussiéreur avec une solution caustique

est également équipé pour le lavage en cas d'urgence. Les gaz d'évent de
un système de nettoyage connecté à un souffleur et un ventilateur d'air de dilution aspire le gaz vers
atmosphère.

Le TiCl brut4de la section de condensation est pompée vers un réacteur (D

213) où il est chauffé et où le chlorure de vanadium est réagi avec de l'huile de traitement ajoutée
pour former un composé qui est séparé par distillation. La température requise
dans le réacteur (D 213) est maintenu en faisant circuler le contenu à travers une vapeur
réchauffeur à re-bouillir (E 210/211). La vapeur s'évapore et passe à travers le lourd
colonne de fin (D 219). Le produit principal pur TiCl4est refroidi dans les extrémités lourdes
condenseur (E 215) et recueilli dans l'accumulateur de rémanents lourds (D 219). À partir de cela
un accumulateur une partie du produit est renvoyée à la colonne comme reflux et le
l'équilibre est pompé vers Pure TiCl4cubes de stockage (D 222/223/224) pour le stockage.

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Équipement principal

Chlorateur

C'est un réacteur à lit fluidisé. Le bas du chloration est en coffrage.

avec un plat hémisphérique où se trouve une plaque de distribution avec 78 buses.
sont fournis pour le flux de gaz (ou) d'air requis pour les fins de fluidisation.
Profondeur du lit 1,6 m - 2 m
Gradient de sortie 650-7600C

Température du lit : 982-10370C

Tarif du gaz 1120-1920Nm3/Hr

Pompes et Vannes

Pompe centrifuge horizontale

La pompe centrifuge utilisée dans U200 est similaire à celle utilisée dans l'IBP.
Ils sont fabriqués par Wavman Engineering.
Robinet à aiguille

Une vanne à aiguille est un type de vanne ayant une petite partie et un
Piston en forme de filetage. Il permet une régulation précise du débit à travers lui.
généralement capable seulement d'un débit relativement bas. Il est généralement utilisé dans le débit
applications de comptage

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16
UNITÉ-300 UNITÉ D'OXYDATION

Dans cette unité, TiCl purifié4du U-200 est mélangé avec AlCl 3et vapeur de
ce mélange est un oxydant avec de l'oxygène en présence d'une flamme de GPL pour produire TiO2
pigment. Le chlore qui est obtenu comme sous-produit est filtré, refroidi, séché.
et comprimé avant d'être renvoyé à U-200 pour la chloration du minerai de titane
là.
De la chatouille pure du réservoir de stockage de chatouilles est pompée à l'aide du transfert de chatouilles.

pompes (G-235 A&B) à travers un chauffe-eau (E-323) à une température de 120C à 135C
au réservoir de dissolution de chlorure d'aluminium (D-303), quantité pré-calculée de
AlCl3est mélangé avec le chatouillement dans ce réservoir et agité à l'aide de l'agitateur (G-307).
Cette solution, après s'être déposée, est transférée dans le réservoir de compensation (D-304) à partir duquel

le matériau d'alimentation pour le processus suivant est tiré. Quantité de AlCl3à ajouter
varie selon les différents grades de pigment brut produits. Le chlorure d'aluminium est
ajouté pour améliorer la réaction de nucléation.

Chatouiller et AlCl3la solution provenant de D-304 est amenée au vaporisateur de feed à vapeur (E
301, E 302) où il est vaporisé en utilisant de la vapeur dans un faisceau de tubes en nickel et le
la vapeur est envoyée au préchauffeur de tickle à une température de 1450C-1900C à travers
tuyau revêtu de verre. Dans le préchauffeur à vibration, cette vapeur est préchauffée à 3300C à
0
370 C utilisant des brûleurs à GPL.

0
C-9800C dans l'oxygène
L'oxygène provenant de l'usine d'oxygène est préchauffé à 940
préchauffeur et envoyé à l'oxydiseur où le GPL est injecté et ce GPL dans
La présence d'oxygène chauffé forme une flamme. Ensuite, la vapeur de chatouillement préchauffée est
admis dans l'oxydant où le TiCl4+AlCl3la vapeur réagit pour produire TiO2
particules de pigment et chlore. Du sable siliceux/des billes de carbone sont également introduits dans le
oxydant pour éliminer le pigment du côté du tube de refroidissement en aval. Potassium
le chlorure est injecté en aval de l'oxydant pour la désagglomération de
pigment. Bien que la réaction d'oxydation soit initiée à une température élevée
les températures après le début de la réaction, elle est exothermique et une grande quantité de
de la chaleur est générée. Pour augmenter le taux de production en utilisant cette chaleur générée
une certaine quantité de TiCl4+AlCl3la vapeur du tuyau de sortie du vaporisateur d'alimentation est directement
admis dans la zone de réaction en aval de l'oxydant, en passant par le tickle
préchauffeur.
Les produits de réaction passent par le tube de refroidissement du réacteur où le
les produits sont refroidis en dessous de 450°C et pénètrent dans le séparateur de pigments. Le

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les particules de pigment ainsi que le sable de silice / les perles de carbone tombent au fond du
séparateur. Ces particules sont déversées dans la fosse de prétraitement et mélangées.
utiliser un mangeur de maquillage. Le pH, la viscosité et la densité de la boue sont contrôlés
en ajoutant la quantité requise de NaOH, d'eau et de solution de SHMP.

Cette boue est pompée vers le classificateur primaire et secondaire pour enlever
les billes de sable/carbo. Le mélange après élimination des billes de sable/carbo est pompé
aux réservoirs de stockage (F 401, 402, 403, 404) les perles de sable/carbone séparées sont
lavé, séché, tamisé et recyclé avec du sable frais / perles de carbone.
Les produits gazeux de la réaction (principalement du chlore) sortent par le haut de
le séparateur de pigment à une température de 3500C-4500C et a besoin de filtrer dans le
filtre à sac pour éliminer les particules de pigment transportées avec le gaz. Bt comme le
les sacs dans le filtre à sac doivent être abaissés et cela se fait en mélangeant de l'air refroidi,
gaz recyclé avec le gaz de sortie du séparateur de pigments au point d'entrée du sac
filtrer. Pour cela, une grande partie des gaz que le souffleur de gaz recyclé aspire
le filtre à sac est refroidi dans le refroidisseur de gaz de recyclage (E 324/325) et est renvoyé
au tuyau d'entrée du filtre à sac. Le produit provenant du déchargeur de gaz de recyclage est
filtré à nouveau dans le filtre de garde et refroidi dans le refroidisseur de méthanol. Le refroidi
Les gaz passent ensuite par un séparateur où les composants condensables sont
asséché. Ce gaz recyclé refroidi est ensuite dépollué dans le H2ALORS4nettoyant pour
séché, puis comprimé à l'aide d'un compresseur de chlore et renvoyé à U-200
pour la chloruration du minerai de titane.

18
19
UNITÉ-400 UNITÉ DE FINITION DE PIGMENT

Après que le TiO2 soit obtenu, la prochaine étape est d'impartir des qualités pigmentaires à
TiO2. Ce processus est appelé finition de pigment et traitement de surface et est
effectué à U 400 et U500. Les principaux procédés de traitement de surface sont réalisés à
U400. U500 est l'endroit où divers produits chimiques pour le traitement de surface se trouvent.
stocké. Le TiO2 est pulvérisé dans une structure en forme de tambour rotatif. Le processus à
U 400 comprend le classement du TiO2 qui sera sous forme de granulés de
taille notable. Ces granulés sont ensuite passés au microniseur, qui est un grand
Ici, de la vapeur surchauffée est projetée contre le TiO2 pour les briser.
à des particules de tailles d'environ 0,02 microns. La sortie du microniseur, qui
est prêt à être emballé, est emballé dans des sacs de 25 kg et est stocké dans le dépôt. Divers
les installations auxiliaires sont les usines d'oxygène, l'usine de chaudières, l'usine de régénération d'acide, l'usine de brique

usine de fabrication, usine de réfrigération, station de compresseur d'air, etc. Ensuite, il y a

plant technical services, central maintenance repair shop, vehicle maintenance
magasin, station de maintenance du compresseur et autre atelier pour faciliter le bon fonctionnement
fonctionnement de l'usine.

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Moulinage et classification de sable
La boue de pigment des réservoirs de stockage (F 401/402/403) est pompée vers les déchets
tamis (S 425) (tamis vibrant 100 mailles) qui élimine le sable et les déchets.
la boue filtrée s'écoule vers un réservoir (F412) par gravité. De ce réservoir, la boue est
pompé vers le moulin à sable (P 412 A/B) où le broyage des pigments avec du sable est effectué pour
libération de gaz absorbés comme TiCl4et O2. La boue broyée est stockée dans (D
423) réservoir et de là, le boue est pompée vers le classificateur de graviers (S 404 A/B) et vers
écran vibrant pour filtrer le gravier et le sable. La boue filtrée s'écoule vers (D-424)
un autre réservoir et de là, la boue est pompée vers les classificateurs de produit (S-415)
A/B/C). Le classificateur de produits sépare et microns les particules en tant que débordement pour
le traitement et la boue sont stockés dans le réservoir d'alimentation de traitement (F414)

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Traitement
Dans le traitement, divers produits chimiques tels que le silicate de sodium, l'aluminate de sodium
etc. sont ajoutés qui, lorsqu'ils sont neutralisés avec de la soude caustique ou de l'acide sulfurique à partir de
oxydes hydratés. Les particules d'oxydes hydratés sont très petites par rapport au titane
des particules de dioxyde et ont tendance à recouvrir des particules de pigment individuelles.
Le traitement est effectué dans le réservoir (F-415 A/B) sur une base de lot. Ce réservoir est
équipé d'un pulvérisateur à vapeur et d'un agitateur ayant deux vitesses (20 tr/min et 30 tr/min).
En utilisant des pompes (C-417 A&B), la quantité requise de boue brute est pompée vers
Réservoir de traitement. La quantité requise de filtrat est prélevée dans le réservoir à l'aide de C-420.
pompe. Les produits chimiques de traitement de l'U-500 sont connectés à ces réservoirs. A
Le compteur de lot installé près du réservoir de traitement est équipé d'un totalisateur de débit.
indicateurs de flux et commutateurs de démarrage-arrêt pour chacun des quatre produits chimiques utilisés pour
traitement. La quantité requise de produits chimiques peut être réglée dans le totaliseur de débit.
Après que le traitement par lot soit terminé, l'ensemble du contenu est transféré dans F-418.
réservoir.

Filtration et séchage
La boue traitée est pompée vers le réservoir d'alimentation du filtre F-418. De ce réservoir, la boue est
alimenté au filtre de première étape (S-407 A/B). Un gâteau se forme sur le tambour du filtre par
appliquant le vide au tambour et le gâteau est lavé en pulvérisant de l'eau chaude
à travers des buses. Le gâteau est déchargé dans le repulpeur où il est agité
après dilution avec de l'eau. De la boue de la re-pulpe va au réservoir F-423 par
écoulement gravitaire. Du réservoir F-423, il est pompé vers le filtre de 2ème étape et après
La boue de lavage et de repulpage va au réservoir F-424. La boue de pigment provient de F-424.
le réservoir est pompé vers les filtres de déshydratation (F411 A/B). Le filtre de déshydratation est différent

22
de lavage du filtre puisque aucun lavage n'est effectué. Le gâteau du déshydratation
le filtre tombe dans l'extrudeuse qui forme des gâteaux de pigment en formes de "macaroni"
qui tombe dans le séchoir à tunnel par le convoyeur. À mesure que le pigment passe
à travers le séchoir, il perd de l'humidité et est finalement évacué vers le vibrant
convoyeur C-407. À ce stade, la teneur en humidité sera inférieure à 1 % et organique
l'additif est pulvérisé à la sortie du convoyeur DD. Cette macaroni est stockée dans
Réservoir F-425 par l'élévateur à godets C-418 et le convoyeur à vis.

23
Micronisation et refroidissement des condensats

Le pigment séché est micronisé dans la section de micronisation. Le but de

la micronisation consiste à réduire la taille des particules à 0,28 microns. Vapeur surchauffée
de 17,6 Kg/cm2est utilisé comme le medium de broyage. "Macaroni" provenant de la trémie d'alimentation (F-
425) est alimenté au vis d'alimentation (C-421 A/B) qui alimente les macaronis au Microniseur à
un taux ajusté. Le pigment est injecté dans la chambre de micronisation par un haut
éjecteur à vapeur sous pression. La vapeur surchauffée qui passe à travers les buses de
microniser atteint une vitesse supersonique. À cette vitesse, les particules de pigment se heurtent.
les uns avec les autres et la taille des particules sont réduites. L'échappement de vapeur dans un
le condenseur/épurateur et le pigment micronisé sont refroidis et transportés par basse
pression de l'air vers le cyclone secondaire et de là vers le silo de produit.
La vapeur et le gaz non condensable sont évacués à travers une fine
épurateur et épurateur Venturi par une pompe à vide vers le conduit atmosphérique. Le
la boue provenant de (F-432 A/B) (scrubber) s'écoule vers le réservoir tampon D-412 d'où elle est
recyclé vers (F-432 A/B) en pompant à travers des échangeurs de chaleur (E-401 A/B)
et (E-402 A/B)

24
Emballage de produit

Le produit micronisé chaud est refroidi par de l'air à basse pression.

Le produit de pigment fini est conditionné dans des sacs en papier et stocké dans le pigment.
bâtiment de stockage

25
 DIFFÉRENTESQUALITÉSDETiO2PIGMENT
Actuellement, KMML produit 7 grades de rutile TiO.2pigment

KEMOX RC 800
KEMOX RC 800 a une faible absorption d'huile, est de durabilité moyenne et traité à l'alumine.
Pigment de rutile produit par le procédé au chlorure. Il a des propriétés de production de haute brillance.
Vente de peinture et de revêtements industriels par le commerce intérieur. Il présente une grande brillance et
excellente résistance de teinture dans les émaux brillants et semi-brillants. Il est recommandé pour l'impression
encres, revêtement haute brillance, revêtements industriels, revêtements à faible abrasivité, pigment pour lettres
gravure à chaud, polyamide, etc. et applications extérieures où le maximum de craie
la résistance n'est pas nécessaire.

KEMOX RC 800 PG
KEMOX RC 800 PG est un traitement à l'alumine avec une faible absorption d'huile et une durabilité moyenne.
et pigment de rutile de qualité plastique produit par procédé chloré. Il a une forte résistance à la teinture
et une excellente propriété de dispersion. Elle présente une abrasivité relativement faible. Elle se trouve
application dans des plaques nécessitant un TiO à haute dispersion bleu et blanc2. D'autres domaines de
Les applications sont des revêtements en poudre, des films en polyéthylène et des produits en vinyle. Il est utilisé
dans la plupart des autres applications plastiques courantes.

KEMOX RC 822
KEMOX RC 822 est un excellent pigment pour les peintures, applications extérieures et intérieures
dans les finitions résidentielles et architecturales, les plastiques, le papier et les encres d'impression.

KEMOX RC 804
KEMOX RC 804 est utilisé pour les plastiques de couleur blanc brillant ou les concentrés de couleur

KEMOX RC 802
KEMOX RC 802 est un rutile TiO de performance supérieure à usages multiples2pigment
fabriqué par le procédé au chlorure. Il a été traité en surface avec de l'alumine et de la silice.
KEMOX RC 802 a une bonne capacité et une bonne résistance aux intempéries. Il a un bon brillant et est
facilement dispersable. Il est destiné à des applications extérieures et intérieures. Ceci est
recommandé pour les peintures architecturales et industrielles - à la fois à base de solvant et à base d'eau.

KEMOX RC 813
KEMOX RC 813 est un pigment à base de solvant.

KEMOX RC 808
KEMOX RC 808 est un pigment de grade universel adapté à de multiples utilisations, notamment pour
automobile

26
 DÉPARTEMENTS DE SERVICES PUBLICS

Le département des services publics comporte les sections suivantes :

1. Centrale à vapeur
Station de traitement des eaux
Station de compresseur d'air
4. Station de pompage des effluents
5. Usine de fabrication de briques

Centrale de chaudières

La chaufferie est équipée de deux chaudières à tubes d'eau et d'une chaudière à tubes de feu.
chaudière pour fournir de la vapeur à l'usine de production

Chaudière à tubes d'eau

La chaudière à tube d'eau utilisée dans l'usine est ISGEC JOHN THOMPSON. Elle utilise
2
huile de fournaise comme combustible avec un débit de 33T/Hr. Sa pression de travail est de 24Kg/cm . Cela
2
a une surface de chauffage totale de 1727 m .

La chaudière a été à l'origine conçue pour le charbon/pétrole fixe avec un distributeur de combustible.
et alimentateur avec un économiseur. La chaudière est en acier, à paroi fine, à deux tambours
chaudière à tubes d'eau de type intégral avec circulation naturelle et tirage équilibré. Le
Les gaz de combustion sortant de la chaudière passent par l'économiseur et les gaz de sortie dans
atmosphères par cheminée au moyen de ventilateurs ID.

Après déaération, l'eau d'alimentation est fournie au tambour à vapeur par le biais de
économiseur utilisant une pompe d'alimentation multistade. L'économiseur est de type intégral à passage.
tubes parallèles de type nu pour récupérer la chaleur des gaz de combustion. L'eau dans le
Le tambour de vapeur est circulé vers le tambour de boue via les tubes de la banque principale, depuis la boue
le tambour est distribué aux tubes principaux de l'évaporateur et le reste à la combustion
type de mur de chambre via des tuyaux d'alimentation et un collecteur. Un mélange de vapeur / eau est
retourné par circulation naturelle au tambour de vapeur. Ceci est équipé de manière interne
baffles et séparateurs de cyclone pour séparer le mélange vapeur-eau puis le
la vapeur est purifiée en passant à travers une boîte de lavage montée au sommet de la
cyclone. De la chaudière à vapeur, la vapeur saturée est transmise pour saturer
collecte de l'en-tête et distribution aux usines de production via commun
distributeur. Une partie de la vapeur du tambour de vapeur va vers le surchauffeur.
chauffage. Les serpentins surchauffés sont suspendus dans le tirage horizontal entre
chambre de combustion et les surfaces de récupération de chaleur. Il y a 15 bobines et

27
finalement collecté dans le collecteur surchauffé et distribué au U-400 via
en-tête de distribution commun

Chaudière à tube de feu

Il a un tube de fumée horizontal avec une chaudière emballée à trois passes. Il est fabriqué
par M/s Wester Works Limited, Bombay. Le taux d'évaporation de la chaudière est
9T/Hr avec une pression de travail maximale de 20Kg/cm2g. Le carburant utilisé est
carburant de fournaise.

Usine de traitement des eaux

L'eau source provient de forages tubulaires ; et il y a 7 forages tubulaires avec un prélèvement

capacité 100 m3/hr. chacun. L'usine a été conçue pour produire 560m3/hr.
eau filtrée. Le processus de traitement est l'aération, la floculation, la clarification et
filtration.

Aération de l'eau brute pour convertir le fer de l'état ferreux dissous à

état ferrique insoluble. L'eau aérée après l'ajout de chaux s'écoule dans une trémie
et entre ensuite dans un clarificateur à écoulement radial pour la floculation et la suite
Laitiers du clarificateur s'écoulent vers les filtres à gravité rapide.
pour la filtration.

L'eau filtrée est collectée dans un réservoir en béton. L'eau filtrée est
tiré du réservoir d'eau filtrée à l'aide de pompes centrifuges
et approvisionnement à différentes usines, réservoir supérieur et unité DM. Cinq refroidisseurs
Des pompes à eau sont utilisées pour fournir de l'eau de refroidissement et 7 tours de refroidissement.
sont fournis pour refroidir l'eau chaude. L'eau chaude venant
des diverses installations envoyées à travers les cellules de la tour de refroidissement à flux croisé vertical et
L'eau refroidie est collectée dans le réservoir froid.

Il y a aussi une usine de déminéralisation pour produire de l'eau DM ; elle est utilisée dans
U400, U300 et centrale de chaudière. L'usine d'eau DM se compose de 3 acides forts.
échangeurs d'ions, 3 échangeurs d'anions à base forte, réservoir de dégazage, dégazeur
pumps, degasser blower, DM water pumps, DM water tank, and acid and alkali
citerne de stockage avec des pipelines connectés.

Il y a un réseau de lutte contre l'incendie et de distribution d'eau potable dans l'usine.

l'ensemble des installations est relié au réseau d'incendie et à l'eau potable pour répondre aux normes sanitaires
exigences ainsi que pour la consommation d'eau et la lutte contre l'incendie. Le feu
et l'approvisionnement en eau potable et l'eau d'urgence pour U-300 et DG sont fournis
du réservoir supérieur.
28
 Dans le cadre des actions de bien-être, KMML fournit de l'eau potable à
les habitants autour de KMML via 27 lignes et un pipeline de 60 km de long
lignes d'eau potable. La durée de l'approvisionnement en eau pour les habitants est de 3 heures.
jour. Ce réseau fournit environ 500m3eau à plus de 10 000
bénéficiaires
Station de compresseur d'air

Fonctionnement des compresseurs d'air, des sécheurs et fourniture d'air humide et d'air sec à
diverses plantes selon leurs exigences. Il y a 5 KG de Khosala, deux
compresseurs à double effet à deux cylindres en étape de 45,44 Nm chacun3/Capacité min, 3
3 2
récepteurs d'air, 3 sécheurs d'air de 75 NM chacun /Capacité min à une pression de 10Kg/cm
et tuyauterie inter-usines connectée

Station de pompage des effluents

Ceci est pour le pompage des effluents traités dans l'étang de finition vers la mer.
Le pompage des effluents de diverses usines après neutralisation est collecté dans
bassins de décantation et après décantation, les eaux usées sont collectées dans le traitement final
étang par débordement. Il y a une pompe Galigher avec 280m3/hr. capacité et
des pipelines connectés sur environ 1,5 km. Cela est pompé vers la mer si la valeur de pH est
dans la plage de 5,5 à 9. Toutes les règles et réglementations statutaires sont respectées tout en
faire l'opération.

Comme l'ancien étang d'effluents était presque plein, depuis août 2008, ils avaient
switché du vieux système au nouveau bassin de boues ETP d'effluents. Il y a
deux pompes Galigher verticales ayant une capacité de 100M3/hr. chacun et le
décharge connectée à l'ancienne ligne de pompage maritime. Aussi depuis décembre 2009
ils ont commandé de l'eau supernant de la neutralisation des effluents traités
3
système et environ 50 millions /hr. L'eau est consommée à partir de cette eau pour leur processus
utiliser en relation avec le système d'effluent à zéro rejet

Usine de fabrication de briques

oxyde de fer la brique est le sous-produit de KMML, utilisant le

les matières premières sont de l'oxyde de fer collecté à partir de l'oxyde de fer, du sable usé provenant de MS
plante, déchets de sable siliceux de l'U300, ciment, chaux et silicate de sodium. Ils ont
deux usines de fabrication de briques avec une capacité de conception de 1200/h chacune. Personnes sous contrat
sous la supervision étroite du département des services publics, exécuter toutes les fonctions opérationnelles.
Après le durcissement, ces briques sont fournies à des fins de construction dans le KMML

29
 CONTRÔLE DE LA POLLUTION

KMML dispose d'un système de contrôle de la pollution élaboré en ce qui concerne les déchets.
eau et polluants.

Les eaux usées (acides) de l'usine de concentration de l'ilménite sont envoyées à la

usine de neutralisation des effluents, un réservoir de neutralisation primaire et un secondaire
réservoir de neutralisation. L'eau acide entrant dans le réservoir de neutralisation primaire est
traité avec une solution de chaux éteinte.
De la section de chlorination et d'oxydation, les épurateurs à chaux, le partiellement
la boue neutralisée provenant de la neutralisation primaire est ensuite envoyée à la secondaire
réservoir de neutralisation où il est traité avec de la chaux fraîche ou une solution de soude caustique.
La boue totalement neutralisée du réservoir de neutralisation secondaire est pompée
à 50000m3bassins de décantation à capacité fournis avec une argile imperméable et
doublure en polyéthylène en bas et sur les côtés, où les solides se déposent. Le clair
les solutions du bassin de décantation avec des fines débordent dans un bassin de tourbillon similaire.
étang de polissage de 25000 m3capacité où les solides en équilibre sont autorisés à
s'installer. L'eau claire du bassin de polissage, répondant à toutes les spécifications
stipulé par les autorités de la commission de contrôle de la pollution, est pompé vers le golfe Arabique
Mer.
KMML dispose également d'un système d'instrumentation sophistiqué pour le
enregistrement continu du pH dans le réservoir de neutralisation secondaire de l'ETP.
La qualité du pH de l'effluent traité est continuellement surveillée et
contrôlé avec l'aide de ce système. Le pH de l'effluent dans l'étang de polissage
est vérifié quotidiennement et rapporté à la Commission de contrôle de la pollution (PCB) chaque mois

Construction de nouvelles décharges sécurisées

KMML construit deux nouvelles décharges contrôlées pour le stockage de

Boues de la station d'épuration des eaux usées et l'oxyde de fer. La surface de ces bassins est
36000m2chacun et ils sont construits conformément aux directives du CPCB. Le
la construction de ces étangs progresse rapidement

Mesures de contrôle de la pollution de l'air adoptées par KMML

Système de lavage des émissions par la cheminée :

KMML dispose de systèmes efficaces pour dépolluer les gaz résiduels avant de les laisser
dans l'atmosphère.
Les gaz résiduels de l'usine sont épurés en trois étapes. Dans la première

30
 deux étapes, les gaz sont lavés dans de l'acide chlorhydrique dilué (acide
nettoyage). Dans la troisième étape, les gaz sont lavés avec un épurateur à chaux.
(laver à la chaux).
Ces gaz sont relâchés dans l'atmosphère avec un apport d'air supplémentaire de
environ 22 000 M3/h. Cet approvisionnement en air aide principalement au transport
et rejet des gaz purifiés à une altitude plus élevée dans le
atmosphère.
L'échantillonnage et l'analyse des gaz de cheminée sont effectués chaque mois par le biais d'un
agence approuvée par le Conseil de contrôle de la pollution et les rapports sont
soumis au Conseil régulièrement.
KMML installe deux scrubbers supplémentaires pour un meilleur nettoyage.
Système de surveillance de pile en ligne et système de surveillance de la qualité de l'air ambiant :

KMML installe un système de surveillance en ligne et de qualité de l'air ambiant

Système de surveillance pour aider à vérifier la pollution de l'air.

Tous les effluents gazeux des unités de chloruration, d'oxydation, d'IBP et d'ARP sont
frotter avec de l'eau/chaux ou une solution caustique pour absorber les gaz toxiques, diluée
avec une quantité suffisante d'air frais et ensuite laissé s'échapper dans l'atmosphère par des hauts
piles.

Les dispositifs de contrôle des polluants certains sont des cyclones humides et des cyclones secs.
des séparateurs qui produisent une force centrifuge et la particule va se déposer
fond.

Séparateur cyclone
Un flux (d'air) tournant à grande vitesse est établi à l'intérieur d'un cylindre ou
conteneur conique appelé cyclone. L'air circule dans un motif spirale, commençant par le
haut (extrémité large) du cyclone et se terminant à l'extrémité inférieure (étroite) avant
sortir du cyclone dans un flux droit à travers le centre du cyclone et sortir
le haut. Des particules plus grandes (plus denses) dans le courant rotatif ont trop d'inertie pour
suivez la courbe serrée du ruisseau et frappez le mur extérieur, tombant alors à
le bas de le cyclone où ils pouvoir être
enlevé. Dans un système conique, à mesure que le flux tournant se déplace vers le étroit
À la fin du cyclone, le rayon de rotation du courant est réduit, séparant
des particules de plus en plus petites.

Filtreurs
Les épurateurs sont des dispositifs de contrôle de la pollution de l'air qui utilisent un liquide pour éliminer.
particules ou gaz provenant d'un échappement industriel ou d'un flux de gaz de combustion. Ceci
un liquide atomisé (généralement de l'eau) entraîne des particules et des gaz polluants afin de

31
pour les éliminer efficacement du flux de gaz. En comparaison avec d'autres systèmes d'air
Les dispositifs de contrôle de la pollution, les épurateurs sont très multidisciplinaires, avec la capacité
pour éliminer les solides, les brouillards et les gaz simultanément tout en fournissant également un refroidissement.
Ils sont également capables de manipuler des gaz explosifs et inflammables en toute sécurité.
Cependant, les épurateurs souffrent de niveaux élevés de corrosion et produisent un boue.
flux de déchets qui sont moins pratiques pour le recyclage et l'élimination.
Les polluants indésirables sont éliminés en contactant les gaz avec un aqueous
solution ou boue contenant un sorbant. Les sorbants les plus courants sont la chaux
(Ca[OH]2)
Ici, des épurateurs d'acide ainsi que des épurateurs de chaux sont utilisés et sont entretenus.
de manière efficace.

Filtre à sac
Une enceinte à sacs, également connue sous le nom de filtre à sacs, filtre à tissu, ou filtre en tissu est
uncontrôle de la pollution de l'air dispositif etcollecteur de poussière qui enlèveparticulesou
gaz libéré par des processus commerciaux hors de l'air
Dans les filtres à manches à air inversé, les sacs sont fixés à une plaque cellulaire au niveau de
bas du filtre à poche et suspendu à un cadre de support réglable à la
Le gaz sale entre normalement dans le filtre à manches et passe à travers la manche.
de l'intérieur, et la poussière s'accumule à l'intérieur des sacs.
Les sacs à air inversé sont compartimentés pour permettre une continuité
opération. Avant qu'un cycle de nettoyage ne commence, la filtration est arrêtée dans le
compartiment à nettoyer. Les sacs sont nettoyés en injectant de l'air propre dans la poussière
collecteur dans une direction inverse, ce qui pressurise le compartiment. Le
la pression fait s'effondrer partiellement les sacs, provoquant la fissuration du gâteau de poussière et
tomber dans la trémie ci-dessous. À la fin du cycle de nettoyage, le flux d'air inversé est
interrompu, et le compartiment est retourné au flux principal.
Le flux de gaz sale aide à maintenir la forme du sac. Cependant,
pour éviter un effondrement total et le frottement du tissu pendant le cycle de nettoyage, des anneaux rigides
sont cousus dans les sacs à intervalles.
Les exigences en matière d'espace pour un dépoussiéreur à sac à air inversé sont comparables à celles de
une poche à shaker ; cependant, les besoins en maintenance sont quelque peu plus importants.

Épurateurs Venturi
Les lavageurs à particules, souvent appelés lavageurs Venturi, sont efficaces pour
élimination des particules des gaz d'échappement avec une haute efficacité.
Les purificateurs de particules ont plusieurs avantages par rapport à d'autres méthodes de dépoussiérage.
équipement de collecte. Ils sont capables de gérer des flux de gaz contenant de l'humidité
et/ou sont à haute température, la taille générale de l'équipement est généralement

32
plus petits, et ils ont le potentiel d'éliminer les gaz polluants en même temps que
la particule
Ventilateur d'air de dilution

Un ventilateur de dilution des fumées permet aux entreprises de disperser les émissions produites.

durant le processus de combustion à faibles niveaux et conformément à la loi sur l'air pur.

POLITIQUE ENVIRONNEMENTALE

Protéger et sauvegarder l'environnement en :

Conformité stricte aux exigences légales et réglementaires

Gérer et améliorer continuellement les processus, les activités et les produits dans
vue
Pour contrôler leur impact sur la terre, l'air et l'eau et ainsi prévenir la pollution
Pour réduire les risques pour la santé et la sécurité
Pour optimiser l'utilisation des ressources

KMML respecte des directives strictes de l'ISO14001

33
 LABORATOIRE DE RECHERCHE ET DÉVELOPPEMENT

KMML maintient un centre de R & D entièrement équipé dans le domaine des pigments et
Technologie de la peinture dans le but d'établir des produits de classe mondiale et
compétitivité. Cette excellente installation entreprend des recherches, des développements et
amélioration des produits. Les scientifiques et les ingénieurs poursuivent continuellement des innovations
technologies dans le domaine des pigments de TiO2, amélioration de la qualité et autres domaines associés
produits. Le service technique et commercial apporte toute l'aide aux clients dans
le domaine des applications et des utilisations. Les services analytiques comprennent principalement la DRX,

XRF, AAS, analyseur de carbone, analyseur de taille de particules, test de weathering

Instruments et Instruments de couleur Hunter Lab.

La R&D travaille constamment à une meilleure gestion des fonctions de l'usine pour
veiller à ce que des normes de pollution proches de zéro soient maintenues.

34
 CONCLUSIONS
Les Minéraux et Métaux du Kerala Ltd est une entreprise publique bien réputée
organisation. L'entreprise est un atout pour l'Inde, car son produit principal, le titane
le dioxyde forme un ingrédient essentiel de presque tous les articles utilisés dans notre vie quotidienne
la vie. L'atout majeur de cette entreprise est son personnel qualifié. De plus, l'efficace
La gestion des ressources les a aidés à surmonter la période de déclin.
ventes.
Grâce à cette formation en entreprise, il a été possible de réaliser l'objectif d'étude.
Une étude détaillée sur les processus et les considérations environnementales a été réalisée.
possible en mettant l'accent sur l'aspect pratique de la théorie. Tout ensemble
c'était une bonne expérience de voir l'entreprise et les divers processus réalisés
dans les usines et les diverses fonctions de l'entreprise

35