1.
Étude bibliographique et des variantes sur les machines-outils à meule
1.1. Introduction
Les machines-outils à meule, plus communément appelées tourets à meule, sont des
équipements indispensables dans de nombreux secteurs industriels. Le touret à meule est une
machine qui permet d’enlever la matière (acier, bois, caoutchouc) par abrasion (opération
d’ébavurage, d’affutage). Elles permettent d'effectuer un large éventail d'opérations, telles que
l'affûtage, le meulage, le polissage et l'ébavurage. Un moteur électrique transmet son
mouvement à la machine par l’intermédiaire d’un système poulies courroie. Cette étude
bibliographique vise à explorer les différentes variantes de ces machines, leurs principes de
fonctionnement, leurs applications et leur évolution technologique.
1.2. Historique
Antiquité : Les premières traces de meulage remontent à l'Antiquité, avec l'utilisation de
pierres naturelles pour affûter les outils.
Mécanisation : L'avènement de la machine à vapeur a permis de mécaniser le processus,
rendant les tourets plus performants.
XXe siècle : Le développement de nouveaux matériaux abrasifs et de moteurs électriques a
conduit à une grande variété de modèles.
1.3. Les principes de fonctionnement
Le principe de base d'un touret à meule est simple : une meule abrasive, fixée sur un axe, tourne
à grande vitesse. La pièce à usiner est mise en contact avec la meule, ce qui entraîne
l'enlèvement de matière par abrasion.
1.4. Les différentes variantes de tourets à meule
Selon la fonction
Tourets d’affûtage : Spécialisés dans l'affûtage d'outils de coupe (forets, fraises, couteaux...).
Tourets de meulage : Utilisés pour enlever de la matière et donner une forme précise à une
pièce.
Tourets de polissage : Permettent d'obtenir une surface lisse et brillante.
Tourets à tronçonner : Utilisés pour couper des matériaux métalliques ou non métalliques.
Selon la configuration
Tourets horizontaux : La meule tourne sur un axe horizontal.
Tourets verticaux : La meule tourne sur un axe vertical.
Tourets universels : Combinent les deux configurations.
Selon le mode d'entraînement
Tourets à entraînement direct : Le moteur entraîne directement la meule.
Tourets à entraînement par courroie : Le moteur entraîne la meule par l'intermédiaire d'une
courroie.
1.5. Les composants d'un touret à meule
Le bâti : Assure la rigidité de la machine.
Le moteur : Fournit l'énergie nécessaire à la rotation de la meule.
La broche : Supporte la meule.
La meule : L'élément abrasif.
Les dispositifs de sécurité : Protections, interrupteurs d'urgence.
Le système de refroidissement : Pour éviter la surchauffe de la meule et de la pièce.
1.6. Les matériaux utilisés pour les meules
Corindon : Le plus courant, polyvalent et économique.
Oxyde d'aluminium céramique : Plus dur, pour les matériaux tenaces.
Carbure de silicium : Pour les matériaux durs et fragiles.
Diamant : Le plus dur, pour les matériaux très résistants.
CBN (carbure de bore nitrure) : Pour les aciers trempés et les matériaux réfractaires.
Meules vitrifiées : Les grains abrasifs sont liés par un verre fondu. Elles offrent une grande
dureté et une résistance à l'eau, idéales pour les travaux de précision.
1.7. Les différentes types de meule
Figure 1 : Meule vérifiées
Meules résineuses : Le liant est une résine synthétique. Elles sont plus souples et permettent
des finitions plus fines.
Figure 2 : Meule résineuses
Meules métalliques : Les grains sont liés par un métal, souvent du cuivre ou du bronze. Elles
sont utilisées pour les travaux lourds et les matériaux tenaces.
Figure 3 : Meule métalliques
Meules élastiques : Le liant est un caoutchouc ou un matériau élastique. Elles sont adaptées
aux surfaces irrégulières.
1.8. Les applications des tourets à meule
Industrie métallurgique : Fabrication de pièces mécaniques, outillage.
Automobile : Fabrication de pièces de moteur, de carrosserie.
Aéronautique : Fabrication de pièces de moteur, d'équipements.
Bâtiment : Transformation de matériaux, affûtage d'outils.
1.9. Les évolutions technologiques
Numérisation : Les tourets à commande numérique offrent une précision accrue et une grande
répétabilité.
Matériaux abrasifs : Développement de nouveaux matériaux pour des applications
spécifiques.
Systèmes de refroidissement : Amélioration des systèmes de refroidissement pour une durée
de vie plus longue des meules.
Conclusion
Les tourets à meule sont des machines-outils essentielles dans de nombreux secteurs
industriels. Leur évolution technologique constante permet d'améliorer leur performance, leur
précision et leur sécurité. Le choix d'un touret dépendra des opérations à réaliser, des
matériaux à usiner et du niveau de précision requis.
2. Choix du model abordé
Typologie de transmission de puissance : Liens flexibles (courroie(s) trapézoïdale(s))
Utilisation : 08 heures par jour en atmosphère normale ; Entraxe souhaité : 500[mm]
Machine motrice : Moteur électrique de puissance Pm= 4.5 [kW] et Nm=1455[tr/min]
Dispositif récepteur (couple uniforme), Nr= ? au choix du concepteur
À titre indicatif : Souvent les petites meules tournent à 3000 [tr/min], pour des meules plus
grosses à 1500 [tr/min], encore plus grosses à 1000 [tr/min], etc. Durées de traitement : 30 jours
Livrables : Rapport écrit et documents techniques
CHOIX DE LA SECTION
Détermine le facteur de service S :
Moteur électrique et couple uniforme
S=1
Calcule la puissance de calcul Pc :
Pc= Pm x S
Pc= 4,5 x 1
Pc= 4,5 KW
Choux de la section de la courroie :
Pc= 4,5 KW
Nm=1455 tr/min
Nr=1500tr/min
Courroies VP2 Courroies HFX
SPZ XPZ
CHOIX DU DIAMETRE DES POULIES
Nm
R= Nr
1455
R=1500
R=0,97 1
Choisir de d = 100mm et
D= 100mm
Vitesse linéaire de la courroie
Nm x d
V= 19100
1455 x 100
V= 19100
V= 7,6 m/s
CHOIX DE LA LONGUEURE DES COURROIES
Calcule la longueur de référence Lth théorique
(𝐷−𝑑)2
Lth = 2E’ + 1,57(D + d) + 4E’
Lth = 2x500+1,57 (100+100)
Lth = 1314 mm
Longueur de référence standard choisie :
L= 1312 mm
Entraxe réel pour L=1312mm
L−Lth
E= E’+ 2
1312−1314
E=500+ 2 E= 499 mm
CHOIX DU NOMBRE DE COURROIE
Po= 2,4KW
Or 1455< 1500 < 1745
1500−1455
Po=Px + (Pz –Px) 1745−1455
Po= 2,4KW
Po=4,8 KW
Po= 2,4KW + 2,4KW
Le facteur d’arc a
D−d
a= E
100−100
a= a =1 =0
499
Le facteur de longueur
CL = 0,98
Calcule nombre de courroies
P−S Pc
N=P =P
o x a x CL o x a x CL
4,5
N=4,8x 1x 0,98 = 0,944
N 1
CALCULE DE LA TENSIONSTATIQUE PAR COURROIE
50(2,5−a)Pm
T= aNV
+ Kv2
50(2,5−1)4,5
T= 1x1x7,6
+ 0,006 x 7,62
T= 44,75 d a N
CALCULE DE LA PORTEE
𝛼
L= E sin 2 = E cos𝛽
1 𝐷−𝑑 2
Ou L = E [1- 8 ( 𝐸
)
1 100−100 2
L = 499 [1- 8 ( 499
)
L = 499 mm
CALCULE DE LA FLECHE
𝐿
f= 100
499
f=100 = 4,99
f5
CALCULE L’EFFORT DE FLEXION
𝑇
F = 25
44,75
F= 25 F = 1,8 d a N
CALCULE REACTION SUR ARBRE
𝛼
Rs = 2NT cos𝛽 avec 𝛽= 90 - 2 or 𝛼= 180°
180°
𝛽 = 90 - 2
=0
Cos𝛽= 1
Rs = 2x1x44,75
Rs = 89,5 d a N