LECTURE COMPLÉMENTAIRE

Thème : "ENTRETIEN"

INDEX

[Link]..................................................................................................................2..
2G
. ÉNÉRALITÉSYDDÉFINITIONS......................................................................................2.
2. bjectif de base ..................................................................................................................2
1O ..
2D
2. éfinition des termes 2
3D
2, éfinitions générales ...........................................................................................3
4S
2,tratégies de Maintenance 3.
5L2,e plan ou programme de Mantenimiento 5
6P
2. lanification7..
3P
. ROGRAMME DE MAINTENANCE...................................................................................8.
1C
3. oinfection des dossiers9...
3.1..................................23.....C
..on
.ocn
.eip
.t...d
.u.....P
.[Link]
[Link]
..m
...e.....de
.....M
..en
.a
t.a
in
.ce
......
33
.Pdemande en marche – Mise en œuvre...................................................................... 13
3.4Supervision
3.5 Évaluation ...........................................................................................................................................1..4
4O
. RGANISATION DU DEPARTEMENT DE MAINTENANCE DE L'EMPRE..S..A.........1.4
[Link] D'ENTRETIEN........................................................................................................1..6
ANEXOI - Techniques de surveillance des conditions ...............................................................2. 0
BIBLIOGRAPHIE GÉNÉRALE.2.3

1
1. INTRODUCTION

On définit la maintenance comme le travail de routine répétitif et les travaux de restauration.

effectués dans des installations industrielles (équipements de production et bâtiments) dans le but de
maintenir la capacité fonctionnelle et opérationnelle de celles-ci.

2. GÉNÉRALITÉS ETDÉFINITIONS

2.1 Objectif de base

En tant qu'objectif de base, la maintenance s'efforce de contribuer par tous les moyens disponibles
à réduire, autant que possible, le coût final de l'opération de l'usine. De cela découle un
objectif technique par lequel il s'agit de conserver dans des conditions de fonctionnement sûres et
efficace tout l'équipement, la machinerie et les structures de traitement.

Le personnel de maintenance a deux points de vue pour atteindre ces objectifs : le

aspect humain et technique. Éviter les accidents prévient les pertes humaines et importantes.
responsabilités. Du côté technique, la machinerie, les installations et les équipements bien
les maintenus ne provoqueront pas de pertes économiques et faciliteront la production continue et
efficace de la plante.

2. Dn
oéiftni des etrmes

Il est nécessaire de poser une série de définitions qui seront utilisées dans le développement de
ce travail.

Usine. Ensemble de machines, d'équipements et de processus pour le traitement des eaux.

Unité. Composant de la plante qui remplit une fonction déterminée dans le processus.

Partie. Composant simple de chaque unité. C'est la partie de l'unité qui peut être changée.
directement sur le site.

Composant. Pièces de rechange simples d'une partie. Ne peuvent être remplacés que dans l'atelier de
entretien.

Stratégie. Méthodologie employée pour réaliser la maintenance.

Plan ou programme. Ensemble de stratégies suivies pour réaliser l'entretien.

Mode de défaillance. Type de défaillance ou de panne typique d'une unité. Il est typifié comme la partie qui échoue et
la fréquence à laquelle il le fait.

Touro parcouru. Parcours d'inspection ou de travail sur l'usine, suivant le flux de l'eau
et en optimisant les distances parcourues.

Surveillance des conditions. Ensemble de techniques d'inspection utilisées pour connaître les

2
conditions d'exploitation des équipements et prendre les mesures préventives ou correctives
nécessaires.

23. Dn
oéiftnis généraels

Il est nécessaire de clarifier certains concepts concernant la véritable signification de la maintenance.

Généralement, aucune distinction n'est faite entre les différentes classes de maintenance.
De manière populaire, on ne connaît que deux types : le correctif et le préventif. On peut dire que
que la différence entre les deux est la même que celle qui existe entre "avoir" et faire une activité
de réparation et la réaliser "quand on le souhaite". Sur la base de cette différence, se
définir :

2.3.1 Entretien préventif

C'est l'ensemble des activités qui se déroulent dans une équipe, un instrument ou une structure, avec
le but de fonctionner à son efficacité maximale, évitant ainsi les arrêts
forcées ou imprévues. Ce système nécessite un haut degré de connaissance et une
organisation très efficace. Cela implique l'élaboration d'un plan d'inspections pour les différents
équipements de l'usine, grâce à une bonne planification, programmation, contrôle et exécution de
activités afin de découvrir et de corriger les déficiences qui pourraient par la suite être la cause de
dommages plus graves.

2.3.2 Maintenance corrective

C'est l'ensemble des activités qui doivent être réalisées lorsque un équipement, un instrument ou
la structure a subi un arrêt forcé ou imprévu. C'est le système le plus généralisé,
pour être celui qui nécessite le moins de connaissances et d'organisation.

Lorsqu'un entretien préventif est effectué dans le cadre d'un système correctif, on l'appelle
entretien routinier. Quand on effectue une maintenance corrective dans un système
préventif, on l'appelle correction de défaut. En pratique, il n'est pas possible de différencier totalement
les deux systèmes.

[Link]étgeis de Manietnance

Pour effectuer l'un des types de maintenance mentionnés, de nos jours on

considérant trois stratégies de base différentes. Une combinaison de celles-ci peut être la
stratégie optimale pour réaliser la conservation et l'entretien de l'usine de
traitement.

2.4.1 Maintenance préventive ou programmée

Les actions menées par cette stratégie sont réalisées à intervalles réguliers de
temps ou lorsque les équipes sont mises hors service. Ce type d'activité nécessite de retirer
Le fonctionnement de l'équipement ne peut être bien planifié que lorsque la panne est dépendante du
temps d'opération. Les activités qui sont toujours faisables à programmer sont la
lubrification et nettoyage. Pour les réaliser, les fabricants des équipements indiquent le
fréquence à laquelle ils sont requis. Avec ces informations, il est possible d'établir la programmation

3
correspondant.

2.4.2 Maintenance prédictive

La maintenance prédictive n'est pas dépendante de la caractéristique de la défaillance et est le plus

effectif lorsque le mode de défaillance est détectable par le suivi des conditions d'opération
comme, température, vibrations, pression ou d'autres variables. Cela se fait sous forme de calendrier
et n'implique pas de mettre hors service les équipements.

Parmi les techniques utilisées dans cette stratégie figurent les inspections, le contrôle des conditions
et l'analyse des tendances (statistique). L'Annexe I du présent document décrit les techniques
utilisées pour mesurer les variables d'opération, des plus sensorielles aux plus sophistiquées.

2.4.3 Maintenance corrective ou "Exploiter jusqu'à la panne"

Cette stratégie ne nécessite pas de plans à l'avance ni aucune autre activité que celle de
s'assurer qu'au moment de la défaillance, il y aura des hommes, des outils et les
pièces nécessaires pour répondre à l'urgence dans les plus brefs délais. Depuis tout
Du point de vue, c'est la stratégie la moins souhaitable si elle était utilisée comme la seule à suivre.

Une fois ces stratégies de base connues, nous pouvons mentionner deux autres qui tirent parti de
différentes caractéristiques des équipes et des moments spécifiques dans le temps de travail de
une plante productive :

a) Maintenance par opportunité

C'est un moyen efficace d'assurer la maintenance. On utilise les temps d'arrêt.

des équipements par d'autres stratégies utilisées ou par des arrêts dans l'opération de l'usine.
On utilise les temps morts. L'effort déployé pour appliquer cette stratégie peut
être très efficace du point de vue économique.

b) Redesign par obsolescence

C'est la meilleure alternative lorsque les pannes sont trop fréquentes et que la réparation ou les
les pièces de rechange sont très coûteuses. Si cela est bien exécuté, c'est une activité unique; toutes les
les autres sont des activités répétitives.

Dans ce qui a été mentionné, on peut résumer certaines des caractéristiques, des avantages,
inconvénients et domaines d'application des 3 stratégies de maintenance mentionnées dans
la table 1 :

4
 [Link]égies de Maintenance

25. Le paln ou programme de manietnance

Un plan de maintenance traditionnel est principalement basé sur la stratégie numéro trois
énoncé précédemment, "opérer jusqu'à la défaillance". Il se concentre sur la capacité à réparer
rapidement, en la disponibilité de personnel formé et le fait de disposer des pièces de rechange
nécessaires et les outils appropriés au moment de la panne.

Un plan de maintenance moderne consiste en la combinaison de plusieurs stratégies qui

doivent être choisies pour maintenir l'intégrité de l'usine. L'autorité responsable de
Les fonctions de maintenance sont chargées d'établir ou de modifier, selon le besoin,
le plan de maintenance. Les unités qui ont une fonction déterminée, par exemple, un
Un agitateur pour floculation mécanique peut être défini comme « le plus petit groupe de parties qui
requièrent un entretien là où ils sont installés ou un entretien de ligne." Un petit
un moteur peut être considéré comme une pièce, car il peut être remplacé, mais un roulement
c'est un composant, car il ne peut être remplacé qu'à l'atelier.

Dans le processus de développement du plan de maintenance, il faut déterminer le meilleur

procédure pour chaque partie impliquée. Les procédures des parties se rejoignent pour
produire le plan de maintenance de l'unité. La performance de l'usine et l'efficacité
des procédures de maintenance sont généralement obtenues au niveau des "unités".
puisque la disponibilité de l'unité affecte directement l'exécution d'un certain
fonction. Il est à noter que la plus grande subdivision d'une plante se fait en "unités", pour
objectifs d'exploitation et de maintenance, mais les procédures de maintenance
doivent être développés même jusqu'au niveau des pièces. Lors de l'assemblage des différents plans de
maintenance pour les unités, le plan de maintenance pour l'usine est obtenu
général.

De ce qui précède, il ressort que pour développer rationnellement un plan de maintenance,

5
en appliquant les stratégies énoncées selon le cas, il faut examiner les différentes unités
de la plante, son importance critique dans le processus et la probabilité qu'elle se produise
type de défaillance déterminé dans chacune des parties constitutives.

Le développement ou la modification du plan de maintenance peut être divisé en étapes comme suit
indique dans la figure 1, où les cases de gauche représentent les ressources. Ce développement
on n'y parvient jamais du premier coup ou en un seul projet. Le développement décrit ici doit être
considéré comme un processus ou une activité permanente et continue, afin d'améliorer le
performance de l'usine pour atteindre les objectifs de l'administration.

Les activités à réaliser dans le cadre du plan de maintenance indiquées dans la figure 1 sont
pouvez-vous résumer dans la liste suivante :

a) Détermination des unités critiques dans le processus.

Sur la base du diagramme de flux de l'usine, une analyse de la fonction est réalisée.
l'unité joue dans le processus. Il faut évaluer son importance.

b) Détermination de la disponibilité des unités.

En utilisant l'historique de maintenance dont on dispose, une analyse est réalisée.

de la fiabilité (temps réel de travail sur le temps disponible total) de l'unité.

c) Détermination des parties critiques et de leur mode de défaillance.

Il faut utiliser l'historique de maintenance et la base de données de fiabilité disponibles

pour localiser quels sont les modes de défaillance de chacune des parties de l'unité à l'étude.

d) Sélection de la procédure en fonction du mode de défaillance.

Une fois le mode de défaillance connu ou par l'utilisation de techniques de surveillance de la

conditions d'opération, on procède à sélectionner la stratégie appropriée.

e) Confectionner le plan pour chaque unité.

Dans les fenêtres de production, on procède à l'élaboration du plan pour chacune des
unités, qui peut parfaitement consister en une combinaison de toutes les stratégies.
Il faut veiller à ce qu'un entretien préventif soit effectué.

f) Élaborer le plan pour toute l'usine.

Ici, il convient d'utiliser les fenêtres de production et toutes les sources et ressources de
maintenance to assemble a general plan for the entire plant.

L'application de ces stratégies dans l'élaboration du plan nécessite l'acquisition d'un grand
quantité d'informations sur la plante et son entretien. Une acquisition de données
sur la plante appropriée et précise nécessite la coopération du personnel et, dans de nombreux cas,
un changement d'attitude dans le rapport du travail réalisé.

6
 Figure -1. Diagramme de développement du plan de maintenance

L'analyse de la base de données qui se génère lorsque l'on travaille à la confection de l'histoire
de la plante est une autre matière qui doit être prise en compte. Tout le processus pourrait entraîner la
nécessité de l'informatisation, en raison de la grande quantité d'informations, car on tend à
éliminer le système d'information basé sur la confection de rapports. Ce dernier est
tedieux et implique un grand besoin d'espace pour stocker les rapports papier. Ce
le pas dépend de la taille de la plante et de la disponibilité des ressources. Actuellement
il existe une multitude de logiciels qui s'occupent de ce type de gestion, parmi lesquels
nous pouvons mentionner SAP et MP5 parmi les plus divulgués.

Cela signifie que le plan ou le programme de maintenance n'est pas une activité qui se termine avec
son lancement. L'évaluation et le contrôle constants fourniront le retour d'information requis
pour que le plan soit mis à jour et améliore son efficacité grâce à l'expérience acquise.

[Link]
ciafoitn

Il faut savoir qu'il existe trois domaines de base dans la planification de la maintenance.

Le long terme;
le court terme;
plans immédiats.

7
La première couvre la planification à long terme des besoins de maintenance et est
très liée aux projets à long terme du département de production de l'entreprise.
Cette planification doit être réalisée aux niveaux managériaux et ses objectifs sont généralement fixés à
cinq ou dix ans. Bien que le niveau initial de cette planification soit très élevé, les effets de
ces plans relèvent de toute l'organisation. Le but fondamental de la planification à
le long terme consiste à maintenir les objectifs, les politiques et les procédures de maintenance
accords avec les objectifs fondamentaux de l'entreprise.

La planification à court terme, le deuxième domaine, contient des plans qui sont élaborés avec le
horizon approximatif d'un an. Cela relève directement de la responsabilité des chefs de l
secteur de maintenance. Pour ces plans, trois activités de base sont prises en compte : le
installation d'équipement nouveau, le travail cyclique et le travail de maintenance préventive. Les
trois doivent être inclus dans le programme de maintenance.

La troisième zone contient les plans immédiats pour l'activité de maintenance. Cette
l'activité peut être développée par les techniciens en contrôle de la maintenance ou par les
superviseurs. Il comprend dans ses activités une planification quotidienne dans le but de
réduire le temps consacré aux déplacements et à d'autres activités qui ne constituent pas le travail direct
sur les équipements ou installations. Sans une planification jour après jour, on serait dédié
réellement au travail seulement un pourcentage de la main-d'œuvre disponible.

Comme exemple, la manière d'éviter des déplacements excessifs à l'entrepôt pour demander des outils et
Les matériaux consistent à fournir à l'opérateur une description détaillée du travail qui va être effectué.
avant que je ne commence. Cette liste de matériaux et d'outils ne pourra être atteinte que dans la mesure
en ce qui concerne l'analyse préalable de cette tâche. Le chef d'atelier sera la personne adéquate
pour faire la planification jour par jour. Il faut également disposer des ressources nécessaires.

Il est très important de noter que les trois domaines de planification diffèrent énormément par leur type
de développement et à son niveau administratif. Cependant, toutes doivent être menées à bien.
manière très coordonnée. Les objectifs et les responsabilités de la planification du travail varient.
très peu, même si cela est réalisé par un ingénieur de site, un chef d'atelier ou un
planificateur. Bien que les détails des procédures varient un peu, les activités nécessaires
pour atteindre les objectifs communs peuvent être décrits comme recherche, analyse
économique, développement du plan, exécution et évaluation.

3. PROGRAMME DE MAINTENANCE

Les programmes de maintenance de l'usine ont pour objectif principal de parvenir à ce que
vos unités composantes travaillent économiquement de manière normale durant toute leur
période de vie utile. Font partie du programme l'enregistrement des données, la programmation des
activités, les normes techniques, les ressources humaines et matérielles et les contrôles nécessaires
pour son développement et l'évaluation correspondante.

Nous pouvons distinguer comme étapes générales d'un programme de maintenance les suivantes :

confection de dossiers;
conception du programme de maintenance

8
 mise en marche
supervision
évaluation.

Toutes ces étapes ne sont pas terminées, mais il faut parvenir à un processus continu de
reconditionnement d'elles, de telle manière qu'elles constituent un cycle de développement propre de
programme. Les changements qui seront effectués ne doivent pas obéir à un processus arbitraire,
mais ils doivent répondre au contrôle et à l'évaluation qui seront effectués sur le processus.

31. Conefocitn de doesirs

L'historique des équipes représente l'un des outils les plus importants avec lesquels
le comptable de maintenance. Trois activités typiques composent ce travail.

3.1.1 Inventaire technique

La confection des historiques commence par un enregistrement de tout le matériel et des installations
existants dans l'usine. Le chef de maintenance, en collaboration avec les superviseurs et
Les techniciens s'occuperont de confectionner un inventaire technique comme première étape. Ceci
L'inventaire sera rempli par unités de traitement. Pour cet inventaire, il sera possible d'utiliser
une fiche technique comme celle qui est montrée dans la figure 2.

a) Les unités de l'usine doivent être codées en leur attribuant une lettre et/ou un numéro.
correspondant, conformément au système de codage particulier utilisé
comme format d'identification et de classification des équipements, avec le correspondant
numéro de position dans le processus (dans le diagramme de flux).

Fiche technique pour équipements

Équipe : Emplacement :
Plaque de données Données techniques supplémentaires

Figure -[Link] de Fiche Technique pour équipements

Voici une liste d'équipements avec indication des principales données.

techniciens requis :

9
BOMBE DE TURBINE VERTICALE vitesse nominale (R.P.M.);
Nombre d'étapes et longueur courant de travail (A);
de l'axe de la pompe; facteur de service;
diamètre des impulsions; type de rotor;
profondeur de la pompe; diamètre d'axe
diamètre de l'axe de la marque, références
colonne et sa longueur; démarrage
diamètre et longueur de la accouplement
tuyau lubrification.
vertical du pompage;
type de lubrification DOSIFICATEURS
type de roulements; Données du moteur électrique ;
accouplement type de transmission de
capacité : débit contre puissance
hauteur de pompage; diamètre des poulies;
courbes de rendement; longueur des courroies ;
caudal capacité
charge dynamique totale. matériau de la trémie;
type de mécanisme de
BOMBESCENTRIFUGESÀAXE dosage
HORIZONTAL type de lubrification;
R.P.M.; classe d'huile ou de graisse;
nombre de les impulsions; mécanisme d'agitation;
accouplement matière du récipient de
capacité L/s contre mètres mélange.
de hauteur;
courbes de la pompe; MÉLANGEURS
charge dynamique totale; Données du moteur électrique;
accessoires (valves de données du réducteur de
entrée vitesse;
tarte, de soulagement); diamètre et longueur de l'axe;
type de succion (diamètre) type de mécanisme de
type d'impulsion (diamètre); mélange.
diámetros d'impulsion et
succion FLOCULATEURS
type de lubrification. Données du moteur électrique;
données du réducteur;
REDUCTEURS type de floculant;
Puissance; type de transmission de
relation de vitesse; puissance
marque des rôles; type de lubrification du système
lubrification de transmission;
type d'huile type de lubrifiant
type de couplage nombre de systèmes de
vitesse. palettes
nombre de palettes;
MOTEURS ÉLECTRIQUES matériau des palettes;
Puissance (HP) diamètre du système de
tension (V) paletas
courant de pleine charge (A); longueur du système de
cycles paletas
phases type de roulements;

10
 type de lubrification des caractéristiques complètes du
roulements. interrupteur de sécurité
classe, modèle et numéro de
COMPRESSEURS éléments du démarreur;
Données du moteur; caractéristiques électriques
capacité de compression completas du démarreur.
système de lubrification
classe de lubrifiant; TRANSFORMATEURS ÉLECTRIQUES
diamètre des cylindres. Capacité (K.V.A.)
type de connexion;
MOTEURS À ESSENCE haute tension
Puissance (H.P.) basse tension
nombre de cylindres classe d'isolant;
vitesse (T.R.M.) courant primaire
système de lubrification; courant secondaire;
système de démarrage poids total
système de refroidissement type de ventilation.
tension de l'accumulateur
capacité du réservoir de GÉNÉRATEURS
combustible Tension (V);
consommation de carburant A
(L/h); capacité (Kw)
consommation d'huile (L/mois). ciclos;
phases
MOTEURS DIESEL roues, lubrification;
Puissance (min-max) HP; facteur de puissance
vitesse (min-max) R.P.M.; vitesse
puissance de travail HP;
vitesse de travail R.P.M.; TANKS EN BÉTON OU
nombre de temps; MAÇONNERIE
nombre de cylindres; Plans complets con
diamètre des cylindres; détails
carrière capacité
cylindrée totale système d'entrée, de sortie
accessoires et instruments; drain y
capacité du carter; contrôles spéciaux;
consommation de carburant sources d'approvisionnement et
(L/h); zones
consommation d'huile (L/mois); à celles qui servent.
consommation de graisse (kg/mois)
démarrage MÉTRES
réfrigération Types de compteurs ;
lubrification localisation
injection capacité nominale
capacité du réservoir de type de lubrification;
combustible classe de lubrifiants;
filtres à huile accessoires.
filtres à carburant.
TABLEAUX DE BORD
UNITÉS DE DÉMARRAGE Voltimètres (échelle);
Types de fusibles dél amperimètres (échelle);
interrupteur de sécurité sélecteurs de phase;

11
 compteurs triphasés; contrôles y capteurs
transformateurs (intensité); connectés.

3.1.2Normes d'entretien

Comme partie fondamentale du programme, il doit y avoir un manuel de normes dans le

que se indiquent tous les procédés à suivre par les techniciens
en réalisant des services de maintenance. Pour la conception du manuel de normes de
maintenance, les facteurs suivants doivent être pris en compte :

a) Les classes d'équipements, de structures et d'unités de l'usine.

b) Recommandations sur l'entretien des fabricants.

c) Expérience acquise dans l'exploitation de l'usine.

d) Registres d'activités antérieures permettant d'établir des fréquences,

personnel requis, etc., pour les opérations de maintenance.

L'application des règles dépend fondamentalement de la stratégie qui a été mise en place.
déterminé pour l'équipe ou l'installation.

L'utilisation de deux registres indépendants pour les pannes et les données techniques permet
maintenir les données physiques (d'installation et de caractéristiques) sans avoir à les répéter lorsque
le nombre de réparations soit élevé et ce formulaire soit complété. Une fois
après avoir terminé l'inventaire de tout l'équipement, on procède à la confection d'une fiche de
historique de maintenance comme celui montré dans la figure 3.

Fiche d'histoire
Équipe
Date Ordre Travail réalisé Coût Temps

Figure -[Link] technique d'historique

En analysant les deux fiches de l'équipe, on pourra trouver lesquelles ont eu un excès.
nombre de réparations et il sera possible de déterminer si elles nécessitent un conditionnement préalable
avant qu'elles ne soient incluses dans le plan de maintenance. Il est très important que toutes les
Les réparations et ajustements effectués doivent être dûment enregistrés. De la connaissance
que l'on ait d'eux dépendra de la possibilité de prévenir de futures défaillances.

Une technique qui pourrait éviter la nécessité d'utiliser les deux méthodes mentionnées.
antérieurement est celle de l'inspection préalable pour déterminer l'état normal des
équipements. Pour cela, il est nécessaire de disposer de personnel expérimenté et d'équipements de
mesure, tels que, par exemple, un capteur de vibrations. L'analyse des vibrations
c'est l'une des techniques connues sous le nom de surveillance des conditions, parmi lesquelles se
compte également sur l'application directe des sens humains, des techniques optiques et

12
thermiques.

3.1.3Analyse des tendances

Les changements qui se produisent dans la plante peuvent être analysés par leur tendance, ce qui
Anticipe les problèmes futurs. Les graphiques de tendances permettent d'identifier des situations qui
tendent à empirer et des comportements erratiques. L'analyse des tendances est plus efficace
au cas où il y aurait une aggravation des conditions. Une plante
que a commencé à se détériorer peut être identifié très facilement lorsqu'on fait le
étude de la tendance des pannes.

3.2 Conception du Programme de Maintenance

Une fois la phase de collecte d'informations et d'analyse terminée, on procédera à

concevoir le plan de maintenance, en suivant l'une des stratégies spécifiées dans la
section 2.4. L'utilisation d'une ou plusieurs stratégies dépend de l'analyse effectuée et il est très probable
que certaines unités doivent être considérées avec des stratégies propres ou différentes de la
majorité. Il convient de souligner que le design résultant, pour être efficace, doit contenir une
mélange de toutes les stratégies décrites précédemment. Cette étape doit donner le
programming correspondante des activités qui permet d'acquérir les ressources
nécessaires. À ce stade, il faut être emphatique. Les programmes et plans doivent déterminer
le budget général de maintenance et non l'inverse.

3.3 Mise en service – Mise en œuvre

Une fois la programmation effectuée, les ressources acquises, sélectionnées et formées le

personnel, on procède à la mise en œuvre du plan.

À cette fin, l'ingénieur en chef du programme donne des ordres de travail aux techniciens et
opérateurs chargés de l'exécution. Cet ordre de travail doit être le plus explicite possible
possible, afin d'éviter des erreurs et des déplacements inutiles. Les ordres de travail doivent
se réviser afin que son exécution, dans la mesure du possible, suive le diagramme de flux de l'usine. Dans la
l'ordre de travail doit inclure, en outre, l'espace nécessaire pour que l'exécutant
détails des commentaires ou observations.

3.4 Supervision

Le contrôle du programme de maintenance doit être effectué directement par le

ingénieur responsable du secteur. Pour cela, il doit avoir ce qui suit :

Rapports de travaux réalisés. Doivent être présentés par des techniciens et des opérateurs.
hebdomadairement et doivent correspondre aux ordres de travail reçus. Les causes de
aucune correspondance entre les ordres de travail et le rapport ne doit être clairement établie
spécifiées. Le format de ces rapports doit être clair et conforme au style
gestionnaire de l'ingénieur. La procédure des rapports fournira le retour d'information que
la supervision doit remettre au système.

Rapports d'opérations de l'usine. Cette information est importante pour évaluer les
résultats de l'application du plan de maintenance. Les opérateurs sont un agent
extérieur au département et fournissent un point de vue indépendant sur la qualité
du service qu'ils reçoivent. La manière de collecter ces informations doit être coordonnée avec

13
le département de production de l'entreprise.

Évaluation sur site. Une évaluation périodique par l'ingénieur est requise concernant
des conditions de fonctionnement des unités de l'usine. Cette évaluation peut
se baser sur un programme aléatoire de mesures et d'inspections permettant un contrôle
croisé du travail de ses techniciens. Tout le contrôle du programme sera basé sur le processus
statistiques des informations reçues. La prise de décision devra être basée sur le
analyse de toutes ces informations.

3,5 Évaluation

C'est une étape permanente du système et c'est la plus importante. Elle permet la
retour d'information requis pour corriger toute déficience qui se présente dans la
application du programme. Les résultats obtenus du programme devront être évalués, afin
de déterminer qu'il n'y ait ni excès ni défaut de maintenance. Un bon système
doit être évalué en permanence pour refléter, à tout moment, les conditions
actuels d'efficacité. Une analyse des coûts par rapport à la satisfaction des utilisateurs représente un
bonne méthode d'évaluation de la maintenance.

4. ORGANISATION DU DEPARTEMENT DE MAINTENANCE DE L'ENTREPRISE

Chaque entreprise doit organiser sa maintenance de manière particulière. Nous parlerons

ici du département sans le situer dans l'organisation globale de l'entreprise. La
L'emplacement définitif dépend de la taille de l'entreprise elle-même et de l'importance que
ceci offre au sous-système de maintenance. Le responsable du département doit être un
ingénieur. La spécialité de celui-ci est sans importance, tant qu'il possède une.
formation et/ou expérience en gestion du personnel et en administration en général. Le chef
de maintenance sera responsable de la planification, de la programmation et du contrôle. Le
inventaire des équipements et des structures, ainsi que la codification et la conception de normes est
aussi sa responsabilité. Pour développer ses fonctions, il doit compter sur le soutien de
les opérateurs d'usine, techniciens en mécanique et en électricité, personnel de secrétariat et
administrateurs d'entrepôt et d'inventaires. Il devra établir une organisation interne de
département dans lequel il est suggéré de créer des unités dirigées par un
superviseur technique. La sélection du personnel et sa formation sont des fonctions inhérentes
au département de maintenance.

Une fonction importante du chef de maintenance est l'organisation et l'analyse des

fichiers d'information sur l'historique des équipements. Sur la base de ces informations
il doit établir les changements ou améliorations dans les plans. Le simple fait de collecter l'information ne suffit pas.

n'a aucun sens pratique.

14
En raison du manque de personnel spécialisé ou lorsque la complexité du travail l'exige
requière, le département de maintenance pourra engager des services avec des entités
externes à lui. Ces contrats ont pour objet de réaliser certains travaux qui, étant donné leur
nature, ne justifient pas le maintien permanent de techniciens spécialisés pour leur
exécution. Certaines raisons telles que des travaux très spécialisés et peu fréquents ou
avec un coût très élevé des outils et des équipements pour leur exécution justifient cela
recrutements.

Les travaux qu'il est normalement recommandé d'effectuer par cette voie :

rebobinage de moteurs électriques;

réparations complexes de moteurs diesel et essence;
réparation et étalonnage des équipements de contrôle;
réparation d'équipements spéciaux;
réparation des réservoirs et d'autres structures de l'usine;
certains travaux de maintenance préventive que les politiques de la
entreprise permettent.

Pour l'externalisation de services, il faut tenir compte, entre autres, des

soins suivants :

certifier la capacité de l'entrepreneur;

spécifier en détail le motif du contrat;
convenir sur le délai de livraison;
fixer le coût et le mode de paiement;
concerter des tests de fonctionnement;
demander une garantie de fonctionnement pour un temps raisonnable.

Au cours des dernières années, on a constaté une tendance à la sous-traitance de services.

entreprises externes de la part des entreprises. Les départements de maintenance ont

15
sido de ceux qui sont tombés dans cette politique. D'ici que l'administration de
les contrats et leur contrepartie et le suivi technique-administratif sont devenus
une activité très importante du département de maintenance.

5. COÛTS D'ENTRETIEN

Le coût de maintenance peut être défini comme le prix payé au titre des
actions effectuées pour conserver ou restaurer un bien ou un produit à un état
spécifique. Le secteur de maintenance dans l'usine ou dans l'entreprise peut être considéré
pour certains gestionnaires comme une dépense, pour d'autres comme un investissement dans la protection du
équipement physique, et pour certains comme une assurance de production. L'attitude du gestionnaire passera
à ses employés (qu'ils soient mécaniciens ou ouvriers) affectant directement les résultats.

Les coûts de maintenance représentent une partie mineure des coûts totaux de
production (cela dépendant de la technologie, de l'entreprise, du processus, etc.), cependant la
l'expérience indique que la maintenance représente souvent d'excellentes opportunités de
réduction des coûts.

Ces derniers ne peuvent être évités, bien qu'il soit possible de les réduire par une analyse minutieuse des
données de l'entreprise. Par exemple, dans une usine automatisée de fabrication de voitures les
Les arrêts pour maintenance représentent entre 10 % et 15 % du temps effectif de
opération. Mais avec un plan de maintenance programmé adéquat, il est possible de réduire
entre 2 % et 5 %, ce qui augmente la productivité et génère à son tour d'énormes
gains.

D'autre part, la tradition a conduit à prêter attention presque exclusivement à une partie.
de l'équation économique de la maintenance : les coûts strictement enregistrés dans la
comptabilité. Il a souvent été omis, dans l'analyse, de prendre en compte les coûts
ocultes d'opportunité. Ainsi, en gros, nous pouvons faire le premier
classification des coûts de maintenance :

De cette manière, il devient évident que considérer uniquement les coûts comptables pour
mesurer l'impact que l'entretien a sur le budget d'une entreprise est un
grande erreur. Le fait de quantifier par exemple la perte de bénéfice en cas d'arrêt
l'inattendu peut être compliqué, cela ne doit pas nous arrêter car cela peut être
important, et dans certains cas, plus significatif que les coûts de main-d'œuvre et

16
matériaux combinés.

Pour une analyse plus complète et détaillée des coûts de maintenance, il est présenté
une ouverture plus large de ceux-ci, que nous avons commencé à décrire de la manière suivante
manière

a) Les coûts qui ont un rapport direct avec les opérations de maintenance, comme
coûts administratifs, de main-d'œuvre, de matériel, de pièces de rechange,
sous-traitance, stockage et coûts du capital.
b) Coûts liés aux pertes de production en raison des pannes d'équipement,
pour diminution du taux de production et pertes dues à des défauts de qualité du produit
en raison du mauvais fonctionnement des équipements.

De cette manière, nous définissons le « Coût Intégral de Maintenance », qui comprend les deux
conceptes préalablement mentionnés et sera subdivisé en quatre composants. Ce
le coût nous donne une idée plus globale de la gestion de la maintenance que l'analyse individuelle
de n'importe lequel des coûts qui la composent :

Où :

Coûts fixes : Les coûts fixes dans la maintenance sont principalement composés de
la main-d'œuvre et les matériaux nécessaires pour effectuer la maintenance préventive et
préventif essentiellement. Du point de vue de la maintenance, ces coûts sont
dépenses qui assurent l'entretien de l'entreprise et la durée de vie des machines à
moyen et long terme. La diminution du budget et des ressources destinées à cette dépense
fijo limite la quantité d'investissements programmés, et au début cela représente une économie pour
l'entreprise qui se traduit ensuite par une plus grande incertitude et des coûts plus élevés pour
maintenir l'entreprise à son niveau optimal.

Coûts Variables : Dans les coûts variables de maintenance, nous trouvons

basiquement avec la main-d'œuvre et les matériaux nécessaires pour l'entretien
correctif. La maintenance corrective sera la conséquence des pannes imprévues dans la
machinerie. Il semblerait qu'il ne soit pas possible de réduire ce type de dépense de maintenance,

17
Étant donné que cela vient directement du besoin de réaliser une réparation pour pouvoir
continuer à produire. La façon de réduire ce type de dépense ne consiste pas à cesser de
faire de la maintenance corrective, sinon pour éviter que des pannes inattendues se produisent
utilisant correctement les stratégies de maintenance disponibles.

Coûts financiers : Les coûts financiers associés à l'entretien sont dus à la fois à
valeur des pièces de rechange en entrepôt comme pour les amortissements des machines dupliquées
pour assurer la production. Le coût que représentent les pièces de rechange d'un entrepôt pour
Réaliser des réparations est une dépense pour l'entreprise qui limite sa liquidité. Si les
Les pièces de rechange sont utilisées avec une certaine fréquence, nous rencontrerons un mal moindre, étant donné
à que ceci est un investissement que fait l'entreprise pour maintenir la capacité de production
de l'installation. Cependant, lorsque les pièces de rechange mettent beaucoup de temps à arriver
utilisés, nous engageons une dépense qui, en principe, ne génère aucun bénéfice
pour l'entreprise. Dans ces dépenses financières, il faut tenir compte du coût que
suppose avoir certaines installations ou machines dupliquées pour obtenir une plus grande
disponibilité. Dans certaines circonstances, il est obligatoire d'avoir une disponibilité totale, c'est
nécessaire de monter en parallèle une machine similaire qui permette la réparation de l'une d'elles
elles pendant que l'autre est en fonctionnement. Le coût de cette duplication peut être oublié
dans le calcul des frais d'entretien, mais cela doit être pris en compte étant donné que le
Le motif de sa présence est l'augmentation de la disponibilité et ce concept est
responsabilité de maintenance

Coûts de défaillance (perte de bénéfice) : Le coût de défaillance se réfère au coût ou à la perte de bénéfice.
que l'entreprise supporte pour des causes directement liées à l'entretien.
Normalement, ce concept n'est généralement pas pris en compte lorsqu'on parle des dépenses.
de maintenance, mais son volume peut même être supérieur aux dépenses traditionnelles,
coûts fixes, coûts variables et financiers. Ce concept est applicable à la fois aux entreprises
productives comme les entreprises de services. Dans les entreprises industrielles, les coûts par
La défaillance des équipements est principalement due à :

Pertes de matières premières.

Descente de la productivité du personnel pendant que les
réparations.
Pertes d'énergie dues à de mauvaises réparations ou au fait de ne pas les réaliser

Rejet de produits en raison de mauvaise qualité

Production perdue pendant la réparation, ventes réduites, moindres

bénéfices
Coûts d'entretien
Avaries environnementales qui peuvent entraîner des dépenses importantes.
Avaries qui peuvent présenter un risque pour les personnes ou pour l'installation.
Coûts indirects
Pertes d'image, ventes, etc.

Aux coûts que peuvent générer ces faits, il convient d'ajouter le montant des
réparations pour revenir à la normale. Comme cela a été discuté, les coûts fixes
ils sont presque négligeables comparés aux coûts variables et aux coûts liés aux pannes ou aux défaillances
inespérées.

Un bon investissement dans l'entretien n'est pas une dépense mais une source potentielle de

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Les utilités sont maximales lorsque les coûts de production sont optimaux.
Il existe une relation que les coûts d'entretien doivent avoir entre eux : "Main-d'œuvre,
les pièces de rechange, les fournitures, l'utilisation des outils et le temps perdu pour que son
suma soit minimale.

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ANNEXE I - Techniques de surveillance des conditions

La facilité de faire des mesures est le principal critère qui influence la sélection de la
technique pour le suivi des conditions. Les techniques de mesure qui nécessitent d'arrêter
la machine pour effectuer les mesures s'appelle méthodes invasives (off lo ad) et ceux
Les méthodes qui ne nécessitent pas l'arrêt de la machine sont appelées non invasives (en charge).

Naturellement, seront choisies comme techniques celles qui ne nécessitent pas d'arrêter la
opération des équipements mesurés. Les techniques les plus courantes sont définies ci-dessous
de surveillance des conditions.

Les sens humains

Toucher, voir, sentir et entendre sont des activités généralement oubliées lorsqu'on écrit la liste de
les méthodes pour surveiller les conditions d'exploitation. Cela se produit probablement parce que
ces sens sont toujours présents dans nos actions. Il est très fréquent, dans
entretien, qu'une appréciation subjective, utilisant nos sens, initie une analyse
objectif et exhaustif d'un problème. Le fait de dire "On ne voit pas très bien" est donc, très
importante. Cet avantage du corps humain se reflète dans la grande variété de paramètres
que peut détecter : bruit, vibration, température, lumière et odeurs.

Techniques de mesure optiques

Il a déjà été mentionné l'utilisation de la vision. Il existe une large gamme de techniques qui étendent
la puissance de l'œil humain. On peut obtenir une amplification supplémentaire avec l'utilisation de loupes ou de
d'autres instruments optiques. Parfois, l'objet que l'on souhaite inspecter ne se trouve pas
accessible, c'est pourquoi un équipement spécialisé est nécessaire pour y accéder. D'autres fois, le
l'objet n'est pas immobile ou se déplace à basse vitesse, il est donc nécessaire
utiliser des techniques pour simuler qu'il est arrêté.

a) Amplification

L'amplification peut être réalisée par l'utilisation de loupes ou de microscopes à faible grossissement.
puissance. Il existe une grande variété de petits microscopes portables qui peuvent être
très précieux pour les inspections sur place de la détérioration des surfaces ou de l'analyse des copeaux
dans les huiles. On peut également utiliser des caméras vidéo ou photo dans les équipements
de laboratoire pour stocker les résultats.

b) Accessibilité limitée

Souvent, l'objet qui va être inspecté se trouve à l'intérieur de la machine. Pour

pour éviter ce désagrément, plusieurs techniques existent :

Sondas, qui sont des sources de lumière flexibles et qui peuvent être utilisées ensemble
avec des miroirs et des tiges.

Boroscopes, qui sont des objets spécialement conçus pour le travail de

inspection. Ils se composent d'un liquide ou d'une fibre optique avec lesquels on éclaire
et visualisez l'objet en l'inspectant. Ils peuvent être rigides ou flexibles, et avoir
différentes options de têtes d'inspection. De plus, elles peuvent avoir
amplification incorporée.

20
Techniques de mesure thermique

La technique de surveillance par chaleur peut être utilisée pour mesurer la température des fluides.
dans un système ou pour des surfaces de composants mécaniques comme les boîtiers de
roulements. Pour la mesure des conditions thermiques, deux types de capteurs sont utilisés :

a) Capteurs de contact

Les capteurs de contact sont ceux qui mesurent la température du corps avec lequel
sont en contact et ensuite ils le transmettent comme s'il s'agissait du leur. La précision et le
le temps de réponse est affecté par les mécanismes de fixation. Un bon contact
thermique est essentiel à son fonctionnement. Le temps de réponse est affecté par le
inertie thermique, de sorte que les températures qui varient très rapidement doivent être mesurées
avec de petits capteurs (petit volume). Certains types de capteurs sont les suivants :

De l'expansion liquide comme l'alcool ou le mercure dans le verre.

En expansion bimetallique, qui sont très robustes mais inconvénients pour
mesurer les températures sur les surfaces.

Peintures, crayons et billes constituent une méthode simple de mesure

en surfaces qui changent de couleur ou de forme avec la température.
Thermocouples. Ce sont les dispositifs les plus petits et les plus adaptables utilisés dans
détection thermique. Ils peuvent être utilisés avec de petits appareils de mesure portables,
mais ils ont l'inconvénient de ne pas pouvoir répéter la mesure en raison de leur
pauvre surface de contact.

b) Capteurs sans contact

L'énergie radiante d'un corps varie avec la température absolue du corps et la

émission de la surface de radiation selon la loi de Boltzmann. Cela nous permet
déduire la température de la surface à partir de l'énergie radiante sans être en contact
avec elle. Pour cela, on utilise deux types d'instruments :

Pirómetros de radiation, qui peuvent être sélectionnés dans une large

gamme de températures; par exemple, 0 °C et 2 500 °C.
Caméras infrarouges de suivi, qui affichent la température du corps
de manière directe.

Techniques de mesure des vibrations

La mesure des vibrations s'est révélée être une technique très polyvalente et elle a été
développé de nombreuses façons de l'utiliser pour déterminer les conditions de la machinerie.
Son succès dépend d'un méthode très précise, simple à appliquer et non invasive.

a) Mesure mondiale

La technique la plus simple utilise la mesure globale des vibrations avec accélération, vitesse et
déplacement. Cette méthode quantifie la quantité de vibration et la compare avec des normes
préétablies et acceptées et leurs niveaux d'alarme correspondants, selon les besoins.

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Les mesures d'accélération sont particulièrement sensibles aux hautes fréquences, c'est pourquoi
qui sont très utiles pour détecter des défauts dans les roulements ou similaires. Les mesures de vitesse
ils sont très utiles pour la détection des pannes, telles que le déséquilibre, les désalignements et
soutiens lâches. Le déplacement est utilisé pour les vibrations de basse fréquence et est utilisé
en équipes de basse vitesse. Les mesures globales donnent un degré de diagnostic bon
non, mais ils ne sont pas suffisamment spécifiques dans la plupart des problèmes.

b) Détection de pannes dans les roulements

La vie des roulements est aléatoire dans certaines limites. Cela provoque chez le
ingénieur de maintenance un problème qui peut être résolu avec une certaine fréquence
de remplacement. L'application des méthodes de mesure des vibrations pour indiquer des dommages
dans les roulements, il y a eu un grand développement.

Ces méthodes se concentrent sur la vibration à haute fréquence des éléments

Les éléments roulants produisent à l'intérieur du roulement. La défaillance dans les roulements se produit généralement

commence par la formation de défauts à la surface. Ce choc avec les défauts

produit des résidus abrasifs qui provoquent une usure interne dans le roulement. Les
impacts causés par les éléments rotatoires qui entrent en collision avec ces défauts
produisent une vibration de très haute fréquence entre le roulement et son boîtier.

c) Analyse du spectre

Les avantages des circuits à état solide ont permis le développement d'analyseurs
de vibrations petites et portables. L'analyse que ces appareils effectuent montre
la fréquence et la magnitude pour donner un signal complet. Les analyseurs de vibrations
peuvent être utilisés pour diagnostiquer de nombreux types de défauts dans la machinerie. Leur application
permet de différencier les différents modes de défaillance.

Techniques de surveillance du courant

Le courant des moteurs électriques peut être mesuré en utilisant de nombreuses méthodes très
connus. Parmi ces méthodes figurent les suivantes :

Graphique de la variation continue du courant dans le temps.

Graphique des pics de courant.

Techniques de surveillance des lubrifiants

On peut surveiller la composition des lubrifiants pour détecter la présence de

contaminants ou particules abrasives qui peuvent causer des dommages.

Techniques de surveillance de la corrosion

Les procédures conventionnelles de surveillance de la corrosion sont basées sur la détection

de la perte de poids, la mesure de la résistance électrique et la pollinisation linéaire. Pour
détecter la corrosion, de nombreuses méthodes sont suivies, parmi lesquelles, l'inspection visuelle,
ultrason, radiographie, induction magnétique et mesure de courants parasites.

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BIBLIOGRAPHIE GÉNÉRALE

Babcock, Russell. Instrumentation et contrôle des usines de traitement. Limusa, 1982. 

Holderbank. Maintenance préventive. Genève, 1973. 
Ortega, Carlos H. "Opération et maintenance des appareils de mesure et de régulation
de flux", s.d. 
Palacios, Enrique. Manuel d'instruction. Version préliminaire de maintenance
plantes. 1981. 
Maintenance for a Water Plant. Author: Eng. Emilio Alpízar Villegas -
Consultant CAPRE/GTZ
Apunte “Coûts et Budgets”. Auteur : Ing. José Felipe Baqueiro Hidalgo
Université Technologique de Campeche. Chaire : Direction de la Maintenance
Industriel.

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