Question 1: Valorisation du charbon ou du pétrole

pour la fabrication de polystyrène.

Pour fabriquer du polystyrène, il faut d'abord produire le monomère, le styrène. Le

styrène est principalement obtenu par déshydrogénation de l'éthylbenzène.
L'éthylbenzène est lui-même synthétisé par alkylation du benzène avec de l'éthylène.

Production du styrène à partir du pétrole:

1. Production du Benzène: Le benzène est principalement obtenu à partir du

pétrole par des procédés de reformage catalytique ou de vapocraquage (steam
cracking) de coupes pétrolières comme le naphta.

2. Production de l'Éthylène: L'éthylène est également produit à partir du pétrole

par vapocraquage de coupes légères (naphta, GPL, gazole) ou à partir du gaz
naturel (craquage de l'éthane).

3. Synthèse de l'Éthylbenzène: Le benzène et l'éthylène réagissent par alkylation

pour former l'éthylbenzène.

4. Déshydrogénation de l'Éthylbenzène: L'éthylbenzène est ensuite

déshydrogéné catalytiquement pour produire le styrène.

5. Polymérisation du Styrène: Enfin, le styrène est polymérisé pour obtenir le

polystyrène.

Production du styrène à partir du charbon:

Bien que la production de styrène à partir du charbon soit moins courante

aujourd'hui, elle est historiquement possible et peut être envisagée pour la
valorisation du charbon.

1. Production du Benzène: Le benzène peut être extrait des goudrons de houille,

un sous-produit de la carbonisation du charbon.

2. Production de l'Éthylène: L'éthylène peut être produit à partir du gaz de

synthèse (syngas), qui est obtenu par gazéification du charbon. Le syngas
(mélange de CO et H2) peut être converti en éthylène via des procédés comme le
procédé Fischer-Tropsch suivi d'une conversion en oléfines légères, ou
 directement par des procédés de conversion de méthanol en oléfines (MTO) si le
méthanol est produit à partir du syngas.

3. Synthèse de l'Éthylbenzène: Comme précédemment, le benzène et l'éthylène

réagissent pour former l'éthylbenzène.

4. Déshydrogénation de l'Éthylbenzène: L'éthylbenzène est déshydrogéné en

styrène.

5. Polymérisation du Styrène: Le styrène est polymérisé en polystyrène.

Paramètres clés pour chaque étape (général):

Vapocraquage/Reformage catalytique (pétrole): Température élevée (750-

900°C pour le vapocraquage), pression, catalyseurs spécifiques.

Gazéification du charbon: Température élevée (800-1500°C), pression, agents

gazéifiants (vapeur, oxygène).

Alkylation du benzène: Température (150-250°C), pression, catalyseurs acides

(par exemple, zéolithes, chlorure d'aluminium).

Déshydrogénation de l'éthylbenzène: Température élevée (550-650°C),

pression réduite, catalyseurs à base d'oxyde de fer.

Polymérisation du styrène: Température (60-200°C selon le type de

polymérisation), initiateurs (radicalaires, anioniques, etc.), pression, solvants
(pour certaines méthodes).

Question 2: Fabrication de tapis en PB (Polybutadiène)

à partir du pétrole et du charbon.

Le polybutadiène (PB) est un caoutchouc synthétique dont le monomère est le

butadiène. La fabrication de tapis en PB implique la production du butadiène, sa
polymérisation en polybutadiène, puis la mise en forme du polymère.

Production du butadiène à partir du pétrole:

1. Vapocraquage des hydrocarbures: La principale méthode de production du

butadiène est le vapocraquage (steam cracking) de coupes pétrolières légères
 (naphta, GPL). Le butadiène est un sous-produit de la production d'éthylène et
de propylène.

2. Extraction du butadiène: Le butadiène est ensuite séparé et purifié du mélange

complexe d'hydrocarbures obtenu par vapocraquage, généralement par
distillation extractive.

Production du butadiène à partir du charbon:

La production directe de butadiène à partir du charbon est moins courante que celle à
partir du pétrole. Cependant, le charbon peut être valorisé pour produire du
butadiène de manière indirecte:

1. Gazéification du charbon: Le charbon peut être gazéifié pour produire du gaz de

synthèse (syngas, un mélange de CO et H2).

2. Conversion du syngas en éthanol: Le syngas peut être converti en éthanol via

des procédés catalytiques.

3. Déshydratation de l'éthanol en butadiène: L'éthanol peut ensuite être

déshydraté catalytiquement pour produire du butadiène. C'est une voie de
production de butadiène biosourcé, mais les précurseurs peuvent venir du
charbon.

Polymérisation du butadiène en Polybutadiène (PB):

Une fois le butadiène purifié, il est polymérisé pour former le polybutadiène. Les
principales méthodes de polymérisation sont:

1. Polymérisation en solution: C'est la méthode la plus courante. Le butadiène est

polymérisé en présence d'un solvant et d'un catalyseur (souvent des catalyseurs
de Ziegler-Natta ou à base de lithium) pour contrôler la microstructure du
polymère (cis-1,4, trans-1,4 ou 1,2-vinyl).

2. Polymérisation en émulsion: Moins fréquente pour le PB, mais utilisée pour

certains grades.

Fabrication des tapis en PB:

Après la polymérisation, le polybutadiène est transformé en tapis par des procédés de

mise en forme courants pour les élastomères:
 1. Mélange: Le PB est mélangé avec divers additifs (charges, agents de
vulcanisation, accélérateurs, antioxydants, pigments) dans un mélangeur interne
ou sur un mélangeur à cylindres.

2. Calandrage ou Extrusion: Le mélange de caoutchouc est ensuite transformé en

feuilles continues par calandrage (passage entre des rouleaux chauffés) ou
extrudé pour former des profilés.

3. Vulcanisation: Les feuilles ou profilés de PB sont ensuite vulcanisés (réticulés)

par chauffage en présence d'agents de vulcanisation (soufre, peroxydes) pour
améliorer leurs propriétés mécaniques, leur élasticité et leur résistance à la
déformation.

4. Découpe et finition: Les tapis sont découpés aux dimensions souhaitées et

subissent des opérations de finition si nécessaire.

Paramètres clés:

Vapocraquage: Température (750-900°C), temps de séjour court.

Polymérisation: Température (variable selon le catalyseur et le solvant),

pression, concentration du monomère, type et concentration du catalyseur.

Mélange: Température, temps de mélange, ordre d'introduction des additifs.

Calandrage/Extrusion: Température des rouleaux/extrudeuse, vitesse.

Vulcanisation: Température, temps de vulcanisation, pression.

Question 3: Fabrication de pneumatiques en SBR

(Caoutchouc styrène-butadiène)

Le caoutchouc styrène-butadiène (SBR) est un copolymère synthétique largement

utilisé dans la fabrication de pneumatiques en raison de ses bonnes propriétés
d'abrasion et de résistance au vieillissement. Sa production implique la synthèse des
monomères (styrène et butadiène) et leur copolymérisation.

Production des monomères (Styrène et Butadiène) à partir du pétrole

et du charbon:

Les processus de production du styrène et du butadiène à partir du pétrole et du

charbon sont les mêmes que ceux décrits dans les questions précédentes (Question 1
pour le styrène, Question 2 pour le butadiène). En résumé:

Styrène (à partir du pétrole): Benzène et éthylène (issus du vapocraquage du

naphta) sont alkylés pour former l'éthylbenzène, qui est ensuite déshydrogéné
en styrène.

Styrène (à partir du charbon): Benzène (issu des goudrons de houille) et

éthylène (issu du syngas du charbon) sont utilisés pour la synthèse de
l'éthylbenzène, puis du styrène.

Butadiène (à partir du pétrole): Principalement un sous-produit du

vapocraquage du naphta.

Butadiène (à partir du charbon): Peut être produit indirectement via la

gazéification du charbon en syngas, puis conversion en éthanol et
déshydratation en butadiène.

Copolymérisation du styrène et du butadiène en SBR:

Le SBR est produit par copolymérisation du styrène et du butadiène. Les deux

principales méthodes sont la polymérisation en émulsion et la polymérisation en
solution.

1. Polymérisation en émulsion (E-SBR):

Procédé: Les monomères (styrène et butadiène) sont dispersés dans l'eau

sous forme d'émulsion, avec des émulsifiants. La polymérisation est initiée
par des radicaux libres. Elle peut être réalisée à chaud (50-60°C) ou à froid
(5-10°C), cette dernière donnant un polymère de meilleure qualité pour les
pneumatiques.

Paramètres: Température, concentration des monomères, type et

concentration de l'initiateur, pH, présence d'agents de transfert de chaîne
pour contrôler la masse moléculaire.

Propriétés: L'E-SBR est généralement utilisé pour les flancs de pneus et les
bandes de roulement de pneus de camions.

2. Polymérisation en solution (S-SBR):

Procédé: Les monomères sont dissous dans un solvant organique (par

exemple, hexane) et la polymérisation est initiée par des catalyseurs
anioniques (souvent à base de lithium) ou de Ziegler-Natta. Cette méthode
 permet un meilleur contrôle de la microstructure du polymère (teneur en
cis, trans, vinyl) et de la distribution des blocs styrène/butadiène, ce qui est
crucial pour les performances des pneus.

Paramètres: Température, concentration des monomères, type et

concentration du catalyseur, type de solvant.

Propriétés: Le S-SBR offre une meilleure résistance au roulement et une

meilleure adhérence sur sol mouillé, ce qui le rend idéal pour les bandes de
roulement de pneus de voitures de tourisme.

Fabrication des pneumatiques en SBR:

Après la polymérisation, le SBR est transformé en pneumatiques par un processus

complexe:

1. Mélange: Le SBR est mélangé avec d'autres caoutchoucs (naturel,

polybutadiène), des charges (noir de carbone, silice), des agents de vulcanisation
(soufre), des accélérateurs, des antioxydants, des plastifiants et d'autres additifs
dans des mélangeurs internes.

2. Calandrage et Extrusion: Le mélange de caoutchouc est ensuite transformé en

feuilles (pour les nappes textiles et métalliques) ou extrudé (pour la bande de
roulement, les flancs).

3. Confection: Les différentes parties du pneu (nappes, tringles, bande de

roulement, flancs) sont assemblées sur une machine à confectionner les pneus.

4. Vulcanisation (Cuisson): Le pneu cru est placé dans un moule chauffé sous
pression. La vulcanisation forme des liaisons croisées entre les chaînes de
polymère, donnant au pneu sa forme finale, son élasticité et sa durabilité.

5. Finition: Le pneu vulcanisé est inspecté et subit des opérations de finition.

Paramètres clés:

Polymérisation: Température, pression, type de catalyseur/initiateur, ratio

styrène/butadiène.

Mélange: Température, temps de mélange, dispersion des charges.

Vulcanisation: Température, temps de cuisson, pression.

Question 4: Fabrication locale de granules de PVC et
PE à partir du pétrole et du charbon.

La fabrication de granules de polychlorure de vinyle (PVC) et de polyéthylène (PE)

implique la production des monomères respectifs (chlorure de vinyle et éthylène), leur
polymérisation, puis la granulation des polymères.

Fabrication de granules de PVC:

Le PVC est un polymère du chlorure de vinyle monomère (CVM). Sa production est

basée sur deux matières premières principales: l'éthylène et le chlore.

À partir du pétrole (voie éthylène):

1. Production d'Éthylène: L'éthylène est obtenu par vapocraquage du naphta (issu

du pétrole) ou par craquage de l'éthane (issu du gaz naturel).

2. Production de Chlore: Le chlore est produit par électrolyse du chlorure de

sodium (sel).

3. Synthèse du Dichloroéthane (EDC): L'éthylène et le chlore réagissent pour

former le 1,2-dichloroéthane (EDC).

4. Production de Chlorure de Vinyle Monomère (CVM): L'EDC est ensuite pyrolisé

(craqué thermiquement) à haute température pour produire le CVM et de l'acide
chlorhydrique (HCl).

5. Polymérisation du CVM: Le CVM est polymérisé par polymérisation en

suspension ou en masse pour former le polychlorure de vinyle (PVC).

6. Granulation: Le PVC obtenu sous forme de poudre est mélangé avec des additifs
(stabilisants, plastifiants, lubrifiants, charges, pigments) et extrudé à chaud à
travers une filière, puis coupé en granules.

À partir du charbon (voie carbure de calcium):

1. Production de Carbure de Calcium: Le charbon (coke) et la chaux sont chauffés

à très haute température dans un four électrique pour produire du carbure de
calcium.

2. Production d'Acétylène: Le carbure de calcium réagit avec l'eau pour produire

de l'acétylène.
 3. Production de Chlorure de Vinyle Monomère (CVM): L'acétylène réagit avec
l'acide chlorhydrique (HCl) en présence d'un catalyseur (historiquement à base
de mercure, aujourd'hui des alternatives sont recherchées) pour former le CVM.

4. Polymérisation et Granulation: Les étapes de polymérisation du CVM en PVC et

de granulation sont identiques à celles de la voie pétrolière.

Fabrication de granules de PE:

Le polyéthylène (PE) est un polymère de l'éthylène. Sa production est plus simple, car
elle ne nécessite qu'un seul monomère.

À partir du pétrole:

1. Production d'Éthylène: L'éthylène est la matière première clé. Il est

principalement produit par vapocraquage du naphta (issu du pétrole) ou par
craquage de l'éthane (issu du gaz naturel).

2. Polymérisation de l'Éthylène: L'éthylène est polymérisé sous différentes

conditions de température et de pression, et avec différents catalyseurs (Ziegler-
Natta, métallocènes, catalyseurs de Phillips) pour produire les différents types de
PE (PEHD, PEBD, PEBDL).

3. Granulation: Le polyéthylène est généralement produit sous forme de poudre ou

de flocons, qui sont ensuite fondus, extrudés et coupés en granules pour faciliter
leur manipulation et leur transformation ultérieure.

À partir du charbon:

La production directe d'éthylène à partir du charbon est moins courante, mais des
voies indirectes existent:

1. Gazéification du charbon: Le charbon est gazéifié pour produire du gaz de

synthèse (syngas).

2. Conversion du syngas en méthanol: Le syngas peut être converti en méthanol.

3. Conversion du méthanol en oléfines (MTO): Le méthanol est ensuite converti

en oléfines légères, y compris l'éthylène, via le procédé MTO.

4. Polymérisation et Granulation: Les étapes de polymérisation de l'éthylène en

PE et de granulation sont identiques à celles de la voie pétrolière.

Paramètres clés:
 Production d'Éthylène (Vapocraquage): Température (750-900°C), temps de
séjour très court.

Synthèse du CVM (Pyrolyse de l'EDC): Température (450-550°C), pression.

Polymérisation du CVM/Éthylène: Température, pression, type et concentration

du catalyseur/initiateur, type de solvant (pour certaines méthodes).

Granulation: Température d'extrusion, vitesse de la vis, taille de la filière, vitesse

de coupe.

Question 5: La demande en PET avec des bouchons en

PE est très importante, est-il possible pour la RDC de
produire localement ce produit.

Oui, il est techniquement possible pour la RDC de produire localement du PET

(Polyéthylène Téréphtalate) pour les bouteilles et du PE (Polyéthylène) pour les
bouchons, en partant du pétrole et potentiellement du charbon, bien que cela
nécessite des investissements industriels significatifs.

Production de PET (pour les bouteilles):

Le PET est un polyester obtenu par la polycondensation de deux monomères

principaux : l'acide téréphtalique purifié (PTA) ou le diméthyl téréphtalate (DMT), et
l'éthylène glycol (EG).

À partir du pétrole:

1. Production de PTA/DMT: Le PTA est dérivé du paraxylène, qui est lui-même

obtenu à partir du naphta, une coupe pétrolière, par reformage catalytique et
séparation. Le DMT est une alternative au PTA.

2. Production d'Éthylène Glycol (EG): L'éthylène glycol est produit à partir de

l'éthylène, qui est obtenu par vapocraquage du naphta (issu du pétrole) ou par
craquage de l'éthane (issu du gaz naturel).

3. Polycondensation: Le PTA (ou DMT) et l'EG réagissent par polycondensation

pour former le PET. Ce processus se déroule en plusieurs étapes, impliquant
l'estérification (ou transestérification) suivie de la polycondensation sous vide et
à haute température.
 4. Granulation: Le PET fondu est extrudé et coupé en granules.

5. Fabrication des préformes et des bouteilles: Les granules de PET sont ensuite
transformées en préformes par moulage par injection, puis les préformes sont
soufflées pour former les bouteilles.

À partir du charbon (voie indirecte):

Bien que moins directe, la production de PET à partir du charbon est théoriquement
possible via la production des monomères:

1. Production de syngas: Le charbon peut être gazéifié pour produire du gaz de

synthèse (syngas).

2. Production d'éthylène et de paraxylène à partir du syngas: Le syngas peut

être converti en méthanol, puis en oléfines (y compris l'éthylène) via le procédé
MTO. Le paraxylène peut également être synthétisé à partir de dérivés du syngas
ou du méthanol via des procédés complexes.

3. Synthèse de l'EG et du PTA: L'éthylène est converti en EG, et le paraxylène en

PTA.

4. Polycondensation et fabrication: Les étapes de polycondensation et de

fabrication des bouteilles sont les mêmes.

Production de PE (pour les bouchons):

Le polyéthylène (PE) est un polymère de l'éthylène. Sa production a été détaillée dans

la Question 4.

À partir du pétrole:

1. Production d'Éthylène: L'éthylène est obtenu par vapocraquage du naphta (issu

du pétrole) ou par craquage de l'éthane (issu du gaz naturel).

2. Polymérisation de l'Éthylène: L'éthylène est polymérisé pour produire les

différents types de PE (généralement PEHD ou PEBD pour les bouchons).

3. Granulation: Le PE est granulé.

4. Fabrication des bouchons: Les granules de PE sont transformées en bouchons

par moulage par injection ou compression.

À partir du charbon (voie indirecte):

 1. Gazéification du charbon en syngas.

2. Conversion du syngas en méthanol, puis en éthylène (MTO).

3. Polymérisation de l'éthylène en PE et fabrication des bouchons.

Faisabilité pour la RDC:

La RDC possède des ressources en pétrole et en charbon. La faisabilité de la

production locale dépendrait de plusieurs facteurs:

Investissements massifs: La construction d'usines pétrochimiques

(vapocraqueurs, unités de reformage, usines de monomères, usines de
polymérisation) représente des investissements colossaux et des technologies de
pointe.

Expertise technique: Nécessité de main-d'œuvre qualifiée et d'expertise en

ingénierie chimique et en gestion d'usines complexes.

Infrastructure: Accès à l'énergie, à l'eau, aux infrastructures de transport et de

logistique.

Économie d'échelle: La production doit atteindre une certaine échelle pour être
économiquement viable et compétitive face aux importations.

Politiques industrielles: Des politiques gouvernementales de soutien, des

incitations fiscales et un cadre réglementaire stable seraient essentiels.

En conclusion, bien que les matières premières (pétrole et charbon) soient

disponibles, la mise en place d'une telle industrie nécessite une planification
stratégique approfondie, des capitaux importants et un développement des
compétences et des infrastructures. C'est un projet ambitieux mais techniquement
réalisable à long terme.

Question 6: Différences entre les thermoplastiques et

les thermodurcissables

Les thermoplastiques et les thermodurcissables sont deux grandes catégories de

polymères qui se distinguent principalement par leur comportement à la chaleur et
leur structure moléculaire.
1. Types de polymérisation et mécanismes réactionnels:

Thermoplastiques:

Types de polymérisation: Principalement la polymérisation par addition (ou

polymérisation en chaîne). Les monomères s'ajoutent les uns aux autres sans
perte de petites molécules. Exemples: polymérisation radicalaire, anionique,
cationique, par coordination (Ziegler-Natta).

Mécanismes réactionnels: Formation de longues chaînes linéaires ou ramifiées,

sans liaisons transversales (réticulation) significatives entre les chaînes. Les
forces intermoléculaires (liaisons de Van der Waals, liaisons hydrogène,
interactions dipôle-dipôle) maintiennent les chaînes ensemble. Ces liaisons sont
faibles et peuvent être rompues par la chaleur.

Réversibilité: Le processus est réversible. Sous l'effet de la chaleur, les chaînes

polymères glissent les unes sur les autres, permettant au matériau de ramollir, de
fondre et d'être remodelé. Au refroidissement, il durcit à nouveau.

Thermodurcissables:

Types de polymérisation: Principalement la polymérisation par condensation

(avec élimination de petites molécules comme l'eau) ou la polymérisation par
addition qui conduit à une réticulation. Le processus est souvent appelé
"réticulation" ou "durcissement" (curing).

Mécanismes réactionnels: Formation d'un réseau tridimensionnel fortement

réticulé par des liaisons covalentes fortes entre les chaînes polymères. Une fois
ces liaisons formées, elles sont permanentes.

Irréversibilité: Le processus est irréversible. Une fois durcis (polymérisés), les

thermodurcissables ne peuvent pas être ramollis ou refondus par chauffage sans
dégradation chimique. Ils se décomposent à haute température plutôt que de
fondre.

2. Méthodes de mise en forme possibles:

Thermoplastiques:

Grâce à leur capacité à ramollir et à fondre, les thermoplastiques peuvent être mis en
forme par des procédés qui impliquent le chauffage et le refroidissement:
 Moulage par injection: Le polymère fondu est injecté dans un moule froid où il
se solidifie.

Extrusion: Le polymère fondu est poussé à travers une filière pour former un
profilé continu (tubes, feuilles, films, fibres).

Thermoformage: Une feuille de thermoplastique est chauffée jusqu'à

ramollissement, puis formée sur un moule par vide ou pression.

Moulage par soufflage: Utilisé pour fabriquer des corps creux comme les
bouteilles.

Calandrage: Pour produire des feuilles ou films épais.

Rotomoulage: Pour des pièces creuses de grande taille.

Thermodurcissables:

Leur mise en forme se fait généralement avant ou pendant la réaction de réticulation,

car une fois durcis, ils ne peuvent plus être remodelés:

Moulage par compression: La résine (souvent sous forme de poudre ou de

préforme) est placée dans un moule chauffé et pressée jusqu'à durcissement.

Moulage par transfert: La résine est chauffée dans une chambre séparée, puis
transférée sous pression dans un moule chauffé où elle durcit.

Moulage par injection de thermodurcissables: Similaire au moulage par

injection des thermoplastiques, mais avec des conditions de température et de
temps très contrôlées pour éviter une réticulation prématurée dans la vis.

Stratification (pour les composites): Imprégnation de fibres (verre, carbone)

avec une résine thermodurcissable liquide, suivie d'un durcissement.

3. Exemples d'objets et noms des polymères et leurs types:

Thermoplastiques:

Polyéthylène (PE): Sacs plastiques, bouteilles de lait, tuyaux, films d'emballage.

(Type: Thermoplastique)

Polypropylène (PP): Contenants alimentaires, pare-chocs de voiture, fibres

textiles, bouchons de bouteilles. (Type: Thermoplastique)

Polychlorure de vinyle (PVC): Tuyaux, profilés de fenêtres, revêtements de sol,

câbles électriques. (Type: Thermoplastique)
 Polystyrène (PS): Emballages alimentaires (barquettes), gobelets jetables,
boîtiers de CD, isolants (polystyrène expansé). (Type: Thermoplastique)

Polyéthylène Téréphtalate (PET): Bouteilles d'eau et de boissons gazeuses,

fibres textiles (polyester), films d'emballage. (Type: Thermoplastique)

Polycarbonate (PC): CD/DVD, verres de lunettes, boucliers, vitrages incassables.

(Type: Thermoplastique)

Nylon (Polyamide - PA): Fibres textiles, engrenages, pièces mécaniques. (Type:

Thermoplastique)

Thermodurcissables:

Résines phénoliques (Phénoplastes - PF): Poignées de casseroles, prises

électriques, pièces de freins, boules de billard. (Type: Thermodurcissable)

Résines époxy (EP): Adhésifs puissants, revêtements de sol, composites (ailes

d'avion, planches de surf), circuits imprimés. (Type: Thermodurcissable)

Résines de polyester insaturé (UP): Coques de bateaux, carrosseries de

voitures, réservoirs, baignoires (souvent renforcées de fibres de verre). (Type:
Thermodurcissable)

Résines urée-formol (UF) et mélamine-formol (MF): Vaisselle incassable, colles

pour bois, stratifiés décoratifs (Formica). (Type: Thermodurcissable)

Polyuréthanes (PU) réticulés: Mousses isolantes rigides, élastomères (roues de

skateboard), revêtements de sol. (Type: Thermodurcissable)