Université Hassan II
Ecole Nationale Supérieur d’Electricité et de Mécanique
Département : Mécanique
Filière : procédés industriels et plasturgie
Rapport sur :
Injection Plastique
Réalisé par :
• BENDADA Ghizlane • AIT BAHADOU Fatima •
Mr. HADDOUT Abdellah
BOUTRIG Ayoub • RAFII Yahia
• MIHNI Soufiane • ELMONKIR Othmane
Encadré par :
Mr. HADDOUT ABDELLAH
I. Généralité sur le procédé d’injection :
Le procédé d’injection est un procédé de mise en forme des thermoplastiques par moulage permettant
la production de pièces minces jusqu’à quelques millimètres d’épaisseur. Ce procédé est très répandu
pour les productions de grandes séries comme l’automobile, l’électroménager ou l’électricité
1. Déroulement de l’injection : :
Les machines employées en injection plastique sont des presses à injecter. Elles sont utilisées pour
des productions de grandes et très grandes séries allant jusqu’à plusieurs milliers de pièces. Les
matériaux principalement employés sont les plastiques et les élastomères, ainsi que des métaux comme
l’aluminium et le laiton.
La presse à injecter est une machine destinée à assurer l’exploitation industriel d’outillage conçue
pour mouler ces matières, dont les composant principales sont : buse, plateau mobile, plateau fixe,
collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de plastification), système d’évacuation,
mécanisme de fermeture et console. En outre, il est possible de catégoriser les éléments d’une presse à
injecter en deux ensembles principaux.
Premièrement, il y a un groupe d’injection plastification. Il permet plusieurs applications comme
l’alimentation en granulés et la fusion de la matière, par la suite dosée et injectée sous pression.
Deuxièmement, il y a un groupe de fermeture. Ce dernier permet de verrouiller, ouvrir, fermer le
moule et d’éjecter les pièces. Ainsi, il est possible de fusionner la matière et de la transférer dans le
moule.
Une presse d’injection se compose de trois groupes :
• Le groupe de plastification et d’injection comprenant la vis, le fourreau chauffant et la trémie
d’alimentation.
• Le groupe de fermeture qui accueille le moule d’injection et contrôle ses ouvertures et
fermetures.
• L’unité de contrôle.
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Figure 1 : Schéma d’une opération d’injection
2. Les diverses parties de la machine d’injection :
Figure 2 : Les diverses parties de la machine d’injection
N La pièce N La pièce
1 Plateau arrière fixe 10 Baril d’injection
2 Mécanisme de fermeture - genouillère 11 Vis
et vérin
3
3 Éjecteur 12 Trémie d’alimentation
4 Plateau mobile 13 Goulotte d’alimentation
5 Colonne de guidage 14 Motorisation de la vis
6 Plateau fixe d’injection 15 Décharge des pièces
7 Buse d’injection 16 Moule
8 Tête du baril 17 Console de commande
9 Bande chauffante 18 Bâti
La presse à injecter est composée de 2 parties : Le groupe d’injection plastification et le groupe
de fermeture. Ces deux fonctions permettent la fusion et le transfert de la matière fondue dans
le moule.
Les fonctions du groupe d’injection sont les suivantes :
• Alimentation en granulés
• Fusion de la matière : transformation des granulés en état visqueux.
• Dosage de la matière injectée.
• Injection de la matière fondue sous pression.
Or, le groupe de fermeture permet le verrouillage, l’ouverture et la fermeture du moule, ainsi
que l’éjection des pièces.
3. Le cycle d’injection :
Les matières plastiques susceptibles d’être moulées se présentent à froid sous forme de granulés de
poudre, pour qu’elles soient aptes à prendre la forme du moule les matières plastiques devront être
rendu fluide par la chaleur et ainsi transformé en pate visqueuse.
La transformation de ces métiers exige aussi un organe capable d’exercer sur l’outillage un effort de
fermeture suffisant. Injecter sous haute pression les matières plastiques ramollies sous l’effet de la
chaleur dans le moule. Dans cette phase, il faut s’assurer que le moule soit complètement rempli
(moule fermé) avant que le matériau ne se solidifie. Voilà pourquoi on continue à envoyer de la matière
sous–pression, afin de pallier au retrait qui s’exerce lorsque la matière refroidit. Après la phase de
l’injection la matière plastique prend la forme de l’empreinte du moule après refroidissement, la pièce
est éjectée du moule, le refroidissement se fait par circulation d’eau froide dans le circuit de
refroidissement du moule.
La figure ci-dessous montre le cycle d’injection :
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Figure 3 : Cycle d’injection
4. Unité d’injection :
Une machine d’injection-moulage comprend une unité de plastification, une unité de fermeture (dans
laquelle est fixé le moule) et une unité de commande. Son principe de fonctionnement est le suivant :
Dans l’unité de plastification, la vis est placée dans un fourreau cylindrique, chauffé par conduction.
Elle peut être entraînée soit en rotation, soit en translation. Lorsqu’elle tourne, sa fonction est tout
d’abord de faire fondre des granulés de polymère, de les mélanger et de convoyer la matière à l’entrée
de l’unité de fermeture. Ensuite, elle agit comme un piston pour injecter la matière fondue dans un
moule. Ce dernier, généralement régulé à une température proche de la température ambiante va
permettre de figer le plus rapidement possible le polymère. C’est ce qui se passe lorsque l’on
transforme des thermoplastiques. Pour les polymères thermodurcissables ou des élastomères, en
général, le mélange est tiède et injecté dans un moule chaud permettant l’initiation de la
polymérisation.
5. Unité de verrouillage :
Il existe trois types de fermeture pour les machines à injection plastique : la fermeture mécanique,
hydraulique et mixte.
➢ La fermeture mécanique (elle peut être simple ou double). Les mouvements sont assurés par un
vérin. Cette technique est quand même appelée mécanique car la pression durant le verrouillage
est faite par des genouillères. Lorsque l’on utilise une fermeture double, la force est plus
importante.
➢ La fermeture hydraulique : elle ne présente pas de mouvements mécaniques. Les mouvements
du plateau sont des mouvements hydrauliques. Le vérin principal a pour rôle de faire
l’intermédiaire entre les deux plateaux. Le second vérin, de taille petite sert au verrouillage de
la fermeture.
➢ La fermeture mixte : ce procédé, quant à lui, mixe vraiment les deux procédés. En effet, d’une
part les différents mouvements se font par des genouillères et d’autre part le verrouillage se fait
par un ou plusieurs vérins hydrauliques.
6. Les matières injectables :
Les polymères (thermoplastiques et thermodurcissables) et les élastomères peuvent être moulés par
injection.
Les Thermoplastiques se déforment et sont façonnables sous l'action de la chaleur. Ils reprennent
leur forme initiale en refroidissant sauf dans le cas de réchauffements répétés.
Les thermodurcissables Ce sont des plastiques qui prennent leur forme définitive au premier
refroidissement, la réversibilité est impossible.
Les élastomères : Ils présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Ils sont employés
dans la fabrication des coussins, de certains isolants ou des pneus.
Mais, les thermoplastiques restent les plus utilisés pour ce procédé de mise en forme. II.
Etude pratique : influence des paramètres d’injection :
1. Les conditions de TP :
On fabrique des éprouvettes par le procédé d’injection, en variant les paramètre d’injection suivants :
• Pression d’injection (Pinj)
• Temps de maintien (tm)
• Vitesse d’injection (Vinj)
On prend la pression de maintien égale à la pression d’injection
On prend le PE+ talc comme matière première
2. Les éprouvettes fabriquées :
O varie les paramètres d’injection qu’on a déjà cité, on obtient 8 types
d’éprouvettes et qu’elles sont montrées dans la suite :
(a) (b) Pinj=75 bar, tm=12 s,
Vinj=45 mm/s Pinj=70 bar, tm=14 s, Vinj=40 mm/s (c) (d) Pinj=75 bar,
tm=14 s, Vinj=45 mm/s Pinj=70 bar, tm=12 s, Vinj=45 mm/s
(e) (f) Pinj=75 bar, tm=14 s, Vinj=40 mm/s Pinj=70 bar, tm=14
s, Vinj=45 mm/s (g) (h) Pinj=75 bar, tm=12 s, Vinj=45 mm/s Pinj=70
bar, tm=12 s, Vinj=40 mm/s
Figure 4 : Les éprouvettes fabriquées
3. Résultats obtenue :
On calcul la masse moyenne de chaque type d’éprouvettes, on obtient les
résultats suivants :
Vinj (mm/s) tm (s) Pinj (bar) m (g)
40 14 75 9
45 12 70 10
45 14 75 11
40 14 70 6
45 12 75 12
45 14 75 7
40 12 70 3
40 12 75 4
Figure 1 : Influence des paramètres d’injection sur la masse
d’éprouvette