UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

Faculté des Nouvelles Technologies de l’information et de la communication

Département d'électronique et des télécommunications

Mémoire
MASTER Professionnalisant
Domaine : Sciences et technologies
Filière : ELECTRONIQUE
Spécialité : Instrumentation et systèmes

Thème :

Etude d'implémentation IHM RSView32 Allen

Bradley pour superviser et contrôler l’unité Air
instrument
pour superviser et contrôler l’unité Air Dyn
Présenté Par : TERFAOUI Abderrahmane

Nom et prénom Grade Qualité

[Link] Khaled MCB Encadreur
[Link] Zakaria MAA Examinateur
[Link] Mokhtar MAA Président

Année Universitaire : 2023/2024

 Résumé : Les systèmes de contrôle industriel intègrent des équipements et des logiciels
conçus pour surveiller et contrôler le fonctionnement des machines-outils et des appareils
associés dans les environnements industriels. Parmi ce logicielle est l'interface homme-machine
(IHM) qui permet de relie l'opérateur au dispositif de commande d'un système industriel.
Notre contribution Etude d’implémenter une interface home machine pour contrôler et surveiller
l’unité de l’air dyn. Nous avons présenté le procès et toute les équipements de l’unité air dyn qui
contrôlé par l’automate PLC5 de Allen Bradley, afficher et enregistré tous les paramètres (température,
pression, vibration) de l’unité air dyn. Crée, enregistré et géré la liste des alarmes, crée un différent
niveau de sécurité qui à partir de lui on peut changer les paramètres, enregistré tous les actions qui
effectué par l’utilisateur de l’interface IHM.
Mots clés : Le champ de Rhourde EL Baguel, compresseur d’air, PLC (Programmable Logic-
Controller), IHM (interface homme-machine).

Summary: Industrial control systems integrate equipment and software designed to monitor
and control the operation of machine tools and related devices in industrial environments.
Among This software Is the human-machine interface (HMI) which connects the operator to the
control device of an industrial system.
Our contribution Study of implementing a home machine interface to control and monitor the
air dyn unit. We presented the process and all the equipment of the air dyn unit which controlled by the
PLC5 automaton from Allen Bradley, displayed and recorded all the parameters (temperature,
pressure, vibration) of the air dyn unit. Creates, saves and manages the list of alarms, creates a
different security level from which the parameters can be changed, records all the actions carried out
by the user of the HMI interface.
Key words: The field of Rhourde EL Baguel, Air compressor, PLC (Programmable Logic-
Controller), HMI (human-machine interface).

‫ تعمل أنظمة التحكم الصناعية على دمج المعدات والبرامج المصممة لمراقبة ومراقبة تشغيل األدوات اآللية واألجهزة‬: ‫ملخص‬
‫( التي تربط المشغل بجهاز التحكم في‬HMI) ‫ ومن بين هذه البرامج واجهة اإلنسان واآللة‬.‫المرتبطة بها في البيئات الصناعية‬
.‫النظام الصناعي‬

‫ قمنا بعرض العملية‬.‫تتمثل مساهمتنا في دراسة تنفيذ واجهة اآللة المنزلية للتحكم في وحدة ديناميكيات الهواء ومراقبتها‬
‫ وعرض‬، Allen Bradley‫ اآللي من‬PLC5 ‫وجميع المعدات الخاصة بوحدة ديناميكي الهواء والتي يتم التحكم فيها بواسطة جهاز‬
،‫ يقوم بإنشاء قائمة اإلنذارات وحفظها وإدارتها‬.‫ اال هتزاز) لوحدة ديناميكي الهواء‬،‫ الضغط‬،‫وتسجيل جميع المعلمات (درجة الحرارة‬
.HMI ‫ وتسجيل جميع اإلجراءات التي يقوم بها مستخدم واجهة‬،‫وإنشاء مستوى أمان مختلف يمكن من خالله تغيير المعلمات‬

.‫ واجهة اآللة البشرية‬،‫ وحدة تحكم منطقية قابلة للبرمجة‬،‫ ضاغط الهواء‬،‫حقل غورد الباقل‬: ‫الكلمات الدالة‬
 Remerciement

En premier lieu, nous tenons à remercier notre Dieu "Allah"

Notre créateur pour nous avoir donné la force pour accomplir ce travail.

On tient à exprimer nos profonds remerciements et reconnaissance à notre encadrant Monsieur

BENSID KHALED pour avoir accepté l’encadrement de ce mémoire

On adresse nos sincères remerciements et gratitude à notre

Examinateur TIDJANI ZAKARIA pour remarques constructives qui ont contribué à améliorer ce

travail, sa sympathie et patience et disponibilité totale dès le début de réalisation de ce mémoire.

On tient aussi à remercier président M. SMAHI Mokhtar.

 SOMMAIRE

I/ Liste des acronymes ...............................................................................................I

II/ Liste des tableaux................................................................................................. II
III/ Liste des figures .................................................................................................III
IV/ Introduction générale .......................................................................................... 1
CHAPITRE 1 DESCRIPTION CHAMP DU RHOURDE EL BAGUEL
1.1Introduction………………………………………………………………………..3
1.2 Situation du champ de Rhourde El Baguel ........................................................ 3
1.2.1 Situation géographiques……………………………………………………………………..3

1.2.2 Situation géologique……………………………………..………………………………….3

1.3 Historique du champ …………..…………………………………………………4

1.4 Description générale de l’installation de REB et de ses activités ....................... 4
1.4.1 La phase A (CPF) .............................................................................................................. 4
1.4.2 La phase B ( TCF : Turbo Compressing Facilities) ............................................................ 5
1.5 Conclusion ………………………………………………………………………...9
CHAPITRE 2 Description Unité Air Dyn
2.1 Introduction...………………………………………………………….…………11
2.2 Séquence de démarrage de l’unité de l’air Dyn................................................ 11
2.2.1 Séquence de démarrage de compresseur ....................................................................... 11
2.2.2 Vanne solenoid Air blowdown (SV_3X33, X=5,6,7 ) ................................................... 13
2.2.3 vanne solénoïde Anti- Rumble (SV3X31, X=5,6,7 ) ..................................................... 13
2.2.4 charge/décharge vanne solénoïde (SV_3X39, X=5,6,7 ) ............................................... 14
2.2.5 Vanne de modulation (SV_3X37, X=5,6,7 ) ................................................................. 16
2.3 Sécheur d’Air ..................................................................................................... 17
2.4 Système de control de l’unité de l’air dyne…………………………………….20
2.4.1 Architecture de base de l’automate programmable industriel PLC 5…………...……...20
2.4.2 Software RSLogix 5 ................................................................................................... 21
2.4.3 Configuration hardware de PLC 5 .............................................................................. 22
2.4.4 Pilot de communication entre la station de programmation et PLC 5 ........................... 26
2.4.5 Architecture de programme RSLogix 5 pour contrôler l’unité air dyn .......................... 27
2.4.6 Architecture de programme RSLogix 5 pour contrôler l’unité air dyn .......................... 29
2.5 Conclusion.. ........................................................................................................ 32
CHAPITRE 3 Etude d'implémentation IHM Unité Air Dyn
3.1 Introduction ....................................................................................................... 35
3.2 Circuit de compresseur ...................................................................................... 35
3.2.1 Compresseur ............................................................................................................... 36
3.2.2 Animation sur les moteurs électrique ........................................................................... 37
3.2.3 Solénoïde et pilote vanne ............................................................................................. 40
3.2.4 Détecteur de niveau et de pression ............................................................................... 41
3.2.5 Les transmetteurs analogiques ..................................................................................... 40
3.2.6 Description les paramètres de transmetteur analogique ................................................ 40
3.3 Circuit de sécheur .............................................................................................. 43
3.3.1 Ballon de l’air humide ................................................................................................. 44
3.3.2 Tour de séchage .......................................................................................................... 46
3.3.3 Les filtres .................................................................................................................... 46
3.4 Architecture de réseau de communication de l’unité air dyn .......................... 50
3.4.1 Vérification l’état de communication entre les stations de l’unité air dyn ..................... 50
3.4.2 Lire les donnés des stations de l’unité air dyn par CP6................................................. 51
3.4.3 Écriture des données dans les stations de l’unité air dyn par CP6 ................................. 51
3.5 Liste des alarmes ................................................................................................ 51
3.6 Niveau de sécurité .............................................................................................. 51
3.7 Enregistré les actions ........................................................................................ 52
3.8 Conclusion………………………………………………………………………..53
Conclusion générale ................................................................................................. 54
 List des acronyms
BP Bouton Poussoir
CPU Central Processing Unit
CAN Convertisseur Analogique Numérique
CNA Convertisseur Numérique Analogique
DCS Distributed Control System
DH+ Data Highway Plus
I/O Input/output
GBT Gaz Booster Turbine
LS Level switch
PT Pressure Transmitter
PLC Programmable Logic Control
PS Pressure Switch
SV Solenoid Valve

I
 Liste des tableaux
Tableau -2.1 Temps d’ouverture et de fermeture des vannes de sécheur A …………………...19
Tableau -2.2 station PLC5 de compresseur ……………………………………………………30
Tableau 2.3 station PLC5 de sécheur …………………............................................................31
Tableau 2.4 station PLC5 de communication ………………….............................................. 32

II
 Liste des figures
Figure -1.1 Situation géographique de Rhourde El Baguel ………………………………….... 3
Figure -1.2 Phase A ou Zone CPF (Centre Production Facilité) ………………………………. 6
Figure -1.3 Description générale du TCF ………………………………………………………. 7
Figure -2.1 Organigramme de séquence de démarrage de compresseur ………………………. 13
Figure -2.2 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne Air Blow down …………. 14
Figure -2.3 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne Anti_Rumbel …………… 15
Figure-2.4Organigramme de charge /décharge de compresseur selon le mode de
fonctionnement…………………………………………………………………………………..16
Figure -2.5 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne modulation ……………… 18
Figure -2.6 Architecture basic de l’automate programmable industriel PLC 5 ………….….…. 20
Figure -2.7 Fenêtre principal de RSlogix 5 …………………………………………………….. 21
Figure -2.8 Caractéristique de CPU ……………………………………………………………. 22
Figure -2.9 Pilote et l’adresse de porte de communication de CPU …………………………… 23
Figure -2.10 Type porte de communication de CPU (DH+) …………………………………... 23
Figure -2.11 Châssis de 8 modules …………………………………………………………….. 24
Figure -2.12 Emplacement de module …………………………………………………………. 24
Figure -2.13 Type de module ……………………………………………………………….….. 25
Figure -2.14 Les Adresses E/S des modules …………………………………………………… 25
Figure -2.15 Mise à l’échelle des modules E/S ………………………………………………... 26
Figure -2.16 Porte de communication …………………………………………………………. 27
Figure -2.17 Type de porte de communication ………………………………………………… 27
Figure -2.18 Les sous programmes de programme RSLogix 5 ………………………………... 28
Figure -2.19- Les fichiers des données de programme RSLogix 5 ……………………………. 29
Figure -2.20 Panneau Local de Compresseur …………………………………………….……. 30
Figure -2.21 Panneau Local de sécheur ………………………………………………..………. 32
Figure -2.22 Panneau Local de CP6 ……………………………………...……………………. 33
Figure -3.1 Circuit de compresseur ………………………………………….…………………. 37
Figure -3.2 Moteur de compresseur (KM9102A) …………………………...…………………. 37
Figure -3.3- Information sur le compresseur ……………………………..……………………. 38
Figure -3.4- Control de compresseur par CP6 …………………………………………………. 39
Figure -3.5- Etat de moteur électrique …………...……………………….……………………. 39
Figure -3.6 Etat de la vanne solénoïde …………...……………………….……………………. 40
Figure -3.7 Etat de pilote vanne …………...……………………….…………………….…….. 41

IV
Figure -3.8 Détecteurs de niveau et de pression …….……...…………………………………. 42
Figure -3.9 Transmetteur de pression …….……...…………………………….………………. 43
Figure -3.10 Les paramètres de transmetteur analogique …….……..…………………………. 43
Figure -3.11 Tendance de transmetteur analogique …….……...………………………………. 45
Figure -3.12 Circuit de sécheur …….…………………...………………………………...……. 46
Figure -3.13 Information sur le sécheur …….……...…………..………………………………. 46
Figure -3.14 Ballon de l’air humide …….……...………………………………………………. 47
Figure -3.15 Les consignes de pression (PT_3803) pour démarrer / arrêter et charger /décharger
de compresseur …….…………………………………..…...……………………………….…. 48
Figure -3.16 Tour de séchage ……………………….……...…………………………….……. 49
Figure -3.17 Filtre d’air …….………………………….…...………………………………….. 49
Figure -3.18 Architecture de réseau DH+ de l’unité de l’air dyn …….……...……………...…. 50
Figure -3.19 Etat de communication entre les stations de l’unité air dyn …….…...…..………. 51
Figure -3.20 Liste des Alarmes …….…………………..…...…………………………….…….52
Figure -3.21 Accéder a fichier historique d’alarme …….……...………………………...….…. 53
Figure -3.22 Sélectionner le fichier historique d’alarme ………….........................…………... 54
Figure -3.23 Liste historique des alarmes ………………......…………………………………. 54
Figure -3.24 Nom d’utilisateur et mot de passe …………...………………………………..…. 55
Figure -3.25 Accéder a fichier journal d'activité …………...…………………………….…… 56
Figure -3.26 Sélectionner le fichier d'activité journal …….……...………………….……........ 56
Figure -3.27 Activité journal ………………………..……...……………………………….…. 56

V
 Introduction générale

Introduction générale
Une des données principales de l’évolution de la production industrielle est le
développement des systèmes automatisés, qui par conséquence augmente la
productivité et la sûreté de fonctionnement.
Pour fonctionner en toute sécurité, les systèmes industriels et les moyens de
production font appel à des commandes programmées qui garantissent la sécurité du
matériel et des travailleurs. Pour cela la plus grande entreprise algérienne qui est
SONATRACH a opté pour des automates gérant la commande et la sécurité
En var parle on le chapitre 1 ( Introduction , Situation du champ de Rhourde
El Baguel, Historique du champ, Description générale de l’installation de REB et de
ses activités , Conclusion ).

Et on chapitre 2 ( Introduction, Séquence de démarrage de l’unité de l’air

Dyn , Sécheur d’Air Système de control de l’unité de l’air dyn , Conclusion )

Et on chapitere 3 ( Introduction , Circuit de compresseur , Circuit de sécheur ,

Architecture de réseau de communication de l’unité air dyn , Liste des alarmes ,
Niveau de sécurité51 Enregistré les actions , Conclusion).
Conclusion général.

1
 Chapitre 1 : Description champ du REB

Chapitre 1
DESCRIPTION CHAMP DU RHOURDE EL BAGUEL
 Chapitre 1 : Description champ de REB

1.1 Introduction
Le champ de Rhourde EL Baguel est situé dans la partie Nord-est du Sahara algérien à environ
90 Km au Sud-est de Hassi Messaoud, sur la route d’EL Borma, Ils’étend du Sud-ouest au Nord-est
sur une longueur de 11.2 Km et une largeur de 7 Km. Ce gisement de pétrole est situé de 2400 à
3200 mètres au-dessous de la surface, d’une envergure approximative de 10,000 acres. Les réserves
ont étaient estimés à 461 millions de mètres cubes [1].
En var parle on le chapitre 1 ( Introduction , Situation du champ de Rhourde El Baguel,
Historique du champ, Description générale de l’installation de REB et de ses activités , Conclusion ).

1.2 Situation du champ de Rhourde El Baguel

1.2.1 Situation géographiques
Coordonnées géographique
X = 6° 54’ 00’ à 7° 01’ 00’’ (longitude Est)
Y = 31° 20’ 00’ à 31° 28’ 00’’ (latitude Nord)
Superficie : 164.05 Km2

La photo suivante nous montre Situation géographique de Rhourde El Baguel

Figure 1.1 Situation géographique de Rhourde El Baguel [1].

1.2.2 Situation géologique

La Sahara algérienne a été divisée en trois provinces pétrolières différentes.
Province occidentale, province d’Illizi, province Berkine et province triasique.
Chaque province est composée de plusieurs bassins séparés par des séries d’axes majeurs,
moles structuraux et ensellements [1].

3
 Chapitre 1 : Description champ de REB

1.3 Historique du champ

Le champ de Rhourde El Baguel est passé par différents événements historiques dont nous
citons les importantes [2].
1962 : Le gisement de REB est découvert par la compagne SINCLAIR OIL.
1962-1987 : dans cette période 35 puits ont foré sous la direction de SONATRACH.
1996 : ARCO et SONATRACH signent un contrat de partage de production.
1999 : Achèvement de la première phase du projet de récupération assisté
2000 : BP remplace ARCO dans le projet de développement de REB.
2012 : la compagne BP quitte la société SONATRACH.

1.4 Description générale de l’installation de REB et de ses activités

L’installation de traitement de pétrole et du gaz de REB se compose de deux unités [2].

1.4.1 La phase A (CPF)

La phase A ou CPF (Central Processing Facilities), elle comprend les installations suivant [2]:
- Manifold Nord conçu avec trois niveaux de pression LP, MP et HP, et reçoit 25 puits.
- Manifold Sud conçu avec trois niveaux de pression LP, MP et HP, et reçoit 15 puits.
- Manifold Centre conçu avec trois niveaux de pression LP, MP et HP, et reçoit 10 puits.
- Un système de collecte des pipes effluents à partir des manifolds jusqu’au centre de production.
- Unité de séparation du brut pouvant traiter les effluents HP, MP et LP, constituée de :
-Trois séparateurs HP
-Six séparateurs MP, divisés en 2 groupes de 3 séparateurs
-Un séparateur LP
-Unité Optimisation :
- Une unité de stabilisation de pétrole brut (V1513).
- Une unité de déshydratation de gaz au Glycol (TEG).
- Un système de collecte et de traitement de l’eau produite avec le brut (EDR, M3302).
-Une unité de production d’électricité, constituée de trois turbo-alternateurs « Nuovo Pignone de
type PGT10 » (M6001A/B/C).
Il est à noter que la région de REB n’est pas alimentée en énergie électrique, et vu le besoin
de la société pour alimenter ses installations, il a été décidé de construire une centrale électrique,
cette centrale est constituée principalement de trois (03) turbines à gaz de type PGT10 entrainants
trois (03) générateurs.
- Une unité de production de l’air service et air instrument, avec trois compresseurs (K9102A/B/C).
4
 Chapitre 1 : Description champ de REB

- Une unité de production d’azote.

- Une unité des pompes d’expédition de brut (P1508A/B et P1503A/B).
- Trois bacs de stockage de 20 000 m3.
- Deux turbo-alternateurs « SOLAR » hors service.

1.4.2 La phase B (TCF: Turbo Compressing Facilities)

Le gaz extrait de l’huile est dirigé vers l’unité TCF où il séché et comprimé avant d’être
expédié vers les puits injecteurs.

[Link] Les éléments principaux qui composent l’unité

L’unité de compression et réinjection de gaz TCF, a été réalisée dans le but de réinjecter du
gaz dans les puits injecteurs pour augmenter la pression du gisement.
L'alimentation de l'unité est assurée par :
- Le gaz du champ (gaz HP, MP).
- Le gaz en excès de VEGI.
- Le gaz importé de ZINA.

[Link] Le gaz du champ HP, MP

Le gaz MP après la compression jusqu'à la pression de 31 bars par le compresseur MP
Booster, mélangé avec le gaz HP venant directement des séparateurs HP. Le mélange traité dans les
quatre trains de déshydratation de TEG, à une pression de 30 bars, se dirige vers le collecteur
d'aspiration où il rencontre le gaz déshydraté (Excès "VEGI") de la phase A afin d’alimenter les
quatre trains HP (A, B, C, D) où il sera comprimé à 230 bars, puis transporté par canalisation vers
les puits injecteurs [2].

La photo suivante nous montre Phase A ou Zone CPF (Centre Production Facilité

5
 Chapitre 1 : Description champ de REB

Gaz MP Gaz LP
Brut stabilisé
Puits injecteurs

Optimisation
TEG VEGI
Manifold
Gaz HP vers Nord
TEG phase B
Effluents HP,MP,LP
Brut LP

Gaz MP vers
Booster
Stabilisation Séparateurs Manifold
Vers bacs de stockage de brut Centre , HP,MP Effluents HP,MP Centre
et LP
Brut MP
Effluents HP,MP,LP

Vers bassin évaporation

Traitement
eau produite
Degazeur
API/CPI Manifold
Sud

VUE GENERALE PHASE A Inj Overview

Figure -1.2 Phase A ou Zone CPF (Centre Production Facilité) [2].

[Link] Excès "VEGI"

Ce gaz venant des séparateurs MP et LP et passe parle 1 er étage « GBT4501 » et le 2ème étage
« GBT4502 », puis passe par l’unité déshydratation puis venant directement vers le collecteur
d’aspiration.
[Link] Le gaz importe de ZINA
Le gaz sec de Zina arrive avec une pression d'environ 60 bars, d’autant plus il est sec et
doux, Il est utilisé comme fuel gaz, Stripping gaz pour sécher le glycol au niveau de la colonne
stripper, Buffer gaz pour faire l’étanchéité au niveau des compresseurs, Blackett gaz pour pousser le
glycol au niveau de ballon de flash vers le rebouilleur qui est situé en haut [3].

[Link] Le fuel gaz

L’alimentation en fuel gaz de l’unité vient des sources suivant :
 La première source c’est le gaz importé de Zina.
 La deuxième source c’est le gaz déshydraté venant des trains TEG.

6
 Chapitre 1 : Description champ de REB

[Link] Unité de déshydratation par TEG

A ce niveau, on trouve quatre trains identiques (A, B, C, D) de déshydratation de gaz au TEG.
Le gaz du champ subit une déshydratation pour éliminer l’eau qui engendre des hydrates, ces
dernières causent des grands problèmes au niveau des compresseurs et des puits injecteurs [3].

[Link] Trains de compression HP

C’est un ensemble de quatre trains de compression (A, B, C, D) identique, chacun d’eux est
composé d’un compresseur centrifuge tri-étagés (K2002, K2003, K2004) de marque NUOVO
PIGNONE, entraîné par une turbine à gaz de marque GE (Général Electrique), de type FRAME 5 à
deux arbres et douze chambres de combustion [3].
La photo suivante nous montre Description générale du TCF

VUE GENERALE UNITE D’INJECTION DE GAZ

231 Bars
Vers puits injecteurs

80 PPM

TC TC TC TC
Train A Train B Train C Train D TEG TEG TEG TEG
Train A TrainB Train C Train D

31 Bars

Compresseur MP

14 Bars 32 Bars

Gaz de GR1 Exces VEGI Gaz MP Gaz HP

Figure -1.3 Description générale du TCF [3].

Le gaz du collecteur d’alimentation passe à travers la vanne d’aspiration XV6701 et ensuite

vers le ballon d’aspiration 1er étage V2003 pour éliminer d’abord les liquides qu’il contient puis le
gaz quittant le ballon V2003 entre dans le compresseur 1er étage K2002. Après la compression, le
gaz quitte le compresseur 1er étage et il sera refroidi dans la batterie d’aeroréfrigérants E2002 et
ensuite envoyé vers le ballon d’aspiration 2ème étage V2004 où les liquides sont séparés et envoyés
vers le ballon V2003, le gaz quittant le ballon V2004 entre dans le compresseur K2003 après
compression il est refroidi dans la batterie d’aeroréfrigérants E2003 et ensuite envoyé vers le

7
 Chapitre 1 : Description champ de REB

Ballon d’aspiration 3eme étage V2005 dans lequel les liquides sont séparés et recyclés vers le
ballon V2004 [4].
Le gaz quittant le ballon V2005 et après compression par le compresseur 3ème étage K2004
puis refroidissement dans la batterie d’aeroréfrigérants E2004. Le gaz sortant des batteries
d’aeroréfrigérants de chaque train est mélangé dans le collecteur de refoulement et envoyé vers le
système d’injection (Manifolds d’injection Nord & Sud) [3,4].

[Link] Compresseur Booster MP

Le but de ce compresseur est d’augmenter la pression du gaz provenant des puits MP de 13
bars à 30-35 bars. Le principe de fonctionnement de ce compresseur est le même que les
compresseurs HP.

[Link] Les ballons de torche

Il existe quatre ballons torche, pour but de récupérer les condensats entraînés par les gaz
torchés [4].
 Le ballon V2505 en inox, reçoit les gaz à Haute Pression.
 Le ballon V2506, reçoit les gaz à basse pression.
 Les ballons V2507 A/B reçoivent les gaz humides.
 Le ballon V2508 reçoit les gaz venant des trains de TEG qui entraînent avec eux Les traces
de glycol et le condensât.

[Link] La distribution électrique

Deux sous stations électriques qui alimentent l’unité. La tension 11 kV venant du
turbogénérateurs (PGT10) passe par les transformateurs situés derrière les sous stations ou on trouve
les systèmes de disjoncteurs [2,4].
1. Les systèmes de disjoncteurs alimentent les turbocompresseurs.
2. Les transformateurs de 5,5KV→ 0.4KV alimentent la salle de contrôle et les autres
auxiliaires.
La source d’énergie de secours est le groupe électrogène Diesel de 320KW.
Les systèmes devront être alimentés par l’énergie de secours sont :
 Le PLC d’arrêt d’urgence.
 Le DCS.
 La climatisation.
 Le Mark V.

8
 Chapitre 1 : Description champ de REB

 Le système de détection gaz et feu.

 Le système de communication.
 L’éclairage de secours.
 Les pompes des ballons de torche.

[Link] Le système de sécurité

 Réseau incendie :
Dévidoirs
Poteaux incendie
 Extincteurs :
Extincteurs à gaz CO2
Extincteurs à poudre
 Les systèmes automatiques :
Système CO2 pour les turbines.
Système poudre pour les compresseurs

1.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le rôle de deux unités CPF et TCF du champ Rhourde
El Baguel, qui permet de l'extraction et la production de pétrole.
Si « Champ du Rhourde El Baguel » fait référence à un emplacement géographies ou à une
zone environnementale, caractéristiques géographies, son importance écologique ou toute activité
humane l'impactant.
S'il s'agit d'un site historique ou culturel, la conclusion pourrait discuter de son importance dans
l'histoire, de tout patrimoine culturel qui lui est associé, ou de son impact sur les communautés
locales.
Pour une étude scientifique ou un Project de recherché, les résultats, les implications de la recherché
et suggère éventuellement des demains d'étude plus approfondis.
Dans un contexte personnel, les idées acquises ou les leçons tirées d’interaction avec ou d’étude du
"Champ du Rhourde El Baguel".

9
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Chapitre 2
Description Unité Air Dyn
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

2.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons détails l’unité de l’air dyn, on commence par description
générale de processe, puis détaillé les séquences de démarrage et les conditions de fonctionnement
des équipements de l’unité, ensuite, décrire le système qui permet de contrôle l’unité air dyn, ce
système est composé des six stations de l’automate Allen Bradley PLC5 où nous allons expliquer
l'architecture et le rôle de chaque station.

Le rôle de l’unité Air Dyn est d’assuré l’air instrument et l’air service, l’air instrument est
utilisé pour commander les vannes pneumatiques, les régulateurs pneumatique et les convertisseurs
électro pneumatique, l’air service est utilisé pour enlever la poussière a la chaine de filtration de
turbine GBT, commander les pompes et le nettoyage [2].

La sortie d’huile est effectuée du bas de séparateur, la circulation d’huile est assurée par deux
pompes électrique et mécanique, la pompe électrique assure le remplissage de circuit d’huile avant
le démarrage du compresseur, la pompe mécanique assure la circulation d’huile pendent le
fonctionnement de compresseur.
on chapitre 2 ( Introduction, Séquence de démarrage de l’unité de l’air Dyn , Sécheur d’Air
Système de control de l’unité de l’air dyn , Conclusion ).

2.2 Séquence de démarrage de l’unité de l’air Dyn

2.2.1 Séquence de démarrage de compresseur
Pour que la séquence de démarrage soit prête il faut que :
-Aucune alarme de Shut-down n’existe.
-Le compresseur est en mode Auto (prêt pour démarré en distance par CP6) ou en en mode
manuelle.
-Remplissage de circuit de huile, ce remplissage est fait a travers la pompe électrique, le démarrage
de cette pompe est activé pendent deux minute lorsque on appuies sur le bouton poussoir de
démarrage a condition que la pression de refoulement ou niveau de huile est inférieure a seuil
prédéfinir (PS_3X08=1 ou LS_3X23=0 ; X=5,6,7 ), lorsque le niveau de huile ou la pression de
refoulement est atteindre a seuil prédéfinir (PS_3X08=0 ou LS_3X23=1 ; X=5,6,7 ), les deux
aéroréfrigérants de huile et l’air sont démarré [5].

Après 15 seconde de retour de démarrage des aéroréfrigérants, le compresseur est démarré

directement s’il est en mode manuelle ou mode auto priorité maitre (Lead), si le compresseur en

11
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

mode Auto esclave_1 (Lag) ou esclave_2 (Standby), le démarrage de compresseur est contrôler par
la pression de ballon de l’air humide PT_3803.
PT_3803≤115 PSI démarrage de compresseur esclave_1 (Lag), PT_3803≥125PSI Arrêt de
compresseur esclave_1 (Lag).
PT_3803≤110PSI démarrage de compresseur esclave_2 (Standby), PT_3803≥120PSI Arrêt de
compresseur esclave_2 (Standby) [5].
La photo suivante nous montre Organigramme de séquence de démarrage de compresseur

12
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure -2.1 Organigramme de séquence de démarrage de compresseur [7].

2.2.2 Vanne solenoid Air blowdown (SV_3X33, X=5,6,7 )
Le rôle de cette vanne est d’égalisé la pression d’aspiration et refoulement de compresseur
pendent l’arrête pour éviter le risque de déclenchement de compresseur a moment de démarrage,
Le SV_3X33 est ouvert lorsque le compresseur est en arrêt et fermer lorsque le compresseur
est démarré. La photo suivante nous montre Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne
Air Blow down

Air Blow down

Solenoid Valve (SV_3X33)
Ouvert

Non Démarrage de
Compresseur

Oui

Air Blow down

Solenoid Valve (SV_3X33)
Fermer

Non Arrêt de
Compresseur

Oui

Figure -2.2 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne Air Blow down [7].
2.2.3 vanne solénoïde Anti- Rumble (SV3X31, X=5,6,7 )
Le SV_3X31 est ouvert lorsque le compresseur est en marche et la pression d’aspiration
après la vanne papillon est inférieure a seuil prédéfini (PS_3X30=1, X=5, 6,7) et fermer lorsque le
compresseur est en arrêt ou la pression d’aspiration après la vanne papillon est supérieure a seuil
prédéfini (PS_3X30=0, X=5, 6,7). Le but est d’évité l’étouffement et la vibration de compresseur
par le recyclage de l’air a partir de séparateur huile/Air vers l’aspiration de compresseur [6].

. La photo suivante nous montre Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne

Anti_Rumbel

13
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Anti- Rumble Solenoid

Valve (SV_3X31) Fermer

Non Démarrage de
Compresseur et
PS_3X30=1

Oui

Anti- Rumble Solenoid

Valve (SV_3X31) Ouvert

Non Arrêt de
Compresseur ou
PS_3X30=1

Oui

Figure -2.3 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne Anti_Rumbel [7].

2.2.4 charge/décharge vanne solénoïde (SV_3X39, X=5,6,7 )

Le but de SV_3X39 est de contrôler l’ouverture et la fermeture de la vanne papillon pour

commander le compresseur en mode charge/décharge et contrôlé la capacité de fonctionnement de
compresseur et permet a moteur électrique de fonctionner en mode continue. Si la pression de
refoulement de compresseur est bas, le compresseur fonctionne à plein charge (charge) pour
atteindre a la pression suffisant pour le circuit d’air, si non le compresseur est fonctionne en
décharge ( a vide) .
L’ouverture et la fermeture de SV_3X39 est dépende de la pression refoulement du
compresseur ou la pression au niveau de ballon d’air humide PT_3803 selon le mode de
fonctionnement de compresseur (Auto ou Manuelle) [6].
[Link] Compresseur en mode Auto
Le contrôle de charge et décharge de compresseur est dépende selon la pression au niveau de
ballon de l’air humide (PT_3803) et son état par rapport a autre compresseur (lead, lag, standby).

14
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

[Link].1 Compresseur maitre (Lead)

Le compresseur est en charge si la pression de PT_3803≤120 PSI jusque que la pression de
PT_3803≥130 PSI, si la pression de PT_3803>130 le compresseur est en décharge jusque que la
pression de PT_3803<120 [6]. La photo suivante nous montre Organigramme de charge/décharge
de compresseur selon le mode de fonctionnement.

Mode Fonctionnement
de Compresseur

Compresseur Compresseu
en Mode r en Mode
MAN Auto

Unload
SV_3X39
Fermer Compresseu Compresseu Compresseu
r Lead r Lag r Standby

No Run
Unload
Compresseur
n et SV_3X39
PT_3X15≤12
Fermer
0PSI Oui

Load
SV_3X39 Non Non No
Ouvert Run Run n Run
Compresseur et Compresseur et Compresseur et
PT_3803≤120P PT_3803≤115P PT_3803≤110PS
SI SI I
Ou Ou Ou
Run
Compresseur i i i
et Load
PT_3X15>14
0PSI SV_3X3
Ou
9
i
Ouvert

Non No No
Run Run n Run
n Compresseur et Compresseur et
Compresseur et
PT_3803>130P PT_3803>125P PT_3803>120P
SI SI SI
Ou Ou Ou
i i i
15
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure 2.4 Organigramme de charge/décharge de compresseur selon le mode de fonctionnement [7].

[Link].2 Compresseur esclave_1 (Lag)
Le compresseur est en charge si la pression de PT_3803≤115 PSI jusque que la pression de
PT_3803≥125 PSI, si la pression de PT_3803>125 le compresseur est en décharge jusque que la
pression de PT_3803<115.

[Link].3 Compresseur esclave_2 ( Standby)

Le compresseur est en charge si la pression de PT_3803≤110 PSI jusque que la pression de
PT_3803≥120 PSI, si la pression de PT_3803>120 le compresseur est en décharge jusque que la
pression de PT_3803<110.

[Link] Compresseur en mode Manuelle

Le contrôle de charge et décharge de compresseur est dépende selon la pression au niveau de
refoulement de compresseur (PT_3X15, X=5,6,7).
Le compresseur est en charge si la pression de PT_3X15≤120 PSI jusque que la pression de
PT_3X15≥140 PSI, si la pression de PT_ PT_3X15>140 PSI le compresseur est en décharge jusque
que la pression de PT_3X15<120 PSI.

2.2.5 Vanne de modulation (SV_3X37, X=5,6,7 )

La vanne modulation réduit le débit d’air rentré à compresseur par la fermeture
graduellement de la vanne papillon lorsque la pression de refoulement est dépassée un seuil
prédéfini.
La vanne de modulation est en ouvert lorsque la pression de PT_3803≥123 PSI jusque que la
pression de PT_3803≤117 PSI, si la pression de PT_3803<117 PSI, le SV_3X39 est fermer jusque
que la pression de PT_3803≥123 PSI [5,6].

La photo suivante nous montre Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne modulation

16
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Modulation valve
Solenoid Valve (SV_3X37)
Fermer

Non Compresseur en
Auto et
PT_3803≥123 PSI

Oui
Modulation valve
Solenoid Valve (SV_3X37)
Ouvert

Non Arrêt de
Compresseur ou
PT_3803<117 PSI

Oui

Figure -2.5 Organigramme d’ouverture et la fermeture de la vanne modulation [7].

2.3 Sécheur d’Air

Les sécheurs d’air sont constitués de deux unités identiques, sécheurs A et B, l’un est en
mode fonctionnement en ligne et l’autre en mode standby. Chaque Unité est dotée des filtres à
l’entrée et à la sortie et deux tours de séchage (pour le sécheur A : tour A_1 et A_2, pour le sécheur
B : tour B_1 et B_2), l’une est en mode opération tandis que la deuxième est en mode régénération
[7,8].

2.3.1 Séquence d‘ouverture et la fermeture des vannes

Pour que le sécheur soit en mode fonctionnement en ligne, il faut que on mètre le Sélecteur
Drayer Control et Online en position ON.
Supposent que la tour A_1 est en mode régénération et la tour A_2 est en mode opération.
Pour la tour A_2, la vanne d’opération est ouverte (SV_3856) pour séché l’air par l’adsorption de
l’humidité par les entamées moléculaire [8].

17
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Pour la tour A_1, la vanne de pressurisation SV_3858 est ouvert, donc l’air sèche est passé
pour absorber l’humidité et évacuée vers atmosphère à travers la vanne de dépressurisation
SV_3854, ce dernier est fermer et SV_3858 reste ouvert pour pressurisé la tour A_1, ensuite la
vanne d’égalisation SV_3857 est ouvert pour égalisé la pression entre la tour A_1 et la tour A_2.
Après la tour A_1 devenir en mode opération et la tour A_2 en mode régénération.
La vanne d’opération de la tour A_1 est ouvert (SV_3853) pour séché l’air par l’adsorption
de l’humidité par les entamées moléculaire [9].
Pour la tour A_2, la vanne de pressurisation SV_3858 est ouvert, donc l’air sèche est passé
pour absorber l’humidité et évacuée vers atmosphère à travers la vanne de dépressurisation
SV_3854, ce dernier est fermer et SV_3858 reste ouvert pour pressurisé la tour A_2, ensuite la
vanne d’égalisation SV_3857 est ouvert pour égalisé la pression entre la tour A_1 et la tour A_2.
Après la tour A_2 devenir en mode opération et la tour A_1 en mode régénération.
Ce cycle de séchage est répété périodiquement avec un période de 446 secondes [9].

Time(s)/ 0- 10-120 120- 195- 213- 223- 233- 346- 418- 436-
10 195 213 223 233 346 418 436 446
SOV

SOV 3853 C C C C C O O O O O

SOV 3854 C O C C C C C C C C

SOV 3855 C C C C C C C O C C

SOV 3856 O O O O O C C C C C

SOV 3857 C C C O C C C C O C

SOV 3858 O O O O O O O O O O

Tableau -2.1- Temps d’ouverture et de fermeture des vannes de sécheur A

O: passage de l’air
C: blocage de l’air

18
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

2.4 Système de control de l’unité de l’air dyne

Le système qui permet de contrôler l’unité de l’Air Dyne est l’automate PLC5 de Allen
Bradly, ce dernier est programmé par le software RSLogix 5.
2.4.1 Architecture de base de l’automate programmable industriel PLC 5
Le système d’automate PLC 5 dispose au minimum un CPU, un châssis qui contient des
modules entrées / sorties numérique et analogique avec un module d’alimentation La photo suivante
nous montre Architecture basic de l’automate programmable industriel PLC 5.

Console de programmation en micro-ordinateur

Memoire

Interface Unite Centrale Interface

entrée prosseur sorte

captures system Pre actioner

Figure -2.6 Architecture basic de l’automate programmable industriel PLC 5 [9].

[Link] Module d’alimentation
Elle assure la transformation de la tension du réseau AC/DC pour alimenter le CPU et tous
les modules de l’automate.
[Link] CPU
Le rôle principal de CPU est de traiter les instructions qui constituent le programme (les
fonctions logiques, les fonctions de temporisation, comptage, Comparaison, calcul PID, etc..),
gestion les modules entrées/sorties et assuré la communication avec des autres stations d’automate
[9].

19
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

[Link] Châssis
Le châssis est utilisé pour lesquels installer des différents types des modules.
[Link] Modules Entrées/Sorties
[Link].1 Module d'entrées tout ou rien
Il assuré la transformation et l'adaptation des signaux électriques venant des capteurs
(pressostat, thermostat, détecteur de niveau) ou des boutons-poussoirs vers l'automate,
[Link].2 Module sorties tout ou rien
Les modules de sortie assurant l'interface entre l'automate et les organes des commandes
(vanne tout ou rien, moteur, distributeurs pneumatiques ou hydrauliques, voyants de signalisation).
[Link].3 Module d'entrée analogique
Il permet de réaliser l'acquisition d'un signal analogique (capteur de température, pression,
vibration) et sa conversion numérique par un convertisseur analogique/ numérique (CAN) pour leur
traiter par le CPU [9].
[Link].4 Module sortie analogique :
Il permet de convertir les valeurs numériques vers des signaux analogiques par un
convertisseur numérique/analogique (CNA), puis utiliser pour commander les vannes régulatrices.

2.4.2 Software RSLogix 5

Le software RSLogix 5 est dédier pour le PLC 5 Allen Bradley, il basé sur langage contact,
séquentielles et structurale.
[Link] Navigation dans RSLogix 5
Lorsqu’on ouvre RSLogix 5 et on choisit le type de processeur On trouve la figure suivante

Figure -2.7 Fenêtre principal de RSlogix 5 [9].

Ladder view : utiliser pour éditer la logique de contact.

Results window : utiliser pour afficher les erreurs de programmation et les résultats de recherche
tout.
Standard toolbar : contient plusieurs fonctions pour développer le projet.
20
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Online bar : permet de communiquer en ligne avec le CPU de PLC 5.

Instruction toolbar : contient plusieurs catégories des instructions (contact, temporisateur, compteur,
comparateur…) qui utilisé pour développer un programme.
Project tree : regroupe tous les dossiers et fichiers qui contiennent un projet.

2.4.3 Configuration hardware de PLC 5

[Link] Configuration de CPU
Choisir le type de processeur [10].
La photo suivante nous montre Caractéristique de CPU

Figure -2.8 Caractéristique de CPU

Sélectionnez le pilote et l’adresse de porte de communication qui utilisé pour communiquer avec le
périphérique externe.

La photo suivante nous montre Pilote et l’adresse de porte de communication de CPU

21
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure -2.9 Pilote et l’adresse de porte de communication de CPU

La photo suivante nous montre Choisir le type de porte de communication de CPU

Figure -2.10 Type porte de communication de CPU (DH+)

[Link] Ajouter le châssis
Double-cliquez sur I/O Configuration puis cliquez sur Chassis Table et sélectionnez Add chassis,
ensuite sélectionnez le châssis souhaité dans la liste.
La photo suivante nous montre Châssis de 8 modules

Figure -2.11 Châssis de 8 modules

22
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

[Link] Ajouter les modules entrées / sorties

Pour que ajouter module a châssis, cliquez sur le châssis et sélectionnez Display chassis, ensuite La
photo suivante nous montre choisir l’emplacement de module [10].

Figure -2.12 Emplacement de module

La photo suivante nous montre Sélectionnez le type de module ensuite le module puis cliquez sur
OK.

Figure -2.13 Type de module

23
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

[Link] Configuration les modules E/S

[Link].1 Module discrète
Ces modules ne nécessitent aucune configuration
[Link].2 Module analogique
Ces modules nécessitent une configuration, Les paramètres de configuration sont :
Les adresse des entrées/sorties, Activation lecture / écriture des E/S .

Figure -2.14 Les Adresses E/S des modules

Mise à l'échelle courant ou tension pour les entrées/sorties, mise à l'échelle de grandeur physique
(pression, température, vibration).
La photo suivante nous montre Mise à l’échelle des modules E/S

24
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure -2.15 Mise à l’échelle des modules E/S

2.4.4 Pilot de communication entre la station de programmation et PLC 5
Pour charger ou superviser le programme vers ou à partir de PLC 5, il faut qu’il ya une
liaison de communication entre la station de programmation (PC) et PLC 5.
Le RSLinx Classic est un software qui permet de déterminer le type de communication entre
le RSlogix 5 et le CPU de PLC 5. Le RSLinx Classic dispose plusieurs pilots de communication, le
type de pilote est choisir selon le porte physique de communication disponible au niveau de station
de programmation et PLC 5 [9].
Pour configurer le pilot de communication dans RSLinx Classic, cliquez sur
Communications>Configure Drivers, dans la fenêtre Configure Drivers, sélectionnez le pilote que
vous devez utiliser basé sur la connexion physique de CPU de PLC 5(DH+/DH-485).
La photo suivante nous montre Porte de communication

Figure -2.16 Porte de communication

25
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure -2.17 Type de porte de communication

2.4.5 Architecture de programme RSLogix 5 pour contrôler l’unité air dyn

L’architecture de programme de RSLogix 5 qui commander l’unité de l’air dyne est comme suite :
[Link] Ficher de programme
Le programme (Program Files) est contenu 6 sous programmes, chacun et son propre rôle.
La photo suivante nous montre Les sous programmes de programme RSLogix 5.

Figure -2.18 Les sous programmes de programme RSLogix 5

Sous programme 1(INTERFACE)

Le rôle de ce sous programme est de lire les entrées analogique et applet les autres sous programme.
Sous programme 2 (CONTROL)
Le rôle de ce sous programme est contrôler la séquence de démarrage et l’arrêt de compresseur.
Sous programme 3 (SHUTDOWN)

26
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Le rôle de ce sous programme est de géré tous les alarmes qui provoque l’arrêt de compresseur.
Sous programme 4 (ALARM)
Le rôle de ce sous programme est de géré tous les alarmes.
Sous programme 5 (DISPLAY)
Le rôle de ce sous programme est d’envoyé les données et l’état de compresseur vers afficheur Data
Link de Allen Bradley.
Sous programme 6 (OMNICOM)
Le rôle de ce sous programme est d’envoyé les données et l’état de compresseur vers DCS Fox
Boro.
[Link] Ficher des données
Les fichiers de données (Data Files) contiennent les informations d'état associées aux E / S
externes et toutes les autres instructions et les données qu’utilisez par les fichiers de programme
principal et de sous-programme.
La photo suivante nous montre Les fichiers des données de programme RSLogix 5

Figure -2.19- Les fichiers des données de programme RSLogix 5

2.4.6 Les Stations de control de l’unité Air Dyne

La station est un panneau local constitué d’un Automate PLC5, écran pour afficher l’état de
station, sélecteurs pour choisir le mode de fonctionnement, voyants et un bouton d’arrêt d’urgence.

27
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Le nombre des stations qui utilisées pour contrôler l’Air Dyne est six, trois stations pour
contrôler les compresseurs CP_KA, CP-KB-, CP-KC, deux stations pour contrôler les deux sécheurs
CP-5A, CP-5B et une station CP6 pour contrôler le ballon de l’air humide et communiquer les
stations entre eux.

[Link] Station des Compresseurs (CP_KA, CP-KB-, CP-KC)

Les trois Automates des compresseurs A, B et C sont identique, chaque Automate contient
un CPU PLC5/E et un rack de 8 slots, deux modules entrée numérique de 16 bits pour slot 0 et 1,
deux modules sortie numérique de 16 bits pour slot 2 et 3, module de communication Omnicart pour
slot 4, module de 16 entrée analogique de 12 bits pour slot 5, slot 6 vide et module d’alimentation
pour le slot 7 [10].

CPU Châssis Module

CPU PLC5/E Chassis de 8 modules Slot 0 : 16 entrées numériques

Porte de communication : Slot 1 : 16 entrées numériques

1Canal (Système point à Slot 2 : 16 sortie numériques

point, Système maitre,
Slot 3 : 16 sortie numériques
Système esclave, utilisateur)
Slot 4 : Omnicart
1 Canal DH +
Slot 5 : 16 entrée analogique de 12 bits
1 Canal (scanner E / S à
distance, adaptateur E / S à Slot 6 :Vide
distance, DH +)
Slot 7 : Alimentation AC/DC
1 canal Ethernet

Tableau 2.2 station PLC5 de compresseur

Sur la façade extérieur de panneau local, il ya trois sélecteurs, un sélecteur pour alimentation
électrique de panneau local, sélecteur pour activer charge\ décharge de Compresseur et un sélecteur
pour déterminer le mode de fonctionnement de compresseur (Arrêt, Auto, Manuelle) ,deux boutons
poussoir, l’un pour défilement sur l’écran de panneau local et l’autre pour démarrer la pompe

28
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

électrique d’huile, six voyants, un voyant pour indiquer l’alimentation de panneau local, voyant pour
indiquer l’ouverture ou la fermeture de la vanne papillon (charge/ décharge) de compresseur,
4 voyants pour le retour de démarrage de moteur électrique (compresseur, deux aéroréfrigérants,
pompe de huile Auxiliaire) [10].

La photo suivante nous montre Panneau Local de Compresseur

Figure -2.20 Panneau Local de Compresseur

[Link] Station des sécheurs (CP_5A, CP-5B)

Les deux Station des sécheur CP_5A, CP-5B sont identique, chaque station contient un CPU
PLC5/E et un rack de 4 slots, un module d’entrée numérique de 16 bits pour slot 0, un module de
sortie numérique de 16 bits pour slot 1, module de communication Omnicart pour slot 2 et module
d’alimentation pour le slot 3 [9,10].

La photo suivante nous montre station PLC5 de sécheur

29
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

CPU Châssis Module

CPU PLC5/E Chassis de 4 modules Slot 0 : 16 entrées numériques

Porte de communication : Slot 1 : 16 sortie numériques

1Canal (Système point à Slot 2 : Omnicart

point, Système maitre,
Slot 3 : Alimentation AC/DC
Système esclave, utilisateur)

1 Canal DH +

1 Canal (scanner E / S à
distance, adaptateur E / S à
distance, DH +)
1 canal Ethernet

Tableau 2.3 station PLC5 de sécheur

Sur la façade extérieur de panneau local, il ya trois sélecteurs, un sélecteur pour alimentation
électrique de panneau local, sélecteur pour Marche/Arrêt de sécheur et un sélecteur pour choisir le
mode de fonctionnement de sécheur (en ligne, standby) , sept voyants, un voyant pour indiquer
l’alimentation de panneau local, deux voyants pour indiquer le mode fonctionnement de deux tours
de sécheur(opération, régénération), deux voyants pour indiquer la haute différence pression des
deux filtres en amont et en aval, voyant pour indiquer l’échec de changement de fonction de deux
tour (régénération vers opération ou l’inverse), voyant pour indiquer la haut température de panel
[11].

30
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Figure -2.21 Panneau Local de sécheur

[Link] Station de communication (CP 6)

La Station de communication CP 6 contient un CPU PLC5/E et un rack de 8 slots, un
modules entrée numérique de 16 bits pour slot 0, slot 1et 3 et 6 sont vide, module de 16 sortie
numérique pour slot 2, module de 16 entrée analogique de 12 bits pour slot 4, module de
communication Omnicart pour slot 5 et module d’alimentation pour le slot 7.

CPU Châssis Module

CPU PLC5/E Chassis de 8 modules Slot 0 : 16 entrées numériques

Porte de communication : Slot 1 : Vide
1Canal (Système point à Slot 2 : 16 sortie numériques
point, Système maitre,
Système esclave, utilisateur) Slot 3 : Vide

1 Canal DH + Slot 4 : 16 entrée analogique de 12 bits

1 Canal (scanner E / S à Slot 5 : Omnicart

distance, adaptateur E / S à
Slot 6 : Vide
distance, DH +)
1 Canal Ethernet Slot 7 : Alimentation AC/DC

Tableau 2.4 station PLC5 de communication

31
 Chapitre 2 : Description Unité Air Dyn

Sur la façade extérieur de panneau local, il ya deux sélecteurs, un sélecteur pour alimentation
électrique de panneau local et sélecteur pour sélectionner l’ordre de fonctionnement des trois
compresseur (Lead, Lag, Standby) ,deux boutons poussoir, l’un pour défilement sur l’écran de
panneau local et l’autre pour acquitter les alarme de panel, six voyants, un voyant pour indiquer
l’alimentation de panneau local , 2 voyants pour indiquer qui le deux sécheur en service et 3 voyants
pour indiquer le contrôle des trois Compresseur par leur panneau local.

La photo suivante nous montre Panneau Local de CP6

Figure -2.22 Panneau Local de CP6

2.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté notre unité de l’air dyn, on a commencé par une
description générale sur le processe, puis les séquences et les conditions de démarrage tout
équipements de l’unité air dyn, ensuite une description détailler sur le système automatisé qui
permet de contrôler de l’unité air dyn.

32
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Chapitre 3
Etude d'implémentation IHM Unité Air Dyn
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

3.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons étude d'implémentation, en détails, une interface homme
machine qui permet de supervisé et contrôlé l’unité de l’air dyn à partir de la salle de contrôle. Notre
système est composé un software de RSview32 installé sur une station de PC qui communiquer avec
les stations de l’automate de Allen Bradley de l’unité air dyn à partir la liaison de communication
DH+.
Au niveau de la station de PC, tous les éléments qui sont constitué l’unité de l’air dyn et
commandé par le PLC5 sont représenté, le but est de suivi l’état de fonctionnement de l’unité air
dyn, afficher et enregistré tous les paramètres (température, pression, vibration) de l’unité air dyn.
La liste des alarmes, crée un différent niveau de sécurité qui à partir de lui on peut changer les
paramètres et enregistré tous les actions qui effectué par l’utilisateur de l’interface IHM.

La description de l'unité d'air dyn sur DCS est très limitée (uniquement les alarmes et l'état
du compresseur), manque d’affichage et stockage les donnés et les paramètres des équipements et de
procès, pas de tendance et historique, même si nous voulons remédier ces imperfections, nous
rencontrons un autre problème, qui est la limite de stockage sur le disque dur de la station DCS [11].

on chapitre 3 ( Introduction , Circuit de compresseur , Circuit de sécheur ,Architecture de

réseau de communication de l’unité air dyn , Liste des alarmes, Niveau de sécurité51 Enregistré les
actions , Conclusion).

3.2 Circuit de compresseur

Dans cette partie, nous avons détaillé tous les éléments qui ont constitué le circuit de
compresseur et contrôlé par l’automate Allen Bradley, ces éléments sont le compresseur, la pompe
électrique, deux aéroréfrigérants, vanne de modulation, vanne papillon, vanne solénoïde air Blow
down, vanne solénoïde anti_rumbel, les détecteurs de niveau et de pression, les transmetteurs de
température, pression et vibration [9].
La photo suivante nous montre Circuit de compresseur

35
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.1 Circuit de compresseur

3.2.1 Compresseur
Pour voire toutes les informations de compresseur, il suffit de cliquer sur le tag de
compresseur.
La photo suivante nous montre Moteur de compresseur (KM9102A)

Figure -3.2 Moteur de compresseur (KM9102A)

Ces informations sont :

[Link] Mode de fonctionnement
Le mode fonctionnement de compresseur prendre deux situations soit Auto ou manuelle
Pour le mode Auto, le compresseur est contrôlé par la station CP6, pour le mode manuel, la
commande du compresseur est effectuée par son station.
[Link] Etat de compresseur
Décrit la situation actuelle de compresseur.
Le compresseur en marche ou en arrêt, compresseur prêt pour démarrer ou non (toutes les
conditions de démarrage de compresseur son atteint ou non) et priorité de fonctionnement de
compresseur (le compresseur est le maitre (lead) ou esclave_1 (lag) ou esclave_2 (standby) [12].
[Link] Arrêt inattendu de compresseur
Cette arrêt se produire en raison d’une anomalie de fonctionnent de circuit de compresseur
ou le bouton d'arrêt d'urgence est appuyez.

36
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

[Link] Etat de communication avec le CP6

L’état de communication entre station de compresseur et CP6 prendre deux situations, réussir
ou échouer.
La photo suivante nous montre Information sur le compresseur

Figure -3.3- Information sur le compresseur

[Link] Control de compresseur à distance par CP6

Lorsque le compresseur est en mode Auto, le démarrage, charge/décharge et
modulation/démodulation de compresseur est contrôler par la station de CP6.
Toute ces commandes de CP6 peut surveiller à partir la fenêtre info de compresseur.
La photo suivante nous montre Control de compresseur

Figure -3.4- Control de compresseur par CP6

3.2.2 Animation sur les moteurs électriques
Le but de cette animation est de reconnaitre l'état de moteur électrique à partir de son colleur.

37
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Le colleur de moteur changé selon leur état, si le coller et vert, le moteur est en marche, gris
le moteur est en arrêt, orange signifie qu’il ya une erreur de démarrage (pas retour de signale de
démarrage), rouge le moteur est en arrêt d’urgence.
Pour chaque moteur, au dessous de son tag, on trouve un label qui décrit sont état (marche
(ON), arrêt(OFF), erreur de démarrage (ERR START), arrêt urgence (EMG STOP)) [12].
La photo suivante nous montre Etat de moteur électrique

Moteur en marche Moteur en arrét

Erreur de démarrage de moteur Moteur en Arrêt urgence

Figure -3.5- Etat de moteur électrique

3.2.3 Solénoïde et pilote vanne

Les vannes solénoïdes sont utilisées soit indépendamment ou pour commander les pilotes
vannes ou la vanne papillon. Lorsqu’il ya une excitation sur la bobine de la vanne solénoïdes, cette
dernière ou le pilote de vanne ou la vanne papillon sera changer son position soit vers l’ouverture ou
la fermeture.
Dans le circuit de compresseur, il existe 5 vannes solénoïdes commandé par PLC 5, deux
sont utilisé pour commander les pilotes vannes (Anti_Rumbel et Blow down), deux utilisé pour
commander l’ouverture et la fermeture de la vanne papillon a travers le vérin (charge/décharge et
modulation) et un utilisé pour enlever l’air a circuit d’huile [9,10].

[Link] Animation sur l’ouverture et la fermeture des vannes

Pour la vanne solénoïde, on utilise une animation de couleur, si la vanne solénoïde est excité,
la couleur est verte (passage de l’air ou huile), si non la couleur est orange (blocage de l’air ou
huile).
La photo suivante nous montre Etat de la vanne solénoïde

38
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

La vanne solénoïde est excité La vanne solénoïde est désexcité

Figure -3.6 Etat de la vanne solénoïde

L'animation des pilotes vannes faite au niveau du déplacement vertical de la ligne continue et
discontinue vers le haut ou vers le bas, si la ligne continue avec la ligne de circuit, il ya un passage
de l’air ou huile, si la ligne discontinue avec la ligne de circuit, il ya un blocage de l’air ou huile.
La photo suivante nous montre Etat de pilote vanne

Passage de l’air ou huile Blocage de l’air ou huile

Figure -3.7 Etat de pilote vanne

3.2.4 Détecteur de niveau et de pression

Le détecteur de niveau (LS_3X23) est utilisé pour superviser le niveau d’huile dans le circuit
de compresseur.

Dans le circuit de compresseur, on trouve deux détecteurs de pression et trois détecteurs de

pression différentielle.

Pour les deux détecteurs de pression, l’un est utilisé pour surveiller la pression de
refoulement de la pompe électrique (PS_3X08) et l’autre pour surveiller la pression d’aspiration de
compresseur (PS_3X30).

Pour les trois détecteurs de pression différentielle, le (PDS_3X01) surveillé la différence de

pression au niveau filtre d’entrée d’air de compresseur, le (PDS_3X01) surveillé la différence de
pression de filtre d’huile et le (PDS_3X07) pour surveiller la différence de pression de filtre d’air au
niveau de séparateur [10].

39
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

3.2.4.1Animation sur les détecteurs de niveau et pression

L'animation utilisée est changement et clignotement du couleur. Si la couleur change entre
noire et jaune, cela signifie qu'il ya une alarme, si la couleur change entre noire et rouge, signifie
qu'il ya un arrêt de compresseur (shutdown) [12].
La photo suivante nous montre Détecteurs de niveau et de pression

Figure -3.8 Détecteurs de niveau et de pression

3.2.5 Les transmetteurs analogiques

Il ya 9 transmetteurs analogiques, 4 transmetteurs de température, trois transmetteurs de
vibration et deux transmetteurs de pression.
L’emplacement des transmetteurs de température est comme suite :
Un transmetteur pour mesurer la température huile/air au niveau refoulement de compresseur
(TC_3X04), un transmetteur pour mesurer la température de retour d’huile de compresseur
(TC_3X12), un transmetteur pour mesurer la température de l’air a la sortie de séparateur
(TC_3X18) et un transmetteur pour mesurer la température de l’air après les deux aéro-réfrigérants
(TC_3X22).
Le compresseur et les deux aéro_réfrigérants, chacun muni un transmetteur de vibration pour
mesurer son vibration (VT_3X02, VT_3X25, VT_3X26).
Les deux transmetteurs de pression de l'air comprimé, l’un sont situé au niveau de séparateur
huile/air (PT_3X07) et l’autre après aéro-réfrigérant (PT_3X15).

3.2.6 Description les paramètres de transmetteur analogique

Pour voir les paramètres de transmetteur analogique il suffit de cliquer sur son tag.
La photo suivante nous montre Transmetteur de pression
40
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.9 Transmetteur de pression

Ces paramètres constitués à tag de transmetteur, valeur actuelle de la mesure, l’échelle de

mesure, les seuils des alarmes, le temps de retard pour que l’alarme soit active, la tendance et
l’historique.
Pour chaque transmetteur analogique, l'échelle de mesure, les seuils des alarmes, le temps de
retard pour que l’alarme soit active sont protégé par un nom utilisateur et un mot de passe.
La photo suivante nous montre Les paramètres de transmetteur analogique

Figure -3.10 Les paramètres de transmetteur analogique

[Link] Valeur de mesure
La valeur mesurée et représenté un grandeur physique (température (°C), pression (PSI),
vibration (IPS)).
[Link] Echelle de mesure
Représenter la valeur minimale et maximale de grandeur physique qui sensu et mesuré par le
transmetteur analogique.

41
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

[Link] Seuil d’alarme et son temps de retard

Si la valeur mesurée est atteinte à seuil d'alarme, on considère qui il ya un problème dans le
fonctionnement de processus ou l’équipement.
Généralement, il existe quatre seuils d'alarme (High_High, High, Low, Low_Low), les seuils
d'alarme High et Low sont utilisés pour indiquer qu'il y a une alarme, les deux seuils d'alarme
High_High et Low_Low sont utilisés pour arrêter le processus ou l'équipement [10,11].

[Link] Tendance
La tendance permet aux utilisateurs de suivre les paramètres de fonctionnement du processus
ou de l'équipement pour analyser et diagnostic le fonctionnement de ces dernières.
[Link].1 Tendance en temps réelle
Une tendance en temps réelle est une représentation graphique des valeurs mesurées sur une
durée de temps limité (33minutes).
[Link].2 Tendance historique
La tendance historique prend en charge de stockage des données pour une durée de temps
illimitée, cet historique des données permet d’analysé,
diagnostiqué et comprendre les performances de
processus et des équipements.
La photo suivante nous montre Tendance de
transmetteur analogique

Tendance en temps réelle Tendance Historique

Figure -3.11 Tendance de transmetteur analogique
Start/Stop
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 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Démarrer ou arrête la tendance

Oldest time
Temps de l'échantillon de la donnée le plus ancien disponible pour le visualiser.
Current time
Temps de l'échantillon de la donnée le plus récent disponible pour le visualiser.
Range time
Plage de temps en seconde pour visualiser les données.
Next time
Temps de l'échantillon de la donnée current plus le temps de Range time
Oldest time
Temps de l'échantillon de la donnée current moins le temps de Range time
Zoom value
Étroit et élargir la plage de mesure de la donnée.
Reset zoom
Retour la plage de mesure de la donnée a plage original.

3.3 Circuit de sécheur

Dans le circuit de sécheur, les éléments qui sont contrôler par l’automate Allen Bradley sont,
le ballon de l’air humide, deux tour pour séché l’air et deux filtre, l’un positionné en amont et l’autre
en aval de deux tour [10].
La photo suivante nous montre Circuit de sécheur

Figure -3.12 Circuit de sécheur

43
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Pour voire l’état de circuit de sécheur, il suffit de cliquer sur le tag info dryer.
La photo suivante nous montre Information sur le sécheur

Figure -3.13 Information sur le sécheur

3.3.1 Ballon de l’air humide
La pression et la température de l’air dans le ballon de l’air humide est mesuré par un
transmetteur de pression (PT_3803) et de température (TC_3804), l’accumulation de niveau de l’eau
dans le ballon de l’air humide et détecté par un détecteur de niveau (LS_3806).
La photo suivante nous montre Ballon de l’air humide

Figure -3.14 Ballon de l’air humide

Si le compresseur est en mode Auto, le démarrage/arrête et charge/décharge de compresseur est
contrôlé par le transmetteur de pression PT_3803.
La photo suivante nous montre Les consignes de pression (PT_3803) pour démarrer / arrêter
Et charger /décharger de compresseur

44
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.15 Les consignes de pression (PT_3803) pour démarrer / arrêter

Et charger /décharger de compresseur
3.3.2 Tour de séchage
La séquence d’opération et génération de deux tours sont commandé par un ensemble des
vannes pneumatique, chaque tour dispose une vanne d’opération (SV_38X3, SV_38X6, X=5,6,) et
une vanne de dépressurisation (SV_38X4, SV_38X5, X=5,6), trois vannes communes, vanne
d’égalisation (SV_38X7, X=5,6), vanne de pressurisation (SV_38X8, X=5,6), et une vanne pour
permet de passé l’air sec vers le ballon de l’air sèche .
Pour chaque sortie de tour de séchage, il ya un détecteur de pression PS_38X5, PS_38X6,
X=3,4 ), son rôle est vérifié si la permutation de fonctionnement de la tour entre opération et
régénération est effectué avec succès ou non.
La photo suivante nous montre Tour de séchage

45
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.16 Tour de séchage

3.3.3 Les filtres
Le colmatage de deux filtres son indiqué par deux détecteurs de pression différentielle
(PDS_38X1,X=1,2) et (PDS_38X1,X=5,6)
A la sortie de filtre avale de deux tours, il ya un transmetteur de pression (PT_3872) qui
mesuré la pression de l’air sec.
La photo suivante nous montre Filtre d’air

Figure -3.17 Filtre d’air

46
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

3.4 Architecture de réseau de communication de l’unité air dyn

Le réseau de communication qui utilisé pour communiquer entres les stations de l’automate
Allen Bradley de l’unité air dyn est DH+. Le réseau de communication DH+ d’Allen Bradley est un
réseau local utilise un protocole de passage de jeton pour permettre aux nœuds de réseau de
transmettre les données.
Chaque station de l’unité air dyn représente un nœud de réseau qui ayant son adresse, le
réseau de communication se compose six station de PLC 5 Allen Bradley plus une station de IHM
(PC), le but de station IHM est supervisé et contrôler touts les six stations d’automate de l’unité air
dyn.
Le centre de communication de ce réseau est la station CP6, il est communiquer avec les cinq
stations de l’unité air dyn, cette communication consiste a échangées les données et vérifier l’état de
communication entre CP6 et les autres cinq stations.
La photo suivante nous montre Architecture de réseau DH+ de l’unité de l’air dyn

Figure -3.18 Architecture de réseau DH+ de l’unité de l’air dyn

3.4.1 Vérification l’état de communication entre les stations de l’unité air dyn
La philosophie de contrôle de communication entre les stations de l’unité air dyn est comme suite :
Chaque station ayant un bit dédié pour vérifier son état de communication avec les autres
stations, ce bit changer son état entre 1 et 0 avec une période de 500 ms.
La station CP6 est envoie et reçoit ce bit de communication vers et à partir tous les autres
stations de l’unité air dyn, si ce bit qui envoyé par la station CP6 vers les autres stations changer son
valeur entre 1 et 0 avec une période inférieure à 3 seconde au niveau de cette dernier, La
communication entre CP6 et cette station considérée est réussie, sinon la communication est échoue.

47
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Si le bit qui envoyé par les stations de l’unité air dyn vers la station CP6 changer son valeur
entre 1 et 0 avec une période inférieure de 3 seconde au niveau de cette dernier, La communication
entre cette station et CP6 considérée est réussie, sinon la communication est échouée.
La photo suivante nous montre Etat de communication entre les stations de l’unité air dyn

Figure -3.19 Etat de communication entre les stations de l’unité air dyn

3.4.2 Lire les données des stations de l’unité air dyn par CP6
Les données lues par la station CP6 à partir des stations de compresseur sont : mode
fonctionnement de compresseur (Auto/manuelle), activation charge/décharge de compresseur,
compresseur en arrêt d’urgence.
Pour les deux stations de sécheur, les données qui sont lues est : le sécheur en ligne ou en veille, la
différence de pression du filtre.
3.4.3 Écriture des données dans les stations de l’unité air dyn par CP6
Les données écrites par le CP6 sur les stations des compresseurs sont : démarrage/arrêt de
compresseur, charge/décharge de compresseur, priorité de fonctionnement de compresseur (Lead,
Lag, Standby).

3.5 Liste des alarmes

Les alarmes sont une partie importante dans les pluparts des applications de contrôle de
l'installation, son rôle est de surveille constamment les données de processus ou l'équipement et
avertit l’utilisateur s’il ya un défaut d'équipement ou dysfonctionnement du processus.
Le but de la liste d’alarme est informé l’opérateur qui il ya une anomalie de fonctionnement
de l’équipement ou le processus, Ces alarmes sont affichées en détailles pour faciliter la
diagnostique de problème.
La photo suivante nous montre Liste des Alarmes

48
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.20 Liste des Alarmes

Tag Name
Décrit la station de l’unité air dyn qui est en alarme et son degré (alarme pour
Avertir ou arrêter la station)
Tag Description
Détaille de l’alarme (localisé l’alarme, alarme de processus ou équipement, tag de l’instrument qui
est en alarme).
Alarme Time
Le temps de l’alarme qui s’est arrivé (heure/minute/second)
Alarme Date
La date de l’alarme qui s’est arrivé (jours/mois/année)
Ack Current
Acquitter l’alarme qui sélectionnée
Ack page
Acquitter l’alarme de la page courante.
Ack All
Acquitter tous les alarmes
Silence current
Acquitter le son d’alarme sélectionné

49
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Silence page
Acquitté le son des alarmes de la page
Dégrée des alarmes
Dans notre unité air dyn il ya deux degré des alarmes, des alarmes pour avertir l’opérateur
(alarme jaune) et des alarmes qui arrêté immédiatement l’unité de l’air dyn (alarme rouge).

3.5.1 Historique alarme

Les alarmes sont stockées dans une des fichiers appelé fichiers des alarmes, la période de
création de ces fichiers est un seul fichier par jour et son nome est identifier par son date de création
(année / mois/ jours).
Pour voire l’historique il suffit de cliquer sur l’icône historique alarme puis clique droite sur
Description/Records/SelectLogFile La photo suivante nous montre Accéder à fichier historique
d’alarme.

Figure -3.21 Accéder à fichier historique d’alarme

Ensuite sélectionné le fichier de l’alarme qui veut consulter.
La photo suivante nous montre Sélectionner le fichier et Liste historique d’alarme

Figure -3.22 Sélectionner le fichier historique d’alarme

50
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.23 Liste historique des alarmes

3.6 Niveau de sécurité

Pour notre unité de l’air dyn, l’accès et le changement des paramètres du processus ou de
l’équipement sont protégé, chaque utilisateur ayant un nome de l’utilisateur et mot de passe qui lui
donne un niveau d’accès qui permet de modifier certain ou tous les paramètres de procès ou des
équipements.
La photo suivante nous montre Nom d’utilisateur et mot de passe

Figure -3.24 Nom d’utilisateur et mot de passe

Dans notre projet il ya 4 niveau d’accès

3.6.1 Accès de l’administrateur
Ayant le droit pour accéder à tous les paramètres de processus ou équipement.
3.6.2 Accès de l’instrumentiste
Ayant le droit pour accéder à changer l’échelle de mesure de tous les transmetteurs de température,
pression et vibration.

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 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

3.6.3 Accès de mécanicien

Ayant le droit d’accès a change le seuil d’alarme de vibration de compresseur et aerorefrigérant.
3.6.4 Accès de processus man
Ayant le droit d’accès à changer les seuils des alarmes de température et de pression, la pression
charge et décharge de compresseur.

3.7 Enregistré les actions

Le journal d'activité enregistrer des informations sur les différents types d'activité du système
et archivé pour le consulter dans le futur.
L’enregistrement des activités consiste a enregistré tous les changements des paramètres de
procès et des équipements (seuil des alarmes, pression charge/décharge de compresseur, l’échelle
min et max des transmetteurs de pression, température et vibration), l’accès d’utilisateur, les erreurs
et les commande de système.
Pour voire ces activités, il suffit de cliquer sur l’icône Activity Logging puis clique droite sur
Date/Records/SelectLogFile,
La photo suivante nous montre Accéder à fichier journal d'activité

Figure -3.25 Accéder à fichier journal d'activité

Ensuite sélectionné le fichier d'activité journal qui tu veux consulter.
La photo suivante nous montre Sélectionner le fichier d'activité journal

Figure -3.26 Sélectionner le fichier d'activité journal

La photo suivante nous montre Activité journal

52
 Chapitre 3 : Etude d’Implémentation IHM Unité Air Dyn

Figure -3.27 Activité journal

3.8 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté notre contribution qui étude d’implémenter une
interface homme machine. Cette contribution est destinée à surveillé et contrôler l’unité de l’air dyn
à partir de la salle de contrôle.
Nous allons étudier l’implémentation d’IHM de l’unité air dyn en détails. En particulier nous allons
détailler les trois circuits des compresseurs, les deux sécheurs, le réseau de communication DH+,
tendance, historique, l'autorisation d’accès, liste des Alarmes et le journal d’activité.

53
 Conclusion générale

Conclusion générale

Dans ce travail, nous avons étude développer une interface homme machine pour contrôler
l’unité de l’air dyn en utilise le logiciel RSView32 de Allen Bradley, Notre contribution consiste à
présenté le processus et tous les équipements de l’air dyn qui sont commandé par l’automate PLC 5,
afficher et sauvegarder touts les paramètres de processus et des équipements pour diagnostiquer et
comprendre les performances de fonctionnement de ces dernières, ensuite on a crée un liste des
alarmes pour sauvegarder et affiché les alarmes en détailles pour informer l’opérateur qui il ya une
anomalie de fonctionnement de l’équipement ou le processus et faciliter la diagnostique des
problèmes.
Dans le réseau de communication de l'unité air dyn, nous proposons d'ajouter une station
HMI (PC), le but est de surveiller et de contrôler toutes les stations d’automates de l'unité air dyn à
partir la salle de contrôle.
Dans notre étude de l'interface, nous avons obtenu de nombreux points positifs, dont le plus
important est de faciliter le contrôle pour le technicien et de voir tous les problèmes qui surviennent
pendant le fonctionnement pendant qu'elle fonctionne à distance, et qu'elle peut également être
démarrée ou arrêtée.

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Rréférences:
[1] SAID BELARBI Hichem, REZAIGUIA Med Cherif. Mémoire Master, Université Kasdi Merbah
Ouargla 2018 « Modélisation et Caractérisation De Comportement Phasique et volumétrique De Fluide
Cas d’étude : Le champ BHIRET AISSA ».

[2] HAMDI Rafik, DJABOU Khaled DOUROUNI, Ahmed Amine, Mémoire Master, Université Echahid
Hamma Lakhdar. El Oued 2018 « Optimisation de la déshydratation du gaz naturel par absorption en
utilisant le solvant TEG dans la Région de RHOURDE EL BAGUEL ».

[3] ZERROUNI Zine Ddine, Mémoire Master, Université de Boumerdes 2019 « Cartographie ATEX du
Centre de Production SONATRACH RHOURDE EL BAGUEL », BOUBADACHE Abderrahmane.

[4] FERDJI Abdessami, Mémoire Master, Université de Boumerdes 2023 « Diagnostic de l’impact de la
reduction d’injection du gaz sur la production du champ REB », GUEMOU Mohsin Abdelellah.

[5] Bourenane Abdel Madjid, Mémoire Master, Université de Ouargla - 2020 « Modernisation de la
régulation du système d'étanchéité d'un compresseur centrifuge ».

[6] AKRETCHE Mohamed Amine, SMADHI Samy Reda, Mémoire de fin d’étude – école
national polytechnique - 2003 « calcul de perfoemance de compresseur centrifuge k2002/3/4 B ».

[7] BENYOUB Youba, BENMOKHTAR Sofiane, Mémoire Master - Université de Bejaia - 2013
« Commande et Contrôle d’un Compresseur d’Air Par Un Automate Programmable ».

[8] MEZDOUR Hala et AYAB Mouna, Mémoire Master - Université de Guelma - 2019 « Etude et
réalisation d’un système de supervision sous YOKOGAWA CS3000 Application à l’unité de production
d’air de l’entreprise nationale SONATRACH ».

[9] YAHIAOUI Badr-Eddine MAKHLOUF Boubekeur - Mémoire Master - Université de Bejaia - 2021
« Etude, maintenance et automatisation d’une centrale à air comprimé ».

[10] Samia SMAIL, Sonia ZIBOUCHE- Mémoire Master - Université de Tizi-Ouzou - 2018
« Automatisation et Supervision d’une centrale de production d’air comprimé au complexe SNV ».

[11] HAMMADI ZINEB - Mémoire Master - Université de Annaba - 2019 « OPTIMISATION

ENERGETIQUE D’UNE UNITE DE PRODUCTION D’AIR COMPRIME ».

[12] HABIRECHE SAAD EDDINE, LACHEHAB Ismail - Mémoire Master - Université de Médéa –
2021 « Automatisation Du Mode De Fonctionnement D’une Ligne De Préparation Sirop A L’Unité Saidal
De Médéa ».

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