UNIVERSITÉ D’ORLÉANS

ÉCOLE DOCTORALE ENERGIE, MATERIAUX, SCIENCES DE LA TERRE ET DE

L’UNIVERS

LABORATOIRE PRISME

THÈSE présentée par :

Gaël GRAIL

le 29 mai 2013

pour obtenir le grade de : Docteur de l’université d’Orléans

Spécialité : Génie mécanique, mécanique des matériaux

Approche multimodèle pour la conception

de structures composites à renfort tissé

THÈSE dirigée par :

Ridha HAMBLI Professeur, Université d’Orléans

RAPPORTEURS :
Zoheir ABOURA Professeur, Université de Technologies de Compiègne
Christophe BINETRUY Professeur, École Centrale de Nantes
____________________________________________________________________

JURY :
Philippe BOISSE Professeur, INSA Lyon (Président)
Silvestre PINHO Professeur associé, Imperial College London (Examinateur)
Martin HIRSEKORN Ingénieur de Recherche, Onera (Encadrant)
Gilles HIVET Maître de conférence, Université d’Orléans (Encadrant)
Remerciements
Une thèse est le fruit de l’association de nombreuses personnes. J’ai écrit ces quelques lignes
dans le but de leur témoigner toute ma gratitude. Néanmoins, l’exercice reste périlleux car il est
difficile de remercier absolument tout le monde, que les « oubliés » m’excusent par avance.
Cette thèse s’est déroulée intégralement dans le centre Onera de Châtillon, au sein du
Département des Matériaux et Structures Composites (DMSC). A ce titre, je remercie, M. Abbé puis
M. Maire, pour m’avoir accueilli au sein de leur structure.
Je tiens ensuite à remercier les membres de mon jury pour m’avoir fait l’honneur d’évaluer mon
travail. Plus particulièrement, je remercie M. Boisse pour avoir présidé ce jury, M. Aboura et M.
Binétruy pour avoir endossés le rôle exigeant de rapporteur, et enfin M. Pinho pour avoir accepté
d’examiner mon travail, soutenu en français, soulignons-le.
Je remercie Ridha Hambli pour avoir accepté de prendre la direction de cette thèse. Je tiens
ensuite à souligner toute ma gratitude envers Gilles Hivet et Martin Hirsekorn pour leur
encadrement. La force de ce binôme vient des personnalités et des compétences très différentes de
ses membres, ce qui m’a donné deux appuis solides car ne reposant pas sur la même base. Leurs
conseils et suivi furent toujours pertinents, et ponctués de discussions en tout genre que ce soit
autour d’une table ou d’un repas, tout en ayant le bon goût de me laisser jouir d’une autonomie
faisant de ce travail ma propre thèse, ce qui est véritablement essentiel.
Un grand merci à Christian Fagiano qui continue le développement et met en application
l’ensemble des outils numériques conçus durant cette thèse. Les nombreuses discussions
enrichissantes que nous avons pu avoir sur l’avenir de ces travaux ont su me donner fierté et recul vis
à vis du travail réalisé, denrées précieuses et nécessaires, à mon sens, à tout doctorant en fin de
mandat. Je lui transmet à travers ces lignes ma reconnaissance et mon amitié, et lui souhaite, avec
Martin Hirsekorn et Patrick Lapeyronnie, une excellente continuation, et un travail d’équipe
prolifique.
Je tiens à exprimer chaleureusement toute ma gratitude envers l’unité expérimentale du DMSC.
Leur accueil formidable et leur bonne humeur contagieuse m’ont permis d’aborder le pilotage de la
partie expérimentale de cette thèse avec plus de sérénité. Ils ont réalisés tous les essais avec
beaucoup de sérieux et de minutie, et je leur en suis extrêmement reconnaissant. Dans le détail,
merci à Romain Agogué pour la fabrication des composites, Philippe Nunez et Anne Mavel pour la
préparation des échantillons et les essais mécaniques, Benjamin Lamboul et Gabriele Bai pour les
manips utilisant les ondes de Lamb (et le cours d’acoustique associé !), et enfin Jean-Michel Roche et
Françoise Passilly pour la partie thermographie (et, là aussi, pour le cours qui va avec !). J’ai
beaucoup appris à vos côtés, merci à vous ! J’associe aussi à ces remerciements Jean-François Maire
pour l’aide et les conseils salvateurs qu’il a pu m’apporter au niveau du dépouillement des essais
mécaniques. J’ai particulièrement apprécié nos échanges francs et sincères, toujours baignés
d’humour !
Le visage de cette thèse aurait été tout aussi différent si elle ne s’était déroulée au sein de l’unité
Modélisation et Caractérisation des Matériaux Composites. En voilà une belle bande
d’énergumènes ! J’ai passé avec eux trois années mémorables. J’y ai en effet beaucoup appris en les
cotoyant, grâce notamment à leurs conseils, tournant quelque fois en vastes débats scientifiques, et
à leur positionnement professionnel à cheval entre la recherche universitaire et le monde industriel.
Leur jovialité quotidienne et leur motivation communicative m’ont transmis plus que l’énergie

iii
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

nécessaire pour mener à bien ce travail de thèse (quelques pauses café, mythiques, ayant largement
contribuées à recharger mes batteries). Merci à toute l’équipe : F-H, Myriam, Cédric Jeux, F-X, Cédric
H. (et son rire explosif), Fred (my blues brother), Pascal, Pierre et Thomas.
Je tiens également à remercier ceux qu’on appelle « la cellule numérique » de l’Onera, pour
m’avoir maintes fois apporté aide et support informatique. Je pense particulièrement à Arjen,
Johann, J-D et Fred (j’en profite pour saluer toute l’équipe de volley onérienne !), et bien entendu
Vincent, qui a su faire preuve d’une patience exemplaire, et surtout à toute épreuve (croyez-moi).
Je passe maintenant à des remerciements plus personnels à mes trois complices, co-bureau et
amies : Carole (mon éternelle partenaire de travail), Emilie (aux oreilles sensibles) et Elen (notre
bretonne nationale). Nous avons partagé ensemble les meilleurs moments comme les pires, et cette
solidarité a pour moi été très importante. J’en profite pour souhaiter le meilleur à tous les autres
doctorants avec qui j’ai passé de très bons moments : Camé, Azalia, Antoine, Adrien et Alexis. Je
remercie aussi Jean-Michel, le fervent défenseur de la cause thésarde, pour son soutien et pour tous
ces fous rires partagés.
Bien entendu, je n’oublie pas mes amis qui m’ont toujours soutenu, accompagné (vive la colloc !),
voire hébergé pour certains : dbo, Carole, Alaing, Max, Armelle, Tom, Gie, et tous les MMK ! La thèse
est très prenante, et cela m’a toujours fait un grand bien de vous retrouver pour souffler un peu,
merci à vous !
Enfin, je termine par des remerciements envers mes parents, ma soeur, mon frère, et au reste de
la famille. Ces trois années ont été éprouvantes pour nous tous, la famille Grail a beaucoup évolué
mais nous sommes encore tous là et bien là, c’est tout ce qui compte. Merci pour leur soutien
aveugle qui fut, pour moi, capital.

iv
Table des matières

Chapitre 1. Introduction générale ................................................................ 1

1.1 Contexte et enjeu de cette étude ....................................................................... 3
1.2 Généralités sur les composites tissés ................................................................. 4
1.2.1 Avantages et inconvénients des composites textiles .............................................................4
1.2.2 Présentation des tissus ..........................................................................................................5
1.2.3 Catégories de composites tissés ............................................................................................7
1.2.4 Fabrication des CMO tissés ....................................................................................................8
1.2.5 Comportement mécanique des CMO tissés ...........................................................................9
1.2.6 Echelles de représentation .....................................................................................................9
1.2.7 Les composites tissés : un potentiel qui reste à exploiter ................................................... 10
1.3 Motivation de la thèse : mise en place d’une chaîne de calcul .......................... 10
1.3.1 Constat : nécessité d’établir un lien entre paramètres de conception et les performances
d’une structure composite .................................................................................................. 10
1.3.2 Lien proposé par l’Onera : une chaîne de calcul multimodèle et multiéchelle ................... 11
1.3.3 Fonctionnement de la chaîne dans le sens direct ............................................................... 12
1.3.4 Placement, motivations et objectifs de la thèse ................................................................. 14
1.4 Démarche adoptée .......................................................................................... 15

Chapitre 2. État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de

composite tissé à matrice organique ............................................................ 17
2.1 Introduction .................................................................................................... 19
2.2 Modèles géométriques de tissu à l'échelle mésoscopique ................................ 19
2.2.1 Modèles curvilignes ............................................................................................................ 20
2.2.2 Modèles multi-fils ............................................................................................................... 27
2.2.3 Bilan sur les modèles géométriques mésoscopiques de tissu sec ....................................... 29
2.3 Déformation d'une géométrie mésoscopique de tissu sec par simulation EF ..... 29
2.3.1 Principaux modes de déformation d'un renfort tissé générés lors de la fabrication du
composite............................................................................................................................ 29
2.3.2 Simulation EF de la déformation d'un motif de tissu sec à l'échelle mésoscopique ........... 32
2.4 Maillage d’une CER de CMO tissé ..................................................................... 34
2.4.1 Génération de la peau du composite, et maillage surfacique ............................................ 34
2.4.2 Problématiques du maillage volumique ............................................................................. 35
2.4.3 Des solutions pour générer un maillage de composite tissé ............................................... 36

v
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

2.4.4 Bilan sur la construction d'un maillage de CER de CMO tissé ............................................. 38
2.5 Discussion ....................................................................................................... 39
2.6 Conclusion....................................................................................................... 40

Chapitre 3. Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé

prenant en compte la déformation du renfort .............................................. 41
3.1 Introduction .................................................................................................... 43
3.2 Décomposition géométrique d’un toron .......................................................... 44
3.2.1 Représentation continue ..................................................................................................... 44
3.2.2 Représentation discrète ...................................................................................................... 45
3.2.3 Création des grilles : dans la pratique ................................................................................. 46
3.2.4 Notes sur les pointes de section .......................................................................................... 47
3.2.5 Extraction de deux familles de splines ................................................................................ 48
3.3 Détection des zones de contact ....................................................................... 49
3.3.1 Définition du problème ....................................................................................................... 49
3.3.2 Contact transverse entre torons ......................................................................................... 49
3.3.3 Contact longitudinal entre toron......................................................................................... 52
3.4 Reconstruction d’une grille de toron ................................................................ 54
3.4.1 Stratégie de reconstruction d’un toron afin d’assurer la conformité des grilles ................. 54
3.4.2 Préliminaire : reconstruction d’un toron à partir des Lignes ou des Sections, sans prise en
compte de points de contact ............................................................................................... 55
3.4.3 Insertion des zones de contact dans une grille de toron ..................................................... 55
3.4.4 Cas des torons contenant des points de contact sur leur Lignes et sur leur Sections ......... 56
3.4.5 Reconstruction des grilles finales conformes et périodiques, et erreurs géométriques ...... 58
3.5 Construction d’une géométrie périodique et conforme de cellule mésoscopique
de CMO tissé ................................................................................................... 59
3.5.1 Construction des surfaces du renfort et des interfaces entre torons .................................. 60
3.5.2 Création des faces externes du composite .......................................................................... 61
3.5.3 Exportation de la géométrie ............................................................................................... 62
3.6 Maillage de la géométrie de CMO tissé ............................................................ 62
3.6.1 Premier maillage surfacique périodique ............................................................................. 63
3.6.2 Amélioration du maillage .................................................................................................... 63
3.6.3 Périodicité du maillage........................................................................................................ 63
3.6.4 Maillage volumique............................................................................................................. 63
3.7 Validation de la procédure et résultats ............................................................ 64
3.7.1 Démarche de développement du code et validation de la procédure par étapes : utilisation
des modèles Gentex et Hivet et Boisse................................................................................ 64
3.7.2 Validation des géométries : importation puis traitement dans un logiciel commercial ..... 64
3.7.3 Maillage des géométries ..................................................................................................... 66
3.7.4 Limitations de la procédure................................................................................................. 67

vi
3.8 Conclusion ....................................................................................................... 69

Chapitre 4. Construction de la première partie de la chaîne : la modélisation

du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle mésoscopique ............ 71
4.1 Introduction .................................................................................................... 73
4.2 Modélisation du tissage : présentation des démonstrateurs ............................. 73
4.2.1 Choix du modèle géométrique : le modèle Boisse et Hivet ................................................. 73
4.2.2 Choix des démonstrateurs .................................................................................................. 73
4.3 Modélisation de la mise en forme d’un motif de tissu sec, et application à la
compaction ..................................................................................................... 75
4.3.1 Démarche adoptée ............................................................................................................. 75
4.3.2 Conditions aux limites périodiques ..................................................................................... 76
4.3.3 Mise en place des calculs .................................................................................................... 78
4.3.4 Résultats ............................................................................................................................. 82
4.4 Construction des cellules élémentaires mésoscopiques de CMO tissé ............... 85
4.4.1 Maillages obtenus............................................................................................................... 85
4.4.2 Observation du taux de fibres dans les torons.................................................................... 89
4.4.3 Bilan sur la procédure de création des CER de CMO tissé .................................................. 91
4.5 Modélisation de l’infiltration de la résine : prévision de la perméabilité du
renfort............................................................................................................. 91
4.5.1 Contexte et objectif de la modélisation .............................................................................. 91
4.5.2 Celper 2 : présentation de l’outil utilisé .............................................................................. 92
4.5.3 Résultats ............................................................................................................................. 93
4.6 Modélisation de la cuisson du composite : prévision des contraintes résiduelles
et du coefficient de dilatation thermique ......................................................... 95
4.6.1 Contexte et objectif de la simulation .................................................................................. 95
4.6.2 Modélisation multiéchelle micro-méso mise en place ........................................................ 96
4.6.3 Résultats ............................................................................................................................. 97
4.7 Conclusion ....................................................................................................... 99

Chapitre 5. Construction de la seconde partie de la chaîne : étude du

comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle mésoscopique......... 101
5.1 Introduction .................................................................................................. 103
5.2 Modélisation multiéchelle micro-méso du comportement mécanique linéaire
élastique d’un CMO tissé ............................................................................... 104
5.2.1 Mise en place de la modélisation multiéchelle ................................................................. 104
5.2.2 Résultats de la modélisation à l’échelle microscopique.................................................... 108
5.2.3 Résultats de la modélisation à l’échelle mésoscopique .................................................... 109
5.2.4 Conclusion sur la modélisation mécanique des CMO tissés non endommagés ................ 118

vii
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

5.3 Prise en compte de l’endommagement du matériau par une approche discrète

..................................................................................................................... 119
5.3.1 Mécanismes de dégradation observés sur les CMO tissés 2D........................................... 119
5.3.2 Insertion discrète de l’endommagement .......................................................................... 119
5.3.3 Insertion de fissures dans les torons ................................................................................. 120
5.3.4 Création de décohésions toron-matrice ou toron-toron ................................................... 122
5.3.5 Application : influence d’un endommagement sur une CER à renfort de taffetas............ 123
5.4 Conclusion..................................................................................................... 127

Chapitre 6. Vers une validation expérimentale... ...................................... 129

6.1 Introduction .................................................................................................. 131
6.2 Fabrication des éprouvettes composites ........................................................ 132
6.2.1 Choix des composants ....................................................................................................... 132
6.2.2 Procédé de fabrication ...................................................................................................... 134
6.3 Matériel et méthode utilisés .......................................................................... 137
6.3.1 Présentation de la multi-instrumentation......................................................................... 137
6.3.2 Banc d’essais ..................................................................................................................... 138
6.3.3 Détermination des modules élastiques initiaux et de l’intervalle de confiance à 95% par
une technique de type bootstrap ...................................................................................... 140
6.3.4 Informations sur le déroulement de la campagne d’essais............................................... 142
6.4 Résultats de la campagne d’essais mécaniques .............................................. 143
6.4.1 Variabilité de la mésostructure ......................................................................................... 143
6.4.2 Calcul et analyse qualitative des modules élastiques initiaux des éprouvettes non
endommagées ................................................................................................................... 144
6.4.3 Observation de l’endommagement des composites en fonction du chargement ............ 150
6.4.4 Effet de l’endommagement sur les modules élastiques initiaux ....................................... 162
6.4.5 Bilan de la campagne d’essais mécaniques ...................................................................... 169
6.5 Conclusion..................................................................................................... 171

Conclusion et perspectives .......................................................................... 173

Bibliographie............................................................................................... 181

viii
Chapitre 1.

Introduction générale

Cette thèse a été réalisée à l’Onera, au sein de l’unité Modélisation et Caractérisation des
Matériaux Composites (MC²) du Département des Matériaux et Structures Composites (DMSC), et en
collaboration avec le laboratoire PRISME de l’Université d’Orléans. Elle s’inscrit dans un contexte
d’optimisation des structures aéronautiques par le matériau, en cherchant à exploiter le potentiel des
matériaux composites tissés. Son objectif est de participer à la mise en place d’une chaîne de calcul
permettant de faire le lien entre les paramètres de conception d’un matériau composite tissé et ses
propriétés linéaires élastiques homogènes.
Cette introduction a pour but d’expliquer le placement scientifique de l’Onera vis-à-vis des besoins
industriels actuels. Ainsi, dans un premier temps, le contexte et l’enjeu de cette étude sont présentés
dans la partie 1.1. Puis, une présentation générale des composites tissés est effectuée dans la partie
1.2, dont les conclusions permettent de comprendre l’intérêt de la mise en place d’une chaîne de
calcul, proposée par l’Onera et détaillée dans la partie 1.3. Au terme de la présentation de la chaîne, il
sera montré que sa construction passe nécessairement par l’établissement d’un premier lien entre
paramètres de mise en forme et propriétés mécaniques linéaires élastiques du matériau à une échelle
d’étude appelée « échelle mésoscopique ». C’est la mise en place de ce lien qui constitue le principal
objectif de cette thèse, présenté dans la partie 1.3.4. Enfin, la partie 1.4 décrit la démarche adoptée
dans cette étude.

1
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

1.1 Contexte et enjeu de cette étude ....................................................................... 3

1.2 Généralités sur les composites tissés ................................................................. 4
1.2.1 Avantages et inconvénients des composites textiles ............................................................ 4
1.2.2 Présentation des tissus .......................................................................................................... 5
1.2.3 Catégories de composites tissés............................................................................................ 7
1.2.4 Fabrication des CMO tissés ................................................................................................... 8
1.2.5 Comportement mécanique des CMO tissés .......................................................................... 9
1.2.6 Echelles de représentation .................................................................................................... 9
1.2.7 Les composites tissés : un potentiel qui reste à exploiter ................................................... 10
1.3 Motivation de la thèse : mise en place d’une chaîne de calcul .......................... 10
1.3.1 Constat : nécessité d’établir un lien entre paramètres de conception et les performances
d’une structure composite .................................................................................................. 10
1.3.2 Lien proposé par l’Onera : une chaîne de calcul multimodèle et multiéchelle.................... 11
1.3.3 Fonctionnement de la chaîne dans le sens direct................................................................ 12
1.3.4 Placement, motivations et objectifs de la thèse ................................................................. 14
1.4 Démarche adoptée .......................................................................................... 15

2
 Chapitre 1.
Introduction générale

1.1 Contexte et enjeu de cette étude

Le contexte économique et écologique actuel pousse les différentes industries sur la voie de
l’optimisation des structures. L’un des exemples les plus marquants est la flambée du prix du baril de
pétrole, qui a lancé les principaux constructeurs d’avions Airbus et Boeing dans une course à
l’allégement des structures, afin de diminuer leur consommation. De ce fait, le besoin de produits
compétitifs, tant au niveau de la fiabilité, des performances ou encore du coût d’exploitation, est
omniprésent et grandissant, en aéronautique comme ailleurs. Ainsi, travailler sur le matériau
constitutif des pièces en proposant des solutions innovantes permettant de diminuer leur poids tout
en améliorant leurs performances (nouveaux matériaux, nouveaux procédés de fabrication, etc.) est
essentiel et devient plus que jamais un enjeu industriel majeur. L’une des solutions de plus en plus
choisie en aéronautique est l’utilisation de matériaux composites. En effet, leur fort ratio propriétés
mécaniques/densité et leur excellente tenue à l’environnement améliorent considérablement les
performances structurales des aéronefs tout en générant un important gain de poids (20 à 30% sur la
masse d’une structure). Ils étaient, à l’origine, mis en œuvre pour la conception de structures
secondaires d’aéronefs, telles que la peau d’empennage du Boeing F15, mais l’amélioration de leurs
procédés de fabrication et une meilleure connaissance de leurs propriétés mécaniques et de leurs
mécanismes de dégradation font qu’ils sont maintenant utilisés pour la fabrication de structures
primaires telles que le fuselage, le caisson central ou les ailes d’un avion. Si les applications étaient à
l’origine plutôt militaires (F15), les matériaux composites intéressent maintenant particulièrement
l’aviation civile, dont les contraintes de certification sont beaucoup plus strictes, ce qui demande une
prédictibilité du comportement et de la durée de vie des structures beaucoup plus fines Ainsi, à
l'heure actuelle, ils constituent plus de 50% de la masse des avions récents comme l’Airbus A350,
l’Airbus A380, ou encore le Boeing 787 (voir Figure 1.1).

Figure 1.1 : répartition des composites sur le Boeing 787 Dreamliner (source : Boeing)

Le potentiel des matériaux composites est énorme, mais ne s'exprimera qu’à une condition :
travailler non seulement sur les constituants de base du matériau (fibres, résines,…), sur les
conditions d’élaboration (méthodes d’injection, cycle thermique, mise en forme dans le moule…)
mais aussi et avant tout sur la fonction du matériau dans la structure. En effet, le matériau n’est
qu’un des composants d’un système plus complexe, constitué par les pièces, les assemblages, les
sous-ensembles et la structure elle-même. Cette vision système implique d’appréhender les
matériaux comme des paramètres, et non comme des données, d’une optimisation globale de la

3
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

structure. Ce lien entre matériau et structure est évident pour les matériaux composites, où une
orientation des fibres, ou des renforts d’une manière plus générale, dans la direction des efforts
permet de grandement augmenter le ratio performances/masse. On comprend bien que
l’optimisation de la structure passe, entre autres, par une conception du matériau de façon à
répondre localement au « juste besoin » structural. Et ces perspectives d’optimisation par le
matériau sont décuplées depuis l’émergence d’un nouveau type de composite : les matériaux
composites à renfort tissé.

1.2 Généralités sur les composites tissés

1.2.1 Avantages et inconvénients des composites textiles

Il existe une très grande variété de composites textiles, chacun étant le résultat d’une multitude
de choix tant dans la nature de ses constituants (fibre et résine) que dans le type de renfort (tissé,
tricoté, tressé, qui peuvent être 2D ou 3D), ou encore dans l’arrangement des torons au sein du
composite (densité du renfort, taille des torons, etc.). Le potentiel d’adaptation de ce type de
matériau à un besoin spécifique est séduisant, d’autant plus qu’il présente des caractéristiques
attractives, leur donnant certains avantages par rapport aux composites stratifiés unidirectionnels.
Nous retiendrons principalement :

- la possibilité de concevoir des préformes directement à la forme de l’objet final, grâce au

savoir-faire de l’industrie textile. Ainsi, des pièces peuvent être conçues en un bloc, afin
d’éviter en grande partie les jonctions (boulonnées ou collées) qui affaiblissent la tenue de la
structure et augmentent les coûts de fabrication [Brent Strong et Beckwith 1997].

- une très grande richesse d’optimisation, offerte par un nombre de configurations quasi-
illimité au niveau de la conception du renfort, permettant théoriquement de concevoir un
matériau « sur mesure », parfaitement adapté localement aux sollicitations structurales [Wu
2009].

- une meilleure tolérance aux défauts. L’architecture textile et les mécanismes de redistribution
des efforts autour d’un site de rupture expliquent en partie la bonne tenue de ce type de
matériaux en présence de singularités [Cox et al. 1996].

- la possibilité d’insérer des torons dans la troisième direction offre aux textiles 3D une
meilleure tenue aux sollicitations hors-plan, et aux impacts en particulier (chute d’outils,
ingestion d’oiseaux, grêle, etc.) [Pearson et al. 2007]. Ces impacts induisent des délaminages,
dont l’étendue et la propagation sont beaucoup plus limités dans le cas des composites
textiles 3D [Baucom et Zikry 2005]. Par exemple, [Chou et al. 1992] ont montré que l’énergie
d’impact nécessaire pour amorcer un défaut dans un composite tissé 3D est supérieure de
60% à celle d’un stratifié unidirectionnel (UD).
Néanmoins, malgré les caractéristiques intéressantes des composites textiles soulignées
précédemment, les applications sont encore limitées. En effet, certains points jouent en leur
défaveur [Mouritz et al. 1999] :

- la très grande richesse d’optimisation offerte par ces matériaux est à mettre en parallèle avec
le manque d’outils et de données pour les dimensionner. De plus, la forte anisotropie de ces
matériaux, liée à l'orientation des torons, se confronte à l’utilisation quasi systématique de
composite quasi-isotrope dans les structures aéronautiques, comme des empilements de

4
 Chapitre 1.
Introduction générale

stratifiés d’UD [0/90/±45] [Marcin 2009]. Inévitablement, les composites textiles souffrent
ainsi de la comparaison avec les composites stratifiés UD.

- leur conception reste difficile, nécessitant des métiers à tisser, à tresser ou à tricoter
contrôlés par ordinateur, réglés sur les détails architecturaux internes du textile. Ces
machines de pointe sont peu répandues et limitées dans la complexité et l’épaisseur du
renfort, malgré la très forte croissance de la demande industrielle [Bannister 2001].
Cependant, le progrès dans les techniques de tissage avance à grand pas avec, par exemple,
des machines comme le tisseur Jacquard qui sont désormais capables de tisser des interlocks
complexes jusqu’à 100mm d’épaisseur totale [de Luycker et al. 2009].

- il est aussi important de noter qu’un composite textile avec la même fraction volumique de
fibres dans le plan a des propriétés élastiques planes, module d’Young et de cisaillement,
légèrement inférieures que celle d’un composite stratifié UD, du fait de l’ondulation des
torons [Lomov et al. 2009].
Les composites textiles sont potentiellement très intéressants, mais leur diversité tant dans leur
conception que dans leur propriétés nécessitent de mener, dans un premier temps, des études
spécifiques aux tissés, aux tricotés, aux tressés ou aux cousus. Ce travail de thèse se concentre donc
exclusivement sur l’étude des composites tissés, plus largement répandus.

1.2.2 Présentation des tissus

1.2.2.a Catégories de tissu et paramètres de définition importants
La particularité des tissus est d’être composés, dans le cas 2D, d’un réseau de torons de chaîne et
d’un réseau de torons de trame orientés à 90° l’un par rapport à l’autre, s’entrelaçant de façon
périodique. Dans le cas des tissus 3D, un troisième réseau de torons vient renforcer la préforme
sèche dans la direction de l’épaisseur (torons de renfort). Différents paramètres permettent de
définir l’armure du tissu, dont le nombre dépend de sa complexité. Toutefois, certains restent
incontournables quelque soit le tissu :

- le plan de tissage : il donne à l'armure sa définition (taffetas, sergé, interlock, etc., voir ci-
dessous) en définissant le parcours dans le tissu de chacun des torons les uns par rapport aux
autres. Le chemin moyen d’un toron est défini à partir du plan de tissage par la ligne centrale
du toron, aussi appelé « ligne moyenne ».

- les distances entre torons : Les distances entre torons définissent la densité de torons dans le
plan. Ainsi, dans le cas d’un tissu 2D, la distance entre trames et la distance entre chaînes
permet de rendre compte de l’équilibrage du tissu : si leur rapport est différent de 1, le tissu
est dit « non équilibré ».

- le nombre de fibres dans les torons : associé aux propriétés de la fibre (diamètre et masse
volumique), il définit le volume de fibres présent dans le tissu, indispensable pour déterminer
le taux de fibres dans le composite.
En jouant sur les paramètres de définition du tissu, un nombre illimité de configurations est
possible. Toutefois, différentes catégories de tissus se dégagent. Pour les renforts tissés
bidimensionnels, les différentes préformes sont les taffetas, les sergés et les satins, voir Figure 1.2.
Pour les tissés tridimensionnels, les différentes catégories de préforme sont réunies sous le terme
générique de tissus multicouches : « Layer to Layer Angle Interlock » (Figure 1.3a), « Through the
thickness Angle Interlock » (Figure 1.3b) et « Orthogonal » (Figure 1.3c), chacune caractérisées par
les chemins des torons de chaîne et de renforts à travers l’épaisseur du tissu.

5
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

(a) (b) (c)

Figure 1.2 : tissus 2D (a) taffetas, (b) sergé de 2, (c) satin de 5 à décochement de 2

(a) (b) (c)

Figure 1.3 : tissus 3D : (a) « Layer to Layer Angle Interlock », (b) « Through the thickness Angle Interlock », (c)
orthogonal [Adanur et Liao 1998]

1.2.2.b Fractions volumiques de fibres et ondulation des torons

Les fractions volumiques des fibres jouent au premier ordre sur les propriétés des composites
tissés. Par contre, l’un des points qui les différencient fortement des composites stratifiés UD est le
fait que ces fibres ondulent. L’ondulation d’un toron correspond au désalignement de son chemin
par rapport au plan du renfort. C’est une grandeur locale, qui macroscopiquement se quantifie par le
terme appelé facteur d’ondulation (1.1). Il est défini selon [Cox et al. 1994] comme le rapport entre la
longueur réelle L d’un toron une fois extrait du tissu et la longueur L0 qu’il occupe dans le tissu, voir
Figure 1.4. L’embuvage d’un toron est aussi un terme utilisé par les tisseurs, qui correspond à la
différence entre L et L0, exprimée en pourcentage de L0 (1.2).
L
Facteur d’ondulation = (1.1)
L0

 L  L0 
Embuvage =    100 (1.2)
 L0 
L’ondulation des torons est un facteur capital pour la bonne compréhension du comportement
des composites tissés, car elle détermine localement l’orientation des fibres et influe ainsi sur la
répartition des contraintes et déformations au sein du matériau. Par exemple, [Lomov et al. 2009]
montre qu’entre deux composites possédant quasiment la même fraction volumique de fibre, la

6
 Chapitre 1.
Introduction générale

même épaisseur et le même ratio chaîne-trame, le composite le plus embuvé est celui qui a les
moins bonnes propriétés dans le plan, que ce soit les rigidités, la résistance ou la déformation avant
rupture. C’est pourquoi l’ondulation des torons est quelque fois introduite sous la forme d’un facteur
de perte de rigidité [Potluri et Sagar 2008; Xu et al. 1995]. L’un des enjeux les plus importants d’une
conception optimale d’un composite tissé pour une application donnée est la gestion adéquate des
orientations des fibres, i.e. de l’ondulation des torons, au sein du matériau.

Figure 1.4 : schéma représentant la longueur réelle L d’un toron et la longueur L0 qu’il occupe dans le tissu

1.2.3 Catégories de composites tissés

Au delà de l’architecture de leur renfort, les composites tissés se différencient aussi par la nature
de leur constituants fibres et matrice. Au niveau de la matrice, il existe trois catégories de
composites : (i) les composites à matrice organique (CMO), (ii) les composites à matrice céramique
(CMC), et (iii) les composites à matrice métallique (CMM). Cette thèse porte intégralement sur les
CMO tissés, dont la matrice est un polymère, par nature plus simple à mettre en œuvre par rapport à
une matrice céramique ou métallique.
Les matrices polymères peuvent être de deux types : thermodurcissable (TD), ou thermoplastique
(TP). Elles diffèrent sur de nombreux points, dont :
- leur nature : les TD sont constituées d'un réseau polymère 3D réticulé, formé par des liaisons
covalentes entre molécules, alors que les TP sont constituées d'un réseau moléculaire
amorphe ou semi-cristallin, formé par des liaisons hydrogènes ou de Van Der Waals. Ainsi, la
réaction de réticulation des TD est irréversible, alors que les liaisons des TP rompent à haute
température, ce qui permet de donner une nouvelle forme au matériau, ou d'être recyclé.
- leurs propriétés mécaniques : rigidité supérieure des TD, mais une résistance moindre.
- leur conservation : au froid et quelques mois maximum pour les TD, indéfiniment et à
température ambiante pour les TP.
- leur mise en œuvre : les TD sont plus simples à injecter ou infuser car ils sont dans un état
fluide-visqueux à température ambiante, alors que les TP sont dans un état solide qu'il faut
ramollir en les chauffant à une température entre 200 et 400°C. De plus, lors du
refroidissement des TP, un volume de matrice important se retire (retour élastique),
entraînant un micro-flambage des fibres. En revanche, aucune réaction chimique n'est à
gérer, contrairement aux TD où la réaction de réticulation peut être violente car fortement
exothermique. Dans les deux cas, il est nécessaire de bien contrôler la température de mise
en forme (chauffage et refroidissement). Enfin, les TP peuvent être soudés entre eux, ce qui
est par nature impossible avec les TD.
- leur coût : les TD étant plus utilisées que les TP, elles sont aussi moins chères.
Cette thèse s'intéresse uniquement aux CMO tissés à matrice TD (point qui ne sera plus précisé
jusqu'à la fin de ce manuscrit afin d'en alléger la lecture). Les avantages de ce type de matrice,

7
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

particulièrement au niveau de leur mise en œuvre et de leurs propriétés mécaniques, font

qu'actuellement elles sont plus largement utilisées que les matrices TP dans l'industrie aéronautique.
On les retrouve généralement pour la conception de structures froides (≤ 300°C) : aubes de
soufflante, trains d’atterrissage, etc. (voir Figure 1.5).

(a) (b)
Figure 1.5 : pièces CMO à renfort interlock (a) contrefiche de train d’atterrissage réalisée par Messier-Dowty
pour le Boeing 787-8 Dreamliner (Bourget 2009), (b) aube de rotor en interlock, réalisé par SNECMA

1.2.4 Fabrication des CMO tissés

Leur fabrication se déroule en quatre étapes :

1. Le tissage du renfort.

2. La mise en forme de la préforme sèche, que ce soit par emboutissage ou par drapage
manuel ou mécanique.

3. L’infiltration de la résine TD par voie liquide. Cette étape peut se faire par infusion, avec le
procédé « Liquid Resin Infusion » (LRI), ou par injection, avec le procédé « Resin Transfer
Molding » (RTM).

4. La cuisson du composite, pour entraîner la réticulation de la matrice organique.

Chacune de ces étapes est définie par un certain nombre de paramètres, dont l’étude des
influences sur les propriétés finales du composite constitue actuellement un véritable vivier de
recherches, source de très nombreuses publications : influence du procédé de tissage sur la
résistance du matériau [Lee et al. 2002; Rudov-Clark et al. 2003], influence de la tension des torons
lors du tissage sur leur ondulation [Glaessgen et al. 1996; Lapeyronnie et al. 2011], influence de la
déformation du tissu lors de sa mise en forme sur sa perméabilité [Chen et al. 2001; Grujicic et al.
2004], influence de la perméabilité du tissu sur l’apparition de zones sèches dans le composite et sur
ses propriétés mécaniques [Varna et al. 1995; Gowayed 1997; Trochu et al. 2006], ou encore
influence des paramètres de cuisson du composite sur l’état de contraintes résiduelles au sein du
matériau [Li et al. 2004; Jochum et al. 2008]. Ces études montrent que les propriétés finales d’un
composite, autant mécaniques que thermiques ou encore relatives à sa durée de vie, sont fortement
liées aux paramètres procédés.

8
 Chapitre 1.
Introduction générale

1.2.5 Comportement mécanique des CMO tissés

Le comportement mécanique des CMO tissés a déjà fait l’objet de plusieurs études. Sous
sollicitation uniaxiale dans l’axe des renforts, le comportement des CMO tissés 2D est linéaire
élastique fragile [Cox 1997; Daniel et al. 2008; Hochard et al. 2009] (voir Figure 1.6a). En traction
hors-axes ou en cisaillement pur, la réponse du matériau permet de mettre en évidence le
comportement fortement non-linéaire avec déformations résiduelles dû en partie à
l’endommagement du matériau (voir Figure 1.6b). Une autre source de non-linéarité est due à la
matrice polymère, dont le comportement visqueux au sein des CMO tissés 2D a été étudié par de
nombreux auteurs [Shrotriya et Sottos 2005; Ahci et Talreja 2006; Chung et Ryou 2007].

(a) (b) (c)

Figure 1.6 : comportement mécanique d’un CMO tissé 2D : (a) traction dans le sens du renfort ; (b) en
cisaillement plan [Hochard et al. 2009] (c) réponse contrainte/déformation d’un CMO tissé 3D lors d’un essai
hors-axes à 45° [Schneider et al. 2008]

Dans le cas des CMO tissés 3D, le comportement lors de sollicitations dans l’axe des renforts est
légèrement non-linéaire avec rupture fragile [Cox et al. 1996; Callus et al. 1999; Tan et al. 2000]. Si la
proportion de fibres est plus importante dans une direction, la non linéarité sera plus importante
dans la direction présentant une faible proportion de fibre. Le caractère viscoélastique de ce type de
matériau a été mis en évidence par [Schneider et al. 2008], par des essais de fluage multipalier à 45°
par rapport aux axes du renfort (voir Figure 1.6c) lors d’une campagne de caractérisation du
comportement mécanique de CMO tissés 3D déséquilibré.
Les CMO tissés sont fortement anisotropes, et la compréhension de leur comportement passe
nécessairement par l'observation et l'étude des phénomènes se déroulant aux échelles inférieures.

1.2.6 Echelles de représentation

Un CMO tissé est par nature multiéchelle. Dans un composite tissé, on distingue habituellement
trois échelles de représentation :

- l’échelle microscopique : c’est l’échelle des constituants fibres et matrice (une dizaine de μm).

- l’échelle mésoscopique : c’est l’échelle à laquelle l’architecture tissée est représentée, avec la
matrice (de l’ordre du mm).

- L’échelle macroscopique : c’est l’échelle de la structure, où le composite est vu comme un

matériau homogène (taille de la structure).
Comme nous l’avons vu dans le paragraphe précédent, la fabrication d’un CMO tissé recouvre
différents domaines : mécanique des tissus secs, écoulement fluide, thermique, chimie, etc. Ainsi, les
phénomènes physiques prenant place au sein du matériau interviennent autant à l’échelle
moléculaire, comme par exemple la réticulation de la matrice, qu’à l’échelle de la structure, où le

9
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

retrait chimique de la matrice lors de sa réticulation génère des contraintes internes au matériau
pouvant modifier la forme finale de la pièce [Albert et Fernlund 2002; Ersoy et al. 2010]. De même,
l’endommagement dans le composite se déroule à toutes les échelles, et de manière couplée. Par
exemple, un endommagement d’origine macroscopique comme un impact d’oiseau, aura autant des
conséquences à l’échelle de la structure qu’à l’échelle microscopique (micro-décohésions entre les
fibres et la matrice, fissurations, etc.). Par conséquent, la bonne compréhension du comportement
des CMO tissés passe nécessairement par la prise en compte de leur nature multiéchelle.

1.2.7 Les composites tissés : un potentiel qui reste à exploiter

Les enjeux dans l’étude des tissés sont énormes. La maîtrise de ces matériaux permettrait de
créer des structures optimisées localement, parfaitement adaptées à leur « juste besoin ». Toutefois,
les techniques de dimensionnement et d’optimisation utilisées industriellement dérivent des
méthodes isotropes métalliques, et ne sont donc pas capables d'exploiter ces nouvelles possibilités,
basées sur la gestion de l’anisotropie. De surcroît, la complexité et la spécificité des mécanismes
régissant le comportement, l'endommagement et la rupture des composites échappent elles aussi à
ce type de méthodes et sont traitées par des règles (facteurs de sécurité, règles d’empilement)
basées sur de lourdes campagnes expérimentales et limitées aux quelques cas testés, ce qui restreint
grandement les possibilités d’optimisation et pousse parfois les industriels à préférer une solution
métallique, mieux maîtrisée. Dans ce contexte, le composite tissé en tant que matériau sur mesure
reste clairement sous utilisé en regard de sa potentialité. Malheureusement, il n’existe pas
aujourd’hui de relations directes entre les paramètres de conception (choix des constituants,
orientation des renforts, mode d’élaboration, etc.) et les performances de la structure, cette
problématique est traitée industriellement en modifiant de manière empirique ces paramètres, ce
qui exige un grand nombre d’essais. On comprend qu’il est nécessaire de mettre en place un
ensemble d’outils prévisionnels fiables et robustes d’aide à la décision, adapté à ce type de
matériaux, afin de palier des problèmes de surdimensionnement et de surcoûts expérimentaux de
validation. La modélisation devient donc indispensable car elle aide à la compréhension et
l’établissement des dépendances des propriétés du matériau en fonction des paramètres de
fabrication et des paramètres matériaux, et ce à moindre coût et à toutes les échelles de
représentation. De plus, à terme, de tels outils peuvent s’insérer parfaitement dans une procédure
d’optimisation structurale.

1.3 Motivation de la thèse : mise en place d’une chaîne de calcul

1.3.1 Constat : nécessité d’établir un lien entre paramètres de conception et

les performances d’une structure composite
Les paragraphes 1.1 et 1.2 permettent de dégager quelques points clés :

- Une conception au « juste besoin » du matériau constitutif des structures aéronautiques

constitue un besoin industriel croissant. Pour cela, les composites tissés ont un potentiel
intéressant grâce, entre autres qualités, aux configurations de renfort quasi-illimitées qu’il est
possible de réaliser.

- La bonne compréhension des dépendances entre la conception du matériau et les

performances de la structure est indispensable pour concevoir un composite tissé optimal
pour une application ciblée.

10
 Chapitre 1.
Introduction générale

- Pour établir ces dépendances, et diminuer le coût des campagnes d’essais, un lien virtuel,
construit par des techniques de modélisation, entre paramètres de conception (paramètres
matériaux et paramètres de fabrication) et performances structurales doit être créé.

- Afin de lier les paramètres de fabrication aux différentes propriétés du matériau, il est
nécessaire de prendre en compte les différentes étapes du procédé de fabrication. La prise en
compte du caractère multiéchelle des CMO tissés est aussi essentielle, pour permettre une
bonne compréhension des effets des phénomènes intervenant à tous les niveaux de la
structure.
Ces conclusions mènent au besoin d’une chaîne virtuelle constituée de plusieurs modèles établis
aux différentes échelles de représentation du matériau et prenant en compte son procédé de
fabrication, permettant de relier performances d’une pièce en CMO tissé (rigidité, résistance, tenue
au flambement, etc.), et paramètres de conception du matériau (choix du tissu, de la matrice,
épaisseur du composite, etc.). L’objectif final d’un tel lien est d’être capable, à partir de la
connaissance des performances structurales désirées, de concevoir un composite tissé « sur-
mesure » en déterminant de façon précise quels sont ses paramètres de conception. Cependant,
avant d’établir un lien entre les effets (comportement du matériau) et les causes (architecture du
tissu, mode de cuisson, endommagement…), il est tout d’abord nécessaire de comprendre les liens
de causes à effets. C’est pourquoi, dans un premier temps, une chaîne multimodèle et multiéchelle
doit être construite dans le sens direct, avec pour objectif de prévoir l’influence des paramètres de
conception sur les performances du matériau.

1.3.2 Lien proposé par l’Onera : une chaîne de calcul multimodèle et

multiéchelle
Le constat établi précédemment met en lumière un besoin industriel sous-jacent aux enjeux
actuels liés à l’optimisation des structures aéronautiques. C’est ce qui a motivé le Département
Matériaux et Structures Composites (DMSC) de l’Onera, en collaboration avec le laboratoire PRISME
d’Orléans, à proposer une chaîne de calcul multiéchelle et multimodèle spécifique aux CMO tissés,
représentée sur la Figure 1.7, permettant de prévoir le comportement d’une structure composite,
endommagée ou non, à partir des paramètres de conception [Grail et al. 2011]. In Fine, son ambition
est d’être parcourue dans le sens inverse afin d’optimiser la conception du matériau en prenant
comme donnée d’entrée les performances structurales ciblées. Sa construction se décompose en
trois étapes :
Étape 1 : à court terme
Mise en place d’une première chaîne directe sur la base de travaux existants, disponibles à
l’Onera ou publiés dans la littérature. Dans cette étape, ce sont surtout les liens entre les
différentes modélisations qui vont être développés s’ils sont inexistants, et les modèles
manquants doivent être créés à partir d’hypothèses simplificatrices fortes, permettant d’obtenir
rapidement une version opérationnelle. L’objectif de cette étape est de prévoir de façon
qualitative les tendances prises par les propriétés mécaniques finales de la pièce composite en
fonction des variations des paramètres de conception. Le travail de thèse présenté dans ce
manuscrit s’inscrit intégralement et uniquement dans cette étape.
Étape 2 : à moyen terme (après la thèse)
Mettre en place le fonctionnement inverse de la chaîne de calcul. L’objectif de cette étape est
donc de prévoir de façon qualitative les relations entre propriétés mécaniques du matériau et
paramètres de conception.

11
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Étape 3 : à long terme

L’amélioration et l’optimisation de la chaîne, afin de construire une chaîne de calcul prédictive
et robuste permettant d’aider à l’optimisation des structures par le matériau.

1.3.3 Fonctionnement de la chaîne dans le sens direct

Chaque point de la chaîne a une étendue et une complexité telles qu’ils font chacun l’objet d’un
domaine de recherche spécifique. L’idée ici est de simplement présenter son fonctionnement global
(qui n’est actuellement que théorique), sans rentrer dans le détail de chacune de ses parties, afin de
ne pas perdre de vue le contenu du travail de thèse effectué et présenté dans ce manuscrit.
La chaîne comprend une partie « Modélisation du procédé de fabrication », et une partie
« Comportement mécanique du matériau ». A partir des paramètres de conception du matériau,
l’objectif de la partie « Modélisation du procédé de fabrication » est de prévoir l’état physique du
CMO tissé après fabrication. Plus précisément, cette partie se décompose en quatre étapes, chacune
correspondant à une étape du procédé de fabrication d’un CMO tissé (voir 1.2.4) :

- la modélisation du tissage sert principalement à définir l’architecture du tissu par un modèle

géométrique représentant un motif périodique de tissu sec. Cette étape se concentre donc
sur l’échelle mésoscopique. Un état de l’art sur les modèles géométriques de tissu est réalisé
dans le Chapitre 2.

- la modélisation du préformage du tissu s’établit à l’échelle mésoscopique et macroscopique,

de manière couplée. A partir d’un modèle géométrique d’un motif périodique de tissu sec, la
modélisation de la déformation mésoscopique du tissu a un double objectif : d’une part de
déterminer la déformée des torons et du motif, et d’autre part d’aider à l’identification d’une
loi de comportement de tissu sec, utilisée à l’échelle macroscopique. A cette échelle, l’objectif
est double là aussi : prévoir la drapabilité du tissu, i.e. sa capacité à s’adapter à la forme de la
pièce sans faire apparaître des plissements ou des glissements entre torons, et déterminer
localement les modes de déformations du renfort (compaction, cisaillement), utilisées à
l’échelle inférieure. Un état de l’art sur la modélisation de la mise en forme d’un motif
mésoscopique de tissu sec par la méthode des éléments finis (EF) est réalisé dans le Chapitre
2.

- la modélisation de l’injection de résine permet, à l’échelle mésoscopique, de calculer la

perméabilité du motif en fonction de sa déformation. En récupérant la carte des déformations
du tissu à l’échelle macroscopique, obtenue à l’étape précédente, le champ de perméabilité
du tissu est déterminé, ce qui, par modélisation à cette échelle, permet de prévoir l’apparition
de porosités. Cette étape permet donc de réaliser un contrôle santé-matière, validant ou non
l’étape de mise en forme du renfort.

- La modélisation de la cuisson du composite sert à prévoir, à toutes les échelles du matériau,

les champs de contraintes résiduelles au sein du matériau. Ces contraintes résiduelles
modifient le comportement du matériau, influencent les seuils et l’évolution de
l’endommagement (ou même générer un endommagement initial), et elles peuvent aussi
entraîner une modification de la forme finale de la pièce, qui doit être prévue par une
modélisation à l’échelle macroscopique.

12
 Chapitre 1.
Introduction générale

Figure 1.7 : chaîne de calcul multimodèle et multiéchelle

13
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

A partir des paramètres de conception et de l’état physique du matériau, la partie

« Comportement mécanique du matériau » a pour objectif la construction d’une loi de
comportement adaptée aux CMO tissés, et prenant en compte l’endommagement du matériau.
Cette loi est ensuite utilisée dans un calcul de structure à échelle réelle, dont le but est la prévision
des performances de la pièce composite, données de sortie de la chaîne proposée. En effet, pour des
raisons de coûts de calcul, un calcul à échelle réelle où la mésostructure du composite (son renfort)
est représentée et prise en compte est irréalisable. Cependant, bien que, les approches
phénoménologiques basées à l’échelle macroscopique soient plus adaptées aux applications
industrielles [Hochard et al. 2007; Marcin 2009], elles ne permettent ni une bonne compréhension
des phénomènes, ni l’établissement des liens entre les causes (architecture du tissu, mode de
cuisson, endommagement, etc.) et les effets (comportement du matériau, voir 1.2.6). C’est pourquoi,
depuis maintenant quelques années, quelques auteurs se penchent sur des approches numériques
multiéchelle du problème, rendant possible une étude plus prédictive des CMO tissés [Couegnat
2008; Angioni et al. 2011]. C’est le choix qui est fait dans la partie « Comportement mécanique du
matériau », divisée en trois étapes. La première permet, par une méthode d’homogénéisation
appliquée aux résultats numériques, de faire le pont entre l’échelle microscopique et l’échelle
mésoscopique, la seconde relie l’échelle mésoscopique à l’échelle macroscopique, en procédant là
aussi par homogénéisation. Le dommage doit pouvoir être introduit lors de ces deux premières
étapes afin d’aider, dans une troisième étape, à l’identification d’une loi de comportement adaptée
aux CMO tissés prenant en compte l’endommagement. En effet, l’identification de ce type de modèle
nécessite un grand nombre d’essais. Ainsi, le remplacement d’un certain nombre d’entre eux (le
maximum possible) par des simulations numériques, peu coûteuses, constitue l’un des enjeux des
approches multiéchelles pour l’étude du comportement des CMO tissés. Cette substitution est une
technique appelée « Virtual Testing », et demande que l’endommagement soit pris en compte dans
les échelles microscopiques et mésoscopiques.

1.3.4 Placement, motivations et objectifs de la thèse

Ce travail de thèse s’inscrit intégralement dans l’étape 1, qui consiste à mettre en place une
première chaîne directe sur la base de travaux existants, et de développer les « briques »
manquantes à la chaîne, ainsi que les liens qui les unissent (voir la section 1.3.2). Dans la littérature,
on peut voir que les modélisations à l’échelle microscopique font depuis longtemps l’objet d’études
de plus en plus poussées [Chandra et al. 2002; Trias et al. 2006; Pindera et al. 2009]. Leur
développement ne rentre donc pas dans le cadre fixé par l’étape 1. Au niveau macroscopique, il
existe déjà des modèles d’endommagement adaptés aux CMO tissés, comme le modèle Onera
Damage Model proposé par [Marcin 2009]. De plus, avant de pouvoir identifier ces modèles par
Virtual Testing, il faut déjà être capable d’étudier le comportement d’une Cellule Élémentaire
Représentative (CER) mésoscopique de CMO tissé en prenant en compte ses paramètres de
conception, conformément aux attentes de la chaîne. Hors, ce lien n’est pas encore établi. Par
conséquent, les développements menés et présentés dans ce manuscrit se concentrent
majoritairement sur la modélisation de CMO tissé à l’échelle mésoscopique.
De plus en plus d’études portent sur la modélisation du procédé de fabrication et du
comportement des CMO tissés à l’échelle mésoscopique. En effet, l’intérêt pour cette échelle est
grand : l’architecture du tissu est prise en compte par un modèle géométrique, ce qui apporte une
meilleure compréhension du comportement du toron et des mécanismes d’endommagement
intervenant au sein du matériau. Les modèles géométriques de tissu sont construits à partir
d’hypothèses simplificatrices plus ou moins fortes en fonction de leur application, ce qui amène à
autant de représentations différentes de tissu, rendant plus complexe le recoupement des résultats
entre chaque étude. Ainsi, un besoin se dessine à l’échelle mésoscopique : celui d’unir en une seule
chaîne de modélisation, différentes approches globalement séparées en deux grands domaines : la

14
 Chapitre 1.
Introduction générale

mécanique des tissus secs, et la mécanique des composites tissés. Ce besoin constitue la motivation
principale de ce travail de thèse.
Cette thèse doit donc initier la construction de la chaîne de calcul en établissant un premier lien
entre paramètres de conception et performances du matériau. Pour cela, l’approche choisie est de se
concentrer sur l’échelle mésoscopique, et de se baser sur des modélisations EF, car elles permettent
l’exploitation d’architectures tissées complexes. Ainsi, le premier objectif est de développer une
méthode de construction de CER tissé mésoscopique, permettant d’établir un lien entre mise en
forme du renfort, nécessitant une géométrie de tissu sec, et le reste de la chaîne (injection de la
résine, cuisson du composite et étude de son comportement), demandant une géométrie du type de
composite tissé. Sur la base des CER générées, le second objectif est de construire la chaîne et de
démontrer son bon fonctionnement. Enfin, le dernier objectif est d’aborder sa validation
expérimentale.

1.4 Démarche adoptée

Le premier travail réalisé est un état de l’art autour de la problématique de la modélisation
géométrique des tissus, de la modélisation de leur déformation et de la construction d’un maillage
de CER mésoscopique. Cet état de l’art a deux objectifs : comprendre la problématique liée à
l’établissement d’un seul et même modèle géométrique recouvrant à la fois le domaine des tissus
secs et le domaine des composites tissés, et définir une stratégie de modélisation géométrique
permettant de lever les différents verrous techniques repérés précédemment. Cet état de l’art forme
le Chapitre 2 de ce manuscrit.
Une procédure de création d’un maillage de CER tissé dont le renfort est déformé, est ensuite
proposée et présentée dans le Chapitre 3. Elle repose sur la discrétisation d’une géométrie ou d’un
maillage de renfort sec en une grille 3D, qui est ensuite traitée de façon à reconstruire une géométrie
de composite tissé. De cette façon, cette procédure relie le domaine des tissus secs et le domaine
des composites tissés. Les points forts et limitations sont présentés, ainsi que les différentes
validations effectuées.
La procédure est ensuite appliquée pour construire la première partie de la chaîne, toujours en se
concentrant sur l’échelle mésoscopique : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé,
objet du Chapitre 4. Pour cela, après avoir choisi un modèle géométrique de tissu, une modélisation
simplifiée de la compaction d’une cellule de tissu sec est développée et présentée. Les résultats de
cette modélisation sont exploités par la procédure pour générer des CER de CMO tissés. L'extension
à tous les autres modes de déformations est ensuite abordé. Enfin, il est montré que ces cellules
peuvent servir de support pour la modélisation de l’injection de résine, et la modélisation du
refroidissement du composite après cuisson. Les résultats obtenus sont discutés, afin d’estimer
l’applicabilité de la procédure au chaînage des différentes modélisations du procédé de fabrication
d’un CMO tissé.
Les différentes CER à renfort déformé générées dans le Chapitre 4 sont exploitées dans le
Chapitre 5 pour mettre en place la seconde partie de la chaîne de calcul : l’étude du comportement
du matériau. Le but est ici de montrer l’applicabilité de la procédure à l’identification d’une loi de
comportement macroscopique (voir la section 1.3.3). Pour atteindre plus facilement cet objectif,
l’approche est simplifiée au niveau des différents modèles utilisés ou développés, et au niveau des
performances du matériau étudié, qui se limiteront aux propriétés élastiques homogénéisées. Une
fois qu'un premier lien a correctement été établi, rappelons que l’idée est d'ajouter ensuite les
autres échelles de représentation, et de complexifier les différents modèles de façon à recouvrir un
champ plus large de performances structurales (durée de vie, tenue au flambement, résistance, etc.).
Enfin, afin d’aller vers des techniques de Virtual Testing, les développements apportés pour

15
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

introduire un endommagement discret au sein des CER, et le calcul de leur effet sur les rigidités du
matériau sont présentés en seconde partie de chapitre.
Le développement de la chaîne de calcul présentée dans les chapitres 3, 4 et 5 a constitué la part
la plus importante du travail (en termes de temps), ne permettant pas la mise en place d’une
campagne expérimentale de validation. Une telle campagne reste néanmoins indispensable, et bien
qu’elle ne puisse être menée à bien dans cette étude, il est toutefois possible, et surtout judicieux, de
penser dès à présent à sa construction. Pour cela, la stratégie adoptée est de réaliser une étude
expérimentale préliminaire, dont l’objectif est de guider la mise en place d’une campagne de
validation. La réflexion menée est la suivante : la chaîne de calcul permet de prévoir différentes
influences (chapitres 4 et 5) : l’influence des composants du matériau, l’influence du procédé de
fabrication choisi (la compaction du renfort) et l’influence de l’endommagement. La validation de la
chaîne passe donc nécessairement par la comparaison des résultats obtenus avec les influences
observées expérimentalement. Mais l’identification fine de l’influence d’un seul paramètre de
conception sur les propriétés mécaniques du composite n’est pas évidente. En effet, pour l’obtenir, il
faut mettre en place une campagne expérimentale comparative sur des composites fabriqués avec le
même procédé de fabrication, dans les mêmes conditions (température, matériel utilisé, etc.), à un
paramètre de conception près. Hors, ce n’est généralement pas le cas dans les études comparatives
que l’on peut trouver dans la littérature, comme l’ont déjà remarqué [Lomov et al. 2009]. De plus, les
composites étudiés doivent être réalisés dans la perspective de les modéliser finement ensuite, avec
les outils de calcul disponibles. Dans le contexte de la chaîne de calcul, il semble donc nécessaire de
commencer par une étude comparative menée sur des composites 2D, plus simples et plus légers (en
termes de temps CPU) à modéliser. Il est alors essentiel que la géométrie des tissus soit connue, ainsi
que les différents paramètres de fabrication (données difficiles à obtenir dans leur ensemble dans les
études rapportées dans la littérature). Ainsi, une étude préliminaire comparative entre cinq plaques
fines de CMO tissés est présentée dans le Chapitre 6. Ces plaques ont été fabriquées et découpées en
quatre éprouvettes à l’Onera, et chacune ont été testée en traction uniaxiale dans l’axe des renforts.
En collaboration avec l’unité expérimentale de l’Onera, une multi-instrumentation a été mise en
place, permettant de calculer le module élastique longitudinal de chacune des éprouvettes, et
d’étudier l’évolution de l’endommagement et son effet sur le module. Les résultats obtenus ont
permis de mettre en lumière plusieurs points durs, liés à la fabrication de plaques fines en CMO tissé
2D, à leur essai, et à l’étude de l’endommagement des éprouvettes.

16
Chapitre 2.

État de l’art :
Construction d’une cellule
mésoscopique de composite tissé à
matrice organique

L’enjeu de cette étude est l’optimisation des structures aéronautiques par le matériau. Pour cela,
une chaîne de calcul reliant les propriétés matériaux et procédés du composite à ses performances
doit être établie. Un point important et nécessaire à la mise en place de cette chaîne est la
construction d’une cellule mésoscopique de CMO tissé. Dans cette seconde partie, un état de l’art est
mené. Il concerne la construction d’une telle cellule, à travers deux aspects : la géométrie et le
maillage. Il a pour objectif la justification de la stratégie de construction de ce type de cellule,
développée dans le cadre de ce travail de thèse et présentée dans le Chapitre 3.

17
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

2.1 Introduction .................................................................................................... 19

2.2 Modèles géométriques de tissu à l'échelle mésoscopique ................................ 19
2.2.1 Modèles curvilignes ............................................................................................................. 20
2.2.2 Modèles multi-fils................................................................................................................ 27
2.2.3 Bilan sur les modèles géométriques mésoscopiques de tissu sec ....................................... 29
2.3 Déformation d'une géométrie mésoscopique de tissu sec par simulation EF ..... 29
2.3.1 Principaux modes de déformation d'un renfort tissé générés lors de la fabrication du
composite ............................................................................................................................ 29
2.3.2 Simulation EF de la déformation d'un motif de tissu sec à l'échelle mésoscopique............ 32
2.4 Maillage d’une CER de CMO tissé ..................................................................... 34
2.4.1 Génération de la peau du composite, et maillage surfacique ............................................ 34
2.4.2 Problématiques du maillage volumique.............................................................................. 35
2.4.3 Des solutions pour générer un maillage de composite tissé ............................................... 36
2.4.4 Bilan sur la construction d'un maillage de CER de CMO tissé ............................................. 38
2.5 Discussion ....................................................................................................... 39
2.6 Conclusion....................................................................................................... 40

18
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

2.1 Introduction
Dans une approche analytique ou numérique, la prise en compte de la structure interne des
composites à renfort tissé est nécessaire afin d’être capable de prévoir les propriétés du matériau
telles que sa perméabilité, sa rigidité, sa résistance, sa tenue au flambement ou encore son
endommagement. En effet, l'architecture du renfort positionne et oriente la matière dans le
composite et influence ainsi fortement la répartition des déformations/contraintes/défauts au sein
du matériau. Inévitablement, pour établir correctement les liens entre l'architecture du renfort et les
propriétés du composite, en particulier celles dépendant fortement de l'état local du matériau
comme l'endommagement (amorçage, propagation, etc.), il devient indispensable de coupler deux
approches :
 l'étude du matériau par une technique numérique permettant d'accéder à des valeurs locales,
comme la méthode des EF. Comme il l'a été expliqué dans la section 1.3.4, l'échelle
mésoscopique est la plus adaptée pour mener une telle étude.
 la prise en compte du renfort par un modèle géométrique mésoscopique, représentant un
motif périodique du tissu.
On comprend alors que l'étude numérique du comportement des CMO tissés est intrinsèquement
liée au développement des modèles géométriques mésoscopique de renfort tissé. Mais représenter
un motif du tissu sur la seule base de ses paramètres de définition (voir section 1.3.1) ne suffit pas.
En effet, lorsqu'il est fabriqué puis mis en forme, l'architecture tissée subit des modifications par
rapport à sa géométrie d'origine. Ainsi, il est nécessaire d'inclure le procédé de fabrication du CMO
tissé dans la représentation même du renfort de la Cellule Élémentaire Représentative (CER)
mésoscopique, afin de prendre en compte la géométrie réelle de l'architecture tissée telle qu'elle est
dans le composite.
L'objectif de ce chapitre est de réaliser un état de l'art permettant de bien cerner les difficultés et
les limites actuelles de la construction d'une CER mésoscopique de CMO tissé prenant en compte la
géométrie réelle du renfort. Les conclusions de cet état de l'art permettent de dégager une stratégie
de création d'une telle cellule. Pour cela, les principaux modèles de tissu sec existant dans la
littérature sont décrits dans un premier temps dans la section 2.2. Une attention particulière est
portée sur les différentes stratégies de prise en compte des déformations du tissu dès la construction
de sa géométrie, et sur l'application du modèle à la méthode des EF, privilégiée dans ce travail de
thèse pour sa bonne adaptabilité à l'étude des matériaux à géométries complexes. Dans un second
temps, un point sur la modélisation par la méthode des EF de la déformation des tissus secs est
effectué dans la section 2.3. Ensuite, nous reviendrons dans la section 2.4 sur le cœur de cette étude
à travers un bilan des problématiques liées à la construction d’une CER mésoscopique de CMO tissé
dont le renfort est déformé, et des différentes solutions utilisées dans la littérature. Enfin, une
stratégie de modélisation géométrique de composite dont le renfort est un tissu déformé sera
finalement proposée dans la section 2.5.

2.2 Modèles géométriques de tissu à l'échelle mésoscopique

De nombreux modèles géométriques mésoscopiques de tissus ont été développés dans des buts
très divers, ce qui ne nous permet pas d’en donner une liste exhaustive. Cependant, des revues ont
été publiés par [Tan et al. 1997; Onal et Adanur 2007; Vassiliadis et al. 2011] ainsi que [Ansar et al.
2011] qui présentent la plupart d’entre eux et leur utilisation dans des méthodes EF. Cette section a
pour objectif de présenter une sélection de modèles, par ordre de complexité croissante. Si cette

19
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

sélection ne correspond qu’à une partie de l’ensemble des modèles existants, les principales
stratégies et méthodologies de modélisation géométrique sont présentées. Elle peut être
décomposée en deux grandes catégories. La première est l'ensemble des modèles curvilignes, qui
correspondent aux modèles mésoscopiques qui représentent le toron comme un volume homogène
dont l’enveloppe contient toutes les fibres. La seconde catégorie contient les modèles multi-fils, qui
passent à un niveau de détails supérieur en représentant le toron par un ensemble de fils.

2.2.1 Modèles curvilignes

Ces modèles sont définis par le chemin des lignes moyennes des torons (voir section 1.2.2.a),
auxquelles sont affectées une ou plusieurs sections transverses (voir ci-dessous).

2.2.1.a Notions de section transverse d'un toron, d'interpénétrations entre torons, et de

cohérence d'un modèle géométrique
La surface résultante de la coupe plane et perpendiculaire à la tangente en un point de la ligne
moyenne d'un toron est appelée section transverse. Elle définit la morphologie du toron, en évoluant
le long de la ligne moyenne au gré de la réorganisation des fibres provoquée par les entrelacements
et les sollicitations. Au départ, sa forme et ses dimensions dépendent principalement du nombre et
du diamètre des fibres dans le toron. Les exemples de section transverse continue et idéale de toron
les plus couramment rencontrés sont représentés sur la Figure 2.1.

circuit (rectangle collés à deux arcs

circulaire ellipse lenticulaire
de cercles de part et d’autres)
Figure 2.1 : sections transverses idéales de toron

Idéalement, pour être fidèle à la réalité, la surface de chaque toron épouse parfaitement celle du
toron qu'elle croise. Cependant, en fonction des hypothèses réalisées au niveau du modèle, il arrive
qu'une partie de la géométrie d'un toron pénètre dans celle d'un autre toron. On parle alors
d'interpénétrations entre torons. De plus, dans ce manuscrit, la notion de cohérence d'un modèle
géométrique, quoique subjective, sera utilisée pour caractériser la proximité d'un modèle avec le cas
idéal. Ainsi, on dira qu'un modèle géométrique est cohérent lorsqu'il ne présente pas
d'interpénétrations, et que les torons sont en contact lorsqu'ils se croisent.

2.2.1.b Modèle de barres articulées

L’un des premiers modèles mésoscopiques de tissus secs est un modèle de taffetas développé par
[Kawabata 1989; Kawabata et al. 1973]. Le tissu, représenté sur la Figure 2.2, est modélisé par des
barres articulées dont le comportement en traction est celui des torons seuls. Une loi identifiée sur
une courbe de traction bi-axiale relie les déplacements selon l’axe X3 des points A et B permettant de
simuler l’écrasement transverses des torons. Cependant, il présente deux inconvénients majeurs : le
chemin des torons est trop simplifié pour correctement représenter un toron fortement ondulé, et il
n’est pas géométriquement cohérent en 3D, rendant impossible la construction d’un modèle adapté
pour les composites tissés. En effet, les segments de torons étant rectilignes, des interpénétrations
apparaissent au niveau des zones de croisement lorsque l’on affecte une section transverse aux
torons.

20
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

2.2.1.c Modèles 2D à section transverse constante

Les premiers travaux dans ce domaine sont à attribuer à [Peirce 1937]. Il proposa un modèle
bidimensionnel représentant la section transverse des torons par un disque, et la ligne moyenne par
un enchaînement de lignes droites et d’arcs de cercles, voir Figure 2.3a. Les arcs de cercle sont
tangents aux sections transverses et permettent à la ligne moyenne d’un toron d’être en contact
parfait avec les sections transverses des torons qu’il croise. Pierce a ensuite étendu ce modèle aux
sections transverses elliptiques afin de mieux représenter la géométrie des torons. [Kemp 1958] a
apporté par la suite une nouvelle amélioration en représentant la section transverse par une forme
en circuit, ce qui facilite le calcul du chemin moyen tout en préservant un contact parfait entre
torons, voir Figure 2.3b.

X3 Chaîne
X2
A

B
Trame

(a) (b)
Figure 2.2 : (a) représentation d’un taffetas par des barres articulées ; (b) interpénétration entre torons

courbure courbure
identique droite identique

(a) (b) (c)

Figure 2.3 : modèles curvilignes à section constante (a) circulaire ou elliptique, (b) en circuit, (c) décomposée
en deux parties jointes à leurs extrémités

L’inconvénient des formes précédentes est qu’elles s’éloignent des courbures réelles des sections
transverses observées expérimentalement. Afin de s’en approcher, plusieurs autres modèles de
sections transverses ont été utilisés, reposant sur une décomposition en deux parties de la section, la
partie supérieure et la partie inférieure, qui se rejoignent à leurs extrémités. La courbure des
contours des sections créées de cette façon a une continuité C0. Ainsi, [Hearle et Shanahan 1978] ont
proposé une forme de section lenticulaire, composition de deux arcs de cercle, qui représente plus
fidèlement les géométries des torons, et des sections sinusoïdales sont utilisées par [Naik et Ganesh
1995]. Dans les deux cas, la courbure des parties en contact de la section transverse est identique à
celle des chemins moyens des torons qu’elle croise, comme montré sur la Figure 2.3c. La rigidité de
flexion des torons est généralement négligée, et les différentes courbes de la ligne moyenne des
torons sont jointes par des segments de droites. [Searles et al. 2001] ont proposé une approche plus
générale. Des points appartenant au contour des sections transverses ainsi qu’à la ligne moyenne des
torons sont tout d’abord identifiés par une observation microscopique d’une coupe du composite. Ils
sont ensuite joints par une interpolation polynomiale de degré trois. De cette façon, le contour des
sections transverses et la ligne moyenne des torons sont représentés par une spline cubique de

21
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

continuité C2. Bien que cette approche assure une meilleure cohérence avec les géométries réelles
obtenues après mise en forme du renfort, elle requiert un nombre important de paramètres obtenus
par observation du composite fini, limitant son utilisation pour des études paramétriques.

2.2.1.d Modèles 3D à section transverse constante

Une part très importante des modèles tridimensionnels utilisés dans la littérature dérive des
modèles bidimensionnels précédents, comme par exemple [Glaessgen et al. 1996; Woo et Whitcomb
1997; Scida et al. 1998; Wentorf et al. 1999; Angioni et al. 2011; Lapeyronnie et al. 2011]. Cependant,
leur passage en trois dimensions présente quelque fois des problèmes de cohérence géométrique. En
effet, des interpénétrations peuvent apparaître au niveau des zones de contact, bloquant toute
exploitation du modèle par une méthode EF (problème de maillage expliqué plus en détail dans la
section 2.4.2). Seuls les modèles à section transverse constante dont le contour est séparable en une
partie supérieure et une partie inférieure jointes à leurs extrémités, comme par exemple la section
lenticulaire (voir la Figure 2.1 ou 2.3c), permettent la génération d’interfaces cohérentes entre
torons. Une solution a été apportée par [Dasgupta et Agarwal 1992], qui imposèrent un espace entre
les torons au niveau des zones de croisement afin d’éliminer toute interpénétration et permettant
l’exploitation de modèles géométriques plus rapide à construire. Cependant, appliquée à une
méthode EF sur des géométries de composites tissés, cette alternative a une influence sur les
propriétés du matériau selon [Thom 1999]. [Whitcomb 1991] a montré qu’elle crée un champ de
déformation non uniforme dans la fine couche de matrice située entre les torons. Quoiqu’il en soit,
cette solution est utilisée dans de nombreux modèles numériques de génération de géométrie
tridimensionnelle de tissu, car allège grandement leur identification et permet leur automatisation.
Les premiers modèles géométriques automatiques, capable de générer une large gamme
d'architectures textiles allant des tissus 2D et 3D aux tricotés, ont été développés par [Adanur et Liao
1998]. Ces modélisations reposent sur une technique numérique appelée 3D CAGD (Computer Aided
Geometric Design) développée par [Snyder 1992]. La ligne moyenne d’un toron est représentée dans
l’espace réel, voir Figure 2.4a. Un repère local N-T-B est défini en chaque point P de la ligne
moyenne, dans lequel la géométrie locale de la section transverse est décrite à travers deux
fonctions g1 et g2. Un échantillonnage identique pour toutes les sections transverses permet la
construction de polygones par interpolation linéaire entre chaque section, définissant un maillage de
la surface des torons comme montré sur les Figure 2.4b et c. Bien que Adanur et Liao aient utilisé des
sections transverses circulaires ou elliptiques afin de simplifier la construction des architectures
tissées, leur méthodologie peut s’appliquer à tout type de forme de sections, pour peu que le chemin
moyen des torons soit adapté à la nouvelle géométrie. Cependant, aucune prise en compte de la
déformation des torons n'est ici possible. Toutefois, la stratégie de construction de ces modèles ont
été une source d’inspiration pour les travaux de [Sherburn 2007a] sur TexGen (présenté par la suite),
ainsi que pour les travaux effectués dans le cadre de cette étude au niveau de la modélisation
géométrique, qui seront présentés dans le Chapitre 3 de ce manuscrit.
[Couegnat 2008] a proposé par la suite le modèle Gentex, générant de façon automatique de
nombreux types d’architectures différentes en deux étapes, illustrées par la Figure 2.5. Le tissu est
tout d’abord représenté avec des chemins moyens de trame rectilignes comme montré sur la Figure
2.5a, puis un principe de minimisation de l’énergie de flexion des torons est appliqué pour obtenir le
tissu final, voir Figure 2.5b. De cette façon, la topologie du tissu peut être décrite par un jeu de
paramètres épuré. Le modèle fournit en sortie autant de tableaux de points qu’il y a de torons,
contenant un échantillonnage de leur ligne moyenne. Notons qu’un espace paramétrable entre
torons est imposé, que la section transverse des torons est supposée elliptique et que toutes les
configurations initiales de positions de trames ne sont pas possibles.

22
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

(b)

(a) (c)
Figure 2.4 : (a) repère global du tissu et repère local N-T-B en chaque point P de la ligne moyenne d’un toron,
(b) tissu 2D taffetas et (c) tissu 3D orthogonal réalisés par [Adanur et Liao 1998]

(a) (b)
Figure 2.5 : géométrie (a) initiale, (b) finale d’un renfort tissé générée par le modèle Gentex [Couegnat 2008]

2.2.1.e Modèles 3D à section transverse variable

Dans la réalité, les torons n’ont pas une section constante. Effectuer cette hypothèse simplifie le
problème géométrique mais limite fortement le taux de fibres maximal que le modèle peut
supporter sans interpénétrations. Afin de lever cette hypothèse, [Hofstee et van Keulen 2001] ont
proposé un modèle géométrique à section transverse variable, au sein duquel la position de chaque
fibre est connue. Pour cela, les torons sont construits en plusieurs étapes. Tout d’abord, le plan
moyen de chaque toron est créé. Il s’agit du plan constitué des points situés à mi-distance des
surfaces supérieure et inférieure du toron. Ce plan moyen est construit dans l’espace par une
fonction distribuant sa hauteur par rapport au plan moyen du tissu. Ensuite, la surface supérieure et
la surface inférieure de chaque toron sont construites symétriquement par des fonctions distribuant
leur hauteur par rapport au plan moyen du toron. Le positionnement des fibres dans le toron est fait
grâce à une fonction distribuant leur position dans chaque section transverse d’un toron par rapport
à son plan moyen. Cette méthodologie permet la construction de géométrie de tissu à section
transverse variable, voir Figure 2.6, capable de prendre en compte la tension des torons ou de
cisailler le tissu, mais ne fonctionne plus lorsque le plan moyen des torons s’éloigne trop du plan
moyen du tissu. De plus, la tangence des torons dans les zones de contact n’est pas assurée.

23
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

(a) (b) (c)

Figure 2.6 : (a) géométrie initiale d’un taffetas, (b) prise en compte de la tension des chaînes, (c) cisaillement
de la géométrie de taffetas [Hofstee et van Keulen 2001]

La non tangence entre torons est devenue de plus en plus problématique avec l’avancée des
méthodes numériques basées sur une approche par EF. Ainsi, [Kuhn et Charalambides 1999] ont
proposé l’un des premiers modèles curvilignes cohérents à section transverse variable, présenté sur
la Figure 2.7. Les chemins moyens sont composés de sinusoïdes et de segments droits, et dans les
zones de croisement, chaque toron a une section transverse constante adaptée au chemin du toron
qu’il croise. Ainsi, sur la Figure 2.7a, la zone cghd du toron #1 est formée par le balayage de la section
II (Figure 2.7b), alors que la zone ejkf est formée par le balayage de la section III. Les zones de pont
entre deux zones de croisement permettent de passer d’une forme de section à une autre par une
interpolation linéaire qui s’effectue en deux temps. Reprenons l’exemple illustré par la Figure 2.7a.
La zone dhje est une zone de pont, dont la première moitié, délimitée entre l’axe dh et l’axe A-A, est
formée par l’interpolation linéaire entre la section II (en dh) et la section I (en A-A, voire Figure 2.7b).
La seconde moitié passe de la section I à la section III (en ej). La section transverse I est ainsi une
section intermédiaire assurant un passage plus cohérent entre deux sections transverses de zones de
croisement.

(a) (b)
Figure 2.7 : (a) modèle géométrique de taffetas à section transverse variable et sans espace entre torons, (b)
sections A-A et B-B.

Le modèle de Kuhn et Charalambides se restreint aux taffetas équilibré non hybrides, et

l’amplitude des sinusoïdes libres (pe sur la Figure 2.7b) est supposée supérieure à celle des
sinusoïdes de contact (pi). Hors, [Hivet et Boisse 2005] ont réalisés des micrographies qui montrent
que cette hypothèse est parfois fausse. Partant de ce constat, ils ont proposé un nouveau modèle
cohérent s’appliquant sur toutes architectures de tissé 2D [Hivet 2003; Hivet et Boisse 2005]. Un
exemple de chemin moyen est montré sur la Figure 2.8a. Les chemins des torons, sont une
composition de paraboles pour les zones courbées (p110 et p120), et de segments de droites (d110, d120
et d130). La grande complexité des géométries de tissu hors taffetas est la dissymétrie des zones de
contact, que la forme des sections doit prendre en compte. Pour cela, différents modèles de sections

24
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

transverses ont été développés, voir Figure 2.8b, c et d. Elles sont principalement composées de
paraboles identiques à celles des parties courbées des chemins moyens des torons avec lesquels elles
sont en contact, afin d’assurer la cohérence du modèle. Les pointes de sections peuvent être
coupées par des segments de droites, permettant au modèle de s’adapter plus justement aux formes
réelles de sections observées expérimentalement.

(a)

(b) (c) (d)

Figure 2.8 : (a) chemin moyen de toron du modèle géométrique cohérent proposé par [Hivet 2003], (b)
modèle de section dissymétrique composé de quatre paraboles, (c) de deux paraboles et de deux segments
de droites, (d) de deux paraboles

De nombreux modèles géométriques curvilignes à section variable pourraient encore être

évoqués ici. L’un d’entre eux, développé par [Stig et Hallström 2012b], propose une approche
originale de la construction géométrique d’un renfort tissé. En utilisant le modèle TexGen, présenté
dans la section 2.2.1.f, une première architecture tissée rudimentaire, représentée sur la Figure 2.9a,
est réalisée, où les torons ont volontairement une section transverse constante et circulaire dont le
diamètre est suffisamment petit pour qu’ils ne soient pas en contact. Dans un second temps, les
torons sont convertis en tubes dilatables avec des propriétés anisotropes, voir Figure 2.9b. Lors d’un
calcul EF explicite mené avec le logiciel commercial Abaqus, une pression est ensuite appliquée sur la
paroi intérieure des tubes, de façon à les dilater jusqu’à atteindre la fraction volumique de fibres
ciblée, comme montré sur la Figure 2.9c. Le contact est pris en compte, et un léger espace est assuré
entre les torons, grâce à l'introduction d'une distance de pénalité entre torons, afin de faciliter le
maillage du composite complet, voir section 2.4.3. Les torons obtenus ont une section transverse
variable. La méthode a été validée par une comparaison avec des observations microscopiques [Stig
et Hallström 2012a].

(a) (b) (c)

Figure 2.9 : (a) architecture tissée rudimentaire, (b) tissu composé de tubes dilatables, (c) géométrie obtenue
après dilatation des tubes [Stig et Hallström 2012b]

25
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

2.2.1.f Modèles devenus un logiciel de modélisation géométrique

TexGen
TexGen est un logiciel de génération automatique d’architecture tissée de l’Université de
Nottingham dont l’objectif premier était de séparer la modélisation géométrique des prévisions de
propriétés matériaux. Il a été créé à l’origine par Souter [Robitaille et al. 1998] sur la base des travaux
de Robitaille et al. [Robitaille et al. 1998; Robitaille et al. 1999; Robitaille et al. 2000; Robitaille et al.
2002]. Son développement a ensuite été poursuivit et étendu par Sherburn [Sherburn 2007a]. Il est
capable de modéliser tout type de tissu 2D et 3D, voir Figure 2.10, de tressés 2D et de préformes UD
cousues. Les sections transverses d’un toron peuvent varier le long de son chemin moyen, et la
surface des torons est obtenue par interpolation successive entre section transverse, comme montré
sur la Figure 2.10c. La méthodologie appliquée s’inspire des travaux de [Adanur et Liao 1998],
présentés précédemment de façon succincte. Elle lui donne la possibilité de représenter la géométrie
du tissu réel dans le composite après mise en forme, obtenu par exemple par observation
microscopique ou par tomographie. Cependant, chaque section doit être modélisée de façon
indépendante, limitant cet aspect de son utilisation. De plus, la tangence entre torons n’est pas
assurée et bien que des interpénétrations apparaissent dans le cas des préformes 3D, elles ne sont
pas corrigées compliquant l’exploitation du modèle par une analyse EF. Une distance entre toron est
ici aussi la solution utilisée. Cependant, son aspect pratique a été très nettement amélioré par
Sherburn. On peut noter que le logiciel est multiplateforme, fonctionnant autant sur Windows que
sur Linux, et est surtout gratuit et libre en téléchargement [Sherburn 2007b]. De plus, une interface
pratique a été implémentée, permettant la génération d’un script Python modifiable par la suite, et il
est possible d’exporter les géométries dans un format IGES ou STEP.

(a) (b) (c)

Figure 2.10 : géométries obtenues avec TexGen [Sherburn 2007a], (a) tissu 2D taffetas, (b) tissu 3D, (c) toron
à section transverse variable

Wisetex
Il est certainement le modèle géométrique d’architectures tissées le plus connu et le plus abouti.
Ce logiciel a été développé à l’Université Catholique de Louvain par Lomov et Verpoest [Lomov et al.
2000; Lomov et Verpoest 2000; Lomov et Verpoest 2006; Lomov et al. 2007]. Il permet de modéliser
la géométrie d’une très grande variété de tissus 2D et 3D, de tressés 2D et de préformes UD cousues,
dans un état relâché, en compression, traction ou cisaillement. Les avantages de WiseTex sont
nombreux. L’avancée la plus significative est la prise en compte des phénomènes de traction,
compression, flexion, torsion des torons ainsi que les frottements entre fibres. En effet, la géométrie
initiale est calculée grâce à plusieurs modèles analytiques cherchant à minimiser l’énergie de
déformation du tissu. En contrepartie, ce modèle nécessite des données expérimentales sur le
comportement en traction longitudinale, compression transverse, flexion et torsion des torons, qui
peuvent être difficiles à obtenir. De plus, bien que les sections transverses puissent variées le long
des torons, elles sont supposées symétriques, hypothèse fausse dans de nombreuses configurations
[Hivet et Boisse 2005]. Enfin, le modèle ne garantit pas la non interpénétration des torons. Notons
qu’un espace entre torons peut être inséré, afin de les limiter. Wisetex a donné suite au fil des ans à
une famille nombreuses de logiciels, présentée dans [Verpoest et Lomov 2005], permettant de le
compléter. Nous pouvons citer FETex qui assure l’exportation des géométries WiseTex dans le logiciel

26
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

de calcul EF ANSYS, MeshTex et le logiciel SACOM FE qui permettent respectivement de réaliser le

maillage EF puis l’analyse des géométries, TexComp qui est utilisé pour la prédiction des rigidités
homogènes d’une cellule de composite à renfort tissé par une méthode analytique, ou encore
FlowTex et Celper qui servent à effectuer des calculs numériques de perméabilité, et enfin VRTex qui
facilite la visualisation des géométries WiseTex dans un format VRML.

(a) (b) (c)

Figure 2.11 : géométries de tissus réalisées avec le modèle Wisetex [Lomov 2004] : (a) tissu aléatoire 2D, (b)
tissu interlock, (c) tissu 3D

2.2.1.g Bilan sur les modèles mésoscopiques curvilignes

La catégorie des modèles curvilignes repose sur une hypothèse forte, qui est la représentation des
torons en un volume homogène. Ainsi, le point commun entre tous ces modèles est la nécessité de
définir dans une première étape les chemins des lignes moyennes, qui permettent de construire
l'architecture du tissu. A partir de cette base, les modèles les plus simples vont balayer une section
transverse constante le long des lignes moyennes, comme le modèle Gentex, tandis que les modèles
les plus fidèles à la réalité font évoluer la section transverse le long du toron, comme le modèle Hivet
et Boisse. La bonne gestion des zones de contact est le principal point dur rencontré par les modèles
curvilignes. De ce fait, bien que plusieurs d'entre eux peuvent maintenant réaliser des architectures
complexes, comme par exemple les modèles Texgen ou Wisetex, la génération de géométries
cohérentes reste limitée aux tissus 2D. De plus, aucun modèle curviligne n'est actuellement capable
de prévoir et de prendre en compte la déformation du tissu de manière automatique (Texgen
pourrait par exemple prendre en compte la déformation du renfort pour peu qu'on lui donne la
forme des sections transverses le long des lignes moyennes, ce qui demande un important travail
amont).

2.2.2 Modèles multi-fils

2.2.2.a Présentation des modèles multi-fils
Dans les modèles présentés précédemment, les torons sont idéalisés en un volume homogène,
afin d’être capable de réaliser des calculs analytiques ou numériques avec des coûts de calcul
raisonnables. Mais avec l’amélioration des capacités de calcul au fil des années, quelques auteurs ont
voulu lever cette simplification afin d’accéder à un niveau de détail supérieur. Ainsi les fibres
constituant les torons sont explicitement représentées, et une physique leur est attribuée pour
simuler la friction et le placement des unes par rapport aux autres.
Les premiers travaux allant dans ce sens sont ceux de [Wang et Sun 2001], qui ont représenté
chaque toron d’un tissu comme un enchaînement de barres indéformables munie d’un
comportement en traction uniquement reliées librement entre elles pour former une chaîne sans
aucune rigidité de flexion. Lorsque les barres ont une longueur tendant vers zéro, le toron a le
comportement d’une fibre dont la rigidité longitudinale est celle donnée aux barres. Un algorithme
de contact gère les interpénétrations entre torons. L’inconvénient de cette méthode est qu’elle
suppose que les torons ont une section transverse constante et circulaire. C’est pourquoi [Zhou et al.
2004; Miao et al. 2008] ont étendu cette approche en considérant chaque toron comme un

27
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

ensemble de fibres où chacune d’entre elles est modélisée par une chaîne de barres articulées. Le
contact entre fibres se résume à un contact entre nœuds, situés aux articulations entre les barres. Un
élément de contact est inséré entre deux nœuds lorsque leur distance l’une de l’autre est inférieure
au diamètre d’une fibre, permettant de simuler le frottement des fibres au sein du toron et au niveau
des zones de croisement, de façon à donner au tissu un comportement plus physique.
[Durville 2010] a lui aussi développé un modèle basé sur une approche multi-fils. Chaque fibre
d’un toron est représentée par un modèle de poutre enrichi prenant en compte la déformation des
fibres dans le plan de la section transverse. Un algorithme permet de détecter les fibres en contact
pour ensuite insérer des éléments de contact permettant de simuler le frottement entre fibres. L’un
des avantages de ce modèle est la possibilité de préciser quelles fibres sont placées au dessus ou en
dessous des autres. De cette façon, aucune hypothèse sur la forme des sections transverses des
torons du tissu fini n’est nécessaire, En effet, il est possible de créer la configuration initiale du tissu,
présentée sur la Figure 2.12a, et d’obtenir la géométrie du tissu fini par simulation. Les Figure 2.12b
et c montrent la géométrie obtenue à partir de la même configuration initiale, en ayant simplement
précisé des configurations différentes de placement relatif de fibres dans l’épaisseur. Les sections
transverses de torons s’adaptent localement au tissage et sont bien différentes dans les deux cas
présentés. De nombreuses autres applications sont possibles : prévision de la déformation en
cisaillement de tissu, identification de lois de comportement de toron sec, simulation d’un essai de
traction biaxiale, etc. Cependant, le coût de calcul associé à de telles approches reste élevé limitant
leur utilisation. En effet, plus les fibres sont nombreuses, plus le calcul est long et force l’utilisateur à
considérer non pas toutes les fibres d’un toron mais un ensemble plus restreint de fils. Par exemple,
la simulation présentée sur la Figure 2.12 est composée de 384 fils au total.

(a) (b) (c)

Figure 2.12 : obtention de la géométrie d’un tissu par simulation avec l’approche proposée par [Durville
2010], (a) configuration initiale du tissu, les torons s’interpénètrent et sont situés dans un même plan, (b)
configuration après simulation dans le cas d’un taffetas, (c) configuration après simulation dans le cas d’un
sergé de 2

2.2.2.b Bilan sur les modèles mésoscopiques multi-fils

La catégorie des modèles multi-fils présente un nombre de modèles beaucoup plus faible que la
catégorie des modèles curvilignes. Et pour cause, la complexité induite par la prise en compte des
milliers de fils introduits des coûts de calcul si importants, principalement dus à la gestion du contact,
que leur application est rapidement limitée par les capacités des machines actuelles. Les avantages
de ce type de modèle sont nombreux : excellente représentativité des géométries de torons
(cohérence, déformation le long du toron en fonction de l'architecture), prise en compte de la nature
discontinue des torons, prise en compte du frottement entre fibres, etc. Ces points forts permettent
de donner au tissu un comportement plus physique et plus proche de la réalité, et leur application
pour l'étude du comportement des tissus secs est prometteuse, par exemple pour l'identification de
loi de comportement de toron. Toutefois, leur applicabilité à la modélisation des composites tissés
reste à démontrer, et l'on peut d'ors et déjà sentir que la présence de milliers de fibres sera un point
dur pour la génération d'un maillage EF.

28
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

2.2.3 Bilan sur les modèles géométriques mésoscopiques de tissu sec

L'objectif de cette partie 2.2 était de présenter les différents types de modélisation géométrique à
l'échelle mésoscopique que l'on peut retrouver dans la littérature, et d'en dégager une stratégie de
création d'une CER de CMO tissé dont le renfort est déformé.
Les bilans sur les modèles curvilignes et multi-fils, établis à la fin des sections 2.2.1 et 2.2.2,
permettent de constater que, par rapport aux modèles mésoscopiques multi-fils, les modèles
mésoscopiques curvilignes sont ceux dont l'adaptation au cas des composites tissés est la plus
simple, et a déjà été établie dans plusieurs études [Couegnat 2008; Melro et al. 2012; Piezel et al.
2012]. A partir de ce type de modèle, l'état de l'art réalisé dans cette partie montre que si l'on
souhaite prendre en compte la déformation du renfort, il faut :
 développer ou améliorer un modèle géométrique, ce qui s'annonce particulièrement difficile
lorsque l'on constate les difficultés rencontrées par l'ensemble de la communauté lorsqu'il
s'agit de gérer les contacts entre torons tout en les déformant.
 utiliser un modèle géométrique existant, et déformer ensuite la géométrie du renfort.
La deuxième possibilité paraît plus simple à mettre en œuvre, et a donc été choisie pour ce travail
de thèse. Finalement, une stratégie de création d'une CER de CMO tissé se dégage, consistant en une
approche en trois étapes : (i) la génération de la géométrie du tissu non déformée, puis (ii) la
simulation numérique de sa déformation, et enfin la (iii) construction de la CER de composite. Ainsi,
les deux parties suivantes établissent l'état de l'art de la simulation EF de la déformation d'un tissu
sec à l'échelle mésoscopique à partir d'un modèle curviligne (partie 2.3), et de la création d'une CER
de CMO tissé (partie 2.4).

2.3 Déformation d'une géométrie mésoscopique de tissu sec par

simulation EF
La section 2.3.1 présente les principaux modes de déformations d'un tissu sec, subit lors de la
fabrication d'une pièce en CMO tissé, puis un point sur la simulation par la méthode des EF de ces
différents modes de déformation est effectué dans la section 2.3.2.

2.3.1 Principaux modes de déformation d'un renfort tissé générés lors de la

fabrication du composite
2.3.1.a Tension des torons lors du tissage : traction uniaxiale
Les torons d'un tissu sont soumis, lors du procédé de tissage, à une tension correspondant à une
traction uniaxiale, qui entraîne une déformation de la géométrie finale du renfort. La déformation du
tissu peut être très importante, et fait partie intégrante du procédé de fabrication (et d'optimisation)
d'un CMO tissé : l'ondulation des torons peut être volontairement augmentée ou diminuée par
l'opérateur (pour peu que l'équipement du métier à tisser le permette) de façon à jouer sur les
propriétés mécaniques du composite [Bateup et al. 2006]. L'influence de la tension des torons durant
le tissage sur la géométrie du renfort a été particulièrement bien montrée par [Lapeyronnie et al.
2011]. Ils ont élaborés des plaques de composite à renfort interlock en fibre de carbone, réalisés avec
une machine de tissage dont l’une des particularités est de pouvoir contrôler la tension des chaînes
lors de la conception. La Figure 2.13a montre une coupe de l’une des éprouvettes, où une faible
tension a été appliquée dans les torons de chaîne lors du tissage du renfort. Dans ce cas, les torons
de trame sont droits et les torons de chaîne ondulent. La Figure 2.13b présente une coupe de

29
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

composite où les torons ont été maintenus. Les résultats sont spectaculaires : les chaînes sont
maintenant les torons droits, alors que les torons de trame sont contraints d’onduler.

(a) (b)
Figure 2.13 : composite à renfort tissé interlock (a) sans système de tension des chaînes pendant le tissage,
(b) avec système de tension des chaîne pendant le tissage [Lapeyronnie et al. 2011]

2.3.1.b Mise en forme du renfort : flexion et cisaillement plan

En fonction de la forme de la pièce, le tissu peut fléchir et/ou se cisailler, comme le montre la
photo de la Figure 2.14. Localement, à l'échelle mésoscopique, les directions des chaînes et des
trames sont modifiées, ce qui influe naturellement sur l'imprégnation de la résine dans le tissu [Laine
2008; Loix et al. 2008], et sur les propriétés mécaniques du matériau.

Figure 2.14 : photo d'un tissu sec après emboutissage hémisphérique [Gatouillat 2010]

2.3.1.c Fermeture du moule avant injection : compaction du tissu, et imbrication des plis
Une fois placé dans le moule avant infiltration de la résine, le tissu est compacté pour lui donner
son épaisseur finale. La compaction du renfort modifie sa géométrie, en jouant sur la forme des
sections transverses des torons, et par conséquent sur l’ondulation des torons et les fractions
volumiques des fibres [Chen et Chou 1999; Chen et Chou 2000]. [Potluri et Sagar 2008] ont étudié le
processus de compaction du tissu en mettant en place des méthodes numériques de prédiction de la
variation d’épaisseur d’un renfort pris en sandwich entre deux surfaces planes, représentant les
parois du moule, dont le déplacement est soumis à une pression extérieure :
 Cas d’un renfort monopli
Le processus de compaction d’un tissu sec monopli est illustré par la Figure 2.15. Ce processus se
déroule en trois étapes, décrites par Potluri et Sagar :
a) Sous l’influence des contraintes résiduelles dues au tissage du renfort, un espace  peut
exister entre la surface des torons et les parois du moule, comme le montre la Figure 2.15a.
Cet espace diminue linéairement en fonction de la pression appliquée. Les torons sont dans
ce cas sollicités en flexion et opposent peu de résistance face à ce type de sollicitation.
b) Une fois  nul, le tissu se trouve dans la configuration présentée par la Figure 2.15b. Les
parois du moule continuant à se rapprocher, les torons se compactent, et il y a multiplication

30
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

progressive des contacts et de la friction entre les fibres expliquant la forme exponentielle
que prend l’évolution de l’épaisseur du renfort en fonction de la pression appliquée à ses
parois.
c) Le tissu a atteint une configuration stable schématisée par la Figure 2.15c, où il n’y a plus de
déplacements de fibres possibles. Dans ce cas, les fibres travaillent directement en
compression transverse dont le comportement pilote la courbe d’évolution de l’épaisseur du
renfort.

Figure 2.15 : processus de compaction d’un tissu monopli en trois étapes [Potluri et Sagar 2008]

 Cas d’un renfort multiplis

Dans le cas d’un renfort composé d’une stratification de plusieurs plis de tissu, un nouveau
phénomène propre aux architectures tissées est à prendre en compte : l’imbrication des plis, plus
connu sous son appellation anglophone « nesting ». En effet, les deux surfaces supérieure et
inférieure d’un tissu sec ne sont pas planes, et deux tissus empilés l’un sur l’autre peuvent s’emboîter
selon différentes configurations. Deux empilements idéaux sont représentés sur la Figure 2.16. A
gauche, l’empilement des tissus est obtenu par simple translation verticale d’une couche vers l’autre.
La géométrie obtenue ne prend pas en compte l’imbrication des torons. A droite, l’imbrication est
maximale. On constate que lorsque l’imbrication des torons est prise en compte, l’épaisseur totale
du renfort tS est inférieure à la somme des épaisseurs ti de chacun des plis. Ce phénomène s’observe
bien dans la réalité, comme le montre la Figure 2.17. Le facteur d’imbrication NF (2.1) permet de
quantifier le degré d’emboîtement des torons [Potluri et Sagar 2008] :
tS
NF  n
(2.1)
t
i 1
i

où n est le nombre de plis dans le renfort. NF vaut 1 lorsque les plis ne s’emboîtent pas, et est
inférieur à 1 sinon. Selon Potluri et Sagar, il est difficile de déterminer le facteur d’imbrication avec
précision, d’autant plus que lorsque le tissu est compacté, l’épaisseur totale du renfort diminue mais
aussi l’épaisseur de chacun des plis, ce qui demande plusieurs mesures locales complexes à
effectuer. Pour le cas d’un empilement de deux plis de tissus 2D, la valeur de ce facteur a été
expérimentalement estimée entre 0.80 et 0.85 lorsque le renfort est non compacté, et atteint une
valeur comprise entre 0.70 et 0.75 après compaction, montrant que non seulement il dépend de la
forme de la section transverse des torons et des distances entre torons, et plus précisément de
l’espace vide entre torons, mais aussi de la tension dans les torons et de l’épaisseur finale du
composite (donc de la pression exercée par le moule sur l’empilement). Les conclusions de [Chen et
Chou 2000; Lomov et al. 2003] sont similaires et précisent que l’évolution du facteur d’imbrication en

31
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

fonction du nombre de plis dans le renfort semble présenter une asymptote, relativement éloignée
de la valeur obtenue dans une configuration d’imbrication maximale (Figure 2.16b).

t4

t3
t2 tS

t1

(a) (b)
Figure 2.16 : deux configurations idéales d’empilement de quatre taffetas identiques. (a) un empilement sans
imbrication de torons ; (b) un empilement avec une imbrication maximale.

(a)

(b)

Figure 2.17 : (a) coupe d’un composite fabriqué dans le cadre de cette étude, dont le renfort est un
empilement de quatre couches de taffetas à fibre de verre ; (b) chaque toron d’une même couleur appartient
à la même couche, l’épaisseur ti de chaque couche est représentée à droite de l’image

2.3.2 Simulation EF de la déformation d'un motif de tissu sec à l'échelle

mésoscopique
A défaut de représenter le tissu sec déformé à l'échelle mésoscopique directement par un modèle
géométrique, il est possible de simuler la déformation d’une géométrie idéale par un calcul EF. Selon
[Hivet et Boisse 2005], ce dernier point présente de nombreux avantages : une étude de
phénomènes locaux peut être réalisée, les variations géométriques peuvent être précisément
déterminées, le comportement des zones en contact peut être défini et étudié, tout type de
chargement peut être appliqué, et cette technique s’applique à tout modèle géométrique 2D et 3D
de tissu. Mais la simulation par EF de la déformation d'un motif de tissu est loin d'être aisée. En effet,
une fois le maillage obtenu, les conditions de périodicité appliquées aux contours (ce point sera plus
largement détaillé dans le Chapitre 4) et le chargement défini, le principal point dur de toute
simulation d'un motif de tissu réside dans le comportement à affecter au toron. En effet, un tissu sec
est un matériau non continu, constitué de milliers de fibres dont la cohérence globale est assurée par
le tissage. Son comportement est donc celui d’un matériau fibreux, et présente plusieurs aspects
spécifiques à prendre en compte :
- la forte anisotropie du toron, les changements d’ondulation ainsi que leur écrasement
impliquent une formulation du problème en grandes déformations, où la direction des fibres
est actualisée en cours de calcul. Par conséquent, il a été montré qu’une loi hypo-élastique

32
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

[Badel et al. 2009] ou hyper-élastique [Charmetant et al. 2011] pour le matériau est
préférable à une loi élastique simple, et certains auteurs ont développés une procédure
servant à affecter localement au matériau un repère orienté selon les directions des fibres
[Hagège 2004; Badel et al. 2008b].
- le comportement longitudinal du toron est entièrement définie par le comportement de la
fibre. Pour simplifier, le comportement en traction du toron est régulièrement supposé
linéaire élastique dans le sens longitudinal avec un module d’Young obtenu par la loi des
mélanges [Lin et al. 2008; Gatouillat 2010].
- la rigidité en cisaillement et en flexion d’un toron est principalement gouvernée par le
glissement entre les fibres. A la connaissance de l’auteur, il n’existe pas d’essais publiés
permettant d’identifier cette donnée. Elle est souvent considérée comme très faible [Boisse et
al. 2001b].
- le comportement transverse du toron est fortement non linéaire, comme expliqué dans la
section 2.3.1.c. Quelques études prennent en compte cet aspect, par le développement de loi
de comportement dont les paramètres sont identifiés par méthode inverse à partir d'essais
expérimentaux de traction biaxiale [Badel et al. 2008b], ou d'essais de compression [Nguyen
et al. 2012] menés sur un tissu sec.
Ainsi, bien que les spécificités du comportement d'un toron impose des développements
numérique qui peuvent s'avérer complexes, quelques solutions ont déjà été proposées dans la
littérature, permettant de simuler la déformation d'un motif de tissu. Un état de l’art sur ce type de
simulation a été réalisé par [Vassiliadis et al. 2011]. On peut constater que les différents modes de
déformation d'un tissu générés lors de sa conception et de sa mise en forme, présentés dans la
section 2.3.1, ont été modélisés, avec généralement pour objectif l’identification des propriétés
d’une cellule mésoscopique de tissu, permettant ensuite d’établir une loi de comportement qui sera
implémentée à terme dans un calcul de préformage à échelle macroscopique. Ainsi, le cisaillement
d'un motif de tissu sec a été étudié par [Boisse et al. 2001a; Boisse et al. 2006; Badel et al. 2007;
Sherburn 2007a; Lin et al. 2008; Charmetant et al. 2011], comme montré par la Figure 2.18a, et
[Hanklar 1998; Gasser et al. 2000; Lin et al. 2008] se sont intéressées de plus près aux déformations
induites par la tension des torons ou par la compaction d'un tissu, comme on peut le voir sur la
Figure 2.18b et c. [Nguyen et al. 2012] s'est quant à lui intéressé à la compaction de plusieurs tissus,
dont l'empilement a été effectué selon différentes configurations idéales d'imbrication des plis (voir
section 2.3.1.c). La Figure 2.18d montre une configuration d'empilement de tissus positionnés
parallèlement les uns par rapport aux autres, sans aucune imbrication entre plis, comme représentée
sur le schéma de la Figure 2.16a. La Figure 2.18e est une configuration d'empilement de tissus
parallèles où une imbrication maximale entre plis a été imposée, comme représentée sur la Figure
2.16b. D'autres configurations ont été étudiées par Nguyen et al., comme l'empilement de tissu
orientés à 0°/45°/0° les uns par rapport aux autres. Ces différentes configurations permettent
d'établir l'influence de la prise en compte de l'imbrication entre plis sur le comportement en
compression du renfort complet.
Pour toutes ces études, presqu'aucune information quantitative n'est donnée sur la déformation
de la géométrie des motifs de tissu (perte de volume, évolution de la section transverse des torons,
etc). Toutefois, d'un point de vue qualitatif, des validations expérimentales ont déjà été menées,
comme par exemple [Badel et al. 2008a] qui a comparé la déformée d'un tissu cisaillé par simulation
EF à une géométrie réelle de tissu sec obtenue par tomographie à rayons X. L'ensemble des travaux
disponibles dans la littérature permettent d'établir que, dans une démarche qualitative, la
modélisation des différents modes de déformation d'un tissu sec après conception et mise en forme
donne, à l'heure actuelle, des résultats satisfaisants.

33
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

(a) (b)

(c)

(d)

(e)
Figure 2.18 : (a) cisaillement d’un tissu sergé de 2 [Badel et al. 2009], (b), compaction d’un taffetas [Lin et al.
2008], (c) observation sens chaîne de la déformée d’un sergé de 2 obtenue après une traction sens (blanc :
forme initiale, gris : forme déformée) [Hanklar 1998], (d) compaction de 5 motifs de taffetas sans
imbrication, et (e) avec imbrication maximale entre tissus [Nguyen et al. 2012]

La déformation d'un tissu sec peut être obtenue par simulation EF, à partir d'un modèle
géométrique idéal. Mais plusieurs verrous techniques doivent encore être levés avant d'obtenir un
maillage de CER de CMO tissé. C'est l'objet de la partie suivante.

2.4 Maillage d’une CER de CMO tissé

2.4.1 Génération de la peau du composite, et maillage surfacique

La première problématique liée à la géométrie d’une cellule de composite tissé est la construction
de la géométrie de son renfort. Ce point a été abordé dans les sections précédentes. Une seconde
problématique se concentre maintenant autour de la génération de la géométrie complète du
composite. Celle-ci se compose très simplement d’une boîte, dans laquelle le renfort est positionné.
Ainsi, la peau du composite (constitué de l’ensemble des surfaces présentes dans le composite) peut
être obtenue par opérations booléennes successives, en soustrayant puis en ajoutant la géométrie

34
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

du renfort à la boîte. L’ensemble des surfaces présentes dans le composite peut ensuite être maillé
avec des éléments triangles ou quadrangles par n’importe quel mailleur surfacique commercial.

2.4.2 Problématiques du maillage volumique

La simplicité de la génération du maillage de peau présentée auparavant contraste avec la
complexité de la génération du maillage volumique du composite, origine de plusieurs hypothèses
simplificatrices. Rappelons qu’un maillage volumique s’obtient par remplissage d’un volume dont le
contour (la peau) est fermé. Ce point présente une certaine difficulté lorsqu’il n’existe pas une
surface fermée de toron, comme c’est le cas pour les modèles modèle multi-fils (voir section 2.2.2).
En effet, il est inenvisageable à l'heure actuelle de créer un maillage volumique EF de composite tissé
dans lequel chaque fibre est représentée. C’est l’un des points bloquants pour l’utilisation de ce type
de modèle dans une analyse de composites tissés par une méthode EF. Toutefois, certains auteurs
règlent ce problème en traitant a posteriori la géométrie multi-fils pour créer des torons homogènes
[Sihn et al. 2005; Zhou et al. 2009].
Dans le cas des composites, l’intérieur de chaque toron pris individuellement peut être rempli
volumiquement sans problème par des éléments tétraédriques ou hexaédriques, mais la difficulté
intervient pour le remplissage du volume de matrice, dont la peau est constituée des bords de la
boîte englobante et des surfaces de torons se trouvant exclusivement à l’intérieur. Ce remplissage
présente deux points durs majeurs : le problème des interpénétrations entre torons et le problème
des torons tangents. La Figure 2.19 illustre ces deux problématiques dans un contexte 2D. V1 et V2
sont deux volumes représentant les torons, inclus dans la boîte englobante fermée. V3 est le volume
de matrice, dont la peau, en bleu sur la Figure 2.19a, est constituée des bords de la boîte et des
contours de V1 et V2.

V3 V3 ?

V1 V2 V1 V2

(a) (b)

V3 ? volume nul V3

V1 V2 V1 V2

(c) (d)
Figure 2.19 : illustration 2D des difficultés liées au remplissage volumique d’un contour fermé, (a) les
normales des contours des trois volumes définissent correctement un intérieur et un extérieur, (b) le contour
de V3 s’interpénètre, le volume n’existe pas, (c) le contour de V3 défini localement un volume nul, le
maillage ne peut se faire, (d) les contours de V1 et V2 sont conformes, le contour de V3 est donc
correctement défini et le maillage peut être construit.

Problème des interpénétrations entre torons

Lors du remplissage volumique de la matrice, des normales sont implicitement affectées aux
surfaces fermées des torons, permettant de leur définir un intérieur et un extérieur. Lorsqu’une

35
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

interpénétration a lieu entre deux torons, comme le montre la Figure 2.19b, l’extérieur de l’un est à
la fois à l’intérieur et à l’extérieur de l’autre. Un mailleur volumique ne peut interpréter cette
configuration, et le remplissage échoue.
Problème de la tangence entre torons
Il est illustré par la Figure 2.19c. Lorsque deux torons sont en contact parfait, localement le
volume de matrice est nul et ne peut donc être rempli, faisant échouer la génération du maillage.
Les interpénétrations et les tangences entre torons ne permettent pas d'envisager un maillage
automatique d'une CER de CMO tissé, ce qui ralentit significativement la mise en donnée. Hors ces
configurations sont récurrentes dans de nombreux modèles. Quelques solutions sont présentées par
la suite.

2.4.3 Des solutions pour générer un maillage de composite tissé

2.4.3.a Maillages conformes des torons
C’est la meilleure solution. Rappelons que deux maillages de surface sont conformes lorsqu’ils
sont strictement identiques au niveau de leur zone de contact, i.e. même nombre de nœuds, à la
même position et avec la même connectivité. Si tel est le cas, ils peuvent localement être fusionnés,
comme montré sur la Figure 2.19d, et une unique surface correspondant à l’interface entre les deux
torons est créée (frontière entre V1 et V2 en pointillé). Une surface ne pouvant appartenir qu’à deux
volumes (V1 et V2), l’interface ainsi créée n’est pas interprétée comme appartenant à la peau du
volume de matrice. De cette façon, la peau du volume de matrice, en bleu sur la Figure 2.19d, est
correctement définie. Cette solution permet une représentation cohérente de la géométrie du
renfort en conservant la continuité des surfaces tout en générant un maillage volumique de bonne
qualité, qu'il est possible d'automatiser. De plus, les surfaces de contact entre torons sont
explicitement définies et permettent d’insérer dans le modèle des lois d’interface qui peuvent
potentiellement améliorer la reproduction des mécanismes d’endommagement des matériaux
composites tissés.
Cependant, la création d’une interface de contact entre deux torons est loin d’être évidente. En
effet, trois méthodes permettent de la générer. La première consiste à partir d’une géométrie de
renfort tissé dans laquelle les interfaces entre torons sont explicitement représentées, qu’il suffit
ensuite de mailler en surface puis en volume. L’inconvénient est, comme on a pu le constater dans la
section 2.2, qu’il y a peu de modèles capables de générer de façon automatique des géométries
cohérentes et variées de renfort tissé, sans interpénétrations et avec une interface entre torons en
contact correctement définie. Nous retiendrons le modèle [Hivet 2003]. Et à la connaissance de
l’auteur, aucun de ces modèles n’est actuellement capable fournir une géométrie déformée d'un
motif de tissu que ce soit par une méthode analytique ou numérique.
La seconde méthode consiste à post-traiter le maillage des torons afin d’assurer leur conformité.
Peu d’études ont été développées dans ce sens. Notons les travaux de [Loix et al. 2008], dans
lesquels plusieurs cellules mésoscopiques de composite tissé de type taffetas ont été créées par une
approche de ce genre. L’avancée majeure proposée ici au niveau du maillage réside dans
l’exploitation d’un renfort tissé de type taffetas qui a été préalablement cisaillé lors d’un calcul EF,
créant un lien entre la déformation du tissu et la perméabilité de la cellule. Toutefois, les auteurs
précisent que la génération de tels maillages n’est pas automatique et nécessite quelques
manipulations de la part de l’utilisateur.
La troisième méthode est la méthode voxel, présentée dans le paragraphe suivant.

36
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

2.4.3.b La méthode voxel

Un voxel est un pixel en trois dimensions. Lorsque l’espace est voxelisé, il est intégralement divisé
en de nombreux petits cubes. La méthode voxel consiste dans un premier temps à voxéliser
entièrement le volume de la boîte englobante de la CER. Dans un second temps la géométrie du
renfort tissé est placée dans la boîte, ce qui permet d'identifier pour chaque volume présent dans le
composite (torons et matrice) les voxels qui se trouvent exclusivement à l'intérieur du volume, et
ceux traversés par sa frontière. Ensuite, un comportement est affecté à chaque voxel en fonction du
volume dans lequel il se trouve (comportement des torons ou de la matrice). Au niveau des torons,
l'orientation du matériau, suivant la direction des fibres, est affecté à chaque voxel en fonction de sa
position au sein du volume. Pour les voxels se trouvant à la frontière entre deux volumes, un
développement particulier est nécessaire, soit pour décider de son appartenance à l'un des deux
volumes, soit pour lui affecter un comportement hybride, selon la stratégie de modélisation choisie
par le développeur. Cette méthode présente un énorme avantage : des maillages volumiques de tout
type de géométrie (déformée ou non) peuvent être générés de façon relativement simple, avec la
possibilité d’imposer un contact parfait entre deux torons tangents [Potter et al. 2012]. Cependant,
la représentation des surfaces courbes est altérée car elles sont constituées par les surfaces des
cubes, créant un escalier comme l'on peut le voir sur la Figure 2.20. Cela conduit lors des calculs à
des concentrations de déformations/contraintes locales artificielles, visibles sur la. Afin d’approcher
plus justement la géométrie des surfaces, la densité des maillages générés est augmentée ce qui
amène à des calculs lourds [Larve et al. 2009]. Toutefois, plusieurs développements basés sur la mise
en place d’algorithmes de lissage des surfaces voxélisées couplés à l’utilisation d’éléments
tétraédriques [Kim et Swan 2003a; Kim et Swan 2003b; Crookston et al. 2005; Boyd et Muller 2006;
Zhang et al. 2010], laissent penser que cette méthode a encore beaucoup d’avenir devant elle.

Figure 2.20 : résultat d’un calcul EF effectué sur un maillage voxel brut, sans lissage des surfaces, obtenu par
[De Carvalho et al. 2011]. Des concentrations de déformations apparaissent au niveau des marches
d’escalier.

2.4.3.c Un espace entre torons

La présence d'un espace entre torons est une solution permettant d'éliminer simplement les
problèmes d'interpénétrations ou de tangence des torons, mais la géométrie du renfort perd sa
cohérence. De plus, cette fine couche de matrice entre torons diminue la qualité du maillage ou
augmente sa densité, et a une influence sur les propriétés du matériau en augmentant le volume de
matrice dans le composite et en altérant le champ de déformation au niveau de cette zone
[Whitcomb 1991; Thom 1999]. Quoiqu'il en soit, l'avantage de cette technique est énorme sur le plan
technique et facilite considérablement l'étape de maillage. Comme présenté dans la section 2.2,

37
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

plusieurs modèles permettent d'imposer une distance entre torons au niveau des zones de
croisement à la géométrie idéale (et non déformée) d'un motif de tissu sec. [Lomov et al. 2007] ont
quant à eux présenté une méthode permettant d’assurer un espace entre torons en traitant a
posteriori le maillage des torons, avant remplissage du volume de matrice. Des portions de torons qui
s’interpénètrent sont extraites du maillage, et sont éloignées l’une de l’autre afin d’éliminer
l’interpénétration (Figure 2.21a). Ces deux portions sont ensuite compressées afin de les rapprocher.
Les paires de nœuds qui doivent se retrouver face à face sont préalablement identifiées, puis sont
reliées par un élément de type poutre qui assure le comportement en compression des deux
portions de toron (Figure 2.21b). Les deux portions ainsi compressées ne présentent aucune
interpénétration ni tangence et peuvent être réinsérées dans le maillage global du renfort (Figure
2.21c). Notons toutefois que cette méthode ne permet pas d'assurer la conformité des maillages des
torons, puisqu’une fine couche de matrice est insérée entre eux. Cette méthode, inspirée des travaux
de [Zako et al. 2003], demande une mise en place longue et complexe, mais propose une solution
intéressante pour corriger a posteriori le maillage de géométries défectueuses à cause
d’interpénétrations.

(a) (b) (c)

Figure 2.21 : (a) séparation de deux portions de torons qui s’interpénètrent, (b) compression des deux
portions de torons, (c) maillage final obtenu sans interpénétration [Lomov et al. 2007]

2.4.4 Bilan sur la construction d'un maillage de CER de CMO tissé

Pour construire un maillage d'une CER de CMO tissé, la géométrie du renfort ne doit présenter
aucune interpénétration entre torons, et aucune tangence entre surface de toron. Pour cela, deux
configurations géométriques sont possibles :
- un espace entre chaque toron est assuré, de manière à pouvoir mailler chaque toron sans
souci de conformité.
- les torons en contact présentent une interface clairement définie, permettant d'assurer la
conformité des maillages des torons.
La première configuration est la plus simple sur le plan technique. En effet, plusieurs modèles
géométriques permettent d'introduire un espace entre torons, et il a été vu dans la section 2.4.3.c
qu'il est aussi possible d'imposer cet espace en post traitement du maillage du renfort, avant
remplissage du volume de matrice. Cette configuration permet de simplifier grandement la
construction d'un maillage volumique tétraédrique ou hexaédrique par un outil de maillage
automatique. En revanche, la fine couche de matrice entre torons augmente localement la densité
du maillage ou diminue sa qualité, limite le taux volumique de fibres qu'il est physiquement possible
d'introduire dans le modèle EF (en augmentant le volume de matrice), et peut dégrader localement
le champ de déformation du matériau.
La deuxième configuration est la meilleure sur le plan qualitatif, car elle permet la construction
d'un maillage plus proche des géométries réelles de CMO tissé, où les torons sont bels et bien en
contact. De plus, la définition d'une interface entre torons permet la mise en place d'éléments de
zones cohésives entre torons. Par contre, cette configuration est complexe à obtenir, car aucun outil,
que ce soit un modèle géométrique ou un outil de création ou de traitement de maillage, n'est

38
 Chapitre 2.
État de l’art : Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique

capable à l'heure actuelle de construire automatiquement une interface entre deux torons déformé
et en contact.

2.5 Discussion
Afin de relier les paramètres de tissage et les paramètres de mise en forme du renfort aux
propriétés locales et globales d’une cellule mésoscopique de composite tissé à matrice organique par
un calcul EF, nous avons besoin de construire un maillage de cette cellule, dont le renfort a pu être
déformé. Analysons ces exigences à la lumière de l’état de l’art réalisée.
Une géométrie de renfort prenant en compte la déformation du tissu
Nous avons vu que trois stratégies se dégagent dans la littérature :
1. Construire un modèle géométrique cohérent avec la géométrie du tissu réel dans le
composite, une fois mis en forme. Le modèle doit donc être identifié à partir d’observations
du renfort in situ.
2. Utiliser un modèle géométrique capable de prendre en compte la physique du tissu sec et de
prévoir son état déformé. Le modèle est donc identifié à partir des paramètres de définition
du tissu et des paramètres matériaux et/ou procédé.
3. Construire dans un premier temps un modèle de tissu non déformé, puis simuler sa mise en
forme par un calcul EF.
Les deux premières pistes sont abordées dans la section 2.2, traitant des modèles géométriques
de tissu sec. Dans le premier cas, la construction d’un tel modèle demanderait trop de paramètres
d’entrées afin de capter les déformations locales du tissu. De plus, elle force à étudier un composite
déjà conçu, ce qui n’entre pas dans une perspective d’optimisation du matériau qui est l’enjeu de
cette étude. Dans le second cas, il a aussi été vu qu’aucun modèle n’est actuellement capable de
prévoir l’état déformé d’un tissu sans que la géométrie ne perde de sa cohérence ou présente des
anomalies bloquantes pour la construction d’un maillage EF comme par exemple des
interpénétrations. La troisième piste, abordée dans la section 2.3, est la plus adaptée à nos
exigences. En effet, elle permet de séparer clairement modélisation géométrique du tissu et
modélisation du procédé de mise forme. Cette approche est plus souple, permet d’exploiter plus
d’architectures différentes et prend en compte la mécanique des tissus secs.
Un maillage d'une CER de CMO tissé, dont le renfort est déformé
La section 2.4 a présenté les difficultés liées à la génération d’un tel maillage. Bien que la
voxélisation de la géométrie du renfort soit une méthode robuste et générale, cette solution n'est
pas retenue à cause de l’altération de la surfaces des torons qu’elle génère, et les coûts de calcul
important qui lui sont associés. Insérer un espace entre torons en contact n’est pas non plus une
solution envisageable. En effet, la cohérence du modèle avec les tissus réels est amoindrie, et la fine
couche de matrice entre torons pose des problèmes de prévision locale des déformations ou
contraintes, alourdit le maillage et limite l’étude des interfaces entre torons. La génération d’un
maillage conforme reste la meilleure solution. Comme expliqué précédemment, si la géométrie du
renfort déformé du composite provient d’une simulation EF, l’interface entre torons en contact n’est
pas définie. Par conséquent, une seule solution se dégage : développer une procédure capable de
créer les interfaces entre torons, en traitant a posteriori la géométrie du renfort déformé obtenue
par simulation EF.

39
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

2.6 Conclusion
Cet état de l’art a montré que la construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé à
matrice organique soulève de nombreuses problématiques : génération d’une géométrie de tissu
cohérente, prise en compte de la déformation du renfort, maillage, etc. Il a permis de dégager une
stratégie de génération d’une cellule mésoscopique de composite tissé, dont la mise en place
constitue le Chapitre 3. Elle se développe selon trois étapes :
Etape 1 : la génération d’une géométrie de tissu sec
Il est estimé que ce point n’a pas besoin d’être développé. En effet, plusieurs modèles existent
déjà, et deux d’entre eux sont disponibles par le biais de collaborations menées dans le cadre de ce
travail de thèse. Le premier est le modèle Gentex (section 2.2.1.d), développé par Couégnat lors
d’une collaboration entre le LCTS de Bordeaux et l’ONERA. Le peu de paramètres d’entrées
demandés par Gentex, et la diversité en terme d’architectures tissées modélisables ont été très utiles
pour valider la procédure développée sur un plus grand nombre de cas. Le second est le modèle
Hivet, en collaboration avec le laboratoire PRISME (section 2.2.1.e). Ses qualités en terme de
cohérence géométrique, facilitent grandement son utilisation dans un calcul EF de prévision des
déformations du renfort, et améliorent la prédictibilité de l’approche proposée. Ce modèle est donc
celui qui a été utilisé pour obtenir l’ensemble des résultats présentés dans ce manuscrit.
Etape 2 : la simulation de la déformation du tissu
Comme il l'a été vu dans la section 2.3, les techniques de simulation de la déformation d'un motif
de tissu sec par la méthode des EF, bien qu'encore imparfaites, sont actuellement déjà établies. De
ce fait, cette étape ne demande pas non plus un développement poussé, et s’intéressera aux
déformations du tissu d’un point de vue qualitatif, afin d’établir un lien entre modélisation du
procédé de fabrication et propriétés du composite.
Etape 3 : la construction d'un maillage cohérent d'une CER de CMO tissé, dont le renfort a été
déformé par une simulation EF
Il a été vu dans la section 2.5 qu'une seule approche permet de réaliser un maillage cohérent
d'une CER de CMO tissé, dont le renfort est déformé : il faut développer une procédure de post-
traitement des géométries/maillages obtenus par simulation numérique lors de l'étape précédente.
En effet, aucun outil n'est actuellement capable de réaliser cette étape de manière automatique
(section 2.4), ce qui rend sa création nécessaire. Cette étape fait toute l’originalité de l’approche
proposée, et a demandé un développement personnel présenté en détail dans le Chapitre 3.

40
Chapitre 3.

Construction d’une cellule

mésoscopique de composite tissé
prenant en compte la déformation du
renfort

Afin d'établir un lien virtuel entre les paramètres de conception d'un CMO tissé et ses propriétés
mécaniques, le matériau, une fois mis en forme, doit être représenté et étudié à l'échelle
mésoscopique. Pour cela, une stratégie de construction d'une CER mésoscopique de CMO tissé, dont
le renfort est déformé, a été proposée dans le Chapitre 2. Elle consiste tout d'abord à représenter un
motif périodique du renfort tissé en utilisant un modèle géométrique, puis à simuler sa déformation
par la méthode des EF, et enfin à construire la CER de CMO tissé en prenant comme renfort la
géométrie (ou le maillage) issue de la simulation précédente. Cette dernière étape a été identifiée
comme bloquante, et a donc nécessitée un développement particulier, objet de ce chapitre.

41
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

3.1 Introduction .................................................................................................... 43

3.2 Décomposition géométrique d’un toron .......................................................... 44
3.2.1 Représentation continue ..................................................................................................... 44
3.2.2 Représentation discrète ...................................................................................................... 45
3.2.3 Création des grilles : dans la pratique ................................................................................. 46
3.2.4 Notes sur les pointes de section .......................................................................................... 47
3.2.5 Extraction de deux familles de splines ................................................................................ 48
3.3 Détection des zones de contact ....................................................................... 49
3.3.1 Définition du problème ....................................................................................................... 49
3.3.2 Contact transverse entre torons ......................................................................................... 49
3.3.3 Contact longitudinal entre toron......................................................................................... 52
3.4 Reconstruction d’une grille de toron ................................................................ 54
3.4.1 Stratégie de reconstruction d’un toron afin d’assurer la conformité des grilles ................. 54
3.4.2 Préliminaire : reconstruction d’un toron à partir des Lignes ou des Sections, sans prise en
compte de points de contact ............................................................................................... 55
3.4.3 Insertion des zones de contact dans une grille de toron ..................................................... 55
3.4.4 Cas des torons contenant des points de contact sur leur Lignes et sur leur Sections ......... 56
3.4.5 Reconstruction des grilles finales conformes et périodiques, et erreurs géométriques ...... 58
3.5 Construction d’une géométrie périodique et conforme de cellule mésoscopique
de CMO tissé ................................................................................................... 59
3.5.1 Construction des surfaces du renfort et des interfaces entre torons .................................. 60
3.5.2 Création des faces externes du composite .......................................................................... 61
3.5.3 Exportation de la géométrie ............................................................................................... 62
3.6 Maillage de la géométrie de CMO tissé ............................................................ 62
3.6.1 Premier maillage surfacique périodique ............................................................................. 63
3.6.2 Amélioration du maillage .................................................................................................... 63
3.6.3 Périodicité du maillage........................................................................................................ 63
3.6.4 Maillage volumique............................................................................................................. 63
3.7 Validation de la procédure et résultats ............................................................ 64
3.7.1 Démarche de développement du code et validation de la procédure par étapes : utilisation
des modèles Gentex et Hivet et Boisse................................................................................ 64
3.7.2 Validation des géométries : importation puis traitement dans un logiciel commercial ..... 64
3.7.3 Maillage des géométries ..................................................................................................... 66
3.7.4 Limitations de la procédure................................................................................................. 67
3.8 Conclusion....................................................................................................... 69

42
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

3.1 Introduction
L’état de l’art réalisé dans le Chapitre 2 a permis de cerner les difficultés liées à la construction
d’une CER mésoscopique de CMO tissé : représentation géométrique fidèle du tissu, déformation
cohérente du renfort et création d’un maillage EF conforme prenant en compte cette déformation.
Ce dernier point est le plus bloquant car actuellement il n’existe, à la connaissance de l’auteur, aucun
outil capable de générer de façon automatique une géométrie et un maillage conforme de CMO tissé
à l’échelle mésoscopique, avec conservation de la continuité des surfaces des torons et prise en
compte de la déformation du renfort. L’objectif de ce chapitre est de proposer une procédure de
construction de tels objets, par post-traitement de géométries de torons non conformes.
La stratégie de construction d’une géométrie conforme de CMO tissé est résumée par le schéma
de la Figure 3.1, et est présentée en détail dans les paragraphes suivants. Dans un premier temps,
une discrétisation de la surface des torons est effectuée, afin de la transformer en une grille
structurée de points (3.2.2). De cette grille sont ensuite extraites des splines toutes orientées de la
même façon (3.2.5). La géométrie des torons est ainsi largement simplifiée, ce qui permet, dans un
second temps, d'identifier une zone de contact entre deux torons comme l'ensemble des points
d'intersections, appelés « points de contact », entre les splines définissant chacun des deux torons
(3.3). Dans un troisième temps, les surfaces de torons sont reconstruites en prenant en compte les
points de contact précédemment détectés (3.4). Notons que le cas des contacts entre torons
longitudinaux et ceux entre torons transverses sont traités de manière distincte. A ce niveau, les
grilles créées sont conformes au niveau des interfaces entre torons. Dans un dernier temps, elles
sont traitées afin de générer une géométrie conforme de cellule mésoscopique de CMO tissé dans un
format standard, lisible par n’importe quel mailleur (3.5). Enfin, la génération du maillage à partir de
ces géométries est traitée dans une dernière partie (3.6).

Géométries
des torons Contact entre torons Contact entre subdivisions
longitudinaux torons transverses triangulaires des
grilles
Discrétisation
Géométrie
Points de contact Points de contact
conforme du
entre torons entre torons
renfort
Grilles

Reconstruction des grilles Reconstruction des grilles création des faces

avec prise en compte des avec prise en compte des externes du
Interpolations interfaces entre torons interfaces entre torons composite

Grilles Grilles Géométrie

splines reconstruites conformes conforme du
composite

post-traitement détection et prise en détection et prise en génération de la

géométrique compte du contact entre compte du contact entre géométrie conforme
torons longitudinaux torons transverses de CMO tissé

Figure 3.1 : stratégie de génération d’une géométrie conforme de CMO tissé

43
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

3.2 Décomposition géométrique d’un toron

3.2.1 Représentation continue

La procédure de création d’une géométrie de cellule mésoscopique de CMO tissé présentée dans
ce manuscrit demande en donnée d’entrée une géométrie de renfort tissé, où chaque toron est
représenté par un volume homogène et périodique dans le sens de sa longueur. Notons que les
interpénétrations géométriques faibles entre torons peuvent être gérées par la procédure (voir
3.3.2). On note V le vecteur de périodicité. De cette façon, comme expliqué dans le Chapitre 2 et
illustré par la Figure 3.2, les torons sont composés d’un chemin moyen périodique et de sections
transverses qui dessinent la peau du toron, dont la première est identique à la dernière à une
translation selon V près. Le chemin moyen du toron peut être définit par une ligne paramétrique
L : u   3 avec 0 ≤ u ≤ 1, et L(1)=L(0)+V. La section transverse de centre L(u) est donc normale au
vecteur L'(u), définit par l'équation (3.1), et représenté dans l'encadré de la Figure 3.2.

Z Z’(ut)
P(ut,vt)
L’(ut)

L(ut) u
Y’(ut)
1

Z
X
P(ut,vt)

L(ut) ut
vt
0 1 0
Y v

Figure 3.2 : représentation continue d’un toron, et espace paramétrique 2D associé

d L(u)
L (u)  avec 0 ≤ u ≤ 1
du (3.1)

L (0)  L (1)
Pour chaque section transverse du toron, on définit deux vecteurs Y’ et Z’, définit par les
équations (3.2) et (3.3) représentés dans l'encadré de la Figure 3.2, orthogonaux à L'(u) et inclus dans
le plan de la section transverse :

L ( u )  Z
Y ( u )  avec 0 ≤ u ≤ 1
L ( u )  Z (3.2)

Y’(0)=Y’(1)

44
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

Y ( u )  L ( u )
Z ( u )  avec 0 ≤ u ≤ 1
Y ( u )  L (u ) (3.3)

Z’(0)=Z’(1)
De cette façon, on définit le contour de la section transverse de centre L(u) par une ligne
paramétrique S(u) : v   3 avec 0 ≤ v < 1, et S(1,v)=S(0,v). Ainsi, les vecteurs Y’(u) et Z’(u) forment
un repère 2D orthonormé de centre L(u), dans lequel le contour de la section transverse peut
s'exprimer selon l'équation (3.4) :

S(u, v)  S(u,v)y Y (u)  S(u,v)z Z (u) avec 0 ≤ u ≤ 1 et 0 ≤ v ≤ 1 (3.4)

Par conséquent, la peau d’un toron peut être entièrement définie par une surface paramétrique
P:(u,v)   3 donnée par :

P(u,v)=L(u)+S(u,v) avec 0 ≤ u ≤ 1 et 0 ≤ v ≤ 1 (3.5)

P(u,v)  L(u)  S(u,v)y Y (u)  S(u,v)z Z (u)

avec 0 ≤ u ≤ 1 et 0 ≤ v ≤ 1 (3.6)
P(1,v)=P(0,v)+V

3.2.2 Représentation discrète

La stratégie de construction d’une cellule de CMO tissé présentée ici repose sur une
représentation discrète du toron avant maillage, qui permet d’une part de faciliter l’imposition d’une
conformité entre torons en contact, et d’autre part de guider la procédure de maillage elle-même
(voir la section 3.6.1). On note h la taille de maille ciblée in fine. Soit c la longueur du chemin moyen,
et s0 la longueur du contour de la section transverse de centre L(0), définies par :

1
c  L (t) dt
0
(3.7)

1
s0   S(0,t) dt
0
(3.8)

Soit m et n les deux paramètres d’échantillonnages tels que :

c
m (3.9)
h

s0
n (3.10)
h
On peut voir sur les équations (3.9)et (3.10) que h définit l'échantillonnage de la surface d'un
toron dans les deux directions, ce qui permet de générer des quadrangles avec un ratio proche de 1.
En échantillonnant l’espace (u,v) en, respectivement, m et n intervalles réguliers, on défini :

i
ui  avec 0 ≤ i ≤ m (3.11)
m

45
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

j
vj  avec 0 ≤ j ≤ n-1
n (3.12)
vn  v0
Ainsi, la surface P d’un toron est décrite de façon discrète par une grille structurée 2D
Pij 00  ij  mn de dimension (m+1) x (n+1), représentée sur la Figure 3.3. Cette grille est composée des
points Pij, où :

Pij=P(ui,vj)
avec 0 ≤ i ≤ m et 0 ≤ j ≤ n (3.13)
Pmj=P0j+V
La structuration de cette grille, visible dans le zoom effectué sur la Figure 3.3, permet de définir
m x (n+1) quadrilatères Qij, avec :

Qij  (Pij , Pi 1j , Pi 1j1 , Pij1 ) avec 0 ≤ i ≤ m-1 et 0 ≤ j ≤ n-1 (3.14)

Pi+1j+1 Pi+1j P
i+1j-1
QQijij
Pij+1 Qij-1
Qi-1j Pij um
Pi-1j+1 Pij-1
Pi-1j Pi-1j-1
Z
Pij X

ui+1
u
ui-1 i
vb vj+1 v
j vj-1 u0
vb+1
Y v0
vn-1

Figure 3.3 : représentation discrète d’un toron, et structuration de la grille 2D du toron

3.2.3 Création des grilles : dans la pratique

Les deux paragraphes précédents ont montré comment passer d’une géométrie continue d’un
toron à une grille 3D de façon théorique. Mais dans la pratique, la construction de la grille 3D dépend
du type de donnée géométrique que le modèle fournit.

3.2.3.a Première étape : création de la grille 3D

A partir de la connaissance des lignes moyennes des torons :
Les lignes moyennes des torons doivent être décrites sous la forme d'un tableau de points.
Notons que ces tableaux peuvent quelque fois être directement fournies par certains modèles
géométriques comme Gentex ou Wisetex (voir la section 2.2.1) ou peuvent encore être obtenues à
partir d’une tomographie. Ainsi, il suffit de définir une section en chacun des points, qui peut être la

46
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

même pour tous ou une section spécifique en chacun des points. Ces sections doivent elles-mêmes
être discrétisées par un ensemble de points, dont le nombre est identique pour chacune d’entre
elles. Une numérotation logique des points des sections permet d’obtenir la grille 3D.
A partir d’un maillage structuré et composé d’éléments hexaédriques, ou d’une géométrie
continue :
La surface d’un maillage structuré hexaédrique est déjà une grille 3D. Ainsi, le passage d’un
maillage déformé d’un renfort obtenu après simulation de mise en forme, par exemple, aux grilles 3D
de torons est quasi-immédiat (un script python a néanmoins été développé pour rendre cette étape
automatique).

3.2.3.b Seconde étape : régularisation de la grille 3D

Les grilles 3D des torons peuvent être composés de quadrangles dont le ratio est nettement
inférieur à 1. C'est par exemple souvent le cas lorsque la grille a été construite à partir de la surface
d'un maillage hexaédrique déformé par simulation numérique. Hors, il est préférable que les
multiples quadrangles des grilles de torons aient des côtés d’une longueur équivalente, pour
correctement définir les zones de contact entre torons. Pour cela, un script écrit en langage MATLAB
a été développé, permettant de régulariser une grille 3D de toron. Ce script exploite le principe
d’interpolation et d’échantillonnage de splines extraites des grilles, présenté plus en détail dans le
paragraphe 3.4.2.

3.2.4 Notes sur les pointes de section

3.2.4.a Importance de la présence de pointes de sections transverses
Lorsque l’on souhaite générer un maillage d’un renfort tissé, il est important de travailler avec des
géométries de toron dont le contour est simplifié de façon à faire explicitement apparaître des
pointes de sections, au nombre de deux ou quatre, comme présenté sur la Figure 3.4a (pointes S1 à
S4). En effet, leur présence permet au maillage d'être plus régulier en bord de toron. Pour cela, il est
nécessaire que ces pointes de section soient explicitement présentes dans la géométrie de départ, ce
qui est le cas si les contours des sections transverses du toron sont séparés en une partie supérieure
et une partie inférieure, correspondent, en se référant aux schémas de forme de section sur la Figure
3.4a, aux arcs (S1S2) et (S2S1) si les bords de la section transverse ne sont pas coupés, ou (S1S2) et
(S3S4) si les bords sont coupés. De plus, dans le contexte de cette étude, cette décomposition est
nécessaire pour la méthode proposée, comme nous le verrons dans le paragraphe 3.2.5.

3.2.4.b Avantage des géométries de toron dont les bords sont coupés
Les torons dont les bords sont coupés (section simplifiée à droite de la Figure 3.4a) permettent de
générer un maillage hexaédrique structuré très proche de la géométrie (Figure 3.4c), et d’épouser
plus fidèlement la géométrie initiale du toron. En effet, l’erreur géométrique naturellement induite
par le procédé de maillage est moins importante en bord de toron si ces derniers sont coupés, car les
courbures en présence sont plus faibles. De plus, il a été montré par [Hivet et Boisse 2005] que ces
géométries sont cohérentes par rapport aux sections transverses observées expérimentalement. Par
conséquent, l’utilisation de ce type de toron est fortement recommandée (mais pas obligatoire), et
est à la base de l’ensemble des figures présentées dans ce chapitre. Par la suite, on notera b la valeur
de j tel que le segment droit [Pib Pib+1], avec 0 ≤ i ≤ m, est un bord de section transverse du toron
correspondant au segment [S2 S3] représenté sur la Figure 3.4a, où le second bord de section
transverse est [Pi0 Pin-1], correspondant au segment droit [S1 S4].

47
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

S2

S1

Forme générale (b)

S2
S3

S1
Formes simplifiées S4
(a) (c)
Figure 3.4 : (a) sections transverses continue et discontinues de toron [Hivet et Boisse 2005], (b) et (c) deux
types de maillage hexaédrique d’un toron dont le contour de la section transverse est discontinu

3.2.5 Extraction de deux familles de splines

Deux familles de splines, qu’on appellera simplement les Lignes L et les Sections S du toron,
peuvent être générées à partir de la structure de la grille de points représentant la surface d’un
toron.

3.2.5.a Les Lignes du toron

Chaque spline Li , de continuité C2, est construite par interpolation cubique par morceaux entre les
points Pij 0  i  m . En se référant à l’espace paramétrique (u,v), les Lignes correspondent aux lignes
de la grille du toron dans la direction u. Elles sont représentées sur la Figure 3.5a.

SSm
um

SIm

SSi
ui SS0
u0
Lb vb
vj
Lb+1 SIi
Lj L0 v0
Ln-1 vb+1 SI0
vn-1
(a) (b)
Figure 3.5 : (a) Lignes du toron, (b) Sections du toron

3.2.5.b Les Sections du toron

La famille des Sections du toron se décompose en deux sous-familles : les Sections Supérieures SS
et les Sections Inférieures SI du toron. Chaque spline SSj et SIj est de continuité C2 et sont

48
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

respectivement construites par interpolation cubique par morceaux entre les points Pij 0  jb
et
Pij b1  j  n . Les Sections Sj sont ainsi formées de deux splines jointes par un segment droit à leurs
extrémités si le bord du toron est coupé. En se référant à l’espace paramétrique (u,v), les Sections
correspondent aux lignes de la grille dans la direction v. Elles sont représentées sur la Figure 3.5b. La
décomposition des Sections du toron en une partie supérieure et une partie inférieure présente
l’avantage de conserver les pointes de sections. En effet, une interpolation cubique menée
directement sur un ensemble de points Pij 0  j  m peut fortement altérer la géométrie en bord de
toron, du fait de la continuité C2.

3.3 Détection des zones de contact

3.3.1 Définition du problème

Afin d’imposer la conformité entre deux torons, il faut être capable de décrire leur zone de
contact, et donc tout d’abord de la détecter. La problématique de détection des zones de contact
entre différentes surfaces est complexe. Dans la pratique, le contact parfait entre deux surfaces
n’existe que lorsqu’elles sont définies analytiquement et de façon identique dans une zone
déterminée, voir Figure 3.6a. Les zones de contact entre torons doivent donc être connues avant
toute modélisation géométrique. Comme présenté dans le Chapitre 2 de ce manuscrit (section
2.2.1.g), peu de modèles sont capables de les définir analytiquement, on ne retiendra que le modèle
de [Hivet et Boisse 2005]. Et à la connaissance de l’auteur, aucun modèle ne le fait tout en prenant
en compte la déformation des torons après compaction ou cisaillement. Ainsi, si les surfaces en
contact ne sont pas rigoureusement identiques, des interpénétrations ou des poches de vides
peuvent accidentellement apparaître dans une zone de contact, voir Figure 3.6b et c. Hors, de
simples opérations booléennes entre torons de type union, exclusion ou fusion ne peuvent gérer ces
imperfections. En effet, ce type d’opérations ne permet pas de définir correctement une interface de
contact : une zone d’interpénétration serait affectée dans sa totalité à l’un des deux torons, et les
poches de vide ne pourraient être comblées. Par conséquent, afin de construire de façon robuste et
générale une méthode de détection des zones de contact entre torons, il faut qu’elle soit capable de
prendre en compte et de corriger, dans une certaine mesure, les imperfections de ces zones.

surface esclave
interpénétrations
poches
poches surface maître

(a) (b) (c)

Figure 3.6 : (a) contact parfait entre deux surfaces, (b) contact imparfait, des poches de vides se créent entre
les surfaces, (c) contact entre deux maillages EF

3.3.2 Contact transverse entre torons

Deux torons sont dans une configuration transverse si la projection de leur chemin moyen sur le
plan (Oxy) se croise en faisant un angle supérieur à 45°. Sinon, ils sont considérés comme étant dans

49
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

une configuration longitudinale. Bien que chronologiquement la détection des contacts entre torons
longitudinaux se déroule avant celle des contacts transverses, comme le montre la Figure 3.1, pour
une meilleure compréhension il est préférable de présenter les procédures par ordre de complexité
croissante, en commençant par les contacts transverses. L’algorithme de détection du contact entre
torons développé dans le cadre de ce travail de thèse repose sur une simplification du problème : au
lieu de détecter un contact entre deux surfaces, ce sont des intersections entre splines qui sont
recherchées. Le fonctionnement général de l’algorithme de création des points de contact est
expliqué ci-dessous :
Initialisation
On note Tα un toron du renfort, voir Figure 3.7a. Conformément aux étapes présentées dans les
paragraphes précédents, les Lignes des torons sont extraites, voir Figure 3.7b. On note δ un
paramètre de tolérance défini par l’utilisateur. Il correspond à la distance à partir de laquelle
l’algorithme considérera que deux torons sont en contact. L’introduction de ce paramètre permet de
corriger les problèmes d’interpénétrations ou de poches de vides, décrits dans la section précédente,
dont la taille est inférieure à δ. Par conséquent, l’influence de ce paramètre sur la solution finale est
du premier ordre. Pour chaque Ligne Lαk du toron Tα, une matrice C kα , vide dans un premier temps,
est créée. Dans cette matrice, seront stockées les données relatives aux points de contact détectés
sur la Ligne Lαk . L’objectif de l’algorithme est de remplir dynamiquement l’ensemble des matrices C.
Déroulement de l’algorithme

Pour chaque toron Tα, on calcule la distance d entre chacune de ses Lignes Lαk et toutes les Lignes
Lα'k' de tous les autres torons transverses Tα’. Si cette distance est inférieure au paramètre de
tolérance δ, les deux Lignes Lαk et Lα'k' sont considérées comme étant en contact. Dans ce cas, un
point de contact Pkk'αα' est créé à mi-distance de ces deux Lignes, à l’endroit où la distance est
minimale, comme montré sur le zoom de la Figure 3.7c (avec α=0 et α'=4). Dans la matrice C kα sont
 
 
ensuite stockées les données Pkαkα ,α,k , et dans la matrice C kα sont stockées les données
 
Pkαkα  ,α,k .
Fin de l'algorithme et données de sortie
Une fois l’algorithme terminé, les matrices C sont remplies. Prenons l'exemple de la matrice C kα .
Elle est vide si aucun point de contact n'a été détecté sur la Ligne Lαk , sinon, elle décrit l'ensemble des
points de contact détectés sur cette Ligne de la façon suivante :
- les trois premières colonnes contiennent les coordonnées (x,y,z) des points de contact (il s'agit
des points Pkk'αα' )
- la quatrième colonne donne un indice de zone de contact à chacun des points (l'indice α'). Cet
indice, que l’on appellera aussi « couleur » dans la suite du manuscrit, permet d’identifier tous
les points qui appartiennent à une même zone de contact (tous les points en contact avec le
toron Tα’).
- la cinquième colonne fournit un indice de connectivité (l'indice k'). Il permet d’identifier, parmi
tous les points d’une même couleur, tous ceux qui doivent être connectés entre eux. En effet,
en s’appuyant sur l’exemple proposé sur la Figure 3.7c avec α=0 (bleu) et α’=2 (rouge), tous les
points rouges issus d’un contact entre la Ligne du toron T2 à laquelle ils sont affectés et une
autre Ligne L0k du toron T0, doivent se retrouver connectés. Pour cela, on donne à ces points le
même indice de connectivité k, qui correspond à l’indice de la Ligne L0k .

50
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

Ainsi, chaque point Pkk'αα' est enregistré dans deux matrices C : la matrice C kα et la matrice C k'α' . En
se servant des matrices C, l'objectif est ensuite de reconstruire les grilles de torons de façon à ce que
chacune de leurs Lignes incluent les points de contact, tout en respectant leur connectivité, pour
qu'elles soient conformes au niveau de leur zone de contact. L’utilisation des données contenues
dans les matrices C pour reconstruire des grilles de torons conformes est expliquée dans la section
3.4.

T4
T3 L4
T2 L3
L2
T1
L1

L0
T0
(a) (b)

L4k'' L4k''

d δ

L2k' Pkk'04'
L0k

Points de contact ayant le

0 même indice de connectivité k
Lk

(c)
0
Figure 3.7 : (a) torons transverses en contact, le toron T a été éloignés des autres pour une meilleure
visualisation, (b) Lignes extraites des précédents torons, (c) points de contact entre les différentes Lignes

51
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

3.3.3 Contact longitudinal entre toron

3.3.3.a Différences avec l’algorithme de contact transverse entre torons
La création des points de contact entre torons dans une configuration longitudinale est un peu
plus complexe, et présente des étapes supplémentaires. En effet, deux torons dans une configuration
transverse verront leur Lignes respectives se croiser s’ils sont en contact, ce qui n’est pas forcément
le cas s’ils sont dans une configuration longitudinale. En revanche, les Lignes du premier toron
croiseront les Sections du second toron. Par conséquent, ce sont des intersections entre Lignes et
Sections qui doivent être détectées. Ainsi, la structure de l’algorithme de création des points de
contact entre des Lignes et des Sections Inférieures et Supérieures est quasiment la même que celle
de l’algorithme utilisé pour les points de contacts entre Lignes et Lignes, présentée dans la section
3.3.2. La différence majeure est qu'une étape préliminaire doit être effectuée avant le lancement de
l'algorithme, présentée ci-dessous.

3.3.3.b Etape préliminaire

Dans le cas du croisement de deux torons transverses, la position des points de contact
(croisement entre Lignes et Lignes) est indépendante de la numérotation des torons dans
l'algorithme. Hors, ce n'est plus vrai dans le cas du croisement entre deux torons longitudinaux. En
effet, il n’est ici pas équivalent de détecter les points de contact entre les Lignes d’un toron Tα et les
Sections d’un toron Tα’, ou de détecter les points de contact entre les Sections d’un toron Tα et les
Lignes d’un toron Tα’. Cette particularité est illustrée par le schéma explicatif de la Figure 3.8, où l’on
voit bien que le cas 1 ne donne pas le même résultat que le cas 2 (les points rouges ne sont pas à la
même position que les points bleus). Le principal inconvénient est que dans un cas comme dans
l’autre, il est possible qu’un bord des Sections de l’un des torons ne soit pas détecté comme faisant
partie de la zone de contact, car il ne coupe pas l’une des Lignes de l’autre toron (on peut voir sur la
Figure 3.8 que l’un des bords des Sections se situe entre deux Lignes, que ce soit pour le cas 1 ou le
cas 2).
La solution utilisée dans la procédure présentée dans ce manuscrit est décrite sur la Figure 3.8.
Elle consiste à reconstruire la grille de l'un des deux torons de façon à s'assurer qu’une de ses Lignes
passe par les pointes des Sections de l'autre toron (pour autant qu'un contact entre ces pointes et le
premier toron existe réellement). Pour cela, une première étape consiste à partir de l'un des deux
cas, par exemple le cas 1 sur la Figure 3.8, et ne chercher à détecter que les contacts entre les
pointes de Sections de l'un des torons (le toron Tα sur l'exemple) et Lignes de l'autre toron (le toron
Tα' sur l'exemple). Ensuite, dans une seconde étape, la grille de Tα est reconstruite, grâce à la
procédure de reconstruction des grilles de torons décrite dans la section 3.4, en prenant en compte
ces points de contact, de façon à ce qu’elle contienne une Ligne en contact avec le bord de Tα’. Ainsi,
une fois la grille reconstruite, le contact des bords du toron Tα' avec les Lignes du toron Tα peut être
détecté.

3.3.3.c Structure de l’algorithme

La procédure complète de détection des zones de contact entre torons dans une configuration
longitudinale, illustrée par la Figure 3.9, se déroule en deux temps. Dans un premier temps, l'étape
préliminaire décrite dans la section 3.3.3.b est effectuée (Figure 3.9a, b et c). Dans un second temps,
l’algorithme de détection des points de contact entre torons présenté dans la section 3.3.2 est lancé,
en recherchant le contact entre les Lignes Lαk du toron Tα, et les Sections S k'α' du toron Tα’ (voir la
Figure 3.9d, avec α=0 et α'=5 et 6). Par conséquent, la moitié des matrices C est reliée à des Lignes, et
l'autre moitié est cette fois reliée à des Sections. Notons que pour plus de robustesse, l'algorithme
effectue la recherche des points de contacts en séparant bien partie supérieure et partie inférieure
des Sections. Au niveau du remplissage des matrices C, l’indice de connectivité donné aux points de

52
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

contact affectés aux Lignes d’un toron est l’indice de la Section (et non plus de la Ligne) avec laquelle
ils sont en contact. Une fois l'algorithme terminé, une différence majeure apparaît avec le cas du
contact entre torons transverses : certains torons peuvent avoir des matrices C remplies, en lien avec
leurs Lignes et leurs Sections. Ce point demande donc un traitement particulier, qui sera présenté
dans la section 3.4.4.

Cas 1 Cas 2
Détection des points de contact entre les Lignes Lα’ Détection des points de contact entre les Sections
(rouges) de Tα’ et les Sections Sα (bleues) de Tα’ Sα’ (rouges) de Tα’ et les Lignes Lα (bleues) de Tα’
Lα'
Lα

α
Siα'1
S i2

Siα'
Siα1

Siα Z
Y
d>δ X d>δ

Pas de contact détecté en pointe de section de Tα Pas de contact détecté en pointe de section de Tα’

T α' T α'
Z Z
Tα Y
Tα
Y

Etape 1 : cas 1 pour détecter Solution Résultat: les pointes des Sections de Tα’ sont
uniquement le contact en maintenant en contact avec une Ligne de Tα
pointe de section de Tα’

Siα'1
Siα 2
Siα'
α
S i 1

Siα
Ligne obtenue après
reconstruction Position de la Ligne
avant reconstruction
Etape 2 : Reconstruction de la grille de Tα’ grâce aux points
de contact précédemment détectés, de façon à avoir une
Ligne qui passe par les pointes des Sections de Tα’
α α’
Figure 3.8 : points de contacts entre les Lignes d’un toron T et les Sections d’un toron T , (b) points de
α α
contacts entre les Sections d’un toron T et les Lignes d’un toron T

53
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

T5
T6

T5
T6

T0

T0
(a) (b)
T5
T6

T5 T0 T6 T0
(c) (d)
Figure 3.9 : (a) torons dans une configuration longitudinale, (b) points de contact entre les bords des torons
5 6 0 0
T et T avec les Sections Supérieures du toron T , (c) grille de T reconstruite afin de tenir compte des points
0
de contact précédemment détectés, (d) points de contact entre les Lignes de T et les Sections Inférieures de
5 6 0
T et de T , après reconstruction de la grille de T

3.4 Reconstruction d’une grille de toron

3.4.1 Stratégie de reconstruction d’un toron afin d’assurer la conformité des

grilles
Comme présenté par le schéma de la Figure 3.1, les grilles de torons vont être reconstruites à
partir des Lignes ou des Sections afin de prendre en compte les différentes zones de contact. Au

54
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

niveau de la terminologie, notons qu’une zone de contact est différente d’une interface : alors
qu’une zone de contact est propre à un seul et unique toron, une interface appartient à deux torons
en contact. Par conséquent, lorsque deux torons sont en contact, il existe bel et bien deux zones de
contact dont la fusion, possible si les deux torons sont conformes, génère l’interface entre les deux
torons. Comme nous l’avons vu dans la section 3.3, les zones de contact sont indicées et sont définies
par un ensemble de points donnés. La stratégie permettant d’assurer la conformité des grilles de
toron est la suivante :
Soit deux torons T1 et T2 en contact respectivement au niveau de la zone α et β.
- Les deux nouvelles grilles reconstruites des torons T1 et T2 doivent inclure tous les points de
contact respectivement des zones α et β.
- Pour chaque point de contact affecté au toron T1, il existe un autre point de contact affecté au
toron T2, dont la position est strictement identique à celle du premier point. De cette façon,
les points des grilles reconstruites de deux torons en contact sont identiques au niveau des
zones α et β.
- Afin d’assurer la conformité entre les deux torons T1 et T2 (et rendre possible leur fusion), la
connectivité des points appartenant aux zones α et β des grilles reconstruites doit être la
même. Pour cela, elle est imposée

3.4.2 Préliminaire : reconstruction d’un toron à partir des Lignes ou des

Sections, sans prise en compte de points de contact
Soit p un paramètre d’échantillonnage. Un nouvel échantillonnage de p+1 points peut être réalisé
à partir de n’importe quel spline du toron, Ligne ou Section. En réalisant cette opération sur toutes
les Lignes du toron Li 0  i  n , n+1 nouvel ensemble de points Pij 0  i  p sont générés. En prenant
soin d’ordonner ces points de la même façon pour toutes les Lignes, une nouvelle grille structurée
Pij 00  ij  pn du toron est construite. Le même processus peut s’appliquer aussi sur les Sections du
toron, en prenant soin de reconstruire une première grille correspondant à la partie supérieure du
toron, et une seconde grille (avec le même paramètre d’échantillonnage que la première) pour la
partie inférieure. En concaténant les deux grilles, une nouvelle grille structurée Pij 00  ij  mp de toron
est constituée. Notons que dans le cas des Sections une dernière vérification doit être faite afin de
conserver la périodicité de la grille, en égalisant la position des points des Sections extrêmes du
toron.

3.4.3 Insertion des zones de contact dans une grille de toron

Comme présenté dans la section 3.3, pour reconstruire les grilles de torons de façon à inclure et à
connecter les différents points définissant une zone de contact, on se sert des informations
contenues dans les matrices C est associée à chaque Ligne et à chaque Section (position des points
de contact, couleur, et indice de connectivité). La présentation de l’algorithme (voir ci-dessous) est
réalisée pour une reconstruction d’une grille à partir de ses Lignes uniquement, mais son
fonctionnement est similaire pour une reconstruction à partir de ses Sections uniquement (à une
limitation près, précisée ci-dessous). Dans ce cas, il est nécessaire que l'intégralité des points de
contact que la grille du toron doit contenir soit contenue dans les matrices C associées uniquement à
des Lignes, ou uniquement à des Sections. Le cas particulier où, dans un même toron, certains points
de contact sont associés à des Lignes, et d'autres à des Sections (contact entre torons longitudinaux,
voir section 3.3.3.c), est présenté dans la section 3.4.4.

55
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Présentation de l’algorithme
Chaque Ligne est échantillonnée en p+1 points, avec p le nouveau paramètre d’échantillonnage
de la grille. Généralement, p+1 est égal au nombre initial de points se trouvant sur la Ligne (soit m+1
points, voir la section 3.2.5.a). Cependant, dans le cas de renfort très dense avec des zones de
contact étendues, il est possible qu’il y ait plus de points de contact détectés sur une même Ligne
que le nombre initial de points se trouvant sur la Ligne. Dans ce cas, p+1 est égal au nombre initial de
points se trouvant sur la Ligne. En revanche, s'il s'agit de points de contact détectés sur une Section,
l'algorithme échoue si leur nombre est supérieur au nombre initial de points se trouvant sur la
Section (soit supérieur à n, voir la section 3.2.5.b). Sans rentrer dans des détails algorithmiques,
notons que cette limitation a volontairement été introduite afin de simplifier la programmation de la
procédure. Un développement plus poussé du code peut donc permettre de lever cette limitation.
Le nouvel échantillonnage des Lignes se déroule en trois étapes :

1. Quelques zones de contact, comme la zone jaune sur la Figure 3.10a doivent être
partitionnées. Cela arrive lorsque deux torons se touchent en plusieurs endroits distincts,
comme par exemple deux torons en contact à leurs extrémités, séparés au milieu par le
passage d’un ou plusieurs torons. Ces différentes zones sont repérées grâce à l’indice de
connectivité des points qu’elles contiennent : lorsqu’un écart supérieur à 1 est observé au
niveau de ces indices, la zone de contact doit être divisée. Sur la Figure 3.10a, on peut en effet
voir que les indices de connectivité des points jaunes passent soudainement de k+1 à k+2+q,
avec q>0. Des couleurs différentes sont ensuite données aux points en fonction de leur
appartenance à une partie de la zone de contact, comme montré sur la Figure 3.10d.

2. Les zones de contact sont ordonnées en fonction du point le plus proche de l’extrémité i=0 du
toron qu’elles contiennent. Par exemple, on peut voir sur la Figure 3.10d que la zone jaune est
positionnée avant la zone orange, qui est positionnée avant la zone grise.

3. Chaque Ligne est ensuite échantillonnée progressivement, en procédant zone par zone dans
l’ordre déterminé précédemment. L’algorithme de reconstruction suit trois règles : (R1)
chaque Ligne doit au final contenir p+1 points, (R2) aucun nouveau point ne doit être inséré
entre deux points de contact d’une même zone, et (R3) les points de contact d’une même
zone ayant le même indice de connectivité doivent être connectés, i.e. ils doivent être repérés
sur leur Ligne par le même indice i, comme montré sur les Figure 3.10b, c et d. Ainsi, sur la
Figure 3.10b, la Ligne j=0 est tout d'abord échantillonnée entièrement en p+1 points (les "+"
sont des points d'échantillonnage ajoutés sur les Lignes) car elle ne contient aucun point de
contact. Ensuite, les Lignes contenant des points de contact jaune sont échantillonnées de
façon à les inclure. Sur la Figure 3.10c, on passe à la zone de contact suivante, de couleur
orange, où l'échantillonnage des Lignes qui contiennent des points de contact de cette zone
continue. Enfin, la Figure 3.10d montre l'inclusion de la dernière zone de contact, en
procédant de la même manière qu'auparavant. Une dernière étape termine l'échantillonnage
des Lignes sur lesquelles il manque des points (les Lignes j=1 et j=5).

3.4.4 Cas des torons contenant des points de contact sur leur Lignes et sur
leur Sections
L’algorithme de reconstruction d’une grille fonctionne à partir des Lignes uniquement ou des
Sections uniquement, mais pas des deux à la fois. Par conséquent, lorsqu’un toron contient des
points de contact sur ses Lignes et sur ses Sections, ce qui arrive lorsqu’il est en contact longitudinal
avec un autre toron (voir la section 3.3.3), il faut transférer les points de contact détectés sur les
Sections vers les Lignes (choix arbitraire, l'inverse est aussi possible). Pour cela, la stratégie utilisée
est de reconstruire la grille des torons à partir de ses Sections uniquement, grâce aux matrices C

56
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

auxquelles elles sont liées. Une fois la grille reconstruite, chaque point de contact a une position
déterminée par ses coordonnées (i,j). Ainsi, pour chaque toron Tα, le point Pijα peut être stockés dans
la matrice C iα liée à la Ligne Lαi , en gardant la même couleur de zone de contact qu'auparavant (celle
qu'on lui a attribuée la première fois lorsqu'il a été stocké dans la matrice C liée à la Section sur
laquelle le contact a été détecté), et en prenant j comme indice de connectivité. De cette façon, les
matrices C liées aux Lignes de chaque toron contiennent bien les points de contact qu'on leur a
attribués initialement, ainsi que les points de contact qui ont été attribués aux Sections du toron.
Tous les points de contact détectés sur un toron sont bien présents dans l'ensemble de ses Lignes, la
reconstruction de sa grille peut donc être effectuée à partir des Lignes uniquement, sans risque
d'oublis.

j=0 j=1 j=2 j=3 j=4 j=5 j=0 j=1 j=2 j=3 j=4 j=5
k+5+q i=8
k+4+q i=7

k+3+q i=6
k’+3
k+2+q i=5
k’+2
i=4
k’+1
i=3
k’
i=2

i=1
k+1
k i=0
(a) (b)
j=0 j=1 j=2 j=3 j=4 j=5 j=0 j=1 j=2 j=3 j=4 j=5
i=8 i=8

i=7 i=7

i=6 i=6

i=5 i=5

i=4 i=4

i=3 i=3

i=2 i=2

i=1 i=1

i=0 i=0
(c) (d)
Figure 3.10 : (a) Lignes et points de contacts associés, les valeurs de gauche et de droite sont les indices de
connectivité avec q>0 ; (b) première étape de reconstruction d’une grille après échantillonnages successifs
des Lignes avec p=8 : inclusion de la première zone de contact (les "+" sont des points d'échantillonnage
ajoutés sur les Lignes), (c) deuxième étape : inclusion de la seconde zone de contact, (d) dernière étape :
inclusion de la dernière zone de contact

57
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

3.4.5 Reconstruction des grilles finales conformes et périodiques, et erreurs

géométriques
Finalement, la détection de points de contact entre torons longitudinaux nécessite deux
reconstructions intermédiaires de leur grille : une pour permettre la détection des contacts entre les
bords des torons et les surfaces des autres torons (voir la section 3.3.3), et une autre afin de
transférer les points de contact affectées à des Sections sur les Lignes des torons (voir la section
3.4.4). Puisque ces deux reconstructions modifient le chemin des Lignes, la détection des points de
contact entre torons longitudinaux doit être faite avant la détection des points de contact entre
torons transverses, comme présenté initialement par le graphe de la Figure 3.1. Ainsi, les points de
contact détectés entre torons transverses vont ensuite s’ajouter à la liste des points de contact
détecté entre torons longitudinaux, comme le montre la Figure 3.11a, puis une dernière
reconstruction donnera aux grilles de torons leur structure finale, prenant en compte l’ensemble des
zones de contact précédemment détectées et assurant leur conformité les unes par rapport aux
autres, montré sur la Figure 3.11b.
A chaque étape de détection de points de contact ou de reconstruction des grilles, la périodicité
des grilles dans le sens de leur longueur est vérifiée. En effet, bien que les grilles en entrée de la
procédure soient périodiques, d’infimes erreurs numériques (inévitables) peuvent permettre la
détection d’un point de contact à une extrémité alors qu’elle n’est pas acquise à l’autre extrémité du
toron. Dans ce cas, des points de contact sont ajoutés si nécessaire après reconstruction des grilles,
puis un ajustement des positions des points aux extrémités du toron est effectué. De plus, en
fonction du motif de tissu représenté, des torons peuvent être coupés en bord de cellule, dans le
sens de leur longueur. C’est le cas par exemple des torons T1, T4 et T6 sur la Figure 3.11a. Une étape
supplémentaire s’ajoute donc à la procédure complète pour s’assurer que la partie latérale de
chaque grille de ce type de toron soit bien périodique avec celle du toron opposé.
Enfin, chaque interpolation ou échantillonnage présenté dans ce chapitre introduit une erreur
géométrique qui éloigne inévitablement la solution finale de la géométrie de départ. Cependant, ces
erreurs géométriques restent maîtrisables grâce à deux paramètres :
- le paramètre de distance δ à partir duquel deux torons sont considérés en contact. Comme il
l'a été expliqué dans la section 3.3.2, les points de contact s’éloignent de la surface des torons
d’une distance d≤δ/2 car ils sont construits à mi-distance entre la spline sur laquelle ils
doivent se trouver et une autre spline d’un autre toron. Ce paramètre permet donc à
l'utilisateur de gérer les erreurs géométriques locales créées au niveau des zones de contact
entre deux torons. Toutefois, trop diminuer ce paramètre comporte évidemment le risque de
ne plus détecter le contact entre torons.
- le paramètre de taille de maille h (voir la section 3.2.2), qui détermine la densité
d'échantillonnage de la grille des torons. En diminuant ce paramètre, on diminue
naturellement les erreurs géométriques. Notons que, si ce n'est au niveau des temps de
calcul, il n'y a pas de limite pour affiner la représentation géométrique du toron.
Pour une cellule de 10mm x 10mm, plusieurs paramétrages ont été testés. Il a été fixé comme
objectif d'obtenir une erreur géométrique (distance maximale entre un point de la grille et la surface
de la géométrie initiale) inférieure à 20% de la taille de maille minimale présente dans le maillage (ce
que l'on a considéré comme négligeable). La procédure proposée dans ce chapitre permet
d'atteindre cet objectif sans problème, en fixant par exemple h à environ 0,1mm, et δ à 0,03mm.
Dans ce cas, l’éloignement maximum d’un point de contact par rapport à la géométrie du toron est
de 0,015mm, soit 15% de h. La grille du toron visible sur la Figure 3.11 a été généré avec ces
paramètres.

58
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

T4
T3
T2
T6
α=5’
T1
α=4
α=3
T5

T0 α=2

α=5

α=6

(a) α=1

(b)

Figure 3.11 : (a) ensemble des points de contact obtenus, (b) grille finale obtenues après reconstruction,
incluant l’ensemble des points de contact des différentes zones

Il a jusqu'ici été montré comment obtenir des grilles 3D de torons, périodiques et conformes au
niveau des zones de contact, à partir d'une géométrie, ou d'un maillage, de renfort tissé. Rappelons
toutefois que l'objectif de ce chapitre est la construction d'un maillage de CER de CMO tissé. Pour
cela, avant d'obtenir le maillage d'une CER, il est nécessaire de passer d'un ensemble de grilles 3D à
une géométrie de CER de CMO tissé. C'est l'objet de la partie suivante.

3.5 Construction d’une géométrie périodique et conforme de

cellule mésoscopique de CMO tissé
Afin de générer une géométrie d’une cellule mésoscopique de CMO tissé, une procédure CAO a
été développée. Le principal avantage de cette procédure est qu’elle utilise des objets basiques en
tant que donnée d’entrée, pendant la procédure et en sortie (points, segments, contour et face
plane), et n’utilise aucune opération booléenne ou autres fonctions pouvant diminuer son champ
d’application. Sa complexité a été volontairement épurée au maximum afin d’une part de faciliter
son implémentation, et d’autre part de lui donner une robustesse qui ne dépend que de la qualité
des données d’entrées. La présentation de la procédure s’articule autour des étapes présentées
initialement sur la Figure 3.1.

59
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

3.5.1 Construction des surfaces du renfort et des interfaces entre torons

Les grilles de points périodiques et structurés de chaque toron, créées à la fin de la procédure
présentée dans les paragraphes précédents, sont directement utilisées en tant que données d’entrée
sous la forme d’un tableau de points dont la structuration s’identifie à celle de la grille. En chacune
des lignes de ce tableau se trouve deux informations : les coordonnées spatiales du point et sa
couleur, i.e. son indice de zone de contact, noté α.
Soit m et n les paramètres d’échantillonnage de la grille respectivement dans la direction u, i.e.
dans le sens des Sections, et v, i.e. dans le sens des Lignes. Soit V le vecteur de périodicité de la grille
selon la direction u. Chaque point du tableau est transformé en un point topologique Pij où i et j sont
les coordonnées du point dans la grille, avec 0 ≤ i ≤ m et 0 ≤ j ≤ n-1 (voir la Figure 3.3). Ensuite, deux
familles de segments EU et EV sont créées, grâce à la conservation de la structure de la grille
périodique de toron, tels que :

EUi j = [Pi j Pi+1 j] avec 0 ≤ i ≤ m et 0 ≤ j ≤ n (3.15)

EVi j = [Pi j Pi j+1]

avec 0 ≤ i ≤ m et 0 ≤ j ≤ n-1 (3.16)
EV0 j=EVm j+V
Ainsi, EU est l’ensemble des segments reliant un point à son voisin dans la grille suivant la
direction u et EV est l’ensemble des segments reliant un point à son voisin suivant la direction v (voir
la Figure 3.12).
Il faut maintenant représenter la surface des torons. Pour cela, la solution la plus simple est de
couper chaque quadrilatère Qij, définis par l’équation (3.14), en deux triangles plans. En effet, la
coplanarité des quatre points constituant les quadrilatères n’est pas assurée, ce qui ne permet pas la
génération de surfaces quadrilatères. De plus, l’utilisation des diagonales des quadrilatères pour la
construction du contour des interfaces entre torons (voir Figure 3.12) permet de limiter la formation
de « marches d’escalier », inévitables lorsqu’il est constitué de bords de quadrilatère. Ainsi,
l’ensemble des diagonales ED des triangles est généré dans un premier temps. Pour chaque
quadrilatère, il y a deux possibilités. Afin de choisir, l’ensemble des quadrilatères présents dans la
grille de toron est divisé en deux groupes : ceux qui ne sont pas traversés par le contour d’une
interface, comme le quadrilatère A sur la Figure 3.12, et ceux qui sont traversés par le contour d’une
interface, comme le quadrilatère B sur la Figure 3.12. Un quadrilatère est traversé par le contour
d’une interface uniquement s’il possède un seul de ses points d’une couleur différente de celle des
trois autres. Dans ce cas, afin de préserver la continuité du contour de chaque interface, c’est la
diagonale reliant deux coins de la même couleur qui est construite. Sinon, afin de maximiser le
rapport d’aspect des triangles générés, c’est la diagonale ayant la longueur la plus petite qui est
choisie. Une fois les diagonales construites, les triangles sont générés en prenant soin de
correctement choisir les segments EU, EV et ED définissant son contour. Au final, ce sont 2 x m x (n-1)
triangles qui sont générés. Une couleur est ensuite affectée à chaque triangle : si ses trois sommets
partagent la même couleur, le triangle prend cette couleur, sinon il est considéré comme blanc,
comme montré sur la Figure 3.12. Ainsi les zones de contact sont clairement définies par l’ensemble
des triangles qui partagent la même couleur.
Deux points importants peuvent être soulignés par rapport à la procédure décrite ci-dessus :
- Les surfaces triangulées obtenues sont périodiques, car aucun point n’a été déplacé.
- la triangularisation effectuée dans les zones de contact d’un toron est strictement la même
que celle effectuée dans les zones de contact jumelles des autres torons. Par conséquent,
deux torons possèdent des points à la même position et ayant la même connectivité au
niveau de leur zone en contact, i.e. les surfaces de torons constituées de multiples triangles
sont conformes.

60
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

diagonale contour des interfaces

v

A
Pij+1 B
EDij
EVij
Pij EUij Pi+1j
u
Figure 3.12 : entités topologiques primaires créées à partir d’une grille de toron et triangularisation associée

3.5.2 Création des faces externes du composite

La géométrie de chaque surface de toron, aussi communément appelée la « peau » des torons,
est créée. Pour faire une géométrie de composite, il reste maintenant à les inclure dans une boîte
représentant le volume de matrice. Comme expliqué dans le Chapitre 2 (section 2.4.3.a), avoir des
géométries conformes de toron présente l’avantage de pouvoir créer aisément un volume de matrice
correctement fermé, qu’il est possible de remplir de tétraèdres grâce à un outil de maillage
automatique. De ce fait, la procédure ne requiert pas l'utilisation d'un logiciel (de CAO par exemple)
ni d'opérations booléennes qui peuvent s'avérer complexes et instables.
Un exemple possible de disposition des torons sur une face externe est représenté sur la Figure
3.13, sur lequel nous nous appuierons par la suite. Notons que les faces coupant les torons dans le
sens longitudinal, soit uniquement la face F sur la Figure 3.13, sont déjà composées de multiples
triangles. En effet, ces faces étant comprises dans la grille de toron, elles ont été construites par la
procédure de triangularisation présentée dans le paragraphe précédent. La création des faces
externes du composite s’articule en trois étapes :

1. Les premières faces construites sont les extrémités des torons, soit les faces A, B, C, D et E. Il
s’agit simplement des faces dont le contour est formé par la connexion des segments EV0j et
EVmj dans l’ordre de leur numérotation, avec 0 ≤ j ≤ n.

2. Afin de créer les faces externes liées au volume de matrice, il faut tout d’abord construire les
segments manquants de la boîte externe. Il s’agit des segments pointés par une flèche sur la
Figure 3.13. Ils sont constitués des segments des deux faces supérieures et inférieures du
composite, et des segments sur le bord de la boîte permettant de relier les torons aux
segments précédents, ou éventuellement de relier les torons entre eux dans le cas où, par
exemple, le toron E et le toron F n’étaient pas en contact.

3. Enfin, le contour des faces liées au volume de matrice, soit les faces 1, 2, 3 et 4, sont
construits par un algorithme. Tout d’abord, l’ensemble des segments EU et EV inclus dans une
face externe sont stockés dans une liste. De cette liste sont enlevés tous les segments
appartenant à une interface entre torons, représentés en pointillés sur la Figure 3.13. Le
premier segment de la liste est ensuite extrait, puis chaque segment restant est testé afin de
vérifier s’il peut se connecter au segment extrait. Si oui, le segment est retiré de la liste et est

61
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

connecté au segment extrait. L’opération précédente est renouvelée jusqu’à ce qu’aucun

segment de la liste ne puisse se connecter aux segments extraits. Dans ce cas, les segments
extraits de la liste forment un contour d’une face externe. L’algorithme est ensuite réinitialisé
en extrayant un nouveau segment parmi ceux restant dans la liste, et en recommençant les
tests de connexion. Lorsque la liste est vide, tous les contours externes ont été créés,
permettant enfin de construire l’ensemble des faces externes liées au volume de matrice.
Notons que la périodicité des grilles de torons permet de s’assurer que chaque face externe a une
jumelle par translation selon un vecteur de périodicité de la cellule.

1 F
A E
2 C 3
B 4 D

Figure 3.13 : points, segments et faces externes d'un bord d’une CER de CMO tissé

3.5.3 Exportation de la géométrie

La géométrie périodique et conforme du composite est terminée. Maintenant il faut être capable
de la mailler, et de donner aux éléments un comportement. Il faut donc être capable de
générer/exporter la géométrie et d'identifier ses éléments (interfaces, surfaces des torons, faces
externes). Pour cela, chaque zone de contact, chaque face externe ainsi que tous les triangles des
surfaces de torons sont tout d'abord indexés. Ensuite, afin de créer une unique surface commune
entre deux torons, les deux zones de contact conformes sont fusionnées, formant une interface
unique. Enfin, ces géométries peuvent être exportées dans un format standard, comme par exemple
le format iges, utilisé par l’auteur, afin d’être lisible par la majorité des outils de maillage. Afin de
bien séparer les interfaces des surfaces de torons, elles sont toutes exportées dans un premier fichier
iges, et les surfaces de toron (parsemées de trous correspondant à l’emplacement des interfaces)
sont exportées dans un second fichier iges. En effet, une exportation directe des surfaces de torons
avec interfaces n’aurait pas permis à l’utilisateur de localiser a posteriori les interfaces (elles auraient
été « noyées » dans la géométrie du toron). Les faces externes du composite sont quant à elles
exportées dans un troisième fichier iges.

3.6 Maillage de la géométrie de CMO tissé

Plusieurs outils ont été utilisés afin de générer un maillage tétraédrique volumique d’une cellule
mésoscopique de CMO tissé. Ces outils sont diffusés par Distene1, et utilisent les algorithmes
développés à l’INRIA au sein du projet GAMMA2 (à l’origine de nombreux logiciels de maillage). Plus
précisément, sont utilisés :
- BLSURF : maillage de surfaces

1
[Link]
2
[Link]

62
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

- YAMS : remaillage optimisé

- GHS3D (ou Tetmesh) : maillage tétraédrique
Notons que les différents points abordés dans ce paragraphe sont illustrés dans la section 3.7.

3.6.1 Premier maillage surfacique périodique

La géométrie complète du composite est donnée en entrée à BLSURF. Chaque triangle composant
les surfaces de torons sont interprétés comme autant de « patchs » à mailler, i.e. de surfaces à
mailler dont il faut conserver le contour. Par conséquent, en donnant à BLSURF comme paramètre de
taille de maille minimum le paramètre h, utilisé lors de l’échantillonnage des surfaces de torons (voir
la section 3.2.2) et correspondant environ à la taille d’un triangle, aucun triangle ne sera subdivisé.
Par conséquent, le maillage des surfaces de torons obtenu correspond en tout point à la
discrétisation de leur géométrie. Seules la triangularisation des faces externes est laissé libre à l’outil.
Le principal avantage de guider le maillage de cette façon est d’assurer la périodicité des contours
des faces externes, puisque la discrétisation intrinsèque à la géométrie est elle-même périodique
comme nous l’avons vu dans les sections précédentes.

3.6.2 Amélioration du maillage

Le précédent maillage surfacique obtenu est ensuite reconstruit avec YAMS. La donnée d’entrée
est ici un maillage, par conséquent, à partir de cette étape, la procédure est indépendante de la
géométrie du composite. Les différentes surfaces en présence sont donc interpolées par YAMS à
partir des noeuds, puis remaillées afin d’améliorer la qualité du maillage surfacique, i.e. l’outil assure
la génération de triangles les plus équilatéraux possible. Cependant, cette étape reste une
optimisation surfacique du maillage, et n’empêche pas la génération d’éléments volumiques de
faible qualité géométrique coincés dans une zone où deux surfaces sont proches. Pour cela, une
solution est d’augmenter la finesse du maillage, localement dans ces zones. Quelle que soit
l’architecture considérée, deux zones de ce type ont été identifiés : au niveau des fines couches de
matrice situées entre le renfort et les faces externes inférieures et supérieures du composite, et au
niveau du contour des interfaces. Un raffinement local est donc appliqué de façon automatique en
ces endroits, ce qui est possible car les interfaces et leur contour sont clairement identifiés. Les
paramètres de ce raffinement, comme la taille de maille minimale, la taille de maille maximale ou le
choix de la fonction de dérafinement (linéaire, quadratique, etc.), sont entièrement définis au
préalable par l’utilisateur.

3.6.3 Périodicité du maillage

Afin de ne pas perdre la périodicité du maillage, la topologie du contour des faces externes est
figée. Ainsi, une fois l’amélioration du maillage surfacique précédente réalisée, la moitié des faces
externes est dupliquée puis translatée selon un vecteur de périodicité pour remplacer l’autre moitié
des faces externes, ce qui permet de recréer la périodicité du maillage.

3.6.4 Maillage volumique

Le maillage volumique tétraédrique est généré par GHS3D en remplissant les volumes
correctement fermés des torons et de la matrice. La topologie du maillage surfacique obtenu
précédemment est maintenue intacte, ce qui permet de conserver la périodicité et d'obtenir une
finesse de maillage plus importante au niveau des contours des interfaces.

63
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Une procédure de création de maillage volumique de CER de CMO tissé a été présentée. Les
maillages créés sont périodiques, leur densité est paramétrable et peut être augmentée localement,
et ils sont conformes grâce à la création automatique d'interfaces communes entre torons en contact
(voir la section 2.4.3.a). Cette procédure doit maintenant être validée. C'est l'objet de la partie
suivante.

3.7 Validation de la procédure et résultats

3.7.1 Démarche de développement du code et validation de la procédure par

étapes : utilisation des modèles Gentex et Hivet et Boisse.
La longueur de la procédure présentée dans ce chapitre a nécessité de procéder par étapes, en
partant de cas géométriquement simple, et en allant progressivement vers les cas les plus
complexes. Ainsi, le modèle géométrique Gentex, développé par [Couegnat 2008] et présenté dans la
section 2.2.1.d, a été tout d’abord utilisé. Il permet, de façon simple et rapide, d’obtenir de
nombreux types d’architectures différentes et d’imposer, ou non (mais sans cohérence géométrique
entre les torons en contact), un espace entre torons. De cette façon, la procédure a pu être validée
pour des CMO tissés 2D et 3D d’une complexité croissante : (i) sans aucun contact entre torons, (ii)
avec uniquement des contacts transverses, puis (iii) avec des contacts transverses et longitudinaux.
Afin de passer à l’étape suivante, qui est la gestion de géométries déformées par un calcul EF, le
modèle [Hivet et Boisse 2005] a été utilisé. Il a l’avantage de représenter de façon cohérente
l’architecture de tissu 2D, et de fournir une géométrie qu’il est possible de directement importer
dans le logiciel Abaqus, sur lequel la modélisation de la mise en forme a été développé (voir le
Chapitre 4 section 4.3). Cette dernière étape a permis de valider la procédure dans le cas de
stratification de tissu 2D, avec imbrication des plis (nesting) et compaction élevée (jusqu’à 50%).
La validité de la chaîne est démontrée dans cette partie au travers d’un cas test, et dans le
chapitre suivant au travers des maillages générés. Ici, le cas-test correspond à un empilement de
quatre plis de taffetas équilibré, dont l’imbrication est supposée maximale. La géométrie initiale du
renfort est obtenue à partir d’un maillage EF hexaédrique déformé après un calcul de compaction
(voir le Chapitre 4 section 4.3.4.a). Ce cas-test est un bon démonstrateur car le renfort est très dense,
avec énormément de contacts de type longitudinal et transverse de différentes aires, et se localisant
en des endroits différents sur la surface des torons. Il illustre l’objectif fixé : générer de façon
automatique une géométrie et un maillage conforme de CMO tissé à l’échelle mésoscopique, avec
conservation de la continuité des surfaces des torons et prise en compte de la déformation du
renfort.

3.7.2 Validation des géométries : importation puis traitement dans un logiciel

commercial
Les géométries générées sont exportées dans un format iges standard, et sont donc lisibles et
exploitables par tout outil de maillage. La Figure 3.14 montre la visualisation des différentes
géométries composant la cellule de composite dans le logiciel commercial de calcul par EF Abaqus.
Un test d’importation a aussi été réalisé sur le logiciel de CAO CATIA, et dans le logiciel de calcul EF
ZéBuloN, co-développé à l’Onera, voir Figure 3.16. Toutes les géométries peuvent être facilement
importées puis traitées, validant la robustesse de la procédure présentée dans ce manuscrit.
Rappelons que la géométrie des surfaces de torons est discrète, comme le montre la Figure 3.14c.
Cependant, l’utilisateur peut maintenant, s’il le souhaite, traiter à nouveau ces géométries afin de les

64
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

rendre continues grâce aux fonctions d’interpolation disponibles dans les logiciels de CAO, ou grâce à
une procédure plus personnelle. A titre d’exemple, la Figure 3.15a montre une géométrie discrète de
toron importée dans Abaqus, sans les interfaces. Avec les outils automatiques d’interpolation et de
lissage de surfaces disponibles dans ce logiciel, cette géométrie a été rendue continue, comme on
peut le voir sur la Figure 3.15b. Ce point montre qu’aucune forte discontinuité ou erreur
géométrique n’est générée par la reconstruction des surfaces de toron effectuée par la procédure.

(a) (b)

(c) (d)
Figure 3.14 : exemples d'importation dans Abaqus des géométries (a) de la CER complète, (b) des faces des
interfaces entre torons (en blanc).

(a) (b)

Figure 3.15 : (a) géométrie discrète de toron privée des interfaces, (b) géométrie continue

65
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

3.7.3 Maillage des géométries

La Figure 3.16 présente le maillage du cas-test. Les géométries ont été créées puis maillées selon
la procédure et avec les outils présentés dans la section 3.6. Comme on peut le remarquer sur la
Figure 3.16a et c, la discrétisation de la géométrie des torons a entièrement guidée le maillage
surfacique de leur peau, permettant d’assurer la périodicité des contours des faces externes de la
cellule. Les faces externes (Figure 3.16b et d) sont quant à elles maillées de façon automatique.
La Figure 3.17 présente le maillage amélioré de la cellule précédente. A ce niveau, la géométrie
est perdue, il ne reste qu’un maillage qui est optimisé de façon automatique afin d’améliorer
globalement la qualité du maillage en le raffinant localement dans les zones où l’on sait que le
volume local de la cellule est faible, comme au niveau des contours des interfaces (Figure 3.17c) ou
entre le renfort et les faces supérieures et inférieures du composite (Figure 3.17b).

A B

(a) (b)

(c)

(d)

Figure 3.16 : maillage volumique d’une dont le renfort est composé de quatre plis de taffetas avec
imbrication maximale cellule de CMO tissé, obtenu sans amélioration du maillage surfacique ; (a) renfort, (b)
composite, (c) trois premiers plis du renfort, (e) faces externes.

66
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

B’
A’

Amélioration du maillage
des faces externes
(a) (b)

A’

Amélioration du maillage au niveau des contours des interfaces

(c)

B’

(d)

Figure 3.17 : maillage volumique d’une cellule de CMO tissé dont le renfort est composé de quatre plis de
taffetas avec imbrication maximale, obtenu après amélioration du maillage surfacique ; (a) renfort, (b)
composite, (c) trois premiers plis du renfort, (e) faces externes.

3.7.4 Limitations de la procédure

La procédure de création d’une CER mésoscopique de CMO tissé présente plusieurs limitations :
Fines couches de matrices au dessus et au dessous du composite
Deux fines couches de matrice se situent entre le renfort et la face supérieure et inférieure du
composite, comme on peut le voir sur la Figure 3.17b et d. Cette limitation n’étant pas liée à la
procédure elle-même, elle pourra être levée suite à un développement supplémentaire qui n’a pas
encore été réalisé. Une solution serait par exemple de considérer tous les points des grilles des
torons inclus dans une face supérieure ou inférieure du composite comme des points de contact, afin
qu’une zone de contact soit découpée sur les peaux des torons, correspondant à la partie
débouchante du renfort dans la direction hors-plan.

67
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Contacts latéraux non pris en compte

A l’heure actuelle, la procédure ne gère pas les contacts latéraux entre torons. En effet, pour
améliorer la rapidité et la robustesse de la procédure, certaines simplifications d'ordre algorithmique
ont été réalisées, qui n'ont pas été présentées dans ce chapitre pour plus de concision. L'une de ces
simplifications est le blocage des recherches de points de contact entre les Lignes de la partie
inférieure (ou supérieure) d'un toron et les Sections inférieures (ou supérieures) d'un autre toron. Ce
type de contact n'apparaîtrait théoriquement que dans le cas de renfort très fortement ondulés
(aucun renfort tissé de ce type n'a été rencontré à l'Onera), ou dans le cas de contacts latéraux entre
torons. Cette limitation n'est pas propre à la procédure, et peut être levée au prix d'un
développement supplémentaire du code actuel.
Problème lié à la reconstruction des grilles de certains torons particuliers
Cette limitation concerne la procédure de reconstruction d'une grille de toron, et a déjà été citée
dans la section 3.4.3. En effet, elle peut échouer sur certains torons, lorsqu'ils sont en contact
longitudinal avec d'autres torons, et que le nombre de points de contact est supérieur au nombre
initial de points se trouvant sur la Section (soit supérieur à n points, voir la section 3.2.5.b). Dans les
faits, ce cas est quasi-irréalisable pour la plupart des torons. En effet, il faudrait qu'une même section
soit entièrement en contact longitudinal avec un ou plusieurs autres torons sur sa partie supérieure
et inférieure, ce qui est difficilement imaginable dans des renforts tissés classiques, qui laissent
généralement aux torons une zone libre de tout contact. Cependant, appliquée sur un toron coupé
dans le sens longitudinal en bord de CER (comme l'est le toron de la Figure 3.15), et dans une
configuration bien particulière, cette limitation peut entraîner l'échec de la procédure. En effet, sur
un tel toron, une partie de sa surface est plane et externe à la cellule (comme la face F sur le schéma
de la Figure 3.13). Pour conserver cette géométrie, il est donc nécessaire que toutes ses Sections
aient au moins deux de leurs points situés sur le bord du composite. Ainsi, si aucun contact n'a été
détecté en bord de composite (les torons qui le touchent ne sont donc pas coupés par le bord de la
CER), deux points sont imposés lors de la reconstruction de la grille du toron, en plus des points de
contact. Si n est le nombre initial de points se trouvant sur chaque Section du toron, le nombre de
points de contact détectés sur ces Sections doit donc être inférieur à n-2 (et non plus n !). Hors,
lorsque le renfort est très dense, et qu'un toron de ce type est en contact avec deux torons
longitudinaux, l'un sur sa partie supérieure, et l'autre sur sa partie inférieure, tous deux non coupés
par le bord du composite, le nombre de points de contacts détectés peut quelque fois excéder n-2.
Cette limitation reste assez rare et spécifique à certains renforts. De plus, comme précisé dans la
section 3.4.3 et à l'instar de la limitation liée aux contacts latéraux (voir ci-dessus) elle n'est pas
propre à la procédure, et peut être levée au prix d'un développement supplémentaire du code
actuel.
Triangularisation des surfaces
Les géométries générées sont triangularisées, ce qui peut bloquer leur maillage par des éléments
hexaédriques. Toutefois, la possibilité de les lisser, grâce à un logiciel de CAO par exemple (voir 3.7.2)
apporte une solution à cette limitation.
Pour l’instant, pas de maillage de tissu cisaillé ou fléchit
La procédure de création des faces externes du composite, présentée dans le paragraphe 3.5.2,
nécessite que l’extrémité de chacun des torons soit intégralement incluse dans le contour extérieur
du composite. Par conséquent, des géométries de tissu cisaillé obtenues après simulation ne peuvent
être directement exploitées par la procédure, car l’une des deux pointes des sections à l’extrémité
des torons « débordent » du composite. Autre chose, les faces externes des CER sont planes, ne
pouvant donc suivre la courbure d’un renfort obtenu après une sollicitation en flexion. Notons que
ces deux points ne sont pas des limitations de la procédure elle-même, mais posent une contrainte
relative aux géométries d’entrées.

68
 Chapitre 3.
Construction d’une cellule mésoscopique de composite tissé prenant en compte la déformation du renfort

Qualité des maillages à améliorer

La qualité des maillages générés peut être encore grandement améliorée. En effet, en fonction de
l’architecture du renfort et du taux de compaction appliqué, quelques éléments de « mauvaise
qualité » sont créés (maximum 1% de la totalité des éléments, lorsqu’il y a beaucoup de contacts
entre torons) malgré les améliorations présentées dans le paragraphe 3.6.2. Notons que le critère de
qualité de maillage utilisé ici est celui fournit par le mailleur volumique GHS3D. Il est purement
géométrique, et ne juge donc pas de la capacité d’un élément à correctement transmettre les
différents efforts mécaniques auxquels il est soumis. Par exemple, dans un contexte d’élasticité
linéaire comme celui de ce travail de thèse, un élément de faible qualité géométrique convient tout à
fait, ce qui n’est pas le cas en non-linéaire. Ainsi, les maillages générés par la procédure sont tout à
fait exploitables dans un premier temps, mais il est important de garder en tête que l’amélioration de
leur qualité sera une étape indispensable par la suite (passage à l’endommagement du composite).

3.8 Conclusion
L'état de l'art réalisé dans le Chapitre 2 a permis de montrer qu'actuellement il existait un verrou
technique lié à la création automatique de CER mésoscopiques de CMO tissé, dont le renfort est
déformé, et la surface des torons non voxélisées. La procédure complète développée dans ce travail
de thèse, et présentée dans ce chapitre, apporte une solution à ce problème. En effet, par une
approche consistant à post-traiter une géométrie de renfort non conforme, déformée ou non, elle
est capable de prendre en compte les déformations des torons sans passer par leur voxélisation, ce
qui permet de garder leur surface lisse. Cette procédure présente de nombreux avantages :
 la procédure est automatique.
 les géométries d’entrée peuvent provenir de différents modèles géométriques ou d’un calcul
par EF, permettant à la procédure de s’adapter plus facilement à différentes études et
différentes architectures tissés.
 les surfaces des géométries créées, bien que discrètes, sont suffisamment régulières pour
permettre un lissage par des logiciels de CAO, grâce à des fonctions d’interpolations
automatique.
 les géométries peuvent être maillées directement de façon automatique tout en assurant leur
périodicité.
 Au niveau des zones de contact, une interface commune aux deux torons en contact est
créée, afin d'assurer la conformité de leur maillage. La présence de cette unique surface entre
torons permet d’étudier le comportement à l’interface, et d’atteindre des taux de fibres réels
en augmentant la densité de toron dans la cellule, comme il le sera montré dans le chapitre
suivant.
L’objectif de ce chapitre est donc atteint, et une chaîne de modélisation partant de la déformation
du renfort jusqu’à l’étude de son comportement mécanique élastique peut maintenant être mis en
place. C’est l’objet du chapitre suivant.

69
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

70
Chapitre 4.

Construction de la première partie de

la chaîne : la modélisation du procédé
de fabrication d’un CMO tissé à
l’échelle mésoscopique

Une procédure de création de cellule de CMO tissé, capable de prendre en compte différents types
d’architectures ainsi que la déformation des torons a été développée et présentée dans le Chapitre 3.
Ce chapitre présente l’application de cette procédure à la simulation du procédé de fabrication d’un
CMO tissé à l’échelle mésoscopique. Ainsi, en assurant un lien entre la simulation de la mise en forme
du renfort et le reste de la chaîne de calcul, des prévisions d’influence de la compaction du renfort et
de l’imbrication des plis sur sa perméabilité et la répartition des contraintes résiduelles après cuisson
peuvent être dégagées.

71
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

4.1 Introduction .................................................................................................... 73

4.2 Modélisation du tissage : présentation des démonstrateurs ............................ 73
4.2.1 Choix du modèle géométrique : le modèle Boisse et Hivet ................................................. 73
4.2.2 Choix des démonstrateurs ................................................................................................... 73
4.3 Modélisation de la mise en forme d’un motif de tissu sec, et application à la
compaction ..................................................................................................... 75
4.3.1 Démarche adoptée .............................................................................................................. 75
4.3.2 Conditions aux limites périodiques ..................................................................................... 76
4.3.3 Mise en place des calculs .................................................................................................... 78
4.3.4 Résultats.............................................................................................................................. 82
4.4 Construction des cellules élémentaires mésoscopiques de CMO tissé............... 85
4.4.1 Maillages obtenus ............................................................................................................... 85
4.4.2 Observation du taux de fibres dans les torons .................................................................... 89
4.4.3 Bilan sur la procédure de création des CER de CMO tissé ................................................... 91
4.5 Modélisation de l’infiltration de la résine : prévision de la perméabilité du
renfort ............................................................................................................ 91
4.5.1 Contexte et objectif de la modélisation .............................................................................. 91
4.5.2 Celper 2 : présentation de l’outil utilisé............................................................................... 92
4.5.3 Résultats.............................................................................................................................. 93
4.6 Modélisation de la cuisson du composite : prévision des contraintes résiduelles
et du coefficient de dilatation thermique ......................................................... 95
4.6.1 Contexte et objectif de la simulation .................................................................................. 95
4.6.2 Modélisation multiéchelle micro-méso mise en place ........................................................ 96
4.6.3 Résultats.............................................................................................................................. 97
4.7 Conclusion....................................................................................................... 99

72
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

4.1 Introduction
Dans le but d’incorporer le procédé de fabrication d’un CMO tissé dans la chaîne de calcul, on a vu
qu’il était nécessaire d’établir tout d’abord un lien entre la modélisation du préformage d’un tissu sec
et le reste de la chaîne à l’échelle mésoscopique (voir la section 1.4). Pour cela, une procédure,
présentée dans le Chapitre 3, a été développée afin de générer des cellules de CMO tissé capable de
prendre en compte la déformation du renfort. Dès lors, son application à la modélisation du procédé
de fabrication doit être établie, pour montrer son rôle de pont entre tissus secs et composites tissés.
Ce rôle est plus particulièrement montré au travers de quelques démonstrateurs. Leurs
géométries sont dans un premier temps représentées par des modèles idéaux (section 4.2), puis elles
sont déformées lors de la modélisation de leur compaction (section 4.3), une des étapes clés du
processus de mise en œuvre des renforts tissés. Les résultats de cette simulation servent de base
géométrique à la construction de l’ensemble des CER mésoscopiques de CMO tissée utilisées dans ce
chapitre et dans le Chapitre 5. Par ailleurs, nous verrons que les limitations actuelles de la procédure
ne permettent pas de créer certaines CER (taux de compaction élevé, architectures bien
particulières). Trois des cellules générées sont ensuite appliquées à une simulation de l’écoulement
de la matrice au travers du renfort, permettant de calculer sa perméabilité (section 4.5), et à la
simulation du refroidissement du composite après cuisson, permettant de donner une première
approximation du champ de contraintes résiduelles apparaissant dans le matériau après fabrication
(section 4.6).

4.2 Modélisation du tissage : présentation des démonstrateurs

La première étape de la fabrication d’un CMO tissé est le tissage de la préforme. A l’échelle
mésoscopique, cette étape correspond à la représentation du tissu, qui est réalisée par un modèle
géométrique.

4.2.1 Choix du modèle géométrique : le modèle Boisse et Hivet

Ce modèle a été présenté dans le Chapitre 2 (section 2.2.1.e). Il a l’avantage de représenter de
façon cohérente l’architecture de tissu 2D, et de fournir une géométrie qu’il est possible de
directement importer dans le logiciel Abaqus, sur lequel la modélisation de la mise en forme a été
développée (voir 4.3). La conception des différentes géométries s’est faite en collaboration avec le
laboratoire PRISME [Hivet et Boisse 2005].

4.2.2 Choix des démonstrateurs

4.2.2.a Trois renforts de quatre plis de taffetas déséquilibré
Ces trois premiers démonstrateurs présentent deux principaux avantages : le motif du taffetas est
le plus petit motif de tissu 2D possible. De cette façon, les temps de calcul et la complexité de la
géométrie idéalisée sont minimisés, sans négliger les complexités liées à la mise en forme du tissu et
à la déformation résultante. De plus, le motif de taffetas permet naturellement une importante
imbrication des plis entre eux, ce qui assure un effet important de ce paramètre sur les propriétés du
composite. Ainsi, dans cette étude, trois cas sont considérés, présentant une imbrication entre plis

73
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

type B

type B

type A
types aléatoires
type A

types aléatoires
(a)
renfort de 4 types A : pas d’imbrication

renfort de 4 plis alternant

un type A et un type B : imbrication maximale

renfort de 4 types aléatoires : imbrication aléatoire

(b)
Figure 4.1 : (a) géométries de différents motifs d’un même tissu, (b) géométries des trois renforts constitués
de quatre plis de taffetas

74
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

nulle, maximale, et aléatoire. Le tissu modélisé choisi est un tissu réel déséquilibré de motif taffetas
composé de fibres de verre, utilisé dans le cadre de cette thèse pour créer les composites de la partie
expérimentale présentée dans le Chapitre 6. Ses paramètres géométriques et matériaux, fournies par
le fabricant ou obtenues par mesure sur le tissu, sont résumés dans le Tableau 4.1. Rappelons que
pour un même tissu, plusieurs motifs peuvent être extraits, comme le montre la Figure 4.1a. Pour un
pli isolé, ces motifs sont strictement équivalents si des conditions périodiques aux contours dans le
plan sont appliquées. Toutefois, deux de ces motifs se dégagent de façon plus « naturelle », le type A
et le type B, alors que d’autres ont un découpage que l’on dira aléatoire. Ils ont permis de créer trois
renforts différents, montrés sur la Figure 4.1b. Le premier est un empilement de quatre motifs
identiques de type A, ce qui empêche toute imbrication entre plis. Le second, est composé de deux
motifs différents de type A et B, superposés de façon alternée. Ainsi, après une mise en contact
géométrique des plis entre eux par translation selon l’axe de l’épaisseur du renfort, une imbrication
maximale entre plis est introduite. Le troisième est composé de quatre motifs aléatoires, donnant
une imbrication entre plis aléatoire.

Donnée Unité Valeur

Contexture (donnée fabriquant) Chaînes/cm x Trames/cm 2,2 x 2
Largeur des torons (mesurée) mm 3,7 ± 0.04
Épaisseur des torons (mesurée) mm 0.32 ± 0.04

Tableau 4.1 : données géométriques des tissus taffetas et satin de 5

4.2.2.b Deux renforts de quatre plis de satin de 5 à décochement de 2 déséquilibré

Ces deux autres démonstrateurs ont pour objectif de montrer la capacité de la chaîne à traiter des
architectures différentes, et d’en déduire les tendances prises par les propriétés élastiques du
matériau. En effet, les fibres du satin de 5 sont beaucoup moins ondulées que celles du taffetas, et
l’imbrication entre plis est plus difficile. Au niveau des modèles géométriques, afin de pouvoir se
concentrer sur l’effet de l’architecture du tissu sur les propriétés du composite, les mêmes
paramètres géométriques que ceux du taffetas ont été utilisés (Tableau 4.1). Finalement, deux
renforts ont été créés, présentant respectivement une imbrication nulle et avec décalage d'une
demi-distance entre torons, comme le montre la Figure 4.2. Pour simplifier, cette dernière
imbrication sera qualifiée d’imbrication « maximale » jusqu’à la fin de ce manuscrit (ce qui est vrai
pour un taffetas [Lomov et al. 2003]).

4.3 Modélisation de la mise en forme d’un motif de tissu sec, et

application à la compaction

4.3.1 Démarche adoptée

L’objectif de cette modélisation est de fournir des géométries déformées de tissu sec à l’échelle
mésoscopique, afin de démontrer l’applicabilité de la procédure de création de CER de CMO tissé
dans le cadre d’une chaîne de calcul telle que décrite dans le Chapitre 1 (section 1.3.3). La mécanique
des tissus secs ainsi que la simulation de leurs modes de déformation est un domaine vaste et
complexe, hors du champ de cette étude, dont les principales difficultés et axes de recherche ont été
brièvement abordés dans l’état de l’art, section 2.3. C’est pourquoi, dans le contexte de ce travail de
thèse, la complexité du problème a été réduite par certains choix pragmatiques, afin d’obtenir des

75
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

type A type B

renfort de 4 types A : pas d’imbrication renfort de 4 plis alternant

un type A et un type B : imbrication maximale

Figure 4.2 : géométries des deux motifs du tissu de satin de 5 à décochement de 2, et des deux renforts créés

géométries déformées satisfaisantes permettant d’atteindre notre objectif. Tout d’abord, rappelons
que dans notre cas, avoir des géométries satisfaisantes ne signifie pas forcément avoir des
géométries finement représentatives avec la réalité, mais simplement que ces géométries sont de
même nature que celles réellement observées, et exploitables numériquement (pas de distorsions
entrainant de fortes discontinuités au niveau des surfaces de torons, par exemple). Ensuite, il a été
jugé plus pertinent de se concentrer sur un mode de déformation, afin de correctement montrer le
bon fonctionnement de la procédure complète. Le mode choisi est la compaction du renfort, car il
est une des étapes clés du processus de mise en œuvre des renforts tissés (il est systématiquement
imposé pour augmenter le taux de fibres dans le composite). De plus, c’est celui qui permet le mieux
de montrer l’apport de la procédure de création d’une CER de CMO tissé, car tous les torons sont
déformés et fortement en contact les uns des autres.

4.3.2 Conditions aux limites périodiques

Pour une présentation complète et détaillée de la théorie de l’homogénéisation en mécanique
des matériaux, le [Bornert et al. 2001] est conseillé, livre ayant inspiré l’écriture des lignes suivantes.
Dans les lignes suivantes et jusqu’à la fin de ce manuscrit, on note :

Ε ε (4.1)

Σ ε (4.2)

On se place dans le cadre de l’élasticité linéaire, appliquée ici aux milieux périodiques. Soit un
élément de volume périodique dans le plan X-Y et de grande taille, contenant un grand nombre de

76
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Y0

Y
Py
fy1
fx1
PX
fx0

fy0

X0

Figure 4.3 : motifs élémentaires périodiques

motif élémentaire, représenté sur la Figure 4.3. Dans le cas des tissus, ce volume présente deux
vecteurs de périodicité, notés Px et Py. Ils correspondent aux vecteurs de déplacement selon lesquels
tout point d’un motif se retrouve à une position équivalente dans un motif voisin. Une famille f de
bords d’un motif est associée à chacun des deux vecteurs. Chacune de ces deux familles contient
donc deux bords, indexés par 0 et 1, équivalents par translation selon le vecteur de périodicité
associé. Lorsque l’on travaille avec la méthode des EF, les différents bords sont composés de nœuds
qui, pour une bonne implémentation des conditions aux limites, doivent trouver leur équivalent sur
le bord opposé. On écrit donc que pour tout nœud dans fα0 de position Xα0, avec α={x,y}, il existe un
nœud dans fα1 de position Xα1 tel que :

Xα1 − Xα0 = Pα (4.3)

Soit un déplacement affine imposé au bord de l’élément de volume périodique :

u(X)  Ε  X (4.4)

Les déformations au contour de l’élément de volume sont homogènes, ce qui génère un état de
déformation uniforme dans le matériau homogénéisé ε  Ε , et un état de contrainte également
uniforme σ  Σ . Mais dans le matériau hétérogène réel, les champs locaux ε et σ sont oscillants et
fluctuent autour de leurs valeurs moyennes Ε et Σ . Cependant, loin du bord, le principe de Saint-
Venant en élasticité nous permet de faire abstraction du détail des conditions aux limites. De plus, la
géométrie du milieu étant périodique, les champs Ε et Σ le sont aussi. Ainsi, le champ local de
déformations ε(u(X)) peut être décomposé en un champ moyen Ε correspondant au champ de
déformations si le milieu était homogène, et une correction fluctuante ε (X) qui tient compte des
hétérogénéités :

ε  Ε  ε' , avec ε  périodique (4.5)

Puisque ε dérive de u, et Ε dérive de Ε  X , ε  dérive également d’un déplacement u’, qui est
aussi périodique à un déplacement rigide près. Ε correspond à la déformation du milieu périodique
complet tandis que ε  est de moyenne nulle. On exprime alors le champ de déplacement comme
suit :

77
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

u(X)  Ε  X  u(X) , avec u’ périodique (4.6)

La périodicité de u’ indique que toutes ses composantes prennent des valeurs identiques pour
toute paire de nœuds équivalents dans fx ou fy. Ainsi, en utilisant les équations (4.3) et (4.6), on écrit
la relation cinématique (4.7), reliant les déplacements aux bords de deux nœuds équivalents par
périodicité. Elle forme les conditions aux limites périodiques à appliquer aux bords du motif, en
fonction de la déformation macroscopique appliquée et des vecteurs de périodicité.

u(X α1 )  u(X α0 )  Ε  Pα , avec α={x,y} (4.7)

Notons que pour pouvoir appliquer dans un calcul EF des conditions aux limites périodiques à la
CER, il est nécessaire que le maillage de la géométrie soit périodique.
Application à la compaction d’un tissu
Dans le cas d’une compaction de tissu contenu dans un moule RTM, la déformation
macroscopique n’affecte pas les coordonnées dans le plan du milieu. Par conséquent, les vecteurs de
périodicité étant dans le plan, la relation cinématique entre nœuds aux bords de la CER s’écrit
simplement :

u(X α1 )  u(X α0 )  0 (4.8)

Notons qu’un script python a été développé afin d’écrire dans Abaqus toutes les relations
cinématiques de l’équation (4.7) pour chaque paire de nœuds.

4.3.3 Mise en place des calculs

4.3.3.a Loi de comportement des torons secs
Les propriétés matériaux du tissu taffetas réel et de la fibre de verre modélisées ici, et utilisées
pour la partie expérimentale (Chapitre 6), sont résumées dans le Tableau 4.2.

Propriété Unité Valeur

Grammage du tissu g.m-2 504
Masse volumique fibre [Link]-3 2.6
Module d’Young fibre GPa 72
Coefficient de Poisson fibre Sans unité 0.3

Tableau 4.2 : propriétés matériaux du tissu taffetas

A cause de la nature fibreuse d’un toron, la modélisation de son comportement mécanique dans
une approche continue est complexe. Cependant, quelques lois de comportement ont déjà été
proposées dans la littérature, donnant des résultats qualitativement satisfaisants (voir la section
2.3.2). Cependant, l’objectif de la modélisation mise en place ici est d’obtenir des géométries
déformées de tissu sec à l’échelle mésoscopique, même peu réalistes, pour simplement démontrer le
bon fonctionnement de la procédure. C’est pourquoi la loi de comportement donnée aux torons est
volontairement simple : linéaire élastique isotrope transverse.
Eléments et orientation
Les éléments choisis sont des hexaèdres à intégration pleine, donnant des résultats plus
cohérents par rapport à l’intégration réduite. Le repère matériau doit être orientés au temps initial

78
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

selon l’axe des fibres. Remarquons que le maillage hexaédrique des torons, lorsqu’il a été réalisé par
balayage d’une extrémité vers l’autre, suit correctement cette direction. C’est pourquoi une option
d’Abaqus, « offset to nodes », a été utilisé afin d’orienter le repère matériau de chaque élément
selon les lignes longitudinales du maillage, ce qui demande d’apporter un certain soin à la
construction de ce dernier.
Quelles valeurs donner aux modules d’élasticité ?
Les modules élastiques ont été ajustés de manière à obtenir des déformations les plus réalistes
possible. C’est pourquoi l’anisotropie du matériau est limitée par un rapport de 103 entre le module
d’Young longitudinal, et les modules d’Young transverse et de cisaillement dans l’axe des fibres, alors
qu’il peut aisément dépasser 105 [Badel et al. 2008b]. Ce facteur est tout de même important afin de
prendre en compte le mouvement des fibres dans le sens transverse du toron. Le module de traction
longitudinal est calculé par une loi des mélanges en ayant connaissance du taux de fibre dans le
toron et du module longitudinal de la fibre. Quant au module de cisaillement transverse, il est
obtenu selon l’hypothèse d’isotropie transverse. Les différentes valeurs données aux modules
d’élasticité et aux coefficients de poisson de la loi de comportement des torons en fonction du taux
de fibres dans les torons et du coefficient élastique longitudinal des fibres, sont résumées dans le
Tableau 4.3.
Quelles valeurs donner aux coefficients de poisson ?
Pour conserver au mieux le volume de fibres dans chacun des torons, il est important de limiter la
perte de volume du toron lors d’une compaction ou d’une tension. De plus, la mécanique du corps
fibreux du toron fait qu’une compaction transverse de celui-ci n’augmente pas sa longueur mais
provoque uniquement son étalement transverse. Par conséquent, le coefficient de poisson
longitudinal pour la loi de comportement est choisi nul, alors que le coefficient de poisson transverse
est fixé à 0.5, afin d’être relativement élevé (perte de volume limitée) tout en donnant des
déformations géométriquement satisfaisantes (plusieurs essais numériques ont été réalisés pour
fixer ce paramètre).

Modules et coefficients de poisson Valeur

EL [Link] fibre
ET EL.10-3
GLT EL.10-3
ET
GTT
2(1  ν TT )

LT 0
TT 0.5

Tableau 4.3 : modules élastiques et coefficients de poisson donnés dans la loi linéaire isotropique transverse
de comportement des torons secs, avec Tf le taux de fibre dans les torons et EL fibre le module d’Young
longitudinal des fibres

4.3.3.b Régime quasi-statique et « mass-scaling »

Le calcul EF est réalisé sur Abaqus Explicit, en régime dynamique, car la gestion du contact est
aisée (option « general contact ») et donne de bons résultats dans des temps de calcul acceptables.
Cependant, dans la réalité, la mise en forme d’un tissu est une opération quasi-statique : la masse du
tissu est si faible que les effets d’inertie sont inexistants. Hors, le pas de temps utilisé par Abaqus-
Explicit lors d’un chargement en régime dynamique dépend linéairement de la racine carrée de la
masse volumique du matériau choisi. Ainsi, une technique couramment utilisée, appelée « mass

79
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

scaling », est appliquée ici. Elle consiste à augmenter virtuellement la masse volumique du matériau,
afin d’augmenter le pas de temps, ce qui accélère le calcul. Cette augmentation doit toutefois se faire
de façon à rester en régime quasi-statique, i.e. que l’énergie cinétique du système reste nettement
inférieure à l’énergie interne (moins de 1%). Finalement, dans le cas des simulations présentées dans
ce chapitre, une masse volumique de 100 [Link]-3 est imposée, contre 2.6 [Link]-3 pour la fibre de verre.

4.3.3.c Définition du chargement

Soit Lc et Lt respectivement la longueur d’une chaîne et d’une trame dans un motif, S la surface
occupée par un motif de tissu homogène dans le plan, Mf la masse des fibres contenues dans ce
motif, et Vf le volume de fibre contenu dans le renfort. Le Tableau 4.4 rassemble l’expression de ces
différentes grandeurs en fonction de :
- la contexture du tissu (Tableau 4.1), notée Cc x Ct
- du nombre de chaînes et du nombre de trames contenues dans un motif du tissu (2x2 pour le
taffetas et 5x5 pour le satin), notés respectivement Nc et Nt
- du grammage du tissu (Tableau 4.2), noté s
- de la masse volumique de la fibre (Tableau 4.2), notée 
- du nombre de couches de tissu dans le renfort (4 couches dans notre cas), noté N :

Valeur pour les renforts de Valeur pour les renforts de

Grandeur
taffetas satin de 5

Nc
Lt  9.1 mm 22.7 mm (4.9)
Cc

Nt
Lc  10 mm 25 mm (4.10)
Ct

S=[Link] 91.0 mm2 567.5 mm² (4.11)

Mf=s.S 4.59 10-2 g 2.86 g (4.12)

Mf
Vf  N 70.6 mm3 4400 mm3 (4.13)
ρ
Tableau 4.4 : grandeurs propres aux démonstrateurs choisis

Lors de la compaction du renfort, on néglige la perte de volume de fibre. Ainsi, afin de savoir
quelle compaction appliquer afin d’obtenir in fine le taux de fibres ciblé dans la cellule composite
finale, il suffit de relier le déplacement d(t) imposé aux parois mobiles du moule (voir Figure 4.4),
compressant le renfort, au volume du composite V(t). Notons qu’en régime statique, une seule paroi
aurait pu être mobile, se déplaçant de 2.d(t), mais en régime dynamique, il est préférable que les
deux parois se déplacent pour minimiser les effets d’inertie. Rappelons de plus qu’un inconvénient
de la procédure de création d’une cellule de CMO tissé est d’ajouter une fine couche de matrice au
dessus et au dessous du renfort (voir la section 3.6), d’une épaisseur  (paramétrable). Ainsi, en
notant e0 l’épaisseur initiale du renfort (voir Figure 4.4), on a :

e(t)  e0  2d(t) (4.14)

80
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

V (t)  (2Δ  e(t)).S (4.15)

Vf
Tf (t )  (4.16)
V (t )
Soit :

e0 Vf
d(t )  Δ   (4.17)
2 2 Tf (t )S

C’est le déplacement d des parois mobiles du moule qui pilote le calcul. Dans les premiers temps
du chargement, le contact entre les torons se met en place. Après plusieurs essais, il a été constaté
que les instabilités numériques apparaissent majoritairement pendant cette période. Ainsi, il a été
nécessaire d’appliquer un chargement dépendant du temps de façon non linéaire, de manière à
compacter lentement le renfort en début de simulation, puis d’accélérer la compaction par la suite
pour diminuer les temps de calcul. Une fonction quadratique a été choisie, afin d’imposer une
accélération constante aux parois mobiles, ce qui est préférable en régime dynamique, et limiter les
effets d’inertie pour un temps de compaction donné. Ainsi, on a :

e0 Vf
dmax  Δ  
2 2 Tf (t f )S
2 (4.18)
t 
d(t )  dmax 
t 
 f 
avec tf le temps de simulation, soit 0.1s pour les calculs présentés dans ce chapitre.


 d(t)
renfort compacté au
e0 renfort non compacté e(t)
temps t
 d(t)

fine couche de matrice présente
S
dans la cellule composite finale
Figure 4.4 : schéma montrant la relation entre le déplacement des parois mobiles du moule et le volume du
composite final

4.3.3.d Informations supplémentaires

Gestion du contact : une loi de type pénalité avec un coefficient de frottement de Coulomb de 0.2
a été définie [Badel et al. 2008b]. La détection des surfaces en contact est traitée de manière
automatique par le logiciel Abaqus (en mode « general contact »).
Taille de maille : une taille de maille comprise entre 0.2mm et 0.3mm a été appliquée, ce qui est
assez fin mais permet de limiter les interpénétrations pouvant apparaître en bord de torons (ce type
d’interpénétrations est illustrée par la Figure 3.6 et expliqué dans la section 3.3.1).
Temps CPU : l’optimisation du temps CPU n’a pas été une priorité ici. Plusieurs études ont
montrées qu’en exploitant par exemple les symétries du renfort, il était possible de diminuer la taille
de la CER pour un calcul de compaction [Gasser et al. 2000; Badel 2008]. Toutefois, l’introduction
d’une imbrication quelconque entre plis, et pas forcément maximale comme introduite ici, peut

81
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

briser les symétries du renfort. C’est pourquoi aucun effort n’a été fait dans ce sens. Ainsi, les calculs
sont relativement longs, d’une dizaine d’heure sur quatre cœurs pour les renforts de taffetas, et
d’une quarantaine d’heure sur quatre cœurs pour les renforts de satin de 5.

4.3.4 Résultats
4.3.4.a Modélisation de la compaction
Les renforts démonstrateurs de tissu taffetas et satin ont été compactés jusqu’à atteindre un taux
de fibres de 60% dans le composite en utilisant la relation (4.18), avec =0.02mm. Durant le calcul,
plusieurs stades de compaction intermédiaires sont aussi enregistrés pour obtenir les déformées à
différents taux de fibres. Les résultats obtenus sont montrés sur les Figures 4.5 à 4.9. On peut
constater que les déformations des renforts sans imbrications des plis sont relativement similaires
pour les quatre plis, alors que lorsqu’une imbrication est introduite, les torons ont une déformation
particulière, dépendant de leur position dans le renfort. L’imbrication joue donc sur la géométrie (et
donc l’ondulation) des torons, ce qui laisse présager une forte influence de ce facteur sur la
répartition des contraintes au sein du composite.
On peut voir que les géométries obtenues présentent des déformations cohérentes, sensiblement
comparables d’un point de vue qualitatif aux résultats obtenues par [Nguyen et al. 2012] (voir Figure
4.10), dont les lois de comportement des torons sont plus complexes et identifiés sur la base d’essais
expérimentaux. L’objectif de la modélisation de la compaction est donc atteint : des géométries de
tissu sec déformées à l’échelle mésoscopique ont été obtenues, qui vont pouvoir être utilisées afin
de montrer le bon fonctionnement de la procédure de création de CER de CMO tissé.

Figure 4.5 : maillage du renfort 4 plis de taffetas non imbriqués, avant et après compaction

82
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Figure 4.6 : maillage du renfort 4 plis de taffetas avec imbrication maximale avant et après compaction

Figure 4.7 : maillage du renfort 4 plis de taffetas avec imbrication aléatoire avant et après compaction

83
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Figure 4.8 : maillage du renfort 4 plis de satin de 5 non imbriqués avant et après compaction

Figure 4.9 : maillage du renfort 4 plis de satin de 5 avec imbrication maximale avant et après compaction

84
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

(a) (b)
Figure 4.10 : visualisation des sections des torons non déformées (en haut) et déformées après compaction
(en bas) de quatre tissus de sergé de 2 (a) sans imbrication, et (b) avec imbrication [Nguyen et al. 2012]

4.3.4.b Autres types de sollicitation

La modélisation mise en place a été appliquée à la compaction du renfort, avec (ou non) prise en
compte de l’imbrication entre couches, ce qui suffit pour montrer le fonctionnement de la
procédure. Cependant, son application à la traction uniaxiale et au cisaillement plan (voir la section
2.3.1) a aussi été regardée. Pour cela, les conditions aux contours périodiques définies par l’équation
(4.7) ont été adaptées. Les déformées obtenues sont qualitativement cohérentes. Elles ne sont pas
présentées dans ce manuscrit afin de se concentrer sur l’influence de la compaction d’un renfort sur
les propriétés mécaniques d’un CMO tissé. De plus, seule celle relative à la traction uniaxiale du tissu
peut être directement exploitée par la procédure de création de CER de CMO tissé. En effet, la
géométrie cisaillée d’un motif de tissu sec est telle qu’inévitablement, l’une des deux pointes des
sections à l’extrémité de tous les torons déborde des bords du motif. Ce point pose problème car,
comme il l’a été précisé dans la section 3.7.4, la procédure de création des faces externes du
composite exige que les extrémités de torons soient toutes incluses dans le contour extérieur de la
cellule. Notons que ce problème peut être résolu en prolongeant les torons, puis en les redécoupant
de façon à ce qu’ils soient intégralement compris dans la cellule de composite, mais cette
amélioration demande un développement hors du champ de cette étude. Enfin, la flexion d’un motif
de tissu sec n’a pas été testée, car l’on sait d’ores et déjà que son exploitation par la procédure
posera des problèmes liés à la géométrie de la CER. En effet, les faces externes des CER générées par
la procédure sont toutes planes, ne pouvant donc suivre la courbure du motif.

4.4 Construction des cellules élémentaires mésoscopiques de CMO

tissé

4.4.1 Maillages obtenus

Une sélection de maillages déformés de renforts obtenus lors de la simulation de la compaction
est extraite par un script python. Les maillages choisis permettent d’obtenir, selon l’équation (4.18),
des CER présentant un taux de fibres de 40, 45, 50, 55, ou 60%. Ils sont ensuite traités un à un afin de
générer les grilles 3D des torons, données d’entrée de la procédure de création d’un CMO tissé. Une
partie des résultats est montrée sur les Figures 4.11 à 4.15. Comme expliqué dans la section 3.7.4,
pour chacun de ces maillages, quelques éléments ont une mauvaise qualité géométrique (moins de
1% de la totalité). Toutefois, les calculs effectués sur ces cellules restent dans le domaine élastique
linéaire, ce qui rend leur utilisation non problématique.
A l’heure actuelle, deux configurations n’ont pu être maillées par la procédure, à cause de la
limitation liée à la reconstruction des grilles de certains torons particuliers, expliquée dans la section
3.7.4. Il s’agit de :

85
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

- la CER avec quatre plis de satin de 5, imbrication maximale et compactés à 60% de fibres
- la CER avec quatre plis de taffetas, imbrication aléatoire et compactés à 60% de fibres
En effet, dans ces deux CER, il existe un toron (i) coupé dans le sens longitudinal en bord de
cellule, (ii) fortement compacté entre deux autres torons en contact longitudinal avec lui, et (iii) qui
ne sont eux-mêmes pas coupés en bord de cellule, amenant à l’échec de la procédure. Toutefois,
rappelons que cette limitation peut être gommée par une amélioration de l’algorithme de
reconstruction des grilles de torons.

(a) (b)
Figure 4.11 : maillages du composite et du renfort à 4 plis de taffetas sans imbrication, compactés pour
atteindre (a) 40% de fibres, et (b) 60% de fibres

(a) (b)
Figure 4.12 : maillages du composite et du renfort à 4 plis de taffetas avec imbrication maximale, compactés
pour atteindre (a) 40% de fibres, et (b) 60% de fibres

86
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

(a)

(b)

Figure 4.13 : maillages du composite et du renfort à 4 plis de satin de 5 sans imbrication, compactés pour
atteindre (a) 40% de fibres, et (b) 60% de fibres

87
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

(a)

(b)

Figure 4.14 : maillages du composite et du renfort à 4 plis de satin de 5 avec imbrication maximale,
compactés pour atteindre (a) 40% de fibres, et (b) 50% de fibres

88
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Figure 4.15 : maillages du composite et du renfort à 4 plis de taffetas avec imbrication aléatoire, compactés
pour atteindre 50% de fibres

4.4.2 Observation du taux de fibres dans les torons

4.4.2.a Points forts de l’approche proposé : taux de fibres réalistes, et conservation du
volume de fibres dans chacune des CER
Généralement, pour obtenir un taux de fibres ciblé, on calcule le taux de torons dans la CER (le
rapport entre le volume de torons et le volume total de la cellule), et on en déduit le taux de fibres à
imposer aux torons. Hors, sans prise en compte de la compaction du renfort, ou en imposant une
fine couche de matrice entre torons à défaut d’avoir un maillage conforme au niveau des zones de
contact (voir section 2.4.3.c), le taux de torons peut être relativement faible. On comprend que dans
ce cas, pour atteindre un taux de fibres élevé (60% ou plus) dans la cellule, on peut être amener à
imposer aux torons un taux de fibres très élevé, voire non physique (supérieur à 100%) [De Carvalho
et al. 2012; Melro et al. 2012]. Le point fort de la procédure proposée est qu’en prenant en compte
la compaction du renfort tout en s’assurant du contact entre torons, le taux de fibres à imposer aux
torons est réaliste. De plus, la définition du chargement appliquée aux parois mobiles du moule
(section 4.3.3.c et équation (4.18)) lors de la simulation de la compaction du renfort, permet de cibler
un taux de fibres dans la CER tout en s’assurant de la conservation du volume de fibres présent dans
le composite (qui, autrement, est souvent amené à être augmenté). Ainsi, une fois les maillages
réalisés, il suffit simplement de diviser le volume de fibres présent dans la cellule (paramètre
matériau) par le volume de torons, calculé directement sur le maillage.

4.4.2.b Influence de la compaction et de l’imbrication des plis

Le Tableau 4.5 regroupe les différents taux de fibres obtenus dans les torons, mis sous forme de
graphe sur la Figure 4.16. Sur ce graphe, les ronds correspondent aux CER où l’imbrication des plis est
nulle, et les carrés correspondent aux CER où l’imbrication des plis est maximale.

89
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Renfort de la CER Imbrication Tf dans la CER (%) Tf dans le toron (%)

non  40 59.1
max  40 56.6
non  45 61.0
max  45 56.6
non  50 64.1
4 plis de taffetas max  50 57.4
aléatoire  50 58.5
non  55 66.9
max  55 59.2
non  60 70.8
max  60 63.1
non  40 58.7
oui  40 54.1
4 plis de satin de 5 non  50 66.4
oui  50 56.2
non  60 75.5

Tableau 4.5 : taux de fibres obtenus dans les CER et les torons

80
taffetas sans imbr.
taffetas imbr. max
75 taffetas imbr. aléatoire
satin sans imbr.
satin imbr. max
Taux de fibres torons (%)

70

65

60

55

50
40 45 50 55 60
Taux de fibres CER (%)

Figure 4.16 : taux de fibres calculés dans les torons en fonction du taux de fibres des différentes CER

90
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Comme attendu, plus la compaction du renfort est importante, plus, à volume de fibres égal, le
taux de fibres dans les torons est important. De plus, on peut voir qu’il est moins élevé lorsque
l’imbrication est prise en compte. En effet, l’empilement des plis sans imbrication répartit moins bien
les torons dans l’espace. Par exemple, on peut voir sur les Figures 4.5 et 4.8 que des « colonnes » de
matière se créent là où les croisements entre torons sont superposés, alors que les torons sont plus
uniformément répartis sur les Figures 4.6 et 4.9.

4.4.3 Bilan sur la procédure de création des CER de CMO tissé

Lorsque le renfort est compacté, les torons sont localement déformés et le matériau ré-orienté.
On a aussi vu que l’imbrication entre plis modifiait l’ondulation des torons et la répartition des
déformations au sein du renfort (sections 4.3.4.a et 4.4.2.b). Ainsi, la prise en compte à la fois de la
compaction et de l’imbrication est primordiale pour étudier la répartition des efforts dans le
composite. De plus, on a vu que le taux de fibres dans les torons des CER est directement déduit du
volume de fibres présent dans le renfort avant compaction (paramètre matériau), et du volume de
torons présent dans le maillage après simulation de la compaction du renfort (utilisant les
paramètres de fabrication). Cette approche permet de travailler avec des taux de fibres réalistes, qui
n’ont pas été augmentés de manière virtuelle pour atteindre un taux de fibres global ciblé (section
4.2.2.a). Ainsi, la procédure de création des CER de CMO tissé joue un rôle clé dans la prévision des
propriétés mécaniques d’un CMO tissé, en créant un véritable pont entre les paramètres matériaux,
la modélisation du procédé de mise en forme du renfort tissé, et le reste de la chaîne de calcul.

4.5 Modélisation de l’infiltration de la résine : prévision de la

perméabilité du renfort

4.5.1 Contexte et objectif de la modélisation

L’infiltration de la résine, qu’elle soit par injection RTM (Resin Transfer Molding), ou par infusion
LRI (Liquid Resin Infusion), intervient après la mise en forme du renfort dans le procédé de
fabrication d’une pièce en CMO tissé (voir section 1.2.4), et joue un rôle important sur les propriétés
mécaniques du matériau (apparition de porosités plus ou moins importantes) [Varna et al. 1995;
Gowayed 1997; Trochu et al. 2006]. La modélisation de cette étape du procédé de fabrication revient
à résoudre un problème d’écoulement dans un milieu poreux (le renfort fibreux), dont la bonne
définition est capitale. Puisque, la déformation du milieu joue un grand rôle dans la taille et la
répartition des pores, on comprend qu’il est essentiel de réaliser les simulations d’écoulement sur
des géométries déformées.
Parmi les éléments qui sont caractérisés, la perméabilité est classiquement mesurée et utilisée
dans les codes de simulation d’écoulement de résine. Hors, le nombre d’expériences nécessaires à la
caractérisation complète de la perméabilité d’un renfort donné est énorme [Laine 2008]. Pour les
diminuer, comme dans de nombreux autres domaines, le développement d’une modélisation
prédictive présente un intérêt majeur. Le but de la modélisation présentée ci-dessous est d’avantage
démonstratif que présentant un réel apport scientifique. Il s’agit ici de simplement montrer l’apport
de cellules générées par la méthode présentée précédemment, sur le calcul du tenseur de
perméabilité du milieu fibreux.

91
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

4.5.2 Celper 2 : présentation de l’outil utilisé

Différentes approches visant à décrire la perméabilité des renforts fibreux ont été étudiées, que
ce soit par des modèles analytiques [Carman 1937; Gebart 1992], ou par des modèles numériques
[Choi et al. 1998; Nedvanov et Advani 2002; Fournier 2003; Verleye 2008]. Le modèle choisi ici est un
modèle développé et disponible à l’Onera, implémenté et formalisé en un outil de simulation
numérique, Celper 2, permettant de calculer les coefficients du tenseur de perméabilité
homogénéisé d’un milieu hétérogène périodique. Cet outil résout des équations issues de la
mécanique des écoulements fluides et de la théorie de l’homogénéisation périodique, dont une
description détaillée, ayant inspirée les prochaines lignes présentant le problème, se trouve dans
[Laine 2008]. De manière synthétique, l’approche se décompose en deux problèmes : le problème de
Stokes et le problème de Brinkman.
Le problème de Stokes
Le problème de Stokes décrit l’écoulement de la matrice entre les torons (dans les macro-pores).
En effet, il considère l’écoulement d’un fluide incompressible en régime stationnaire dans une
matrice poreuse (la méso-structure tissée). En notant v la vitesse locale du fluide, p la pression locale
et  sa viscosité, le problème de Stokes se décrit par les deux équations suivantes :

μΔv  p (4.19)

.v  0 (4.20)

avec v =0 à l’interface solide-fluide. On sait expérimentalement qu’un tel comportement

microscopique (mésoscopique dans le cas de nos cellules composites) conduit au niveau
macroscopique, en considérant un flux stationnaire, à la loi de Darcy qui relie la vitesse moyenne du
fluide au gradient de pression macroscopique :

KD (4.21)
φ v   p
μ

avec  la porosité du milieu et K D sa perméabilité. La perméabilité du milieu ne dépend pas de la

nature du fluide (sa viscosité) mais seulement de la microstructure géométrique du milieu poreux. En
générale, pour un milieu anisotrope (comme par exemple un réseau de torons de fibres), v et
p ne sont pas colinéaires de sorte que K D est tensoriel. Cette valeur est macroscopique, et
Celper 2 l’obtient en résolvant l’équation de Stokes sur une cellule représentative du milieu dans le
cadre d’une méthode d’homogénéisation périodique.
Le problème de Brinkman
L’écoulement de la matrice dans les torons est quant à lui traduit grâce à un raffinement du
problème de Stokes, proposé par [Brinkman 1947]. Un nouveau milieu, le milieu de Brinkman, est
introduit. Il possède une nouvelle échelle de porosité microscopique, créée par le réseau de fibres
dans les torons, dont la perméabilité est notée K Br . Soit x une variable mésoscopique de position du
milieu de Stokes, et y une variable microscopique de position du milieu de Brinkman. Un
développement multiéchelle des champs de vitesses et de pression donne, selon la méthode
d’homogénéisation périodique :

92
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

v(x)  v0 (x , y)  ε v1 (x , y)  ε2 v2 (x , y)  ... (4.22)

p(x)  p0 (x , y)  ε p1 (x , y)  ε 2 p2 (x , y)  ... (4.23)

Ainsi, les équations de Brinkman permettant de résoudre le problème à double porosité, sont les
suivantes :

μΔ yy v   y p1   x p0 dans le milieu de Stokes (4.24)

 y .v 0  0 à l’interface entre les deux milieux (4.25)

μ
 v 0  μ2 Δ yy v 0   y p1   x p0 dans le milieu de Brinkman (4.26)
K Br
Avec µ2 un paramètre physiquement homogène à une viscosité et de l’ordre de grandeur de µ.
L’objectif de cette partie n’étant d’étudier ni l’influence des géométries de torons sur ce paramètre,
ni l’influence de ce paramètre sur les résultats finaux, il sera fixé en tant que scalaire (perméabilité
isotrope) avec pour valeur KBr=5.10-13 m² (valeur usuelle [Laine 2008]).
Données d’entrées
La donnée d’entrée principale de Celper 2, au-delà du paramétrage propre à l’outil, est le maillage
du milieu d’écoulement. Ce maillage doit être constitué d’éléments tétraédriques, doit être
périodique, et écrit dans le format IDEAS (format « unv »). Ainsi, uniquement une réécriture au bon
format a été nécessaire pour directement calculer le tenseur de perméabilité macroscopique des
cellules de CMO tissé générées par la procédure, ce qui permet d’avoir accès rapidement à
l’influence de la déformation, dont on sait qu’elle est de premier ordre.

4.5.3 Résultats
4.5.3.a Choix des démonstrateurs
Trois cellules avec un renfort de quatre plis de taffetas ont été utilisées, dont la répartition des
milieux de Stokes (en bleu) et de Brinkman (en rouge) est montrée sur la Figure 4.17. Les plis de la
première ont une imbrication maximale, et sont compactés pour atteindre un taux de fibres de 40%
(Figure 4.17a), ces mêmes plis ont été compactés pour atteindre un taux de fibres de 60% dans la
seconde cellule (Figure 4.17b), et aucune imbrication n’a été imposée sur les plis de la troisième
cellule, compactée pour atteindre aussi un taux de fibres de 60%. La comparaison entre la première
et la troisième cellule permet de voir l’influence de la compaction des tissus, alors que la
comparaison entre la deuxième et la troisième cellule permet de voir l’influence de l’imbrication des
plis.

4.5.3.b Influence du déséquilibre du tissu

Le Tableau 4.6 présente les coefficients du tenseur de perméabilité des trois cellules calculés
après homogénéisation, K1, K2 et K3 étant respectivement la perméabilité du renfort selon le sens
chaîne, le sens trame et selon l’épaisseur. La Figure 4.18 montre les différents champs de contraintes
obtenus par simulation EF sur les trois cellules. Il est évident que plus la taille des macro-pores est
faible (il s’agit du milieu de Stokes), plus le milieu de Brinkman est présent dans la cellule, et plus la
perméabilité de celle-ci sera faible. Par conséquent, nous pouvons d’ores et déjà noter que le fait
que K1 est supérieur à K2 est du au déséquilibre du tissu, faisant que la contexture sens chaînes est
plus importante que la contexture sens trames (voir Tableau 4.1). En effet, l’espacement plus faible

93
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

des chaînes entre elles par rapport à celui des trames, diminue la taille des macro-pores entre les
chaînes, ce qui ralentit l’écoulement de la résine dans le sens trame. On peut aussi remarquer que K 1
et K2 sont toujours plus grands que K3, ce qui s’explique simplement par la présence de fines couches
de matrices sur la partie supérieure et inférieure de la cellule, laissant s’écouler la matrice.

Compaction Tf=40% Tf=60%

Imbrication maximale sans
-11 -12
K1 (m²) 8.31 10 3.68 10 2.18 10-11
K2 (m²) 7.56 10-11 3.35 10-12 1.99 10-11
K3 (m²) 1.46 10-12 4.68 10-13 2.70 10-12

Tableau 4.6 : coefficients diagonales du tenseur de perméabilité homogène des trois cellules

(a)

(b)

(c)
Figure 4.17 : (a) cellule de composite taffetas avec imbrication maximale, compactée pour atteindre un taux
de fibres de 40%, et (b) un taux de fibres de 60%, (c) cellule de composite taffetas sans imbrication,
compactée pour atteindre un taux de fibres de 60%

4.5.3.c Influence de la compaction et de l’imbrication des plis

On peut voir sur la Figure 4.17 et la Figure 4.18, en comparant la première et la deuxième cellule,
puis la deuxième et la troisième cellule, que la compaction et l’imbrication des plis diminuent non
seulement la taille des macro-pores, mais tendent aussi à les isoler (ils ne communiquent plus). Ce
double effet a naturellement pour conséquence de diminuer la perméabilité des cellules (voir
Tableau 4.1). Notons que dans le sens de l’épaisseur, les fines couches de matrice ne jouent
quasiment aucun rôle sur l’écoulement de la matrice. Ainsi, la diminution de la taille des macro-pores
et leur isolement, lorsque le renfort avec imbrication est fortement compacté, sont tels que la
perméabilité de la cellule dans le sens de l’épaisseur devient quasi-égale à la perméabilité de
Brinkman. Le fait que, dans le cas étudié ici, elle en soit même légèrement inférieure (ce qui est

94
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

(a)

(b)

(c)
Figure 4.18 : champs de vitesse d’écoulement du fluide selon la direction de l’épaisseur pour la cellule (a) à
Tf=40% avec imbrication maximale, (b) à Tf=60% avec imbrication maximale, et (c) à Tf=60% sans imbrication

anormal), est sans doute la conséquence d’erreurs numériques et d’une qualité de maillage
insuffisante par endroit (il serait mieux, par exemple, qu’au moins deux éléments d’un même milieu
se situent dans les épaisseurs de toutes les zones du maillage).

4.6 Modélisation de la cuisson du composite : prévision des

contraintes résiduelles et du coefficient de dilatation thermique

4.6.1 Contexte et objectif de la simulation

Les propriétés du composite sont affectées par de nombreux facteurs apparaissant pendant sa
cuisson ou le refroidissement après cuisson. Ainsi, la dilatation thermique de la matrice pendant la
phase de refroidissement [Favre 1988] et la perte de volume associé à sa réticulation [Li et al. 2004]
entraînent l’apparition de contraintes résiduelles et de micro-flambement des fibres [Jochum et al.
2008], qui peuvent altérer les propriétés mécaniques du matériau, faciliter l’apparition de

95
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

l’endommagement, et changer sa cinétique. De plus, les contraintes résiduelles au sein du matériau

peuvent modifier la forme finale de la pièce composite [Albert et Fernlund 2002; Ersoy et al. 2010].
C’est pourquoi il est important de bien maîtriser la cuisson du composite, notamment par un
paramétrage précis des cycles de cuisson, qui ont un impact significatif sur les contraintes résiduelles
[Kim et Daniel 2002; Kim et al. 2006]. Plusieurs modèles prenant en compte la cuisson du composite,
que ce soit des modèles de cinétique de réticulation de la résine, ou des modèles thermomécanique
prenant en compte la dilatation des constituants, ont déjà vu le jour. Par exemple, [Rabearison et al.
2009] a mis en place la modélisation du cycle de cuisson d’une résine époxy, [Magnus Svanberg et
Anders Holmberg 2004] ont étudié les changements de forme d’une pièce à l’échelle macro après
cuisson, et [Zhao et al. 2007] se sont intéressés à la prédiction des contraintes résiduelles à l’échelle
micro par un modèle EF, et à l’influence de ces contraintes sur l’endommagement du matériau.
L’objectif de cette partie étant de simplement montrer l’applicabilité des cellules générées à ce type
de simulation, une modélisation du refroidissement du composite après cuisson a été mise en place
dans une approche multiéchelle linéaire élastique, volontairement simple.

4.6.2 Modélisation multiéchelle micro-méso mise en place

4.6.2.a Approche multiéchelle micro-méso
Dans une approche linéaire élastique, sans prise en compte de la thermocinétique de réticulation
de la matrice, la source de contraintes et de déformations locales résiduelles est simplement la
dilatation thermique des constituants, de façon que :

σ  C : (ε  εth ) (4.27)

εth  α ΔT (4.28)

avec α le tenseur de dilatation thermique et C le tenseur des rigidités du matériau. Afin de

construire ces deux tenseurs, un premier calcul EF de refroidissement est effectué à l’échelle des
constituants fibre et matrice. A cette échelle, plusieurs Volume Elémentaire Représentatif (VER) sont
possibles : carré, hexagonal, aléatoire. Dans la mesure où nous restons dans le domaine élastique
linéaire, le VER hexagonal suffit pour obtenir les propriétés homogènes isotropes transverses
mécaniques et thermiques du toron [Trias et al. 2006]. C’est donc ce VER qui a été choisi, dont le
taux de fibres est obtenu en connaissant le taux de fibres du composite et le taux de torons compris
dans la cellule (calculé après compaction et maillage). Une fois l’homogénéisation périodique réalisée
à cette échelle (voir paragraphe suivant), la loi de comportement linéaire élastique du toron est
identifiée, et un calcul EF de refroidissement est effectué sur la cellule composite elle-même.

4.6.2.b Homogénéisation périodique réalisée dans Zébulon

Zébulon est un logiciel de résolution de problèmes de mécanique non-linéaire des matériaux par
la méthode des éléments finis. Ses équivalents commerciaux sont Abaqus ou Samcef par exemple. Il
fait partie de la suite logiciel Z-set3, et est développé conjointement par l’école des Mines de Paris,
Northwest Numerics et l’Onera. Ce logiciel a été utilisé dans ce travail de thèse pour toutes les
simulations EF mécaniques et thermomécaniques appliquées à une cellule composite.
Les conditions aux limites périodiques à imposer en bord de cellule (VER hexagonal ou cellule
composite en fonction de l’échelle considérée) se calquent sur celles construites dans le paragraphe
4.3.2. Leur implémentation est aisée, car, dans Zébulon, un élément fini dit « périodique » est

3
Z-set/Zébulon, material and structure analysis suite, [Link]

96
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

disponible. Il effectue la décomposition des déplacements et des déformations (équations (4.5) et

(4.6)), ou des forces et des contraintes, en un terme global (macroscopique) et un terme local. Cette
écriture permet directement d’écrire une relation linéaire entre les termes locaux de deux nœuds
périodiques (une égalité, dans notre cas). De plus, il est aussi possible, dans une approche en
déformation, d’appliquer directement sur la cellule la déformation macroscopique, ou d’imposer
directement, dans une approche en contrainte, la contrainte macroscopique. Ainsi, lorsque les
conditions périodiques aux bords sont appliquées au volume, la déformation macroscopique
correspond à la moyenne des déformations, et la contrainte macroscopique correspond à la
moyenne des contraintes. C’est cette dernière approche qui est utilisée dans cette simulation du
refroidissement du composite : une contrainte macroscopique nulle est imposée de façon à ce que
les contraintes et les déformations locales soient uniquement dus à la dilatation thermique des
constituants :

σ  C : (ε  εth )  0 (4.29)

Soit :

ε  εth  α ΔT (4.30)

Ainsi, en imposant un ΔT constant sur toute la CER, la moyenne des déformations obtenue après
calcul permet immédiatement d’obtenir les coefficients du tenseur de dilatation thermique
homogénéisé.

4.6.3 Résultats
4.6.3.a Remarques préliminaires
Les démonstrateurs utilisés dans ces simulations sont les mêmes que ceux utilisés dans la partie
4.5, pour les mêmes raisons (voir 4.5.3.a). Rappelons que l’objectif de cette simulation est de
montrer que les cellules composites générées, et leur capacité à prendre en compte la déformation
du renfort, peuvent s’appliquer à la modélisation de la cuisson du composite. Par conséquent,
aucune discussion ne sera faite sur les valeurs mêmes des contraintes affichées par la suite,
difficilement mesurables expérimentalement, afin de porter un regard qualitatif sur les résultats.
Dans le même état d’esprit, les propriétés mécaniques des constituants, et des torons homogènes
obtenus par homogénéisation, ne sont volontairement pas affichées. Notons que ces propriétés et
leur obtention sont explicitées dans le Chapitre 5 (section 5.2) de ce manuscrit, qui se concentre lui
véritablement sur la modélisation purement mécanique des composites.

4.6.3.b Influence de l’imbrication des tissus et de la compaction sur les coefficients de

dilatation thermique des cellules
La dilatation thermique de la fibre et de la matrice est supposée isotrope, avec αfibre=4.9 10-6 K-1 et
αmatrice=5.8 10-5 K-1, valeurs extraites de [Soden et al. 1998]. Le refroidissement appliquée aux trois
cellules ainsi qu’aux VER microscopiques hexagonaux associés est de T=120°. Le Tableau 4.7
présente les coefficients diagonaux du tenseur (diagonal) de dilatation thermique des trois cellules
étudiées, avec α1 le coefficient sens chaîne, α2 le coefficient sens trame et α3 le coefficient dans le
sens de l’épaisseur. Le déséquilibre du tissu taffetas modélisé fait que la densité de fibres dans le
sens chaîne est supérieure à celle dans le sens trame. Hors la dilatation thermique de la fibre est
inférieure à celle de la matrice, c’est donc tout naturellement que la dilatation thermique des cellules
sens chaîne est inférieure (très légèrement) à celle sens trame. De la même manière, la compaction
augmentant la densité de fibres, que ce soit dans les torons ou dans les CER, diminue les coefficients

97
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

l’ensemble des coefficients de dilatation thermique. En revanche, l’influence de l’imbrication des plis
est peu visible. En effet, bien que l’on puisse constater que les coefficients thermiques de la cellule
avec imbrication maximale sont inférieurs à ceux de la cellule sans imbrication, les écarts sont peu
significatifs, moins de 5%, dans un simple contexte d’élasticité linéaire.

4.6.3.c Influence de l’imbrication des tissus et de la compaction sur les champs de

contraintes résiduelles
La Figure 4.19 montre le champ de contraintes de Von Mises dans les composites et les renforts
étudiés, obtenu après refroidissement. Il est facile de constater que la répartition des contraintes est
différente selon les cas. En effet, la dilatation thermique des poches de matrice pure est plus
importante que la dilatation thermique des torons. Ainsi, les contraintes locales dépendent de la
répartition et du volume des poches de matrice et des torons, et donc, d’une manière plus globale,
de la géométrie du renfort. Ainsi, par transitivité, le taux de compaction du renfort et l’imbrication
des plis entre eux jouent fortement sur les contraintes résiduelles dans le composite, ce que montre
bien la Figure 4.19, et auront sans aucun doute une influence sur l’endommagement du composite.

(a)

(b)

(c)

0 MPa σmises 110 MPa

Figure 4.19 : contraintes de Von Mises dans les composites et les renforts composés de quatre plis de
taffetas compactés (a) à Tf=40% avec imbrication maximale, (b) à Tf=60% avec imbrication maximale, (c) à
Tf=60% sans imbrication

98
 Chapitre 4.
ère
Constr. de la 1 partie de la chaîne : la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Compaction Tf=40% Tf=60%

Imbrication maximale sans

-1
Torons 8.73 10-6 8.25 10-6 7.76 10-6
α1 (K )
CER 2.43 10-5 1.90 10-5 1.81 10-5
Torons 4.14 10-5 3.59 10-5 2.91 10-5
α2 (K-1)
CER 2.58 10-5 2.02 10-5 1.93 10-5
Torons 4.14 10-5 3.59 10-5 2.91 10-5
α3 (K-1)
CER 8.35 10-5 6.04 10-5 5.88 10-5

Tableau 4.7 : coefficients diagonaux des tenseurs de dilatation thermique des trois cellules

4.7 Conclusion
L’objectif de ce chapitre était de montrer l’apport de la procédure de génération de CER de CMO
tissé prenant en compte la déformation du renfort, à la modélisation du procédé de fabrication du
composite. Tout d’abord, on a pu voir que, couplée avec la modélisation de la compaction d’un
renfort tissé, la procédure permettait de créer de façon automatique des CER dont le renfort était
très dense, tout en gardant un taux de fibres réaliste dans les torons. De plus, différentes cellules
peuvent être extraites d’un même calcul de compaction, ce qui permet de les relier par les mêmes
paramètres de conception : géométrie du tissu, volume de fibres et paramètres de compaction
(vitesse d’écrasement, par exemple). Grâce à cette approche, construite avec des hypothèses simples
et pragmatiques, des résultats encourageants et cohérents ont été obtenus en termes de prévision
des influences de la compaction ou de l’imbrication des plis, montrant que la procédure joue bien
son rôle de pont entre les paramètres matériaux, la modélisation de la déformation des renforts secs
et le reste de la chaîne. Néanmoins, la modélisation du procédé complet, procédure comprise,
présente actuellement plusieurs limitations :
- La qualité des maillages de composites générés pose quelques problèmes numériques, avec
peu d’importance dans un contexte d’élasticité linéaire, mais que l’on devine non sans
conséquence lorsque l’on passera au non-linéaire. Un effort important doit donc être fait sur
ce point. Malgré tout, les maillages ont été générés de façon automatique, les outils de
remaillage disponibles permettent un raffinement dans les zones étroites, et les surfaces de
torons sont continues, ce qui est encourageant.
- Les formes de torons après prise en compte de leur compaction, et/ou de l’imbrication des
plis sont beaucoup plus proches de la réalité que celles idéalisées par un modèle
géométrique. Malgré tout, elles semblent éloignées des formes réelles de torons observées
dans un CMO tissé. Ce point sera confirmé dans le Chapitre 6, par une comparaison avec une
coupe microscopique d’un composite réel. Cette limitation a principalement deux origines : la
géométrie initiale d’un toron étant idéale (et homogène), sa déformation ne sera jamais
identique à celle d’un toron réel (non homogène), et la loi de comportement de toron sec
utilisée actuellement est trop simpliste. Un développement plus poussé de cette loi, comme
proposé par exemple par [Badel et al. 2008b], permettrait de mieux approcher les
déformations réelles de torons.
- la fine couche de matrice sur la partie supérieure et inférieure du composite limite fortement
la prédictivité d’un modèle EF d’écoulement de résine. Toutefois, ce point n’est pas une
limitation du concept même de la procédure présentée dans le Chapitre 3, mais est

99
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

simplement une limitation de la forme actuelle de l’implémentation de la procédure, qui

pourra être gommée dans une version ultérieure.
- pour une raison qui est aussi due à une limitation de la forme actuelle de la procédure, il n’est
pour l’instant pas encore possible de générer des cellules dont le renfort est cisaillé. De
même, toutes les configurations de compaction ne peuvent pas encore être prise en compte
quelle que soit l’architecture tissée. Ces limitations sont d’ordre algorithmique, et peuvent
être levées par un développement plus important du code.
Globalement, un travail supplémentaire modeste permettrait de lever l’ensemble de ces
limitations, ce qui est très encourageant. Finalement, la première partie de la chaîne de calcul,
présentée dans le chapitre introductif de ce manuscrit (section 1.3.3), a bien été mise en place à
l’échelle mésoscopique grâce à l’apport de la procédure de création de CER de CMO tissé. Il est
maintenant important de mettre en place la seconde partie de cette chaîne, en reliant le travail
réalisé dans ce chapitre à l’étude du comportement mécanique du matériau et à l’identification
d’une loi de comportement macroscopique prenant en compte l’endommagement. En effet, c’est
bien cette dernière étape qui permettra l’exploitation de l’approche proposée dans un contexte
d’optimisation structurale. C’est l’objet du chapitre suivant.

100
Chapitre 5.

Construction de la seconde partie de la

chaîne : étude du comportement
mécanique d’un CMO tissé à l’échelle
mésoscopique

Il a été montré que la procédure de création de CER de CMO tissé, présentée dans le Chapitre 3,
apporte une solution permettant de prendre en compte certains paramètres de conception tels que la
compaction du matériau, ou l’imbrication des plis du renfort. L’objectif de cette partie est de mettre
en place une modélisation mécanique adaptée aux CER de CMO tissé, permettant de prévoir les
propriétés élastiques mécaniques du matériau sain et endommagé, en vue d’une identification d’un
modèle macroscopique. Cette étape permettra dans le futur de prévoir les performances d’un
composite tissé en prenant en compte son procédé de fabrication

101
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

5.1 Introduction .................................................................................................. 103

5.2 Modélisation multiéchelle micro-méso du comportement mécanique linéaire
élastique d’un CMO tissé ............................................................................... 104
5.2.1 Mise en place de la modélisation multiéchelle ................................................................. 104
5.2.2 Résultats de la modélisation à l’échelle microscopique .................................................... 108
5.2.3 Résultats de la modélisation à l’échelle mésoscopique .................................................... 109
5.2.4 Conclusion sur la modélisation mécanique des CMO tissés non endommagés ................ 118
5.3 Prise en compte de l’endommagement du matériau par une approche discrète
..................................................................................................................... 119
5.3.1 Mécanismes de dégradation observés sur les CMO tissés 2D........................................... 119
5.3.2 Insertion discrète de l’endommagement .......................................................................... 119
5.3.3 Insertion de fissures dans les torons ................................................................................. 120
5.3.4 Création de décohésions toron-matrice ou toron-toron ................................................... 122
5.3.5 Application : influence d’un endommagement sur une CER à renfort de taffetas............ 123
5.4 Conclusion..................................................................................................... 127

102
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

5.1 Introduction
La construction d’une loi de comportement macroscopique est la dernière étape de la chaîne de
calcul présentée dans la section 1.3.3. Son utilisation permet de prévoir les performances
structurales d’une pièce en CMO tissé, dans des temps de calcul raisonnables. Elle doit prendre en
compte l’endommagement du matériau, afin de déterminer les performances résiduelles de la
structure endommagée, et de prévoir sa durée de vie. L’utilisation de variables d’endommagement
dans les modèles macroscopiques est alors nécessaire pour quantifier le niveau d’endommagement
au sein du composite, dans un cadre thermodynamiquement admissible. Dans beaucoup de modèles
d’endommagement macroscopiques, les variables d’endommagement représentent les effets des
endommagements présents dans le composite sur les propriétés élastiques apparentes, comme l’ont
proposé [Ladeveze et Le Dantec 1992] pour modéliser le comportement endommagé d’un pli
unidirectionnel d’un composite stratifié, ou [Couegnat 2008] et [Marcin 2009] pour les CMO tissés.
On parle alors de modèle utilisant des variables d’effets de l’endommagement sur le comportement
mécanique. Ce type d’approche permet de prévoir de manière tout à fait satisfaisante l’évolution des
propriétés mécaniques au cours d’un essai statique jusqu’à la ruine finale de la structure. Toutefois,
si l’on s’intéresse à la prévision de la durée de vie ou à la tenue des structures après impact, il devient
intéressant d’avoir une description fine des mécanismes d’endommagement présents au sein du
matériau, et il convient alors de s’intéresser aux modèles s’appuyant sur des variables physiques,
telles que la densité de fissure. Un autre intérêt de ce type de modélisation est que les variables
d’endommagement physiques sont observables, dans une certaine mesure, ce qui peut rendre
d’importants services en termes de validation lors de l’application de ce modèle sur des structures
complexes. L’identification de tel modèle reste actuellement un point dur, et demande la mise en
place de campagnes expérimentales longues et onéreuses. Une autre approche consiste à identifier
le modèle sur la base de simulations EF, en introduisant les différents types d’endommagement au
sein des CER. Ainsi, non seulement les gains en terme de coûts et de temps sont énormes, mais en
plus il devient possible d’insérer précisément un endommagement spécifique au sein du matériau, et
d’en déduire l’effet. Cette approche consistant à simuler un essai d’endommagement est plus
connue sous son nom anglophone « Virtual Testing ».
L’objectif de ce chapitre est de montrer l’application de la procédure de création de CER en CMO
tissé (Chapitre 3), dont le renfort a été déformé par simulation EF (Chapitre 4), à l’identification d’une
loi d’endommagement macroscopique prenant en compte l’endommagement. Pour cela, on va
chercher à modéliser l’effet de l’endommagement sur les modules de l’ingénieur du matériau. Dans
un premier temps, une modélisation multiéchelle (microscopique-mésoscopique), reposant sur des
simulations EF linéaires et permettant de calculer les modules élastiques dans le matériau sain, est
mise en place et présentée dans la section 5.2. Elle permet d’étudier, après une homogénéisation
périodique, l’influence de la compaction et de l’imbrication des plis sur les modules plans des CER, et
de prévoir l’état interne (champ de déformations et de contraintes) du matériau suite à une
sollicitation mécanique. Ensuite, afin d’étudier l’endommagement du matériau, un outil capable
d’insérer tout type de fissures de manière discrète dans les CER, par découpe de maillage et
dédoublement de nœuds, est présenté dans la section 5.3. Son application aux CER est montrée dans
la section 5.3.5. L’apport d’un tel outil, couplé à une modélisation multiéchelle adaptée, est d’étudier
numériquement l’effet de tout type de variables physiques d’endommagement sur les modules
élastiques du matériau et sur son état interne (répartition des efforts), afin d’aider à l’identification
d’une loi d’endommagement.

103
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

5.2 Modélisation multiéchelle micro-méso du comportement

mécanique linéaire élastique d’un CMO tissé

5.2.1 Mise en place de la modélisation multiéchelle

5.2.1.a Modèles isotrope transverse ou orthotrope, et modules de l’ingénieur
L’objectif des modélisations et homogénéisations réalisées à l’échelle microscopique est de
calculer les modules de l’ingénieur d’un VER de la microstructure d’un toron, permettant ensuite
d’établir une loi de comportement linéaire élastique du toron homogénéisé, utilisable dans un calcul
EF à l’échelle mésoscopique. A l’échelle mésoscopique, ce sont les modules de l’ingénieur d’une CER
que l’on cherche à obtenir, pour aider à l’identification d’une loi de comportement macroscopique. A
l’échelle mésoscopique, la CER est supposée orthotrope, hypothèse classiquement faite pour les
composites tissés 2D ou 3D, avec les normales des trois plans orthogonaux de symétrie
correspondant aux directions chaînes, trames et épaisseur du renfort. Dans ce cas, il y a 9 modules
de l’ingénieur indépendants à identifier, s’exprimant en fonction du tenseur des souplesses du
matériau par [Berthelot 1992] :

 1  ν 12  ν 13 
 0 0 0 
 Ε1 Ε1 Ε1 
 1  ν 23 
 0 0 0 
 Ε2 Ε2 
 1
0 0 0 
 Ε3 
S  (5.1)
1
 0 0 
 G 23 
 1 
 SYM 0 
 G 31 
 1 
 G 12 

avec la loi de Hooke écrite comme suit :

(5.2)
εS:σ

 σ 11   ε ε11 
   
 σ 22   ε 22 
σ  ε 
où : σ    et ε   33 
33
(5.3)
 σ 23   2 ε 23 
   
 σ 31   2 ε 31 
σ  2ε 
 12   12 
On peut voir sur la matrice (5.1) que les modules de l’ingénieur sont regroupés en trois
catégories : les modules d’Young E, les coefficients de Poisson , et les coefficients de cisaillement G.
A l’échelle microscopique, les torons sont supposés isotropes transverses, ce qui est un cas
particulier d’orthotropie où seulement cinq modules sont indépendants : un module d’Young
longitudinal EL, un module d’Young transverse ET, deux coefficients de Poisson LT et TT, et un
module de cisaillement GLT. En supposant que la direction des fibres est la direction 1, on a :

104
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

EL = E1
ET = E2 = E3
LT = 12 = 13
TT = η23 (5.4)

GLT = G12 = G31

ΕT
G23 =
2 (1  ν TT )

5.2.1.b Homogénéisation périodique tridimensionnelle à l’échelle microscopique

Seul le pilotage en déformation est expliqué ici, pour plus de concision, le pilotage en contrainte
étant équivalent en substituant dans les équations les contraintes et les déformations.
On suppose la microstructure au sein du toron périodique dans les trois directions de l’espace.
Cette hypothèse est largement utilisée dans de nombreux modèles, qu’ils soient analytiques [Naik et
Ganesh 1995; Daggumati et al. 2010b], ou numériques [Lomov et al. 2007; Couegnat 2008]. Pour
cela, la méthode de l’homogénéisation périodique appliquée à un VER de toron tridimensionnelle

définit le tenseur des rigidités et des souplesses homogénéisés, notés respectivement C h et S h , où

C h est l’inverse de S h [Bornert et al. 2001]. Le tenseur d’ordre 4 C h relie, dans le cadre de
l’élasticité linéaire, le tenseur de la contrainte macroscopique appliquée au volume homogène, noté
Σ , au tenseur des déformations macroscopiques Ε , par la loi de Hooke :

(5.5)
Σ  Ch :Ε
qui peut s’écrire, avec la convention de sommation d’Einstein et la notation de Voigt (permise grâce
à la symétrie des tenseurs), de cette façon :

Σ i  C ijh . Ε j (5.6)

avec 1≤i≤6, 1≤j≤6 et :

 Σ 1   Σ 11   Ε 1   Ε 11 
       
 Σ 2   Σ 22   Ε 2   Ε 22 
Σ  Σ  Ε   Ε 
 3    33  et  3    33  (5.7)
 Σ 4   Σ 23   Ε 4   2 Ε 23 
       
 Σ 5   Σ 31   Ε 5   2 Ε 31 
Σ  Σ  Ε  2Ε 
 6   12   6   12 

Numériquement, le but est donc de calculer C h , puis S h par inversion, et d’en déduire les
modules de l’ingénieur du VER de toron selon (5.1) et (5.4). Pour cela, après application des
conditions périodiques tridimensionnelles aux contours de la cellule, on comprend avec l’équation
(5.6) qu’en sollicitant le VER selon l’une des déformations élémentaires Ε n , telles que décrites par
l’équation (5.8) avec δ ij le symbole de Kronecker et 1≤n≤6, le calcul des six composantes

105
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

indépendantes du tenseur des contraintes macroscopiques permet d’obtenir directement la nème

ligne du tenseur C h par l’équation (5.9).

 δn 1 
 
 δn 2 
δ 
Εn  Ε .  
n3
(5.8)
 δn 4 
 
 δn 5 
δ 
 n6 

Σ ni
C inh  (5.9)
Ε

avec Σ ni la composante i du tenseur des contraintes macroscopiques au chargement n.

Dans la pratique, l’élément fini périodique disponible dans Zébulon, et décrit dans la section
4.6.2.b, est utilisé. Cet élément, par sa formulation spécifique, impose l’égalité entre le tenseur des
déformations macroscopiques, ou des contraintes macroscopiques, avec le tenseur des moyennes
des déformations, ou des moyennes des contraintes, calculées sur la cellule. De plus, les six
chargements élémentaires peuvent être directement définis en tant que degré de liberté
supplémentaire. De cette façon, pour chacun des chargements, le calcul de la moyenne des

contraintes fournit immédiatement une ligne du tenseur C h par l’équation (5.9).

5.2.1.c Homogénéisation périodique en contraintes planes à l’échelle mésoscopique

A l’échelle mésoscopique, le problème est différent. En effet, les CER sur lesquelles le calcul EF est
effectué comprennent toute l’épaisseur du composite. Par conséquent, seule une périodicité dans le
plan des cellules peut être appliquée (directions 1 et 2), les contraintes hors-plan restant libres
(direction 3). On se place donc en hypothèse de contraintes planes. Dans ces conditions, les
méthodes d’homogénéisation périodique ne peuvent s’appliquer en hors-plan. La notion même de
propriétés mécaniques homogénéisées selon l’épaisseur du matériau reste à définir pour lui donner
un vrai sens physique, et demande quoiqu’il en soit le développement de chargements plus
sophistiqués que ceux mis en place dans le paragraphe précédent, telles que la flexion, la
compression ou la torsion du matériau [Lapeyronnie et al. 2011; Piezel et al. 2012]. Afin de
simplement montrer l’application des CER à ce type de modélisation, seul le calcul des propriétés
mécaniques élastiques homogénéisées dans le plan a été traité dans ce travail de thèse. Dans ce cas,
seules les composantes des lignes 1, 2 et 6 du tenseur (5.1) sont calculées.
Dans le cas d’un calcul piloté en déformation, en l’absence de périodicité hors-plan, seuls les
chargements élémentaires plans 1, 2 et 6 de l’équation (5.8) peuvent être effectués sur la CER. Dans

ce cas, l’inversion du tenseur C h n’est pas possible, puisque trois de ses lignes seraient inconnues

(voir la section 5.2.1.b). Le tenseur S h ne peut donc être obtenu par cette méthode, et il convient
alors de directement calculer ses composantes sans passer par le tenseur des rigidités
homogénéisées. L’écriture de la loi de Hooke (5.2) en fonction des composantes du tenseur des
souplesses homogénéisées (5.1) s’exprime de la façon suivante, en utilisant la notation de Voigt
(5.7) :

Ε i  S ijh . Σ j (5.10)

106
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

En contraintes planes, on a Σ 3  0 pour tout chargement en déformation. Ainsi, l’application des

trois chargements élémentaires 1, 2 et 6 à la CER, permet d’écrire les sept équations suivantes :

Ε  S 11
h
. Σ 11  S 12
h
. Σ 12
n=1 : 0  S 12
h
. Σ 11  S 22
h
. Σ 12
Ε 13  S 13
h
. Σ 11  S 23
h
. Σ 12

0  S 11
h
. Σ 12  S 12
h
. Σ 22 (5.11)

n=2 : Ε  S 12
h
. Σ 12  S 22
h
. Σ 22
Ε 23  S 13
h
. Σ 12  S 23
h
. Σ 22

n=6 : Ε  S 66
h
. Σ 66

avec Ε n3 la troisième composante du tenseur des déformations macroscopiques, obtenue lors du

chargement élémentaire n. Cette composante est non nulle à cause de la non-périodicité hors-plan
du matériau.
La résolution du système d’équations (5.11) permet d’obtenir les coefficients du tenseur des
souplesses homogénéisées nécessaires à l’obtention des modules d’Young plans E1 et E2, du module
de cisaillement plan G12, et des coefficients de Poisson 12, 23 et 13 de la CER.

5.2.1.d Orientation des éléments

Les torons ont des propriétés mécaniques fortement anisotropes, avec une rigidité plus
importante dans la direction des fibres par rapport à celle dans la direction transverse. Il est donc
nécessaire de correctement orienter les éléments tétraédriques du maillage appartenant aux torons.
Pour cela, un script a été ajouté à la procédure de maillage présentée dans le Chapitre 3. Une fois les
familles de Sections extraites de la surface d’un toron (voir 2.1.2.e), le centre de chaque Section est
calculé (barycentre des points de la section), et enregistré dans un tableau de points. Ainsi, chaque
toron est associé à un ensemble de points dont l’interpolation linéaire fournit une ligne que l’on
définira dorénavant comme la ligne moyenne du toron (Figure 5.1).

(a) (b)
Figure 5.1 : (a) lignes moyennes extraites des Sections des torons du renfort (b)

Chaque point de Gauss de chaque élément d’un toron est projeté orthogonalement sur sa ligne
moyenne. Au point projeté est calculé la tangente à la ligne moyenne, dont l’orientation définie
localement l’axe principal d’isotropie au point de Gauss considéré. Cette étape est réalisée avant
calcul EF par un script Python développé dans cette étude.

107
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

5.2.1.e Limitation : taux de fibres homogène dans les torons

Comme il l’a été expliqué dans le paragraphe 3.4.3 du chapitre précédent, il y a eu, suite au calcul
de compaction, des pertes de volume locales au niveau des torons. Rigoureusement, le taux de fibres
des les torons devrait donc être localement différent, plus grand au niveau des sections transverses
du toron dont l’aire est plus faible, et plus faible sinon. Cette complexification du modèle est déjà
réalisée dans quelques études [Lomov et al. 2007; Stig et Hallström 2012a], et demande un
développement supplémentaire qui ne fait pas partie des objectifs de ce travail de thèse.
Néanmoins, il est important de garder en tête cette limitation.

5.2.2 Résultats de la modélisation à l’échelle microscopique

Le Tableau 5.3 regroupe les propriétés élastiques des constituants utilisés dans ce chapitre. La
fibre est une fibre de verre, son comportement est supposé isotrope, et la matrice LY564 est une
epoxy. Ces deux constituants ont été choisis car ils correspondent à ceux utilisés par la suite dans le
chapitre expérimental (Chapitre 6). Les Tableaux 5.1 et 5.2 regroupent les modules de l’ingénieur
homogénéisés des torons des différentes CER construites dans le Chapitre 4, obtenus par calcul EF
sur Zébulon en appliquant la méthode décrite en 5.2.1.b sur un VER hexagonal (voir section 4.6.2.a).
Notons que dans ces deux tableaux, la première colonne correspond au taux de fibres de la CER, la
seconde indique si l’imbrication des tissus a été imposée ou non, et la troisième colonne donne le
taux de fibres des torons de la CER (voir section 4.4.2). On peut remarquer que l’évolution des
différents modules correspond bien à ce que l’on peut retrouver dans la littérature : la rigidité du
matériau augmente globalement avec le taux de fibres dans le toron, qui augmente aussi, à
imbrication équivalente, en fonction du taux de fibres global dans la CER (et donc en fonction de la
compaction imposée). [Chandra et al. 2002; Pindera et al. 2009]. Les modules des torons obtenus ici
sont ensuite utilisés à l’échelle mésoscopique.

Tf dans la Tf dans le
Imbrication EL (GPa) ET (GPa) GLT (GPa) LT TT
CER toron (%)
non 59.1 43.8 10.9 7.94 0.308 0.407
 40%
max 56.6 42.3 10.3 7.56 0.318 0.419
non 61.0 45.1 11.5 8.36 0.309 0.401
 45%
max 56.6 42.1 10.2 7.50 0.319 0.420
non 64.1 47.2 12.6 9.14 0.310 0.391
 50% max 57.4 42.6 10.4 7.66 0.318 0.417
aléatoire 58.5 43.5 10.8 7.90 0.318 0.414
non 66.9 49.1 13.7 9.92 0.311 0.381
 55%
max 59.2 43.9 11.0 8.04 0.317 0.412
non 70.8 51.9 15.6 11.3 0.312 0.3680
 60%
max 63.1 46.5 12.2 8.86 0.310 0.394

Tableau 5.1 : modules de l’ingénieur des torons dans les CER à renfort composé de 4 plis de taffetas

108
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Tf dans la Tf dans le
Imbrication EL (GPa) ET (GPa) GLT (GPa) LT TT
CER toron (%)
non 58.7 43.6 10.8 7.92 0.318 0.413
 40%
oui 54.1 40.4 9.6 7.06 0.320 0.426
non 66.4 48.9 13.6 9.88 0.314 0.388
 50%
oui 56.2 41.9 10.1 7.14 0.319 0.420
 60% non 75.5 55.1 18.8 13.5 0.310 0.356

Tableau 5.2 : modules de l’ingénieur des torons dans les CER à renfort composé de 4 plis de satin de 5

Paramètres Unités fibre EGlass matrice LY564

Module d’Young GPa 72 3.2
Coefficient de poisson 0.30 0.35

Tableau 5.3 : propriétés mécaniques élastiques des matériaux fibre et matrice

5.2.3 Résultats de la modélisation à l’échelle mésoscopique

5.2.3.a Informations sur la taille des maillages et le temps CPU
La priorité de cette partie de l’étude est de juger la capacité des CER à correctement rendre
compte de l’état de contrainte et de déformation du composite suite à des sollicitations mécaniques.
Ainsi, tous les éléments tétraédriques de tous les maillages des CER sont quadratiques à intégration
pleine. Les plus petites CER, à renfort de taffetas, comportent alors environ 1.5M de degrés de
liberté, et les plus grosses cellules, à renfort de satin de 5, en comportent environ 3.5M. La mémoire
vive demandée pour de tels calculs dépasse les 100Go sur Zébulon. Quoiqu’il en soit, pour trois
incréments correspondant aux trois chargements élémentaires nécessaires pour une
homogénéisation élastique dans le plan, et en utilisant la technique de « multithreading » sur
environ 8 cœurs, le temps CPU est compris entre 30min et 3h, ce qui reste raisonnable. Nul doute
que ce temps peut encore être largement diminué en passant au calcul parallèle avec décomposition
de domaine.

5.2.3.b Modules plans homogénéisés de l’ingénieur des différentes CER

Les Tableaux 5.4 et 5.5 regroupent les modules de l’ingénieur homogénéisés obtenu par calcul EF
sur Zébulon en appliquant la méthode décrite en 5.2.1.c sur les différentes CER obtenues dans le
Chapitre 4. L’évolution du module E22 pour chacune d’entre elles, correspondant au module d’Young
dans le sens des trames, du module de cisaillement plan G12, et des coefficients de Poisson 12 et 13,
sont illustrés respectivement sur les Figures 5.2, 5.4, 5.5 et 5.6. Ces évolutions sont discutées dans le
paragraphe suivant.

5.2.3.c Influence de l’architecture du renfort, de la compaction et de l’imbrication des plis

sur les propriétés mécaniques élastiques homogénéisées des CER
Seule une CER à renfort de taffetas avec imbrication aléatoire a été réalisée. En effet, cela permet
d’une part de démontrer la capacité de l’outil à traiter ce type de cellule, et d’autre part de situer ses
propriétés par rapport aux autres cellules. Toutefois, cette étude s’est concentrée sur les CER sans
imbrication et avec imbrication maximale, car ce sont elles qui font apparaître les plus grands écarts
de propriétés.

109
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Tf dans la
Imbrication E11 (GPa) E22 (GPa) G12 (GPa) 12 13 23
CER
non 18.6 19.7 5.67 0.143 0.413 0.409
 40%
max 18.5 19.5 5.93 0.140 0.420 0.417

non 20.5 21.7 6.27 0.142 0.405 0.402

 45%
max 20.5 21.7 6.38 0.136 0.416 0.412

non 22.9 24.3 7.17 0.143 0.396 0.392

 50% max 22.6 23.9 6.94 0.135 0.411 0.407

aléatoire 22.4 24.0 6.98 0.133 0.411 0.407

non 24.9 26.5 8.03 0.145 0.386 0.384

 55%
max 24.3 25.7 7.55 0.136 0.403 0.400

non 27.4 29.2 9.31 0.150 0.377 0.373

 60%
max 26.6 28.1 8.58 0.140 0.392 0.389

Tableau 5.4 : modules de l’ingénieur des CER à renfort composé de 4 plis de taffetas

Tf dans la
Imbrication E11 (GPa) E22 (GPa) G12 (GPa) 12 13 23
CER
non 18.7 19.8 5.63 0.136 0.420 0.417
 40%
oui 18.7 19.8 5.75 0.131 0.424 0.420

non 22.9 24.5 7.26 0.142 0.401 0.398

 50%
oui 22.3 23.7 6.79 0.128 0.412 0.409

 60% non 27.8 29.9 10.0 0.158 0.379 0.375

Tableau 5.5 : modules de l’ingénieur dans les CER à renfort composé de 4 plis de satin de 5

Observations de l’évolution du module d’Young E22

La Figure 5.2 montre que le module E22 augmente linéairement en fonction du taux de fibres dans
la CER, dans une gamme de Tf comprise entre 40% et 60%, ce qui est prévisible pour un composite.
Lorsque l’on s’intéresse aux valeurs du module, on constate que l’écart entre modules est très faible
à faible compaction, soit à faible taux de fibres global, et augmente de plus en plus avec la
compaction des cellules, allant de 1.5% pour Tf=40%, jusqu’à 3.9%, pour Tf=60% de fibres dans les
CER. Ces écarts restent faibles, et peuvent donc comprendre de manière non négligeable la présence,
inévitable, d’erreurs numériques (arrondis), ou les différences entre maillage (qualité). Les
observations et l’analyse qui suivent doivent donc être nuancées par la prise en compte de ces
erreurs.

110
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

30

28

26
E22 (GPa)

24

22
taffetas sans imbr.
taffetas imbr. max
20 taffetas imbr. aléatoire
satin sans imbr.
satin imbr. max
18
40 45 50 55 60
Taux de fibres CER (%)

Figure 5.2 : évolution du module d’Young dans le sens des trames en fonction du taux de fibres dans les CER

A paramètres de conception égaux, l’ondulation des torons du taffetas est par nature plus
importante que celle du satin de 5. Par conséquent, comme expliqué dans la section 1.2.2.b, la
rigidité de la CER à renfort de taffetas doit être plus faible que celle à renfort de satin de 5. Seuls les
résultats à Tf=60% permettent de confirmer cette tendance, les valeurs des modules entre les CER à
renfort de taffetas et de satin de 5 étant trop proches à Tf=40% et 50% pour vérifier ce point.
Si on se concentre maintenant sur les résultats entre deux CER à architecture égale, l’une avec
imbrication des plis et l’autre sans, on peut voir que la rigidité en traction E22 est plus faible avec
imbrication. De plus, l’écart entre les modules avec et sans imbrication augmente avec la compaction
du renfort. Une explication se trouve au niveau de l’évolution de l’ondulation des torons en fonction
de la compaction et de l’imbrication des plis. En effet, à faible compaction, la géométrie d’un pli (un
motif) d’un renfort n’est quasiment pas modifiée. Ainsi, que le renfort présente des imbrications
entre plis ou non, l’ondulation des torons reste la même, ce qui explique les valeurs quasi identiques
à faible compaction entre les modules d’Young de deux CER à la même architecture. Ensuite, lorsque
l’on regarde les images latérales des renforts compactés avec et sans imbrication des plis de la Figure
5.3 on peut voir que les torons des renforts compactés avec imbrication des plis sont plus ondulés
que les torons des renforts compactés sans imbrication (seuls les renforts de 4 plis de satin de 5 sont
affichés sur cette figure, car la différence d’ondulation entre le cas sans et le cas avec imbrication est
beaucoup plus visible). En effet, lorsque des torons sont écrasés les uns sur les autres sans
imbrication, ils tendent à devenir de plus en plus rectilignes. En revanche, lorsque l’imbrication des
plis est maximale, la compaction pousse les torons à se déformer de manière à s’insérer et se répartir
dans les espaces vides entre les torons des plis voisins. On peut voir que cet agencement déforme les
torons de manière complexe, sans forcément les tendre, et peut même augmenter leur ondulation
(Figure 5.3) selon l’architecture tissée. Bien entendu, plus de simulations permettraient de confirmer,
ou non, ces observations.

111
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Figure 5.3 : renforts compactés de 4 plis de satin de 5 non imbriqués (haut),

et avec imbrication maximale (bas), obtenus dans le Chapitre 4

L’évolution du module E11 n’a pas été présentée ici car elle est similaire à celle de E22. On peut
tout de même remarquer que les valeurs d’E11 sont plus faibles que celles d’E22. C’est tout à fait
normal, les renforts modélisés étant déséquilibrés de façon à ce que la distance entre chaînes soit
plus petite que la distance entre trames (contexture sens chaîne supérieure à la contexture sens
trame, voir le Tableau 4.1), la densité de fibres dans la direction 1 (direction des chaînes) est plus
faible que celle dans la direction 2 (direction des trames).
Observations de l’évolution du module de cisaillement G12
Les observations que l’on peut mener sur l’évolution du module de cisaillement plan G12 des CER,
tracée sur la Figure 5.4, diffèrent à faible compaction (Tf compris entre 40% et environ 47%) de celles
menées sur l’évolution du module d’Young E22. Les tendances observées montrent aussi que le
module G12 est plus sensible à l’ondulation des torons que le module E22. En effet, l’imbrication des
plis rend plus difficile le cisaillement plan des CER, ce qui se voit bien à faible compaction. De plus, la
rigidité en cisaillement plan de la CER à renfort de taffetas est supérieure à celle du satin, à
imbrication équivalente. Ce point semble intuitif lorsque l’on se réfère au comportement des tissus
secs (il est connu que le satin se cisaille mieux que le taffetas). Vers Tf=47%, ces tendances
s’inversent, et l’évolution de G12 devient quasiment la même que celle du module E22 : (i) la CER à
renfort de satin sans imbrication est la plus rigide, (ii) les CER à renfort de taffetas sans imbrication
sont plus rigides que les mêmes CER avec imbrication, et (iii) la CER à renfort de satin avec
imbrication maximale est moins rigide que les autres CER. A ce niveau là, l’influence de l’ondulation
des torons sur la rigidité en cisaillement est loin d’être intuitive, contrairement à la rigidité en
traction. Cependant, on sent bien que l’ondulation des torons, et son évolution en fonction de la
compaction et de l’imbrication, joue là aussi un rôle prédominant dans la compréhension des
phénomènes.
Observations des coefficients de Poisson 12 et 13
La première remarque que l’on peut faire sur les coefficients de Poisson homogénéisés est qu’ils
évoluent très faiblement par rapport aux modules de traction et de cisaillement, en fonction du taux
de compaction. On peut voir sur les Tableaux 5.4 et 5.5 que les variations sont globalement de
l’ordre de 6%, avec un maximum d’augmentation de 16% observé pour le coefficient 12 de la CER à
satin de 5 sans imbrication. On constate aussi sur les Figures 5.5 et 5.6 que les valeurs et l’évolution
de 12 et 13 sont très différentes, montrant qu’un fort effet de structure guide le comportement du
matériau. En effet, le composite est plus rigide dans le sens des fibres. Puisque dans le cas des CMO
tissés 2D, les fibres sont principalement orientées dans le plan, lors d’une sollicitation en traction
unixiale dans la direction 1, par exemple, le matériau se rétracte moins dans la direction 2 que dans
la direction 3 (le calcul étant linéaire élastique, le comportement en traction ou compression est le
même). Le matériau a donc naturellement un coefficient de Poisson dans le plan inférieur 12 au
coefficient de Poisson hors-plan 13. De plus, cet effet de structure est si fort que le Poisson dans le
plan est inférieur au minimum des Poissons des constituants (12 < 0.3). Cependant, pour
correctement comprendre et établir les liens entre les valeurs et l’évolution des différents
coefficients de Poisson du matériau en fonction de sa mésostructure, une étude plus poussée est
nécessaire, hors du cadre de cette thèse.

112
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

10
taffetas sans imbr.
9.5 taffetas imbr. max
taffetas imbr. aléatoire
9 satin sans imbr.
satin imbr. max
8.5
G12 (GPa)

7.5

6.5

5.5
40 45 50 55 60
Taux de fibres CER (%)
Figure 5.4 : évolution du module de cisaillement plan en fonction du taux de fibres dans les CER

0.16
taffetas sans imbr.
taffetas imbr. max
0.155
taffetas imbr. aléatoire
satin sans imbr.
0.15 satin imbr. max

0.145
nu12

0.14

0.135

0.13

0.125
40 45 50 55 60
Taux de fibres CER (%)
Figure 5.5 : évolution de 12 en fonction du taux de fibres dans les CER

113
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

0.425

0.42

0.415

0.41

0.405
nu13

0.4

0.395

0.39
taffetas sans imbr.
0.385 taffetas imbr. max
taffetas imbr. aléatoire
0.38 satin sans imbr.
satin imbr. max
0.375
40 45 50 55 60
Taux de fibres CER (%)
Figure 5.6 : évolution de 13 en fonction du taux de fibres dans les CER

5.2.3.d Influence de l’architecture du renfort, de la compaction et de l’imbrication des plis

sur les champs locaux des CER
Les Figures 5.7 à 5.10 montrent le champ de déformation ε11 au sein des différentes CER, suite à
l’imposition du chargement élémentaire Ε1 , avec E=1% (voir l’équation (5.8)). Rappelons que ce
chargement correspond à une déformation macroscopique de 1% selon la direction 1 (direction des
trames), et des déformations macroscopiques dans les autres directions maintenues à 0%. Pour
faciliter la visualisation, la moitié de la matrice a été enlevée sur chacune des cellules de manière à
observer à la fois le champ de déformation sur la surface du composite complet, et sur la surface des
torons. Une échelle de couleur identique a aussi été appliquée pour toutes les images, facilitant leur
comparaison. L’objectif de ces images est plus qualitatif que quantitatif, on ne s’attardera donc pas
sur la valeur des déformations minimum et maximum, affichées à titre informatif à droite de chaque
image. Toutefois, on peut remarquer que ces valeurs ne semblent pas aberrantes, malgré la présence
de quelques éléments tétraédriques de mauvaise qualité.
Les Figures 5.8, 5.9 et 5.10 permettent de mettre en valeur, de manière assez spectaculaire et
évidente, l’importance de la prise en compte de la géométrie du renfort et de sa déformation. En
effet, on voit bien qu’en fonction de l’architecture du renfort, de la compaction ou de l’imbrication
des plis, les déformations sont réparties différemment au sein du composite. En effet, les
déformations ε11 se concentrent principalement dans les zones comprenant de la matrice, car sa
rigidité est inférieure. En fonction de la géométrie du renfort, ces zones sont réparties différemment,
que ce soit en nombre, en géométrie ou en position dans la CER. La Figure 5.7 montre
particulièrement l’apport d’une prise en compte de l’imbrication des plis. Lorsque l’on se concentre
sur la face supérieure du composite, on voit bien que le faciès de déformation change radicalement
si l’imbrication est aléatoire, maximale ou nulle. De plus, au-delà du fait que l’imbrication aléatoire
est inévitable dans la réalité, le faciès de déformation associé à ce type d’empilement ne semble pas
intuitif, montrant l’intérêt et la nécessité d’une telle modélisation.

114
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Sans imbrication
Min = 0.45%
Max = 2.90%

3 : Hors-plan
2 : Chaînes
Imbrication maximale
Min = 0.26%
Max = 2.19%
1 : Trames

1%

Imbrication aléatoire
Min = 0.36%
1
chargement élémentaire Ε Max = 2.76%

0.7% ε11 1.3%

Figure 5.7 : champ de déformation ε11 dans trois CER à renfort de taffetas comprenant le même taux de

fibres de 50%, après imposition du chargement élémentaire Ε1

115
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Tf = 40%
Min = 0.54%
Max = 2.5%

Tf = 60%
Min = -0.37%
Max = 4.2%

San
s im
3 : Hors-plan bri
cat
2 : Chaînes ion

1 : Trames Tf = 40%
Min = 0.42%
Max = 2.2%

Tf = 60%
Min = 0.34%
Max = 3.6%

Im
b ric
ati
on
ma
xim
1% ale

1
chargement élémentaire Ε

0.7% ε11 1.3%

Figure 5.8 : champ de déformation ε11 dans quatre CER à renfort de taffetas, après imposition du chargement

élémentaire Ε1

116
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Tf = 40%
Min = 0.03%
Max = 2.8%

Tf = 50%
Min = 0.29%
Max = 3.7%

Tf = 60%
Min = -0.25%
Max = 4.9%

3 : Hors-plan
1% 2 : Chaînes

1
chargement élémentaire Ε 1 : Trames

0.7% ε11 1.3%

Figure 5.9 : champ de déformation ε11 dans trois CER à renfort de satin de 5, après imposition du chargement

élémentaire Ε1

117
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Tf = 40%
Min = 0.36%
Max = 2.3%

Tf = 50%
Min = 0.20%
Max = 2.20%

3 : Hors-plan
1%
2 : Chaînes

1
chargement élémentaire Ε 1 : Trames

0.7% ε11 1.3%

Figure 5.10 : champ de déformation ε11 dans deux CER à renfort de satin de 5, après imposition du

chargement élémentaire Ε1

5.2.4 Conclusion sur la modélisation mécanique des CMO tissés non

endommagés
Le calcul des modules plans homogénéisés de l’ingénieur (5.2.3.b), l’étude de leur évolution
(5.2.3.c), et la prévision des champs de déformation au sein des CER (5.2.3.d), résultats de cette
partie, ont permis de montrer que la création de CER à partir d’un même modèle géométrique de
renfort tissé, compacté ensuite par le même modèle, permet de véritablement faire le lien entre les
paramètres de conception des CER (architecture du tissu, compaction, imbrication des plis) et leurs
propriétés mécaniques homogénéisées. De cette façon, l’influence de l’un de ces paramètres sur les
modules de l’ingénieur peut être étudiée, et revêt un sens physique aidant à la compréhension des
phénomènes intervenant au sein du composite (déformation des torons, diminution du volume de
matrice, etc.). L’apport de la procédure de création de CER de CMO tissé, dont le renfort est déformé
par simulation EF, afin d’étudier leur comportement et d’aider à l’identification de la partie élastique
de toute loi de comportement macroscopique, a donc été ici montré dans le cas de composite sain.

118
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

Notons que la restriction aux modules plans homogénéisés de l’ingénieur n’est pas une limitation de
l’approche elle-même, et que les études effectuées dans ce chapitre peuvent facilement s’étendre à
l’ensemble des propriétés mécaniques des CER tissées (compression, flexion, etc.). La partie suivante
présente les travaux réalisés dans cette étude pour prendre en compte l’endommagement du
matériau.

5.3 Prise en compte de l’endommagement du matériau par une

approche discrète

5.3.1 Mécanismes de dégradation observés sur les CMO tissés 2D

Plusieurs auteurs, tels que [Gao et al. 1999], [John et al. 2001], [El Hage 2006] ou [Lomov et al.
2008], ont étudié expérimentalement les mécanismes d’endommagement intervenant dans les CMO
tissés. Un point capital pour leur compréhension est le fait que le contraste important entre les
propriétés mécaniques des fibres et de la matrice oriente majoritairement la fissuration selon les
axes du renfort. De ce fait, les mécanismes d’endommagement mis en évidence lors d’une
sollicitation uniaxiale d’un CMO tissé 2D se déroulent selon trois étapes :
1. en premier lieu la fissuration des torons transverses. Ces fissures transverses coalescent
pour traverser entièrement le toron. Une petite décohésion à l’interface toron-matrice ou
toron-toron apparaissant au niveau du front de fissure.
2. pour des déformations plus importantes, apparaissent des décohésions importantes à
l’interface torons/matrice ou bien à l’interface entre deux torons orthogonaux.
3. la ruine du matériau est due à la rupture des fils longitudinaux.
Afin d’aller vers une meilleure prévision des propriétés mécaniques d’un matériau sain ou non, il
est nécessaire de prendre en compte ces trois types d’endommagement.

5.3.2 Insertion discrète de l’endommagement

L’endommagement au sein du composite est introduit de façon discrète au sein des CER. De cette
façon, son influence sur l’état local du matériau peut directement être observée (contraintes libres
sur les lèves de fissures, concentrations de contraintes en pointe de fissure, etc.). Cette approche
possède l’avantage d’être plus proche de la réalité, où les fissures sont fines par rapport aux
dimensions caractéristiques de l’échelle mésoscopique [Couegnat 2008], contrairement à une
approche diffuse (plus adaptée à l’échelle macroscopique [Marcin 2009]), ou procédant par
dégradation des propriétés mécaniques locales du matériau [Zako et al. 2003; Gorbatikh et al. 2007].
Ainsi, les résultats obtenus peuvent plus facilement être comparés à des essais expérimentaux, où,
lorsque cela est possible, les fissures peuvent être clairement identifiées (comptées, mesurées,
positionnées dans le composite) [John et al. 2001]. De plus, les fissures introduites peuvent être
associées à une variable physique d’endommagement (nombre de fissures ou densité, longueur de
décohésion, etc.), véritable point fort pour aider à l’identification d’un modèle d’endommagement
macroscopique à variables physiques. La contrepartie d’une telle approche est qu’elle entraîne un
surcoût de complexité de modélisation, demandant le développement d’outils numériques
permettant l’introduction discrète d’un endommagement dans des cellules de CMO tissés.
Il y a deux manières d’introduire un endommagement discret :

119
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

- en représentant la fissure dès la construction du modèle géométrique. Ainsi, l’étape de

maillage conserve cette singularité, que l’on peut facilement par la suite transformer en
fissure par dédoublement des nœuds au niveau des lèvres. Cette approche demande
néanmoins de connaître a priori la forme et la position de l’endommagement, et complexifie
énormément la géométrie elle-même, et par voie de conséquence les outils de maillage de
cette géométrie. De plus, l’étude de la propagation de l’endommagement devient proscrite.
- en introduisant l’endommagement a posteriori, directement dans le maillage EF final. Cette
méthode demande le développement d’outil robuste capable de couper un maillage selon un
schéma définit par l’utilisateur.
La seconde méthode est clairement celle dont les contraintes sont les plus surmontables. D’autre
part, la perspective d’être capable, à terme, d’étudier la propagation de l’endommagement, invite au
développement d’une telle méthode. Les parties suivantes présentent les outils mis en place afin
d’insérer des fissures transverses dans les torons accompagnées d’une petite décohésion au niveau
du front (5.3.3), et des décohésions toron-toron ou toron-matrice plus importantes (5.3.4),
directement dans le maillage d’une CER.

5.3.3 Insertion de fissures dans les torons

Comme il l’a été vu dans le paragraphe 5.3.1, l’un des endommagements qu’il faut être capable
d’insérer dans une CER est une fissure dans un toron transverse. Ce type de fissure se crée par
coalescence des micro-décohésions fibre-matrice apparaissant dans un toron soumis à un
chargement transverse à sa direction. Ainsi, dans la pratique, ces fissures ne coupent jamais les
fibres, et peuvent être idéalisées par une surface coupant le toron selon toute sa longueur. Plusieurs
auteurs se sont déjà penchés sur le développement d’algorithmes permettant de découper des
maillages tétraédriques selon des surfaces [Ruprecht et Müller 1994; Lo et Wang 2005], mais peu ont
appliqué ces méthodes à l’endommagement de CMO tissés. On retiendra [Couegnat 2008], qui a
développé Gencrack, outil numérique capable de découper un ensemble d’éléments tétraédriques
compris dans un maillage volumique (un toron par exemple) selon un plan, définit par une équation.
L’un des points forts de cet outil est la création automatique de décohésions au niveau du front de
fissure, sur l’interface entre le toron et la matrice. En revanche, un inconvénient est le fait que la
fissure soit plane et infinie, séparant donc le groupe d’éléments en deux. Afin d’être capable
d’insérer tout type d’endommagement au sein d’une CER de CMO tissé, un autre outil a été utilisé
ici : Zcracks.

5.3.3.a Présentation de l’outil Zcracks

Zcracks, à l’instar de Zébulon, est un logiciel faisant partie de la suite Z-set. Il est développé à
l’Onera, au sein du Département des Matériaux et Structures Métalliques par [Chiaruttini et al.
2010]. Il repose sur des algorithmes robustes de découpe d’éléments tétraédriques qui, localement,
permettent de générer un maillage triangle du plan de découpe du tétraèdre. A l’échelle du maillage
complet, après découpe, la surface de la fissure est intégralement maillée avec des triangles, dont
chacun d’entre eux est une face commune entre deux tétraèdres. De cette façon, la surface de la
fissure fait partie intégrante du maillage, l’insertion est donc bien réalisée. La fissure se crée ensuite
naturellement par dédoublement des nœuds positionnés sur la surface de la fissure. Zcracks est
principalement utilisé dans des simulations de propagation de fissures au sein de structures
métalliques. Cependant, son utilisation première a ici été détournée afin d’être adaptée à notre
problématique. Son point fort est d’être capable d’insérer toute forme de fissure au sein de tout type
de maillage EF tétraédrique, et de créer automatiquement une décohésion au niveau du front de
fissure sur les interfaces toron-matrice ou toron-toron.

120
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

5.3.3.b Méthodologie
1. Création de la fissure et placement au sein du maillage
Dans un premier temps, la surface de la fissure que l’on souhaite insérer dans le maillage doit
être définie, et maillée par des éléments triangles. Dans un second temps, cette fissure est placée
dans le maillage. Dans la pratique, on superpose donc deux maillages indépendants, le maillage
3D de la CER du composite et le maillage 2D des fissures, comme le montre la Figure 5.11. Notons
que plusieurs fissures peuvent être définies en même temps.

surfaces
des
fissures

(a) (b)

Figure 5.11 : (a) placement des surfaces de fissures dans le maillage d’une CER. Les torons que l ‘on souhaite
couper par ces surfaces sont coloriés en rouge, (b) torons à couper et surfaces de fissures.

2. Découpe du maillage par la fissure avec Zcracks

Zcracks est ensuite utilisé afin de découper le maillage volumique de la CER complète, ou
uniquement d’un groupe d’éléments comme les torons rouges visibles sur la Figure 5.11b. Le
maillage de la fissure se crée automatiquement au sein du maillage, et des surfaces de
décohésions sont générées au front de fissures, comme on peut le voir sur la Figure 5.12a. On
peut remarquer que le contour de ces zones de décohésions présente une forte discontinuité C1.
En effet, ces décohésions sont constituées des triangles sur la surface des torons en contact avec
le front de fissure. Par conséquent, ces triangles proviennent initialement d’un plus grand
triangle, qui a été traversé par la surface de la fissure, et qui a été ensuite fractionné en plusieurs
triangles par Zcracks. Pour obtenir un contour de continuité C1 de ces zones, il faudrait re-
travailler (raffinement, alignement de nœuds) le maillage en surface de torons autour des
surfaces de fissures. Zcracks permet un remaillage automatique des maillages découpés autour de
la fissure, mais l’application de cette étape au cas des CMO tissés s’est avérée complexe et peu
robuste. Nul doute qu’un développement supplémentaire aurait permis d’améliorer ce point,
mais cela ne fait pas partie des objectifs de cette étude, principalement basée sur des
modélisations linéaires élastiques. Quoiqu’il en soit, les décohésions apparaissant au front de
fissure sont générées de manière automatique et facultative par Zcracks, ce qui constitue
véritablement un point fort de cet outil.
3. Création de la discontinuité par dédoublement des nœuds
La discontinuité au sein du maillage est ensuite créée par dédoublement des nœuds se
trouvant sur la surface de fissure. Deux lèvres de fissures sont ainsi naturellement générées,
comme le montre la Figure 5.12b (sur cette figure, la coloration d’une des deux lèvres en jaune ou
bleu est arbitraire).
Remarques :
- La méthodologie présentée ici, et illustrée par les Figures 5.11 et 5.12 montre comment
insérer une ou plusieurs fissures dans des torons. La méthodologie reste la même si l’on

121
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

souhaite, par exemple, sectionner un toron en deux (rupture des torons longitudinaux), ou
fissurer la matrice.
- La création des décohésions au niveau des fronts de fissures est facultative, bien que leur
présence soit systématique dans la réalité. Quoiqu’il en soit, dans cette étude, leur imposition
en extrémité de fissures planes coupant un toron améliore énormément la robustesse de la
méthode. C’est pour cela qu’elles ont été imposées dans l’application présentée dans la
section 5.3.5, liée à l’insertion de douze fissures planes.

fronts de fissure

zones de
décohésion de
chaque coté
de la fissure

(a)

lèvres de
fissures
(b)
Figure 5.12 : (a) découpe des torons par les surfaces de fissures. Les surfaces de décohésions apparaissant en
pointe de fissure sont coloriées en jaune et bleu, (b) coupe des torons

5.3.4 Création de décohésions toron-matrice ou toron-toron

Comme il l’a été vu dans le Chapitre 3, l’un des principaux points forts de la procédure de création
des CER de CMO tissé est la gestion du contact entre torons, par la définition d’interfaces toron-
toron. Ce point fort facilite énormément la création d’une décohésion entre deux torons en contact :

122
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

il suffit de dédoubler les nœuds se trouvant sur cette interface. Le contour des interfaces devient
ainsi le front de fissure, comme le montre la Figure 5.13. Pour la création de décohésions toron-
matrice, la méthodologie reste la même : après avoir défini la zone de décohésion, un dédoublement
des nœuds dans cette zone et sur la surface du toron crée la décohésion souhaitée. En revanche, le
front de fissure une discontinuité C1, pour les mêmes raisons que celle du contour des zones de
décohésions créées en front de fissure (voir Figure 5.12 et paragraphe 5.3.3.b.2).

front de fissure

Figure 5.13 : introduction d’une décohésion à l’interface entre un toron de chaîne en rouge, et un toron de
trame en bleu

5.3.5 Application : influence d’un endommagement sur une CER à renfort de

taffetas
5.3.5.a Modélisations mise en place, et endommagements introduits
La modélisation mise en place utilise la même méthodologie et les mêmes ingrédients
(orientation des éléments, loi de comportement, propriétés mécaniques des torons et matrice, etc.)
que celle décrite en première partie de ce chapitre (voir 5.2.1). En effet, la présence d’un
endommagement ne fait qu’introduire une discontinuité au sein du maillage. Le frottement des
lèvres de fissures n’est pas pris en compte, pour simplifier la démonstration.
Deux endommagements ont été générés dans la CER à renfort de taffetas, avec imbrication des
plis et compactées jusqu’à atteindre un taux de fibres d’environ 60% dans le composite. Le premier
est une multifissuration des torons de chaînes, le second est une décohésion entre une chaîne et une
trame en contact. La multifissuration des torons de chaînes comprend douze fissures, positionnées
comme le montrent les Figures 5.11 et 5.12. Il représente un endommagement intervenant dans les
torons transverses suite à une sollicitation uniaxiale (voir 5.3.1). Pour cela, six plans de fissures
normaux à la direction 1 ont été créés, chacun coupant deux torons de chaînes (voir Figure 5.11). Les
plans de fissuration ne coupent volontairement pas le toron selon toute sa longueur car cela brise la
périodicité du maillage au niveau des faces externes découpées. Ce point n’est pas rédhibitoire, il est
possible de reconstruire cette périodicité, mais il introduit une complexité technique que l’on a
préféré éviter pour cette démonstration. La décohésion est introduite entre un toron de chaîne et un
toron de trame représentés sur la Figure 5.13, à peu près au centre de la CER.

5.3.5.b Influence de l’endommagement sur les modules plans homogénéisés de

l’ingénieur d’une CER
Rappelons que l’objectif de cette partie est de montrer que l’approche mise en place dans ce
chapitre permet de prévoir l’effet de l’endommagement sur les propriétés du matériau. Ainsi le
Tableau 5.6 résume les modules de l’ingénieur homogénéisés E11, E22, G12, et 12, calculés sur les deux
CER endommagées. Leur écart avec les modules de la CER saine est aussi écrit. D’une manière
générale, on constate des écarts significatifs montrant que, comme l’on pouvait s’y attendre,
l’introduction de l’endommagement diminue la rigidité globale de la CER, et que cet effet diffère en
fonction du type d’endommagement.

123
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

E11 (GPa) E22 (GPa) G12 (GPa) 12

CER saine 26.6 28.1 8.58 0.140

CER valeurs 25.6 28.0 8.21 0.130

multifissurée écarts -3.8% -0.36% -4.3% -7.1%

CER avec valeurs 26.4 28.0 8.56 0.139

décohésion écart -0.75% -0.36% -0.23% -0.71%

Tableau 5.6 : valeurs des modules plans homogénéisés de l’ingénieur des CER endommagées, et écarts avec
la CER saine

Au niveau de la CER multifissurée, la décroissance du module E11 est plus importante que celle du
module E22, qui n’est presque pas affecté par l’endommagement. Les fissures ont en effet été
introduites dans les torons de chaînes (direction 2), et sont normales à la direction 1. Une sollicitation
uniaxiale selon cette direction ouvre donc les fissures, alors qu’une sollicitation selon la direction 2
ne les sollicite quasiment pas, expliquant les tendances observées. De plus, l’ouverture des fissures
semble avoir un effet important sur le coefficient de Poisson 12, dont la décroissance est la plus
importante. Dernier point, le frottement entre les fissures n’a pas été pris en compte. De ce fait, un
cisaillement plan du matériau entraîne un glissement des lèvres de fissures les unes par rapport aux
autres. Il est donc normal de voir le module de cisaillement plan G12 chuter aussi. Au niveau de la CER
présentant une décohésion toron-toron, les décroissances des modules de l’ingénieur sont bien
moins importantes qu’avec la CER multifissurée, ce qui rend difficile toute interprétation des
résultats. En effet, la surface de décohésion est moins étendue que la somme des surfaces des douze
fissures de la précédente CER, son influence globale sur les propriétés mécaniques du matériau est
donc moindre.

5.3.5.c Influence de l’endommagement sur les champs de déformations et de contraintes

de la CER
La Figure 5.14 montre le champ de déformations ε11 sur la face inférieure et les torons des CER
saine et multifissurée, suite au chargement élémentaire Ε1 avec E=1%. Pour faciliter les
comparaisons entre résultats, l’échelle de couleur est la même que celle utilisée dans la section
5.2.3.d. La Figure 5.15 montre le champ de contraintes σ11 sur tous les torons, et sur uniquement les
trames des CER saine et multifissurée, suite au même chargement élémentaire Ε1 .
Comme l’on pouvait s’y attendre, la présence des fissures modifie fortement la répartition des
contraintes et déformations au sein de la cellule. L’ouverture des fissures suite à une sollicitation
transverse entraine localement une reprise de la charge par les torons voisins, ainsi que par la
matrice. On peut en effet voir sur la Figure 5.14 que le niveau de déformation selon l’axe 1 des
torons endommagés a chuté, entrainant une sur-déformation de la fine couche inférieure de matrice
en contact immédiat avec les torons, localisée au niveau des fronts de fissure. Sur la Figure 5.15, on
peut voir que lorsque les torons transverses à la direction de chargement sont endommagés, la
charge est reprise par les torons longitudinaux et voisins aux torons endommagés.
La Figure 5.16 montre le champ de déformations ε11 sur les deux torons de la Figure 5.13, entre
lesquels une décohésion a été introduite, suite au chargement élémentaire Ε1 avec E=1% selon la
direction 1. La partie supérieure montre les torons sains, alors que la partie inférieure montre les
torons avec endommagement. Le front de la décohésion se compose de quatre segments, indiqués
sur les torons sains pour mieux voir comment les torons se positionnent l’un par rapport à l’autre.
L’échelle de couleur est la même que celle utilisée dans la section 5.2.3.d. De plus, notons que,

124
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

CER saine
Min = 0.34%
Max = 3.55%

CER
endommagée
Min = -13.3%
Max = 17.2%

2 : Chaînes

1 : Trames Matrice Torons

chargement
élémentaire Ε1 0.7% ε11 1.3%
Figure 5.14 : champs de déformation ε11 dans une CER saine et endommagée (12 fissures) suite à une

déformation macroscopique élémentaire Ε1 avec E=1%. Les images de gauche montrent le champ sur la face
inférieure du composite, celles de droite le champ sur la partie inférieure des torons.

dans la réalité, la décohésion est une zone de contraintes libres à l’interface entre deux torons, qui
peuvent entrer en contact avec frottement. Hors, les calculs réalisés dans cette démonstration sont
linéaires élastiques en petites perturbations. Par conséquent, la prise en compte du contact
permettrait d’éviter des interpénétrations entre torons qui, en fin de compte, seraient très faibles.
En considérant la grande complexité et l’augmentation importante du coût de calcul qu’introduirait
la prise en compte du contact au niveau de la zone de décohésion, elle n’a pas été introduite dans
cette démonstration.
Une sollicitation uniaxiale selon la direction 1 a tendance à tendre le toron de trame, ce que
montre bien la sur-déformation selon la direction 1 visible sous le toron de trame. Le toron de chaîne
est quant à lui sollicité de façon transverse. La reprise de charge engendrée par la présence de la
décohésion va principalement se reporter au niveau des fronts transverses à la sollicitation, soit les
fronts 2 et 4. La rigidité transverse d’un toron étant inférieure à la rigidité longitudinale, il est normal
de constater une concentration de déformation importante sur le toron de chaîne au niveau des
fronts 2 et 4.

125
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

CER saine
Min = 13 MPa
Max = 725 MPa

CER
endommagée
Min = -1910 MPa
Max = 2490 MPa

2 : Chaînes

3 : Hors-plan
1 : Trames Torons Trames
chargement
élémentaire Ε
1
300 MPa σ11 600 MPa
Figure 5.15 : champs de contraintes σ11 dans une CER saine et endommagée (12 fissures) suite à une

déformation macroscopique élémentaire Ε1 avec E=1%. Les images de gauche montrent le champ sur la
partie inférieure des torons, celles de droite le champ sur la partie inférieure des trames uniquement.

On a montré que l’effet de l’insertion de douze fissures transverses ou d’une décohésion toron-
toron sur une CER de CMO tissé peut être obtenu grâce à l’outil Zcracks, à la procédure de création
des CER et à la modélisation multiéchelle mise en place dans ce chapitre (voir 5.2.1). De ce fait, on a
pu obtenir des informations aidant à la compréhension des mécanismes régissant le comportement
d’un CMO endommagé, ce qui démontre l’apport de tels outils pour l’identification d’une loi
d’endommagement macroscopique. Notons de plus que le potentiel d’un outil comme Zcracks est
bien plus grand que l’insertion de fissures planes, comme ont pu le montrer [Chiaruttini et al. 2010].
Cependant, l’adaptation de cet outil à nos CER n’est pas encore automatique, quelques ajustements
de paramètres devant être faits de manière itérative jusqu’à l’obtention du résultat désiré, ce qui
demande une intervention personnelle de l’utilisateur.

126
 Chapitre 5.
nde
Construction de la 2 partie de la chaîne : étude du comportement mécanique d’un CMO tissé à l’échelle méso.

2 1 : Trames 3 2 : Chaînes
front 1
front 4 1
3
Torons sains
front 4
Min =0.34%
Max = 3.55%
front 1
front 2
front 3
front 3 front 2

Torons avec
décohésion
Min = -0.09%
Max = 7.58%

Trame Chaîne
chargement
élémentaire Ε1 0.7% ε11 1.3%
Figure 5.16 : champs de déformation ε11 dans deux torons en contact sains et avec décohésion suite à une

déformation macroscopique élémentaire Ε1 avec E=1%. Les images de gauche montrent le champ sur la
partie inférieure du toron de trame, celles de droite le champ sur la partie supérieure du toron de chaîne.

5.4 Conclusion
L’objectif de ce chapitre était de démontrer l’apport d’une construction de CER de CMO tissée
prenant en compte le procédé de fabrication du matériau, et d’outils d’insertion discrète de
l’endommagement, pour aider à l’identification d’une loi d’endommagement macroscopique prenant
en compte l’endommagement du matériau. Pour cela, une modélisation multiéchelle a été mise en
place, partant de l’échelle microscopique pour remonter par homogénéisation périodique à l’échelle
mésoscopique. Une deuxième homogénéisation périodique en conditions de contraintes planes a
permis d’extraire les modules homogénéisés plans de l’ingénieur des différentes CER créées dans le
Chapitre 4. De cette façon, l’apport de la prise en compte de la compaction et de l’imbrication des
plis pour l’étude du comportement mécanique linéaire élastique d’un CMO tissé a pu être montré.
Ensuite, deux endommagements différents ont été introduits dans l’une des CER : une
multifissuration (douze fissures) des torons de chaînes, normale à la direction 1, et une décohésion
toron-toron. Bien qu’idéalisés, ces deux endommagements sont observés expérimentalement (voir
5.3.1) ce qui permet de les associer à une variable d’endommagement physique (longueur ou surface
de décohésion, nombre ou densité de fissures, etc.). L’étude de l’effet de ces deux
endommagements sur les propriétés mécaniques élastiques de la CER, et sur l’état local du matériau,
aide à la compréhension des mécanismes de répartition des efforts intervenant au sein du matériau,
et fournit des informations nécessaires à l’identification d’une loi d’endommagement à variables
physiques.
Les développements menés et présentés tout au long des chapitres 2, 3 et 4 aboutissent sur la
mise en place d’une chaîne de calcul partant des paramètres de conception d’un matériau CMO tissé

127
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

(architecture du renfort, compaction, imbrication des plis, propriétés des constituants, etc.) et allant
jusqu’à la prévision des propriétés mécaniques d’une cellule de CMO tissé, endommagée ou non, à
l’échelle mésoscopique, ce qui était l’un des objectifs de cette étude. Le bon fonctionnement de
cette chaîne a pu être montré, malgré quelques limitations actuelles comme sa non validation sur
des tissus complexes (interlock), ou la génération de CER de CMO tissé présentant quelques
éléments de mauvaises qualités. Quoiqu’il en soit, l’outil numérique pris dans sa globalité permet
d’obtenir des résultats très intéressants et prometteurs, dont les limites sont à mettre au crédit de
son développement récent. Cependant, comme tout outil numérique, il faut dès à présent penser à
sa validation expérimentale. C’est l’objet du prochain et dernier chapitre.

128
Chapitre 6.

Vers une validation expérimentale...

Une chaîne de modélisation, appliquée à l’étude de matériaux CMO tissé à l’échelle mésoscopique,
a été développée et présentée dans les chapitres précédents. Afin d’aller vers une validation
expérimentale de cette chaîne, étape indispensable à toute démarche scientifique, une étude
expérimentale préliminaire a été réalisée. Cette étude, objet de ce chapitre, a été menée en
collaboration avec l’unité expérimentale de l’Onera.

129
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Plan du chapitre

6.1 Introduction .................................................................................................. 131

6.2 Fabrication des éprouvettes composites ........................................................ 132
6.2.1 Choix des composants ....................................................................................................... 132
6.2.2 Procédé de fabrication ...................................................................................................... 134
6.3 Matériel et méthode utilisés .......................................................................... 137
6.3.1 Présentation de la multi-instrumentation......................................................................... 137
6.3.2 Banc d’essais ..................................................................................................................... 138
6.3.3 Détermination des modules élastiques initiaux et de l’intervalle de confiance à 95% par
une technique de type bootstrap ...................................................................................... 140
6.3.4 Informations sur le déroulement de la campagne d’essais............................................... 142
6.4 Résultats de la campagne d’essais mécaniques .............................................. 143
6.4.1 Variabilité de la mésostructure ......................................................................................... 143
6.4.2 Calcul et analyse qualitative des modules élastiques initiaux des éprouvettes non
endommagées ................................................................................................................... 144
6.4.3 Observation de l’endommagement des composites en fonction du chargement ............ 150
6.4.4 Effet de l’endommagement sur les modules élastiques initiaux ....................................... 162
6.4.5 Bilan de la campagne d’essais mécaniques ...................................................................... 169
6.5 Conclusion..................................................................................................... 171

130
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

6.1 Introduction
La chaîne de calcul construite dans les chapitres 2, 3 et 4 doit in fine être validée
expérimentalement, mais la place occupée par l’aspect numérique de cette thèse ne permet pas la
mise en place d’une vaste campagne de validation. Cependant, il est judicieux de penser le plus tôt
possible à sa construction. Pour cela, la stratégie suivie est de participer à sa construction en mettant
en place une étude expérimentale comparative entre différents CMO tissés 2D et dont la conception
ne diffère qu’à un paramètre près (voir la section 1.4). L’objectif de cette étude est d’identifier les
difficultés liées d’une part à la fabrication de tels composites, et d’autre part liées à l’identification de
l’influence de certains paramètres de conception, et de l’endommagement du matériau.
La démarche suivie dans ce chapitre est la suivante. Tout d’abord, différentes plaques de CMO
tissé avec des paramètres de conception différents ont été fabriquées. Les choix ayant guidés la
fabrication de ces plaques, et les difficultés rencontrées sont rapportés dans la section 6.2. Ensuite,
deux types d’essais ont été mis en place : des essais de traction monotone uniaxiale et des essais de
traction incrémentale et uniaxiale. Les essais de traction monotone présentent principalement deux
intérêts : observer le comportement en traction du matériau, et estimer le module d’élasticité
longitudinal. De cette façon, l’influence des paramètres de conception des éprouvettes testées sur
leur module élastique longitudinal peut être dégagée. Au niveau des essais de traction incrémentale,
plusieurs cycles successifs de charge-décharge sont imposés au composite, avec des paliers de plus
en plus élevés. L’intérêt de ce deuxième type d’essai est d’une part l’estimation de la densité de
fissuration créée à chacun des niveaux de charge, et d’autre part la mesure à chaque montée des
modules d’élasticité résiduels du matériau. L’influence de l’endommagement sur le module élastique
longitudinal peut donc être estimée. Sur la base de ces essais, cinq techniques expérimentales
proposées dans la littérature pouvant apporter des informations sur la cinétique de l'évolution et des
effets de l'endommagement, et pouvant être mises en place à l’Onera, ont été utilisées afin d’évaluer
de façon qualitative leur apport pour l’identification de ces influences. Ces techniques sont : la
stéréo-corrélation d'images, l'émission acoustique, l'observation microscopique sur chant, la
thermographie infrarouge (IR) active et passive, et une technique utilisant les ondes de Lamb, toutes
présentées plus en détail dans la section 6.3.1. Les résultats obtenus sont divisés en deux parties. En
effet, cette étude expérimentale présente des intérêts pour l’Onera dépassant le cadre de ce travail.
Une collaboration forte a donc été menée avec l’unité expérimentale de l’Onera, pour exploiter
profondément les résultats issus de la multi-instrumentation. Ainsi, la section 6.4 ne présente que les
résultats obtenus et exploités dans le cadre de cette thèse. Leur analyse cherche à répondre aux
objectifs fixés : guider la construction d’une campagne de validation en repérant les difficultés liées à
l’identification des influences des paramètres de conception et de l’endommagement sur les
modules élastiques du composite. Ces résultats n'exploitent que les trois premières
instrumentations. Les résultats provenant de la thermographie IR active et passive, ainsi que de la
technique utilisant les ondes de Lamb, ont été exploités, et le sont encore actuellement, à l'Onera
par [Bai 2012] dans le cadre d’un Projet de Recherche Interne, et ont fait l’objet d’un article de
conférence [Roche et al. 2012]. Le travail personnel effectué ici se place dans le suivi de l’étude
plutôt que dans l’aspect technique du dépouillement des données, c'est pourquoi les résultats
obtenus ne seront pas présentés dans ce chapitre. Cependant, leur apport pour l’étude de
l’endommagement du matériau et de ses effets est brièvement rapporté dans les conclusions de
l’étude expérimentale, sections 6.4.5.c et d.

131
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

6.2 Fabrication des éprouvettes composites

6.2.1 Choix des composants

6.2.1.a Le renfort : un empilement compacté de quatre plis de taffetas à fibres de verre
Géométriquement, la chaîne de calcul permet de prendre en compte différentes architectures de
renfort, sa compaction, et l’imbrication des plis entre eux. Afin de se concentrer sur l'influence du
procédé de préformage sur les rigidités élastiques du matériau, point fort de l’approche présentée
dans le Chapitre 4, une seule architecture de renfort a été utilisée. Il s’agit d’un empilement de
quatre couches de tissu 2D à fibres de verre légèrement déséquilibré, de motif taffetas (voir photo
de la Figure 6.1), compacté à différentes épaisseurs, dont les propriétés sont données dans le
Tableau 6.1. En effet, le taffetas est le plus petit motif de tissu existant, ce qui allège toutes
comparaisons avec un calcul numérique. Afin d’observer une imbrication entre plis, plusieurs
couches de tissus sont empilées. Cependant, pour pouvoir réaliser des calculs à moindre coût sur une
cellule prenant en compte toute l’épaisseur du composite, seulement quatre plis de tissus sont
empilés. Par conséquent, les composites créés sont très fins, ce qui rend leur manipulation plus
délicate. Afin, d'une part, de ne pas avoir de trop faibles épaisseurs, et, d'autre part, d'essayer
d'obtenir des renforts dans le composite qui ne sont pas trop déformés, pour ne pas trop s'éloigner
de la géométrie initiale, la compaction imposée aux renforts est modérée, ce qui limite la fraction
volumique de fibres dans les éprouvettes à une fourchette comprise entre 38% et 47% (voir la
section 6.2.1.c). Le choix des fibres de verre s’est imposé car elles sont plus grosses que les fibres de
carbone, formant des torons dont la section transverse est aussi plus grosse, ce qui facilite les
observations microscopiques et les comparaisons avec un modèle numérique idéalisé.

Figure 6.1 : Photos du tissu taffetas à fibres de verre

Paramètres Unités Valeurs

Densité linéaire des torons tex 1200
Contexture chaî[Link]-1 x [Link]-1 2.2x2
Masse surfacique g.m-2 504
Tableau 6.1 : Propriétés du tissu taffetas à fibres de verre, fournies par le fabricant

132
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

6.2.1.b Choix de deux matrices différentes : la LY564 et la RTM6 (vieillie)

Le choix des deux matrices utilisées dans cette étude a été, dans un premier temps, guidé par les
disponibilités matériaux de l’Onera, puis dans un second temps par les résultats obtenus au niveau
des densités de fissuration (voir la section 6.4.3) observées sur les premiers composites fabriqués. La
LY564, conçue par Huntsman, et la RTM6 bi-composante, conçue par Hexcel, sont des matrices epoxy
spécialement optimisées pour le procédé RTM et les applications aéronautiques, bien que seule la
RTM6 soit certifiée pour les structures primaires. Elles sont toutes deux déjà utilisées par l’unité
expérimentale de l’Onera pour la fabrication d’éprouvettes de composite tissé. Leurs propriétés
mécaniques sont données dans le Tableau 5.3.

Paramètres Unités RTM6 LY564

Masse volumique [Link]-3 1.14 [1.1-1.2]
Module d’Young GPa 2.89 [3.1-3.3]
Coefficient de poisson 0.35 0.35

Tableau 6.2 : Propriétés des matrices LY564 et RTM6, fournies par le fabricant

Leurs propriétés mécaniques sont sensiblement équivalentes lorsque l’on reste dans le domaine
élastique du matériau. Cependant, les essais de traction réalisés sur des éprouvettes de composites
tissés fabriqués avec ces deux matrices, ont montré qu’elles entraînent un endommagement
radicalement différent du matériau (voir 6.4.3.c). En effet, la RTM6 utilisée nous a semblé
particulièrement fragile, dès l’étape de démoulage des composites. Cette impression s’est confirmée
lors des essais de traction. Ceci est probablement dû à un incident dans la conservation du produit,
entraînant l’accélération de son vieillissement. N’ayant pu re-caractériser cette matrice par manque
de temps et de moyens, les propriétés mécaniques de la matrice RTM6 données dans le Tableau 5.3
sont à considérer avec prudence. Ainsi nous l’appellerons désormais « RTM6 vieillie » afin d’éviter
toute confusion. Quoiqu’il en soit, puisque les densités de fissuration obtenues suite à un essai de
traction dans l’axe du matériau sont différentes en fonction de la matrice utilisée, leur influence sur
les propriétés du matériau est aussi différente. Dans une démarche qualitative, ce point nous a
semblé suffisamment intéressant pour continuer à utiliser ces deux matrices.

6.2.1.c Plaques fabriquées

Le but est de comparer les résultats obtenus entre deux plaques, afin d’étudier l’influence d’un
paramètre de fabrication sur les propriétés du matériau. Ainsi, cinq plaques ont été conçues, dont les
principales caractéristiques sont présentées dans le Tableau 6.3. Les valeurs de taux de fibres
indiquées restent des valeurs théoriques, basées sur les propriétés du tissu (grammage, masse
volumique de la fibre) et la connaissance des dimensions des plaques. Précisons que dans cette
étude, si le tissu est orienté à 0°, la direction de traction est celle des chaînes, alors que si le tissu est
orienté à 90°, la direction de traction est celle des trames. Dans la pratique, à cause du procédé
d’injection et des variabilités inhérentes au procédé de tissage, une variabilité de ± 2% sur le taux
volumique de fibres est à considérer [Akkerman 2006]. Ces plaques sont à associer par paire :
- entre G3 et G11, seule l’épaisseur du matériau change.
- entre G7 et G8, l’épaisseur change, mais la matrice est différente par rapport au couple
précédent.
- entre G7 et G11, seule la matrice change.
- entre G9 et G11, seule l’orientation du renfort change (le taux de fibres étant sensiblement
le même). En effet, le tissu étant déséquilibré, le positionner à 0° ou à 90° dans le moule par
rapport à la direction des chaînes donne deux composites différents. Plus précisément, la

133
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

contexture du tissu est de 2.2 chaînes/cm x 2 trames/cm. Dans la pratique, cela signifie que
52.4% des fibres sont des chaînes, et 47.6% sont des trames.

Orientation nombre Fraction volumique

nom épaisseur matrice
des tissus d’éprouvettes de fibres obtenue
G3 1.93mm RTM6 vieillie 90° 4 40% ± 2%
G7 1.65mm LY564 90° 4 47% ± 2%
G8 2.04mm LY564 90° 4 38% ± 2%
G9 1.66mm RTM6 vieillie 0° 2 47% ± 2%
G11 1.65mm RTM6 vieillie 90° 4 47% ± 2%

Tableau 6.3 : Principales caractéristiques des plaques fabriquées

6.2.2 Procédé de fabrication

6.2.2.a Présentation du dispositif
Le procédé d’imprégnation choisi pour la fabrication des composites tissés est l’injection RTM. Le
schéma de la Figure 6.2 présente le dispositif mis en place. Tout d’abord, les tissus sont découpés
(Figure 6.3a) puis positionnés à l’intérieur du moule (Figure 6.3c). Une cale permet d’imposer
l’épaisseur du composite final (Figure 6.3b). L’extrémité du renfort au niveau de la zone d’injection
de la matrice est pincée entre deux morceaux de drainant, permettant de bloquer le déplacement du
tissu (Figure 6.3d). Cette étape s'est avérée nécessaire car le renfort des premiers composites
réalisés a été entraîné vers le fond du moule lors de l’écoulement de la matrice. Ensuite, après avoir
recouvert les parties métalliques du moule d’un produit aidant le démoulage, le moule est fermé
(Figure 6.3e). L’étanchéité du dispositif est assurée par des joints (Figure 6.2), et un thermocouple est
positionné en contact avec la partie chauffante du moule pour contrôler la température. Enfin, un
isolant thermique est placé au dessus du dispositif, afin d’uniformiser la température au sein du
composite en limitant au maximum les dissipations thermiques vers l’extérieur (Figure 6.3f). Les
dimensions et le positionnement du moule et du renfort sont donnés sur la Figure 6.5.

injection éjection air

matrice + matrice
isolant thermique

cale moule

joints drainant résistance chauffante renfort de quatre plis thermocouple

Figure 6.2 : Schéma du procédé d’injection par RTM

134
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

cale

(a) (b) (c)

drainant
éjection injection

densité
de fibres
plus
faible

(d)

thermo-
couple

alimentation des résistances

(f) (e)
Figure 6.3 : (a) quatre plis de tissus taffetas découpés, (b) partie inférieure du moule RTM avec cale
positionnée, (c) renfort positionné dans le moule, avec morceaux de drainant, (d) zoom sur un morceau de
drainant, (e) moule RTM fermé, (f) moule RTM fermé avec isolant thermique positionné

6.2.2.b Injection de la résine et cuisson

Un vide relatif est créé dans le moule, de l’ordre de 10-2 mbar. La matrice est à la pression
atmosphérique, et est injectée par aspiration, grâce à une différence de pression d’environ 1 bar. Le
cycle de cuisson programmée pour les deux matrices est différent (voir Tableau 6.4). Ils ont été
établis sur la base des informations données par le fabriquant, et de l'expertise Onera.

RTM6 vieillie LY564

Injection 120°C 30°C
Premier palier 135°C durant 2h20min 60°C durant 16h
Second palier 180°C durant 30min 100°C durant 2h

Tableau 6.4 : Température et temps de cuisson des deux matrices RTM6 vieillie et LY564

6.2.2.c Difficultés ayant guidées la découpe des éprouvettes et solutions apportées

La première difficulté rencontrée fut le découpage et la manipulation du tissu sec. En effet, le
moindre faux-mouvement entraîne la perte d’un toron sur le bord du tissu. De plus, la moindre fibre

135
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

dépassant hors du cadre dans lequel est positionné le renfort peut se placer entre le joint et le
moule, provoquant une infime fuite d’air lorsque le vide est effectué dans le composite. Finalement,
il a été constaté de façon quasi-systématique qu’en bord de renfort, un toron par pli s’est échappé,
entraînant une densité locale de fibre plus faible (voir Figure 6.3d). Par conséquent, des canaux
d’écoulement se créent, facilitant l’infiltration de la matrice en bord de renfort. Ce point, couplé au
problème de fuite d’air pouvant accidentellement survenir, entraîne quelques défauts
d’imprégnation en bord de plaque, comme le montre la Figure 6.4. C’est pourquoi ces bords ont été
éliminés lors de la découpe des éprouvettes, comme le montre le schéma de la Figure 6.5.

15mm zone de
matrice
pure

défauts
d’imprégnation

Figure 6.4 : Photo d’une plaque de composite (matrice RTM6 vieillie) en sortie de moule. Des défauts
d’imprégnation sont visibles en bord de plaque.

La seconde difficulté rencontrée est liée au démoulage des plaques. En effet, un peu de matrice
polymérisée se situe dans les zones d’injection et d’évacuation du moule (voir Figure 6.2), créant des
points d’accroche rendant délicate l’extraction du composite. Cette difficulté, à laquelle s’ajoute la
fragilité des plaques liée à leur faible épaisseur (entre 1.6mm et 2mm), rend le démoulage risqué car
pouvant faire apparaître un endommagement. Ce dernier point est particulièrement vrai lorsque la
matrice est la RTM6 vieillie (plus fragile). C’est pourquoi, comme représenté sur la Figure 6.5, les
différents plis de tissus sont découpés de façon à pouvoir les positionner à une distance de 15mm de
chacun des bords dans le sens de la largeur du moule. Ainsi, l’endommagement créé lors du
démoulage de la plaque se concentre dans une zone de matrice pure située en extrémité de plaque
(voir Figure 6.4). De cette façon, la propagation des fissures dans le composite est évitée.
15mm 220mm 15mm
drainant
10mm
éprouvette 4 plaque
moule
éprouvette 3 éjection
120mm
éprouvette 2 25mm
injection
éprouvette 1
10mm
cale
20mm 185mm 15mm
20mm
Figure 6.5 : Dimensions du moule RTM, de la plaque composite et des éprouvettes

136
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

Les deux difficultés précédentes imposent de créer des chutes de matériaux en bord de plaques,
telles que représentées sur le schéma de la Figure 6.5. Ainsi, quatre éprouvettes par plaques sont
découpées, de forme rectangulaire de dimensions 185m x 25mm. A partir de ce point et jusqu’à la fin
de ce chapitre, l’éprouvette i de la plaque Gj sera notée Gj-i.

6.3 Matériel et méthode utilisés

Cinq instrumentations différentes ont été utilisées lors des essais de tractions. Elles sont
présentées dans la section 6.3.1. Le banc d’essai est montré dans la section 6.3.2. La méthode utilisée
pour calculer le module élastique initial d’une éprouvette est expliqué dans la section 6.3.3. Des
informations quant au déroulement de la campagne d’essais sont données dans la section 6.3.4.

6.3.1 Présentation de la multi-instrumentation

Stéréo-corrélation d’images
Durant l’essai, les déformations locales en surface du composite sont mesurées par une technique
de stéréo-corrélation d’images, largement connues et utilisée dans de nombreuses études
expérimentales sur les matériaux composites tissés (et autres) [Ivanov et al. 2009; Hochard et al.
2009; Perie et al. 2009]. Deux caméras sont positionnées de façon à filmer la face avant du
composite. Lorsque le capteur d’émission acoustique et les disques piézoélectriques (voir technique
utilisant les ondes de Lamb) sont présents (voir Figure 6.6), le mouchetis n’est appliqué que sur une
zone restreinte de 50mmx25mm.
Observation microscopique sur chant
Une tête de microscope optique est associée à une caméra numérique afin d’observer le chant de
l’éprouvette, préalablement poli (voir Figure 6.7). Le dispositif microscope/caméra est relié à des
tables de déplacement micrométrique pour pouvoir visualiser toute la longueur de la tranche de
l’éprouvette. Ce dispositif permet d’observer le type d’endommagement présent sur la tranche ainsi
que sa répartition, et permet d’estimer la densité de fissuration présente dans le composite suite à
un certain chargement, comme ont pu le montrer [Huchette 2005] et [Vandellos 2011] (avec
exactement le même matériel que celui de cette campagne) sur des composites stratifiés UD, ou
[John et al. 2001] et [Daggumati et al. 2010a] sur des CMO tissés.
Émission acoustique
Afin de capter l’apparition d’un endommagement, une technique de mesure par émission
acoustique est mise en place. Pour cela un capteur acoustique est positionné sur la face avant des
éprouvettes, sous le capteur piézo-électrique le plus bas (voir Figure 6.7). L’intérêt de cette
technique est déjà largement connu et démontré dans de nombreuses études [Barre et Benzeggagh
1994; Giordano et al. 1998; Scida et al. 2002].
Thermographie Infrarouge active et passive
La thermographie IR peut être très intéressante pour avoir une information, au moins qualitative,
sur la création d'endommagement à cœur. En effet, lorsqu’un endommagement apparaît dans le
matériau, il dégage localement une énergie thermique [Balageas et al. 1986]. Ainsi, un suivi passif, in
situ, par thermographie IR, peut conduire à dénombrer et localiser les fissures, ainsi qu'à estimer leur
étendue. A terme, le croisement de ces résultats expérimentaux avec d'autres techniques de suivi
pourrait permettre d'identifier le type d'endommagement (fissure transverse, longitudinale,
décohésion). En outre, dans le cas d'essais de traction incrémentale, il est possible pendant les
paliers (en charge ou à contrainte nulle), de procéder à une inspection non-destructive de l'état du
matériau, sans démonter l'éprouvette, par thermographie active. Afin d’améliorer la détection des

137
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

écarts de température de l’éprouvette, une couche de noir de fumée de taille identique à la zone
mouchetée de l’éprouvette est apposée sur la face arrière des éprouvettes (voir Figure 6.6).
Technique utilisant les ondes de Lamb
Une onde de Lamb est un type d’onde ultrasonore se propageant à la surface d’une plaque. Pour
plus d'info sur la théorie des ondes de Lamb, voir [Royer et Dieulesaint 1996]. L’utilisation de ces
ondes a déjà fait l’objet de nombreuses études, pour par exemple caractériser les propriétés
mécaniques d’une plaque composite stratifié UD (modules élastiques) [Dayal et Kinra 1991; Toyama
et Takatsubo 2004] ou d'un CMO tissé [Bouazzaoui 1994; Morvan 1997], pour identifier
l'endommagement du matériau [Seale et al. 1998; Toyama et al. 2003], ou encore pour déterminer
son influence sur les propriétés mécaniques du matériau [Toyama et Okabe 2004]. En effet, il a été
montré que la vitesse de propagation d’une onde de Lamb, aussi appelée « temps de vol », entre
deux capteurs piézo-électriques dépend du module élastique du matériau [Prosser et Gorman 1994],
et donc aussi de son endommagement, l’onde étant plus rapide dans un matériau rigide. Dans cette
étude, elle a été testée afin de détecter et suivre l’endommagement du matériau, et surtout de
donner une estimation de l’influence de l’endommagement sur le module élastique longitudinal du
composite. Pour cela, deux capteurs piézo-électriques ont été collés sur les faces des éprouvettes, à
une distance de 70 mm, comme le montre la Figure 6.6, l’un étant l’émetteur, et l’autre le récepteur.

mouchettis 50mm

face avant

capteurs
piézoélectriques

face arrière

noir de fumée 70mm

Figure 6.6 : Instrumentation de l’éprouvette G7-1 (le capteur d’émission acoustique est ici absent)

Rappelons que les résultats obtenus avec les trois premières instrumentations (stéréo-corrélation
d’images, observation microscopique sur chant, et émission acoustique) ont été traités et exploités
personnellement. Ils sont présentés dans la section 6.4. L’exploitation des résultats des deux autres
instrumentations (thermographie infrarouge, et technique par onde de Lamb) a été réalisée à l'Onera
par [Roche et al. 2012] et [Bai 2012]. Leur apport est présenté dans les conclusions de la partie
expérimentale, sections 6.4.5.c et d.

6.3.2 Banc d’essais

Les photos de la Figure 6.7 présentent le banc d’essais multi-instrumentés mis en place dans le
cadre de cette étude. Notons que l'instrumentation complète n’a pas été systématiquement utilisée
pour tous les essais (se référer au Tableau 6.5). Les essais mécaniques de traction sont effectués

138
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

grâce à une machine électromécanique, à une vitesse de 50 N/s. Les mors pincent chaque extrémité
des éprouvettes sur une longueur de 45mm, l’instrumentation imposée (voir 6.3.1) ne permettant
pas plus de longueur. Ainsi, le serrage des mors s’effectue sur deux vis au lieu des trois disponibles,
ce qui est une limitation. En effet, bien qu’il soit possible d’augmenter le couple de serrage appliqué
sur les vis pour améliorer le maintien de l’éprouvette, il reste limité car il faut faire attention de ne
pas endommager l’éprouvette. Ainsi, un glissement ou une rupture au niveau des mors s’est produit
sur quelques éprouvettes.

Machine de
traction

Caméra Infra-Rouge

Disques
piézoélectriques

Capteur d’émission
acoustique

Caméras de stéréo Microscope

corrélation d’images

Figure 6.7 : Banc d’essais multi-instrumentés

139
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

6.3.3 Détermination des modules élastiques initiaux et de l’intervalle de

confiance à 95% par une technique de type bootstrap
6.3.3.a Intérêts d’une technique de type bootstrap
Dans le cas d’une courbe de contrainte-déformation, un nuage de points est obtenu. Pour estimer
le module élastique tangent à charge nulle à partir de cet ensemble de points, il faut tout d’abord
déterminer une contrainte seuil permettant de définir une zone dans laquelle on va estimer le
module initial. Cette contrainte seuil peut-être la contrainte au-delà de laquelle on considère être
sorti du régime élastique, ou à partir de laquelle un endommagement apparaît. Ensuite, il faut
calculer la pente moyenne de l’éprouvette de la courbe contrainte-déformation en dessous de la
contrainte seuil. Pour imposer l’objectivité de la méthode, une approche statistique est nécessaire.
Dans cette étude, c’est plus particulièrement une technique de type bootstrap qui est utilisée. Il
s’agit d’une technique permettant de faire de l’inférence statistique dans des situations complexes
(nombre de points limités, peu d’informations sur eux, etc.) [Efron et Tibshirani 1993]. La
méthodologie est expliquée dans le paragraphe suivant, en prenant pour exemple l’éprouvette G3-1.

6.3.3.b Méthodologie
La méthodologie de la technique bootstrap utilisée est illustrée sur la Figure 6.8 par une
application sur la courbe contrainte-déformation de la traction incrémentale de l’éprouvette G3-1.
Extraction de l’enveloppe monotone de la courbe contrainte-déformation
La première étape est de récupérer l’enveloppe monotone de la courbe (voir Figure 6.8, en haut).
Il s’agit des points tels que la contrainte soit systématiquement supérieure à la contrainte
précédente (6.1) :

σ(i)  max(σ( j)) (6.1)

ji

L’avantage est de pouvoir comparer les essais incrémentaux avec les essais monotones (voir la
section 6.4.2.a).
Estimation de la contrainte seuil
La deuxième étape consiste à déterminer la contrainte seuil. Pour cela, une estimation du module
par régression linéaire (de type ax+b) est faite en prenant les 5 premiers points de l’enveloppe
monotone, puis les 6, les 7, les 8 jusqu’au nombre total de points de l’enveloppe. Le module obtenu
(coefficient a) est ensuite tracé en fonction de la contrainte du dernier point utilisé lors de la
régression (voir Figure 6.8, en bas à gauche). En général, le module converge (en augmentant) vers
un palier, stagne (il y a tout de même quelques fluctuations), puis diminue. Ainsi, lorsque le module
stagne, on peut considérer que suffisamment de points expérimentaux sont pris en compte par la
méthode pour le calculer. Par conséquent, la diminution du module revêt un sens physique, qui peut
indiquer la sortie du domaine élastique, causée par l’endommagement, la viscosité, ou autre (point
que l’on vérifie dans la section 6.4.3.e). C’est pourquoi, dans cette étude, on définit la contrainte
seuil comme la contrainte du dernier point de la zone de stagnation, au delà duquel le module est en
perpétuelle diminution.
Détermination du module et de l’intervalle de confiance à 95%
Le principe est de faire autant de tirages aléatoires dans la zone inférieure à la contrainte seuil
qu’il y a de points dans cette zone. La particularité est qu’à chaque tirage, on pioche un point dans
toute la zone, ce qui fait que le même point peut être tiré plusieurs fois. Par conséquent, cela revient
à piocher un nombre aléatoire de points, et à leur donner un poids aléatoire. Une régression linéaire
est ensuite effectuée sur l’ensemble de points tirés aléatoirement. Cette opération est réalisée un
très grand nombre de fois (1000 fois), pour obtenir une base conséquente de modules. En analysant

140
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

la distribution des modules ainsi obtenus (voir Figure 6.8, en bas à droite), on détermine le module
initial par la moyenne, la dispersion par l’écart-type, et l’intervalle de confiance à 95% (IC 95%), qui
est égal à ± 2*écart-type. Dans la suite de ce chapitre, c’est cet intervalle de confiance à 95% qui est
utilisé comme variation du module.

G3-1 : courbe contrainte-déformation

140

120

100

on ne s’intéresse pas aux module initial

80 contrainte seuil
contrainte (MPa)

points après celui-ci pour

calculer le module initial enveloppe
60
σ(i)  max(σ(j))
i j
40

20

-20
-0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
déformation (%)

G3-1 : estimation de la contrainte seuil G3-1 : répartition des modules

24 150
moyenne 29.29 GPa
22
écart-type 0.089 GPa
nombre obtenu
module (GPa)

20 100
40 MPa
18

16 50
module initial
14
contrainte seuil
12 0
0 50 100 150 23 23.2 23.4 23.6 23.8 24
contrainte (MPa) module (MPa)

Figure 6.8 : Présentation de la méthodologie de la technique bootstrap utilisée, appliquée sur les résultats de
l’éprouvette G3-1

141
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

6.3.4 Informations sur le déroulement de la campagne d’essais

Le Tableau 6.5 présente la matrice d’essais suivie dans cette étude. Notons que la corrélation
d’images a été utilisée pour l’ensemble des essais, et que des observations microscopiques sur chant
ont été réalisées à chaque palier de chargement, lors des essais de traction incrémentale.

Émission
Plaque Éprouvette Essai Thermographie IR Mesure temps de vol
acoustique
1 TI 8 paliers oui active non
2 TI 5 paliers oui active non
G3
3 TM oui passive non
4 TM oui passive non
1 TM inexploitable passive oui
2 TI 8 paliers inexploitable active oui
G7
3 TI 9 paliers inexploitable active oui
4 TM inexploitable passive oui
1 TI 5 paliers non active oui
2 TM non passive oui
G8
3 TI 5 paliers non active oui
4 TM non passive oui
2 TM non passive oui
G9
3 TM oui passive non
1 TM oui passive non
2 TI 5 paliers non active oui
G11
3 TM non passive oui
4 TI 5 paliers oui active non

Tableau 6.5 : Matrice d’essais suivie, et multi-instrumentation associée

(TI=Traction Incrémentale, TM=Traction monotone)

La préparation des éprouvettes, et la manipulation des machines et instruments de cette étude

ont été réalisées par deux techniciens de l’Onera. L’ensemble des essais a été piloté et suivi
personnellement. Le caractère inexploitable des résultats de l’émission acoustique de la plaque G7
est du à l’utilisation des capteurs piézo-électriques utilisés pour la mesure du temps de vol des ondes
de Lamb (voir 6.3.1). En effet, le signal émis par l’émetteur piézo-électrique a parasité la réception du
capteur acoustique. Plusieurs réglages (filtres) ont été testés, mais aucun n’a permis d’obtenir des
résultats satisfaisants. Pour les plaques G8, G9 et G11, il a été décidé de ne pas utiliser ces deux
méthodes simultanément. Ainsi, pour les besoins d'études internes à l'Onera, les éprouvettes de la
plaque G8 ont exclusivement été instrumentées pour la technique des ondes de Lamb, et une
éprouvette sur deux des plaques G9 et G11 ont été instrumentés pour la technique des ondes de
Lamb, l'autre pour l'émission acoustique.
Dans la partie 6.4, le comportement mécanique des composites fabriqués et leur cinétique
d'endommagement sont décrits et expliqués qualitativement à partir de l'allure des courbes

142
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

contraintes-déformations, des résultats d'émission acoustique, et des observations microscopiques

réalisées sur une tranche des éprouvettes. L'influence des paramètres de conception (matériaux fibre
et matrice, et taux de compaction) et de l'endommagement sont aussi dégagées. En revanche, seules
les variations du module élastique initial en fonction de l'endommagement du matériau sont
regardées plus en détail, pour garder une cohérence vis-à-vis du travail réalisé dans la partie
numérique de ce manuscrit (étude linéaire élastique), et vis-à-vis des objectifs fixés (une étude
préliminaire à une vaste campagne de validation). Ces essais et leur multi-instrumentation
représentent en effet un ensemble important de données, dont l’exploitation s’étend bien au-delà
de ce qui est rapporté dans ce chapitre (régime non-linéaire, rupture du composite, etc.), et est
encore actuellement menée par l’équipe expérimentale de l’Onera.

6.4 Résultats de la campagne d’essais mécaniques

La section 6.4.1 présente les observations de la variabilité de la mésostructure des éprouvettes,
réalisées avant les essais mécaniques. Ensuite, la section 6.4.2 regroupe l'ensemble des résultats
expérimentaux liées au régime élastique des éprouvettes testées, avant apparition de
l'endommagement. La section 6.4.3 regroupe quant à elle l'ensemble des observations et analyses
relatives à l'endommagement des composites. Sur la base de tous ces résultats, le comportement
mécanique global des éprouvettes de CMO tissé réalisées est décrit et expliqué en fin de section
6.4.3 (section 6.4.3.f). Enfin, l'effet de l'endommagement sur le module élastique des éprouvettes est
discuté, en s'aidant d'un modèle d'endommagement uniaxial à variables physiques, volontairement
simple, mis en place dans le cadre de cette étude.

6.4.1 Variabilité de la mésostructure

Une fois les éprouvettes découpées, et un chant poli, des observations microscopiques ont été
effectuées. Comme l’on pouvait s’y attendre, une certaine variabilité de la mésostructure a été
constatée. La Figure 6.9 illustre bien ce point. Le seul paramètre de conception qui diffère les
éprouvettes G3-1 et G11-1 est le type de matrice (voir le Tableau 6.3). Des lignes repères, alignées
avec les extrémités des torons transverses de l’éprouvette G3-1 (représentées par un point coloré),
ont été tracées sur cette figure. L’extrémité du toron le plus à gauche du pli supérieur (bleu) est
alignée avec son équivalente dans l’éprouvette G11-1. De cette façon, on peut constater que les deux
empilements des plis diffèrent grandement, dans les deux directions du plan des éprouvettes. Dans
la troisième direction, en reprenant l’équation (2.1), donnée dans le Chapitre 2 du manuscrit et
proposée par Potluri et Sagar, le facteur d’imbrication mesuré sur la photo du chant de l’éprouvette
G3-1 est de 0.87, alors que celui de l’éprouvette G11-1 est de 0.82. Ceci montre que l’imbrication des
plis est différente dans les deux cas, ce qui a un effet sur la compaction de chacun des plis.
La découpe des tissus ainsi que les différentes manipulations menant à leur mise en place dans le
moule RTM entraînent inévitablement une répartition variable des torons au sein du renfort. Ainsi,
l’imbrication des plis n’a put être contrôlée durant la fabrication du composite. Notons que ce
paramètre est particulièrement difficile à maîtriser, et demande de suivre une procédure
expérimentale délicate à mettre en place [Olave et al. 2012]. La variabilité de la mésostructure est
donc véritablement subit. De ce fait, il est difficile d’envisager une étude purement expérimentale, ce
qui renforce l’intérêt d’une approche mésoscopique avec prise en compte de différentes
architectures et imbrications.

143
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

1.65

0.45
0.57
0.40
0.47
(a)

1.65

0.38
0.62
0.59
0.42
(b)
Figure 6.9 : (a) observation microscopique d’un chant de l’éprouvette G3-1,
(b) observation microscopique d’un chant de l’éprouvette G11-1. Les valeurs sont données en mm, l’échelle
des photos est 1/1000 ; pour les deux cas présentés, l’image du dessous est une colorisation des torons
apparents de l’image du dessus, chaque couleur montrant les torons appartenant à un même pli

6.4.2 Calcul et analyse qualitative des modules élastiques initiaux des

éprouvettes non endommagées
6.4.2.a Courbes contrainte-déformation, modules élastiques initiaux et contraintes seuils
Le Tableau 6.7 regroupe l’ensemble des modules élastiques initiaux, des incertitudes à 95% et des
contraintes seuils des éprouvettes testées. La contrainte où le premier signal acoustique a été reçu
(si disponible) est indiquée. Le Tableau 6.6 affiche les moyennes par plaque des modules obtenus. La
Figure 6.10 permet de comparer les contraintes seuils entre elles, ainsi que les différents modules
initiaux et leur moyenne. Les Figures 6.11 à 6.15 représentent les enveloppes contrainte-déformation
(voir 6.3.3.b) des essais de traction réalisés sur les éprouvettes. Elles sont regroupées par plaque. Les
modules initiaux et les contraintes seuils sont aussi tracés. Le comportement mécanique des
éprouvettes et l’allure des courbes contrainte-déformation, comprenant l'apparition et l'évolution de
leur endommagement, sont expliqués en fin de section 6.4.3, une fois que les résultats relatifs à
l’endommagement des composites ont été présentés (section 6.4.3b, c, et d). Notons que certains
composites se sont rompus au niveau des mors (uniquement ceux dont la matrice est la LY564), et
d’autres n’ont pas été menés jusqu’à la rupture pour servir à d’autres intérêts de l’Onera. Par
conséquent, il faut être vigilant quant aux courbes des Figures 6.11 à 6.15 : les valeurs des
contraintes et déformations en fin de courbe ne correspondent pas toujours aux contraintes et
déformations à rupture. C’est pour cette raison que ces deux propriétés ne sont pas discutées dans
cette étude.

Plaque G3 G7 G8 G9 G11
Module moyen (GPa) 19.16 22.32 21.35 24.15 23.10
Tableau 6.6 : Moyennes des modules obtenus sur les différentes plaques

144
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

Caractéristiques Nom de Module IC à 95% Contrainte seuil Premier signal

principales l’éprouvette (GPa) (GPa) (MPa) acoustique (MPa)

G3-1 23.29 ± 0.180 40.0 6.1

Tf=40%
Matrice RTM6 G3-2 17.10 ± 0.394 39.6 11.8
vieillie
Traction selon les G3-3 16.84 ± 1.160 62.7 27.5
trames
G3-4 19.40 ± 0.282 46.2 27.5

G7-1 21.41 ± 0.244 81.6 X

Tf=47%
G7-2 23.42 ± 0.24 59.7 X
Matrice LY564
Traction selon les G7-3 21.18 ± 0.136 92.2 X
trames
G7-4 23.27 ± 0.916 51.4 X

G8-1 20.54 ± 0.348 53.9 X

Tf=38%
G8-2 23.79 ± 1.338 16.2 X
Matrice LY564
Traction selon les G8-3 20.05 ± 0.464 49.0 X
trames
G8-4 21.02 ± 0.382 26.8 X

Tf=47%
Matrice RTM6 G9-2 24.17 ± 0.556 29.0 X
vieillie
Traction selon les
chaînes G9-3 24.12 ± 1.306 27.1 11.4

G11-1 20.53 ± 0.556 37.6 9.3

Tf=47%
Matrice RTM6 G11-2 23.07 ± 0.204 38.2 X
vieillie
Traction selon les G11-3 25.74 ± 0.822 42.8 X
trames
G11-4 23.06 ± 0.672 38.5 16.4

Tableau 6.7 : Modules initiaux, intervalles de confiance, et contraintes seuil obtenues

145
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Tf=47%
RTM6 Tf=47%
Tf=40% Tf=47% Tf=38%
vieillie
RTM6 vieillie LY564 LY564 RTM6 vieillie
Traction
Traction trames Traction trames Traction trames chaînes Traction trames
26 100

24 80

contrainte seuil (MPa)

module initial (GPa)

22 60

20 40

18 20

16 0
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 2 3 1 2 3 4

G3 G7 G8 G9 G11

Figure 6.10 : en bleu : modules initiaux et incertitudes. Pour chaque plaque, la moyenne des modules est
indiquée par un trait en pointillé ; en rouge : contraintes seuils

250
Tf=40%
Matrice RTM6 vieillie P3
200 Traction selon les trames
contrainte (MPa)

150 G3-1
G3-2
G3-3 P2
100 G3-4

σseuil=63.6 MPa
σseuil=46.2 MPa
50
σseuil=40 MPa σseuil=39.6 MPa
P1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
déformation (%)

Figure 6.11 : Enveloppes contrainte-déformation des éprouvettes de la plaque G3. Les modules initiaux et les
contraintes seuils sont indiqués. Un glissement au niveau des mors est apparu sur les éprouvettes G3-3 et
G3-4, entrainant une décharge, puis une nouvelle charge après application d’un nouveau serrage.

146
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

350
Tf=47%

300 Matrice LY564

Traction selon les trames
250
contrainte (MPa)

200 G7-1
G7-2
G7-3
150
G7-4

100 σseuil=92.2 MPa

σseuil=81.6MPa
σseuil=59.7 MPa
50 σseuil=51.4 MPa

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
déformation (%)

Figure 6.12 : Enveloppes contrainte-déformation des éprouvettes de la plaque G7. Les modules initiaux et les
contraintes seuils sont indiqués

300
Tf=38%
Matrice LY564
250
Traction selon les trames

200
contrainte (MPa)

G8-1
G8-2
150
G8-3
G8-4
100

σseuil=53.9MPa
50 σseuil=49.0 MPa
σseuil=26.8 MPa
σseuil=16.2 MPa
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
déformation (%)

Figure 6.13 : enveloppes contrainte-déformation des éprouvettes de la plaque G8. Les modules initiaux et les
contraintes seuils sont indiqués

147
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

300
Tf=47%
Matrice RTM6 vieillie
250
Traction selon les chaînes

200 P3
contrainte (MPa)

G9-2
G9-3
150

100
P2

50
σseuil=29.1 MPa
σseuil=27.1 MPa P1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
déformation (%)

Figure 6.14 : Enveloppes contrainte-déformation des éprouvettes de la plaque G9. Les modules initiaux et les
contraintes seuils sont indiqués

350
Tf=47%

300 Matrice RTM6 vieillie

Traction selon les
trames P3
250
contrainte (MPa)

200 G11-1
G11-2
G11-3
150
G11-4
P2
100

σseuil=42.8 MPa
50
σseuil=37.6 MPa σseuil=38.2 MPa σseuil=38.5 MPa P1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
déformation (%)

Figure 6.15 : Enveloppes contrainte-déformation des éprouvettes de la plaque G11. Les modules initiaux et
les contraintes seuils sont indiqués. L’éprouvette G11-4 n’a pas été mené jusqu’à la rupture à cause de
glissements au niveau des mors.

148
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

6.4.2.b Dispersions observées au niveau des modules élastiques initiaux, et vérifications

effectuées
On constate que les valeurs des modules sont très dispersées au sein de la plupart des plaques,
avec des incertitudes relativement faibles, quel que soit le taux de fibres ou la matrice utilisée. Par
exemple, l’écart entre les éprouvettes G3-1 et G3-3 (RTM6 vieillie), et entre les éprouvettes G8-2 et
G8-3 (LY564) sont respectivement de 27.7% et de 15.7%, ce qui est beaucoup, bien au dessus des
erreurs de mesures expérimentales usuellement admises (de l’ordre de 10%). En revanche, une
dispersion quasi-nulle est observée sur la plaque G9 (mais seuls deux éprouvettes ont été testées).
Une première remise en cause de la technique bootstrap a été envisagée. La méthode expliquée
dans la section 6.3.3.b a donc été menée plusieurs fois de façon consécutive, en changeant deux
paramètres à chaque fois : le nombre de tirages et le nombre de points piochés aléatoirement. Les
résultats obtenus sont quasi-identiques. Une seconde vérification a été faite : les pentes à l’origine
des différentes courbes ont été tracées à la main. Cette méthode manque d’objectivité (voir 6.3.3.a),
mais elle a tout de même permis de constater que les écarts entre modules calculés par une
méthode statistique, ainsi que les valeurs elles-mêmes, se retrouvent bien. Les dispersions observées
montrent donc que le composite et son procédé de fabrication présentent de grandes variabilités,
comme celles rapportées au niveau de sa mésostructure dans la section 6.4.1, ou celles relatives au
procédé d’injection observées par [Akkerman 2006]. De plus, il est possible que lors du
refroidissement ou du démoulage des fines plaques de composite, quelques micro-
endommagements soient apparus (voir 6.2.2.c), modifiant la valeur du module élastique initial.

6.4.2.c Tendances entre les modules élastiques initiaux moyens des plaques
Il est connu que l’augmentation du taux de fibres dans un composite augmente sa rigidité, et il
serait normal d’observer cela dans cette étude. Et c’est bien le cas lorsque l’on regarde le Tableau 6.6
et la Figure 6.10 où, à matrice équivalente, le module moyen de la plaque G11 (Tf=47%) est
effectivement plus élevé que celui de la plaque G3 (Tf=40%), et le module de la plaque G7 (Tf=47%)
est supérieur à celui de la plaque G8 (Tf=38%). Cependant, même si les valeurs moyennes des
modules des cinq plaques testées tendent à confirmer l’augmentation de la rigidité du composite
avec le taux de fibres, les importantes dispersions constatées au niveau du calcul du module moyen
ne permettent pas de conclure.
De même, on peut constater que la rigidité moyenne de la plaque G9 dans le sens chaîne (T f=47%,
RTM6 vieillie) est supérieure de 4.5% par rapport à celle de la plaque G11 dans le sens trames
(Tf=47%, RTM6 vieillie). Comme précisé dans le paragraphe 6.2.1.c, 52.4% des fibres de chaque
plaque sont des chaînes, et 47.6% sont des trames, à cause du déséquilibre du renfort. Il y a donc
24.6% de fibres dans le sens chaîne de la plaque G9, et 22.4% de fibres dans le sens trames de la
plaque G11. Par conséquent, la rigidité légèrement supérieure de la plaque G9 semble tout à fait
normale, et pourrait l’influence du déséquilibre du renfort. Mais là aussi, considérant la grande
variabilité des modules de la plaque G11, il convient de rester prudent quant à un tel constat.
A taux de fibres identique, le module de la plaque G7 (LY564) est très proche (légèrement
inférieur) de celui de la plaque G11 (RTM6 vieillie), seul un écart de 3.5% a été observé. Cet écart a
peu de signification lorsque l’on considère les incertitudes et les erreurs de mesures liées à toute
campagne expérimentale. En revanche, l’écart entre le module moyen de la plaque G3 (Tf=40%,
RTM6 vieillie) et celui de la plaque G8 (Tf=38%, LY564) est bien plus important : la plaque G8 est plus
rigide de 11% par rapport à la G3. On pourrait y voir l’influence de la matrice, mais une simple loi des
mélanges permet de se rendre compte que son influence sur la rigidité des composites est faible
(environ 2MPa). Ainsi, si l’écart entre les moyennes de la plaque G3 et G8 est plus important, la cause
se trouve plutôt du côté de la variabilité de la mésostructure des composites, en particulier lorsque
l’on voit le module de l’éprouvette G3-1, que du côté de la matrice.

149
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

6.4.3 Observation de l’endommagement des composites en fonction du

chargement
6.4.3.a Définition de deux densités surfaciques de fissuration transverse
Pour chaque éprouvette testée en traction incrémentale (voir le Tableau 6.5), les fissures visibles
(fissures transverses à la direction de chargement) sur la tranche observée avec le microscope ont
été comptées et leur longueur a été mesurée à chaque palier de contrainte. La Figure 6.16 montre
deux exemples de comptage de fissures transverses et de mesure de leur longueur. Au vu de la
complexité des faciès d’endommagement visible sur une tranche de CMO tissé (en particulier avec
les éprouvettes à matrice RTM6 vieillie), quelques simplifications ont été effectuées :
- aucune distinction entre fissures matricielles et fissures intra-toron n’a été faite, et une
fissure traversant deux torons n’est comptée qu’une seule fois.
- les décohésions toron-toron et toron-matrice n’ont pas été prises en compte dans cette
étude, car leur détection est très difficile, localisée autour des torons et non simplement sur
une interface entre plis comme pour les stratifiés UD [Huchette 2005].
- les fissures jugées « petites » par l'opérateur (estimation "à l'œil") n’ont pas été prises en
compte (la Figure 6.16 montre des exemples de fissures "petites").

décohésion toron-toron fissures non prises

en pointe de fissure, en compte 3 fissures
non prise en compte

L3

L4

5.8mm L1

L2
5.2mm

1 seule fissure fissures non

prises en compte

4.4mm 4.4mm
S=25.5 mm² et 1 fissure avec L1=4.3 mm S=22.9 mm² et 3 fissures avec L2+L3+L4=6.9 mm
 S=0.039 fis/mm² et λS=0.17 mm/mm²  S=0.13 fis/mm² et λS=0.30 mm/mm²
(a) (b)
Figure 6.16 : Deux exemples de comptage de fissures, et de mesure de leur longueur. Certaines libertés sont
prises au niveau du type de fissures prises en compte.

Le nombre de fissures comptées dépend de la taille de la zone observée, c’est pourquoi il est
indispensable de découpler ces deux aspects en revenant à une densité de fissures. Classiquement,
dans les composites stratifiés UD, la densité de fissuration transverse est définie comme le rapport

150
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

entre le nombre de fissures transverses et la longueur de la zone observée [Huchette 2005].

L’endommagement de ce type de composite étant orienté par la microstructure, géométriquement
très simple, une fissure transverse traverse un pli UD selon toute son épaisseur, ce qui rend la
compréhension de cette densité intuitive. En revanche, pour les CMO tissés, le faciès
d’endommagement a un aspect 3D tortueux, car l’endommagement est lui aussi orienté par la
microstructure [El Hage 2006], qui est géométriquement très complexe. Pour garder une formulation
simple et intuitive tout en prenant en compte l’aspect 3D du faciès d’endommagement, une analogie
avec la densité de fissuration transverse établie pour les composites stratifiés UD a été faite en
utilisant l’aire de la surface observée plutôt que sa longueur. Ainsi, deux densités de fissuration ont
été définies, sur la base des mesures citées en début de paragraphe. La première, notée S,
correspond au nombre de fissures transverses par unité de surface (fissure/mm²). Elle est définie
comme le rapport entre le nombre de fissures transverses comptées sur une tranche et l’aire de la
tranche. La seconde, notée λS, correspond à la longueur cumulée des fissures transverses par unité
de surface (mm/mm²). Elle est définie comme le rapport entre la somme des longueurs des fissures
transverses mesurées sur une tranche, et l’aire de la tranche. La Figure 6.16 montre deux exemples
de calcul de ces densités.

6.4.3.b Courbes contrainte-temps et observation de l’évolution de l’endommagement

Les Figures 6.17 à 6.22 montrent les courbes contrainte-temps des essais de traction incrémentale
(voir Tableau 6.5). Lorsqu’elle est disponible, l’énergie acoustique cumulée est indiquée. A chaque
palier de contrainte, une observation microscopique d’une tranche polie de l’éprouvette a permis de
visualiser le faciès d’endommagement. Des photos d’une portion de tranche sont positionnées sous
les courbes, montrant l’évolution de la densité de fissuration, ou simplement l’état de fissuration à
un palier donné (seules les photos les plus intéressantes au niveau de la visibilité de
l’endommagement ont été rapportées). A partir des observations microscopiques, les deux densités
de fissuration transverse S et λS ont été calculées comme expliqué dans la section précédente
6.4.3.a. Notons que pour quelques paliers de contraintes, ces densités n’ont pu être calculées à cause
d’un endommagement trop important (déchaussement de torons transverses, décohésions non
différentiables des fissures transverses, voire ruine du matériau). La Figure 6.23 montre les courbes
contrainte-temps de deux tractions monotones (G9-3 et G11-1), ainsi que l’émission acoustique
cumulée. La Figure 6.24 résume l’ensemble des résultats obtenus au niveau des densités surfaciques
de fissuration transverse, en fonction de la contrainte maximale appliquée à l’éprouvette (contrainte
au palier sur lequel l’observation a été faite). Le nombre de fissures comptées à chaque palier, leur
longueur cumulée ainsi que les densités de fissurations transverses S et λS sont rassemblés dans les
Tableaux 6.8 et 6.9, présentés dans la partie suivante 0, avec les modules élastiques initiaux résiduels
obtenus à chaque nouvelle montée en charge.
Les résultats montrés dans ce paragraphe sont discutés dans les sections 6.4.3.c, 6.4.3.f et 6.4.3.e.
Rappelons que l’objectif ici est d’observer et extraire l’influence de la matrice et de la compaction
des composites sur l’état d’endommagement du matériau Par conséquent, la cinétique de
l’endommagement n’a pas été analysée dans cette étude.
Informations sur l’établissement des paliers de contraintes
Les paliers de contraintes des éprouvettes G3-1 (Figure 6.17), G3-2 (Figure 6.18), G11-2 (Figure
6.21) et G11-4 (Figure 6.22) ont été établis à partir des résultats d’émission acoustique des tractions
monotones effectués sur les éprouvettes provenant des mêmes plaques (G3-3, G3-4 et G11-1, voir le
Tableau 6.5, et la Figure 6.23).
Puisqu’aucun résultat d’émission acoustique n’est disponible pour les tractions des éprouvettes
G7-1 et G7-4 (voir explication dans la section 6.3.4), les paliers de la traction incrémentale G7-2 ont
été établis à partir des contraintes seuils obtenues avec les tractions monotones (G7-1 : 81.6 MPa, et
G7-4 : 51.4 MPa, voir le Tableau 6.5). Huit paliers ont été prévus à =[60, 70, 80, 90, 110, 150, 300,

151
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

320] (MPa), mais les observations microscopiques effectuées sur une tranche polie du composite ont
permis de constater que l’endommagement n'apparaissait qu'à une contrainte appliquée de plus de
150 MPa. Pour la plaque G7, la contrainte seuil ne donne donc pas une bonne estimation du début
de l’endommagement (explication donnée dans la section 6.4.3.e). Toutefois, cet essai de traction
incrémentale a permis d’établir un nouvel ensemble de palier de contrainte, commençant à 200
MPa, appliquée à l’éprouvette G7-3 (Figure 6.19), et permettant d’observer l’évolution des densités
de fissuration transverse. Puisque seuls deux paliers de contraintes ont endommagés l'éprouvette
G7-2, l'évolution de la contrainte dans le temps de la traction incrémentale menée sur ce composite
n'est pas affichée dans cette partie.
Les paliers des éprouvettes G8-1 et G8-3 ont été établis à partir des résultats de la technique
utilisant les ondes de Lamb (voir 6.3.1). Sept paliers entre 50 et 350 MPa avaient été prévus pour
l’éprouvette G8-3, mais le matériau s’est rompu aux mors au palier de 250 MPa. Cette rupture a
permis de mieux définir les paliers de l'éprouvette G8-1. Cependant, et pour les mêmes raisons que
pour l'éprouvette G7-2, l'évolution de la contrainte dans le temps de la traction incrémentale menée
sur l'éprouvette G8-3 n'est pas affichée dans cette partie.

6.4.3.c Influence de la matrice sur l’endommagement des éprouvettes

La Figure 6.24 montre clairement que deux familles de composites se distinguent au niveau de
l’amorçage, puis de l’évolution de l’endommagement. La première famille est constituée des
éprouvettes G3-1, G3-2, G11-2 et G11-4, dont le point commun est la matrice RTM6 vieillie. La
seconde famille est constituée des éprouvettes G7-2, G7-3, G8-1 et G8-3, fabriquées avec la matrice
LY564. L’endommagement des composites de la première famille s’amorce beaucoup plus tôt et
évolue beaucoup plus rapidement que celui de la seconde famille. Les deux matrices ont donc une
influence indéniable sur l’endommagement du matériau. L’explication vient du comportement même
de la matrice. Il avait été remarqué dès la fabrication des plaques que la matrice RTM6 vieillie était
étrangement fragile (voir la section 6.2.1.b), ce qui n’était pas le cas de la matrice LY564. Des
observations microscopiques sur les composites endommagés ont confirmé cette impression. En
effet, on peut voir sur les Figures 6.19 et 6.20, ainsi que sur les photos de la Figure 6.26, que lorsque
la matrice est la LY564, aucune fissure n’est détectée dans une zone de matrice pure, les fissures ne
s’amorçant que dans les torons transverses (Figure 6.26a), par coalescence des micro décohésions
fibre-matrice comme l’a rapporté [Gao et al. 1999]. De plus, on constate que des zones sombres
apparaissent souvent (mais pas systématiquement) en pointe de fissures, faciès typique d’une
plastification locale du matériau (Figure 6.26b et c), et que la fissure peut se propager sous la forme
d’une décohésion toron transverse-toron longitudinal. Lorsque que deux fissures sont proches
(Figure 6.26b), ces zones se rejoignent. Localement, avec l’augmentation de la charge, les fissures
s’ouvrent plus largement, les décohésions se propagent, et la plastification locale de la matrice
s’intensifie (Figure 6.26c), ce qui guide la coalescence des fissures transverses. En revanche, lorsque
la matrice est la RTM6 vieillie, on peut voir sur les Figures 6.16, 6.17, 6.18, 6.21 et 6.22, ainsi que sur
le zoom de la Figure 6.25, que les fissures transverses apparaissent autant dans les zones de matrice
pure que dans les zones avec des torons, montrant que l’amorçage de l’endommagement est causé
par la rupture fragile de la matrice. Un nombre de fissures beaucoup plus important peut donc être
généré, ce qui explique les densités de fissuration plus élevée pour la première famille de composite
(voir la Figure 6.24). De plus, les fissures traversent toute l’épaisseur d’un pli (zones comprises entre
deux torons longitudinaux), et aucune zone de plastification n’a été observée. Des décohésions
toron-toron sont aussi présentes.
L’observation de ces deux types d’endommagement permet d’établir un premier constat quant au
comportement des deux matrices : la RTM6 vieillie semble être élastique fragile avec une faible
résistance, alors que la LY564 est plutôt élastique-plastique avec une haute résistance. Leur
caractérisation permettrait de confirmer ces conclusions. Quoiqu’il en soit, leur comportement influe
au premier ordre sur l’amorçage et l’évolution de l’endommagement du matériau.

152
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

G3-1 S=1.44
λS=0.41
S (fis/mm²)
λS (mm/mm²) S=0.94
λS=0.28

S=0.23 S=0.52
λS=0.16 λS=0.19
S=0.064
S=0.011 λS=0.022
λS=0.003
S=0.003
λS=0.001

t=0s, S=0.003, λS=0.001

1.93 mm

deuxième palier, S=0.064, λS=0.022

quatrième palier, S=0.23, λS=0.16

sixième palier, S=1.44, λS=0.41

huitième palier, ruine du composite

Figure 6.17 : Evolution de la contrainte et de l'énergie cumulée dans le temps de la traction incrémentale
menée sur l’éprouvette G3-1. Pour les paliers de contrainte 1 à 6, les densités surfaciques de fissuration et de
longueur de fissuration sont affichées. Les photos montrent l’évolution de l’endommagement sur une
portion d’une tranche du composite au cours de l’essai

153
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

G3-2 S=0.90
λS=0.23
S (fis/mm²)
λS (mm/mm²)
S=0.45
λS=0.12
S=0.22
λS=0.069

S=0.064
S=0.014 λS=0.018
λS=0.006

t=0s, S=0.014, λS=0.006

1.93 mm

deuxième palier, S=0.22, λS=0.069

troisième palier, S=0.45, λS=0.12

quatrième palier, S=0.90, λS=0.23

cinquième palier, beaucoup de fissures (> 700)

Figure 6.18 : Evolution de la contrainte et de l'énergie cumulée dans le temps de la traction incrémentale
menée sur l’éprouvette G3-2. Pour les paliers de contrainte 1 à 4, les densités surfaciques de fissuration et de
longueur de fissuration sont affichées. Les photos montrent l’évolution de l’endommagement sur une
portion d’une tranche du composite au cours de l’essai

154
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

G7-3 S=0.94
400 S=0.84
λS=0.21
S (fis/mm²) S=0.66 λS=0.19
350
λS (mm/mm²)  =0.57 λS=0.18
S=0.31 S=0.39 S
300 S=0.22 λ =0.16
λS=0.087 λS=0.10 S
contrainte (MPa)

λS=0.066
250 S=0.072
λ =0.018
200 S

150
100

50
S=0
λS=0 0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
t=0s, 0 fissure temps (s)

1.65 mm

deuxième palier, S=0.22, λS=0.066

quatrième palier, S=0.39, λS=0.10

septième palier, S=0.84, λS=0.19

neuvième palier, rupture (vers les mors)

Figure 6.19 : Evolution de la contrainte dans le temps de la traction incrémentale menée sur l’éprouvette G7-
3. Pour les paliers de contrainte 1 à 8, les densités surfaciques de fissuration et de longueur de fissuration
sont affichées. Les photos montrent l’évolution de l’endommagement sur une portion d’une tranche du
composite au cours de l’essai

155
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

200
G8-1 S=0.22
λS=0.054
S (fis/mm²)
150
λS (mm/mm²)
contrainte (MPa)

100

S=0.029
50
S=0.011 λS=0.008
S=0 S=0 S=0 λS=0.003
λS=0 λS=0 λS=0
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
temps (s)
cinquième palier, S=0.22, λS=0.054

2.04 mm

Figure 6.20 : Evolution de la contrainte dans le temps de la traction incrémentale menée sur l’éprouvette G8-
1. A chaque palier de contrainte, les densités surfaciques de fissuration et de longueur de fissuration sont
affichées. La photo montre l’état d’une portion d’une tranche du composite au dernier palier

350
G11-2 S=2.55
300 λS=1.17
S (fis/mm²)
250 λS (mm/mm²)
contrainte (MPa)

S=1.72
200 λS=0.83

150

100
S=0.17
S=0 λS=0.095
50
λS=0
S=0
λS=0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
temps (s)
cinquième palier, beaucoup de fissures (> 800)

1.65 mm

Figure 6.21 : Evolution de la contrainte dans le temps de la traction incrémentale menée sur l’éprouvette
G11-2. Pour les paliers de contrainte 1 à 4, les densités surfaciques de fissuration et de longueur de
fissuration sont affichées. La photo montre l’état d’une portion d’une tranche du composite au dernier palier

156
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

G11-4 S=2.39
λS=1.07
S (fis/mm²)
λS (mm/mm²)
S=1.16
λS=0.52

S=0.19
S=0.003 λS=0.093
λS=0.003
S=0
λS=0

cinquième palier, ruine du composite

1.65 mm

Figure 6.22 : Evolution de la contrainte et de l'énergie cumulée dans le temps de la traction incrémentale
menée sur l’éprouvette G11-4. Pour les paliers de contrainte 1 à 4, les densités surfaciques de fissuration et
de longueur de fissuration sont affichées. La photo montre l’état du composite avant rupture sur une portion
d’une tranche du composite au cours de l’essai

P1 P2 P3 P1 P2 P3

σseuil=27.1 MPa σseuil=37.6 MPa

(a) (b)
Figure 6.23 : Evolution de la contrainte et de l'énergie cumulée dans le temps des tractions monotones des
éprouvettes (a) G9-3, et (b) G11-1

157
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

2.8 1.4
G3-1

composites à G3-2
2.4 matrice RTM6 1.2
G7-2
vieillie
G7-3
2 G8-1 1

G8-3

S (mm/mm²)
S (fis/mm²)

1.6 G11-2 0.8

G11-4

1.2 0.6
composites à
matrice LY564

0.8 0.4

0.4 0.2

0 0
0 50 100 150 200 250 300
contrainte max appliquée (MPa)

Figure 6.24 : Densités surfaciques de fissuration transverse en fonction de la contrainte max appliquée

1.65 mm

Figure 6.25 : Observation microscopique d’une tranche de l’éprouvette G3-1 à σ=140 MPa

158
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

décohésion toron-toron propagation de la décohésion

1.42 mm

zones de élargissement
plastification des zones

(a) (b) (c)

1.93 mm

(d)

Figure 6.26 : Observations microscopiques d’une tranche de l’éprouvette G7-3 (a) à σ=200 MPa, (b) à
σ=250 MPa, des zones de plastification apparaissent en pointes de fissures, ainsi qu’une décohésion
toron-toron, (c) σ=300 MPa, les fissures s‘ouvrent, les zones de plastification s’élargissent et la décohésion se
propage, (d) observation de toute l’épaisseur à σ=300 MPa

6.4.3.d Influence de la compaction sur l’endommagement des éprouvettes

L’influence de la matrice sur l’endommagement du composite est telle qu’aucune comparaison
entre les densités de fissuration des composites de la première famille, et celles des composites de la
seconde famille n’est possible. Au niveau des composites de la première famille, les résultats
présentés sur la Figure 6.24 montrent que les densités de fissuration de la plaque G11 sont plus
élevées que celles de la plaque G3. La plaque G11 étant plus compactée que la plaque G3, la
compaction semble favoriser l’apparition de l’endommagement. Au niveau des composites de la
seconde famille, c’est l’effet inverse qui peut être observé, avec (uniquement visible à 200 MPa) une
densité de fissuration plus importante dans la plaque G8 (moins compactée) que dans la plaque G7.
De plus, on observe un début d’endommagement entre 150 et 200 MPa pour les éprouvettes de la
plaque G7 (Figure 6.19), alors que l’endommagement apparaît plutôt entre 80 et 120 MPa pour les
éprouvettes de la plaque G8 (Figure 6.20), ce qui laisse penser que plus un composite est compacté,
et plus il s’endommage à une contrainte élevée. On peut donc difficilement conclure sur l’impact de
la compaction, il faudrait pour cela un nombre plus important d’essais.

6.4.3.e Discussion sur la contrainte seuil

Rappelons que la contrainte seuil a été définie dans la section 6.3.3.b comme la contrainte à partir
de laquelle le module initial décroit, la décroissance restant intrinsèquement liée à la méthode
bootstrap utilisée. Cependant, comme l’on pouvait s’y attendre et à la vue des résultats obtenus,
cette contrainte seuil n’est pas dénuée de sens physique. Sur le Tableau 6.7, on peut voir que pour
les essais où les résultats d’émission acoustique sont disponibles, la contrainte où le premier signal
acoustique est perçu est systématiquement en dessous de la contrainte seuil. Aucun résultat

159
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

d’émission acoustique n’étant disponible pour toutes les éprouvettes à matrice LY564, on peut au
moins en déduire que pour les éprouvettes à matrice RTM6 vieillie, l’une des causes de la
décroissance du module, au sens de la méthode bootstrap, est l’endommagement du matériau. Pour
ces éprouvettes, la contrainte seuil n’est pas représentative du début de l’endommagement, mais
bien du niveau de contrainte à partir duquel l’endommagement a un effet non négligeable sur le
module élastique.
A défaut d’avoir des résultats d’émission acoustique pour les éprouvettes de la seconde famille
(matrice LY564), les résultats des Figures 6.19 et 6.20, ainsi que les observations menées sur les
éprouvettes G7-2 et G8-3 aux paliers de contraintes (non affichées dans cette partie), permettent de
voir qu’à une charge égale à la contrainte seuil calculée (voir Tableau 6.7), aucun n’endommagement
n’est observé sur les tranches des composites. La décroissance des modules, au sens de la méthode
bootstrap, n’est donc pas liée à l’endommagement du matériau. La forme des courbes contrainte-
déformation des Figures 6.12 et 6.13 étant typique d’un comportement viscoélastique ou
viscoplastique, la contrainte seuil des composites de la seconde famille indique donc, pour ces
éprouvettes, le niveau de contrainte à partir duquel les effets visqueux ont un effet non négligeable
sur le calcul du module élastique. D’autres essais réalisés à différentes vitesses de traction seraient
intéressants pour confirmer ce point.

6.4.3.f Comportement mécanique des éprouvettes et influence de la matrice

Les composites de la première famille (G3, G9 et G11) ont un comportement bien particulier, que
l’ont retrouve difficilement dans la littérature. En effet, le comportement des CMO tissés 2D est
connu comme étant linéaire élastique fragile (voir la section 1.2.5). Hors, la forme des courbes
contrainte-déformation peut clairement se découper en trois parties, indiquées à droite des Figures
6.11, 6.14 et 6.15 par P1, P2 et P3. Ces trois parties se retrouvent bien sur les courbes de la Figure
6.23, traçant les contraintes et l’énergie acoustique cumulée en fonction du temps pour deux essais
de traction monotone effectués sur les éprouvettes G9-3 et G11-1. Ces mêmes courbes ne sont pas
indiquées pour les éprouvettes G3-3 et G3-4 car un glissement est intervenu en cours d’essai,
demandant une décharge suivie d’une nouvelle charge afin de resserrer les mors, rendant moins
lisible les courbes. La première partie P1 correspond au régime élastique du matériau. Les
contraintes seuils obtenues permettent bien d’établir la fin de ce régime. La seconde partie P2 est
linéaire aussi, avec une pente plus faible que celle de la partie P1. Dans cette partie, le matériau
s’endommage de plus en plus. L’endommagement observé est une fissuration de la matrice et des
torons transverses à la direction de chargement, avec des microdécohésions associées en pointe de
fissures, comme l’ont déjà rapporté [John et al. 2001] et [Daggumati et al. 2010a] sur des CMO tissés
2D. La partie P2 se termine lorsque les premiers torons longitudinaux se rompent. Ce type
d’endommagement se démarque clairement sur les Figures 6.11, 6.14 et 6.15 par une vitesse de
déformation très importante et brève, localisée à σP3=200 ± 20 MPa pour les plaques G3 et G11, et à
σP3=130 ± 2 MPa pour la plaque G9. L’obtention d’un σP3 relativement similaire à ± 10% près pour les
plaques G3 et G11, et plus faible pour la plaque G9, laisse penser que la compaction (et donc le taux
de fibres) joue peu par rapport au volume (ou nombre) de fibres longitudinales présentes dans le
composite. En effet, le renfort des plaques G3 et G11 étant orienté selon la même direction (la
direction des trames), le volume de fibres longitudinales est identique, alors que le renfort de la
plaque G9 est orienté selon les chaînes, direction présentant un volume de fibres plus faible. Plus
d’essais sont nécessaires pour confirmer ce point. La partie P3 commence une fois σP3 franchie. A
partir de ce point, le comportement des plaques G3, G9 et G11 est aussi linéaire jusqu’à la rupture du
matériau (voir photos de la Figure 6.27), d’une pente identique à celle de la partie P2. En revanche,
comme le montre la Figure 6.23, l’émission acoustique est presque nulle (énergie cumulée quasi-
constante), montrant que l’endommagement des éprouvettes est arrivé à saturation, seule les torons
longitudinaux tiennent la charge.

160
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

(a) (b)
Figure 6.27 : Eprouvettes G3-3 après rupture, (a) face avant, (b) face arrière

Les composites de la deuxième famille (G7 et G8) ont un comportement totalement différent. Les
courbes des Figures 6.12 et 6.13, sont linéaires jusqu’à la contrainte seuil, puis leur pente décroit
lentement et de façon régulière jusqu’à rupture, ce qui ne correspond toujours pas aux observations
que l’on peut trouver dans la littérature. Malheureusement, aucune donnée d’émission acoustique
n’est disponible pour ces plaques, pour les raisons citées dans la section 6.4.2.a. Comme il l’a été
remarqué dans la section 6.4.3.e, et avec les observations des zones de plastification de la matrice
(section 6.4.3.c), le comportement mécanique des éprouvettes avec LY564 est élastique-
viscoplastique. Ces courbes ne sont composées que de deux parties. La première correspond au
régime élastique et se termine lorsque la contrainte seuil est atteinte. Aucun endommagement n’est
présent dans le matériau, ce sont les effets visqueux de la matrice qui mettent fin à ce régime (voir la
section 6.4.3.e). La seconde partie correspond au régime viscoplastique. L’endommagement apparaît
dans cette partie, accompagné d’une plastification locale de la matrice en pointe de fissure. Aucune
discontinuité brutale de la courbe contrainte-déformation ne permet d’identifier le début de
l’endommagement du matériau.

6.4.3.g Bilan
Bien que le comportement en traction uniaxiale des composites fabriqués semble atypique par
rapport à celui classiquement rapporté dans la littérature pour des CMO tissés 2D (voir section 1.2.5),
les faciès d’endommagement et les densités de fissuration générés au sein des éprouvettes restent
très intéressants pour cette étude. En effet, l’objectif est de cerner les difficultés relatives d’une part
à la fabrication de CMO tissés 2D fins, et d’autre part à l’identification des influences de paramètres
de conception (compaction, matrice) et de l’endommagement sur le comportement du composite, et
particulièrement sur les modules élastiques initiaux. Hors, il a été clairement identifié qu’en fonction
de la matrice utilisée (LY564 ou RTM6 vieillie), l’endommagement généré dans le composite est
radicalement différent. Il est donc intéressant d’essayer de voir si on est capable de retrouver cette
différence au niveau de l’effet de l’endommagement sur les modules élastiques initiaux des
éprouvettes. C’est le sujet de la section suivante.

161
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

6.4.4 Effet de l’endommagement sur les modules élastiques initiaux

6.4.4.a Modules élastiques initiaux endommagés : résultats obtenus
Les Tableaux 6.8 et 6.9 rassemblent l’ensemble des résultats liés aux essais de traction
incrémentale réalisées dans le cadre de cette étude. Le nombre de fissures comptées sur une tranche
polie de l’éprouvette, leur longueur mesurée cumulée, les densités de fissuration transverse S et λS ,
ainsi que les modules élastiques initiaux résiduels obtenus à chaque nouvelle montée en charge, et
l’intervalle de confiance à 95%, sont indiqués pour chaque éprouvette et pour chaque contrainte
maximale appliquée (contraintes au paliers). Les modules résiduels et les intervalles de confiance ont
été calculés par la méthode bootstrap présentée dans la section 6.3.3.b, en prenant, pour toutes les
montées en charge de la même éprouvette, la contrainte seuil obtenue lors de la première montée,
rapportée dans le Tableau 6.7.

6.4.4.b Mise en place d’un modèle d’endommagement uniaxial à variables physiques

Afin d’analyser les résultats obtenus, un modèle d’endommagement simple à variables physiques
est proposé ici, dont les paramètres ont été identifiés pour chaque éprouvette à partir des essais.
L’avantage ici est de faciliter la visualisation des résultats tout en vérifiant si toutes les mesures de
chute de modules peuvent obéir à une même loi. Un autre avantage est d’obtenir une fonction
continue qu’il sera possible de retracer sur les résultats discrets de la chaîne de calcul, en vue de sa
validation.
Le modèle proposé est uniaxial afin qu’il réponde facilement et qualitativement aux objectifs
fixés. Sa formulation s’inspire des modèles plus sophistiqués développés à l’Onera pour les matériaux
composites stratifiés UD [Laurin 2005], ou pour les tissés [Marcin 2009], et s’écrit comme suit :
E0
E(d)  (6.2)
(1  d)
avec E0 le module élastique initial du matériau sain, et d une variable d'endommagement que l'on
peut relier aux variables physiques proposées dans cette étude (densité surfacique de fissuration
transverse), s’exprimant en fonction du chargement par :
n
σ  σ0
d  d c .(1  exp(  )) (6.3)
σc 

avec n et σc deux variables de contrôle de l’évolution de l’endommagement, dc la valeur à saturation

de l’endommagement, et σ0 le seuil d’endommagement en contrainte du matériau. La partie positive
σ  σ0 
est introduite pour ne faire évoluer d qu'à partir d'une contrainte supérieure au seuil
d'endommagement. De plus, la véritable valeur de  est le maximum des contraintes atteint au point
où d est calculée, ce qui est important pour que d ne puisse pas diminuer lors des décharges.
Ensuite, afin de faire un lien au travers de cette cinétique d’endommagement entre les mesures
mécaniques () et les observations de fissures, on définit, à un facteur d’échelle près, les deux
densités surfaciques de fissuration transverse en fonction de d (voir 6.4.3.a) :

S=α.d (6.4)

λS=αλ.d (6.5)

avec α.et αλ.les deux facteurs d’échelle.

162
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

Les Figures 6.28 à 6.33 présentent les résultats obtenus. Pour chaque éprouvette, les résultats
expérimentaux (modules et variables d’endommagement) sont représentés sur deux courbes en
fonction du chargement appliquée, et sont comparés au modèle. Les variables d’endommagement
représentées sur la courbe de droite correspondent aux deux densités de fissuration transverse,
divisées par leur facteur d’échelle respectifs, selon les Equations (6.4) et (6.5), afin de pouvoir les
relier au modèle d’endommagement. Un tableau rassemblant les valeurs des différents paramètres
du modèle et des facteurs d’échelle, identifiés sur chaque courbe, est affiché en bas de chaque
figure. Les résultats liés aux éprouvettes G7-2 et G8-3 ne sont pas traités dans cette partie. En effet,
comme précisé dans la section 6.4.3.b, seuls deux paliers ont générés de l'endommagement pour ces
éprouvettes. Par conséquent, les variables du modèle peuvent être définies de façon beaucoup trop
arbitraires pour être intéressantes.

6.4.4.c Influence de l’endommagement

Les incertitudes de mesures sont globalement toutes inférieures à ± 9% de la valeur du module,
avec une majorité inférieure à ± 5%, et une seule incertitude à ± 20% (éprouvette G11-4, peu de
points ont été enregistrés lors de la seconde montée). Ces incertitudes restent donc raisonnables.
Les décroissances de modules obtenues sur les éprouvettes à matrice RTM6 vieillie sont beaucoup
plus importantes que celles obtenues avec les éprouvettes à matrice LY564. Sur les Tableaux 6.8 et
6.9, les valeurs des modules montrent qu’ils décroissent de 13% (G3-2) à 30% (G3-1) avec la matrice
RTM6 vieillie, pour une contrainte appliquée comprise entre 120 MPa (G3) et 160 MPa (G11), alors
qu’avec la LY564, les pertes de module sont seulement comprises entre 2% (G8-1) et 7% (G7-3), pour
une contrainte appliquée comprise entre 200 MPa (G8) et 320 MPa (G7). Ce point était prévisible, et
il est rassurant de le vérifier. En effet, comme nous pouvions le constater sur la Figure 6.24, les
éprouvettes à matrice RTM6 vieillie sont beaucoup plus endommagées que les autres éprouvettes,
ce qui explique l’influence plus forte de l’endommagement.
Au niveau du modèle d’endommagement simplifié, les Figures 6.28 à 6.33 montrent que
l’évolution des modules peut suivre une même loi, au jeu de paramètre près. Cependant, ce sont les
résultats relatifs aux éprouvettes à matrice RTM6 vieillie qui sont les plus éloquents, grâce à
l’évolution plus importante de l’endommagement au sein de ces matériaux. Les essais menés sur les
éprouvettes G7-2, G8-1 et G8-4 sont clairement insuffisants au niveau de l’endommagement pour
essayer d’établir une corrélation entre modèle et résultats expérimentaux. Le lissage des points par
l’utilisation du modèle permet de mettre en valeur l’influence de la matrice sur l’endommagement
du matériau. En effet, on peut constater que pour les éprouvettes à matrice RTM6 vieillie, la valeur
de la variable d’endommagement à saturation dc est entre 3 et 8 fois supérieure à celle des
éprouvettes à matrice LY564, et que leur seuil d’endommagement σ0 est nettement inférieur, entre
30 et 40 MPa avec la RTM6 vieillie et entre 110 et 200 MPa avec la LY564. Ces résultats confirment
les observations réalisées dans la partie 6.4.3, où il avait été constaté que les composites à matrice
RTM6 vieillie s’endommageaient plus tôt et de façon plus importante.
Remarque : il aurait été intéressant de fixer des paliers plus hauts pour les éprouvettes des
plaques G7 et G8, afin de plus les endommager. Mais toutes les tentatives pour augmenter le niveau
des paliers de contraintes ont conduit soit à du glissement entre les mors, soit à de la rupture entre
les mors.

163
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Longueur
Contrainte Nombre S λS Module IC à 95%
Eprouvette cumulée des
max (Mpa) fissures (fissures/mm²) (mm/mm²) (Gpa) (GPa)
fissures (mm)
0 1 0.003 0.20 0.001 23.28 ± 0.36
30 4 0.011 0.98 0.003 22.39 ± 0.80
40 23 0.064 7.73 0.022 22.65 ± 0.89
50 76 0.21 35.0 0.10 21.38 ± 0.92
G3-1
60 186 0.52 67.9 0.19 20.15 ± 0.75
8 paliers
80 336 0.94 99.0 0.28 18.15 ± 1.45
100 513 1.44 147.8 0.41 16.28 ± 0.80
120 16.40 ± 0.39
trop de fissures
140 pas de montée
0 5 0.014 2.05 0.006 17.07 ± 0.77
40 23 0.064 6.27 0.018 18.22 ± 1.22

G3-2 50 78 0.22 24.7 0.07 17.20 ± 0.48

6 paliers 60 159 0.45 42.0 0.12 16.06 ± 0.75
80 322 0.90 82.2 0.23 15.92 ± 0.46
120 trop de fissures 14.82 ± 0.56
0 0 0 0 0 23.08 ± 0.36
20 0 0 0 0 22.15 ± 0.98

G11-2 40 53 0.17 29.0 0.10 22.13 ± 0.22

5 paliers 80 525 1.72 252.5 0.83 18.23 ± 0.19
120 779 2.55 356.4 1.17 17.74 ± 0.12
160 trop de fissures 17.45 ± 0.14
0 0 0 0 0 23.07 ± 1.36
20 1 0.003 0.86 0.003 20.77 ± 4.10

G11-4 40 58 0.19 28.4 0.093 20.67 ± 0.38

5 paliers 80 355 1.16 159.7 0.52 18.39 ± 0.42
120 730 2.39 325.6 1.07 17.97 ± 0.21
160 trop de fissures 16.63 ± 0.16

Tableau 6.8 : densités de fissuration transverse, modules élastiques initiaux résiduels et intervalles de
confiance à 95% obtenus lors des TI sur les éprouvettes des plaques G3 et G11, à matrice RTM6 vieillie

164
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

Longueur IC à
Contrainte Nombre S λS Module
Echantillon cumulée des 95%
max (Mpa) fissures (fissures/mm²) (mm/mm²) (Gpa)
fissures (mm) (GPa)
0 0 0 0 0 23.42 ± 0.46
60 0 0 0 0 22.68 ± 0.84
70 0 0 0 0 23.36 ± 0.50
80 0 0 0 0 22.95 ± 0.75
G7-2
90 0 0 0 0 22.96 ± 0.60
8 paliers
110 0 0 0 0 22.71 ± 0.62
150 0 0 0 0 22.90 ± 0.58
300 262 0.86 79.4 0.26 22.96 ± 1.87
320 247 0.81 81.9 0.27 22.07 ± 1.93
0 0 0 0 0 21.18 ± 0.28
200 22 0.072 5.61 0.018 20.86 ± 0.29
250 66 0.22 20.2 0.066 20.46 ± 0.36
260 94 0.31 26.5 0.087 20.59 ± 0.61

G7-3 270 118 0.39 32.0 0.10 20.13 ± 0.40

9 paliers 280 175 0.57 49.6 0.16 20.32 ± 0.18
290 201 0.66 56.4 0.18 20.49 ± 0.55
300 256 0.84 57.9 0.19 19.81 ± 0.29
320 288 0.94 63.9 0.21 19.76 ± 0.28
340 rupture aux mors pendant le palier
0 0 0 0 0 20.51 ± 0.70
40 0 0 0 0 20.44 ± 0.67

G8-1 80 0 0 0 0 20.54 ± 0.74

5 paliers 120 4 0.011 0.96 0.003 20.01 ± 0.86
160 11 0.029 2.97 0.008 20.11 ± 1.06
200 83 0.22 20.3 0.054 20.93 ± 1.40
0 0 0 0 0 20.02 ± 0.86
50 0 0 0 0 19.87 ± 0.26

G8-3 100 0 0 0 0 19.94 ± 0.29

5 paliers 150 5 0.013 1.23 0.003 19.80 ± 0.37
200 73 0.19 17.3 0.046 19.50 ± 0.54
250 rupture aux mors pendant le palier
Tableau 6.9 : densités de fissuration transverse, modules élastiques initiaux résiduels et intervalles de
confiance à 95% obtenus lors des TI sur les éprouvettes des plaques G7 et G8, à matrice LY564

165
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

G3-1 G3-1
24 0.5
modèle
22 0.4 S

Endommagement
S
Module (GPa)

20 0.3

18 modèle 0.2
modules
16 0.1

14 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

Eprouvette σ0 σc n dc α αλ
G3-1 30 MPa 120 MPa 1 0.8 4 1

Figure 6.28 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G3-1. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle, identifiées
sur les courbes.

G3-2 G3-2
20 0.2

19 modèle
0.15 S
Endommagement

modèle
Module (GPa)

18 S
modules
17 0.1

16
0.05
15

14 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

Eprouvette σ0 σc n dc α αλ
G3-2 40 MPa 120 MPa 1 0.3 10 3

Figure 6.29 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G3-2. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle, identifiées
sur les courbes.

166
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

G11-2 G11-2
24 0.35

23 0.3

Endommagement
22 0.25
modèle
Module (GPa)

21 modules 0.2

20 0.15
modèle
19 0.1 S
18 0.05 S

17 0
0 50 100 150 0 50 100 150
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

Eprouvette σ0 σc n dc α αλ
G11-2 35 MPa 40 MPa 1 0.35 8 3.7
Figure 6.30 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G11-2. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle,
identifiées sur les courbes.

G11-4 G11-4
26 0.5
modèle
24 0.4 S
Endommagement

modèle S
Module (GPa)

22 0.3
modules

20 0.2

18 0.1

16 0
0 50 100 150 0 50 100 150
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

éprouvette σ0 σc n dc α αλ
G11-4 30 MPa 30 MPa 1 0.7 7 3

Figure 6.31 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G11-4. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle,
identifiées sur les courbes.

167
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

G7-3 G7-3
21.5 0.07

0.06 modèle
21
S

Endommagement
0.05
Module (GPa)

20.5
S
0.04

20 modèle 0.03
modules
0.02
19.5
0.01

19 0
0 100 200 300 0 100 200 300
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

éprouvette σ0 σc n dc α αλ
G7-3 190 MPa 130 MPa 1 0.1 14 3
Figure 6.32 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G7-3. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle, identifiées
sur les courbes.

G8-1 G8-1
22.5 0.06
modèle
22 modèle
modules 0.05
S
Endommagement

21.5
0.04
Module (GPa)

S
21
0.03
20.5
0.02
20

19.5 0.01

19 0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Contrainte (MPa) Contrainte (MPa)

Eprouvette σ0 σc n dc α αλ
G8-1 110 MPa 140 MPa 1 0.1 4 1
Figure 6.33 : Evolution des modules, avec les IC à 95%, et des variables d’endommagement en fonction de la
contrainte appliquée à l’éprouvette G8-1. Le tableau résume les valeurs des variables du modèle, identifiées
sur les courbes.

168
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

6.4.5 Bilan de la campagne d’essais mécaniques

6.4.5.a Résumé de la campagne d’essais mécaniques
Les essais de traction monotone et incrémentale menés dans le cadre de cette étude ont été
passés en revue. Une certaine variabilité au niveau des modules calculés a été constatée, causée par
la variabilité de la mésostructure des éprouvettes visible par observation microscopique d’une
tranche polie des éprouvettes (section 6.4.1). Toutefois, l’analyse de la moyenne des modules des
éprouvettes d’une même plaque ont permis de dégager l’influence de l’orientation du renfort et du
taux de compaction des plaques (lié à leur taux de fibres, section 6.4.2.c). Le résultat le plus
marquant reste l’influence de la matrice utilisée, si important qu’elle définit le comportement global
du matériau (élastique fragile avec la RTM6 vieillie, élastique viscoplastique avec la LY564), et la
cinétique d’endommagement (section 6.4.2.c, 6.4.3.c, et 6.4.3.f). En effet, des observations
microscopiques réalisées à chacun des paliers de contrainte des tractions incrémentales ont permis
de mesurer deux densités surfaciques de fissuration transverse différentes. De plus, le calcul des
modules élastiques initiaux à chaque montée en charge des tractions incrémentales a permis
d’étudier l’effet de l’endommagement (section 6.4.4.c). Enfin, un modèle d’endommagement
macroscopique uniaxial a été mis en place, puis identifié pour chaque essai incrémental. Les résultats
montrent clairement que la matrice RTM6 vieillie entraine un endommagement plus précoce et plus
important dans le matériau que la matrice LY564. Cette influence est si forte qu’elle masque
l’influence de la compaction du matériau sur son endommagement.

6.4.5.b Conclusions sur la méthodologie

Plusieurs points durs ont été cernés. Tout d’abord, au niveau de la fabrication des plaques, la
variabilité de la mésostructure des CMO tissés est difficile à contrôler, on doit forcément la prendre
en compte. Par conséquent, pour identifier clairement l’influence d’un paramètre de conception sur
le module élastique du matériau, il est nécessaire de suffisamment le faire varier pour que son effet
se démarque bien. Dans cette étude, on a pu voir que l’effet de la compaction du matériau n’était
pas clairement établi. Pour cela, un écart plus important, donnant un taux de fibres compris entre
40% et 60%, doit être imposé. Seulement, cela entraine la fabrication de composites encore plus fins.
Hors, il a été vu que la finesse des composites fabriqués est aussi un point dur. En effet, leur
manipulation est délicate, en particulier lors du démoulage où il est facile de générer un
endommagement. De plus, il est difficile d’imposer un effort de serrage suffisamment important au
niveau des mors de la machine de traction pour réaliser un essai jusqu’à rupture, sans glissement ou
rupture entre les mors. Plusieurs solutions sont envisageables pour contrer ce problème, comme
tout simplement augmenter la surface de préhension des mors, ou améliorer leur adhérence. Plus de
plis de tissus par renfort serait aussi une bonne solution, afin de compacter de façon plus importante
le renfort tout en gardant une épaisseur d’éprouvette facilitant leur manipulation.
Au niveau des essais mécaniques, l’influence de la matrice a été prédominante tout au long de la
campagne. L’utilisation d’une matrice RTM6 vieillie est sans doute contestable, mais elle a permis
d’introduire au sein des éprouvettes un endommagement significatif, dont l’effet a pu être identifié.
Les éprouvettes à matrice LY564 se sont rompues trop tôt (à cause d’un serrage trop important au
niveau des mors), ce qui n’a pas permis de générer un endommagement suffisamment important
pour jouer sur le module élastique du matériau. Cependant, pour mener à bien une campagne de
validation de la chaîne de calcul, il est important de maîtriser les paramètres matériaux. Il est donc
préférable de remplacer la matrice RTM6 vieillie par une matrice au comportement mieux connu. Au
niveau de l’instrumentation, la stéréo-corrélation d’images a fourni de bon résultats, et l’émission
acoustique s’est avérée d’un grande aide pour la détection de l’endommagement. En effet, sans
cette technique, les paliers de contraintes des tractions incrémentales auraient été difficiles à
déterminer.

169
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

Au niveau de l’exploitation des résultats, la méthode de type bootstrap a été très satisfaisante
pour calculer les modules d’élasticité initiaux et les intervalles de confiance associés. En revanche, le
comptage de fissures par observation microscopique des chants polis des éprouvettes s’est avéré
très difficile sans simplifications. En effet, la détection, le dénombrement et la mesure des
décohésions toron-toron ou toron-matrice est particulièrement délicate à cause de la géométrie des
renforts tissés. Dans cette étude, on a choisi de ne pas s’intéresser à ces endommagements, et
aucune distinction entre fissures transverses et fissures matricielles n’a été faite. De plus, les fissures
détectées sont uniquement des fissures débouchantes, bon nombre d’entre elles restant invisible à
l’objectif du microscope. La complexité des modèles d’endommagements développés et publiés dans
la littérature ne cessant de croître, il faudra tôt ou tard être capable de déterminer
expérimentalement et distinctement la densité de fissuration transverse intra-toron, de décohésion
ou de fissuration matricielle présente dans un CMO tissé. Dans ce cas, on ne pourra se contenter
d’un comptage « à l’œil», et des techniques plus sophistiquées de traitement d’images
microscopiques, ou de micro-tomographie, devront être utilisées. Quoiqu’il en soit, dans un premier
temps, l’estimation effectuée de la densité de fissuration transverse des composites testés a permis
de déterminer de façon satisfaisante l’influence de l’endommagement sur le module élastique des
éprouvettes à matrice RTM6 vieillie. La mise en place d’un modèle d’endommagement uniaxial a
permis de montrer que les résultats obtenus pouvaient être décrit selon une même forme de loi, ce
qui est encourageant.

6.4.5.c Principaux résultats et apports de la thermographie IR

Parmi les points durs de la campagne d’essais mécaniques, on a vu que le dénombrement des
fissures est difficile à réaliser par observation microscopique. De plus, seules les fissures débouchant
sur la tranche de l’éprouvette peuvent être détectées. [Bai 2012] et [Roche et al. 2012] ont montré
que l'on peut voir de manière qualitative que l'utilisation de la thermographie IR passive permet de
révéler clairement l’apparition de fissures et leur emplacement dans l'éprouvette, bien que leur
profondeur ne puisse être encore déterminée. Une estimation de leur étendue est aussi possible : on
peut voir que les fissures traversent complètement la largeur de l’éprouvette. Il est également
possible d'associer les cartographies thermiques révélant l'apparition d'un endommagement aux pics
d'émission acoustique enregistrés en parallèle, de façon indépendante. En revanche, en
thermographie active, les cartographies thermiques obtenues ne permettent pas pour l'instant de
repérer les fissures apparues pendant une montée en charge.
Les résultats obtenus dans le cadre de cette étude sont donc très encourageants : le suivi par
thermographie IR passive apporte une solution sur l'un des points durs détectés durant la campagne
d'essais : la détection et le dénombrement des fissures les plus étendues. De plus, l’observation de la
répartition de la température au sein du matériau permet de donner une estimation de la largeur de
l’endommagement. Notons toutefois que l’étude et l’exploitation de la thermographie (active et
passive) pour les CMO tissés ne font que commencer. En effet, de nombreuses questions restent en
suspens, dessinant les pistes de recherche, telles que l’identification du type de fissure (transverse,
longitudinale, décohésion), l’application à d’autres types de composites (il n’a été présenté ici que les
résultats liés à l’éprouvette G3-2, à matrice RTM6 vieillie), ou encore la mesure plus fine de l’étendue
(largeur, profondeur) de l’endommagement.

6.4.5.d Principaux résultats et apports de la technique utilisant les ondes de Lamb

On a pu voir durant la campagne d’essais mécaniques que l’estimation de l’influence de
l’endommagement sur le module élastique du matériau n’est pas une opération immédiate (les
fissures doivent être comptées, l’émission acoustique analysée, etc.) et les résultats obtenus restent
dispersés. Une approche utilisant les ondes de Lamb, [Bai 2012] a montré que la variation du module
d’élasticité en contraintes planes des éprouvettes sollicitées en traction uniaxiale peut être tracée de
façon continue, à partir de la mesure du temps de vol de l'onde entre les deux capteurs piézo-

170
 Chapitre 6.
Vers une validation expérimentale...

électriques (on se place sous conditions contraintes planes pour s'affranchir d'une hypothèse sur le
coefficient de Poisson plan du matériau). Notons qu'actuellement, seuls les résultats relatifs aux
tractions monotones des éprouvettes G8-2, G9-2 et G11-3 ont été traités. Pour ces éprouvettes, la
contrainte d'amorçage de l'endommagement, définie comme la contrainte à partir de laquelle le
module varie de plus de 1%, et la variation finale du module élastique en contraintes planes sont
indiquées dans le Tableau 6.10. On peut remarquer que la technique des ondes de Lamb prévoit
l'amorçage de l'endommagement des éprouvettes à matrice RTM6 vieillie à une contrainte plus
élevée que la contrainte seuil des éprouvettes (+13% pour la G9-2 et +30% pour la G11-3), qui
définissent bien le début de l'endommagement comme observé dans la section 6.4.3.f. Pour
l'éprouvette G8-2, le début de l'endommagement est quant à lui bien détecté entre 80 MPa et 120
MPa, valeurs minimales et maximales d'amorçage de l'endommagement déterminées
expérimentalement sur les éprouvettes G8-1 et G8-3 (voir le Tableau 6.9). Il est donc difficile de
conclure sur la sensibilité de cette technique pour la détection du début de l’endommagement,
d’autant plus qu’aujourd’hui on manque encore de recul sur son utilisation (manipulation,
instrumentation, paramétrage, etc.). Au niveau des variations finales du module élastique en
contraintes planes, on peut constater que les deux méthodes de mesure des variations du module
élastique sont du même ordre de grandeur.

Contrainte d'amorçage de Variation du module élastique

Eprouvette Contrainte (MPa)
l'endommagement (MPa) en contraintes planes
200 3.90 %
G8-2 117.5
260 9.05 %
120 19.1 %
G9-2 32.9
230 26.9 %
120 20.0 %
G11-3 55.5
275 28.5 %

Tableau 6.10 : Résultats expérimentaux obtenus par la technique des ondes de Lamb

La technique utilisant les ondes de Lamb utilisée dans cette étude présente de nombreux points
forts particulièrement intéressant dans le cadre d'une campagne de validation de la chaîne de calcul.
En effet, elle permet la mesure immédiate de la variation du module élastique en contraintes planes
d'une éprouvette lors d'une simple traction monotone, jusqu'à rupture. En outre, on a pu voir que les
variations obtenues donne de bonnes tendances, et permet de relativement bien prévoir la
contrainte d'amorçage de l'endommagement. Cette technique apporte donc une alternative
intéressante pour la détermination de l'influence de l'endommagement, qui présente en plus
l'avantage d'être continue, ce qui facilite la comparaison avec les résultats discrets des simulations EF
(l'hypothèse de contraintes planes ne pose ici aucun problème). Cependant, cela n'évite pas le
comptage des fissures.

6.5 Conclusion
Cette étude permet comme attendu de définir plusieurs points importants et intéressants pour la
construction d'une campagne expérimentale de validation de la chaîne de calcul. Tout d'abord, une
grande variabilité de la mésostructure des CMO tissés, inévitable, a été constatée. Pour cela, la
possibilité de créer virtuellement des CER mésoscopiques avec imbrication des plis aléatoires est un
avantage très important de la procédure présentée dans le Chapitre 3. L’influence des deux matrices
utilisées, s’est avérée prédominante face à l’influence de la compaction des composites. En effet,

171
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

elles entraînent chacune un comportement non-linéaire et une cinétique de fissuration radicalement

différents. Toutefois, bien que les modélisations mises en place dans le Chapitre 5 se soient
focalisées sur le comportement élastique des CER de CMO tissés, leur application au comportement
non-linéaire est tout à fait possible, autorisant l’étude numérique du comportement des composites
fabriqués dans cette campagne. De plus, il a été montré que plusieurs types d’endommagement
peuvent être introduits dans les maillages (fissuration matricielle, fissuration transverse ou
longitudinale des torons, décohésions toron-toron), de façon à reproduire l’endommagement des
éprouvettes observées. Cependant, notons que les densités de fissuration transverse obtenues
peuvent être très élevées, une automatisation de l’introduction de l’endommagement au sein des
CER semble donc une étape nécessaire.
En plus de la stéréo-corrélation d'images, de l'émission acoustique, et de l'observation
microscopique sur chant des éprouvettes, deux autres techniques expérimentales ont été testées
dans cette étude : la thermographie IR et une technique utilisant les ondes de Lamb. La
thermographie IR peut permettre de visualiser l’apparition et l’étendue d’une fissure, et la technique
utilisant les ondes de Lamb permet d’estimer la variation continue du module élastique du matériau
tout au long de l’essai, ce qui donne l’influence de l’endommagement. Rappelons que le
développement de ces deux techniques à l’Onera reste jeune, et il est clair que peu de crédit doit
encore être apporté aux résultats quantitatifs. Toutefois, d'un point de vue qualitatif, les résultats
obtenus sont convaincants, et montrent que l’utilisation d’une multi-instrumentation exploitant
différentes physiques (mécanique, thermique, optique, thermique et acoustique), et provenant du
contrôle non destructif (entre autres), offre des perspectives très intéressantes pour aider, voire
permettre, la validation de la chaîne de calcul.

172
Conclusion et perspectives

Conclusion générale
Rappel des enjeux et objectifs de la thèse

Cette étude se place dans un contexte d’optimisation des structures aéronautiques, en

privilégiant le gain de masse et l’amélioration des performances. Plus particulièrement, cette thèse
se penche sur l’apport des CMO tissés, dont une gestion au juste-besoin de l’ensemble du procédé
de fabrication (matériaux constitutifs, tissage, mise en forme, imprégnation de la résine et cuisson)
permet d’apporter à la structure des propriétés localement adaptées aux sollicitations structurales,
pour une densité moindre. Pour guider la conception de ce type de matériau, l’approche proposée
par l’Onera est de mettre en place une chaîne de calcul multimodèle et multiéchelle prenant en
compte le procédé de fabrication. L’objectif de la thèse est d’initier sa construction en mettant en
place une première version opérationnelle établie à l’échelle mésoscopique. En effet, l’intérêt
principal de cette échelle est que la géométrie du renfort tissé y est explicitement représentée, ce
qui permet de comprendre et d’étudier les liens entre les causes (architecture du tissu, déformation
du renfort, cycles de cuisson, etc.) et les effets (comportement du matériau). Au final, cette première
chaîne permet de prévoir de façon qualitative les tendances prises par les propriétés mécaniques
élastiques d’une CER mésoscopique d’un CMO tissé, suite à une variation des propriétés des
matériaux fibres ou résine, de l’architecture du tissu, du procédé de compaction, ou suite à la
présence d’un endommagement. Les principaux résultats obtenus sont résumés ci-dessous.

Développement d’une procédure automatique de génération de maillage EF de CER de CMO à

renfort tissé déformé

Toute étude établie à l’échelle mésoscopique apporte un niveau de détail qui introduit
inévitablement une complexité supplémentaire, d’ordre géométrique, qu’il faut être capable de
gérer dans un calcul EF afin de relier l’architecture du renfort et sa déformation après mise en forme,
aux propriétés mécaniques du composite, fortement influencées par l’orientation et la répartition
des fibres. Ainsi, le premier travail réalisé (Chapitre 2) est un état de l’art sur la création d’une CER
mésoscopique de CMO tissé (géométrie et maillage EF), avec prise en compte de la déformation du
renfort. On a ainsi pu constater que malgré l’existence de modèles géométriques de tissus secs
cohérents et représentatifs, ainsi que le développement de modélisation EF de leur déformation, il
n’existait pas à l’heure actuelle un outil capable de générer automatiquement un maillage EF d’une
CER de CMO à renfort tissé déformé, sans altérer la surface des torons (comme peut le faire une
méthode voxel par exemple). Une procédure de création de ce type de cellule a donc été développée
et présentée dans le Chapitre 3. Elle se base sur le post-traitement d’une géométrie ou d’un maillage
EF de tissu sec, déformé ou non, et obtenu précédemment par un modèle ou une simulation EF. Le
résultat est un maillage EF tétraédrique d’une CER de CMO tissé, où la déformation du renfort est

173
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

prise en compte, et le contact entre torons géré grâce à la génération d’interfaces de contact
correctement identifiées. La procédure créée est automatique, et permet de faire le pont entre tout
modèle de mise en forme d’un renfort tissé, et l’ensemble des autres modélisations (imprégnation
de résine, cuisson, étude du comportement) nécessitant de travailler sur un maillage EF de
composite tissé après mise en forme.

Modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé à l’échelle mésoscopique

Une fois le verrou technique relatif aux géométries et maillages de CER de CMO à renfort tissé
déformé levé, la chaîne de calcul a pu être mise en place à l’échelle mésoscopique. La première
partie de la chaîne, la modélisation du procédé de fabrication d’un CMO tissé, a été construite dans
un premier temps sur la base d’hypothèses simples (comportement linéaire élastique de la matrice
et des fibres), permettant de prévoir de façon qualitative l’état physique du matériau après
fabrication.
Tout d’abord, une modélisation de la compaction d’un renfort tissé a été développée (Chapitre 4),
prenant en compte l’imbrication entre les différentes couches, phénomène apparaissant
obligatoirement dans un composite réel. Ainsi, deux démonstrateurs numériques ont été utilisés,
quatre couches d’un taffetas et quatre couches d’un satin de 5 à décochement de 2, chacun
compactés à différentes épaisseurs. De plus, de façon à maximiser les écarts de propriétés entre
cellules avec et sans imbrication, la moitié d’entre elles présente une imbrication nulle, et l’autre
moitié une imbrication maximale. Un renfort de taffetas avec une imbrication aléatoire entre
couches a aussi été créé, de façon à situer ce type de configuration par rapport aux autres, et pour se
rapprocher des configurations réelles observées dans les CMO tissés. Les géométries des
démonstrateurs proviennent du modèle géométrique de Hivet et Boisse, choisi pour sa cohérence et
la bonne représentativité de la forme réelle des torons qu’il génère. Le chaînage de cette
modélisation avec la procédure a permis de créer un ensemble de CER dont le taux de fibres est
parfaitement contrôlé, et qui sont définies par les mêmes paramètres de conception donnés en
entrée de chaîne (les mêmes fibres, le même tissu, et le même procédé de compaction). Le point fort
de cette approche est qu’elle permet d’assurer un taux de fibres réaliste dans les torons, et d’étudier
l’influence de la compaction du renfort et de l’imbrication des couches sur les propriétés du
matériau, puisque seuls ces paramètres sont modifiés entre les cellules. Afin de montrer
qualitativement son apport, quelques CER ont été utilisées dans une modélisation EF de l’injection de
résine, grâce à l’outil CELPER2 disponible à l’Onera. Ensuite, le comportement thermomécanique
linéaire élastique des torons de chacune des CER a été calculé par une homogénéisation périodique
réalisée à l’échelle microscopique. Ce comportement a été introduit à l’échelle mésoscopique dans
les CER précédemment utilisées, afin d’estimer les contraintes résiduelles internes présentes dans le
composite grâce à une modélisation du refroidissement après cuisson. Les résultats obtenus par ces
deux modélisations ont permis de montrer l’importance de la prise en compte de la compaction et
de l’imbrication des couches pour la prévision de la perméabilité du renfort, du coefficient de
dilatation thermique du composite, et de la répartition des contraintes résiduelles après cuisson.

Etude du comportement d’un CMO tissé à l’échelle mésoscopique obtenu après compaction, et
insertion discrète de l’endommagement

La deuxième partie de la chaîne de calcul à l’échelle mésoscopique, l’étude du comportement du

matériau, a ensuite été mise en place. Pour cela, une modélisation du comportement mécanique des
différentes CER précédemment créées a été développée (Chapitre 5). Toujours en restant dans une
démarche qualitative, elle s’appuie sur des hypothèses d’élasticité linéaire et des conditions aux
contours périodiques, dans le but de calculer les modules plans homogénéisés de l’ingénieur des
différentes CER. Notons que le comportement des torons a là aussi été obtenu par une
homogénéisation périodique à l’échelle microscopique. La comparaison des différents modules et

174
 Conclusion et perspectives

l’observation des répartitions de contraintes suite à une sollicitation uniaxiale, ont permis de
montrer l’apport de l’approche proposée, en dégageant l’influence de la compaction et de
l’imbrication des couches des composites. Afin d’aller plus loin, un outil d’insertion discrète de tout
type de fissures et de décohésions inter-torons a enfin été présenté, et utilisé sur l’une des CER. Il
permet non seulement de modéliser l’effet de l’endommagement sur le comportement
macroscopique d’un CMO tissé (avec comme perspective l’identification d’un modèle à variables
physiques), mais aussi sur la distribution locale des contraintes (perspective : modélisation de la
cinétique de l’endommagement).

Vers une validation expérimentale...

Une version opérationnelle de la chaîne de calcul à l’échelle mésoscopique a été construite. Elle
prend en données d’entrées les paramètres de conception du CMO tissé (nature des fibres, de la
matrice, architecture du tissu, taux de compaction, etc.), et fournit en sortie ses modules plans
homogénéisés de l’ingénieur. Mais pour estimer sa capacité prédictive, il faut la valider
expérimentalement. Bien que la mise en place d’une campagne complète de validation
expérimentale de la chaîne soit hors du cadre de cette thèse, cette étape doit être anticipée le plus
tôt possible. C’est pourquoi une étude expérimentale préliminaire a été effectuée et présentée dans
le dernier chapitre de ce manuscrit (Chapitre 6). L’objectif était de réaliser une étude comparative du
comportement et du module élastique longitudinal de plusieurs éprouvettes de CMO tissé,
fabriquées à l’Onera, afin d’identifier les différents points durs pouvant ralentir voire bloquer la
validation expérimentale de la chaîne. Pour restreindre le volume de cette étude, seules la matrice et
la compaction du renfort ont été modifiées entre les composites fabriqués. Une multi-
instrumentation a été choisie spécifiquement pour mesurer le module élastique longitudinal des
éprouvettes, l’amorçage de l’endommagement, la densité de fissuration présentes dans le
composite, et son effet sur le module. Les résultats de cette campagne ont permis de mettre en
lumière différents points dont il faudra tenir compte lors de la construction d'une campagne
expérimentale de validation de la chaîne de calcul, dont les principaux sont les suivants :
- tout d’abord, la mésostructure des CMO tissés présente une grande variabilité, même au sein
d’une même plaque, dont il faut tenir compte dans toute campagne expérimentale. La
possibilité de compacter différents types d’architectures tissées, et d’imposer une imbrication
entre couches, même aléatoire, est donc un véritable point fort de l’approche multimodèle
développée dans cette thèse. Cependant, ce point reste problématique, et tend à
complexifier toute étude comparative entre deux CMO tissés. C’est pourquoi, par exemple, il
est conseillé de suffisamment varier le taux de compaction entre les différentes plaques de
composite (de plus de 10%), pour pouvoir correctement identifier son influence sur le module
longitudinal du matériau.
- la matrice utilisée pour la conception du composite doit être judicieusement choisie. En effet,
son influence sur le comportement et la cinétique de fissuration du matériau semble
importante, voire elle peut prédominer par rapport à l’influence de l’endommagement ou de
la compaction du matériau. Bien que le fonctionnement de la chaîne de calcul ait été
démontré à travers des modélisations reposant sur des comportements linéaires élastiques
des fibres et de la matrice, la possibilité d’étendre l’approche à des comportements non-
linéaire est donc essentielle.
- différentes techniques expérimentales ont été utilisées dans cette étude, afin de mesurer la
densité de fissuration et son influence sur le module élastique longitudinal des éprouvettes.
Tout d’abord, les techniques de stéréo-corrélation d’images et d’émission acoustique, déjà
largement utilisées dans ce domaine pour mesurer la déformation locale du matériau et le
temps d’amorçage de l’endommagement, donnent des résultats très satisfaisants. De plus, le
plein potentiel de ces deux instrumentations n’a pas été ici totalement exploité. De

175
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

nombreuses données sont actuellement en cours d’analyse à l’Onera (observation et

comparaison des faciès de déformation, étude de la cinétique d’endommagement par analyse
des amplitudes des pics acoustiques, etc.). Ensuite, au niveau du comptage des fissures,
l’observation microscopique d’une tranche polie des éprouvettes, bien que généralement
choisie pour sa facilité de mise en œuvre, a rapidement présentée ses limitations : comptage
difficile voire impossible pour les fortes densités de fissuration, identification très complexe
des décohésions inter-toron (non réalisée dans cette étude), et aucune estimation possible de
l’état de fissuration interne du composite, ni de la longueur de propagation des fissures
visibles sur la tranche. Deux autres techniques ont été testées en collaboration avec l’unité
expérimentale de l’Onera, dont les résultats se sont avérés prometteurs : la thermographie IR
et une technique utilisant les ondes de Lamb. La thermographie IR a permis de visualiser
l’apparition et l’étendue d’une fissure, et une mesure continue de la variation du module
élastique de quelques éprouvettes a été réalisée grâce à la technique utilisant les ondes de
Lamb, ce qui permet d’obtenir l’influence de l’endommagement tout au long de l’essai. Les
résultats ainsi obtenus grâce à la multi-instrumentation des essais montrent une grande
complémentarité, au potentiel très intéressant dans le cadre d’une validation qualitative des
tendances prévues par la chaîne de calcul.

Perspectives
Vers une chaîne multiéchelle et multimodèle, prédictive et robuste...

De nombreuses hypothèses simplificatrices ont été utilisées tout au long du développement de la

chaîne, qui ont permis son établissement mais qui amènent nécessairement à des prévisions plus
qualitatives que quantitatives. Afin d’aller vers une chaîne plus prédictive, ses limitations actuelles
doivent être levées, et de nombreuses améliorations, dont la plupart sont actuellement en cours à
l’Onera, doivent être apportées :
- une loi de comportement volontairement simple a été utilisée pour la modélisation de la
compaction des renforts tissés, qui amène à une déformation des torons trop importante par
rapport à la réalité. L’intégration d’une loi plus représentative du comportement des torons
permettrait d’être plus prédictif, tout en augmentant la robustesse de la procédure de
création des maillages de CER (moins de contact latéraux et surfaces de contact moins
étendues). De cette façon, il sera possible d’atteindre des taux de fibres très élevés dans les
composites (60% minimum), sur tout type d’architecture. Différentes lois, reposant sur des
approches hypo ou hyperélastique, ont déjà été proposées dans la littérature [Badel et al.
2009; Charmetant et al. 2011]. Une autre solution permettant d’améliorer la représentativité
des géométries de renforts compactés est d’exploiter des images 3D de renforts provenant de
tomographie à rayons X, effectuée sur le composite fini [Pandita et Verpoest 2003; Schell et
al. 2006; Badel 2008]. Ce genre d’images peut en effet être traité par la procédure de création
des maillages de CER, pour peu qu’une grille 3D de chacun des torons ait pu être extraite. De
même, l’étude du comportement mécanique du matériau doit aussi être améliorée, par
l’utilisation de lois de comportement prenant en compte la viscosité de la matrice, la
compression des torons, les réorientations de fibres (écriture du problème en grandes
déformations), etc. Notons que tous ces travaux sont déjà en cours à l’Onera. Dans le même
ordre d’idée, le taux de fibres des torons doit être localement adapté en fonction de leur
compaction, comme ont pu le faire [Stig et Hallström 2012a].
- pour assurer son rôle d’aide à la conception optimisée de tout type de CMO tissé, la chaîne
doit être capable de gérer des géométries d’architectures plus complexes, comme celle des

176
 Conclusion et perspectives

interlocks ou des orthogonaux. La procédure en elle-même n’est pas limitée par le type
d’architecture tissée donné en entrée, mais plusieurs problématiques relatives à la simulation
de la mise en forme à l’échelle mésoscopique de ce genre de tissu vont inévitablement
apparaître, comme le flambement des torons lors d’une compaction.
- les maillages créés présentent de nombreuses zones étroites (bords de torons, ou petites
poches de matrice coincées entre des torons par exemple), sources de concentration de
contraintes non problématiques en linéaire élastique, mais qui le deviendront lorsque l’on
s’attèlera à l’étude de l’amorçage de l’endommagement, par exemple. Mailler très finement
ces zones est une solution, certes, mais qui reste limitée par des problèmes de convergence (il
ne faut pas faire varier la taille de maille de façon trop brutale d’une zone à l’autre), et surtout
de temps de calcul, en particulier lorsque les motifs élémentaires sont de grandes dimensions
(tissus 3D ou interlock) Quoiqu’il en soit, une optimisation rigoureuse des maillages est
indispensable. D’autres solutions, comme l’utilisation de technique de réduction de domaine,
doivent aussi être envisagées [De Carvalho et al. 2011]. Un autre point est la suppression de la
fine couche de matrice sur la partie inférieure et supérieure des cellules, qu’un
développement plus poussé de la procédure devrait régler.
- le champ d’application de la procédure doit être étendu aux géométries de tissu cisaillé et
fléchi, ainsi qu’aux contacts latéraux entre torons, inévitables pour des tissus denses et
fortement compactés ou cisaillés. Un développement plus poussé de la version actuelle du
code permettra de lever ces limitations. Cependant, d’un problème géométrique, on arrive
vite à un problème mécanique, avec la question de la forme de la CER et des conditions aux
contours périodiques à appliquer.
- l’étude de l’endommagement du matériau, en utilisant l’outil présenté dans cette thèse pour
introduire des fissures discrètes au sein des maillages, doit être poursuivie. Pour cela,
l’amélioration de la robustesse de l’outil et son automatisation sont nécessaires, afin d’être
capable d’imposer de façon stable des densités de fissuration élevées dans les CER, comme
observées expérimentalement dans l’étude présentée dans le Chapitre 6. Ensuite, le maillage
des zones de décohésion en pointe de fissure doit être plus soigné. Ce dernier point, avec
l’amélioration du maillage global de la CER, est en effet essentiel pour être capable de prévoir
l’amorçage de l’endommagement, peu fiable si le champ de contraintes n’est pas
correctement représenté à cause d’un raffinement insuffisant.
- il faudra enfin compléter et complexifier la chaîne par un ensemble de modèles permettant
d’étendre l’approche à l’étude de l’ensemble des phénomènes ayant lieu aux échelles
microscopiques et macroscopiques, afin de la porter vers la prévision des performances
globales du matériau (résistance, tenue au flambement, durée de vie, etc.). Pour cela, un lien
fort entre l’état physique du matériau (prise en compte de l’état physico-chimique de la
matrice, présence de porosités, contraintes résiduelles, etc.), prévu par les modèles
d’injection de résine et de cuisson du composite, et son comportement sain ou endommagé
doit être établi. Il s’agit donc d’étudier ces effets pour améliorer les lois de comportement
(dans le sens large : mécanique, thermique, cinétique de réticulation et tous leurs couplages),
utilisés dans la chaîne.

Virtual testing

L’une des perspectives les plus intéressantes de la chaîne de calcul est de remplir un rôle de banc
numérique d’essais. En effet, l’intérêt est énorme : identifier certaines propriétés matériau
impossible ou extrêmement longues à mesurer directement (effet d’un certain type
d’endommagement bien spécifique, propriétés en fatigue, durée de vie, etc.), remplacer une partie
des essais pour caractériser ou certifier un matériau (gain de temps et d’argent), ou encore aider à
l’identification des modèles d’endommagement macroscopiques, sans avoir à réaliser une campagne

177
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

par matériau. Pour cela, une fois que leur amélioration respective aura été effectuée, tous les
ingrédients seront déjà présents : maillage EF de CER de CMO tissé avec prise en compte du procédé
de fabrication, étude du comportement du matériau, prise en compte de l’endommagement, etc.

Validation expérimentale

A terme, pour porter la chaîne de calcul vers les bureaux d’études, une validation expérimentale
approfondie est nécessaire. Les difficultés liées à la réalisation d’une campagne expérimentale de
validation de la chaîne de calcul ont été déjà été en partie abordées dans le bilan du Chapitre 6 de ce
manuscrit (section 6.4.5). Cependant, la validation de la chaîne complète s’étend bien au delà du
cadre de ce chapitre, focalisé sur la mesure de l’influence de la compaction et de l’endommagement
sur le module élastique d’un CMO tissé. En effet, on peut d’ores et déjà s’attendre à une campagne
de validation de taille proportionnelle au nombre très important de paramètres de conception d’un
CMO tissé, qu’il faudra donc nécessairement effectuer point par point. Bien que certaines difficultés
ne peuvent encore être anticipées, quelques points durs sont déjà bien identifiés, comme la grande
variabilité des mésostructures tissés. Ainsi, la validation de la chaîne devra inévitablement
s’accompagner du développement poussé de techniques expérimentales, capables d’observer et
mesurer des phénomènes pouvant se dérouler in situ (déformation des torons, présence de
porosités, apparition de l’endommagement, etc.). Dans cette optique, l’utilisation d’une multi-
instrumentation exploitant différentes physiques (thermique, acoustique, optique, etc.) et provenant
du contrôle non destructif (entre autres) offre des perspectives très intéressantes, comme ont pu le
montrer les résultats de la thermographie IR et de la technique utilisant les ondes de Lamb, testées
lors de la campagne expérimentale de cette thèse. Une autre technique, également testée à l’Onera
durant cette campagne, mais dont les résultats n’ont pas encore été traités, est de se servir de la
vibrométrie laser (voir Figure C.1). Elle consiste à émettre une onde volumique au centre d’une
plaque de CMO tissé grâce à un émetteur piézo-électrique, puis de mesurer le parcours du mode S0
sur toute sa surface avec un laser. De cette façon, il est possible de remonter aux propriétés
mécaniques (rigidités) des plaques fabriquées durant la campagne, et de déterminer ainsi l’influence
de l’architecture du renfort, de sa déformation ainsi que l’effet de l’endommagement par
comparaison des résultats. D’autres techniques expérimentales peuvent sans aucun doute être
appliquées au cas des CMO tissés, pouvant pleinement participer et aider à la validation
expérimentale de la chaîne de calcul.

X émetteur
piézo-
électrique

laser plateau de déplacement plaque composite

Figure C.1 : banc d’essai de vibrométrie laser

178
 Conclusion et perspectives

Fonctionnement inverse de la chaîne

Rappelons que l’objectif final de la chaîne est de fonctionner dans le sens inverse, à partir des
performances ciblées de la structure, pour revenir à la façon dont il faut concevoir localement le
matériau. Quelques idées sont déjà envisageables. Une première est d’utiliser la chaîne dans le sens
direct pour construire une grande base de données numériques et expérimentales contenant les
propriétés et caractéristiques de nombreux CMO tissés, dans laquelle on viendra ensuite
sélectionner un panel de matériaux répondant à un besoin structural spécifique définie a priori. Une
autre idée, plus efficace, est de mettre en place une série de méta-modèles, permettant à terme de
déterminer les paramètres de conception du CMO tissé à partir de ses propriétés mécaniques. Ces
méta-modèles seront construits à partir d’une matrice de calculs EF, effectués par la chaîne dans le
sens direct. On comprend que le fonctionnement inverse de la chaîne passe nécessairement par son
optimisation. L’automatisation de la création du maillage, ou de l’insertion de fissures, abordée
précédemment, est donc essentielle, mais aussi le chaînage des différents modèles. En effet,
l’approche proposée navigue d’un modèle à l’autre, ce qui nécessite par exemple de formater les
données de sortie d’un modèle pour les rendre lisibles en entrée du modèle suivant. Actuellement,
plusieurs scripts ont été développés pour créer des ponts entre modèles, mais des interventions
directes de la part de l’utilisateur restent encore nécessaires. Les difficultés liées à l’amélioration de
ce point sont plus d’ordre technique que scientifique, mais si elles sont négligées, elles contribuent
grandement à l’augmentation du temps ingénieur dépensé, et donc du coût global de la chaîne.
L’automatisation des transitions entre modèles doit donc être pensée le plus tôt possible, et
effectuée sur l’ensemble de la chaîne de calcul.

179
Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

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Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort tissé

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197
 Gaël GRAIL

Approche multimodèle pour la conception de structures composites à renfort

tissé

Pour optimiser les structures des aéronefs, il est maintenant nécessaire de concevoir le matériau au « juste-
besoin », de façon à diminuer le ratio masse/performances. Par une bonne gestion du procédé de fabrication
et un choix judicieux des matériaux constitutifs, les composites à renfort tissé et à matrice organique ont ce
potentiel. Mais pour l’exploiter pleinement, de nouvelles approches adaptées à ce type de matériau doivent
être développées. Pour cela, une chaîne de calcul multimodèle est proposée, permettant de prévoir les
propriétés mécaniques élastiques saines ou endommagées du matériau à partir de ses paramètres de
conception. Cette chaîne est établie à l’échelle mésoscopique, pour pouvoir prendre en compte la géométrie
du renfort. Une procédure spéciale de création de maillages de cellules mésoscopiques de composites tissés a
été développée, de façon à faire le lien entre la déformée du renfort après mise en forme, obtenue par
simulation EF, et les autres modèles de la chaîne (injection de résine, cuisson du composite, comportement
mécanique). Le bon fonctionnement de l’approche est montré par l’étude de deux cas-tests, un renfort de
quatre plis de taffetas et un renfort de quatre plis de satin de 5, chacun compactés à différents niveaux et selon
plusieurs configurations d’imbrication de plis. Enfin, pour anticiper la validation de la chaîne de modélisation,
une étude expérimentale comparative entre plusieurs composites tissés compactés à différentes épaisseurs a
été menée. Ce travail se place dans le cadre de la construction future d’une chaîne multiéchelle plus globale
qui, parcourue dans le sens inverse, permettra de concevoir le matériau sur-mesure en fonction des
performances structurales locales désirées.
Mots clés : composites tissés, échelle mésoscopique, modélisation éléments finis, endommagement

A multimodel strategy for woven composite structures design

In order to optimize aeronautic structures, the manufacturing process must be tailored to the structural needs,
with the aim of reducing the density/performance ratio. Polymer composites with woven reinforcements offer
a large flexibility due to a vast choice of constituent materials and manufacturing process parameters.
However, to entirely exploit their potential, new design methods specifically adapted to this type of material
have to be developed. For this purpose, a modeling chain is proposed, which is able to predict the elastic
properties of the intact or damaged material, by incorporating the manufacturing process parameters. The
chain is built at the mesoscopic scale, to take into account the reinforcement geometry. A special procedure to
generate finite element (FE) meshes of mesoscopic representative unit cells of woven composites has been
developed, which links the deformation of the reinforcement, obtained from FE calculations, to the other
models of the chain (resin injection, curing, and mechanical behavior). Two materials are studied to show the
potential of the modeling chain: A four ply lay-up of a plain weave and of a satin weave fabric are considered,
each of them having several compaction ratios and different nesting between the plies. With the aim of a
validation of the modeling chain, multi-instrumented experimental tests have been carried out on several
multi-layer plain weave composites with different thicknesses. In future applications, the proposed strategy will
be placed in a toolbox able to design optimum woven composite structures based on local performance
requirements.
Keywords: woven composites, mesoscopic scale, finite element modeling, damage

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