Raffinage-Chimie

SPECIFICATION GENERALE

Maîtrise de la corrosion

GS RC COR 001

Protection externe des équipements par peinture

01 01/2015 Révision suivant tiret dans la marge

00 09/2012 Diffusion originale
Rév. Date Objet de la révision

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Sommaire

Préambule ...................................................................................................................... 4
1. Objet ......................................................................................................................... 4
2. Documents de référence ........................................................................................ 4
2.1 Règles de priorité ............................................................................................................ 7
2.2 Dérogation ...................................................................................................................... 7

3. Domaine d'application ............................................................................................ 8

4. Définition des termes .............................................................................................. 8
4.1 Terminologie générale .................................................................................................... 8
4.2 Organismes .................................................................................................................... 8

5. Choix du système de peinture ............................................................................... 9

5.1 Définition des surfaces à protéger ................................................................................... 9
5.2 Codification des matériaux .............................................................................................. 9
5.3 Définition de la corrosivité du site .................................................................................. 10
5.4 Définition de la température de service ......................................................................... 10
5.5 Réalisation de travaux neufs ou de maintenance .......................................................... 10
5.6 Systèmes de peinture - Fabricants ................................................................................ 10
5.7 Système ACQPA .......................................................................................................... 10
5.8 Teintes de couches du système de peinture ................................................................. 11
5.9 Teintes de la couche de finition ..................................................................................... 11

6. Repérage des équipements .................................................................................. 11

7. Préparation de surface ......................................................................................... 12
7.1 Préparation du subjectile avant le décapage ................................................................. 12
7.2 Décapage ..................................................................................................................... 12
7.3 Préparation des surfaces en usine sur chaîne automatique .......................................... 14
7.4 Préparation de surfaces galvanisées ou aluminiées destinées à être peintes ............... 14

8. Application du système de peinture .................................................................... 14

8.1 Homologation de la procédure d’application des divers systèmes ................................. 14
8.2 Conditions d’application ................................................................................................ 14
8.3 Application .................................................................................................................... 15
8.4 Conditionnement des produits....................................................................................... 16

9. Contrôle et réception des travaux de peinture ................................................... 16

9.1 Généralités ................................................................................................................... 16
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9.2 Contrôle sur site ............................................................................................................ 16

9.3 Conditions de réparation des défauts ............................................................................ 18

10. Obligations de l’entrepreneur .............................................................................. 19

10.1 Assistance technique .................................................................................................... 19
10.2 Certification du personnel ............................................................................................. 19
10.3 Préparation de l’intervention.......................................................................................... 19
10.4 Dossier technique de fin d’affaire .................................................................................. 20
10.5 Garantie du système de peinture .................................................................................. 20

11. Inspection de fin de garantie ................................................................................ 20

12. Contenu de l’offre technique ................................................................................ 21
Annexe 1 Liste des systèmes de peinture anticorrosion externe ..................................... 22
Annexe 2 Liste et coordonnées des Fabricants recommandés en France ....................... 23
Annexe 3 Liste et coordonnées des Organismes professionnels ..................................... 25
Annexe 4 Systèmes de Peinture RC 01 N ....................................................................... 26
Annexe 5 Systèmes de Peinture RC 01 M ...................................................................... 32
Annexe 6 Systèmes de Peinture RC 02 N ....................................................................... 39
Annexe 7 Systèmes de Peinture RC 02 M ...................................................................... 44
Annexe 8 Systèmes de Peinture RC 03 .......................................................................... 51
Annexe 9 Systèmes de Peinture RC 04 .......................................................................... 58
Annexe 10 Systèmes de Peinture RC 05 N ....................................................................... 64
Annexe 11 Systèmes de Peinture RC 05 M ...................................................................... 71
Annexe 12 Systèmes de Peinture RC 06 .......................................................................... 78
Annexe 13 Systèmes de Peinture RC 07 .......................................................................... 84
Annexe 14 Systèmes de Peinture RC 08 .......................................................................... 91
Annexe 15 Systèmes de Peinture RC 09 ........................................................................ 100
Annexe 16 Systèmes de Peinture RC 10 ........................................................................ 108
Annexe 17 Systèmes de Peinture RC 12 ........................................................................ 116
Annexe 18 Systèmes de Peinture RC 13 ........................................................................ 123
Annexe 19 Systèmes de Peinture RC 14 ........................................................................ 129
Annexe 20 Systèmes de Peinture RC 15 ........................................................................ 134
Annexe 21 Systèmes de Peinture RC 16 ........................................................................ 138
Annexe 22 Systèmes de Peinture RC 17 ........................................................................ 140
Annexe 23 Point de rosée = f (T. HR %) ......................................................................... 147
Annexe 24 Journal de chantier ........................................................................................ 148

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Préambule
Il appartient aux Sociétés d'Ingénieries, aux Bureaux d'Études, liés contractuellement avec
TOTAL, de vérifier systématiquement que les réglementations applicables notamment en matière
de SECURITE, QUALITE et de respect de l'ENVIRONNEMENT n’imposent pas des mesures
plus restrictives, afin de proposer à TOTAL, par écrit, des solutions alternatives appropriées.
Excepté l’usage interne, l’application de cette spécification est systématiquement couverte par
un contrat.
Attention, pour les nouveaux équipements, cette spécification annule et remplace les
spécifications suivantes :
• GS TP COR 001 Rév. 00 du 04/2009
• GS RM COR 001 Rév. 04 du 02/2012

1. Objet
La présente spécification couvre les règles applicables aux travaux de revêtements des
équipements métalliques de TOTAL, aussi bien à la construction des installations qu'à leur
entretien. Elle traite des revêtements à usage anti corrosion et non des revêtements ayant un
objectif avant tout esthétique.
Elle traite successivement :
• des surfaces à recouvrir,
• du choix du système de protection,
• du repérage des équipements
• de la préparation de surface
• de l’application du système,
• du contrôle du revêtement,
• des obligations de l’entrepreneur, assistance technique, garantie, certification du
personnel, préparation, dossier technique,
• de l’inspection de fin de garantie,
• du contenu de l’offre technique.
Elle ne concerne pas la protection interne des capacités.

2. Documents de référence
Les documents de référence listés ci-dessous font partie intégrante de cette Spécification Générale.
Sauf indication contraire explicite, la version applicable de ces documents, ainsi que celle des
annexes et additifs éventuels, est la dernière révision publiée à la Date de prise d'Effet du Contrat.
Normes

Référence Titre
EN ISO 2409 Peintures et vernis - Essai de quadrillage
EN ISO 4624 Peintures et vernis - Essais de traction

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Référence Titre
EN ISO 4628-1 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité
des changements uniformes d'aspect - Partie 1 : Introduction générale et
système de désignation
EN ISO 4628-2 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des
changements uniformes d'aspect - Partie 2 : Evaluation du degré de cloquage
EN ISO 4628-3 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité
des changements uniformes d'aspect - Partie 3 : Evaluation du degré
d'enrouillement
EN ISO 4628-4 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des
changements uniformes d'aspect - Partie 4 : Evaluation du degré de craquelage
EN ISO 4628-5 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des
changements uniformes d'aspect - Partie 5 : Evaluation du degré d'écaillage
EN ISO 4628-6 Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements -
Désignation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité
des changements uniformes d'aspect - Partie 6 : Cotation du degré de
farinage par la méthode du ruban adhésif
EN ISO 8501-1 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile -
Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d'acier
non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la
surface des revêtements précédents
EN ISO 8501-2 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile -
Partie 2 : Degrés de préparation des subjectiles d'acier précédemment
revêtus après décapage localisé des couches
EN ISO 8501-3 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile -
Partie 3 : degrés de préparation des soudures, arêtes et autres zones
présentant des imperfections
EN ISO 8501-4 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile -
Partie 4 : états de surface initiaux, degrés de préparation et degrés de
fleurette de rouille après décapage à l'eau sous haute pression
EN ISO 8502-2 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface -
Partie 2 : Recherche des chlorures sur les surfaces nettoyées
EN ISO 8502-3 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface -
Partie 3 : Evaluation de la poussière sur les surfaces d'acier préparées
pour la mise en peinture (méthode du ruban adhésif sensible à la pression)

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Référence Titre
EN ISO 8502-4 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface -
Partie 4 : Principes directeurs pour l'estimation de la probabilité de
condensation avant application de peinture
EN ISO 8502-6 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface -
Partie 6 : Extraction des contaminants solubles en vue de l'analyse.
Méthode de Bresle
EN ISO 8503-1 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier
décapés - Partie 1 : Spécifications et définitions relatives aux échantillons
de comparaison viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées
par projection d'abrasif
EN ISO 8503-2 Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de
produits assimilés - Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier
décapés - Partie 2 : Méthode pour caractériser un profil de surface en acier
décapé par projection d'abrasif - Utilisation d'échantillons de comparaison
viso-tactile ISO
EN ISO 12944-1 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 1 : Introduction générale
EN ISO 12944-2 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 2 : Classification des environnements
EN ISO 12944-3 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 3 : Conception et dispositions constructives
EN ISO 12944-4 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 4 : Types de surface et préparation de surface
EN ISO 12944-7 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 7 : Exécution et surveillance des travaux de peinture
EN ISO 12944-8 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Partie 8 : Développement de spécifications pour les travaux
neufs et l'entretien
ISO 14726 Construction navale et technologie maritime - Couleurs pour l'identification
du contenu des systèmes de tuyauterie
ISO 19840 Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de
peinture - Mesure et critères d'acceptation de l'épaisseur d'un feuil sec sur
des surfaces rugueuses
NF T 35-520 Peintures et vernis - Préparation de surface d'acier déjà revêtue -
Décapage à l'eau sous pression.

Documents professionnels
Référence Titre
ASTM D5162 Standard practice for discontinuity (holiday) testing of nonconductive
protective coating on metallic substrates
RAL 840-HR Nuancier de couleur semi-brillant
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Règlement
Référence Titre
Directive Directive Européenne relative à la lutte contre les émissions de composés
Européenne organiques volatils (COV) résultant du stockage de l'essence et de sa
94/63/CE du distribution des terminaux aux stations-service.
20 décembre 1994
Autres
La réglementation applicable sera celle propre à chaque pays (voir Annexe par pays).

Codes
Référence Titre
Non applicable

Spécifications Générales TOTAL

Référence Titre
GS RC COR 002 Protection interne des équipements par peinture.
GS RC COR 003 Aluminum foil wrapping
GS RC COR 004 Protection des équipements et tuyauterie par revêtement (thermo-spray)

Autres documents
Référence Titre
Non applicable

2.1 Règles de priorité

L’objet de cette spécification doit satisfaire, dans l'ordre décroissant de priorité, aux exigences :
• de la réglementation locale, lorsqu'elle est applicable,
• de la spécification particulière à un projet, lorsqu'elle existe,
• de cette spécification,
• des codes, spécifications et normes auxquels se réfère cette spécification.
En cas d’exigences contradictoires entre le code de construction choisi et ces autres codes,
normes et standards s’ils sont imposés par un contrat particulier, l’exigence la plus
contraignante doit être satisfaite.

2.2 Dérogation
Toute dérogation aux prescriptions de la présente spécification peut être proposée par
l'Entrepreneur général ou la Société d'Ingénierie ou le Constructeur ou l'Entrepreneur, s'il
l'estime avantageuse pour réduire le coût et/ou le délai d'exécution, en ne mettant en cause ni
la sécurité du personnel ni les exigences de la réglementation (lorsqu'elle est applicable).
Elle doit être présentée à TOTAL en variante avec les justifications nécessaires et recevoir
l'accord écrit de TOTAL.

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3. Domaine d'application
La présente spécification générale s’applique aux travaux de peinture externe des appareils
chaudronnés, des tuyauteries, des structures métalliques, des pompes et du matériel électrique
destinés aux raffineries et sites pétrochimiques opérés par TOTAL.
Pour les machines, pompes, robinetterie, matériel électrique, le fabricant peut soumettre à
l’accord écrit de TOTAL un autre système que ceux indiqués dans la présente spécification.
Pour être acceptable il doit être garanti anti corrosion par le fournisseur pour une durée de 5
ans Ri 2 selon EN ISO 4628-3.

4. Définition des termes

4.1 Terminologie générale
• TOTAL :
Toute entité du groupe TOTAL mentionnée dans le contrat de la commande, ou son
représentant.
• Entrepreneur (ou Applicateur) :
Personne physique ou morale qui réalise les travaux objet de cette spécification.
• Opérateur :
Personne physique qui effectue la préparation de surface, l’application du revêtement
et/ou les contrôles.
• Inspecteur :
Personne physique certifiée chargée de s’assurer du respect des spécifications
applicables et de la qualité du revêtement.
• Fabricant :
Personne physique ou morale qui produit les peintures mises en œuvre dans les travaux
objets de la spécification, ou son représentant.

4.2 Organismes
• ACQPA :
Association (française) pour la Certification et la Qualification en Peintures Anticorrosion –
Systèmes de peinture certifiés.
• FROSIO :
Le conseil norvégien professionnel pour éducation et certification d'inspecteurs peinture.
• NACE :
National Association of Corrosion Engineers – Organisme américain procédant à la
certification d’inspecteurs peinture.
• OHGPI :
Office d’Homologation (français) des Garanties de Peinture Industrielle Fiches d’homologation.

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5. Choix du système de peinture

Il se fait sur le tableau en Annexe 1 et est en fonction des critères suivants :
• des surfaces à peindre,
• du matériau,
• de la corrosivité du site,
• de la température de service,
• de la réalisation de travaux neufs ou de maintenance.

5.1 Définition des surfaces à protéger

Les surfaces à peindre sont celles qui sont susceptibles de subir une corrosion dans le milieu
environnant. Elles concernent les appareils, les tuyauteries, les structures, etc. … calorifugées
ou non.
Pour les équipements calorifugés la nécessité d’un revêtement dépend de la température de
service, cependant les piquages et supportages sortant des calorifuges doivent être revêtus
quelques soit la température de l’équipement… .
Le tableau ci-dessous précise les surfaces à revêtir :
Nature subjectile Apparent Calorifugé (1)
Température de service Température de service
Acier carbone, acier faiblement -40°C à +450°C -10°C à + 175°C
allié et acier à 5% et 9% de
nickel.
Acier carbone galvanisé En atmosphère marine (C5Ma) Configuration à éviter

Acier inoxydable type 304, 321, +50°C à +150°C +50°C à +175°C

347 et 316
Acier inoxydable type 904, 2205, > +100°C (2) +100°C à +175°C
2507
Notes :
(1) ou ignifugé (ceci concerne les jupes d’appareil ou les structures métalliques).
(2) à confirmer selon environnement

Tableau -1 - Définition des surfaces à protéger

Nota : En cas de service cyclique, les différentes températures de service doivent être
évaluées. Un revêtement doit être appliqué si une des conditions de service le justifie.
Rappel : les revêtements internes font l’objet de la spécification GS RC COR 002.

5.2 Codification des matériaux

• Les aciers au carbone sont repérés AC.
• Les aciers galvanisés sont repérés AG.
• Les aciers inoxydables sont repérés AI.

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5.3 Définition de la corrosivité du site

Elle est donnée dans la norme EN ISO 12944-2 et peut être résumée comme suit :
CATEGORIE DE
CODIFICATION EXEMPLE D’ENVIRONNEMENT EXEMPLE DE SITE
CORROSIVITE
Atmosphère urbaine et
C3 Moyenne Dépôts pétroliers
industrielle
C4 Elevée Zones industrielles et côtières Raffineries européennes
Zones côtières et maritimes
C5Ma ou C5 Très élevées à salinité élevée Raffineries africaines
ou en zone tropicale

5.4 Définition de la température de service

On se référera aux documents procédé pour définir la température de service. Il convient de
considérer la température effective de service et éventuellement des conditions particulières
d’exploitation pour choisir le système.
Dans le cas des équipements calorifugés comportant un gradient de température, comme les
colonnes, le(s) secteur(s) opérant dans la zone de température définie dans le tableau 1 doit
être revêtu.
Les parties externes au calorifuge :
• Supportage : sauf cas particulier, la température à prendre en compte est la température
ambiante. Ils doivent être revêtus jusqu’à la paroi sous pression,
• Piquages procédé (soumis à un écoulement) sont considéré être à la température du
fluide procédé. Lorsque la température est supérieure à 175°C seul un système de
propreté est exigé.
• Les autres piquages (évents, trou d’homme, piquages instrumentation…), quand la
température du procédé est inférieure à 250°C doivent être revêtus. La température
maximum considérée pour le choix du système sera de 175°C.

5.5 Réalisation de travaux neufs ou de maintenance

Sur certains systèmes, une variante dans la préparation de surface et dans la nature de la
première couche est proposée. Dans la codification, la lettre N est utilisée pour les travaux
neufs et la lettre M pour les travaux de maintenance.

5.6 Systèmes de peinture - Fabricants

Pour chacun des systèmes de peinture, il existe plusieurs fabricants. Les coordonnées de ces
fabricants sont données en Annexe 2.
Les systèmes avec les désignations commerciales des produits en fonction des différents
Fabricants sont donnés en Annexe 4 à Annexe 22.

5.7 Système ACQPA

Les systèmes RC 01 N, RC 01 M, RC 02 N, ont été sélectionnés parmi les systèmes certifiés
par l’ACQPA. Les systèmes ACQPA sont testés jusqu’à une température de 60°C et les
garanties sont normalement limitées à ce niveau de température.
Les systèmes référencés ci-dessus ont été choisi pour leur bonne tenue à la température. Les
fabricants les préconisent pour des températures de service jusqu’à 100°C.
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Pour les températures inférieures ou égales à 60°C, tout autre système certifié ACQPA
correspondant au même subjectile et à la même corrosivité sera considéré comme équivalent et
acceptable.
Lorsque le subjectile est un acier carbone galvanisé, on se reportera systématiquement aux
systèmes certifiés ACQPA (site internet : [Link]

5.8 Teintes de couches du système de peinture

Les teintes des différentes couches d'un même système doivent être différentes pour pouvoir
les distinguer lors de l’application et du contrôle, sauf impossibilité technique.

5.9 Teintes de la couche de finition

Chaque site industriel doit définir les teintes à appliquer en fonction des services et du type
d’équipement (éventuellement sur la base de l’ISO 14726)
La teinte de la couche de finition est précisée par TOTAL dans l'appel d'offres, si possible à
l’aide du nuancier RAL.
Elle doit :
• satisfaire à des raisons esthétiques,
• servir à repérer les classes de matériels,
• servir à identifier des produits circulant dans les tuyauteries aériennes non calorifugées.
La teinte des bacs contenant des produits volatiles (essences et gazole léger) doit être
conforme aux exigences de la Directive Européenne 94/63/CE. Les parois et le toit externes
des réservoirs sont recouverts d'une peinture d'un coefficient de réflexion de chaleur rayonnée
totale de 70% ou plus.
Au cas où la teinte choisie pour la couche de finition ne conviendrait pas, pour des raisons
techniques, au système de peinture à mettre en œuvre, l'Entrepreneur doit en aviser TOTAL
dans sa proposition.

6. Repérage des équipements

En l’absence de spécification de repérage propre au site, le repérage sera effectué
conformément aux indications ci-dessous.
Les repères des différents équipements sont portés, de façon très visible, soit sur ces
équipements, soit sur des pancartes voisines et si possible attenantes.
Les appareils principalement concernés sont :
• les réservoirs de stockage, fours, colonnes de fractionnement, strippers, réacteurs,
ballons, échangeurs, aéroréfrigérants,
• toutes les tuyauteries en limites d'unités, de centrale, de pomperie, les manifolds,
• les tuyauteries à l'arrivée aux réservoirs,
• les tuyauteries d'un diamètre de 2" et au-dessus, en certains endroits des nappes. Les
tuyauteries sont repérées :
− trois fois au minimum à l'intérieur des limites d'unités et de la centrale,
− une fois à chaque traversée des rues pour les tuyauteries au sol extérieures à ces limites,

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• les poteaux et vannes du réseau d'incendie,

• les ponts roulants, les potences, les monorails pour lesquels il est indiqué la charge utile.
L'inscription des repères est faite de la façon suivante :
• Colonnes, réacteurs et grands appareils verticaux : Les lettres et les chiffres ont 300 mm
de hauteur et ils sont peints sur les appareils.
• Echangeurs, aéroréfrigérants, ballons et petits appareils verticaux : Les lettres et les
chiffres ont 150 mm de hauteur et ils sont peints sur les appareils.
• Fours : Chaque four est repéré par des chiffres de 300 mm de hauteur peints sur la tôle
extérieure du four.
• Tuyauteries :
− les tuyauteries sont repérées au moyen de chiffres de 50 mm de hauteur peints sur la
tuyauterie,
− les repères des lignes et les fluides transportés doivent être indiqués,
− l'identification des fluides par couleurs conventionnelles est normalisée.

7. Préparation de surface
7.1 Préparation du subjectile avant le décapage
Tous les ouvrages et équipements sont conçus et fabriqués en respectant les spécifications
définies dans la norme EN ISO 12944-3 pour obtenir une tenue des systèmes de revêtements
peinture de haute durabilité, en particulier :
• tous les angles des fers sont arrondis avec un rayon supérieur à 2 mm,
• il n’y a pas d’interstice, pas de zone inaccessible, etc.,
• il n’y a pas de zones de rétention d’eau de pluie,
• les projections de soudure ainsi que les restes de soudure provisoires, dépôts ou défauts
de surface doivent être éliminés par des moyens appropriés, l’élimination par meulage en
profondeur reste soumise à l’accord du Représentant TOTAL,
• en travaux neufs, les opérations de préparation de surface seront réalisées avant
montage des assemblages boulonnés pour les travaux de maintenance, les assemblages
boulonnés seront systématiquement démontés,
• toutes les souillures par huile ou graisses doivent être éliminées par lavage avec des
solvants ou tout autre moyen adapté avant le début des opérations de décapage,
L’Entrepreneur protège tous les équipements ne devant pas être peints ou susceptibles de subir
des dégradations consécutives à la présence d’abrasifs ou de peinture. Une attention toute
particulière doit être apportée pour éviter les projections de peinture au zinc sur les équipements
réalisés en aciers austénitiques afin d’éviter la corrosion fissurante à haute température.

7.2 Décapage
Toutes les surfaces à revêtir doivent être décapées selon les préconisations définies dans
chaque système.

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Toute surface décapée doit être dépoussiérée au moyen d’un aspirateur industriel avant
l’application de peinture.
Les défauts et irrégularités, n’ayant pas été détectés à la fabrication et qui apparaissent après
la préparation des surfaces, doivent être éliminés par le moyen mécanique le mieux adapté.
L’utilisation d’acide, de produit de nettoyage et de solvant est interdite pour les surfaces
préparées "à blanc" qui sont sensibles à la corrosion.
Les différents moyens de décapage sont :
• le décapage par projection d’abrasifs,
• le décapage par projection d’eau à ultra haute pression (UHP) > 1800 bars,
• le brossage / meulage / disquage

7.2.1 Décapage par projection d’abrasif

C’est le moyen de préparation de surface qui offre les meilleures garanties quant à la durabilité
du système anticorrosion. Il est caractérisé par 3 critères :
• le degré de soin selon les normes EN ISO 8501,
• la rugosité selon les normes EN ISO 8503,
• la propreté de surface selon les normes EN ISO 8502
Les deux premiers critères sont définis pour chaque système :
• dans le cadre des travaux neufs, c’est le moyen de décapage exclusif,
• dans le cadre des travaux de maintenance, il pourra être opéré de façon partielle comme
indiqué dans la norme EN ISO 8501-2 et selon les systèmes.
Le décapage à sec doit être effectué :
• avec des abrasifs parfaitement secs et de caractéristiques permettant d’obtenir le degré
de décapage demandé,
• avec un air comprimé exempt d’humidité et d’huile, donc prévoir l’utilisation d’un
compresseur équipé d’un sécheur et d’un déshuileur.
Les abrasifs doivent être conditionnés dans des emballages étanches, tout produit contenu
dans un emballage défectueux doit être rebuté, ils doivent être stockés à l’abri des intempéries.
La conductivité des abrasifs doit être inférieure à 30∙10 -6
SIEMENS/cm et la contamination en
sels des subjectiles inférieure à 20 mg/m².
Le décapage par abrasif humide peut être une alternative intéressante en fonction de
l’environnement. Cette solution est à proposer sur dérogation.

7.2.2 Décapage à l’eau sous pression (cas uniquement des travaux de maintenance)
Cette opération de décapage est définie dans la norme NF T 35-520.
Aucune modification de la rugosité n’est obtenue par cette technique.
Le décapage est obtenu par projection d’eau à ultra haute pression ou UHP (P>1800 bars).
La qualité de l’eau utilisée doit permettre de ne pas dépasser le niveau de contamination
acceptable du subjectile.

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Le décapage obtenu correspond au minimum au degré de soin DHP2 et la première couche est
appliquée sur un subjectile au degré d’oxydation flash 1 maximum, selon la NF T 35-520. Un
essai de convenance est réalisé avant le début des travaux et en présence des différentes
parties, pour s’accorder sur le niveau de décapage.

7.2.3 Décapage par brossage / meulage ou disquage

De part la faible garantie de durabilité, de part les difficultés de mise en œuvre de cette
technique, ce type de décapage n’est mis en œuvre que si aucune autre possibilité n’est
envisageable, sur des surfaces très limitées et sur dérogations et uniquement après l’accord
écrit de Total. Les équipements de type MBX Bristle Blaster ou équivalent doivent être utilisés
pour obtenir la rugosité appropriée.
Les clichés de référence pour ce type de décapage sont référencés dans les normes
EN ISO 8501.

7.3 Préparation des surfaces en usine sur chaîne automatique

(Cas des produits grenaillés pré-peints P.G.P.)
La préparation des tôles, tubes et profilés prépeints en usine sur chaîne automatique doit être
réalisée conformément à la norme EN ISO 12944-4.
Les surfaces grenaillées doivent être parfaitement dépoussiérées avant l'opération de mise en
peinture.
La vérification des travaux de préparation des surfaces est à la charge de l'Usine. Les résultats
des contrôles sont présentés à TOTAL ou à son Représentant, à leur demande.

7.4 Préparation de surfaces galvanisées ou aluminiées destinées à être peintes

Certaines surfaces galvanisées ou aluminiées peuvent être demandées revêtues de peinture pour
des raisons d'esthétique ou pour compléter la protection anticorrosion. Dans ce cas, ces surfaces
doivent être brossées, dégraissées avec un solvant approprié, dérochées (acide phosphorique
technique sur galvanisées, agent basique sur aluminiées ou par projection d'abrasifs fins), rincées
abondamment à l'eau douce en cas de traitement chimique, puis traitées par application d'un
primaire époxy d'accrochage avant de recevoir la couche de peinture de finition.

8. Application du système de peinture

8.1 Homologation de la procédure d’application des divers systèmes
Sauf accord préalable écrit de TOTAL, avant le démarrage des travaux, tous les systèmes
prévus font l’objet d’une application (en dégradé) sur des éléments représentatifs de l’ouvrage.
Les produits utilisés proviennent des mêmes lots que ceux prévus pour l’ouvrage.
Cette application doit être réalisée en présence du Fabricant des produits de revêtement et du
représentant TOTAL, dans les conditions climatiques, aussi voisines que possible des conditions
les plus défavorables prévisibles pendant les travaux sur le site de construction. Elle doit être
effectuée par les opérateurs certifiés qui sont chargés de l’application pendant les travaux.

8.2 Conditions d’application

8.2.1 Conditions atmosphériques

Toute application de peinture doit être effectuée sur surfaces sèches, propres et dégraissées
(subjectile ou couche précédente).

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L’application doit être effectuée lorsque la température du subjectile dépasse le point de rosée
d’au moins 3°C. La température minimale d’application est de +10°C, sauf indication particulière
mentionnée sur la fiche technique du produit (voir en Annexe 23 le point de rosée de l’air humide).
Aucune application ne doit être réalisée par temps de pluie ou de brouillard, sauf sous abri, et
sous réserve de vérification des conditions atmosphériques.

8.2.2 Protection des équipements voisins

Au cours des travaux de préparation de surface et de mise en peinture, toutes les précautions
doivent être prises par l'Entrepreneur, pour protéger contre les projections d'abrasifs et de
peinture les équipements voisins de ceux à peindre (plaques des Constructeurs, parties
mobiles apparentes des machines, pompes, vannes, appareils de contrôle, soupapes de
respiration des réservoirs...)
La projection de peinture renfermant du zinc ou de l'aluminium doit être impérativement
évitée sur les équipements en aciers inoxydables austénitiques ou sur les aciers et alliages
riches en nickel, ces aciers étant sensibles à la corrosion inter-granulaire lorsqu'ils sont en
contact avec le zinc, le cadmium ou l'aluminium contenu dans certaines peintures.
L'Entrepreneur doit prendre les dispositions nécessaires pour protéger le matériel
présentant les risques ci-dessus. En cas de dégradations causées par l'Entrepreneur sur le
matériel voisin, les travaux de remise en état sont exécutés à la charge de celui-ci.

8.3 Application
Toute surface décapée doit être revêtue avant dégradation du "degré de soin" spécifié dans le
système, c’est à dire dans la même journée.
Les délais de recouvrement entre couches, minima et maxima, doivent être compatibles avec
les fiches techniques. Le planning des travaux doit en tenir compte.
L’application se fait au pistolet, après les opérations de pré-couches sur les points particuliers
(soudures, angles, parties cachées, etc.) qui sont réalisés au pinceau.
Comme indiqué dans les systèmes et sauf impossibilité, toutes les couches successives sont
de couleur différente.

8.3.1 Cas particuliers

• Primaires à base d’éthyle-silicate de zinc : l’application du produit se fait sous agitation
permanente. Il doit systématiquement être arrosé à l’eau douce deux heures minimums
après application. Avant recouvrement, ce primaire fait l’objet d’un test de détrempe à la
MEK (Méthyl Ethyl Ketone) pour s’assurer de l’hydrolyse totale. Si huit jours après
l’application, l’hydrolyse complète n’est pas obtenue, le revêtement doit être
complètement décapé et refait.
• Boulonnerie zinguée ou cadmiée-bichromatée : toutes les surfaces doivent être revêtues
en ambiance C4 et C5Ma.

8.3.2 Travaux neufs

Pour les travaux neufs : dans un souci de qualité et de durabilité du système anticorrosion
l’application complète du système est réalisée en atelier, avant livraison des équipements sur
site. Des précautions particulières doivent être prises pour les opérations de transport,
manutention et mise en place afin d’éviter toute dégradation du revêtement.

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8.4 Conditionnement des produits

Les quantités nécessaires au revêtement de l’ouvrage doivent être approvisionnées avant le début
des travaux, sauf dans le cas où la durée de vie des produits est inférieure à la durée des travaux.
Les produits doivent être stockés dans les conditions optimales pour leur meilleure conservation
(magasin climatisé, etc.…), et approvisionnés dans leur emballage d’origine, les emballages
précisent, entre autres, le numéro du lot, la date de fabrication et celle de péremption.

9. Contrôle et réception des travaux de peinture

9.1 Généralités
Les contrôles des différentes phases de travaux de peinture sont exécutés par l’Entrepreneur.
L’Entrepreneur doit communiquer pour approbation les procédures d’autocontrôle utilisées pour
répondre aux exigences de la présente spécification.
Le Représentant TOTAL se réserve le droit d’intervenir à tout moment dans le contrôle des
produits et de leur application.
La réception des travaux concerne :
• la préparation des surfaces,
• la couche primaire,
• la ou les couches intermédiaires,
• la couche de finition et le système complet.
Il est procédé aux opérations de réception sur la demande de l’Entrepreneur. La réception est
explicite et doit donc être constatée par l’établissement d’un procès verbal de réception.

9.2 Contrôle sur site

9.2.1 Généralités
La surveillance et le contrôle des travaux de peinture concernent :
• les conditions climatiques. Le Représentant TOTAL peut retarder (ou interrompre) les
travaux si les conditions atmosphériques sont mauvaises et si les précautions n’ont pas
été prises par l’Entrepreneur,
• l’état de préparation des surfaces, par référence à un échantillon témoin réalisé
préalablement aux travaux de décapage,
• les temps de séchage de chaque couche,
• l’aspect et les épaisseurs humides et sèches de chaque couche,
• l’épaisseur totale du système,
• l’adhérence du feuil de peinture,
• la porosité du feuil de peinture.

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9.2.2 Méthodes de contrôle

[Link] Contrôle des conditions d’application et de préparation de surface

L’humidité de l’air et la température ambiante sont contrôlées en permanence au moyen d’un
thermomètre hygromètre enregistreur. La température du support est contrôlée à l’aide d’un
thermomètre de contact et sert à vérifier que le subjectile est à une température supérieure de
3°C au-dessus du point de rosée (voir en Annexe 23 le point de rosée de l’air humide).
Le contrôle du point de rosée est effectué et consigné dans le journal de chantier au moins
deux fois par jour et avant le début des travaux.

[Link] Contrôle de la préparation de surface

Le degré de soin est contrôlé par comparaison visuelle avec les clichés de la norme
EN ISO 8501-1 et EN ISO 8501-2.
La rugosité est contrôlée régulièrement par comparaison viso-tactile avec la plaque G de la
norme EN ISO 8503-1 ou par une réplique par pastille TESTEX "Press-O-Film".
[Link] Contrôle visuel du feuil de peinture
Ce contrôle est utilisé pour vérifier l’aspect du feuil de peinture : absence de coulure, de
poudrage, de peau d’orange, de bullage, de piqûres, etc.…
Ce contrôle permet également de s’assurer que la teinte est celle préconisée dans le cahier des
charges.
Le Contrôleur de l’Entrepreneur doit repérer la position des défauts afin de pouvoir faire
effectuer les réparations.
[Link] Contrôle de l’épaisseur des couches appliquées
Une évaluation de l’épaisseur humide, est réalisée pendant l’application à l’aide d’une jauge
d’épaisseur à film frais.
Après séchage, les épaisseurs du film sec sont relevées conformément aux indications de la
norme ISO 19840.
En cas d’insuffisance dans les épaisseurs, l’Entrepreneur doit exécuter les rechargements
nécessaires.
[Link] Contrôle de l’adhérence du feuil de peinture
Ce contrôle a pour but de vérifier l’adhérence du feuil peinture sur le subjectile. Il est effectué
après séchage et polymérisation complète du système :
• par quadrillage (système inférieur à 200 µ) :
− l’essai s’effectue conformément à la norme EN ISO 2409,
− les résultats d’adhérence à l’outil (scalpel) et après l’application du ruban adhésif
conformément à la classification 0.
• par arrachement (système d’épaisseur supérieur à 200 µ) :
− les essais s’effectuent conformément à la norme EN ISO 4624, le niveau de performance
minimum doit être de 3 MPa sauf convention contraire,
− le nombre d’essais est défini en accord avec le Représentant TOTAL,

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− si l’adhérence de la peinture est insuffisante, lors des essais sur les zones définies, les
contrôles sont poursuivis,
− dans le cas où une mauvaise adhérence par zone serait constatée, l’intégralité de la zone
doit être décapée et repeinte.
[Link] Contrôle de la porosité au balai électrique
Ce contrôle a pour but de mettre en évidence les défauts tels qu’une porosité, un manque ou
une discontinuité du feuil de peinture.
Ce contrôle, qui concerne la totalité des surfaces revêtues d’un système épais (> 400 microns),
est réalisé avec un balai électrique réglé à une tension calculé sur la base de 3 volt par micron
d’épaisseur nominale du film sec.
Exemple : on choisira 3000 volts pour une épaisseur de 1000 microns.
Tous les défauts repérés doivent être réparés.

[Link] Contrôle de la porosité à l’éponge selon ASTM D5162 (500 µm)

Cette méthode peut être substituée au balai électrique sur dérogation écrite de Total ou son
représentant. Son usage est limité aux revêtements d’épaisseur inférieurs à 500 µm.
Elle consiste à connecter un générateur basse tension alimenté par des piles à la surface
métallique par un câble de terre et de faire passer une éponge humidifiée elle même reliée au
générateur. Le défaut (porosité, fissures) est mis en évidence grâce à un signal sonore ou
lumineux qui matérialise le passage d'un courant entre l’éponge et le subjectile. Cette méthode
ne détecte que les porosités qui traversent la totalité du revêtement jusqu’au support
métallique.
Le contrôle doit être réalisé sur un film propre, sec et réticulé. Une rétention de solvant dans le
film pourrait former un chemin électrique jusqu'au support.
La sensibilité de la détection peut être améliorée en ajoutant à l'eau un tensioactif. Pour les
revêtements multicouches, si un contrôle de porosité est prévu pour chaque couche, il est
déconseillé d'utiliser une eau additionnée de tensioactif. Le tensioactif serait un contaminant
pouvant altérer l'adhérence entre couches.
L'éponge en contact avec la surface du revêtement doit se déplacer à une vitesse de 0,3 m/s
maximum.

9.3 Conditions de réparation des défauts

En accord avec le Représentant TOTAL, après détermination de l’importance et du type des
défauts, les modes de réparation ci-après doivent être appliqués :

9.3.1 Cas des défauts majeurs (produits, application et résultats des contrôles non conformes)
La peinture doit être entièrement éliminée par décapage à l’abrasif et le système complet doit
être à nouveau appliqué.

9.3.2 Cas des défauts mineurs (défauts d’aspect localisés, éraflures, etc.)
En accord avec le Fabricant de produit et en fonction du système retenu, décapage localisé
avec élimination totale ou partielle du système et reprise de la peinture.

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9.3.3 Cas des manques d’épaisseur

Une procédure de réparation doit être établie et transmise pour approbation au Représentant de
TOTAL.

10. Obligations de l’entrepreneur

10.1 Assistance technique
L’Entrepreneur prévoit l’assistance technique du Fabricant.
Le Fabricant doit être présent sur le chantier, au début des travaux pour conseiller
l’Entrepreneur, à la mise en œuvre de ses produits.
Des visites complémentaires de suivi de chantier par le Fabricant peuvent être demandées par
le Représentant TOTAL.

10.2 Certification du personnel

10.2.1 Opérateurs
Les opérateurs doivent être habilités par leur employeur. Cette habilitation doit reposer sur une
formation documentée ou une certification délivrée par un organisme professionnel (type
ACQPA). Aucun operateur non formé n’est autorisé à effectuer des travaux de préparation ou
d’application de peinture.
La société en charge de l’application du revêtement doit tenir à jour un registre du personnel
habilité à intervenir. Cette liste doit être approuvée et visée par le fabricant de la peinture.

10.2.2 Inspecteurs
Les inspecteurs doivent être certifiés par un organisme agréé (ACQPA, FROSIO, NACE
International).

10.3 Préparation de l’intervention

Avant l’ouverture du chantier, l’Entrepreneur doit fournir les éléments suivants :
• le planning des travaux de préparation de surface et d’application du système de peinture,
• la liste des moyens utilisés pour la bonne réalisation du chantier : la préparation de
surface, l’application, les contrôles et la protection des personnes et milieu environnant,
• les fiches techniques des produits ainsi que leurs fiches de données sécurité,
• les fiches d’homologation des différents systèmes,
• la liste du personnel opérateur et contrôleur avec leur certification.
Pendant la réalisation du chantier, l’entrepreneur tient à jour :
• un journal de chantier, disponible à tout moment, et qui permet au représentant TOTAL
d’être informer de l’évolution du chantier. Tous les points importants de l’évolution du
chantier sont consignés dans ce journal : météo, avancement des travaux, problèmes
rencontrés, résultats des contrôles, etc. (voir détail en Annexe 24)

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10.4 Dossier technique de fin d’affaire

Le dossier technique, remis par l’Entrepreneur, cosigné par le Fabricant, à la fin des travaux,
comprend entre autres :
• système(s) de peinture retenu(s),
• la localisation de chaque système sur la structure,
• fiche technique du produit, les références des lots utilisés,
• le(s) certificat(s) précisant les durées, critères et niveaux de performance des garanties,
• l’attestation d’assurance correspondant à la garantie,
• les procès-verbaux des divers contrôles,
• les procès-verbaux de réception provisoire,
• les certifications personnelles des opérateurs et des inspecteurs.

10.5 Garantie du système de peinture

La garantie anticorrosion et d’aspect du système de peinture est conjointe Entrepreneur/Fabricant.
Sa durée et sa performance anticorrosion sont mentionnées sur chaque feuille système. Le
degré d’enrouillement est estimé conformément à la norme EN ISO 4628-3.
L’Entrepreneur doit remettre à TOTAL l’attestation d’une Compagnie d’Assurances couvrant
cette garantie.
La garantie est impérative. L’Entrepreneur ne peut, en aucun cas, dégager sa responsabilité si
le système de peinture, recommandé par le Fabricant et appliqué selon ses recommandations et
les exigences de la présente spécification, ne tient pas la durée de la garantie.
La garantie prend effet à compter de la réception du système complet.
Dans le cas où des subjectiles auraient déjà reçu, en usine, une couche de peinture primaire ou
des couches intermédiaires, la garantie s’applique au système complet.
Une procédure contradictoire pour l’inspection du système de peintures pendant la période de
garantie doit être convenue entre TOTAL, l’Entrepreneur et le Fabricant. Cette procédure doit
définir les modalités de cette inspection et notamment sa périodicité.
La réparation du système de peintures d’un équipement est couverte par une garantie courant
jusqu’à l’expiration de la garantie initiale de cet équipement.
La durée de garantie est suspendue pendant la période s’étendant de la date de constat de la
dégradation à celle de réception des travaux de réfection.
L’Entrepreneur sera libéré de ses obligations de garantie de bonne tenue du système de peintures
pour les dégradations qui résulteraient de chocs mécaniques et de sinistres dus à des tiers.

11. Inspection de fin de garantie

Elle doit normalement avoir lieu à l'expiration de la période de garantie.
Une inspection détaillée de l'ensemble des surfaces peintes doit alors être faite en présence de
TOTAL, de l’Entrepreneur et du Fabricant.
L’Entrepreneur et le Fabricant doivent prendre toutes les dispositions pour effectuer les
réparations nécessaires dans les délais précisés par TOTAL.

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12. Contenu de l’offre technique

Le soumissionnaire devra fournir les informations suivantes :
• Système(s) de peinture retenu,
• Fiche technique du produit,
• Fiche de données sécurité,
• Certificats spécifiant la durée, les exigences et le niveau de performance des garanties
telles que délivrées par l’OHGPI ou d’un organisme reconnu équivalent par TOTAL,
• La localisation de chaque système sur la structure,
• Un planning d’intervention,
• Un plan assurance qualité comprenant en particulier :
− Les conditions d’acceptation, de stockage (traçabilité), et d’échantillonnage,
− La liste des différentes phases de l’application et de l’inspection, ainsi que les différentes
procédures qui s’y rattachent, approuvé par le Fabricant,
− Les conditions de préparation de surface, précisant la méthode choisie pour obtenir l’état
de rugosité requis,
− Les conditions d’application des couches constitutives du système,
− Une liste des équipements et appareils utilisés à l’atelier ou sur site,
− L’épaisseur maximum de chaque couche pour assurer les propriétés de la couche
concernée et du système entier,
− L’intervalle minimum et maximum entre chaque couche pour chaque système selon les
conditions climatiques,
− Les mesures prises pour se protéger des aléas climatiques,
− Les mesures de sécurité appliquées,
− Les certifications personnelles des opérateurs et des inspecteurs.

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Annexe 1

Annexe 1 Liste des systèmes de peinture anticorrosion externe

SUBJECTILE A PEINDRE CODIFICATION DES PARAMETRES SYSTEME DE PEINTURE

(1)
Corrosivité du Temp. de service °C
(Tous types : appareil ou Nature
site selon Neuf Maintenance
tuyauterie ou charpente) Subj. mini maxi
EN ISO 12944-2
Acier au carbone apparent AC C3/C4 - 40 + 100 RC 01 N RC 01 M
AC C5Ma - 40 + 100 RC 02 N RC 02 M
AC C3/C4/C5Ma + 100 + 300 RC 03 RC 03
(2)
AC C3/C4/C5Ma + 300 + 450 RC 04 RC 04
Acier au carbone
AC C3/C4/C5Ma - 40 + 120 RC 05 N RC 05 M
calorifugé
AC C3/C4/C5Ma + 120 + 175 RC 06 RC 06
Acier au carbone ignifugé AC C3/C4/C5Ma - 10 + 100 RC 07 RC 07
Tuyauterie enterrée en
AC Im3 - 10 + 100 RC 08 RC 08
acier au carbone
Capacité enterrée en acier
AC Im3 - 10 + 80 RC 09 RC 09
au carbone
Sous face de réservoir à
AC Im3 - 10 + 80 RC 10 RC 10
fond plat
Plancher en acier au
carbone AC C3/C4 C5Ma - 40 + 80 RC 12 RC 12
(système antidérapant)
Acier inoxydable (2)
AI C4/C5Ma - 10 + 150 RC 13 RC 13
calorifugé
Acier au carbone
AG C5Ma - 10 + 60 RC 14 RC 14
galvanisé
Thermo-indicateur AC C4/C5Ma + 10 + 350 RC 15 RC 15
Acier au carbone calorifugé
Employer TSA selon
en fonctionnement alterné AC C3/C4/C5Ma -10 +400 RC 16
GS RC COR 004
(chaud/froid)
Acier au carbone calorifugé
(3)
(au-delà de 150°C pour AC C3/C4/C5Ma -175 +450 RC 17 Néant
maintien propreté) (3)
* Exemples de corrosivité :
• C3 : corrosivité moyenne : dépôts pétroliers en zone urbaine et rurale
• C4 : corrosivité élevée : site industriel européen
• C5Ma : corrosivité très élevées : site industriel africain
• Notes :
(1) Il s’agit de l’intervalle recommandé, ces revêtements résistent jusqu’à des températures de -40°C sauf
mention contraires
(2) La solution d’enrobage avec un film d’aluminium selon GS RC COR 003 peut être utilisée.
(3) Ce système peut ne pas être appliqué sous réserve de l’accord écrit de TOTAL.

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Annexe 2

Annexe 2 Liste et coordonnées des Fabricants

recommandés en France

AMERCOAT PPG (Codification A)

[Link] ou [Link]
10 rue Henri-Sainte-Claire-Deville
92565 Rueil-Malmaison Cedex
Tél : +33 (0)1 57 61 01 74
Fax : +33 (0)1 57 61 01 79

BELZONA POLYMERICS (Codification BP)

[Link]
Alliatech
9 rue Jules Verne
44700 Orvault
Tél : +33 (0)2 40 94 82 83
Fax : +33 (0)2 40 94 98 23

BS COATINGS (Codification BS)

[Link]
Z.I. a – Allée Paul Sabatier
BP 88 – 27940 Aubevoye
Tél : +33 (0)2 32 77 30 77
Fax : +33 (0)2 32 53 08 13

CARBOLINE France S.A. (Codification C)

[Link]
Immeuble Le Newton C
7, mail B. Thimonnier
77185 LOGNES LE MANDINET
Tél. : 33 (0)1 60 06 55 66
Fax : 33 (0)1 60 06 55 70

FREITAG - PPG (Codification F)

[Link] ou [Link]
10, rue Henri Sainte Claire Deville
92565 RUEIL MALMAISON CEDEX
Tél. : 33 (0)1 57 61 01 68
Fax : 33 (0)1 57 61 01 79

HEMPEL France S.A.S. (Codification H)

[Link]
5 Rue De L'Europe
F-60149
Saint Crepin-Ibouvillers
Tél. : 33 (0)3 44 08 28.90
Fax : 33 (0)3 44 08 28 99

INTERNATIONAL (Codification I)
[Link]
12, rue Théodore Maillard
76068 LE HAVRE CEDEX
Tél. : 33 (0)2 35 22 13 66
Fax : 33 (0)2 35 22 13 78

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Annexe 2

JOTUN France S.A.S. (Codification J)

[Link]
22/24, rue du Président Wilson
92300 LEVALLOIS PERRET
Tél. : 33 (0)1 45 19 38 87
Fax : 33 (0)1 45 19 38 94

MAESTRIA (Codification M)
[Link]
Usine PAMIERS – Zone Industrielle
09100 PAMIERS
Tél. : 33 (0)5 61 67 97 40
Fax : 33 (0)5 61 67 48 17

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Annexe 3

Annexe 3 Liste et coordonnées des Organismes professionnels

ACQPA
[Link]
58, boulevard Lefèvre
75732 PARIS CEDEX 15
France

Tél. : +33 1 40 43 51 54
Fax : +33 1 40 43 65 14
Email : produits@[Link]
FROSIO
[Link]
Strandveien 18
Postboks 242
NO-1326 LYSAKER
Norway

Tél. : +47 67 83 86 66
Fax : +47 67 83 86 01
Email : frosio@[Link]
NACE International
[Link]
1440 South Creek Drive
Houston, Texas 77084-4906
USA

Tél. : +1 281 228 6200

Fax : +1 281 228 6300
Email : msd@[Link]
OHGPI
[Link]
10, avenue de Salonique
75017 PARIS
France

Tél. : +33 1 58 05 07 57
Fax : +33 1 56 68 01 88
Email : info@[Link]

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Annexe 4

Annexe 4 Systèmes de Peinture RC 01 N

SYSTEME RC 01 N – C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOZINC 658P ou 858 CARBOGUARD 893 CARBOTHANE PU 134

Nature Epoxy zinc Epoxy cyclo-aliphatique Polyuréthanne acrylique
Couleur recommandée Gris Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 140 40
Diluant N° 15 N° 2 N° 82

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 8h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
• Epaisseur Selon ISO 19840
• Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

• Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Annexe 4

SYSTEME RC 01 N - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR ZN 302 SR FREITAPOX SR 213 FREITANE 520

Nature Epoxy zinc Epoxy vinylique Polyuréthanne
Couleur recommandée Bleu vert Gris / Jaune pâle RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 140 40
Diluant N° 13 N° 13 N° 13

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 90 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
1h / sans 24h / sans 6h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri 2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Annexe 4

SYSTEME RC 01 N - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR ZINC 17340 HEMPADUR 47960 HEMPATHANE 55610

Nature Epoxy zinc Epoxy adduct polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris foncé Gris clair RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 140 40
Diluant 08450 08450 08080

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 3h / sans 5h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
• Epaisseur Selon ISO 19840
• Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

• Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Annexe 4

SYSTEME RC 01 N - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERCURE 200 INTERCURE 420 HS INTERTHANE 990

Nature Epoxy phosphate de zinc Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Sable Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 60 130 40
Diluant GTA 220 GTA 220 GTA 713

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
45 minutes / 12 mois 3h30 / 12 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
• Epaisseur Selon ISO 19840
• Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

• Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Annexe 4

SYSTEME RC 01 N - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale BARRIER 77 JOTAMASTIC 87 HARDTOP AS

Nature Epoxy zinc Epoxy amines Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris mat Gris clair RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 40 150 40
Diluant N° 17 N° 17 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10° C / + 40° C + 10° C / + 40° C + 5° C / + 40° C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
1h30 / sans 12h / sans 5h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2 1/2 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
• Epaisseur Selon ISO 19840
• Adhérence mini 3 MPa

3.2 Garantie (performance anticorrosion) :

• Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri 2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Annexe 4

SYSTEME RC 01 N - M
Fabricant MAESTRIA - JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX ZINC 62-208 EPODUX HV PC POLYSTRIA

Nature Epoxy zinc Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris Blanc RAL840HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 140 40
Diluant 67-232 67-232 61-161

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
1h / 6 mois 24h / 12 mois 6h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2 Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri 2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Annexe 5

Annexe 5 Systèmes de Peinture RC 01 M

SYSTEME RC 01 M - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 400C AMERLOCK 400C AMERCOAT 450 S

Nature Epoxy high build Epoxy high build Aliphatic PU
Couleur recommandée Oxide red Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06 Thinner 60-15

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
9h / 12 mois 9h / 12 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 (PSa 2½) et aspect (tous défauts) 3 ans
si Sa ou PSa 2 1/2 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1
4 ans Ri3 (DHP2) et aspect (tous défauts) 2 ans 2(S3)

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOMASTIC 15 CARBOGUARD 890 CARBOTHANE PU 134

Nature Epoxy modifié alu Epoxy modifié Polyuréthanne acrylique
Couleur recommandée Alu Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant Carbomastic N° 2 N° 82

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / sans 18h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2 1/2
5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1
4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR EP 535 NF VIGOR EP 535 NF FREITANE 520

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié Polyuréthanne
Couleur recommandée Brun rouge Gris / Tons neutres RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant N° 2 bis N° 2 bis N° 13

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
7h / 18 mois 11h / 2 mois 6h / sans

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2 1/2
5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1
4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - H
HEMPEL
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 47960 HEMPADUR 47960 HEMPATHANE 55610

Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris foncé Gris clair RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant 08450 08450 08080

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
3h / sans 3h / sans 5h / sans

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2½
5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1
4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356 INTERGARD 475 HS INTERTHANE 990

Nature Epoxy polyamide Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Alu Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant GTA 220 GTA 220 GTA 713

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
5h / 12 mois 8h / mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2½
5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1
4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 87 AL JOTAMASTIC 87 HARDTOP AS

Nature Epoxy amines Epoxy amines Polyuréthanne
Couleur recommandée Alu Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant N° 17 N° 17 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et 10h / sans 10h / sans 5h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2 1/2 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1 4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 37/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 5

SYSTEME RC 01 M - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4 -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX BR 100 EPODUX BR 100 POLYSTRIA

Nature Epoxy polyamine Epoxy polyamine Polyuréthanne
Couleur recommandée Rouge métal Gris RAL
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 40
Diluant 67-232 67-232 61-161

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et 12h / 12 mois 12h / 12 mois 6h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si Sa ou PSa 2 1/2 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
si DHP2 et OF1 4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 6

Annexe 6 Systèmes de Peinture RC 02 N

SYSTEME RC 02 N - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOZINC 658 P ou 858 CARBOGUARD 893 CARBOTHANE 133 HB

Nature recommandée Epoxy zinc Epoxy cyclo aliphatic Polyuréthanne acrylique
Couleur Gris Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 160 90
Diluant N° 15 N° 2 N° 25

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 4h / 12 mois 8h / 12 mois 24h / 12 mois
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 6

SYSTEME RC 02 N - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR ZN 302 SR FREITAPOX SR 213 FREITAPOX SR 213 FREITANE 520
Nature Epoxy zinc Epoxy vinylique Epoxy vinylique Polyuréthanne
Couleur recommandée Bleu vert Gris Jaune pâle RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 60 100 90 50
Diluant N° 13 N° 13 N° 13 N° 13

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 90 % ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 1h / 12 mois 7 h / 12 mois 24 h / 12 mois 6h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 6

SYSTEME RC 02 N - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 17380 HEMPADUR 8588E HEMPATHANE 55610

Nature Epoxy zinc Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris Gris clair RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 40 180 80
Diluant 08450 08450 08080

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
3h / 1 mois 9h / sans 12h / sans

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : 1ère couche : Hempadur zinc 17360 en 50µm,

autres couches : idem

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 6

SYSTEME RC 02 N - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 22 INTERGARD 269 INTERGARD 475 HS INTERTHANE 990

Nature Silicate d’éthyle zinc Epoxy oxyde de fer Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris vert Rouge brun Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 60 40 150 50
Diluant GTA 803 GTA 220 GTA 007 GTA 713

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / 12 mois 10h / 6 mois 10h / 12 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : 1ère couche : Interzinc 52 en 50µm,

autres couches : idem

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 6

SYSTEME RC 02 N - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 Moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale BARRIER PENGUARD PRIMER JOTAMASTIC 87 HARDTOP AS

Nature Zinc riche époxy Epoxy polyamide Epoxy modifié Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris Rouge Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 50 150 50
Diluant N° 17 N° 17 N° 17 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
1,5 h / 8 mois 4h / 8 mois 10h / 8 mois 5h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 Moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

Annexe 7 Systèmes de Peinture RC 02 M

SYSTEME RC 02 M - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C5Ma -40/+100°Capparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 400C AMERLOCK 400C AMERCOAT 450 S

Nature Epoxy high build Epoxy high build Aliphatic PU
Couleur recommandée Oxide red Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06 Thinner 60-15

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
9h / 12 mois 9h / 12 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOMASTIC 15 CARBOGUARD 890 CARBOTHANE PU 134

Nature Epoxy modifié alu Epoxy modifié Polyuréthanne acrylique
Couleur recommandée Alu Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant Carbomastic N° 2 N° 82

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / sans 18h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR EP 535 NF VIGOR EP 535 NF FREITANE 580

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié Polyuréthanne
Couleur recommandée Brun Rouge Gris / Tons neutres RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 130 130 80
Diluant N° 2 bis N° 2 bis N° 13

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 7h / 18 mois 11h / 2 mois 12h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3 (S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 47960 HEMPADUR 47960 HEMPATHANE 55610

Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris foncé Gris clair RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant 08450 08450 08080

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans 5h / sans

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356 INTERGARDL 475 HS INTERTHANE 990

Nature Epoxy surface tolérant Epoxy polyamide Polyuréthanne
Couleur recommandée Alu Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant GTA 220 GTA 007 GTA 713

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
5h / 12 mois 8h /12 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 87 AL JOTAMASTIC 87 HARDTOP AS

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié Polyuréthanne
Couleur recommandée Alu Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant N° 17 N° 17 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / 8 mois 10h / 8 mois 5h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 7

SYSTEME RC 02 M - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C5Ma -40/+100°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale FERROCOTE FERROCOTE POLYSTRIA

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié Polyuréthanne
Couleur recommandée Rouge brun Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150 40
Diluant 67-232 67-232 61-161

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 12 mois 12h / sans 6h / sans

Epaisseur nominale du système 340 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

Annexe 8 Systèmes de Peinture RC 03

SYSTEME RC 03 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale DIMETCOTE 9 AMERCOAT 741

Nature Silicate de zinc inorganique Finition inorganique
Couleur recommandée Gris Blanc
Epaisseur nominale sèche en µm 60 125
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie > 60% ≤ 85%
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 50°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / illimité 9h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 185 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - C
Fabricant CARBOLINE

Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOZINC 11 THERMALINE 4674 THERMALINE 4674

Nature Zinc silicate Liant silicone modifié Liant silicone modifié
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 70 30 30
Diluant N° 33 / N°26 N° 10 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 90 % ≤ 90 %
Température mini/maxi + 5°C / + 45°C + 10°C / + 45°C + 10°C / + 45°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / 6 mois 4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 130 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMAZINC 158 SIGMATHERM 350 SIGMATHERM 350

Nature Ethyle silicate de zinc Silicone acrylique Silicone acrylique
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 30 30
Diluant N° 90-53 sans sans

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h si arrosage / sans 3h / sans 3h / sans

Epaisseur nominale du système 120 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

HEMPEL'S GALVOSIL HEMPEL'S SILICONE HEMPEL'S SILICONE

Dénomination commerciale
15700 56940 56940
Nature Ethyle silicate de zinc Silicone acrylique Silicone acrylique
Couleur recommandée Gris Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 20 20
Diluant 08700 08080 08080

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 24h si arrosage / sans 24h / sans 24h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 22 INTERTHERM 50 INTERTHERM 50

Nature Ethyle silicate de zinc Résine silicone Résine silicone
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 20 20
Diluant GTA 007 GTA 007 GTA 007

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage/ 12 mois 14h / prolongé 24h / prolongé

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale RESIST 86 SOLVALITT AL SOLVALITT AL

Nature Ethyle silicate de zinc Silicone Silicone
Couleur recommandée Gris verdâtre Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 50 25 25
Diluant N° 4 / 25 N° 7 N° 7

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi +5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 8

SYSTEME RC 03 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma +100/+300°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX ZINC 62-208 PINTALU 400 FINITION PINTALU 400 FINITION
Nature Epoxy zinc Silicone modifié Silicone modifié
Couleur recommandée Gris Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 40 30 30
Diluant 67-232 68-69 68-69

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi +5°C / + 40°C +5°C / + 40°C +5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / 12 mois sans sans

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

Annexe 9 Systèmes de Peinture RC 04

SYSTEME RC 04 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale DIMETCOTE 9 AMERCOAT 878HS AMERCOAT 878HS

Nature Silicate de zinc inorganique Silicone Silicone
Couleur recommandée Gris Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 25 25
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie > 60% ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / illimité 1h / illimité 1h / illimité

Epaisseur nominale du système 110 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 58/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

SYSTEME RC 04 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOZINC 11 THERMALINE 4700 THERMALINE 4700

Nature Zinc silicate Liant silicone modifié Liant silicone modifié
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 70 30 30
Diluant N° 33 / N°26 N° 10 N° 10

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 90 % ≤ 90 %
Température mini/maxi + 5°C / + 45°C + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / 6 mois 4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 130 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion):

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

SYSTEME RC 04 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMAZINC 158 SIGMATHERM 540 SIGMATHERM 540

Nature Ethyle silicate de zinc Résines silicones Résines silicones
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 30 30
Diluant N° 90-53 sans sans

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h si arrosage/ sans 16h / sans 16h / sans

Epaisseur nominale du système 120 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

SYSTEME RC 04 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

HEMPEL'S GALVOSIL HEMPEL'S SILICONE HEMPEL'S SILICONE

Dénomination commerciale
15700 56910 56910
Nature Ethyle silicate de zinc Silicone Silicone
Couleur recommandée Gris Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 20 20
Diluant 08700 08080 08080

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 24h si arrosage / sans 24h / sans 24h / sans
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

SYSTEME RC 04 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 22 INTERTHERM 50 INTERTHERM 50

Nature Ethyle silicate de zinc Silicone modifié Silicone modifié
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 20 20
Diluant GTA 007 GTA 007 GTA 007

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage/ 12 mois 14h / illimité 14h / illimité

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 62/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 9

SYSTEME RC 04 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma +300/+450°C apparent

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale ZINC SILICATE 76 98-1 PINTALU 600 FINITION PINTALU 600 FINITION
Nature Zinc silicate Silicone Silicone
Couleur recommandée Gris vert Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 60 25 25
Diluant 80-21 68-69 68-69

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 7°C / + 35°C + 7°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et 24h / 7jours
HR 60% : mini/maxi
6h / 12 mois 24h / 7jours

Epaisseur nominale du système 110 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 63/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

Annexe 10 Systèmes de Peinture RC 05 N

SYSTEME RC 05 N - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 2 C AMERLOCK 2 C

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Oxide red Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / illimité 6h / illimité

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 si T<100°C et 1 an Ri3 si T>100°C

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOMASTIC 15 CARBOMASTIC 15

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant Carbomastic Carbomastic

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
18h / sans 18h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu’à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMACOVER 435 SIGMACOVER 435

Nature Epoxy MIO Epoxy MIO
Couleur recommandée Gris Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 2 bis N° 2 bis

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
7h / 18 mois 7h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 45143 HEMPADUR 45143

Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide
Couleur recommandée Rouge Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant 08450 08450

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356 INTERPLUS 356

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant GTA 220 GTA 220

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
5h / illimité 5h / illimité

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu’à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 87 JOTAMASTIC 87

Nature Epoxy amines Epoxy amines
Couleur recommandée Rouge Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 17 N° 17

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / sans 10h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 10

SYSTEME RC 05 N - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G ou
DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX BR 100 EPODUX BR 100

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Rouge métal Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant 67-232 67-232

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 12 mois 12h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

Annexe 11 Systèmes de Peinture RC 05 M

SYSTEME RC 05 M - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 2 C AMERLOCK 2 C

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Oxide Red Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / illimité 6h / illimité

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 si T<100°C et 1 an Ri3 si T>100°C

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOMASTIC 15 CARBOMASTIC 15

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant Carbomastic Carbomastic

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
18h / sans 18h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu’à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma Ambiant /+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMACOVER 435 SIGMACOVER 435

Nature Epoxy MIO Epoxy MIO
Couleur recommandée Gris Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 2 bis N° 2 bis

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
7h / 18 mois 7h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
• Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 45143 HEMPADUR 45143

Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide
Couleur recommandée Rouge Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant 08450 08450

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1an Ri3 au delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356 INTERPLUS 356

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant GTA 220 GTA 220

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
5h / illimité 5h / illimité

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2 Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 jusqu’à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 87 JOTAMASTIC 87

Nature Epoxy amines Epoxy amines
Couleur recommandée Rouge Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 17 N° 17

1.3. Application :

Hygrométrie = 85 % = 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / sans 10h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G,
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri3 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 11

SYSTEME RC 05 M - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+120°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX BR 100 EPODUX BR 100

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Rouge métal Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant 67-232 67-232

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 12 mois 12h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
ou DHP2 degré OF1 sauf C5Ma

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2 jusqu'à 100°C et 1 an Ri3 au-delà

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

Annexe 12 Systèmes de Peinture RC 06

SYSTEME RC 06 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERCOAT 90 S AMERCOAT 90 S

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Blanc Pearl Grey
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / 12 jours 24h / 12 jours

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

SYSTEME RC 06 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4/C5Ma +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale THERMALINE 400 THERMALINE 400

Nature Epoxy phénolique Epoxy phénolique
Couleur recommandée Rouge brun Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 2 N° 2

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 95 % ≤ 95 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
36h / 6 jours 36h / 6 jours

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

SYSTEME RC 06 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMACOVER 435 SIGMACOVER 435

Nature Epoxy MIO Epoxy MIO
Couleur recommandée Gris métallisé Gris métallisé
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 91-92 N° 91-92

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 90 % ≤ 90 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
3h / sans 3h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

SYSTEME RC 06 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 45143 HEMPADUR 45143

Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant 08450 08450

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

SYSTEME RC 06 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356 INTERPLUS 356

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant GTA 220 GTA 220

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
5h / illimité 5h / illimité

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 12

SYSTEME RC 06 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma +120/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPOXY HR EPOXY HR

Nature Epoxy phénolique Epoxy phénolique
Couleur recommandée Gris Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120
Diluant N° 23 N° 23

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 7 jours 12h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 240 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 83/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

Annexe 13 Systèmes de Peinture RC 07

SYSTEME RC 07 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C5Ma -10/+100°C ignifuge

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 2 C AMERLOCK 2 C

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Oxide red Grey
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / illimité 6h / illimité

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+100°C
ignifuge à liant hydraulique

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOMASTIC 15 CARBOMASTIC 15

Nature Epoxy modifié alu Epoxy modifié alu
Couleur recommandée Alu Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant Carbomastic Carbomastic

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+100°C
ignifuge à liant hydraulique

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR EP 535 NF VIGOR EP 535 NF

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Rouge Brun Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant N° 2 bis N° 2 bis

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
7h / 18 mois 11h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+100°C
ignifuge à liant hydraulique

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 15570 HEMPADUR 15570

Epoxy adduct polyamide
Nature Epoxy adduct polyamide
(MIO)
Couleur recommandée Rouge Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant 08450 08450

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / sans 4h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+100°C
ignifuge à liant hydraulique

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERSEAL 670HS INTERSEAL 670HS

Nature Epoxy surface tolérant Epoxy surface tolérant
Couleur recommandée Beige Gris ou Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 70 130
Diluant GTA 220 GTA 220

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
22h / 3 mois 22h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+100°C
ignifuge à liant hydraulique

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 80 JOTAMASTIC80

Nature Epoxy amines Epoxy amines
Couleur recommandée Rouge Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant N° 17 N° 17

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / sans 10h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 13

SYSTEME RC 07 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma -10/+100°C ignifugé

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX BR 100 EPODUX BR 100

Nature Epoxy modifié Epoxy modifié
Couleur recommandée Rouge métal Aluminium
Epaisseur nominale sèche en µm 100 100
Diluant 67-232 67-232

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 12 mois 12h / sans

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

Annexe 14 Systèmes de Peinture RC 08

SYSTEME RC 08 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 400 GFA AMERLOCK 400 GFA

Nature Epoxy écailles verre Epoxy écailles verre
Couleur recommandée Blanc Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 500 500
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10° C / + 35° C + 10° C / + 35° C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
16h / illimité 16h / illimité

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - BP
Fabricant BELZONA POLYMERICS
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauterie enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale BELZONA 5811 BELZONA 5811 BELZONA 5811

Nature Epoxy Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Noir Beige Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 350 350 350
Diluant sans sans sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 90 % ≤ 90 % ≤ 90 %
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
4h / 3 jours 4h / 3 jours 4h / 3 jours

Epaisseur nominale du système 1050 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa
* Détection de porosité sous 1800 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 92/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - BS
Fabricant BS COATINGS
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EUROKOTE 455

Nature Epoxy sans solvant
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 1000
Diluant sans

1.3. Application :

Hygrométrie 5 % / 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
- / 28 jours

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa
* Détection de porosité sous 3000 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 193 P APSACOAT 102

Nature Epoxy polyamide Epoxy amine
Couleur recommandée Brun rouge Vert
Epaisseur nominale sèche en µm 40 1000
Diluant N° 15 sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
8 h / sans 36 h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMALINE 2000

Nature Epoxy phénolique
Couleur recommandée Brun rouge
Epaisseur nominale sèche en µm 1000
Diluant sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
24h / 2 mois

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 35870 HEMPADUR 35870

Nature Epoxy écailles de verre Epoxy écailles de verre
Couleur recommandée Gris Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 500 500
Diluant 08450 08450

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
16h / 30 jours 16h / 30 jours

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 982 INTERZONE 485

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Beige Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 30 1000
Diluant GTA 220 GTA 203

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
24h / 28 jours 24h / 3 jours

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ gros G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CHEMFLAKE SPECIAL CHEMFLAKE SPECIAL

Nature Vinyle ester Vinyle ester
Couleur recommandée Rouge Blanc
Epaisseur nominale sèche en µm 600 600
Diluant sans sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 15°C / + 40°C + 15°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
4h / 24h 4h / 24h

Epaisseur nominale du système 1200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ gros G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 14

SYSTEME RC 08 – M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC Im3 -10/+100°C tuyauteries enterrées

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX 291 EPODUR TX

Nature Epoxy phénolique Epoxy sans solvant
Couleur recommandée Rouge brun Gris clair
Epaisseur nominale sèche en µm 50 1000
Diluant 67-232 sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85%

Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
12h / 60 jours 18h / 30 jours

Epaisseur nominale du système 1000 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 99/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

Annexe 15 Systèmes de Peinture RC 09

SYSTEME RC 09 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC Im3 -10/+80°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 400 GFA AMERLOCK 400 GFA

Nature Epoxy écailles verre Epoxy écailles verre
Couleur recommandée Blanc Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 750 750
Diluant Thinner 21-06 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16h / illimité 16h / illimité

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½
2.2 Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - BS
Fabricant BS COATINGS
Codification AC Im3 -10/+80°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale ENDOPRENE 863 Thixo

Nature PU
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 1500
Diluant sans

1.3. Application :

Hygrométrie 5 % / 80 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
- / 3 heures

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa
* Détection de porosité sous 3000 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 – C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC Im3 -10/+80°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 193 APSACOAT 102

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Rouge brun Vert
Epaisseur nominale sèche en µm 40 1500
Diluant

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
8h / sans 36h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut.

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2
3.3. Divers :
Compatible PC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC Im3 Ambiant /+180°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMALINE 2000

Nature Epoxy phénolique
Couleur recommandée Rouge Brun
Epaisseur nominale sèche en µm 1500
Diluant sans

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / 2 mois

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 10 ans Ri2 jusqu’à 100°C

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC Im3 -10/+80°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 35870 HEMPADUR 35870

Nature Epoxy - écailles de verre Epoxy - écailles de verre
Couleur recommandée Gris Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 750 750
Diluant sans sans

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16h / 30 jours 16h / 30 jours

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut.

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC Im3 -10/+80°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERLINE 982 INTERZONE 485

Nature Epoxy Epoxy
Couleur recommandée Beige Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 30 1500
Diluant GTA 220 GTA 203

1.3. Application :

Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / 28 jours 24h / 3 jours

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 6 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC Im3 -10/+80°C* capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale BALTOFLAKE BALTOFLAKE

Nature Polyester Polyester
Couleur recommandée À définir avec Fabricant À définir avec Fabricant
Epaisseur nominale sèche en µm 750 750
Diluant Styrène Styrène

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
2h / 12h 2h / 12h

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa
* Détection de porosité sous 4500 V. 0 défaut.

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2
3.3. Divers :
* Température maxi sol humide – Baltoflake : 50°C

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 15

SYSTEME RC 09 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC Im3 ambiant /+100°C capacité enterrée

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX 291 EPODUR TX

Nature Epoxy phénolique Epoxy sans solvant
Couleur recommandée Rouge-brun Gris clair
Epaisseur nominale sèche en µm 50 1500
Diluant 67-232 sans

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 60 jours 18h / 30 jours

Epaisseur nominale du système 1500 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

Annexe 16 Systèmes de Peinture RC 10

SYSTEME RC 10 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERLOCK 400 GFA

Nature Epoxy écailles verre
Couleur recommandée Blanc
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 6 mois

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 108/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - BS
Fabricant BS COATINGS
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche (option) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EUROKOTE 455

Nature Epoxy sans solvant
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant sans

1.3. Application :

Hygrométrie 5 % / 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C +
HR 60% : mini/maxi
- / 28 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 5 MPa
* Détection de porosité sous 3000 V. 0 défaut

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ et balayage à l’abrasif sur PGP

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 690

Nature Epoxy polyamide
Couleur recommandée Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant N° 4

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 80 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
14 h / sans

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC Im3 -10/+80°C
sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ et balayage à l’abrasif sur PGP

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR EP 460 NF

Nature Epoxy polyamide
Couleur recommandée Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant N° 91-92

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16h / 28 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ et balayage à l’abrasif sur PGP

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 4554 0/2

Nature Epoxy adduct amine
Couleur recommandée Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant 08450

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16h / 5 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 112/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ et balayage à l’abrasif sur PGP

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZONE 954

Nature Epoxy modifié
Couleur recommandée Noir, Gris, RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant GTA 220

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
8h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC Im3 -10/+80°C sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale MARATHON IQ

Nature Epoxy
Couleur recommandée Rouge
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant N° 17

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85%
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / 3 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 16

SYSTEME RC 10 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC Im3 -10/+80°C
sous face fond réservoir

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ et balayage à l’abrasif sur PGP

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPODUX IM 209

Nature Epoxy
Couleur recommandée Noir
Epaisseur nominale sèche en µm 400
Diluant 67-232

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 90%
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

Annexe 17 Systèmes de Peinture RC 12

SYSTEME RC 12 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+80°C plancher
antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERCOAT 68G AMERLOCK 2C+silice

Nature Zinc riche Epoxy Epoxy high build
Couleur recommandée Gris RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 60 400
Diluant Thinner 91-92 Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 50°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / illimité 12h / 3 mois

Epaisseur nominale du système 460 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 116/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AC C5Ma -40/+80°C plancher antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 890 Saupoudrage de la silice CARBOGUARD 890

Nature Epoxy polyamide Avant application de la Epoxy polyamide
Couleur recommandée Gris finition RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 200 200
Diluant N° 2 N° 2

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 95 % ≤ 95 %
Température mini/maxi + 10° C / + 35° C + 10° C / + 35° C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16h / sans 16h / sans

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+80°C
plancher antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale VIGOR EP 535 NF VIGOR EP 535 NF + silice

Nature Epoxy polyamide Epoxy polyamide
Couleur recommandée Gris / Tons neutres Gris / Tons neutres
Epaisseur nominale sèche en µm 150 150
Diluant N° 2 bis N° 2 bis

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
7h / 18 mois 11h / sans

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C3/C4 -40/+80°C plancher antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ ou PSa 2½ moyen G
Ou DHPE degré OF1

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche (1) 3ème couche (1) 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 47960 HEMPADUR 47960 Silice 67500 HEMPATHANE 55610
Nature Epoxy adduct polyamide Epoxy adduct polyamide Silice Polyuréthanne
Couleur recommandée Gris foncé Gris clair - RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 120 120 Saupoudrage à refus 40
Diluant 08450 08450 - 08080

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et HR 60%
mini/maxi
3h / sans 3h / sans - 5h / sans

Epaisseur nominale du système 280 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G ou DHP2 degré OF1
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 si Sa ou
PSa 2½
5 ans Ri2 et aspect (tous défauts) 3 ans 3(S3)
* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 si DHP2 et
OF1
4 ans Ri3 et aspect (tous défauts) 2 ans 3(S3)

3.3. Divers
(1) : saupoudrage de poudre antidérapante ref. 67500 sur 2éme couche humide

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC C5Ma -40/+80°C plancher
antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G
1.2. Revêtement :
1ère couche (1) 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERSEAL 670 HS Saupoudrage INTERSEAL 670 HS

Nature Epoxy surface tolérant de la silice sur Epoxy surface tolérant
Couleur recommandée Beige la 1ère couche humide RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 200 d’Interseal 670 HS 200
Diluant GTA 220 GTA 220

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C +5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et HR 60%
mini/maxi
22h / 14 jours 22h / 14 jours

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

3.3. Divers :
* (1) : Saupoudrage de silice sur la 1ére couche humide

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - J
Fabricant JOTUN
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+80°C
plancher antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche (1) 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTAMASTIC 80 JOTAMASTIC 80 PENGUARD FC

Nature Epoxy amines Epoxy amines Epoxy polyamide
Couleur recommandée Alu Blanc cassé RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 160 160 80
Diluant N° 17 N° 17 N° 17

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85%
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C + 0°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
10h / sans 10h / sans 7h / sans

Epaisseur nominale du système 400 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

3.3. Divers :
(1) : saupoudrage de silice sur 2éme couche humide

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 17

SYSTEME RC 12 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C3/C4/C5Ma -40/+80°C
plancher antidérapant

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche (1) 3ème couche 4ème couche

STRIASOL 250 SP +
Dénomination commerciale EPODUX 61-134
additif anti-glissant
Nature Epoxy Polyamide Epoxy
Couleur recommandée Beige Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 50 250
Diluant 67-232 67-232

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / 12 mois 24h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 300 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans Ri2

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

Annexe 18 Systèmes de Peinture RC 13

SYSTEME RC 13 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AI C4/C5Ma -10/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique
Rz=40µm

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERCOAT 90S

Nature Epoxy modifié
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie < 85 %

Température mini/maxi + 10°C / + 35°C

Recouvrement à 20°C et HR 24h / 12 jours

60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

SYSTEME RC 13 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AI C4/C5Ma -10/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 890

Nature Epoxy modifié
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant N° 4

1.3. Application :
Hygrométrie < 95 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24 h / 6 mois

Epaisseur nominale du système 100µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 124/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

SYSTEME RC 13 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AI C4/C5Ma -10/+200°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMACOVER 435

Nature Epoxy MIO
Couleur recommandée Gris métallisé
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant N° 91-92

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 90 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
3h / sans

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

SYSTEME RC 13 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AI C4/C5Ma -10/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale HEMPADUR 85671

Nature Epoxy polyamide
Couleur recommandée Blanc cassé
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant 08450

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85%
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12h / 21 jours

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

SYSTEME RC 13 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AI C4/C5Ma -10/+150°C calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERPLUS 356

Nature Epoxy surface tolérant
Couleur recommandée Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant GTA 220

1.3. Application :
Hygrométrie < 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
12 h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 18

SYSTEME RC 13 - J
Fabricant JOTUN

Codification AI C4/C5Ma -10/+150°C - SS calo.

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale EPOXY HR

Nature Epoxy phénolique
Couleur recommandée Gris clair
Epaisseur nominale sèche en µm 100
Diluant N° 23

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 %
Température mini/maxi + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
12 h / 7 jours

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Balayage à l’abrasif non métallique

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 2 ans d’aspect (tous défauts) 3(S3)

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 19

Annexe 19 Systèmes de Peinture RC 14

SYSTEME RC 14 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification AG C5Ma -10/+60°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l'abrasif
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale AMERCOAT 71P AMERCOAT 385 AMERCOAT 450S

Nature Epoxy Epoxy high build Aliphatique PU
Couleur recommandée Oxide red Gris RAL 840HR
Epaisseur nominale sèche en µm 30 120 50
Diluant Thinner 91-83 Thinner 21-06 Thinner 60-15

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 50°C + 5°C / + 50°C 0°C / + 50°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
4h / illimité 6h / illimité 4h / illimité

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sweep blasting
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans de bonne tenue

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 19

SYSTEME RC 14 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification AG C5Ma -10/+60°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Dérochage chimique ou mécanique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOGUARD 193P CARBOGUARD 893 CARBOTHANE PLS134

Nature Epoxy polyamide Epoxy Cyclo aliphatique Polyuréthane acrylique
Couleur recommandée Brun / rouge Blanc gris RAL
Epaisseur nominale sèche en µm 30 120 40
Diluant N° 15 N° 2 N° 82

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85%
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
8h / sans 8h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 190µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans de bonne tenue

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

Page 130/148
 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 19

SYSTEME RC 14 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AG C5Ma -10/+60°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l'abrasif ou décapage chimique
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMACOVER 280 SIGMACOVER 456 FREITANE 520

Nature Epoxy polyamide Epoxy polyamide Polyuréthane
Couleur recommandée Rouge brun Gris RAL 840HR
Epaisseur nominale sèche en µm 50 100 40
Diluant N° 2 N° 2 N° 13

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
8h / 6 mois 12h / 18 mois 6h / sans

Epaisseur nominale du système 160 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans de bonne tenue

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 19

SYSTEME RC 14 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AG C5Ma -10/+60°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l'abrasif ou décapage chimique
avec Interprime 160

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERCURE 200 INTERGARD 475HS INTERTHANE 990

Nature Epoxy phosphate de zinc Epoxy Polyuréthane
Couleur recommandée Sable Blanc RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 30 120 50
Diluant GTA 220 GTA 007 GTA 713

1.3. Application :
Hygrométrie < 85 % < 85 % < 85 %
Température mini/maxi + 5° C / + 35° C + 5° C / + 35° C + 5° C / + 35° C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
1,5h / 12 mois 8h / 6 mois 6h / 12 mois

Epaisseur nominale du système 200 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Réparation du galva PSa 2½ moyenG+50µm
interzinc 553 ou interzinc 52+
Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans de bonne tenue

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 19

SYSTEME RC 14 - J
Fabricant JOTUN

Codification AG C5Ma -10/+60°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Balayage à l'abrasif ou dérochage chimique

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale PENGUARD TIE COAT 100 JOTACOAT UNIVERSAL HARDTOP XP

Nature Epoxy polyamide Epoxy polyamine Polyuréthane
Couleur recommandée Rouge Buff RAL 840 HR
Epaisseur nominale sèche en µm 30 150 50
Diluant N° 17 N° 17 N° 10

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85% ≤ 85%
Température mini/maxi + 10°C / + 40°C + 10°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
6h / sans 4h / sans 7h / sans

Epaisseur nominale du système 230 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sweep blasting with fine abrasive

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 2 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 5 ans de bonne tenue

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 20

Annexe 20 Systèmes de Peinture RC 15

SYSTEME RC 15 - H
Fabricant HEMPEL
Codification AC C4/C5Ma +10/+350°C Thermo indicateur

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

HEMPEL’S
Dénomination commerciale HEMPEL’S 16900
Thermo colour 56980
Nature Silicone zinc Silicone
Couleur recommandée Gris Vert
Epaisseur nominale sèche en µm 50 25
Diluant 08080 08080

1.3. Application :
Hygrométrie > 60 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h / sans 24h / sans

Epaisseur nominale du système 75 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628
1 an Ri3 jusqu’à 200°C
6 mois Ri3 jusqu’à 300°C
3.3. Divers
Evolution non réversible de la teinte en fonction de la température : A 200°C passage du vert au bleu / A 310 °C passage du bleu eu
blanc grisâtre

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 20

SYSTEME RC 15 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification AC C4/C5Ma +10/+350°C Thermo indicateur

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G
1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMAZINC 11 SIGMARITE 37 B ou 37 G

Nature Silicate zinc mono Thermo-alkyde
Respectivement bleu ou
Couleur recommandée Gris
vert à t° ambiante *
Epaisseur nominale sèche en µm 65 40
Diluant 21-06 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85 % ≤ 85 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
16 h / sans 16h / sans

Epaisseur nominale du système 105 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3
3.3. Divers
Evolution de la teinte en fonction de la température : passage du bleu au blanc à partir de 200°C pour le SIGMARITE 37 B ou
passage du vert au blanc pour le SIGMARITE 37 G

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 20

SYSTEME RC 15 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification Thermo indicateur

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 22 INTERTHERM 715

Nature Ethyle silicate de zinc Silicone modifié
Couleur recommandée Gris vert Vert à t° ambiante
Epaisseur nominale sèche en µm 60 25
Diluant GTA 803 GTA 713

1.3. Application :
Hygrométrie > 60 % < 85 %
Température mini/maxi + 7°C / + 35°C + 10°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
24h si arrosage / 12 mois 1h30 / illimité

Epaisseur nominale du système 85 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 1,5 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 -
3.3. Divers
Evolution irréversible de la teinte La teinte passe du vert au bleu entre 180 et 220°C puis du bleu au blanc entre 310 et 350°C

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 20

SYSTEME RC 15 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification AC C4/C5Ma +10/+350°C thermo indicateur

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale ZINC SILICATE 76 98 STRIATIP

Nature Zinc silicate Silicone
Couleur recommandée Gris vert Vert à t° ambiante *
Epaisseur nominale sèche en µm 60 40
Diluant 80-21 67-232

1.3. Application :
Hygrométrie > 60 % ≤ 90 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
6h / 12 mois 2h / sans

Epaisseur nominale du système 100 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 3 moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3
3.3. Divers
Evolution de la teinte en fonction de la température : bleu / vert jusqu’à 240°C puis bleu franc jusqu’à 400°C et blanc au delà

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Annexe 21

Annexe 21 Systèmes de Peinture RC 16

SYSTEME RC 16 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification AC sous calorifuge en marche alternée
-10/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERTHERM 898 CSA

Nature Inorganique aluminium
Couleur recommandée Alu
Epaisseur nominale sèche en µm 175
Diluant GTA 220

1.3. Application :
Hygrométrie < 85%
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
sans

Epaisseur nominale du système 175 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : PSa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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Annexe 21

SYSTEME RC 16 - J
Fabricant JOTUN

Codification AC C3/C4/C5Ma marche alternée +20/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale JOTATEMP 650 JOTATEMP 650

Nature Multipolymeric matrix Multipolymeric matrix
Couleur recommandée Noir Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 125 125
Diluant N° 21 N° 21

1.3. Application :
Hygrométrie ≤ 85% ≤ 85%
Température mini/maxi + 10°C / + 100°C + 10°C / + 100°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
6h / 90 jours 4h / 90 jours

Epaisseur nominale du système 250 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 2½ moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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Annexe 22

Annexe 22 Systèmes de Peinture RC 17

SYSTEME RC 17 - A
Fabricant AMERCOAT PPG
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale DIMETCOTE 9

Nature Silicate de zinc inorganique
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant Thinner 21-06

1.3. Application :
Hygrométrie > 60%
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
-

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G
2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - C
Fabricant CARBOLINE
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale CARBOZINC 11

Nature Zinc silicate
Couleur recommandée Gris vert
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant N° 33 / N°26

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 %
Température mini/maxi + 5°C / + 45°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion):

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - F
Fabricant FREITAG - PPG
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale SIGMAZINC 158

Nature Ethyle silicate de zinc
Couleur recommandée Gris vert
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant N° 90-53

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
-

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - H
Fabricant HEMPEL
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

HEMPEL'S GALVOSIL
Dénomination commerciale
15700
Nature Ethyle silicate de zinc
Couleur recommandée Gris
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant 08700

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et -
HR 60% : mini/maxi

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - I
Fabricant INTERNATIONAL
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale INTERZINC 22

Nature Ethyle silicate de zinc
Couleur recommandée Gris vert
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant GTA 007

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 %
Température mini/maxi + 5°C / + 35°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
-

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - J
Fabricant JOTUN

Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :
1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale Resist 86

Nature Ethyle silicate de zinc
Couleur recommandée Gris verdâtre
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant N°4/25

1.3. Application :
Hygrométrie > 60%
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et HR
60% : mini/maxi
-

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini 3 MPa

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 22

SYSTEME RC 17 - M
Fabricant MAESTRIA – JULIEN ANTICORROSION
Codification Système d'attente AC -40/+400°C

1. SYSTEME DE REFERENCE
1.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

1.2. Revêtement :

1ère couche 2ème couche 3ème couche 4ème couche

Dénomination commerciale ZINC SILICATE 76 98-1

Nature Zinc silicate
Couleur recommandée Gris vert
Epaisseur nominale sèche en µm 60
Diluant 80-21

1.3. Application :

Hygrométrie > 60 %
Température mini/maxi + 5°C / + 40°C
Recouvrement à 20°C et
HR 60% : mini/maxi
-

Epaisseur nominale du système 60 µm

2. SYSTEME DE REPARATION
2.1. Préparation de surface : Sa 3 moyen G

2.2. Revêtement : Reconstitution du système

3. OBSERVATIONS
3.1. Contrôles :
* Epaisseur Selon ISO 19840
* Adhérence mini GT 0

3.2. Garantie (performance anticorrosion) :

* Durée et degré d’enrouillement selon EN ISO 4628 1 an Ri3

Ce document est la propriété de DGRC. Il ne peut être conservé, reproduit ou divulgué à des tiers sans l'autorisation écrite de DGRC

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 23

Annexe 23 Point de rosée = f (T. HR %)

T de l'air Humidité relative de l'air

en °C 50 % 55 % 60 % 65 % 70 % 75 % 80 % 85 % 90 %
5 -4,1 -2,9 -1,8 -0,9 0,0 0,9 1,8 2,7 3,6
6 -3,2 -2,1 -1,0 -0,1 0,9 1,8 2,8 3,7 4,5
7 -2,4 -1,3 -0,2 0,8 1,8 2,8 3,7 4,6 5,5
8 -1,6 -0,4 0,8 1,8 2,8 3,8 4,7 5,6 6,5
9 -0,8 0,4 1,7 2,7 3,8 4,7 5,7 6,6 7,5
10 0,1 1,3 2,6 3,7 4,7 5,7 6,7 7,6 8,4
11 1,0 2,3 3,5 4,6 5,6 6,7 7,6 8,6 9,4
12 1,9 3,2 4,5 5,6 6,6 7,7 8,6 9,6 10,4
13 2,8 4,2 5,4 6,6 7,6 8,6 9,6 10,6 11,4
14 3,7 5,1 6,4 7,5 8,6 9,6 10,6 11,5 12,4
15 4,7 5,1 7,3 8,5 9,5 10,6 11,5 12,5 13,4
16 5,6 7,0 8,3 9,5 10,5 11,6 12,5 13,5 14,4
17 6,5 7,9 9,2 10,4 11,5 12,5 13,5 14,5 15,3
18 7,4 8,8 10,2 11,4 12,4 13,5 14,5 15,4 16,3
19 8,3 9,7 11,1 12,3 13,4 14,5 15,5 16,4 17,3
20 9,3 10,7 12,0 13,3 14,4 15,4 16,4 17,4 18,3
21 10,2 11,6 12,9 14,2 15,3 16,4 17,4 18,4 19,3
22 11,1 12,5 13,8 15,2 16,3 17,4 18,4 19,4 20,3
23 12,0 13,5 14,8 16,1 17,2 18,4 19,4 20,3 21,3
24 12,9 14,4 15,7 17,0 18,2 19,3 20,3 21,3 22,3
25 13,8 15,3 16,7 17,9 19,1 20,3 21,3 22,3 23,2
26 14,8 16,2 17,6 18,8 20,1 21,2 22,3 23,3 24,2
27 15,7 17,2 18,6 19,8 21,1 22,2 23,2 24,3 25,2
28 16,6 18,1 19,5 20,8 22,0 23,2 24,2 25,2 26,2
29 17,5 19,1 20,5 21,7 22,9 24,1 25,2 26,2 27,2
30 18,4 20,0 21,4 22,7 23,9 25,1 26,2 27,2 28,2
31 19,4 20,9 22,4 23,7 24,9 26,1 27,2 28,2 29,2
32 20,3 21,9 23,3 24,6 25,9 27,0 28,1 29,2 30,2
33 21,2 22,8 24,2 25,6 26,8 28,0 29,1 30,1 31,1
34 22,1 23,7 25,2 26,5 27,8 28,9 30,1 31,1 32,1
35 23,1 24,6 26,1 27,4 28,7 29,9 31,0 32,1 33,1

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 Spécification Générale Date : 01/2015

Raffinage-Chimie GS RC COR 001 Rév. : 01

Annexe 24

Annexe 24 Journal de chantier

Pendant le déroulement du chantier, un journal de chantier est tenu à jour par l'Entrepreneur.
L'objectif de ce journal est de permettre à l'Entrepreneur de connaître à tout moment
l'avancement des travaux, d'effectuer rapidement le contrôle de la consommation des peintures
et de la quantité de surface peinte et d'apprécier l'incidence des problèmes d'exécution sur la
qualité et le déroulement des travaux.
Tenu sur le chantier à la disposition de TOTAL ou de son Représentant, ce journal comprend
les renseignements suivants :
I Réception des peintures
• Nom et adresse du Producteur,
• Dénomination commerciale de la peinture,
• Numéro de Lot de fabrication,
• Date de fabrication et date de péremption du produit,
• Masse et/ou volume net des pots,
• Mention éventuelle d'un contrôle de vérification par un laboratoire de la conformité des
lots livrés, avec visa d'acceptation de ce laboratoire.
II Préparation du chantier
• Les échantillons permettant de juger la qualité de la préparation des surfaces métalliques
avant peinture et ceux permettant d'évaluer la couleur des peintures de finition.
• L'identification du matériel utilisé sur le chantier afin de s'assurer que ce matériel permet
de réaliser la qualité du travail et le respect des délais (matériel de traitement de surface,
de mise en peinture...).
• Les quantités à respecter des composants des mélanges, en poids ou en volume,
notamment pour les peintures bi-composants de type époxydique.
• Le matériel disponible sur le chantier pour effectuer un bon mélange lors des ajouts de
solvant et/ou diluant.
• Les délais d'application des peintures après décapage et entre couches de peinture.
• Les épaisseurs à déposer avec les tolérances admises.
III Déroulement du chantier
• Les conditions climatiques lors de l'exécution des travaux.
• Le nombre de mètres carrés exécutés (décapage et/ou peinture) par jour.
• Les problèmes rencontrés lors de la réalisation des travaux et les solutions apportées.
• La gestion des stocks.
• Les résultats des contrôles réalisés par l'Entrepreneur et par TOTAL ou son Représentant.

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