INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE
L’automatisation industrielle représente aujourd’hui un pilier fondamental du secteur manufacturier
moderne. En effet, elle permet de répondre aux défis de la standardisation, de la montée en cadence et
de la réduction des coûts de production. Dans le domaine du plastique, où la fabrication de flacons
requiert une grande précision dimensionnelle et une reproductibilité élevée, l’intégration de systèmes
automatisés devient indispensable pour garantir une qualité constante du produit et minimiser les
interventions humaines sources d’erreurs (Sebbagh, 2010).
Par ailleurs, l’essor des exigences normatives en matière de qualité, de sécurité et de traçabilité pousse
les industriels à renforcer la surveillance des paramètres de production par des dispositifs automatisés,
capables de collecter, traiter et afficher les données en temps réel. L’utilisation de capteurs intelligents et
d’automates programmables industriels (API) permet ainsi d’anticiper les défaillances, de détecter les
dérives et d’améliorer la maîtrise globale du procédé (Poussery, 2025).
De plus, dans un contexte de compétitivité accrue, l’automatisation apporte une flexibilité accrue aux
lignes de production, permettant des changements rapides de formats et une adaptation continue aux
besoins du marché. Elle contribue également à la réduction des déchets et à l’optimisation de l’utilisation
des ressources, ce qui répond aux enjeux économiques et environnementaux actuels (Tunda-Olembe,
2023).
Enfin, pour des entreprises comme VENUS unité d’emballage Plastique, investir dans des systèmes
automatisés avancés n’est plus un choix mais une nécessité stratégique afin de rester performant sur le
marché, fidéliser les clients par la qualité et s’adapter aux évolutions technologiques permanentes du
secteur (Babaci, 2018).
❖ Problématique de la fabrication des flacons
La fabrication des flacons par le procédé de moulage, notamment par injection-soufflage, repose sur le
contrôle précis de plusieurs paramètres physiques, principalement la température et la pression. Or, dans
la pratique industrielle, ces grandeurs peuvent subir des variations importantes en raison de l’instabilité
des conditions d’alimentation, des fluctuations du cycle machine, ou encore de l’usure des composants
mécaniques (Babaci, 2018).
Une élévation soudaine de la température peut entraîner une surfusion de la matière plastique, générant
des préformes trop fluides, difficiles à modeler lors du soufflage, ce qui augmente le risque de
déformation, de parois irrégulières, voire de ruptures dans les flacons finis. À l’inverse, une température
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INTRODUCTION GENERALE
insuffisante rend la matière trop visqueuse, provoquant des défauts d’injection comme des zones non
remplies ou des soudures faibles, compromettant la solidité du produit (Chouchene, 2020).
De même, les écarts de pression jouent un rôle déterminant : une pression d’injection ou de soufflage mal
réglée peut aboutir à des épaisseurs de parois non homogènes, à des bulles d’air ou à des inclusions, qui
altèrent la fonctionnalité et l’esthétique du flacon. De tels défauts impactent directement la conformité
du produit et peuvent entraîner des rejets importants, augmentant ainsi les coûts de production et les
pertes de matières premières (Chouchene, 2020).
De plus, la détection tardive de ces dérives peut retarder les interventions correctives, aggravant la
situation et compromettant la performance globale de la chaîne de production. D’où l’importance de
mettre en place un système de surveillance continue et de réaction rapide pour maîtriser ces paramètres
critiques (Poussery, 2025)
Justification du projet
Face aux limites des méthodes traditionnelles de contrôle manuel, la nécessité d’un système de
surveillance automatisé s’impose pour garantir la qualité et la traçabilité de la production. Un suivi
manuel, souvent tributaire de l’expérience de l’opérateur et de la fréquence des vérifications, expose la
chaîne de fabrication à des erreurs humaines, à des retards dans la détection des anomalies et à une
réactivité réduite face aux incidents de production (Babaci, 2018).
L’intégration d’un affichage numérique piloté par un automate programmable industriel permet de
visualiser en temps réel l’évolution des paramètres critiques comme la température et la pression. Cette
visualisation instantanée rend possible l’anticipation des dérives, la génération d’alertes automatiques en
cas de dépassement de seuils, et l’application immédiate des actions correctives nécessaires, ce qui
améliore la sécurité opérationnelle et réduit les pertes matérielles (Poussery, 2025).
De plus, l’enregistrement des données par un tel système facilite l’analyse statistique a posteriori, la
maintenance prédictive, et l’optimisation continue du procédé. Cela contribue à la fois à la satisfaction
des exigences normatives en vigueur dans l’industrie du plastique et à l’atteinte des objectifs de
productivité et de développement durable imposés par la concurrence internationale (Sebbagh, 2020).
En somme, la mise en œuvre d’une solution de supervision automatisée n’est plus un simple avantage
concurrentiel mais devient un facteur clé pour assurer la fiabilité, la flexibilité et la rentabilité de la
production de flacons (Tunda-Olembe, 2023).
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INTRODUCTION GENERALE
❖ Objectifs du travail
Le principal objectif de ce travail est de concevoir et de programmer un système de surveillance
automatisé capable d’afficher en temps réel les valeurs de température et de pression durant la fabrication
des flacons. Un tel système vise à offrir aux opérateurs une visibilité instantanée sur l’état du processus,
leur permettant d’identifier rapidement toute dérive par rapport aux valeurs de consigne et d’agir en
conséquence pour éviter les non-conformités (Babaci, 2018).
Concrètement, il s’agit d’intégrer des capteurs industriels de température et de pression à une machine
de moulage, de connecter ces capteurs à un automate programmable (API) Keyence KV-8000, et de
développer une interface homme-machine (IHM) intuitive pour la visualisation et le pilotage du système.
Cette interface permettra également la gestion des alarmes et l’historisation des données, afin de renforcer
le contrôle qualité et d’améliorer la traçabilité des opérations (Poussery, 2025).
Par ailleurs, le projet vise à renforcer la réactivité de la chaîne de production face aux incidents, à réduire
le taux de déchets, et à optimiser la consommation d’énergie et de matière première. L’ensemble de ces
objectifs s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue de la performance industrielle et de
satisfaction des exigences normatives du secteur du plastique (Sebbagh, 2020).
❖ Présentation générale de la démarche adoptée
La démarche méthodologique retenue dans ce projet repose d’abord sur une analyse approfondie des
composants et du fonctionnement de la machine de moulage par injection-soufflage, étape indispensable
pour comprendre les points critiques du procédé et identifier les zones sensibles à surveiller (Babaci,
2018).
Ensuite, une attention particulière est accordée au choix, à l’installation et à la configuration des capteurs
de température et de pression adaptés à l’environnement industriel. L’étude des principes de
fonctionnement, des caractéristiques métrologiques et des méthodes de raccordement des capteurs
s’appuie sur des références académiques reconnues dans le domaine de l’instrumentation industrielle
(Poussery, 2025).
La troisième étape consiste à intégrer ces capteurs à un automate programmable industriel moderne, en
l’occurrence le Keyence KV-8000, en développant une logique de traitement et de supervision basée sur
des langages standards comme le Ladder ou le Script. Les techniques de programmation et de création
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INTRODUCTION GENERALE
d’interfaces homme-machine sont directement inspirées des bonnes pratiques de l’automatisme industriel
(Sebbagh, 2010).
Enfin, la solution proposée est testée, validée et documentée à travers une série de simulations et d’essais
sur la chaîne réelle de production. Cette démarche garantit la fiabilité, l’ergonomie et la conformité du
système avec les exigences industrielles et normatives en vigueur (Feuilletage, 2025).
❖ Plan du Travail
Afin d’atteindre les objectifs fixés, ce mémoire est structuré en trois chapitres principaux. Le premier
chapitre est consacré à la description détaillée des parties essentielles de la machine de fabrication des
flacons, avec une attention particulière portée aux unités mécaniques, aux systèmes de sécurité et aux
organes de commande.
Le deuxième chapitre porte sur l’instrumentation et l’analyse fonctionnelle : il présente les différents
types de capteurs utilisés pour la mesure de la température et de la pression, les méthodes de
raccordement, ainsi que le rôle de l’automate dans l’acquisition et le traitement des données.
Enfin, le troisième chapitre s’attache à la programmation de l’écran de surveillance à l’aide du logiciel
KV STUDIO, en abordant la configuration du projet, la création des interfaces homme-machine, et la
validation du système par des simulations et des tests pratiques.
Chaque chapitre est accompagné de schémas, d’exemples pratiques et d’une analyse critique des résultats
obtenus, afin de fournir une vision complète et structurée de la solution proposée.
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CHAPITRE I
DESCRIPTION DES PARTIES ESSENTIELLES
DE LA MACHINE
CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
La machine de moulage par injection-soufflage est une installation industrielle complexe, largement
utilisée dans la fabrication de flacons et de récipients en plastique. Ce procédé associe les étapes
d’injection de la matière thermoplastique fondue, l’étirage, puis le soufflage de la préforme obtenue dans
un moule afin d’obtenir le produit final aux formes et dimensions souhaitées (Babaci, 2018).
Ce type de machine se distingue par sa capacité à garantir une grande précision dans la réalisation des
pièces creuses, une répétabilité élevée, ainsi qu’une adaptation rapide aux variations de production.
L’intégration de systèmes automatisés et de dispositifs de contrôle permet également d’optimiser les
performances, la sécurité et la qualité du processus de fabrication (Chouchene, 2020).
Le choix de ce procédé est motivé par sa polyvalence, sa rapidité de cycle, et la possibilité de produire
des flacons répondant à des exigences strictes en termes de résistance mécanique, de poids, et d’aspect
visuel (Babaci, 2018).
I. STRUCTURE GENERALE DE LA MACHINE
L’utilisation correcte d’une machine de moulage par injection-étirage-soufflage repose sur le respect
rigoureux des procédures opératoires établies par le constructeur. Avant toute opération, il est
indispensable de se familiariser avec le fonctionnement de la machine en consultant la documentation
technique et en suivant scrupuleusement les instructions de sécurité et d’utilisation. Une telle démarche
permet de limiter les incidents, de préserver l’intégrité des opérateurs ainsi que celle de l’équipement, et
d’assurer un fonctionnement optimal de la chaîne de production (Sebbagh, 2010).
De plus, il convient d’appliquer exclusivement les modes opératoires recommandés et d’éviter toute
manipulation non conforme qui pourrait engendrer des défaillances ou des accidents. En cas de doute ou
de difficulté d’interprétation, il est recommandé de se référer à l’expertise des responsables techniques
ou à la documentation complémentaire (Babaci, 2018).
Enfin, la consultation régulière des manuels techniques et des documents de référence s’avère essentielle
pour la maintenance, l’ajustement et la gestion des périphériques de la machine, tels que les refroidisseurs
et systèmes de séchage, afin de garantir la sécurité et la longévité du matériel (Tunda-Olembe, 2023).
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
1. DIRECT HEATCON®
Direct Heatcon® désigne la technologie de moulage par injection-étirage-soufflage exclusive Aoki,
laquelle permet de mouler sans réchauffage. Direct Heatcon® est une marque déposée d’Aoki.
Le système Direct Heatcon permet de mouler des corps creux avec rapidité et stabilité, car le
conditionnement thermique nécessaire des préformes s’effectue dans le moule d’injection. De ce fait, les
températures ambiantes sont sans effet sur la production et les corps creux obtenus sont soufflés et
orientés directement. Parallèlement, la chaleur contenue dans la préforme après son moulage par injection
est utilisée pour la phase de moulage par étirage-soufflage, d’où l’absence totale des déperditions
thermiques qui s’observent avec les systèmes de moulage avec réchauffage.
2. MOULAGE EN CONTINU SUR TROIS POSTES
Le système de moulage par injection-étirage-soufflage en continu sur trois postes a été spécialement mis
au point pour la technologie Direct Heatcon®. La transformation en trois opérations seulement et sur la
même machine (procédé en continu)
• Poste n°1 (moulage et conditionnement thermique direct de la préforme)
Ce poste permet de mouler la préforme la mieux adaptée à chaque type de corps creux.
• Poste n°2 (bi-étirage-soufflage)
Ce poste permet d’obtenir des corps creux de haute qualité en utilisant la chaleur résiduelle de la phase
de moulage de la préforme pour l’étirer verticalement et la souffler latéralement.
• Poste n°3 (éjection des produits)
Les corps creux moulés par injection-bi-étirage-soufflage sont éjectés à ce niveau pour être emballés
immédiatement ou transférés à un processus en aval.
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
Figure 1 : Schéma fonctionnel du cycle de moulage par injection-étirage-soufflage
3. SYSTEME DE RECYCLAGE D’AIR
Certaines machines Aoki sont équipées d’un système de recyclage d’air. Au lieu de faire échapper tout
l’air du compresseur après le soufflage des bouteilles, ce système envoie une fraction de cet air vers un
réservoir pour le réutiliser comme air de service dans la machine. Ce système permet de réduire de 15 à
30% la consommation d’air comprimé de la machine.
4. MECANISME A VERIN OUVERT
Toutes les machines Aoki sont équipées d’un vérin de conception exclusive pour le mécanisme de
verrouillage du moule d’injection.
<Caractéristiques du mécanisme à vérin ouvert>
Pendant les mouvements rapides des moules, le frottement entre l’intérieur du cylindre et la circonférence
extérieure de la garniture de piston est faible du fait qu’ils ne sont pas en contact réciproque.
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
La résistance à l’écoulement de l’huile hydraulique est faible du fait que cette absence de contact permet
à l’huile de s’écouler de manière laminaire entre les chambres A et B (vue 1 dans le schéma ci-dessous).
La face interne du cylindre et la circonférence extérieure de la garniture de piston entrent en contact
réciproque lorsque le moule est fermé ; il en résulte une moindre usure et une plus longue durée de vie
de la garniture (vue 2 dans le schéma ci-dessous). Le mécanisme de fermeture est équipé d’un vérin
accumulateur (vue 3 dans le schéma ci-dessous) qui permet de fermer le moule plus rapidement en
réduisant la charge sur la pompe, du fait que ce vérin emmagasine de l’huile lorsque le moule est ouvert
et la réinjecte dans le vérin de verrouillage lorsque le moule se ferme.
Figure 2 : Principe du mécanisme de verrouillage par vérin pour le moule d’injection
5. DESIGNATION DES MODELES DE MACHINE
En général, la désignation d’un modèle de machine Aoki est composée des informations suivantes : série,
poids injectable, caractéristique de modèle et force de fermeture du moule d’injection.
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
Exemple : AL-350LL-40
AL 350 LL 40
Série Poids injectable (cm3) Caractéristique Force de fermeture
de modèle (tonnes)
AOKI [Link].500.1000
L,LS,N,NL,P,H [Link].[Link]
Figure 3 : Schéma de la désignation d’un modèle de machine AOKI
• Série
AL : Machines de moulage par injection-bi-étirage-soufflage à trois postes.
AOKI : Machine de moulage par injection étirage-soufflage à trois postes avec dispositif d’évacuation.
(Permet le moulage de résines telles que A-PET, PEN et flocon recyclé.)
• Poids injectable
Quantité maximale de matière que la machine peut injecter en un seul cycle.
• Caractéristique de modèle
L : corps creux longs (LL : extra-longs)
N : deux rangées de moule (NL : corps creux longs sur deux rangées)
P : machine spéciale pour polyéthylène (PE) (un changement de vis permet de convertir la machine pour
le PET)
• Force de fermeture (verrouillage) du moule d’injection
Force disponible pour verrouiller le moule d’injection supérieur.
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
6. PARTIES DE LA MACHINE
Parties principales traitées dans le manuel d’utilisation :
Figure 4 : Vue générale de la machine de moulage par injection-étirage-soufflage
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
Figure 5 : Structure interne de l’unité de fermeture et d’injection
Figure 6 : Système hydraulique et circuit d’huile de la machine
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
7. PRINCIPALES UNITES DE LA MACHINE
• Désignation des principales unités
Figure 7 : Désignation et disposition des principales unités de la machine de moulage
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
8. MATÉRIELS PÉRIPHÉRIQUES
Les matériels périphériques suivants sont nécessaires pour utiliser une machine de moulage Aoki.
• Compresseur pneumatique
• Tour de refroidissement
• Refroidisseur
• Trémie de séchage (pour les matières hygroscopiques)
• Dessicateur (selon l'environnement de l'atelier)
• Thermorégulateur de moule (selon le produit à mouler)
Compresseur pneumatique
Le compresseur pneumatique fournit à la machine l'air comprimé nécessaire pour actionner le moulage
par soufflage. Le fonctionnement de la machine nécessite une pression d'air comprimé de 0,96 à 0,98
MPa et de 2,0 à 3,0 MPa pour le soufflage.
Tour de refroidissement
Une tour de refroidissement est nécessaire pour fournir de l'eau de refroidissement aux pièces de la
machine, des moules et des périphériques qui doivent être refroidies.
Refroidisseur
Le refroidisseur fait circuler l'eau de refroidissement à une température constante dans les moules
d'injection (noyaux et empreintes) de manière à maintenir les moules à une température stable et à obtenir
un moulage régulier des préformes.
Trémie de séchage de la matière
Pour mouler une matière hygroscopique sur une machine non équipée d’un fourreau de vis à dégazage,
un sécheur est nécessaire pour éliminer l’humidité contenue dans la matière. Si la matière renferme
beaucoup d’eau, l’hydrolyse se produit au moulage et entraîne plusieurs défauts de moulage dans le
produit fini. La solidité du produit est également affectée. La teneur en eau de la matière dépend de sa
nature et de l’hygrométrie de l’air ambiant. Le PET, par exemple, peut contenir entre 2 000 et 5 000 ppm
d’eau. Cette valeur doit être ramenée à moins de 50 ppm par séchage avant la mise en œuvre.
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
Dessicateur
Un refroidisseur alimente les moules d’injection en eau de refroidissement entre 10 et 16°C ; la surface
des moules est à peu près à la même température. Lorsque la température et l’hygrométrie ambiantes
sont élevées, c’est-à-dire lorsque le point de rosée est supérieur à la température de surface des moules,
l’eau de l’atmosphère se condense à la surface des moules sous forme de gouttelettes. Cette condensation
complique le moulage et provoque de la rouille. Un dessicateur évitera ces inconvénients en soufflant de
l’air sec avec un point de rosée d’environ 5°C autour des moules pour empêcher la condensation.
Thermorégulateur de moule
On distingue deux grands types de thermorégulateur : ceux qui font circuler de l’eau chaude ou de l’huile
dans les moules et ceux qui utilisent des cartouches chauffantes électriques. Les deux servent à maintenir
les moules à une température constante, supérieure à la température ambiante. Un tel dispositif est
quelquefois utilisé dans le moule d’injection pour certaines matières afin d’optimiser le conditionnement
thermique de la préforme.
Il peut aussi être utilisé dans le moule de soufflage pour certaines formes de corps creux, comme les
bouteilles ovales, afin de relaxer les contraintes que l’étirage crée dans la matière et de maîtriser les
déformations que le retrait crée dans le produit fini.
Chaque matériel périphérique doit être spécifié en fonction de la taille de la machine, du cycle de
moulage, de la forme du produit fini, de l’application et de la matière. Pour plus de renseignements,
veuillez consulter votre interlocuteur commercial au siège d’Aoki ou à sa filiale la plus proche, ou le
représentant Aoki de votre région.
II. DESCRIPTION DES PRINCIPALES UNITES MECANIQUES
A) UNITE D’INJECTION
L’unité d’injection est chargée de la plastification et de l’injection de la matière première dans le moule.
Elle se compose principalement d’une vis sans fin, d’un cylindre chauffant et d’un système de dosage.
La précision de l’injection et la régulation de la température sont essentielles pour obtenir des pièces de
qualité constante (Babaci, 2018).
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
B) UNITE DE SOUFFLAGE
L’unité de soufflage permet de transformer la préforme injectée en un flacon par application d’air
comprimé. Cette opération s’effectue généralement dans un moule fermé, où la matière chaude est étirée
puis soufflée pour épouser la forme du moule (Aok, 2020).
C) UNITE DE FERMETURE
L’unité de fermeture assure l’ouverture et la fermeture du moule, garantissant ainsi une étanchéité parfaite
lors des différentes phases du cycle. Elle se compose de vérins hydrauliques ou électriques, de colonnes
de guidage et de plateaux mobiles, qui permettent de résister à la pression de l’injection et du soufflage
(Sebbagh, 2010).
D) UNITE D’EJECTION
L’unité d’éjection est responsable de l’extraction des produits finis du moule après le refroidissement.
Elle est généralement constituée de systèmes mécaniques (broches, plaques d’éjection) actionnés
automatiquement en fin de cycle pour éviter toute déformation du produit (Babaci, 2018).
E) SYSTEMES DE TRANSMISSION ET DE MOUVEMENT (CHAINES,
MOTEURS, ETC.)
Les systèmes de transmission assurent le mouvement coordonné des différentes unités mécaniques. Ils
comprennent des chaînes, des engrenages, des moteurs électriques et hydrauliques, permettant de
synchroniser l’ensemble du processus de moulage et de garantir la répétabilité du cycle (Tunda-Olembe,
2023).
Tableau 1 : Principaux éléments du système de transmission et de mouvement de la machine de
moulage
Élément Fonction principale Type Remarques
Fournir la puissance de Électrique /
Moteur Varie selon la machine
mouvement Hydraulique
Chaîne de Transmettre le mouvement Exige une lubrification
Acier
transmission rotatif régulière
Modifier la vitesse ou le
Engrenage Droit / Conique Précision selon la phase
couple
Accouplement / Relier, amortir, Réduit les chocs
Flexible / Rigide
Poulie synchroniser mécaniques
Assurer un mouvement Important pour la
Système de guidage Rail, colonne
linéaire précis sécurité
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
III. SYSTEMES DE SECURITE ET DE PROTECTION
La sécurité des opérateurs et la protection de la machine sont des priorités majeures dans l’industrie du
moulage par injection-soufflage. Les systèmes de sécurité sont conçus pour prévenir les accidents, éviter
les dommages matériels et garantir la conformité avec les normes internationales en vigueur (Babaci,
2018).
1. DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ PHYSIQUES
• Portes de sécurité verrouillées : empêchent l’accès à la zone dangereuse pendant le
fonctionnement.
• Capots de protection : recouvrent les éléments mobiles ou chauds pour éviter tout contact
accidentel.
• Barrières immatérielles (cellules photoélectriques) : arrêtent automatiquement la machine en
cas de franchissement de la zone protégée (Sebbagh, 2010).
2. SYSTÈMES DE PROTECTION AUTOMATISÉS
• Arrêt d’urgence (bouton d’arrêt d’urgence) : permet l’arrêt immédiat de la machine en cas de
danger.
• Détecteurs de pression et de température : préviennent les anomalies qui pourraient engendrer
des situations dangereuses.
• Contrôle des accès : certains pupitres de commande (HMI) nécessitent une authentification
avant toute intervention (Babaci, 2018).
3. MAINTENANCE PRÉVENTIVE ET CONFORMITÉ
• Plans de maintenance : des inspections régulières garantissent la fiabilité des dispositifs de
sécurité.
• Conformité aux normes : les machines doivent répondre aux exigences des normes CE, ISO et
autres standards de sécurité industrielle (Aok, 2020).
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
IV. SYSTEME HYDRAULIQUE ET PNEUMATIQUE
Le système hydraulique joue un rôle central dans la transmission de puissance et le mouvement des
principaux organes de la machine de moulage. Il est composé principalement d’une pompe hydraulique,
de vérins, de distributeurs et d’un réservoir d’huile. Ce système permet d’assurer l’ouverture et la
fermeture du moule, l’injection de la matière, ainsi que d’autres mouvements lourds nécessitant une force
importante et une précision élevée (Babaci, 2018).
Le circuit hydraulique est conçu pour garantir un contrôle fiable de la pression et du débit, ce qui est
crucial pour la répétabilité et la sécurité du cycle de moulage. Un système de filtration de l’huile et des
capteurs de pression sont intégrés pour surveiller en temps réel l’état du fluide et prévenir toute anomalie
pouvant entraîner des pannes ou des fuites (Sebbagh, 2010).
Parallèlement, le système pneumatique intervient principalement dans les opérations nécessitant des
mouvements rapides, comme l’éjection du produit fini, la commande des portes ou l’actionnement de
petits vérins. Il est constitué de compresseurs, de distributeurs pneumatiques, de tuyauteries et de vérins
à air comprimé. Ce système offre l’avantage de la rapidité, de la simplicité et d’un entretien facilité
(Poussery, 2025).
L’intégration harmonieuse des systèmes hydraulique et pneumatique contribue à l’optimisation du cycle
de production, à la réduction des temps d’arrêt et à l’amélioration de la sécurité globale de la machine
(Tunda-Olembe, 2023).
V. PUPITRE DE COMMANDE (HMI)
Le pupitre de commande, communément appelé interface homme-machine (IHM), constitue le centre de
supervision et de pilotage de la machine de moulage par injection-soufflage. Ce dispositif, généralement
situé à proximité de l’opérateur, permet de visualiser en temps réel l’état de la machine, de surveiller les
principaux paramètres de production tels que la température, la pression, les cycles de fonctionnement,
et d’intervenir en cas d’anomalie (Sebbagh, 2010).
L’IHM est équipée d’un écran tactile ou de boutons-poussoirs, associés à des voyants lumineux et à des
alarmes sonores, facilitant la prise de décision rapide et la sécurité de l’ensemble du procédé. Grâce à
cette interface, il est possible de modifier les consignes de fonctionnement, de consulter les historiques
des alarmes et d’accéder aux différentes pages de paramétrage pour l’entretien ou l’ajustement de la
machine (Babaci, 2018).
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CHAPITRE I Description des parties essentielles de la machine
Les automates programmables industriels modernes, comme le Keyence KV-8000, sont souvent couplés
à ces pupitres de commande pour permettre une communication fluide entre les capteurs, les actionneurs
et l’opérateur. L’intégration de l’HMI dans la chaîne de production optimise non seulement la
performance mais aussi la traçabilité et la sécurité des opérations industrielles (Tunda-Olembe, 2023).
Conclusion du chapitre
Ce premier chapitre a permis d’explorer en détail la structure et le fonctionnement des principales unités
mécaniques d’une machine de moulage par injection-étirage-soufflage. L’analyse des différentes
composantes depuis l’unité d’injection jusqu’aux systèmes de transmission et de commande a mis en
évidence l’importance de l’intégration et de la coordination entre les éléments pour garantir une
production fiable et de qualité (Babaci, 2018).
L’étude des dispositifs de sécurité et des systèmes hydrauliques et pneumatiques a également souligné le
rôle essentiel de la maintenance préventive et du respect des normes dans la prévention des incidents et
l’optimisation du rendement industriel (Sebbagh, 2010).
Enfin, l’accent mis sur le pupitre de commande (IHM) et l’apport des schémas techniques illustre la
nécessité d’une approche globale pour comprendre et maîtriser l’ensemble du procédé de fabrication des
flacons en plastique (Poussery, 2025).
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