Analyse RAM : Fiabilité et Disponibilité
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Publié par : Alirio J Jimenez N
L'analyse de la Fiabilité, de la Disponibilité et de la Maintenabilité (CDM) ou mieux connu
comme RAM par ses initiales en anglais (Fiabilité, Disponibilité, Maintenabilité) nous
permet de prévoir pour une période de temps déterminée ces paramètres de
maintenance basée sur la configuration des équipements et leur philosophie opérationnelle.
La base fondamentale de cette analyse est la détermination par
médios probabilistes ou analytiques des temps moyens entre pannes (TPEF) et de
les temps moyens de réparation (TMPR) des équipements qui composent les
systèmes, dans le but de déterminer leurs faiblesses et de pouvoir prendre
décisions sur les politiques de maintenance et de fiabilité, gestion des
inventaires, utilisation de nouvelles technologies et philosophies opérationnelles, tant dans les
étapes de conception comme dans l'exploitation normale des installations.
Il est important de rappeler que le but d'un système productif est de répondre à la
mission pour laquelle il a été acquis par son utilisateur ou propriétaire, cela va de soi, dans un
contexte opérationnel rationnel et bien défini. Pour atteindre cette mission, cela doit
atteindre efficacement et avec un minimum de risque les objectifs suivants :
Être immédiatement disponibles (à la demande) lorsque l'utilisateur les sollicite.
2. Être fiable pour accomplir sa mission en toute sécurité
3. Être maintenu et réparé, selon un schéma de délais de livraison établis
nécessaires pour respecter la planification de la production et la fiabilité
opérationnelles requises.
Dans des livraisons précédentes, nous avons abordé ce sujet du point de vue des
concepts essentiels que tout professionnel de la maintenance doit connaître
livraison supprimer 24/10/2011
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et cela nous permet d'avoir une base théorique pour comprendre cette analyse. Maintenant nous
nous nous embarquons de nouveau dans le sujet pour explorer un outil qui permet
concevoir de nouveaux systèmes ou évaluer ceux déjà existants en nous basant sur l'identification de
les composants avec une fiabilité critique et quantifiant les impacts des pannes, la
influence du facteur humain, les pertes de capacités par dégradation et la
disponibilité de ressources humaines et matérielles, entre autres, ceci dans le but de
final de établir des politiques qui permettent de concevoir des systèmes fiables, établir
fréquences de maintenance optimales et produire des stratégies d'opération et
maintenance qui fonctionne sous un cadre de fiabilité et de gestion des risques
préétablis.
Fondamentalement, l'exécution d'une analyse RAM s'inscrit dans les étapes suivantes ou
étapes
1. Déterminer le taux de pannes et de réparation des composants ou équipements qui
conforment les systèmes à étudier. À ce stade, les données historiques sont examinées.
pannes des équipements et les plans de maintenance pour déterminer les TPEF et les
TPPR de chacun d'eux.
2. Révision et vérification de la configuration du modèle et de la philosophie opérationnelle et de
maintenance des systèmes. Construction des diagrammes en blocs (systèmes en
série, en parallèle ou série / parallèle).
3. Modélisation RAM. Établissement de scénarios et analyse de sensibilité.
Généralement, à la première étape des analyses RAM, des modèles sont utilisés.
mathématiques basées sur les distributions de fréquences statistiques pour modéliser la
défaillance des équipements, que ce soit avec des données réelles ou des données génériques, et ainsi.
déterminer les TPEF, TPPR, TPPF, etc. Ces valeurs serviront ensuite de matière première pour
compléter le modèle d'analyse où, en général, les systèmes sont configurés
utilisant des simulateurs et des programmes informatisés (RAPTOR, est couramment utilisé
parce qu'il est facile à utiliser et peut être téléchargé gratuitement sur Internet.
Pour relever le défi de développer une analyse RAM en tant qu'opérateurs, ce n'est pas
nécessaire d'être des experts en statistiques ni en logiciels spécialisés, pour cela ils sont là
les consultants, qui doivent être qualifiés et savoir comment utiliser les techniques de
calcul et les logiciels, cependant, nous devons savoir quand nous devons appliquer cela
outil, connaître son niveau de fiabilité et comprendre comment appliquer les résultats
que fournit, avec cela nous suffira pour pouvoir prendre les décisions qui nous permettront
atténuer les risques et optimiser les stratégies d'exploitation et de maintenance de
nos installations.
DIAGRAMME DE BLOCS DE FIABILITÉ - RDB
L'analyse de fiabilité des composants et des systèmes complexes a été appliquée à
diverses branches de l'ingénierie, parmi lesquelles se distinguent l'aéronautique et les centrales
électriques. Actuellement, l'analyse de la fiabilité est utilisée dans les centrales
termoélectriques et usines pétrochimiques, entre autres, pour prévoir de possibles
problèmes dans les systèmes qui les composent, ainsi que pour améliorer leur
fonctionnement, contribuant à la programmation de la maintenance préventive de
les composants y systèmes que intégran dites plantes.
L'analyse de fiabilité peut également s'appliquer aux composants et systèmes.
des centrales hydroélectriques pour améliorer leur fonctionnement.
CONFIABILITÉ DES SYSTÈMES - La fiabilité centrée sur les systèmes
Avec les RBD, on peut trouver la fiabilité des systèmes :
Équipements couplés en série : Une structure en série fonctionne si et seulement si chacun de ses
composants ça fonctionne. R(t) = R1(t)*R2(t)*....Rn(t).
Équipements couplés en parallèle : Une structure parallèle fonctionne si au moins un des
ses composants fonctionnent. R(t) = 1 - (1 - R1(t)) * (1 - R2(t)) * ... * (1 - Rn(t))
Exemple de fiabilité d'un système en parallèle avec 2 équipes et une autre avec 3.
équipements, observez l'augmentation de la fiabilité du système.
Un système est constitué d'un ensemble de composants connectés en série, dans
parallèle ou par une combinaison des deux. La fiabilité du système intégré se
vous pouvez calculer en réduisant les composants des sous-systèmes en parallèle à un
composant équivalent. Pour la réduction du sous-système en parallèle à un
un composant équivalent nécessite de connaître le type de redondance qui le compose
sous-système en parallèle. Pour réaliser ce calcul, on considérera de
uniquement les cas de redondance, car avec ces schémas on
contemple la majorité des systèmes de l'industrie. La procédure pour le
Le calcul de la fiabilité du système est le suivant :
1. Calculer la fiabilité des composants du système connectés en série
2. Calculer la fiabilité des sous-systèmes redondants selon la
configuration.
3. Calculer le taux de défaillance de chacun des composants de la redondance
4. Calculer le taux de réparation de chacun des composants de la
redondance
5. Calculer le taux d'échec du système équivalent, taux d'échec.
6. Calculez le taux de réparation du système équivalent.
7. Calculer la non-fiabilité du système équivalent.
8. Calculer la fiabilité du système équivalent en fonction de la
infiabilité.
9. Calculer la fiabilité du système par le produit des
composants en série et des sous-systèmes redondants.
Exemple d'une analyse de fiabilité d'un système de concassage dans une sucrerie.
Après avoir obtenu les MTBF de chacun des équipements et leur simulation, il en ressort que
résultat que ce processus a une Fiabilité de 62% et l'équipement moins
fiable est le Moulin 4.
Analyse RAM
Une analyse RAM (Fiabilité - Disponibilité - Maintenabilité) étudie trois
paramètres essentiels pour la performance d'un processus : la fiabilité,
disponibilité et la maintenabilité des différents équipements qui font partie de
système, dans le but d'optimiser ses performances, de minimiser la perte de
production due to faults (whether they are safe or dangerous) and requirements of
entretien et inspection, et identifier les équipements les plus critiques pour le
fonctionnement optimal du processus.
Pourquoi réaliser une analyse RAM ?
Réaliser une analyse RAM de votre installation vous permettra :
Optimiser la productivité
Identifiant des domaines dans lesquels des changements peuvent être appliqués aux équipes,
procédures, opérations, etc. pour diminuer la probabilité de perte de
production.
Identifier les "goulots d'étranglement" de votre processus.
Facilitant la réalisation d'analyses de sensibilité pour comparer les
impacts des modifications possibles au processus.
Déterminer l'impact des inventaires et des services sur la production.
Explorant diverses stratégies de maintenance pour minimiser les temps de
basse.
Minimiser les coûts
Minimiser les pertes de contrats dues à des défauts de production.
Diminuer les excès d'attention à des domaines qui ne sont pas critiques.
Permettant l'optimisation des inventaires et des ressources de
entretien.
Définitions
Fiabilité : la probabilité qu'un équipement remplisse une fonction
requise, sous des conditions définies, pendant une période de temps
défini.
Disponibilité : la proportion du temps pendant lequel le système est disponible
pour fonctionner correctement.
Maintenabilité : la probabilité qu'un équipement en panne soit restauré à un
situation opérationnelle normale dans une période de temps spécifique.
Que se obtient d'une analyse RAM ? Disponibilité totale : nombre d'heures pendant
celles qui sont censées fonctionner correctement dans le processus ou le système.
Hiérarchisation des équipes ou systèmes critiques : permet de connaître la
proportion avec laquelle les équipements ou systèmes étudiés affectent la
disponibilité de l'installation. De cette manière, il est possible de savoir quel équipement ou
le système est plus important au moment d'étudier la disponibilité, et se
peut optimiser la stratégie de maintenance pour les différents
équipements/systèmes
Information de fiabilité : elle est utilisée pour définir une stratégie de
maintenance basée sur la fiabilité des équipements, permettant
maximiser le temps d'utilisation entre les pannes des équipements.