Introduction et definition

La MAINTENANCE est l’ensemble des actions permetant de maintenir oude retablir un bien dans un
etat specifiqueou en mesure d’assurer un service determiné.( (Norme AFNOR X 60-010)
l’ENTRETIEN est ensemble des travaux ayant pour but de maintenir dans leur état initial des
ouvrages ou équipements existants, sans changer leur usage ou leur fonction. L’entretien peut s’avérer
nécessaire plusieurs fois pendant la durée de vie, il limite ainsi les risques de désordre ou de pannes
(composante préventive de la maintenance).
FIABILITE (Norme AFNOR X 60-500)
• Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant
un intervalle de temps donné.
• On suppose en général que l’entité est en état d’accomplir la fonction requise au début de
l’intervalle de temps donné,
• Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique comme l’aptitude d’une entité à avoir
une faible fréquence de défaillance.
• R(t) : Probabilité que l’entité accomplisse une fonction requise dans des conditions données,
pendant un intervalle de temps donné (0, t).

MAINTENABILITE (Norme AFNOR X 60-500)

• Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.
• M(t) : pour une entité utilisée dans des conditions données d’utilisation, probabilité pour qu’une
opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle de temps donné (0, t),
lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec l’utilisation de procédures et
moyens prescrits.
DISPONIBILITE (Norme AFNOR X 60-500)
• Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données,
à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs nécessaires soit assurée.

5
• D(t) : Probabilité qu’une entité soit en état de disponibilité dans des conditions données, à un
instant donné en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
PANNE / DEFAILLANCE
– Panne Inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
– Défaillance (Norme AFNOR X 60-010) Altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à
accomplir une fonction requise.

DIAGNOSTIC
Analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir l’état d’un élément ou
les causes d’un éventuel désordre constaté, afin de choisir les mesures à prendre pour y remédier.
Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer les opérations de
maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.

REPARATION / DEPANNAGE
– Réparation
La réparation consiste en la remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer ou de
réduire les conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement n’assurant
plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.
– Dépannage
Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement, au
moins provisoirement. Compte tenu de l’objectif, un dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisation “ hors norme ” et, dans ce cas, sera suivi de réparation.
GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)
Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et la
gestion de la mise en œuvre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre :
– D’établir l’inventaire des éléments à maintenir,
– De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la
programmation technique et sur le plan financier,
– De gérer les stocks et les achats,
– De faire un historique des interventions,

6
– De gérer les entreprises sous-traitantes ou co-traitantes,
– D’apprécier l’état global de santé des éléments maintenus,
– De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des interventions.
Organisation du service maintenance

Les coûts en maintenance

7
Pour le calcul des coûts directs :
• les temps passés,
• les taux horaires des intervenants,
• les pièces et équipements de rechange (et leurs prix (PMP,LIFO, FIFO)),
Pour le calcul des coûts indirects :
• les temps d’indisponibilité des éléments et leurs motifs,
• les « pertes de production » engendrées par ces arrêts :
déclassements de produits, diminution de la clientèle, dédommagements…
• les coûts d’amortissement des équipements.

8
LES COÛTS DIRECTS
A/ Main d’œuvre interne et outillage
Obtenus à partir des temps passés et des taux horaires de la main d’œuvre, lesquels sont calculés et
réajustés périodiquement et prennent en compte les salaires et charges, l’amortissement du matériel
utilisé et un pourcentage des frais généraux.
B/ Achats et sorties de magasin
Prix des pièces de rechange, des consommables, et de remise en état de pièces ou d’ensembles pour
échanges standards.
C/ Main d’œuvre externe
Toute la main d’œuvre n’appartenant pas au personnel de l’entreprise mais y travaillant au forfait, en
régie (travaux réalisés par un sous-traitant, dont la facturation est fondée sur le nombre
d’heures passées et le remboursement du prix des matériaux utilisés), en dépense contrôlée, ou en
fonction de toute autre clause contractuellement convenue entre l’entreprise et un contractant.
D/ Frais généraux
Ils comprennent tous les salaires et charges du personnel ne travaillant pas directement sur les
interventions (cadres, préparateurs, magasiniers, comptable, gestionnaires …) et tous les
frais matériels indirects (locaux, chauffage, énergie, fluides, imprimés, matériel administratif…).
LES COÛTS INDIRECTS (1)
Coûts de défaillance / Coûts d’indisponibilité La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit
pas pour apprécier son efficacité.
Le coût le plus utile à connaître pour juger de l’efficacité de la maintenance sera celui qui intègre aux
dépenses de maintenance toutes les pertes et manques à gagner induits : c’est le coût de
défaillance. On considérera qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilité totale de
l’élément à maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction en quantité ou en qualité du service
assuré par celui-ci.
Le coût de défaillance comprend notamment les éléments suivants :
Salaires et charges sociales du personnel exploitant non utilisé :
La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si le personnel est employé à

9
un travail secondaire, ou entrer dans la catégorie des coûts de maintenance s’il exécute lui même tout
ou une partie des interventions de maintenance
Coût d’amortissement de l’élément défaillant :
Si la défaillance engendre une interruption de la production du produit ou du service attendu, on peut
considérer que le coût d’amortissement horaire est perdu puisqu’il ne pourra être intégré dans aucune
rémunération de la part de la clientèle.
Pertes de production :
Trois cas peuvent se présenter :
• la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de la défaillance et aucune
perte n’est à comptabiliser,
• la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de la production d’un service, et
partielle s’il s’agit d’un produit (le produit semi œuvré pouvant alors éventuellement resservir
comme matière première et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).
• le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût matière première et valeur ajoutée).
Les pertes de production peuvent aussi être dues à la baisse de qualité ou aux retards de livraison
nécessitant des rabais ou portant préjudice à l’image de marque de l’entreprise, pouvant entraîner la
perte de clientèle.
Charges fixes et frais généraux:
Tout ralentissement de production entraîne une augmentation du coût unitaire des éléments produits
car les charges fixes et frais généraux existent quel que soit le niveau de production.
COÛT MOYEN DE FONCTIONNEMENT
CMF
RAPPEL : MISSON DE LA MAINTENANCE :
REDUIRE LE RAPPORT:
quantité et qualité de service rendu dépenses de maintenance
SOLUTION :
Utilisation d’un indicateur de performance qui informe, de façon synthétique, sur la manière dont
l’ensemble des coûts plus ou moins directement liés à la maintenance est réduit et dont le service
rempli est augmenté.

10
Le Coût Moyen de Fonctionnement (CMF), donné par la totalité des dépenses effectuées sur
l’équipement divisée par le service rendu, est cet indicateur.
Le coût moyen de fonctionnement permet de fixer la date de renouvellement d’un matériel par une
étude économique.
Il peut également servir à faire un choix lorsque, à la suite d’un grave incident sur un matériel, il
faut décider entre une réparation coûteuse et un remplacement. Ceci suppose d’estimer le montant
des dépenses de maintenance et la valeur de revente, mais donne un renseignement
suffisamment précis.
Les dépenses comprennent le prix d’achat et les frais d’installation, de raccordement…jusqu’à la
mise en service, puis les dépenses de fonctionnement (énergie, graissage, outillage, fluides employés
et toutes les dépenses autres que la maintenance), et enfin les dépenses de maintenance.
PA1 : Prix d’achat du premier équipement, PA2 celui du second
DF1 : Dépenses de fonctionnement du premier équipement, DF2 celles du second
DM1 : Dépenses de maintenance du 1er équipement, DM2 celles du 2ème
RV1 : Valeur de revente du 1er équipement, RV2 celle du 2ème
N : quantité de service rendu (en heures, quantités produites, km…)
Calcul du Cmf :
Le service rendu peut se chiffrer en heures de marche, kilomètres parcourus, quantité de produits
fabriqués, loyers perçus…
Coût moyen de fonctionnement en usure normale :

11
Remarque : Tous ces calculs sont constants ou actualisés.
Le quotient obtenu pour tout équipement décroît dans les premières années, passe par un minimum
pour recroître ensuite en raison de l’augmentation progressive des dépenses de maintenance et de la
diminution de la valeur résiduelle de l’équipement.

12
Avantages de la maintenance basée sur l’état
Un temps d’arrêt minimal signifie moins de pertes de production.
Le remplacement des composants uniquement lorsque cela est nécessaire réduit les stocks de
composants.
Cette forme de maintenance permet de réduire les coûts de maintenance réactive.
Les indicateurs peuvent identifier où se trouvent les défauts des machines.
Les travaux de maintenance ne nécessitent plus d’ingénieurs qualifiés, car ils peuvent être
standardisés.
La maintenance prédictive
Génération d’un modèle d’apprentissage – Le comportement nominal de la machine est appris et les
données machine en temps réel sont utilisées pour générer un modèle d’apprentissage et une valeur
seuil.
Surveillance de la machine
– La machine est surveillée en continu sur la base du modèle d’apprentissage créé. Si les
caractéristiques spécifiques dépassent le seuil, une notification est envoyée à l’opérateur.
Définition d’un nouveau seuil
– L’état de la machine est vérifié et si aucun problème n’est détecté, un nouveau seuil est défini.
13
Exécution de la maintenance
– Déterminer par programme quelle maintenance est nécessaire, y compris le remplacement des
composants.
Génération de modèles d’apprentissage avec de nouveaux composants – Un nouveau modèle
d’apprentissage et un nouveau seuil sont générés sur la base du taux d’erreur précédent après
remplacement des composants. La répétition de ces étapes rend la maintenance conditionnelleplus
efficace.

14