Filière

Génie
Electrique

REMERCIMENTS
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à :
 Mr PATRIK GAILLARD, Le Directeur Générale de LABINAL-Maroc pour
m’avoir accepté comme stagiaire au sein de la société.
 Mr BRAHIM EZ-ZADGUI, Mon encadrant à LABINAL-Maroc, pour m’avoir
accueilli dans son service, et qui s’est montré tout le temps coopératif, et qui m’a
aider à mener à bien mon stage en me proposant le sujet adéquat et me donnant
les indications appropriées que ce soit pour la découverte du milieu de travail ou
pour l’accomplissement des étapes de mon sujet.
 Mr YOUNESS EL FOUGANI, que je remercie vivement pour m’avoir aidé à
décrocher le stage au sein de LABINAL-Maroc.
 L’équipe du service de maintenance,au sein duquel j’ai effectué mon stage.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 1
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Génie
Electrique

RÉSUMÉ DU STAGE

Mon stage au sein de LABINAL-Maroc, filiale du groupe SAFRAN, leader mondial dans
le domaine du câblage électrique pour l’aéronautique, consiste dans un premier temps à
découvrir les différents services de la société, comprendre la chaine de production de
l’amont à l’avalet se familiariser avec l’environnement de travail.

Dans un deuxième temps cerner le rôle du service maintenance au sein de LABINAL-

Maroc et les parties dans lesquelles il intervient, ainsi la méthode de travail et l’ensemble
des opérations effectuées.

Une fois dépasser cette étape on passe au vif du sujet que je décris ainsi :
Le service de maintenance intervient dans tous ce qui est outillage et machinerie, dans
mon sujet je m’intéresse aux machines LASER ma mission se résume dans les étapes
suivantes :
- Passer d’une étude générale de pannes et causes d’arrêt d’une machine Laser vers une
étude de cas particulier (traitement de causes et d’actions habituellement prises par le
service maintenance)
- Proposer des améliorations.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 2
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Génie
Electrique

I. Présentation du groupe SAFRAN

Safran est un groupe industriel et technologique français, actif mondialement dans l'aéronautique, l'aérospatial, la
défense et la sécurité.

Figure -1- : le groupe SAFRAN est fortement impliqué dans la réalisation de l’Airbus A380

Né en 2005 de la fusion entre Snecma et Sagem, ce groupe est spécialiste dans l’industrie aéronautique (moteurs,
trains d’atterrissage, freins électriques, équipement,…), la défense et la sécurité.

Aujourd’hui Safran regroupe au sein de ces filiales à travers le monde près de 55 000 personnes dans plus de
cinquante pays.

Pour ce qui est de la Société d’applications générale d’électricité et de mécaniques (SAGEM) elle fut fondée en 1925, en
ayant une large activité dans la défense, téléscripteurs et équipements aéronautiques (ex : les centrales inertielles. En
2004 elle comporte deux branches : télécommunications et défense sécurité.

Concernant la Société nationale d’étude et de construction de moteurs d’aviation (SNECMA) qui fut créée en 1945 par
la nationalisation de Gnome et Rhône. Elle s’est spécialisée dans la conception et la production de moteurs d’avions

Depuis avril 2011 Safran a changé ses statuts pour devenir une Société Anonyme (SA) à conseil d’administration.

Ayant pour président-directeur général Jean-Paul Herteman et pour vice-président du conseil d’administration Francis
Mer

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 3
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Génie
Electrique

Capital :

Figure-2- : La répartition du capital de Safran pour l’activité de l’année 2010

Effectif :

Figure -3- effectif mondial du groupe SAFRAN pour l’année 2008

Aujourd’hui l’effectif a atteint les 55000 personnesDirigeants :

Les membres du conseil d’administration sont:Jean-Paul Herteman, Président-Directeur général depuis 2011

 Francis Mer, Vice-Président

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 4
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Génie
Electrique

 Giovanni Bisignani
 Jean-Lou Chameau
 Odile Desforges
 Jean-Marc Forneri
 Xavier Lagarde
 Michel Lucas
 Elisabeth Lulin
 Pierre Aubouin
 Christophe Burg
 Michèle Rousseau
 Laure Reinhart
 Christian Halary
 Marc Aubry
 Caroline Grégoire-Sainte Marie

Principales entités du groupe selon les secteurs d’activité:

Secteur d’activité Entité Activité

Propulsion aéronautique et spatiale Motoriste aéronautique et spatial, il
conçoit, développe, produit, et
Snecma
commercialisedes moteurs pour avions
civils et militaires, lanceurs spatiaux et
satellites. Il assure la maintenance et le
support pour ses appareils.

Spécialisée dans la conception et la

production de moteurs-fusées à propergol
Snecma Propulsion solide
solide pour missiles (Missiles nucléaires
de la défense nationale) et lanceurs
spatiaux (Ariane 5) ainsi que dans les
matériaux composites thermostructuraux
destinés notamment aux tuyères de
moteurs spatiaux et aux turbo-réacteurs.

Conçoit, développe et produit des modules,

des équipements pour moteurs d’avions
Techspace Aero
(civils et militaires) et d’engins spatiaux.
La société est aussi spécialisée dans la
conception, l’installation et la
modernisation de bancs d’essais, sous la
marque Cenco InternationalTM.

Conçoit et produit des turbomachines pour

hélicoptères civils, parapublics et
Turbomeca
militaires.
Spécialisée dans la conception, le
développement et la fabrication de turbines
Microturbo
à gaz de faible poussée pouvant être
caractérisées par des groupes auxiliaires
de puissance (APU) et autres systèmes de
démarrage. Ces turbomachines équipent
notamment des missiles, drones et engins
cible.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 5
 Filière

Génie
Electrique
Equipements aéronautiques Fournit des nacelles complètes pour
moteurs d’avions ainsi que le support et
Aircelle
les services associés, des matériaux
composites pour aérostructures. Il est le
nacelliste intégrateur des deux
motorisations de l’Airbus A380.

Concepteur et fabricant de trains et de

systèmes d‘atterrissage, Messier-Bugatti-
Messier-Bugatti-Dowty
Dowty équipe plus de 19 000 appareils,
avions civils, avions militaires et
hélicoptères. C’est un acteur majeur des
systèmes d’atterrissage et de freinage,
(roues et freins carbone,
extension/rétraction des trains,
calculateurs de freinage, hydraulique...)
pour l‘aéronautique.

Spécialiste de l’extraction et de la gestion

de puissance pour moteurs d’avions et
Hispano-Suiza
d’hélicoptères civils et militaires, des
convertisseurs électroniques de puissance
et des systèmes électriques.

Spécialiste des systèmes de câblages

électriques pour l’aéronautique, Labinal est
Labinal
fournisseur de Boeing et d’Airbus, pour
l’ensemble des programmes civils tels que
l’A380 et le B787 Dreamliner ainsi que le
programme militaire A400M. Dans le
domaine militaire, il équipe de nombreux
avions.

Concepteur et fabricant de ventilateur,

pour les avions A380 et A350 entre autres.
Technofan

Défense et sécurité Sagem Défense Sécurité Propose des solutions et des services en
optronique, avionique (commandes de vol
pour hélicoptères), navigation, électronique
et logiciels critiques pour les applications
civils et de défense aérospatiales,
terrestres et navales.

Morpho Spécialiste de l’identification

multibiométriques (empreintes digitales,
iris et visage), des solutions de gestion
d’identité, des cartes à puce, des
transactions sécurisées et des solutions de
détection d’explosifs et de narcotiques.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 6
 Filière

Génie
Electrique

II. LABINAL-Maroc
1. Présentation
LABINALestune société industrielle et technologiquedu groupe SFRAN, est une société leader dans le domaine des
systèmes decâblages électriques et des études, de l’ingénierie et de la technologie associéesur le marché aéronautique,
spatial et de défense. Sa réussite émane d’une longue expérience avec les géants de l’aéronautique au monde.

Figure -4- : L’opération de dénudage (enlever l’isolant de l’âme conductrice)

Crée en septembre 2004, LABINAL MAROCest une filiale de lasociété françaiseLABINAL(groupe SAFRAN). Déjà
présente au Maroc en joint-venture avecBOIEING etROYAL AIR MAROCau sein de la sociétéMATIS Aerospace, LABINAL
Maroc doit permettre à LABINAL de suivre la cadence des besoins prévus par ses clients avionneurs dès 2005, en
étendant sont effectif et élargissant sa structure.

Commençant son activité l4 novembre 2004,LABINAL Maroca augmenté les capacités existantes de production, avec la
mise en place d’une usine performante, moderne qui rassemble le savoir-faire, l’expertise et la technologie. En mars
2006, LABINAL Maroc s’est déplacée dans une nouvelle unité industrielle àAIN ATIG, d’une superficie d’environ
10.850m².

Cette usine fait l’objet de la Convention d’investissement signée avec leGouvernement Marocain le 23 février [Link]
travers de ce contrat,LABINAL Marocbénéficie depuis le 12 mai 2005 du statut d’Entrepôt Industriel Franc. Ce régime
préférentiel s’est accompagné de la signature d’une convention de gestion personnalisée avec l’Administration des
Douanes et Impôts Indirect, facilitant les procédures de déclaration des opérations d’importation et d’exportation de la
société.

Laconvention d’Investissement prévoit aussi queLABINAL Maroc « bénéficie des avantages de l’article 17 de la charte
de l’investissement pour une prise en charge partielle par l’Etat, notamment des coûts liés aux frais de la formation
professionnels »

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 7
 Filière

Génie
Electrique

Figure-5- : LABINAL-MAROC

2. Structure
ORGANIGRAMME :

Actuellement Labinal-Maroc produit du câblage aéronautique destinée pour une panoplie de programme d’avion en
faveur d’un ensemble de clients européens :

PROGRAMME AVION CLIENT

10 VU A320 AIRBUS
80 VU A320 AIRBUS
WP 4004 A330/A340 AIRBUS
WP300 A340 AIRBUS
A400M A400M AIRBUS (Militaire)
EUROCOPTER(France)
ECF MK2 op

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 8
 Filière

Génie
Electrique
EUROCOPTER(Allemagne)
ECD EC145 / EC135

En aval de la production on obtient un « harnais », c’est une multitude de câbles regroupés et enfichés par les bouts
dans des prises, suivant des schémas spécifiques dans le but de constituer le système de câblage d’un avion donné.

Figure -6- :Assemblage meuble avionique et harnais

Les processus de production sont peu automatisés, { part l’étape de coupe des câbles et marquage Laser avec les tests
des câbles. Ainsi, les équipements dont dispose Labinal Maroc sont les suivants :
 6 machines de coupes et marquage laser des câbles : atelier préparation
 2 machines de coupes des câbles : atelier préparation
 3 testeurs électriques SCHAFFNER utilisés pour les programmes 10VU, WP300, A 400M et MKII

Le reste des opérations liées à la fabrication sont réalisées { l’aide d’outils manuels (pinces { sertir manuelles ou
pneumatiques, pinces à dénuder, pistolets auto soudeur,…).La traçabilité d’outillage exigée par les clients, nécessitent
un étalonnage et un entretien permanent.

III. Service de maintenance

1. Présentation
Le service Maintenance moyens lourds et moyens généraux, dit tout court service maintenance, est habilité à intervenir
dans tout ce qui est réparation ,vérification et gestion de l’outillage de production (pince à sertir, pince à dénuder,
générateur infrarouge,...), réparation et contrôle d’une multitudes de machines et d’équipements lourds:

- Machines Laser
- Testeurs électriques
- Compresseurs
- Sur-tresseuse
- Refroidisseurs
- Salle Compound
- Machine teste de moulage et Test traversée étanche

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 9
 Filière

Génie
Electrique

Il y a 4 niveaux d’intervention du personnel au service maintenance selon l’habilitation de chaque personne. En

général les niveaux sont décrits ainsi:

+Niveau1 : Utilisation et entretient courant (ex : Nettoyage).

+Niveau 2 : - Maintenance curative et préventive.
- Programmation et paramétrage.
+Niveau 3 : Calibration et maintenance lourde.
+Niveau 4 : Les interventions du constructeur, les réglages d’usine,…

2. Structure du service maintenance

Cette structure pourrait être comprise { travers l’ensemble des fonctions réalisées par les gens de gestiond’outillage,
calibration et maintenance :

 Gestion d’outillage et vérification:

L’atelier d’outillage travail au profit de tous les programmes existants sur la surface de production { savoir :

AIRBUS : 10VU
80VU
WP4004
A400M
A350

EUROCOPTER: ECD
MK2 OP
ECF

Programme commun: Bretelle de test

CMP (Coupe Marquage et préparation)
Formation (au profit des opérateurs nouvellement recrutés)

Il fait un suivit des pinces à dénuder et pinces à sertir hors validité.

En plus de l’outillage provenant de la production interne, le service est certifié dans le groupe Safran pour réparer de
l’outillage venant d’un nombre de filiales au Maroc : MATIS et en France : VICHY, AJACCIO ET VILLEMUR.

Dans ce qui suit on décrit la méthodologie de gestion et de vérification des outillages de fabrication soumis à
vérification périodique, c’est une procédure générale concernant toute sorte d’outillage :

 VERIFICATION :

Cette opération consiste à vérifier à ce que l’équipement respecte des prescriptions préalablement fixées qui autorisent

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 10
 Filière

Génie
Electrique
sa mise ou remise en service. Une vérification peut être obtenue { l’aide d’un étalon matérialisant les limites tolérées.
Cette méthode ne nécessite pas l’obtention de résultats chiffrés.
Elle se traduit soit par un Constat de Vérification matérialisant le fait que l’instrument puisse être remis en service ou
engendre une décision d’ajustage, de réparation ou de réforme de l’équipement.

 ETALONNAGE :

onnage est l’ensemble des valeurs issues de la comparaison des résultats de mesure par rapport { l’étalon. Il se traduit par une
courbe d’étalonnage.

 CONTROLE DE BON :

Le service fait un contrôle visuel des équipements pour vérifier la absence de tout défaut d’aspect (ex : traces de chocs
ou de chute, présence de plaque d’identification constructeur…).
Des manœuvres à vide sont effectuées en particulier pour les pinces à sertir afin de vérifier le bon fonctionnement de la
crémaillère et la bonne rotation du sélecteur.
Vérification du bon état des parties actives (mors, poinçons, matrices, couteaux…)
Pour les appareils électriques, il est procédé à une mise sous tension avec vérification de l’allumage des voyants, et
éventuellement la réalisation d’une auto test si l’appareil en est équipé.

 VERIFICATION COMPLETE :

Le contrôle de bon fonctionnement de l’équipement est complété par la vérification de l’ensemble de ses
caractéristiques et la réalisation d’échantillons attestant de la tenue des performances.
Pour chaque catégorie d’équipement, les détails de ces vérifications ou essais font l’objet de procédures spécifiques.
Les opérations de vérification complète peuvent être réalisées en interne ou en externe.

 ENTRETIEN :

Intervention mineure sans démontage ou avec changement de pièces n’affectant pas les parties fonctionnelles de l’outil
(Ex : nettoyage, lubrification, changement de vis, de fusible ou d’ampoule).

 REPARATION :

Intervention impliquant un démontage des parties fonctionnelles de l’outil avec éventuellement remplacement de
pièces.
Ces opérations ne peuvent être pratiquées que par un site LABINAL homologué ou un sous-traitant agrée.

 REFORME :

Outil inactif, administrativement écarté du parc mais qui peut être utilisé comme source de pièces détachées.

 DESTRUCTION OU FERRAILLAGE :

Elimination physique de l’outil avec mise { jour du fichier historique avec trace conservée.

 IMMATRICULATION:

Numéro unique, pour tous les sites DCE, qui est affecté à un moyen de fabrication.

Il est enregistré dans la base outils du site propriétaire et reporté de manière indélébile sur l’outil en clair et en code

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 11
 Filière

Génie
Electrique
barre (code 39).

 GESTIONNAIRE OUTILLAGE :

Le Gestionnaire Outillage a en charge l’immatriculation des outils, la gestion et la mise { jour de la base de données
outillage et le suivi des fiches de vie (en particulier l’enregistrement des dates de vérification et de fin de validité) .
Il a également en charge l’appel et la relance pour vérification périodique de ses outillages et de ceux des sites qui lui
sont rattachés.
Le Gestionnaire Outillage peut éventuellement faire partie du Centre de Contrôle.

 CENTRE DE CONTROLE :

Chaque centre d’affaires des Divisions Câblage Europe / Labinal Services dispose d’un Centre de Contrôle d’outillages,
responsable de la vérification périodique des outils.

Les Centres de Contrôle doivent disposer des moyens de contrôle (eux-mêmes vérifiés ou étalonnés périodiquement) et
des documents nécessaires à la vérification des outillages.

Lors de vérification externalisée, le sous-traitant a délégation du Centre de Contrôle donneur d’ordre. Il peut donc être
amené { remplir certaines tâches de validation et de pose d’étiquettes de validité ou de mise hors service en son nom.

 STOCK NON OPERATIONNEL :

Ce sont les outils non utilisés pour une période ouverte. Ils ne sont plus appelés pour vérification périodique Ils ne
peuvent être remis en service que dans le cas où leur date de validité n’est pas atteinte ou après avoir passé une
vérification complète.

 STOCK OPERATIONNEL :

Pour pallier le besoin de réactivité des sites, il est constitué un stock d’outils disponibles { tout moment. Ces outils
plombés et stockés sans date de validité ne sont plus appelés pour vérification périodique. Ils peuvent être remis en
service instantanément si leur plombage est intact.

 PLOMBAGE :

La garantie de non-utilisation des outils disponibles en stock opérationnel est obtenue par un système de « plombage »
qui se trouve obligatoirement détruit lors de sa remise en service. Les outillages de production soumis à vérification
périodique se répartissent en grandes familles :

 Dénudage

Le dénudage est une opération qui permet de retirer partiellement l’isolant d’un câble de son âme conductrice.

 Pinces manuelles
 Equipements semi-automatiques

Figure-7- : Pince à dénuder manuelle

 Sertissage et positionnement

L’opération de sertissage consiste à fixer par écrasement un élément d’extrémité sur un câble dénudé , pour

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 12
 Filière

Génie
Electrique
réaliser une liaison électrique et mécanique entre l’âme du câble et l’élément d’extrémité.

Figure-8- : Câble serti

 Pinces manuelles ou semi-automatiques (pneumatiques, hydrauliques…)

 Poinçons / matrices
 Positionneurs(monter sur la pince, permet de centrer le contact par rapport aux quatre poinçons pour avoir une empreinte
centrée sur le contact entre le trou de visite et l’arrière du fut du contact)

Figure -9- : Sertisseuse et positionneur

La vérification d’une pince à sertir passe par un nombre d’étapes :

 Un contrôle { l’œil nu de la pince.

 Nettoyage.
 Projecteur de profil :

Figure -10- : Projecteur de profil

 Piégeage.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 13
 Filière

Génie
Electrique

Figure -11- : Boite à piges

 Test de crémaillère.
 Sertissage.
 Cette étape consiste à essayer la pince sur un ensemble de câbles de types différents.
 Control de sertissage (binoculaire).
 Contrôler le contacte serti sous le microscope binoculaire.
 La morphologie du sertissage doit suivre une certaine norme.
 Test de concentricité.
 Essai de traction.
Cet essai contrôle la tenue du contact sur le câble serti .

Figure-12- Machines de traction petites jauges et grande jauge

 Traçabilité de la pince.
C’est l’enregistrement des données concernant les outils réparés et mesures effectuées.
 Moyens de chauffe

 Générateurs infrarouges

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 14
 Filière

Génie
Electrique
 Générateurs d’air chaud (pour connexions thermosoudées)
 Fers thermostatés
 Equipement de rétreint de bagues à mémoire
 Outils dynamométriques
 Clés et tournevis dynamométriques,
 Pinces serre colliers plastiques (à l’exclusion des pinces utilisées pour certaines prestations réalisées chez le client
et pour lesquelles ce dernier n’exige pas de suivi)
 Pinces de tension des bandes métalliques

 Maintenance des Machines Laser :

Le service assure le bon état de marche de 6 machines Laser ayant pour fonctions :

o la coupe de files selon des longueurs spécifiées dans le cahier de charge (ensemble de référence et de fichiers intégrés
dans le système).

o Le marquage Laser d’un ensemble de références entrant dans le processus de fabrication.

o Imprimer des étiquettes contenant un ensemble d’information spécifiques au câble découpé : Longueur, type d’avion,
jauge, séparateur,…

 Sur-tresseuse :

Les opérations de maintenance préventive de la machine :

o Vérifier que la pression d’alimentation est de 6 bars

o Purger les filtres pneumatiques, changer ou nettoyer si nécessaire

o Vérifier que les paramètres de réglage.

o Vérifier l’état des joints d’étanchéité

o Inspection générale

o Nettoyage

o changement des pièces mécaniques.

o Vidange d’huile.

 Machine Traversées Etanches :

Les opérations La maintenance préventives :

o Purger les filtres pneumatiques M1,M2,M3 et M4, changer ou nettoyer

o Vérifier que les manomètres M1,M2, M3 et M4 sont réglées à 5,5 bars (Max)

o Nettoyer le filtre du PC

o Nettoyer les filtres air ventilation par rack

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 15
 Filière

Génie
Electrique
o Nettoyer les ZIF des racks { l’aide d’un chiffon

 Machine de coupe et marquage à chaud :

Les opérations de la maintenace préventive :

Dérouleur :

- Nettoyer vérifier la rotation des poulies.

- Vérifier les courroies et leurs tensions (pas trop tendues)

- Vérifier l’asservissement du dérouleur (faire manipuler le potentiomètre)

- Vérifier la tenue de la mise à la terre (test avec multimètre)

Marqueur :

- Vérifier le fonctionnement du détecteur de nœuds.

- Huilage des axes et chemin du sélectionneur de disques.

- Contrôle du graissage et du serrage de la visserie (zone disques).

- Vérification visuelle de l’état des disques et composants.

- Nettoyer le chemin de câble (les roues de guidage).

Testeur d’isolement :

- Nettoyage des électrodes (chaînes de perle) et support d’électrode.

- Contrôle de tension de test de 150V ainsi que la mise à la terre.

Autostrip :

- Nettoyage des couteaux et élimination des résidus.

- Vérification de l’état de courroies.

- Nettoyage du chemin de câble (les roues de guidage, guide-câble, courroies).

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 16
 Filière

Génie
Electrique

IV. Machine LASER

1. Description d’une machine LASER
Une machine de coupe et marquage laser, comme son nom l’indique est conçue pour découper une jauge de câble reçu
en entré et marquer des informations spécifiques sur chaque portion de câble, c’est informations sont d’une grande
importance puisqu’elles sont utilisée dans les systèmes de câblage au niveau de la fabrication.
Longueur du câble, espacement entre marquage, taille de police avec type et qualité du marquage, sont toutes des
informations programmés sur des options logicielles de la machine.

a. Environnement machine:
Dans la salle de Coupe Marquage Laser dont la maintenance et le suivi de qualité de production sont assurés par le
service maintenance on trouve deux types de machine : ULYS 330 et ULYS MODENA 330.

Figure -13- Machines de marquage Laser

Normalement il y a une petite différence entre les technologies des machines laser existantes chez LABINAL (ULYS 330
et ULYS MODENA 330). Dans ce qui suit en fait la description de la machine de coupe récemment implantée à
LABNAL-Maroc ULYS MODENA 330 :

Une machine ULYS 330 MODENA a comme dimension : 1100 mm X 1408 mm X 1800 mm

Un périmètre minimum de 1mètre encerclant la machine est nécessaire pour rendre facile l’ouverture des portes et
permettre une circulation aisée.

->La machine est Alimentée par deux lignes connectées sur le sectionneur implanté sur la porte arrière de la machine :

- Une ligne 220V - 20A (+/- 10VAC) –Phase /Neutre -50/60HZ – (type de câble nécessaire : H07 RNF 3G4)

-Une ligne 220V – 16A (+/-10VAC) – Phase/Neutre -50/60Hz – (Type de câble nécessaire : H07 RNF 3G2,5)

->Alimentation Pneumatique :

La machine ULYS Modena doit être connectée au réseau d’air comprimé de l’atelier où elle est implantée. La pression
doit être d’au moins 90PSI (6 bars) et le débit de 2 SCFM.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 17
 Filière

Génie
Electrique
Un réducteur de pression est installé en entrée de machine de façon à permettre de diminuer la pression à 90 PSI
(6bars).

->Un groupe de refroidissement externe :

Alimenté par une ligne de : 220V -30 A (+/-10VAC) –Phase/Neutre -50/60Hz (types de câble :h07 RNF 3G4)

La machine ULYS Modena est connectée au groupe de refroidissement externe par l’intermédiaire de deux tuyaux d’eau
TRICOFLEX 12X19 (diamètre interne du tube : 12mm).

Les deux tuyaux sont connectés sur les deux vannes rapides montées sur l’entrée et sortie du groupe de
refroidissement, et maintenu en place { l’aide de colliers de serrage métallique.

Un isolant calorifique doit être installé afin de protéger les tuyaux reliant le groupe de refroidissement externe et
l’échangeur thermique du laser (CS3000).

La machine contrôle le groupe de refroidissement via un câble électrique (signal de Marche/Arrêt et signal de défaut).
Ce câble est connecté sur des bornes implantées dans le tableau électrique de la machine, puis cheminé vers le groupe
de refroidissement externe et enfin connecté { l’intérieur de celui-ci (type de câble recommandé : H07 RNF 4GO, 75).

->Un système d’extraction des fumées :

La machine est équipée avec un système d’extraction des fumées : débit d’air 170 m3 /h, de diamètre d’extraction de
100mm.

La sortie d’extraction de fumées est située sur le côté gauche de la machine et équipée d’un filtre

Le système d’extraction doit être contrôlé régulièrement afin de s’assurer de son bon fonctionnement, dans le cas
contraire une intervention du service de maintenance est nécessaire avant l’utilisation.

NB: L’opérateur doit faire un contrôle de flux d’air en sortie du système d’extraction à chaque début de
production ou phase de tir.

->Conditions d’environnement :

Température de fonctionnement recommandé : +18°c à +25°c

Température de fonctionnement : +15°c à +32°c

Température de stockage : +5°c à +45°c

Humidité maximum : 80%

->Niveau de bruit avec pour une machine en fonctionnement :

Le bruit émis par la machine en fonctionnement est inférieur à 70db.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 18
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Génie
Electrique

b. Constitution et localisation des éléments :

Une machine de marquage Laser comprend un système optoélectronique pour création et cheminement du Bleu UV,
une zone de marquage, un système mécanique pour le cheminement du câble, un système de lovage pour rembobiner la
portion de câble découpé et un système informatique pour l’environnement logiciel et la base de données programmes.

Les figures suivantes détaillent les constitution d’une machine Laser (Cas de l’Ulys Modena 330) :

 Le système de Lovage :

Figure -14- : Système de lovage

 Un groupement de refroidissement de lalampe flash :

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 19
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Génie
Electrique

Figure -15- : Groupement de refroidissement

 Un dispositif de contrôle de la température et de la pression :

Figure -16- : Mécanisme contrôle de température/pression

 Une partie mécanique (Pour dérouler le câble) et zone de marquage (dernière station pour le rayon UV) :

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 20
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Génie
Electrique

Figure -17- : partie mécanique-1-

Figure -18- : Partie mécanique -2-

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 21
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Génie
Electrique

Figure -19- : Partie mécanique-3-

 Un dispositif optique commandé par une partie électronique:

C’est un mécanisme qui s’appuie sur la mise en place d’un ensemble d’équipement optique commandés par des cartes
électroniques et disposés de façon à avoir le Laser bleu en sortie, qui sera utilisé dans le marquage des câbles.

Le schéma suivant décrit le principe du dispositif optique :

Figure -20- : schéma de principe de création et cheminement du laser UV

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 22
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Génie
Electrique

Figure -21- : Masque et Miroir polarisateur

Le Masque :

- Le masque est un disque sur lequel sont gravés des chiffres et des lettres à travers lesquels passe le rayon laser pour prendre
la forme de ces alphanumérique et être acheminer par le reste des optiques vers la zone du marquage sur câble.
- Sa fréquence de rotation est synchronisée avec celle du tir de la lampe flash.
- Le pilotage de ce masque est réalisé via une carte électronique de commande.

Figure -22- : Miroir Gaussien

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 23
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Figure -23- : Système doubleur et système tripleur

Figure -24- :Miroir plan de cavité et pockels

2. Mise en marche et réglage

NB : Le logiciel utilisé pour piloter la machine Laser est une application nomméeEasyprod

 Le démarrage de la machine :

 On met le sectionneur sur « ON » { l’arrière de la machine

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 S’il y a un groupe froid externe, il faut s’assurer que son sectionneur est bien fermé
 Tourner la clé « Mise sous Tension » sur la position 1 :le voyant blanc « sous Tension » doit s’allumer.
 Appuyer sur le bouton poussoir vert « marche » : le voyant vert « marche » doit s’allumer
 Allumer l’ordinateur : Windows se charge automatiquement
 Ouvrir une session sous Windows (appui sur « Alt/control/suppr » et saisir le nom et le mot de passe
 Le logiciel de pilotage de la machine est automatiquement lancé

 Tests effectuées :

A chaque changement d’opérateur, la saisie du matricule de l’opérateur avec le mot de passe est bien
[Link] vient l’initialisation de la Machine :

 Un test des cartes électroniques du PC de commande

 Un test des cartes électroniques de la machine
 Un test du système d’entraînement (carte d’axe)
 Le démarrage du marqueur : Cette étape consiste en l’allumage du laser de la machine

 Réglage des paramètres :

*Paramètres d’impression : plusieurs options sont permises

 création d’un programme d’impression

 Avoir accès aux paramètres généraux : nom du programme, le pas entre caractères en mm, la configuration étiquette,…
 Marquage principal, qui permet de définir le marquage principal du câble

Pour comprendre cette option il est essentiel de donner un ensemble de définitions liées au marquage du câble :

- 1er bout du câble (ou Marque avant) : la longueur du début correspond { la distance entre l’extrémité du câble et le
début du premier repère marqué sur le câble.
Il y a 5 types de marquage :

o débit de câble : correspondant à un débit de câble non marqué mais coupé à la dimension souhaitée.
o Alphanumérique : correspondant au marquage de câble avec des repères marqués en clair sous forme alphanumérique.
o code-barres 39 : correspondant au marquage de câble avec repères marqués exclusivement sous forme de code-barres
39. Ce paramètre n’est accessible que dans le cas d’une machine équipée de l’option « Marquage CB39 »
o alternée : permet de marquer le câble avec des repères comportant un marquage code-barres 39 suivi du marquage
alphanumérique.
o marquage aux extrémités : les repères marqués correspondent aux repères des informations aux extrémités. Dans ce
cas, le paramétrage de cette zone est décrit dans l’onglet « marquage aux extrémités » et le champ « intervalle »
n’apparaît plus.

- Milieu du câble : les différentes valeurs pouvant être affectées au champ « type de marquage » sont identiques à celles
du champ « type de marquage » pour 1er bout.

- 2ème bout du câble (ou Marque arrière) :

Les différentes valeurs pouvant être affectées pour le champ « type de marquage » sont identiques à celles du champ
« type de marquage » pour le 1er bout. Le champ « longueur en
mm » correspond à la longueur du 2 bout aussi appelé « Marque Arrière ».
ème L’ « intervalle » en mm permet

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Stage 1ère année CI 25
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de définir l’intervalle entre les différents repères sur le 2 ème bout du câble.

- Marquage des informations aux extrémités :

Pour comprendre cette option il est bien indispensable de donner un ensemble de définitions :

-Extrémité 1 : La case à cocher « actif » sur l’écran permet d’activer ou désactiver l’impression des informations aux
extrémités pour l’extrémité 1.
Le champ « nombre de repère » permet de définir le nombre de repères à marquer pour la première
extrémité
Le type de marquage défini comment l’information doit être marquée. (Actuellement
seulement « Alphanumérique » est possible).

Le type d’information définie le type d’information { marquer pour la première extrémité. 4 informations sont
disponibles :

o Source : Impression de l’information « source »

o Destination : Impression de l’information « Destination »
o Source et Repère : l’impression de l’information « source », d’un caractère de séparation (définie dans les paramètres
logiciels) et du repère principal.
o Repère et destination : Impression du repère principal, d’un caractère de séparation et de l’information « Destination ».

-Extrémité 2 : Le paramétrage du marquage des informations aux extrémités dans le cas de l’extrémité 2 est identique
au paramétrage de l’extrémité 1.

Il y a deux manières de définir les zones d’information aux extrémités selon la définition du type de
marquage du premier bout (onglet « marquage principal ») :
- Il y a le cas où le câble est décomposé en 3 zones : Extrémités 1, milieu et Extrémité2. Le nombre
de repère de repères à chaque extrémité est donné par la longueur du 1er et 2ème bout.
- Le cas où le câble est décomposé en 5 zones, Extrémités1, 1er bout, milieu et 2ème bout et
extrémité 2.

 Une fois le réglages des extrémités est réalisé, vient l’étape du choix des types/jauge de câble :

Si l’opérateur a le droit d’accès { la liste des types/jauge, il a la possibilité de faire une recherche des type/jauge dans la
base de données de la machine, ou bien d’en créer un nouveau.

 Paramètres généraux :

 Le diamètre du câble en millimètres dans le cas d’une machine équipée d’un ré enrouleur.
 Le nombre de coupes (définit le nombre de coups de couteaux nécessaires à la coupe du câble). Si la machine est
équipée du couteau grande capacité, ce champ doit être un multiple de 2.
 Le type de câble : trois valeurs sont autorisées « petite jauge », « Grosse jauge/ Torsadé » et « Torsadé non gainé ». Si le
type de câble est définit en « Torsadé non gainé » et que la machine est équipée de l’option « pose du ruban adhésif », la
machine demandera { l’opérateur de poser le ruban adhésif lors de la production en mode débit.
 Le coefficient de réglage de la longueur de câble qui doit être mesuré pour chaque type /jauge avec une nécessité de
faire un étalonnage.
 Pression appliquée : Le choix de l’électrovanne est en rapport avec la traction maximale admissible par le câble.
L’électrovanne1 correspond { des faibles tractions, l’électrovanne 2 { des tractions moyennes et l’électrovanne 3 { de
fortes tractions. Ce paramètre n’est accessible que dans le cas d’une machine équipée d’une sélection de tension du

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câble par électrovannes.
 Le niveau d’énergie : 9 valeurs de niveaux d’énergie différents sont proposé dans une liste déroulante. Chacun de ces
niveaux est défini dans le menu « paramètre /calibration ». Ce paramètre permet de définir des niveaux d’énergie
propre à chaque Type/jauge.
 Utilisation du Kit grosses Sections : validation de la production du type/jauge concerné en utilisant le Kit Grosses
sections spécifiquement développé pour la production de grosses jauges de câble. Ce paramètre n’est accessible que
dans le cas d’une machines équipée de l’option « Kit Grosses section ».
 La police utilisée.
 La force appliqué au patin en Déca Newton (DAN) : Ce paramètre n’est accessible que dans le cas d’une machine
Modéna équipée d’un dérouleur motorisé.

 Paramètre détecteur de Nœuds :

Onglet de nœud permet { l’opérateur de saisir les informations suivantes :

 Une case « Invalidation du détecteur de nœud » permet de désactiver le défaut détecteur de nœud pour ce type-jauge.
 Tolérance Nœud ; ce paramètre permet de définir la tolérance pour le détecteur de nœud. Si la case n’est pas cochée, la
tolérance pour ce type de câble est la tolérance définie dans l’écran des paramètres logiciels. Ce paramètre n’est
accessible que dans le cas d’une machine équipée d’un détecteur de nœud optique.

Cette option n’est disponible que dans le cas d’une machine équipée d’un détecteur de nœuds.

 Paramètres de cinématique:
-Ce paramètre permet { l’opérateur de définir la vitesse d’accélération { utiliser pour la production.
-Vitesse maximum : ce paramètre permet de définir la vitesse maximum de déroulement lors du marquage pour ce type
de câble.
-Vitesse de débit : Ce paramètre permet de définir la vitesse de débit pour ce type de câble.
-Si l’option « utilisation des paramètres par défaut » est cochée, les valeurs d’accélération, vitesse maximum et vitesse
de débit sont celles décrites dans l’onglet « cinématique » de la fenêtre « paramètres machine ».

 Paramètres divers :
L’onglet « Divers » permet la définition des paramètres suivants :
o Configuration capteur : permet { l’opérateur de définir la configuration { utiliser pour le marquage des pavés
ergonomiques, dans le cas seul d’une machine équipée de l’option « câble Aluminium ».

o Nombre de boucles pour la mise en place du câble : Permet d’indiquer { l’opérateur dans la fenêtre de changement
de bobine comment le câble doit être mis en place, dans le cas seul d’une machine de la gamme ULYS.

o Etiquette bobine : Permet d’indiquer quelles sont les informations présentes sur l’étiquette de la bobine et comment
doivent –elles être traitées. Ceci influe sur la fenêtre de changement de bobine et sur la traçabilité.

o Optimisation : Optimise la production, pour une machine équipée de l’option « optimisation de vitesse ». La
modification des valeurs de ces champs ne doit s’effectuer que sur demande des techniciens LASEC.

 Etalonnage d’un type/Jauge :

Dans le cas d’une machine équipée d’un dérouleur multi-bobine manuel, l’opérateur renseigne la position sur laquelle
est installée la bobine à produire. Sur les autres machines, ce champ de saisie n’apparait pas.
Cette procédure consiste à dérouler automatiquement 1 mètre de câble. Le logiciel demande ensuite la longueur

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réellement produite et adapte alors automatiquement le coefficient d’ajustement de longueur du câble.
La deuxième étape consiste à dérouler 3 mètre de câble. Le logiciel demande alors la longueur réellement produite afin
de vérifier l’ajustement du coefficient de longueur et éventuellement de réadapter celui-ci.
Ces deux phases de déroulement de 1 à 3 mètres de câbles sont aussi mises à profit par le logiciel pour étalonner
automatiquement le détecteur optique des olives de raccordement du câble.
Une fois cette partie est terminée l’opérateur commence { exploiter les fichiers de coupe et marquage de câbles.

3. La maintenance d’une machine LASER

La maintenance ne concerne pas juste la réparation et l’intervention en cas de pannes mais aussi le réglage machine,
l’environnement logiciel et le contrôle des paramètres.
Avant d’entamer toute intervention un technicien de maintenance doit s’assurer { ce que les consignes de sécurité
soient respectées à la lettre.
Par exemple la manipulation d’un équipement laser présente des risques lorsque les capotages de protection sont
retirés.

 Sécurité Laser :

La machine de marquage U.V ULYS Modena appartient à la classe 1 en production normale. (La lumière est
complètement confiée dans des enceintes étanches au rayonnement), pas de danger pour l’opérateur dans ce mode de
fonctionnement.

Par contre la machine appartient à la classe 4 en mode maintenance et réglage (certaines de ces opérations peuvent
nécessiter l’ouverture des capots assurant l’étanchéité au rayonnement, les sécurités associées devant être
neutralisées). Elle présente donc un danger permanent pour le technicien habilité à intervenir dans ce mode de
fonctionnement.

Lorsque la machine devient une machine laser de classe 4 (mode maintenance), les capots de sécurité son alors
ouverts. Dans ce cas il faut prendre un nombre de précaution : entourer la machine d’un rideau opaque pour contrôler
l’isolement de la machine pendant les phases de maintenance, utilisation de protecteur oculaire adaptés (longueurs
d’ondes émises : 1064nm, 532 nm, 335 nm).

Le passage en mode maintenance s’effectue par un commutateur { clé situé sur la [Link] clé est strictement
réservée au personnel de maintenance habilité qui en a la responsabilité. Ce système est complété par un boitier de
maintenance fourni avec une clé, un bouton poussoir, et un voyant bleu. Pour utiliser le laser en mode maintenance la
clé doit être commutée sur la position ON, et le bouton poussoir doit être maintenu appuyé.

Le Laser du dispositif appartient à la classe 4 selon la norme NF C 43-801, ceci veut dire qu’il présente un danger
permanant pour l’œil et la peau dans le cas où les capots de maintenance sont ouverts.

L’ensemble de la machine étant entièrement capoté, aucun rayonnement laser n’est directement accessible pour
l’utilisateur.

Des risques sont présents lors des phases de maintenance et de réglages où les capots pourront être ouverts.

La liste ci-dessous décrit les principales précautions { suivre lors de l’utilisation d’un laser de classe 4 (à observer
impérativement pendant la maintenance) :

+ Ne jamais regarder volontairement l’axe du faisceau avec ou sans appareil d’optique.

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+Le port lunettes de protection adaptées { l’émission lumineuse (1064 nm R L7, 532 nm R L6, 355 nm R L6) est
obligatoire. La densité optique des protecteurs doit être au moins de 6 pour les longueurs d’ondes 532nm, 355nm et de
7 pour longueur d’onde de 1064nm.

+Ne doivent être présentes dans la « zone de tir » que les personnes indispensables au fonctionnement de la machine
lors de sa préparation ou maintenance. La « zone de tir » est la zone pouvant être atteinte par le faisceau laser. Un
rideau de protection laser est une solution pour isoler cette zone durant les phases de maintenance.

+Le responsable de tir doit s’assurer qu’aucune personne ne se trouve en position dangereuse lors du déclenchement
du laser.

+ Le port d’objets réfléchissants (alliance, montre,…) est { proscrire. La haute tension de certains signaux électriques et
la réactivité de ces objets pour le faisceau laser, rende ceux-ci dangereux lorsque l’équipement est en phase de
maintenance.

+La zone de tir devra être très éclairée (>=500 lux) afin que la pupille des yeux des opérateurs soit contractée, limitant
ainsi les chances d’un dommage de l’œil.

+Contrôler la cible avec laquelle le faisceau laser interagit. En certains endroits de son cheminement le faisceau peut-
être séparés en différents spots. Toujours considérer que les optiques sont des filtres permettant à une partie du
faisceau de passer au travers de l’optique. Utiliser des objets non réflectifs et les placer solidement dans le chemin des
faisceaux résultants de ces filtres pour accroître la sécurité de l’intervenant et celle des autres.

+En aucun cas les yeux des opérateurs doivent se trouver à la même altitude que celle du faisceau laser.

+Il est indispensable pour l’organisation générale de prévenir les personnes entrant dans la zone laser et d’assurer leur
protection par un système d’avertissement externe.
L’utilisation d’un rideau de protection laser peut permettre de travailler dans une zone sécurisée.

 Sécurité électrique :

+Tous les modules électroniques dangereux sont protégés et signalés. Il est strictement interdit { l’opérateur d’accéder
à ces modules sauf accord du [Link] décapotage de ces modules présente des risques mortels d’électrocution.

+Toute intervention sur les lampes flash doit être conduite après avoir déconnecté celles-ci et avoir arrêté
complètement la machine.

+Toute intervention sur les échangeurs thermiques ne doit être effectuée qu’après déconnection de ceux-ci du secteur.

Les parties principales au niveau desquelles intervient la maintenance :

1) Partie Optique :
La présence de poussière entraîne des risques importants de détérioration des composants optiques.
Il est conseillé d’observer régulièrement les différents dioptres et surfaces qui transmettent ou réfléchissent la lumière
de façon à maintenir la meilleure qualité et la longévité des optiques.
Un flacon d’aérosols au fréon permet d’éliminer les gains de poussière de grosse taille. La poussière fine, qui se
maintient par effet électrostatique sur les dioptres et surfaces traitées, peut être éliminée en utilisant de l’alcool
extrêmement propre, des cotons tiges, des papiers optiques (sans silicone). Le flacon d’aérosols au fréon permet

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d’évaporer le résidu d’alcool sur le dioptre ou la surface. Nettoyer ensuite à sec pour éviter les auréoles engendrées par
les traces d’alcool.

2) La maintenance périodique:
- Le nettoyage régulier des grilles du compresseur et des ouïes d’aération de la pompe. ( la propreté de lasalle où est implantée la machine est primordiale). Cette
inspection ce fait d’habitude mensuellement { partir du premier mois de production.
- Une vidange annuelle de l’eau avec remplacement de l’eau désionisée.
- Evidement du groupe de refroidissement, déconnection des tuyaux d’eau de la tête laser, et déconnection des raccords auto-obturant.
Mettre la machine ON en renforçant le bouton de la face avant du groupe de refroidissement pour démarrer la pompe et vider l’eau du circuit. ATTENTION : dès que le
débit d’eau décroît, arrêter la pompe en mettant sur off le bouton ON/OFF du groupe de refroidissement, la pompe ne devant jamais tourner sans eau peine de
détérioration de celle-ci. Remettre en place les connecteurs auto-obturants sur les tuyaux et les remettre en place sur la tête laser.
Dévisser le bouchon du capot supérieur de la cuve du groupe de refroidissement,
et le remplir avec de l’eau déminéralisée jusqu’{ 2cm du haut de la cuve. Mettre le bouchon du capot en place pour éviter les projections d’eau.

3) Pour changer une Lampe Flash :

Le changement d’une lampe Flash est nécessaire lorsqu’elle dépasse un temps de fonctionnement (nombre de tirs) bien connu.
Il faut mentionner une fois encore que la lampe flash fonctionne en nombre de tirs chaque tir est déclencher en synchronisation avec une lettre ou chiffre sur le masque
par une électronique de commande vi ’au pockels.

RQ : lorsque l’opérateur observe un faible marquage il fait appel au responsable maintenance, celui-ci fait un check up sur l’ensemble des paramètres, s’il observe une
baisse dans le niveau d’énergie il y a deux cas de figure ou bien la lampe flash qui a vieillit ou bien une détérioration ou déréglage au niveau des optiques.

Cette manœuvre nécessite le port de des lunettes de protection contre les projections éventuelles pouvant résulter d’une casse de lampe.
 Suivre la procédure d’arrêt de machine.
 Déconnecter la machine du réseau électrique
 Déconnecter le connecteur « Laser Head » du panneau arrière de l’alimentation laser FPS1200 ou du connecteur situé sous le banc laser.
 Puis suivre la démarche de déplacement et d’emplacement de la lampe flash.
 Ensuite en arrête la machine et en repositionne la structure de pompage dans la machine.
 Reconnexion des câbles souples Rouge et Noir. S’assurer que le connecteur rouge est connecté { l’extrémité du flash marqué de rouge.
 Remettre en place le connecteur « Laser Head » sur le panneau arrière de l’alimentation laser FPS1200 ou sur la prise située sous le banc laser.
 Reconnexion de la machine au réseau électrique et reprendre la démarche de démarrage et l’ensemble de réglage : Marqueur, durée de pompage calibration de l’énergie.

RQ : Il faut mentionner que le mauvais branchement des électrodes entraine des dommages rapides et irréversibles à la lampe.

4) Changement du masque :
A force de subir l’action du faisceau Laser sur sa surface le masque peut à son tour connaitre des détériorations et de l’usure, ce qui nécessite son changement :

 Après avoir réalisé la démarche d’arrêt, on ouvre le capot supérieur de la machine avec le capot supérieur de sécurité du laser.
 En retire le masque de l’axe du moteur.
 Le masque est maintenu en place par 2 aimants et peut-être retirer avec deux doigts.
 Retirer le masque de son support.
 Prendre le nouveau masque sur son support il est nécessaire de comparer avec l’ancien masque en regardant la face marquée qui doit se trouver du côté de l’arrivée du
laser.
 Réinsérer l’ensemble sur l’axe sur moteur.
 Remettre la machine en fonctionnement.
5) Vérification et réglage de la vitesse du masque :
- Connecter un oscilloscope sur l’embase BNC J15 « MASQUE OUT »
- Avec le laser en marche, on doit observer un signal avec une période de 15,5𝜇s (masque fonctionne à 10000tr/mn) ou de 31 𝜇s (masque fonctionnant à 5000 tr/mn) selon
le masque utilisé.

Figure -25- : signal d’horloge pour masque

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Stage 1ère année CI 30
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La valeur de la période des tops codeur du masque est affichée dans le menu « Utilitaires\Maintenance\Test
Marqueur ». Si la vitesse observée est différente, il est possible d’ajuster la vitesse par l’intermédiaire du potentiomètre
implanté sur le variateur du moteur masque.

4. Etudes de pannes fréquentes

Dans un premier temps, lorsque j’ai entamé mon sujet au sein du service maintenance, j’ai commencé par rassembler
les documents qui se rapportent au suivi des pannes et d’interventions de maintenance au niveau des machines Laser
jusqu’{ la semaine 25, semaine de mon entrée à Labinal-Maroc. Et au fur et { mesure j’essaie d’assister { toutes les
interventions y compris celles du fabriquant, vers la fin de cette partie je mettrai le point sur une étude de cas, une
intervention du fabriquant au niveau de l’une des machine ULYS 330, pour remédier { un problème dans le réglage
usine des optiques.
Cette démarche m’a permis d’avoir une idée globale sur les causes d’arrêts fréquentes et sur les types d’interventions avec
le temps moyens d’arrêt.
Dans ce qui suit j’énumère les différents problèmes fréquents nécessitant l’intervention sur une machine LASER,
accompagnée des types d’intervention au niveau de la maintenance, ceci a pour but de pouvoir évaluer l’efficacité des
interventions maintenance dans le but de minimiser la fréquence de reproduction des arrêts :

Définitions:

Laselec : c’est le fabriquant des machines Laser.

Easy Prod : l’application informatique qu’utilise un opérateur pour piloter la machine Laser.

Lampe flash : c’est la source de lumière fondamentale qui se filtre en laser, cette lampe produit de la lumière en nombre
de tirs.

Groupe froid : c’est le système de refroidissement des lampes flash.

Le tableau suivant regroupe les pannes fréquemment produites pendant une partie de l’année 2010/2011:

Problèmes Actions correctives ou préventives Durée Durée Observations

(Arrêt/intervention)
Moy
-Calibration -réglage de la température du groupe 1h00 -La température maintenue à un
Froid à 12°c degré donnée garantie le bon
1h fonctionnement de la lampe
-Nettoyage des optiques +optimisation 1h00 flash.
puissance laser +
Etalonnage cellule de mesure laser -Il faut conserver la température
de la salle aux environs de 25°c,
ceci permet même un maintien
des dioptres et miroirs en bon
état.

-la durée de cette manœuvre est

normale par rapport à son
importance !
-Marquage sur les câbles faible -Changement lampe flash + optimisation 1h30 -La différence entre les
de la puissance Laser + centrage interventions montre qu’un
faisceau laser/masque/câble 4h45min marquage faible peut être dû au
8h00 système optique, à une carte
-changement de la carte de commande électronique grillée comme il
moteur et moteur masque + optimisation peut être la cause d’un
énergie Laser au niveau doubleur / déréglage système.
tripleur +centrage du faisceau/ masque
/zone marquage -Ce qui est remarquable c’est la
durée d’intervention qui n’est
pas prédictible vue sa nature !!

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Stage 1ère année CI 31
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-Problème d’alimentation Laser -Redémarrage du marqueur 1/2h 1/2h -Ce genre de solution sont
prises par habitude parce
qu’elle permet de remédier au
problème et de ne pas arrêter la
production!!
-Ce genre de problèmes s’il se
répète fréquemment ils sont
signe d’un problème de réglage
des optiques ou même de
cartes électroniques

=> Donc ce qui est sensé c’est

de faire une maintenance
préventive.

-Problème de dérouleur -Exige l’intervention deLaselec 1h20 1h20 -Intervention Le 22/03/11

-Cette opération n’est pas tout

-Saturation d’énergie (en -Nettoyage des optiques + vérification 10h00 le temps complète car d’après
infrarouge) vitesse masque ce que j’ai constaté la plus par
+ marquage faible + optimisation énergie laser + centrage 7h30min du temps demande une
laser/masque 1h00 intervention ultérieure.

-l’action à traiter lors de la maintenance

préventive Laselec en début février 4h00
(remplacement des cartes
électroniques).

-Mesure d’énergie au niveau IR par tête

laser de la machine et celle de
sécurisation, l’énergie sature à 5W avec
DP=290 et une lampe neuve, et en max
900mj/𝒎𝒎𝟐 en UV
-Puissance laser insuffisante -Montage de la tête laser envoyée par -Cette collaboration entre le
Laselec et mesure et optimisation service maintenance et le
d’énergie au niveau IR, UV UV% + 52h00 52h00 fabriquant permet une bonne
étalonnage de la cellule de mesure Laser prise en charge, une rapidité et
+ envoi du rapport d’intervention à autonomie du service-Labinal
Laselec aussi une rare intervention du
fabriquant.
-Energie laser hors limite -changement de lampe 1h00 1h00 -Le temps mis dans cette
intervention revient à la
procédure de protection et le
respect de la démarche du
changement de lampe flash.
-groupe froid -blocage de la pompe de circulation 1h30
d’eau froide puis
dépannage de la pompe en attendant
l’installation des 1h15min
Nouveaux groupes. 1/2h -un problème de
refroidissement
-Redémarrage de la machine 1/2h

-Redémarrage de la machine
-Marquage écrasé et faible -Changement de lampe flash + essai de 14h00 10h30min Tjrs puissance insuffisante au
la tête laser de sécurisation + niveau
optimisation de la puissance laser au d’énergie infrarouge
niveau IR, UV et UV% 6h30 Intervention de Laselec planifiée
le 22/03/11
-Réajustement des paramètres pour
résoudre le problème de saturation
d’énergie

-Maintenance préventive -changement de lampe flash et nettoyage 2h30 14h00 -Cette action et primordiale pour
du compartiment assurer la fluidité de la
laser et toutes optiques + optimisation production aussi minimiser les
de la puissance laser 1/2h panne éventuelle.

-Changement da lampe flash 24h00 -Ce type d’actions préventives

est basé sur l’expérience du
-Intervention Laselec service avec les pannes, les
exigences fabriquant.

-Manque de chiffre -Augmentation de la tension image 2h00 5h00 -la marge large entre les deux
Pockels à 4,15V durées peut être dueà la
8h00 découverte d’autres
- Augmentation de la tension image disfonctionnements au niveau
Pockels à 4,15V des optiques ou bien des cartes
électronique. Comme elle peut
être due à un retard
d’intervention.

-saturation d’énergie -l’action à traiter lors de la maintenance 1h 1h00 -Une intervention chaque 3 mois
préventive Laselec en début février de Laselec est obligatoire suite
(remplacement des cartes électroniques) au contrat signée avec Labinal.

-Problème dans l’application -Réparation de l’application Easy Prod 2h50 3h25 -le temps d’intervention qui
système Easy Prod (fichier endommagé) dépasse les 3h peut être du soit
au retard mis pour intervenir.
-Ré-indexation des fichiers de 4h00
l’application Easy Prod
afin de réparer le fichier endommagé.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 32
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-Système de coupe -Réparation du système de coupe 3h 5h30min -Parois la panne survient la nuit
8h et le service maintenance
n’intervient qu’au matin ce qui
étend le temps d’arrêt.
-Marquage faible -Redémarrage complet de la machine 1/2h 1/2h -Normalement cette opération ne
doit pas prendre un temps aussi
long que ceci, mais avant de
procédé ainsi l’opératrice fait
appel au service maintenance.

-Cette opération n’est pas

prescrite pour un bon
fonctionnement de la machine à
long terme mais ceci rend la
production plus fluide !!
-Mécanisme et courroie -changement de la courroie 1h30
d’entrainement usée 2h15min -cette procédure est la plus
-réajustement du mécanisme 3h00 habituelle, parce que le
d’entrainement et changements de l’entrainement de centaines de
courroies câbles par jour rend l’usure des
courroies plus fréquent, et la
probabilité de détérioration du
mécanisme augmente.
-Problème de dérouleur -Redémarrage de la machine 1h30 45min Pas de solution jusqu’à présent
pour
supprimer ce problème
définitivement.
-Câble capteur système bol -réparation 2h00 2h00 -L’opération du lovage câble est
déchiré nécessaire ce qui rend le
système de bol indispensable
pour que la production continue !

-Vu que le capteur bol est lié au

pc par l’intermédiaire d’une
gaine de câbles, il est bien
difficile d’y remédier le temps
d’intervention est normale.

-Tirs flash > 50millions Changement de flash 1h00 1h00

-Pas de Laser -Réparation de la carte de 40h00 40h00 -Machine toujours à l’arrêt
synchronisation laser -> le problème
Du laser est résolu, par contre on a
constaté un problème de mesure
d’énergie et de positionnement du
moteur GALVA

D’après notre diagnostique communiqué

à Laselec, le problème reste localisé au
niveau de la carte de mesure d’énergie et
la carte de pilotage GALVA. On va
recevoir ces cartes au cours de la
semaine 21
-Glissière du système Pantin -Attente de pièces de rechange 120H00 120h00 - Faute de concurrence, le
cassée fournisseur prend du temps par
fois pour rependre au manque
de pièce de rechanges.

Interprétation :
Les pannes éventuelles au niveau d’une machine de marquage laser respectent sa technologie, qui se répartie en une
partie électronique/ électrique (cartes électronique, connecteurs, moteurs), une partie mécanique (courroies et poulies
courroies), une partie optique (dioptre, lampe flash, miroirs,…) et un dispositif de refroidissement avec contrôle de
pression et température.

Les problèmes les plus fréquents sontsouvent les problèmes liés au marquage (manque d’énergie, problème dans les
optiques,…) avec la détérioration du système d’entraînement de câble (casse des poulies, usure des courroies par les
frottements avec les câbles).

Ce qui est marquant dans cette étude c’est le temps d’intervention qui n’a pas généralement une valeur moyenne
stable, même lorsque les interventions pour un même type de panne sont presque les mêmes. Ceci selon les agents de
maintenance et selon ma propre constatation est dû dans sa grande partie à trois choses :

+Un retard d’intervention vu que la panne, aussi simple qu’elle soit, peut se produire pendant la nuit ce qui oblige
l’opérateur d’arrêter la production sur la machine, pendant ce temps il essaie de contacter les agents de maintenance
qui peuvent ne pas être à Labinal, cette procédure peut prendre plus de 7h.

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Stage 1ère année CI 33
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+Un manque dans les pièces de rechange, nécessitant une commande.

+Un disfonctionnement qui nécessite des réglages usine, ceci implique une intervention du fabriquant de la machine
(Laselec)cette opération peut prendre même des journées.

Ces problème sont { l’origine des arrêts de machines ce qui influe directement sur le coût globale de la production, le
rôle du service maintenance c’est de calculer les temps d’arrêt (temps d’intervention) journalier, de déduire le temps
d’arrêt moyen hebdomadaire pour chaque machine Laser, ceci dans l’intérêt de minimiser le temps d’intervention en
prévenant le déroulement des pannes.

Le résultat donné doit être au-dessus de la norme pour qu’on puisse dire que la production est { l’état normal.

Généralement les résultats sont satisfaisants, malgré les temps d’arrêts parfois excessifs et qui influent vachement sur
la disponibilité de la machine. Ceci n’est pas sorcier puisque les machines de coupe/marquage Laser sont largement
suffisantes pour couvrir les besoins en câbles des programmes lancés en production.

5. La démarche de maintenance
La procédure générale de maintenance s’appuie dans sa grande partie sur un nombre de formulaires (document
d’enregistrement) dont la forme et le contenu sont proposés par le responsable de maintenance, et qui s’appuient sur
l’observation de l’opérateur qui est en contact permanent avec la machine.

Une fois la panne survient l’opérateur fait appel au service de maintenance pour y remédier, lorsque la panne est
corrigée il faut enregistrer sa nature, type et temps mis dans l’interventionet pièces de rechanges.

Pour bien décrire la démarche générale appliquée par le service je fais la récolte de différents documents rédigés par
les gens de la maintenance. Ces document contiennent toutes les informations sur les causes d’arrêts de chaque
machine LASER avec actions prises : prélèvements, mesures et observations, une démarche habituellement suivie
pour faciliter l’intervention et en même temps rédiger des rapports et formuler différentes statistiques (durée d’arrêt
de machines, durée d’intervention, suivit de performance,…)

En général le service maintenance rédige un rapport hebdomadaire pour évaluer la performance des machines Laser.

Ce rapport contient les temps et nombres d’arrêts par machine par problème avec une énumération d’actions
effectuées pour remédier aux problèmes, ceci permet d’évaluer le taux de disponibilité, les indicateurs de maintenance
à savoir : temps moyen pour réparer(MTTR)ettemps moyen entre deux pannes (MTBF).

A ce rapport est ajoutée un suivi hebdomadaire de carte de contrôle de contraste Laser UV.

RQ : la valeur minimale admise pour le contraste est de 49%, donc une intervention est impérative lorsque la
valeur prélevée est inférieure au seuil.

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La fiche suivante représente le rapport hebdomadaire de la maintenance des machines de coupes marquage
laserjusqu’au semaine 30:

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Un autre rapport plus récapitulatif est celui de performance annuelle de machine Laser LM :

Ce rapport contient en plus des indicateur de maintenance annuelle une mise { jour des suivis afin d’améliorer les
résultats.

Ce rapport regroupe un ensemble d’indicateurs de performance déduits sur l’ensemble de l’année :

-temps d’arrêt par machine et par Pb

Sachant qu’il y a 6 machines et que les problèmes fréquents sont :

 Marquage faible
 Groupe froid
 Alimentation Laser
 Problème d’entrainement
 Blocage du PC
 Système de coupe
 Problème du dérouleur
 Fil coupé
 Problème dans le système de bol
 Problèmes dans les capotages de protection

-temps total de charge, temps total d’arrêt et nombre d’arrêt

-un regroupement en gros des causes de 80% des arrêts/Plan d’action

-Le résultat des indicateurs de la maintenance (MTBF, MTTR et taux disponibilité)

-Un suivi des rebuts de câbles Laser LM

La maintenance préventive d’une Machine Laser consiste en un nombre d’opérations à effectuer :

 Dérouleur
-Nettoyer et vérifier la rotation des poulies
-Vérifier les courroies et leurs tensions (pas trop tendu)
 Unité centrale
-Nettoyer les roues de guidage câble et vérifier que leur rotation est libre
-Vérifier la tension des courroies sur la zone d’entraînement
-Vérifier l’état des couteaux, faire un essai avec MG24 et PF26
 Bol
-Vérifier la rotation du bol et vérifier que sa vitesse est réglée à 9 (sur le potentiomètre)

A la fin de cette démarche il faut enregistrer les opérations réellement effectuées, le résultat du test de
fonctionnement de l’équipement après maintenance, la durée effectuée et la personne assurant la démarche.

6) Améliorations et suggestions
La plus part des rapports hebdomadaires de maintenance de machines Laser ont montré un taux de disponibilité loin de

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l’objectif à savoir 99% (120h/semaine), parfois d’une erreur de 20%.

Disponibilité=(T-Tarrêt) /T

Sachant qu’une machine est maintenue en production 24h/24h du lundi au samedi matin.

Soit un total de T=120h en production normale (sans arrêts) par semaine.

Jusqu’{ aujourd’hui le nombre des machines est suffisamment élevé par rapport { la cadence de production, ce qui comble
l’écart { l’objectif de disponibilité des machines.

Mais avec les programmes récemment lancés (notamment l’A350) au sein de LABINAL-Marocla pression sur les machines
s’élèvera de plus en plus c’est pour cela que l’unedes solutions proposer c’est d’améliorer la qualité d’actions préventives
par :

 Augmentation de la fréquence de contrôle d’optiques, voir même changement des dioptres et miroirsavant qu’ils
ne soient grillés ou usée.
 Nettoyage hebdomadaire des miroirs est dioptre est contrôle du niveau de poussière dans l’environnement du
dispositif optique.
 Les gens de la maintenance doivent avoir plus de liberté et d’habilité pour intervenir dans tout ce qui est réglage
usine par la mise en place d’un matériel de réglage adéquat ceci permet une rapidité de remise en marche.
 Faire un checkup journalier sur l’état du laser (niveau d’énergie, état des optiques, qualité de marquage) et sur
le fonctionnement des cartes électroniques (même sans réclamation de l’opérateur).
 Assurer la maintenance des moyens lourds et généraux avec la supervision de la gestion d’outillage n’est vraiment
pas une mince affaire, ceci je l’ai constaté en côtoyant le responsable du service, ce qui me pousse { suggérer
vivement l’augmentation de nombre de personne qui assure la maintenance des machines de coupes ceci
empêcherait surement les temps d’arrêts excessifs.
 L’ergonomie liée à la salle de coupe doit aussi être améliorée, c’est bien la préoccupation du responsable du
service. Pour ceci j’ai aussi contribué { la conception de nouvelle table pour les de machine visant le confort de
l’opérateur par rapport au système de lovage et { l’écrant/clavier tout en réservant le maximum d’espace libre
dans la salle de marquage (pour faciliter le mouvement du personnel dans la salle), aussi j’ai assisté { la mise en
place de nouvelle fiches d’enregistrement qui vise l’amélioration des suivis de maintenance.

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7) Etude de cas particulier

Dans cette partie j’illustre une partie de la maintenance au niveau de la machine N°02 pendant une partie de l’année
2011. Cette machine aux anomalies persistantes, en dépit des interventions de la maintenance, pendant une période de
production:

- Marquage trop faible

- Saturation D’énergie { 3mJ/mm avec une difficulté pour l’augmenter
- La vitesse de masque non conforme (24,8KHz) avec un réglage impossible

Le service maintenance afait ses interventions dans le seul butde maintenir le plus longtemps possible la machine en
production normale :

Une série d’actions préventives :

Pendant la semaine S07

 Inspection et nettoyage de la machine :

- Essai marquage niveau d’énergie E8 pour la jauge de câble DR24 en police1 (Contraste ok)
- Essaie marquage niveau d’énergie E5 sur DR16 en police 2 (Contraste faible marquage centré)
- Calibration impossible en E8/police2, saturation { 7mJ (c’est ok après intervention)
- Contrôle de pression manomètre (c’est ok)
 Inspection et nettoyage des optiques :

- Miroir Dichroïque : D1,D2,D3,D4 tourné ( c’est ok usure normale)

- Décalage lame de prélèvement car usée (c’est ok usure normale)
- Autres composants optiques en bon état (c’est ok)

 Contrôle et mesure Infra-rouge

- Contrôle vitesse masque=32,13Khz (c’est ok ajustement { 32,25Khz)

- Mesure puissance IR après polariseur (c’est ok)

 Optimisation et mesure énergie UV

- Contrôle température des cristaux=35°C/35°C (c’est ok)

- Mesure puissance UV après optimisation SHG/THG (c’est ok)
- Remise en place lame de prélèvement démonté pour la mesure et centrage du faisceau sur la cellule de mesure UV
(c’est ok)

 Alignement faisceau laser

- Contrôle alignement faisceau sur zone de marquage en police 1 et 2 (c’est ok alignement conforme )
- Contrôle hauteur du faisceau (55mm) (c’est ok)

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- Contrôle centrage lentille { champ plat (c’est ok)
- Alignement du masque police 1/plice2 (c’est ok)
- Contrôle hauteur du moteur masque (65mm) (c’est ok)
- Centrage du masque sur faisceau en police 1 et 2 (c’est ok)
- Ajustement manuel du Ti et centrage écoutilles (c’est ok)

 Calibration de l’énergie

- Contrôle signal « mesure UV-in » pic<6V (c’est ok)

- Contrôle tension affiché dans EasyProd<9V (c’est ok )
- Mesure puissance UV blockmark > D3 P1/P2 et relevé voltage retour cellule (c’est ok )
- Calcul courbe énergie UV et modification paramètre pour loi UV.(c’est ok )
- Calibration de tous les niveaux d’énergie Police 1et 2. (c’est ok )
- Remise à zéro des compteurs
 Essais de marquage :
- Essais marquage sur deux jauge de câble DR24 et DR16 en police 1 et 2 (c’est ok)
- Machine en production (c’est ok)

DP 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330
IR(w) 1,23 2,18 3,00 3,82 4,50 5,10 5,60 5 ,95 6,25 6,42 6,50
UV(mW) 0 30 130 250 500 807 1000 1400 1120 1050
UV%P1(mW) 0 6 30 74 144 254 336 480 527
Cellule(V) 0,0 0,3 0,6 1,7 3,1 4,3 5,8 6,5
EnergieP1 0,0 0,14 0,71 1,76 3,43 6,05 8 11,43
(mJ/𝑚𝑚2 )

Actions à prévoir :

- Remplacement optique : Hublot entrée SHG => usure normale

Miroir dichroïque n°3 => usure normale
Cristal tripleur => à tester selon mesure
- Fuite air comprimé dans compartiment pneumatique => à suivre
- Capteur porte (S8) toujours affiché comme fermé dans EP => Pas de danger mais à voir

Pour la semaine S12 :

- Détection de la fuite d’air dans le compartiment pneumatique au niveau de l’électro-distributeur EV2 et du sectionneur
principal

- Réparation de la presse bobine

-Remplacement du polariseur (ns : 6101399750) et du hublot IR (ns :HUBIR-12)

-Un phénomène de condensation su la tête laser et sur l’échangeur EV302, l’eau était { 12,5°cet après réglage de la thermo-
vanne entre 3 et 4, l’eau s’est stabilisé { 18,5°c avec disparition de la condensation.

-Remplacement du dichroïque n°1

-Réalisation du test de conversion UV/IR avec le cristal THG de Laselec

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-Calibration de l’énergie

-Remplacement des lentilles focales (sn : F100C-8 et F-50=586603)

-Remplacement des lentilles à champs plat (sn : F1CP-6 et F2CP-8)

-Réalignement du faisceau sur câble

-Réalisation du test de marquage.

DP 250 260 270 280 290 300

IR(w) 3,1 385 4,55 5 5,5 5 ,9
UV(mW) 230 450 750 1,1 1,35 1,5
UV%P1(mW) 40 125 210 450 540 670
Cellule(V) 0,9 2,8 5 6,2 7 ,6 8,3
EnergieP1 1 3,1 5,2 11,6 13,4 16,6
(mJ/𝑚𝑚2 )

Actions à prévoir :

- Reprendre le câblage (obturateur EC et EA1 non-conforme)

- Miroir gaussien blanchi
- Remplacement du D3 et du miroir scanner

Pour la semaine S14 : Même plan d’action que la semaine S07.

Actions à prévoir :

- Remplacement roulement roulette zone de marquage

- Problème d’homogénéité du faisceau prévoir de remplacer la cellule de pockels

Pour la semaine S23 :

Intervention limitée au remplacement des miroirs dichroïques:

-Remplacement du D1

-Remplacement du D2 par un dichroïque de réemploi

- Rotation du D3

Toutes les interventions et résultats ont fait signe que la machine M02 présente des anomalies persistantes au niveau des
optiques ce qui influe directement sur la qualité de marquage.

Le service maintenance pendant les dernières semaines a essayé de prolonger l’exploitation de la machine, mais le niveau
du laser baissait de plus en plus, vers la semaine S29 la machine a connu son bas niveau.

Le diagnostic du service de maintenance { prouver que l’anomalie est un déréglage présent au niveau des optiques ce qui
dévie la trajectoire du faisceau laser.

Ceci a était confirmé par le fabriquant qui, vue le manque de matérielle adéquat au sein de Labinal-Maroc, à envoyer un
spécialiste en laser pour se charger du réglage usine. Faisant un changement global des optiques et un alignement du

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Stage 1ère année CI 40
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faisceau:

 Réalignement complet de la cavité infrarouge.

Remplacement du miroir super-gaussien , 3 lames 𝜆/4 et Pockels avec monture
 Hors cavité infrarouge, changement :
- Polariseur
- Lame 𝜆/2
- L’ensemble SHG (hublot IR/cristal)
- Hublot vert du THG
- Hublot UV du THG
- Dichroïque D1
- Lentille cylindriques afocales (f=-50 et +100)
- Dichroïque D3
- Lentille d’imagerie
- Miroir scanneur
 Démontage et nettoyage des lentilles à champ plat
 Installation EasyProad 3.2b
 Mesures UV avec affectation de nouvelles valeurs
DP (𝜇s) 250 260 270 280
dans la fenêtre Paramètre/Marquage
EUV% W(P1) 133 304 560 810
EUV% J/𝑚𝑚 2 (P1) 3,5 7,9 14,6 21  Test Marquage et énergie :
EUV% mW(P2) 177 330 460 660 Après une panoplie de tests et réglages et changement de dioptre et
EUV% J/𝑚𝑚 2 (P2) 3,35 6,25 8,7 12,5 lentille avec nettoyage, le niveau d’énergie était largement satisfaisant
pour un minimum de puissance

RQ :

P1 est le marquage horizontal sur câble grosse section.

P2est lemarquage Vertical sur câble petite section.

Niveau d’énergie E5 E6 E7 E8 E9
Consigne fluence 5 6 7 8 9
(mJ/𝑚𝑚2 )
Fluence 252 255 257 258 257
mesurée(mJ/𝑚𝑚2 )

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Stage 1ère année CI 41
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CONCLUSION
Le stage que j’ai effectué au sein de LABINAL-Groupe SAFRAN, comme je l’ai
bien mentionné au début de mon rapport, avait pour but principal de s’ouvrir
sur le monde industriel en prenant contacte avec la chaine de production, ses
acteurs et ses défis majeurs, d’en formuler une idée globale et d’y contribuer le
plus possible. Puis dans un deuxième temps prendre connaissance de la structure
de l’atelier maintenance, ces équipements, des différentes fonctions effectuées et
des parties où intervient l’équipe maintenance. Cette étape était à mon avis
accomplie à merveille grâce au planning bien réussi qui m’a été proposé par Mr.
AZZADGUI, mon encadrant de stage, et à mon insertion fluide au sein du
service maintenance grâce à l’équipe de techniciens qui ont été comme de vrais
collègues, ce qui m’a permis de me mettre dans la peau d’un technicien,
ingénieur et même d’un responsable.
Ma deuxième mission était d’effectuer des tâches précises pour m’habituer à la
prise de décision dans des cas de pannes éventuelles, surtout concernant les
machines de marquage et coupe Laser. Cette étape aussi me parait bien
accomplie vu le grand nombre de situation auxquelles j’ai fait face au niveau de la
coupe et marquage des câble et aussi l’étude bénéfique à laquelle j’ai contribué

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 42
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concernant l’amélioration du rendement des machines en essayant de minimiser

la fréquence de pannes courantes grâce à une panoplie de testes de qualité sur le
matériel et l’humain aussi (côté opérateurs).
A l’occasion de la mise en place du nouveau programme de l’Airbus 350, J’ai
aussi fait part des calculs de charges annuelles au niveau des machines Laser. Ces
calculs avait pour but de juger de la capacité des machines présentes à assurer la
nouvelle charge, ce qui aide le responsable de moyen Lourds à décider la nécessité
ou non de l’achat d’une nouvelle machine Laser, aussi du type de machine et de
sa technologie : à une seule tête Laser ou double-têtes Laser.
Durant ma période au sein du service maintenance j’ai constaté une chose très
importante, c’est qu’un responsable de maintenance, vu son contacte permanent
avec la machine et sa connaissance approfondie de ses performances et capacités,
est la première personne impliqué dans la qualité de production.

LEMLIH NAOUFAL
Stage 1ère année CI 43