 1.

SCIENCE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION HIM 12 (1ère Année

Architecture) ANNEE UNIVERSITAIRE 2003 - 2004 UNIVERSITE ABOUBEKR
BELKAID FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR DEPARTEMENT DE
GENIE CIVIL Responsable: Mr. GHOMARI Fouad
 2. 2.2.2. Ciment : C'est le matériau du 20e siècle, il n'a guère plus d'une centaine
d'années. L'écossais Aspdin prit un brevet d'invention en 1824, sur la fabrication d'un
liant à partir d'un mélange de chaux et d'argile qu'il appela "ciment Portland" à cause
de l'aspect présenté par ce liant durci qui rappelait celui de la pierre calcaire de la
Presqu'île de Portland. C’est le premier ciment, père d’une longue lignée. Ainsi, le
XXe siècke a ouvert la voie aux ciments artificiels qui prendront progressivement le
pas sur les chaux . L’accélération sera plus manifeste à l’issue de la deuxième guerre
mondiale lorsque le secteur du bâtiment produit essentiellement des logements neufs
bâtis à partir d’éléments préfabriqués et, n’utilisant plus les chaux. C’est l’époque
charnière où la chaux est en passe d’abandon, où son ancienneté est une marque
d’archaïsme alors que les ciments améliorent les performances des liants
 3. Le développement n'a pu s'effectuer que grâce à l'apparition de matériels nouveaux :
fours rotatifs et broyeurs à boulets en particulier. Les procédés de fabrication n'ont pas
cessé de se perfectionner. Pour produire une tonne de clinker, constituant de base du
ciment, il fallait en 1870 : 40 heures, actuellement, il faut environ 3 minutes.
Accélèrent leur mise en œuvre, tracent la voie d’une modernité que chaque maçon
devra inévitablement emprunter. La production en Algérie s'accroît comme le montre
les statistiques suivantes (source : Secrétariat d'état au plan Algérien) : 1977 : 2,2
millions de tonnes, 1982 : 8,0 millions de tonnes 1979: 4,5 millions de tonnes, 1985 :
10,5 millions de tonnes En France, la production en 1988 se situait à 25 MT.
 4. Fabrication : le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir
de la cuisson d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80
et 20% . Vue aérienne d’une cimenterie.
 5. a., Extraction et concassage: Les matières premières sont extraites de carrières
généralement à ciel ouvert. Les blocs obtenus sont transportés vers l’atelier de
concassage et réduits dans en éléments d'une dimension maximale de 50 mm. Ces
concasseurs sont situés parfois sur les lieux même de l'extraction, On a recours
actuellement à l’utilisation d’explosifs (tirs de mine) pour faciliter l’extraction de la
roche,
 6. b., Préparation de la matière première: Les grains de calcaire et d’argile sont
intimement mélangés par broyage et délayage, dans les proportions définies, en un
mélange très fin le ‘’cru’’. A cette occasion, des corrections de composition peuvent
être effectuées en incorporant des ajouts en faible proportion: oxyde de fer,…)Le cru
est préparé automatiquement sous forme de poudre (voie sèche) ou de pâte (voie semi-
humide ou humide), en fonction de la technique de fabrication utilisée. i., Voie sèche:
La voie sèche est de très loin, la technique la plus utilisée aujourd'hui. La matière
première est préparée sous forme de poudre. La préhomogénéïsation permet
d'atteindre un dosage parfait des deux constituants essentiels du ciment par
superposition de multiples couches.
 7. Hall de Préhomogénéïsation
 8. A la sortie du hall de préhomogénéïsation, le mélange est très finement broyé dans
des broyeurs sécheurs, qui éliminent l'humidité résiduelle et permettent d'obtenir une
poudre qui présente la finesse requise.
 9. Cette poudre "le cru", est une nouvelle fois homogénéïsé par fluidisation, corrigée si
nécessaire puis stockée en silo avant l'introduction au four. L’homogénéisation et le
stockage sont réalisés dans la même tour qui comporte à sa partie supérieure un silo
 d'homogénéisation dans lequel le cru est brassé par air comprimé, il est ensuite stocké
dans le silo à la partie inférieure de la tour. Les autres techniques de préparation sont
moins employées. Elles consistent à agglomérer la matière sous forme de granules
(voie semi-sèche) ou à la transformer en une pâte fluide (voie semi-humide ou
humide). ii., Autres techniques de préparation de la matière :
 10. Voie humide : Les blocs sont déversés dans un bassin de délayage (alimenté
d’eau), à l’intérieur duquel tourne une herse qui effrite et divise la matière. La pâte
ainsi obtenue qui est encore grossière est ensuite broyée et envoyée dans des bassins
de stockage pour y être homogénéisée mécaniquement.
 11. Quelque soit la technique élaborée pour la préparation du cru, les installations de
cuisson sont similaires et comportent deux parties : c., Cuisson ou calcination : Un
échangeur de chaleur comportant 4 à 5 cyclones dans lesquels la poudre déversée à la
partie supérieure progresse jusqu'à l'entrée du four. Elle se réchauffe au contact des
gaz chauds sortant de ce four et se décarbonate en partie. Une décarbonatation plus
complète peut être obtenue par l'ajout d'un foyer complémentaire situé dans le cyclone
inférieur (précalcination). La poudre est ainsi portée d'environ 80 à 1000 °C en un
temps très court.
 12. Le cru pénètre à l'amont du four où s'achève la décarbonatation et progresse
jusqu'à la zone de clinkérisation (1450 °C). Il s'agit dans la deuxième partie, d'un four
horizontal cylindrique en tôle d'acier avec revêtement réfractaire intérieur de 60 à 150
mètres de long et de 4 à 5 mètres de diamètre, légèrement incliné et tournant à environ
1 tour /minute.
 13. Four Rotatif Horizontal Intérieur du Four
 14. Sous l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile (silicates d'alumine et d'oxyde
de fer), se combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et
aluminates de chaux. 1220 °c 2 CaO + SiO2 ⎯⎯⎯→ 2 CaO,SiO2 C2S : Bélite 1220 °c
3 CaO + SiO2 ⎯⎯⎯→ 3 CaO,SiO2 C3S : Alite 1450 °c 3 CaO + Al2O3 ⎯⎯⎯→ 3
CaO,Al2O3 C3A : Célite 1450 °c 4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 ⎯⎯⎯→ 4
CaO,Al2O3,Fe2O3 C4AF : Célite
 15. A la sortie du four, le clinker tombe sur des refroidisseurs à grille qui ramènent sa
température à 70 °C; ce choc thermique donne naissance à des granules de diamètres
variant entre 1 et 10 mm. Il est ensuite véhiculé vers les trémies des broyeurs où il est
finement broyé avec 3 à 5% de gypse afin de régulariser la prise. La cuisson est une
opération forte consommatrice d'énergie. La source de chaleur est apportée par une
tuyère qui peut brûler différents combustibles : gaz naturel, fuel, charbon, coke de
pétrole. Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d'autres const-ituants tel que le
laitier de Haut-fourneau, les pouzzolanes, les cendres volantes ou les fillers pour
l'obtention de diverses catégories de ciment. d., Broyage:
 16. Les compositions chimiques et minéralogiques du clinker sont comprises dans les
limites suivantes : Éléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O5 MgO Na2O + K2O (%) 62 ÷ 67
19 ÷ 25 2 ÷ 9 1 ÷ 5 0 ÷ 3 0 ÷1,5 Le broyage en circuit ouvert où le clinker traverse
trois compartiments contenant des agents broyants de tailles différentes Le broyage à
circuit fermé où le clinker traverse deux compartiments et à la sortie, le produit est
envoyé dans un séparateur qui élimine les grains trop gros. Ces derniers sont recyclés.
Industriellement, il existe deux modes de broyage : Chacun des broyeurs, est alimenté
par deux ou plusieurs doseurs qui permettent de régler les proportions de clinker,
gypse et ajouts.
 17. Les grains de ciment étant récupérés à la sortie du broyeur sont expédiés vers des
silos de stockage. Ces silos sont cylindriques et de capacité pouvant aller jusqu'à
10.000 tonnes.
 18. Le second se fait en sacs palettisés par camions ; l'ensachage est effectué par des
ensacheuses à plusieurs becs (jusqu'à 12 becs), qui assurent un débit de 100 tonnes par
heure. Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions où l'extraction se fait
sous le silo sur pont bascule par manches télescopiques. Le ciment qui est produit à un
prix unitaire relativement bas, supporte mal, en coût, de longs transports. L'expédition
s'effectue selon deux modes : Les sacs ainsi remplis sont envoyés vers un atelier de
palettisation qui met sur palettes les sacs de ciment.
 19. Hydratation : les réactions qui se passent dès le début du gâchage et se poursuivent
dans le temps sont extrêmement complexes. e. Propriétés principales : Le ciment
Portland contient 4 principaux constituants :• le silicate bicalcique (Bélite) : 2
CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,• le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par
abréviation C3S,• l'aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation
C3A,• l'alumino-ferrite tetracalcique (Célite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par abréviation
C4AF. 0 ÷ 160 ÷ 2050 ÷ 757 ÷ 30(%) C4AFC3AC3SC2SConstituants 0 ÷ 160 ÷ 2050
÷ 757 ÷ 30(%) C4AFC3AC3SC2SConstituants
 20. L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite. Dès qu'il y a formation de la
tobermorite, le début de prise commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine
dit phénomène de prise. C'est le développement et la multiplication de ces micro-
cristaux dans le temps qui expliquent l'augmentation des résistances mécaniques. Ces
constituants anhydres donnent en présence d'eau, naissance à des silicates et
aluminates de calcium hydratés pratiquement insolubles dans l'eau. ETTRINGITE 6
CaO + Al2O3 + 3SO3 + 32 H2O ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,Al2O3,3 CaSO4 ,32 H2O
TOBERMORITE 2 CaO,SiO2 + 4 H20 ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + Ca(OH)2
TOBERMORITE 2 (3 CaO,SiO2) + 6 H2O ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + 3
Ca(OH)2
 21. Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue dans le temps
passant par trois phases : Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en
apparence inchangée pendant un certain temps (de quelques minutes à quelques heures
suivant la nature du ciment). En fait, dès le malaxage, les premières réactions se
produisent; mais sont ralenties grâce aux ajouts de gypse. Début et fin de prise : après
une ou deux heures pour la plupart des ciments, on observe une augmentation brusque
de la viscosité : c'est le début de prise, qui est accompagné d'un dégagement de
chaleur. La fin de prise correspond au moment ou la pâte cesse d'être déformable et se
transforme en un matériau rigide. TempsFin de priseDébut de priseGâchage
DurcissementPrisePhase dormante
 22. Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où l'aiguille de Vicat (S= 1
mm2, masse = 300 g) ne s'enfonce plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de
ciment. Les ciments de classe 35 et 45 ont un Tprise supérieur à 1h30 à T = 20 °C. En
revanche, les ciment de classe 55 et HP ont un Tprise supérieur à 1h30 à la même
température. Durcissement : on a l'habitude de considérer le durcissement comme la
période qui suit la prise et pendant laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La
résistance mécanique continue à croître très lentement; mais la résistance à 28 jours est
la valeur conventionnelle. TempsFin de priseDébut de priseGâchage
DurcissementPrisePhase dormante
 23. Masse volumique apparente : varie de 800 à 1300 kg/m3 (1kg/l) en moyenne.
Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3 suivant le type de ciment.
Surface spécifique Blaine : est différente d'un ciment à un autre, généralement est
comprise entre 2700 et 5000 cm2/g. Le retrait : la mesure du gonflement dans l'eau et
du retrait dans l'air est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur mortier normal. Le retrait
limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et CPJ de classe 45R et 55. Il n'est pas
 normalisé pour les autres ciments (CLK, CHF, CLC). L'expansion : se mesure grâce
aux aiguilles de Lechâtelier. L'expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte
pure pour tous les ciments.
 24. Résistances mécaniques : elles caractérisent de façon conventionnelle, la résistance
du ciment rattachée à une classe de résistance définie par sa valeur nominale. Cette
valeur est la moyenne M des deux limites nominales inférieure et supérieure (M ± 10
MPa) de la résistance à la compression à 28 jours. Classe Sous – classe Résistance à la
compression 2 j. lim. Inf. 28 j. lim. Inf. 28 j. lim. Sup. 35 ⎯ ⎯ 25 45 45 R (rapide) ⎯15
35 35 55 55 55 R (rapide) ⎯22,5 45 45 65 65 H.P. (Hautes Performances) R (rapide)
⎯27 55 55⎯ ⎯
 25. Comparaison entre chaux et cimentpropriétés CAEB XHN CPJ Mvapp 500-700
700-1000 800-1300 Mvabs 2200-2500 2600-2900 2900-3100 Ssp 8000-20000 3000-
8000 2700-5000 i 0-0,1 0,1-0,5 -R28j - 30-100 350-650 R. réfractaire 1800-2000°
Jusqu’à 800° Jusqu’à 400° Isolation phon. Bonne Bonne Faible Imperm. à l’eau
Bonne Très Bonne Très Bonne Perm. aux vapeurs Bonne Bonne Faible Durée de
stockage Sans limite 6 mois 2 ans
 26. Composition : résulte du broyage du clinker et du sulfate de calcium (gypse ou
anhydrite) pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en faible quantité
(<3%). La teneur en clinker est au minimum 97%. f. Différentes catégories de ciment
et Utilisations : Résistances minima garanties en MPaClasse 2 jours 7 jours 28 jours
CPA 45 ⎯ 17,5 35 CPA 45 R 12 ⎯ 35 CPA 55 10 ⎯ 45 CPA 55 R 17 ⎯ 45 CPA HP 15
⎯ 55 CPA HP R 22 ⎯ 55 Le ciment Portland Artificiel (CPA) : Caractéristiques
garanties : Les résistances sont mesurées sur mortier normal; les valeurs minima.
garanties sont données comme suit :
 27. Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être < 800µm/m pour la classe
45 et 1000 µm/m pour les autres. les caractéristiques chimiques, qui sont un facteur
important de la résistance des bétons à des ambiances agressives, concernant la teneur
en anhydride sulfurique (SO3) < 4% , en magnésie (MgO) < 5% et en ions chlore <
0,05% . Domaines d’emploi principaux : Les CPA ordinaires conviennent pour des
travaux de toute nature; béton armé ou béton précontraint. Par contre, leurs
caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux de maçonnerie courante et
les bétons de grande masse ou faiblement armé. Les CPA "Rapide", conviennent pour
les mêmes travaux; mais permettent un décoffrage rapide, appréciable notamment en
préfabrication. Les CPA HP et HPR conviennent pour les travaux de B.A. et B.P. pour
lesquels est recherchée une résistance exceptionnelle. Pour les travaux en milieu
agressif (terrain gypseux, eaux de mer, eaux sulfatées), on emploie le ciment prise-
Mer ou ciment résistant aux eaux sulfatées.
 28. Composition : résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et
d'autres constituants tels que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers (un ou
plusieurs) dont le total ne dépasse pas 35%. Résistances minima garanties en
MPaClasse 2 jours 7 jours 28 jours CPJ 35 ⎯ 10,0 25 CPJ 45 ⎯ 17,5 35 CPJ 45R 12 ⎯
35 CPJ 55 10 ⎯ 45 CPJ 55 R 17 ⎯ 45 Le ciment Portland Composé (CPJ) :
Caractéristiques garanties : De même que pour les CPA, des résistances minimales
variant avec les classes sont garanties à 2, 7 et 28 jours.
 29. Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être < 800µm/m pour les CPJ
35 et 45 et 1000 µm/m pour les autres. les caractéristiques chimiques, qui sont un
facteur important de la résistance des bétons à des ambiances agressives, concernant la
teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 4% et en ions chlore < 0,05% . Domaines
d’emploi principaux : Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et
les bétons peu sollicités. Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature
 en béton armé ou précontraint. De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les
travaux massifs exigeant une élévation de température modérée, les routes et le béton
manufacturé. Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux exigeant de
hautes résistances initiales (décoffrage rapide, préfabrication). Lorsque l’aspect est
important (béton apparent, enduits), il convient d’éviter l’emploi de certains CPJ
contenant des proportions importantes de constituants susceptibles d’entraîner des
variations de teinte trop marquées, notamment les cendres volantes.
 30. Composition : trois types de ciments comportent des pourcentages de laitier assez
importants; il s'agit du ciment de laitier au clinker (CLK), du ciment au laitier et aux
cendres (CLC), du ciment de Haut-fourneau (CHF). Résistances minima garanties en
MPaClasse 2 jours 7 jours 28 jours 45 ⎯ 17,5 35 55 10 ⎯ 45 HP 15 ⎯ 55 Les ciments
au laitier : Caractéristiques garanties : Ces ciments sont représentées dans toutes les
classes à l’exception des sous-classes ‘’R’’, compte tenu de leur vitesse de
durcissement relativement lente.⎯40 ÷ 75 %25 ÷ 60 %CHF 20 ÷ 45 %20 ÷ 45 %25 ÷
60 %CLC⎯> 80 %< 20 %CLK % cendres% laitier% clinkerType
 31. la teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 5% pour le CLK et à 4% pour le CLC et
le CHF. Domaines d’emploi principaux : Ces ciments sont bien adaptés aux• travaux
hydrauliques, souterrains, fondations et injection,• travaux en eaux agressives : eau de
Mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles, eaux pures,• ouvrages massifs : fondations,
piles d'ouvrages d'art, murs de soutènement, barrages. Précautions particulières : Les
bétons de ciment de laitier, sont sensibles à la dessiccation. Il faut les maintenir
humides pendant le durcissement et pour cela, protéger au besoin leurs surfaces à
l'aide de produits de cure; par conséquent, ces ciments sont à éviter pour les enduits.
L'aspect rêche du béton ne doit pas inciter à augmenter la teneur en eau. Le
ralentissement de la vitesse d'hydratation par le froid est plus marqué qu'avec le
ciment Portland de même classe. A cet effet, l'emploi de ce type de ciment par temps
froid est à éviter.
 32. Composition : résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de
liants hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane,...etc) avec une proportion d'inertes (<
50%). Le ratio de laitier doit être inférieur à 50% du poids des constituants actifs.
Résistances minima garanties en MPaClasse 7 jours 28 jours CM 160 10 16 CM 250
16 25 Les ciments à maçonner : Caractéristiques garanties : il existe deux classes de
résistance selon la résistance minimum à 28 jours. Le temps de début de prise doit être
supérieur à 30 mn. L’expansion à chaud ne doit pas dépasser 3 mm. La teneur en SO3
est limitée à 3,5%. Domaines d’emploi principaux : Ces ciments dont les résistances
sont volontairement limitées par rapport aux ciments classiques, conviennent bien
pour la confection de mortiers utilisés dans les travaux de bâtiment (maçonnerie,
enduits, crépis, etc.).
 33. Précautions particulières : Ces ciments ne conviennent pas pour les bétons à
contraintes élevées ou les bétons armés. Aussi, ils ne doivent pas être utilisés en
milieux agressifs. Ils peuvent également être employés pour la fabrication ou la
reconstitution de pierres artificielles. Composition : est obtenu par cuisson, à
température modérée (1000 ÷ 1200 °C) d'un calcaire argileux d'une grande régularité.
La mouture est plus fine que celle des ciments Portland. Le ciment prompt :
Caractéristiques : C’est un ciment à prise rapide, à faible retrait et à résistances élevées
à très court terme. La résistance du mortier 1/1 à 1 heure est de 6 MPa. Résist.(MPa)
15’ 1 h 3 h 1 j 7 j 28 j 6 m. 1 an compression 4,0 6,0 8,0 10, 0 14,0 19,0 40,0 5,0 45,0
flexion 1,4 1,8 2,3 2,5 3,0 3,5 5,5
 34. Le début de prise commence à env. 2 min. et s’achève pratiquement à 4 min. Le
retrait à 28 jours est de l’ordre de 400µm/m. Le ciment prompt est résistant aux eaux
 agressives (eaux séléniteuses, eaux pures, eaux acides) et est agréé ‘’prise
mer’’.Domaines d’emploi principaux : Le ciment prompt s'utilise en mortier avec un
dosage généralement de deux volumes de ciment pour un volume de sable et aussi en
béton. Dans les cas d'urgence nécessitant une prise immédiate (aveuglements de voie
d'eau), il est possible de l'employer en pâte pure. Parmi les nombreux emplois, on peut
citer :• scellements, bétons projetés, moulages,• enduits de façade (en mélange aux
chaux naturelles),• revêtements et enduits résistants aux eaux agressives et aux
déjections (bâtiments pour l'élevage, silos),• colmatage, travaux souterrains et travaux
à la Mer. Précautions particulières : éviter particulièrement l’excès d’eau.
 35. Composition : résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de calcaire et de
bauxite, suivie d'une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des CPA..
Le ciment alumineux fondu : Caractéristiques garanties : les résistances minimales sur
mortier normal sont les suivantes : Début de prise : minimum 1h30. Le ciment fondu
développe des résistances à court terme élevées grâce à un durcissement rapide. Il est
très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu'à des pH de l'ordre de 4). Une
chaleur d'hydratation élevée, liée à son durcissement rapide, permet au ciment fondu
d'être mis en oeuvre par temps froid (jusqu'à 10 °C). C'est également un ciment
réfractaire (bon comportement jusqu'à 1300 °C), Résistance (MPa) 6 h 24 h 28 j
compression 30 50 65 flexion 4 5,5 6,5
 36. Domaines d’emploi principaux : Le ciment fondu est particulièrement adapté aux
domaines suivants :• travaux nécessitant l'obtention, dans un délai très court, de
résistances mécaniques élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels,
etc.),• sols résistants aux chocs, à la corrosion et aux forts trafics,• ouvrages en milieux
agricoles : canalisations, assainissement,• fours, cheminées (bétons réfractaires),•
travaux de réparation, scellements (en mélange avec le ciment Portland pour la
préparation de mortiers à prise réglable). Précautions particulières : Par temps très
froid, il faut protéger le béton jusqu'au déclenchement de la phase de durcissement.
Dans tous les cas, le mortier ou le béton de fondu doit être maintenu humide (produit
de cure ou protection), pendant toute sa période de durcissement pour éviter sa
dessiccation. Le dosage minimum en ciment fondu est généralement de 400 kg/m3 de
béton, le rapport eau/ciment ne doit pas dépasser 0,4.
 37. Composition et caractéristiques : la teinte blanche est obtenue grâce à des matières
premières très pures (calcaire et Kaolin) débarrassées de toute trace d'oxyde de fer.
Les caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland gris. Les ciments
blancs : Domaines d’emploi principaux : Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet
la mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons apparents. La pâte peut être
elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui fournit des bétons avec une
grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons
architectoniques et les enduits décoratifs. La composition du béton doit être bien
étudiée en fonction des granulats et des effets recherchés.
 38. Les bétons fabriqués à partir des ciments appropriés à chaque utilisation se
retrouvent dans tous les types d’ouvrages: ponts,
 39. Routes Barrages Sculptures moulées