Workshop
SMED : Single Minute Exchange of Die
Légende
1 QUIZ & Définitions
Page 3
2 Les étapes de la méthode
Page 7
3 Les outils de la méthode
Page 27
Combien de temps prend un changement de pneu dans le puits de ravitaillement ?
BEFORE
AFTER
En 1950 : Aujourd’hui
Durant les années 1950, les écuries mettaient en Aujourd’hui, avec les solutions SMED, ce genre d’intervention se fait
moyenne plus d’une minute pour changer les roues en moins de 2 secondes.
60 Secondes 2 Secondes
SMED : Single Minute Exchange of Die
Définition de la méthode
SMED Le SMED abréviation de (Single Minute Exchange of Die), c’est une méthode
d’amélioration continue qui permet de réduire le temps de changement d’outil
d’un processus de production. La méthode SMED a été développée par Shigeo
Shingo, un expert en amélioration de la production, dans les années 1960.
Le SMED vise à réduire le temps de changement d’outil en séparant les activités
qui peuvent être effectuées en parallèle (les activités externes) de celles qui
doivent être effectuées en séquence (les activités internes). En identifiant et en
séparant ces deux types d’activités, il est possible de réduire considérablement le
temps de changement d’outil.
Le SMED est une méthode d’amélioration continue qui s’inscrit dans la
philosophie de l’excellence opérationnelle. La méthode s’appuie sur l’analyse des
processus pour identifier les opportunités d’amélioration. Une fois les
opportunités identifiées, les changements sont mis en œuvre de manière
progressive et contrôlée, afin de maximiser les gains tout en minimisant les
risques.
Support de formation / SMED : Single Minute Exchange of Die
SMED : Single Minute Exchange of Die
Définitions
Qu’est ce qu’un temps de changement de série
Le temps de changement de série est le temps qui s’écoule pour passer du dernier produit de la série
A au premier produit de la série B.
• Une phase de ralentissement du processus de
production de la série A jusqu’à son arrêt
complet (courbe rouge clair)
• Une phase de changement de série où on ne
produit plus rien du tout (zone bleu clair)
• Une phase de reprise du processus de
production (courbe vert clair) jusqu’au niveau
de pleine capacité du produit B aussi appelée
“capacité nominale”.
Qu’est ce qu’une tâche interne ?
Une tâche interne est une tâche que l’on ne peut réaliser que quand le processus est à l’arrêt.
Qu’est ce qu’une tâche externe ?
Une tâche externe est une tâche qui peut être effectuée avant l’arrêt du processus et qui n’influe pas
le temps de changements série.
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Etapes
MESURER LE TEMPS TOTAL DE CHANGEMENT DE SÉRIE
Lister les opérations réalisées.
01
Classifier les opérations (VA , déplacement ,INT , EXT …)
Chronométrer les opérations
02 SÉPARER LES TÂCHES INTERNES DES TÂCHES EXTERNES
TRANSFORMER DES TÂCHES INTERNES EN TÂCHES EXTERNES
03
RÉDUIRE LA DURÉE DES TÂCHES INTERNES QUI N’ONT PAS PU
04 ÊTRE TRANSFORMÉES EN TÂCHES EXTERNES
OPTIMISER LA DURÉE DES TÂCHES EXTERNES
05
06 STANDARDISER LE NOUVEAU PROCESSUS
Le but est ici de figer la bonne manière de réaliser ce
changement de série par la création des procédures , des
modes opératoires et des fiches instruction et par la mise en
place de la méthode 5s
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Les outils de la méthode
Achievements
• Analyse approfondie du film vidéo
• Enumération des opérations élémentaires
• Observation de la séquence du changement de série et prise de l'ensemble des informations relatives à celle-ci (chronologie, durée, contraintes, moyens matériels, ressources…)
• Répartition des opérations en deux catégories internes et externes
• Classification des opérations :
• Opération à VA
• Opération inutile
• Déplacement, Transport, Attente
• Établissement d’un diagramme de GANT qui regroupe tous les opérations en fonction des durées
Vidéo Analyse de déroulement Diagramme de GANT
Rapport de déroulement
Date Heure de début Heure de fin Processus ou sous processus :
Etat Valeur Temps (hh:mm:ss) Nature Action
Opération NVA
Déplacement à
Opération VA
Déplacement
avec charge
Stockage
Contrôle
Attente
vide
Externaliser
Internaliser
Temps Début
Combiner
Améliorer
(hh:mm:ss)
(hh:mm:ss)
(en mètre)
Temps Fin
Eliminer
Quantité
Distance
Etape du processus Pilote Observation et commentaire
Durée
EXT
INT
Actuelle Proposée
1 Préparation Bobine Scrapé et bobine 2*4 x x
2 Denudage Bobine 2*4 ou cable scrap x 0:01:15 x
3 Attente x
4 Arret machine 00:54
Dénudage avec ciseau
5 Dénudage la fin du Cable 2*6 x 00:00 04:11 0:04:11 x
Voir la possibilié de dénuder l'extémité de la bobine avant montage sur machine
6 Remplacement Bobine Vide par Bobine Scrap x 04:11 05:23 0:01:12
7 Faire les gatures et scotchage Cable 2*6 avec Cable scrap x 05:23 07:44 0:02:21
Accomplissement le processus d'irradiation pour le reste du cable 2*6
8 x 07:44 18:47 0:11:03
jusqu’à ce que la bobine cable scrap soit entierement fini
9 Dénudage du Cable 2*4 et torsader l'extrémité du cable x 18:00 18:32 0:00:32 x
Réglage du paramètre / recette x x x x Vitesse 40
10 Remplacement Bobine Vide par Bobine 2*4 x 0:18:47 0:21:24 0:02:37 Ouverture et fermuture excessif de la porte pour reglage
Faire les gatures et scotchage Cable scrap avec Cable 2*4 (ou
11 x 21:24 0:24:12 0:02:48
préparation gature)
12 Démarrage machine et faire un premier échantillon x 24:12 0:32:36 0:08:24
13 Déplacement vers labo Qualité x 0:32:36 0:33:48 0:01:12 Debut chronométrage : 2:45 video 2
14 Attente de l'animateur Qualité x 33:48 0:35:10 0:01:22 x
Contrôle Qualité
15 Préparation des échantillons dans Labo- Qualité x 35:10 0:49:38 0:14:28
16 Discussion avec responsable qualité x x 49:38 0:53:26 0:03:48 A la 18 éme minute le département qualité à derroguer le demarrage de production avant le resultatx finale du HST
17 Préparation du premier echantillon pour test qualité dans le four x 53:26 1:03:03 0:09:37
18 Préparation de deux échantillons pour le test d'écoulement x 03:03 1:11:44 00:08:41
Fin contrôle 00:18 video 3 ,
19 Contrôle Qualité ( HST) et debut production x 32:36 00:51:28 0:18:52 Le demarrage de production à été faite avant la validation finale du rapport HST par le x
departement qualité
20 Contrôle enfilage dans le convoyeur et les poulies de renvoi x 34:00 00:40:45 0:06:45 x
Démarrage production Changement vitesse de 40 vers 60 (vitesse théorique 170)
21
22
Totaux 12 1 0 1 4 3 0 0 0
Efficacité (% des opérations à VA) 57%
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Les outils de la méthode
00:00:00 00:51:28
Temps gagné
00 : ?? : ?? 00 : ?? : ??
Fin OF1 Début OF2 Début OF2
Après optimisation
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Fiche de projet
Fiche projet SMED
Démarche
Priorisation
Objectif
↘ Détection des informations liées au changement de série
(dysfonctionnement, durée, aléa, chronologie…)
↗ Optimiser le temps de Impact
↘ Réalisation d’un Pareto pour prioriser les actions
changement de série
↘ Séparation des opérations (internes et externes)
↘ Réduction au maximum des opérations de réglages externes Facilité
↘ Amélioration des opérations de réglages internes
↘ Lancer le chantier : Coût
Chef de projet: ↘ À partir des séquences :
• Lister les opérations réalisées.
• Décrire précisément ces opérations. Durée de réalisation
• Quantifier chacune des opérations. ↗ 5 semaines
• Les classer selon un PARETO.
• Identifier les différents points à traiter facilement.
• Parcourir et analyser les différentes opération
• Extraire les opérations réalisable en externe
• Analyser les opérations internes et chercher des solutions
• Convertir les opérations internes en opérations externes
Equipe projet • Réduire les opérations internes non-convertible
• Approfondir l’étude pour réduire, voire éliminer les essais et Indicateur de succès
réglages. ↗ Temps de changement de série
Production
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ARA. CONSULTING
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