Université Mohammed V

Faculté Des Sciences Rabat

Département de Physique
Filière : Science de la matière physique
Parcours : Informatique Electronique Automatique
Projet De Fin D’Etude En vue de l’obtention de la Licence

Etude De Système De Récupération De

L’énergie Electrique Par Effet De
Piézoélectrique

Produit Par : Encadré Par :

Maarouf Walid Pr. Lahoucine Bahmad

Devant Le Jury :

Pr. L. Bahmad

Pr. N. Tahiri

Pr. A. Slaoui
 UNIVERSITE DE MOHAMMED V
FACULTE DES SCIENCES RABAT

Projet De Fin
D’Etude Pour
Obtenir
Licence

Présentée Par

MAAROUF WALID

Sujet : Etudié De Système De Récupération D’Energie Electrique Par

Effet Piézoélectrique

Soutenue le -06-2025 avec les professeurs :

M. L. Bahmad P.E.S Faculté Sciences Rabat

M. N. Tahiri M.C.H Faculté Sciences Rabat

M. A. Slaoui M.C Faculté Sciences Rabat

Remerciements

Je souhaite vous adresser mes plus sincères remerciements à M. Lahoucine Bahmad pour
l’encadrement exceptionnel que vous m’avez offert tout au long de mon projet de fin d’études.
Votre expertise et votre disponibilité ont été des atouts précieux qui m’ont permis de mener à bien
ce travail. Grâce à vos conseils éclairés et à votre approche méthodique, j’ai pu approfondir mes
connaissances et développer des compétences essentielles dans mon domaine. Votre soutien
constant a été une source de motivation, et je suis reconnaissant d’avoir pu bénéficier de votre
expérience.

De plus, je tiens à souligner l’importance de votre encouragement à explorer de nouvelles idées et à

repousser mes limites. Vous avez su créer un environnement d’apprentissage stimulant, où j’ai pu
exprimer ma créativité tout en respectant les exigences académiques. Votre passion pour la
recherche et votre engagement envers vos étudiants m’ont inspiré à donner le meilleur de moi-
même. Je vous remercie encore une fois pour votre encadrement précieux, qui a grandement
contribué à la réussite de mon projet et à mon développement personnel.
Titre
Etude De Système De Récupération D’Energie Electrique Par
Effet Piézoélectrique

Résumé

Avec l'expansion du marché des appareils électroniques portables et la diminution conjointe de leur
consommation, l'idée de convertir l'énergie des mouvements humains en énergie électrique suscite un
regain d'intérêt.
Dans ce contexte, nous avons conçu et réalisé un générateur piézoélectrique prototype, destiné à
alimenter des systèmes portables dont la puissance est comprise entre 10 µW et 1 mW. Les matériaux
utilisés sont des céramiques en PZT, fonctionnant en compression sous l'e et d'une contrainte de faible
fréquence (régime quasi-statique). Le générateur est constitué de trois parties : le dispositif mécanique
d'application (DMA) de la contrainte, le système piézoélectrique (SP) et le système de récupération
(SR).
D'une part, nous avons modélisé le SP en régime quasi-statique afin de mettre en évidence ses
caractéristiques de fonctionnement, et d'estimer la puissance générée sous l'effet d'une contrainte
mécanique de forme, d'amplitude et de fréquence données. D'autre part, nous avons conçu, réalisé
et testé deux maquettes expérimentales, afin de démontrer la faisabilité d'un tel générateur. La puissance
délivrée atteint 13, 2 µW sur une charge de 100 kΩ, pour une contrainte à 55 Hz et de 2 N par barreau
piézoélectrique. Enfin, nous avons mis au point un circuit électronique de récupération, permettant
d'accroître l'énergie électrique générée. Ce circuit a été spécialement conçu pour le SP, dont les
caractéristiques d'impédance et de courants sont particulières. En outre, l'utilisation de composants à
faible consommation est indispensable dans l'optique de réaliser un générateur autonome.
Title
Study Of System That Can Recuperate The Energie Electric By
Effect Of The Piezoelectric

Abstract

Since the market of portable electronic devices has been expanding for the last ten years, and
their energy consumption has been decreasing in parallel, the idea of harvesting the energy of human
movements is arousing a renewed interest.
In this context, we conceived and made a prototype piezoelectric generator, in order to supply
portable devices consuming between 10µW and 1mW. The piezoelectric materials that we used are
PZT ceramics, working in compression under a low frequency constraint (quasi-static mode). The
generator consists in three conversion stages: the mechanical application device (MAD), the
piezoelectric device (PD) and the harvesting system (HS).
On the one hand, we modelled the PD in quasi-static mode, in order to highlight its working
characteristics and estimate the delivered power, knowing the shape, amplitude and frequen cy of the
mechanical constraint. On the other hand, we conceived, made and tested two different experimental
devices, in order to demonstrate the feasibility of the concept. The delivered power reaches 13,2 µW
for a 100 kΩ load, with a 55 Hz constraint of 2 N per piezoceramic. At last, we designed a harvesting
electronic circuit, allowing to increase the converted energy. This circuit is dedicated to the PD, whose
characteristics of impedance and current are special. Moreover, the use of low consumption components
is necessary, with a view to carry out an autonomous generator.
Table des matières

Chapitre 1 : Génération d'énergie électrique à base de matériaux piézoélectriques - Etat de

l'art ………………………………………………………………………………………………………. 9
1.1 Généralités sur la piézoélectricité ……………………………………………………………………………….9
1.1.1 Historique et définition …………………………………………………………………………………. 9
1.1.2 Equations de la piézoélectricité ..................................................................................... 11
1.1.3 Coefficient de couplage électromécanique ................................................................. 12
1.1.4 Matériaux piézoélectriques ............................................................................................ 16
[Link] Monocristaux .................................................................................................. 16
[Link] Céramiques massives ...................................................................................... 17
[Link] Polymères (PVDF) .......................................................................................... 18
[Link] Couches épaisses de céramique ...................................................................... 19
[Link] Piézocomposites.............................................................................................. 19
[Link] Conclusion....................................................................................................... 19
1.2 Récupération de l'énergie dissipée par l'homme....................................................................... 21
1.2.1 Problématique ................................................................................................................ 21
1.2.2 Différents types de convertisseurs électromécaniques ............................................... 22
1.3 Générateurs piézoélectriques existants ..................................................................................... 24
1.3.1 Le M.I.T. Media Lab ..................................................................................................... 24
[Link] Les touches piézoélectriques ......................................................................... 24
[Link] Les chaussures piézoélectriques......................................................................25
1.3.2 L’électricité de Shoe Company ...................................................................................... 27
1.3.3 Conclusion ...................................................................................................................... 27
1.4 Principe du générateur récupérateur d'énergie mécanique ..................................................... 28
1.5 Choix technologiques................................................................................................................ 28
1.5.1 Régime de fonctionnement du générateur piézoélectrique .......................................... 29
[Link] Régime dynamique ........................................................................................ 29
[Link] Régime quasi-statique ..................................................................................... 31
[Link] Performances comparées des deux régimes de fonctionnement .................... 31
[Link] Conclusion...................................................................................................... 32
1.5.2 Dimensionnement du système piézoélectrique ............................................................. 32
[Link] Dimensions géométriques du système piézoélectrique ..................................33
[Link] Mode de déformation .....................................................................................33
 [Link] Matériau piézoélectrique ............................................................................... 34
[Link] Conclusion...................................................................................................... 34
1.5.3 Exemples de dispositifs mécaniques d'application ........................................................ 35
1.5.4 Système de récupération................................................................................................39
1.6 Conclusion ................................................................................................................................. 39

Chapitre 2 : Modélisation du système piézoélectrique en régime quasi-

statique…………………………………………………………………………………………………. 42
2.1 Description du système piézoélectrique ......................................................................................42
2.2 Choix des équations piézoélectriques selon le mode de déformation et la géométrie du système
piézoélectrique ……………………………………………………………………………………………. 43
2.3 Evolution des circuits équivalents depuis le modèle de Mason ................................................. 44
2.3.1 Mise en équation en régime dynamique ......................................................................... 44
2.3.2 Analogie électromécanique ..............................................................................................45
2.3.3 Evolution des circuits équivalents .................................................................................. 46
2.4 Circuit équivalent en régime quasi-statique ................................................................................ 47
2.4.1 Barreau piézoélectrique long déformé selon le mode 33 ................................................. 47
2.4.2 Barreau piézoélectrique long déformé selon le mode 31 ................................................. 49
2.4.3 Pertes mécaniques et diélectriques à basse fréquence .................................................... 51
2.4.4 Conclusion......................................................................................................................... 51
2.5 Etude théorique pour une contrainte de forme exponentielle ....................................................52
2.5.1 Calcul des grandeurs électromécaniques dans le cas d'une charge RC ...........................52
2.5.2 Bilan d'énergie dans le cas d'une charge RC avec redresseur ........................................ 53
2.5.3 Conclusion......................................................................................................................... 57
2.6 Conclusion ................................................................................................................................... 58

Chapitre 3 : Dispositif mécanique d'application de la contrainte : maquettes

d’expérimentation …................................................................................................................60
3.1 Problématique ............................................................................................................................. 60
3.2 Principe du dispositif mécanique d'application de la contrainte ............................................... 61
3.3 Dimensionnement du système piézoélectrique............................................................................ 62
3.3.1 Choix du matériau........................................................................................................... 62
3.3.2 Dimensionnement des barreaux....................................................................................... 62
3.4 Maquette linéaire......................................................................................................................... 64
3.4.1 Description....................................................................................................................... 64
[Link] Support des barreaux ...........................................................................................65
[Link] Mobile.................................................................................................................... 67
[Link] Motorisation......................................................................................................... 69
3.4.2 Mesures ............................................................................................................................ 70
[Link] Tension générée sur charge résistive..................................................................... 71
[Link] Forme de la contrainte appliquée......................................................................... 72
[Link] Validation du modèle quasi-statique .................................................................... 73
[Link] Puissance électrique délivrée à une charge RC via un redresseur...................... 74
 [Link] Cycle mécano-électrique expérimental ................................................................. 75
[Link] Variation de la puissance générée avec la force appliquée .................................. 75
3.4.3 Utilisation de la maquette avec d'autres barreaux et électrodes ................................... 76
[Link] Céramique piézoélectrique de surface 1cm × 2cm................................................ 76
[Link] Réflexions sur la contrainte à appliquer ............................................................. 77
[Link] Perspectives d'évolution de la maquette..............................................................78
3.4.4 Conclusion......................................................................................................................... 79
3.5 Maquette rotative ........................................................................................................................ 80
3.5.1 Description....................................................................................................................... 80
3.5.2 Mesures ............................................................................................................................ 82
[Link] Formes de tension pour différentes résistances de charge................................. 82
[Link] Puissance électrique délivrée à une charge résistive........................................... 84
3.5.3 Perspectives d'évolution de la maquette......................................................................... 86
3.6 Conclusion et perspectives .......................................................................................................... 88

Chapitre 4 : Système de récupération 90

4.1 Etat de l'art .................................................................................................................................. 90
4.2 Description de la technique SSHI ............................................................................................... 93
4.2.1 Etude théorique pendant un cycle mécanique ............................................................... 94
4.2.2 Bilan d'énergie ................................................................................................................. 98
4.2.3 Conséquence sur les cycles de conversion .................................................................... 100
[Link] Cycles mécanique et électrique ......................................................................... 100
[Link] Cycle mécano-électrique ..................................................................................... 102
4.2.4 Conclusion....................................................................................................................... 103
4.3 Générateur d'effort piézoélectrique.......................................................................................... 104
4.3.1 Etude théorique du générateur d'effort piézoélectrique .............................................. 105
[Link] Principe de fonctionnement ............................................................................... 105
[Link] Forme de la tension appliquée au primaire du GEP.......................................... 106
[Link] Forme de la contrainte générée ..........................................................................108
[Link] Influence de la taille des barreaux sur l'énergie électrique générée ................ 110
[Link] Influence de la fréquence sur l'énergie et la puissance générées....................... 111
[Link] Conclusion........................................................................................................... 113
4.3.2 Mise en œuvre du générateur d'effort piézoélectrique ................................................ 113
[Link] GEP constitué d'un seul barreau piézoélectrique : Effets parasites dus
aux capacités entre électrodes primaires et secondaires ............................. 113
[Link] GEP constitué de 2 barreaux distincts ...............................................................115
[Link] Facteurs diminuant l'énergie mécanique transmise du barreau primaire
au barreau secondaire .................................................................................. 116
[Link] Conclusion........................................................................................................... 118
4.4 Précautions nécessaires pour la mesure des tensions en sortie du GEP ................................... 119
4.5 Mise en œuvre de la technique SSHI ......................................................................................... 120
4.5.1 Présentation du circuit électronique ............................................................................. 120
4.5.2 Elaboration de la commande des transistors ................................................................ 121
[Link] Commande externe ............................................................................................. 121
[Link] Commande interne par les tensions de capteurs piézoélectriques .................... 121
4.5.3 Choix des fonctions électroniques et des composants utilisés ....................................... 126
[Link] Composants discrets ........................................................................................... 126
[Link] Circuits intégrés.................................................................................................. 127
[Link] Choix de l'inductance ......................................................................................... 127
4.5.4 Conclusion....................................................................................................................... 130
4.6 Performances de la technique SSHI en régime quasi-statique .................................................. 132
4.6.1 Charge résistive .............................................................................................................. 132
[Link] Influence de la charge........................................................................................ 132
[Link] Influence de la fréquence .................................................................................. 133
[Link] Influence de l'amplitude de la contrainte ......................................................... 135
4.6.2 Charge capacitive............................................................................................................ 136
4.6.3 Conclusion....................................................................................................................... 137
4.7 Application de la technique SSHI à la maquette rotative ........................................................ 138
4.8 Conclusion .................................................................................................................................. 139
Liste Des Figures :
FIG 1.1 : Illustration de l’effet piézoélectrique direct et inverse
FIG 1.2 : Représentation schématique de la polarisation à l’échelle cristalline
FIG 1.3 : Axe de référence utilisés pour l’étude d’une céramique de champ de polarisation P
FIG 1.4 : Analogie avec deux systèmes couplés A et S
FIG 1.5 : Cycles mécanique et électrique de référence pour le mode 33
FIG 1.6 : Cycle de fabrication des céramiques PZT par voie solide
FIG 1.7 : Piézocomposites de type 0-3 (a) et 1-3 (b)
FIG 1.8 : Quelques valeurs de puissances produites par le corps humain
FIG 1.9 : Système électromagnétique linéaire et système piézoélectrique étudiés pour la récupération
d'énergie mécanique
FIG 1.10 : Schéma des touches du clavier Compaq (a) [CRI99] et prototype de touches
piézoélectriques du MIT (b et c)
FIG 1.11 : Schéma de la feuille de PVDF et du dimorphe insérés dans la chaussure- Puissances
électriques instantanées
FIG 1.12 : Photo de la chaussure équipée du démonstrateur (a) et schéma du convertisseur forwarde
hybride (b)
FIG 1.13 : Chaussures expérimentales mises au point par Electric Shoe Company
FIG 1.14 : Schéma de principe du générateur piézoélectrique
FIG 1.15 : Couches minces piézoélectriques axées à une lame (a) ou à une membrane (b) en substrat
isolant
FIG 1.16 : Schéma d'un dispositif à compression graduelle
FIG 1.17 : Photo du dimorphe destiné à être inséré au talon de chaussure
FIG 1.18 : Photo d'Actionneurs Piézoélectriques Amplifiés (APA) développés par CEDRAT
Technologies
FIG 1.19 : Schémas des dispositifs rotatifs à manivelle (a) et à pédale (b)
FIG 1.20 : Vue éclatée du dispositif rotatif à manivelle
FIG 1.21 : Assemblage de lames électroactives (a), lame seule (b) et bande d'application à profil
sinusoïdal (c)
FIG 1.22 : Dispositifs rotatifs appliquant des chocs aux barreaux piézoélectriques
FIG 1.23 : Exemples de générateurs miniatures
FIG 2.1 : Barreaux de céramique PZT fonctionnant en mode 33 ou 31
FIG 2.2 : Système mécanique {masse, ressort, amortisseur} et circuit électrique équivalent
FIG 2.3 : Evolution des modèles des matériaux piézoélectriques en régime dynamique : a et b, c, d
FIG 2.4 : Circuits équivalents au barreau piézoélectrique en mode 33
FIG 2.5 : Circuits équivalents au barreau piézoélectrique en mode 31
FIG 2.6 : Contrainte F(t) (F0 = 11,6N et τM = 3ms), vitesse, tension et courant calculés pour
R=30MΩ et C=22Pf
FIG 2.7 : Système piézoélectrique avec pont de diode et charge RC
FIG 2.8 : Force (F0 = 11,6N et τM = 3ms) et tension redressée sur charge R = 30MΩ et C=22Pf
FIG 2.9 : Puissances instantanées lors de la compression du barreau
FIG 2.10 : Puissances instantanées lors de la détente du barreau
FIG 3.1 : Principe du dispositif mécanique d'application
FIG 3.2 : Courbes de l'énergie délivrée à une charge résistive en fonction des dimensions
géométriques (a : mode 33; b : mode 31)
FIG 3.3 : Energie délivrée en fonction de la charge résistive, en mode 33 ou 31, pour 2 géométries
différentes (a : longueur 2cm, section 2mm ×4mm; b : longueur 1cm, section 2mm×4mm) (Fmax =
12,5N)
FIG 3.4 : Schéma du dispositif
FIG 3.5 : Photos du dispositif
FIG 3.6 : Supports amovibles pour diverses géométries de barreaux piézoélectriques
FIG 3.7 : Barreaux métallisés (gauche) recouverts d'électrodes fines (droite)
FIG 3.8 : Pièces constituant le mobile
FIG 3.9 : Effort généré par les ressorts en compression en fonction de leur longueur
FIG 3.10 : Schéma du système bielle-manivelle- Evolution temporelle de la position et de la vitesse
de l'extrémité de la manivelle
FIG 3.11 : Tensions mesurées pour différentes valeurs de charge résistive (a : 10MΩ; b : 110MΩ; c :
510MΩ)
FIG 3.12 : Tensions mesurées pour différentes vitesses du mobile (10MΩ)
FIG 3.13 : Tension mesurée sur charge (10MΩ, 12pF) (a) et force estimée (b)
FIG 3.14 : Tension mesurée (a) et calculée (b) sur charge 110MΩ
FIG 3.15 : Tension mesurée aux bornes de la charge R = 120MΩ et C = 23,5 pF connectée via un
redresseur
FIG 3.16 : Puissance électrique en fonction de C pour R = 110MΩ (a), en fonction de R pour C = 1 nF
(b)
FIG 3.17 : Cycle mécano-électrique estimé à partir de la tension mesurée
FIG 3.18 : Puissance mesurée en fonction de l'amplitude F0 de la force, et de F2 0 (1 barreau, charge
10MΩ, 12pF)
FIG 3.19 : Tensions mesurées aux bornes du barreau de section 1cm × 2cm, dont la métallisation
supérieure a été supprimée (a : relaxation, b : compression)
FIG 3.20 : Photo du barreau de section 1cm×2cm avec métallisation sectorisée
FIG 3.21 : Principe d'une dissymétrie électrique (a) ou mécanique (b)
FIG 3.22 : Tension mesurée aux bornes du barreau de section 1cm×2cm, contraint par
l'intermédiaire d'une bande de roulement en époxy
FIG 3.23 : Schémas d'une bande de roulement en touches de piano (a) et d'un support où les
barreaux sont logés obliquement (b)
FIG 3.24 : Schéma de la maquette rotative
FIG 3.25 : Photo des éléments de la maquette rotative
FIG 3.26 : Tensions mesurées pour différentes charges résistives (a : 150kΩ; b : 10MΩ; c : 57MΩ)
FIG 3.27 : Tensions mesurée et calculée avec une charge de 150kΩ
FIG 3.28 : Usure de la surface de roulement, visible au dépôt noir de poussières de bakélite
FIG 3.29 : Mesure et calcul de la puissance électrique générée en fonction de la charge résistive
FIG 3.30 : Influence de la constante de temps mécanique sur la puissance électrique calculée en
fonction de la charge résistive
FIG 3.31 : Influence de la fréquence de la contrainte sur la puissance électrique générée (a : mesure;
b : simulation)
FIG 3.32 : Etat de la surface de roulement après fonctionnement du DMA avec graisse silicone
FIG 3.33 : Schéma d'un mobile circulaire améliorant la répartition de la contrainte sur les barreaux
FIG 4.1 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2
FIG 4.2 : Schémas extrait du brevet destiné à la récupération de l'énergie des vagues
FIG 4.3 : Dispositif expérimental et évolution temporelle de la contrainte, du déplacement et de la
tension des patchs piézoélectriques
FIG 4.4 : Circuit d'inversion- Evolution de la tension V du générateur et du déplacement u
FIG 4.5 : Circuit de récupération sur charge RC- Evolution du déplacement u, de la tension du
générateur V et de la charge Vcc- Courbe de puissance générée fonction de la charge
FIG 4.6 : Un des 20 barreaux fonctionnant en mode 31 (a), et circuit de simulation pour l'étude des
20 barreaux en parallèle (b)
FIG 4.7 : Influence de la charge résistive sur la durée du régime transitoire et sur le gain en tension
(td ≃ T/2)
FIG 4.8 : Influence de td sur le gain en tension, pour R = 50kΩ (a) et R = 1MΩ (b)
FIG 4.9 : Influence de l'instant de commutation td (td < T/2 ou t ≃ T/2) sur la tension (a) et l'énergie
convertie (b)
FIG 4.10 : Influence du rapport α = td T/2 sur l'énergie convertie pendant une période, en régime
permanent (R = 50kΩ)
FIG 4.11 : Définition des 4 types de fonctionnement étudiés
FIG 4.12 : Cycles mécanique et électrique pour 3 fonctionnements différents (classique continu,
SSHI continu, standard)
FIG 4.13 : Cycles mécanique et électrique de référence en mode 31
FIG 4.14 : Cycles mécano-électriques pour 4 fonctionnements différents (a)- Influence de l'instant
d'inversion td sur le cycle du fonctionnement SSHI continu (b)
FIG 4.15 : Puissances délivrées et cycles de conversion en régime dynamique
FIG 4.16 : Application de la force par le mobile du DMA et par un barreau piézoélectrique commandé
en tension
FIG 4.17 : Schéma du générateur d'effort piézoélectrique
FIG 4.18 : Circuit équivalent à une dimension et à basse fréquence du GEP
FIG 4.19 : Grandeurs électromécaniques calculées pour τe = 2,8ms et RL = 30MΩ
FIG 4.20 : Evolution des coefficients Fτe , Fτ et F0 caractéristiques de F(t) en fonction de RL(τe =
2.8ms ; f=5Hz)
FIG 4.21 : Grandeurs électromécaniques calculées pour différentes valeurs de RL(τe = 2,8ms f=5Hz)
FIG 4.22 : Energie générée WC(RL) paramétrée en α = L1p L1p+L1s (a), puis WCmax fonction de α
(b) (U0 = 200V, τe = 2,8ms, f=10Hz)
FIG 4.23 : Grandeurs électromécaniques calculées pour τe constant ou fonction de la fréquence,
f=15Hz et RL =64MΩ
FIG 4.24 : Variation de l'énergie et de la puissance électriques délivrées (RL = 64MΩ) en fonction de
la fréquence, pour τe = 10ms (a) et pour τe = 1/20f (b)
FIG 4.25 : Générateur d'effort piézoélectrique constitué d'un seul barreau de PZT
FIG 4.26 : Capacités entre électrodes primaires et secondaires du GEP
FIG 4.27 : Chemin de circulation des courants de mode commun, par la terre
FIG 4.28 : Grandeurs électromécaniques calculées avec ou sans capacités inter-électrodes de 80pF
(U0 = 200V, τe = 2,8ms, f=10Hz, RL = 10MΩ).
FIG 4.29 : Générateur d'effort piézoélectrique constitué de 2 barreaux comprimés par un étau
FIG 4.30 : Circuit équivalent présentant les différentes impédances mécaniques
FIG 4.31 : Tension U2 calculée avec ou sans pertes mécaniques dues aux efforts de contact (U0 =
200V , τe = 2,8ms, f=10Hz, RL = 10MΩ, Rp = 500kΩ).
FIG 4.32 : a : Circuit d'inversion réalisé pour appliquer la technique SSHI- b : Chronogramme des
tensions et courants du circuit d'inversion
FIG 4.33 : Circuit d'inversion avec commande externe des transistors
FIG 4.34 : GEP constitué de 2 barreaux au primaire et 2 barreaux au secondaire
FIG 4.35 : Circuit de commande comprenant 2 AOP
FIG 4.36 : Signal issu du comparateur, comparé au signal souhaité
FIG 4.37 : Tensions mesurées avec le circuit de commande comprenant 2 AOP : influence de l'instant
de commutation (U0 = 200V, f=20Hz, RL = 100MΩ)
FIG 4.38 : Tensions mesurées pour f=20Hz (a) puis f=10Hz (b) sans réglage de la charge des
capteurs (U0 = 200V, RL = 100MΩ)
FIG 4.39 : Circuit redresseur doubleur de tension
FIG 4.40 : Circuit utilisé pour tester les inductances d'inversion- Tension Vc (a) et image du courant
Ic (b) dans le circuit oscillant (inductance L=10mH)
FIG 4.41 : Circuit utilisé pour tester les inductances, avec 2 diodes supplémentaires, et grandeurs Vc
et Ic mesurées (L=10mH, R = 56Ω, E=9V)
FIG 4.42 : Tension U2 avec (a) et sans (b) sans ampli cation (L = 10mH, td ≲ T/2)
FIG 4.43 : Schéma du dispositif d'autopilotage avec la maquette rotative
FIG 4.44 : E et de la charge résistive (f=20Hz) : Puissances mesurées (a) et calculées (b); Tensions
calculées pour RL = 35MΩ; 40MΩ; 45MΩ (c)
FIG 4.45 : Effet et de la fréquence : Puissances mesurées avec ou sans ampli cation (RL = 68MΩ)
FIG 4.46 : Effet et de l'amplitude de la contrainte : Valeur efficace de U2 et puissance générée,
mesurées avec ou sans ampli cation (f=23Hz, RL = 68MΩ)
FIG 4.47 : Effet et de l'amplitude de la contrainte : Gains en valeur efficace et en puissance, mesuré
et calculé (f=23Hz, RL = 68MΩ)
FIG 4.48 : Tensions mesurées aux bornes de CL = 100pF, sans amplification (a) ou avec
amplification (b) (U0 = 140V, f=20Hz)
FIG 4.49 : Mesure de l'énergie délivrée en T0 = 4,5s à une charge capacitive CL, pour différentes
valeurs de CL(U0 = 140V, f=20Hz)
FIG 4.50 : Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Tension [Link] avec (a) ou sans (b)
amplification
FIG 4.51 : Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Tension bruitée du capteur
FIG 4.52 : Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Puissance générée estimée pour une
force de fréquence 55Hz et d'amplitude 10N par barreau
FIG 4.53 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2 via une inductance L
FIG 4.54 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2 via une inductance L,
avec phase de roue libre
FIG 4.55 : Exemple de convertisseur à stockage inductif
FIG 4.56 : Schéma de principe d'un fonctionnement MPPT du GP
Introduction générale

Le marché des appareils électroniques portables connaît une croissance exceptionnelle depuis ces
dix dernières années. En même temps que leurs dimensions, leur consommation n'a cessé de diminuer,
même s'ils réalisent un nombre de plus en plus grand de fonctions. Cette tendance fait ressurgir la
question de leur autonomie énergétique. En e et, les accumulateurs, dont le marché n'a pas suivi une
évolution aussi rapide, présentent l'inconvénient d'une durée de vie limitée, d'un coût important et
d'une pollution pour l'environnement.

Dans ce contexte, les énergies renouvelables produites dans l'environnement humain suscitent un
regain d'intérêt. L'énergie solaire, utilisée depuis longtemps pour les calculatrices, permet désormais
d'alimenter des ordinateurs portables, au moyen de panneaux photovoltaïques de la taille du clavier.
Le corps humain est lui-même source d'énergie sous des formes diverses : la chaleur, la respiration, les
mouvements. En particulier, les mouvements de la main ou du pied génèrent une puissance
supérieure à 5 W. Même si une partie seulement de cette puissance peut être récupérée, elle suffirait
à alimenter des appareils de consommation comprise entre 100 µW et 100 mW .

Les dynamos de bicyclette et les montres à énergie cinétique sont les premiers exemples de
récupération d'énergie mécanique portable, qui utilisent des convertisseurs électromagnétiques. Un
autre type de conversion, cette fois directe, de l'énergie mécanique, est réalisée par les matériaux
piézoélectriques. Depuis la f i n des années quatre-vingt-dix, l'amélioration de la qualité des
matériaux (céramiques PZT) a étendu leur champ d'applications (capteurs, actionneurs,
transducteurs ultrasonores) à la génération électrique. Comme en témoigne la diversité des travaux
et publications sur le sujet, la recherche concernant les générateurs piézoélectriques portables est en
pleine émergence.

Le travail présenté dans ce mémoire s'inscrit dans ce contexte. L'objectif est de démontrer la
faisabilité d'un générateur piézoélectrique destiné à alimenter des appareils nomades, et basé sur la
récupération de l'énergie de mouvements humains. Pour ce faire, une étude théorique du système
complète les observations expérimentales réalisées sur un démonstrateur. L'ensemble du travail
met en évidence le fonctionnement particulier de ce type de générateur, ses performances en énergie
électrique générée et les moyens technologiques à mettre en œuvre pour augmenter cette énergie.
 Le mémoire est divisé en quatre parties.

Le premier chapitre est consacré au contexte scientifique et technologique de la génération

portable de l'énergie électrique à l'aide de matériaux piézoélectriques. Tout d'abord, nous
rappellerons les principes fondamentaux de la piézoélectricité et les propriétés des divers matériaux
existants. Puis, à travers des exemples de réalisations et publications récentes, nous mettrons en
évidence le schéma structurel d'un générateur piézoélectrique (GP). Il est généralement constitué de
trois sous-systèmes : le dispositif mécanique d'application (DMA), le système piézoélectrique (SP) et
le système de récupération (SR). Les trois chapitres suivants concernent chacun des sous-systèmes,
que nous avons étudiés et mis en œuvre.

Le second chapitre présente le système piézoélectrique (SP), qui est la partie active du générateur
piézoélectrique. Il est constitué d'un ensemble de céramiques PZT, fonctionnant en compression, sous
l'e et d'une contrainte de faible fréquence. Il s'agit donc d'un fonctionnement en régime quasi-statique,
pour lequel nous avons établi un circuit électrique équivalent. Cet outil de simulation nous a permis
d'anticiper les formes de tensions générées par le système piézoélectrique, ainsi que la puissance délivrée
à une charge RC.

Dans le troisième chapitre, nous présenterons le principe du dispositif mécanique d'application

(DMA), que nous avons mis en œuvre sous la forme de deux maquettes expérimentales. La première
maquette démontre la faisabilité du principe : le dispositif permet d'appliquer aux barreaux
piézoélectriques une contrainte variable d'amplitude élevée, à partir d'un effort d'amplitude et de
fréquence faibles, fourni intentionnellement par l'utilisateur. Les résultats obtenus avec la première
maquette ont guidé nos choix technologiques pour la conception de la seconde maquette. Nous en
présenterons les performances, et donnerons des perspectives pour les améliorer.

Enfin, le quatrième et dernier chapitre est consacré au dernier étage de conversion du

générateur piézoélectrique : le système de récupération (SR). Il s'agit de convertir l'énergie électrique
générée par le système piézoélectrique en énergie stockable ou utilisable par l'appareil portable ciblé.
Etant donné les caractéristiques particulières du système piézoélectrique en régime quasi-statique, les
convertisseurs statiques courants et les composants électroniques habituels ne sont pas adaptés.
Nous décrirons la démarche suivie pour la conception du convertisseur et sa mise en œuvre, en
veillant à minimiser l'énergie nécessaire à la commande des interrupteurs, dans l'optique finale de
réaliser un générateur portable autonome.
 Chapitre 1 : Génération portable de
l'énergie électrique à base de matériaux
piézoélectriques - Etat de l'art
Chapitre 1

Génération d'énergie électrique à base de

matériaux piézoélectriques - Etat de l'art

L'utilisation des matériaux électroactifs de type piézoélectrique dans les systèmes électromécaniques
n'est pas nouvelle mais elle est surtout restée cantonnée dans des applications de type actionneur ou
capteur (moteurs linéaires ou rotatifs, émetteurs acoustiques, microphones, capteurs d'effort, etc.).
En terme de génération électrique, peu d'applications ont véritablement vu le jour, si ce n'est pour
des systèmes de polarisation sous haute tension ou des générateurs d'arcs électriques. Cependant,
depuis quelques années, et notamment grâce à l'amélioration de la qualité des matériaux (céramiques
de type PZT), quelques groupes de recherche s'intéressent à nouveau à ce mode de conversion directe
de l'énergie pour concevoir des générateurs compacts pour applications portables.

Ce premier chapitre est consacré au contexte technologique dans lequel s'inscrit cette thèse. Tout
d'abord, nous rappellerons quelques généralités sur la piézoélectricité. Puis nous verrons que l'idée
de récupérer l'énergie dissipée dans l'environnement humain est en pleine émergence. Nous décrirons
ensuite les générateurs piézoélectriques qui ont été mis au point en 2000 et 2001 par deux groupes de
recherche. Cette étude bibliographique nous a permis de dégager le schéma de principe d'un générateur
piézoélectrique, constitué de trois étages de conversion. Pour chaque étage, nous présenterons les choix
technologiques possibles, en soulignant leurs inévitables interactions.

1.1 Généralités sur la piézoélectricité

1.1.1 Historique et définition

L'observation qualitative du phénomène piézoélectrique a été faite par un minéralogiste français,

l'Abbé R. Haüy en 1817. Cependant, c'est aux frères Pierre et Jacques Curie que l'on attribue la
découverte expérimentale de l'effet direct de la piézoélectricité en 1880. Ils travaillaient
initialement sur la relation entre structure cristalline et pyroélectricité, qui traduit le couplage entre
effets thermiques et électriques. De même, l'effet piézoélectrique traduit le couplage entre effets
mécaniques et électriques. Les frères Curie observèrent l'effet piézoélectrique direct dans un grand
nombre de cristaux tels que :
Le quartz, la tourmaline et le sel de Rochelle. A partir d'une étude systématique des propriétés de
symétrie de ces cristaux, ils énoncèrent des lois. L'existence de l'e et inverse fut suggérée par Lippman
l'année suivante et vérifiée par les frères Curie.

Piezo signifie en grec serrer ou presser. Certains matériaux ont la propriété de se polariser sous
l'effet et d'une contrainte mécanique : c'est l'e et piézoélectrique direct (Fig. 1.1 a). Cette
polarisation est proportionnelle à la contrainte, et change de signe avec elle. L'effet piézoélectrique
est réversible : ces mêmes matériaux se déforment sous l'effet d'une polarisation électrique, résultant
de l'application d'un champ électrique (Fig. 1.1 b).

Fig. 1.1 : Illustration de l'effet piézoélectrique direct et inverse

L'effet piézoélectrique ne peut s'observer que dans certains corps non conducteurs, possédant
une anisotropie cristalline. Ainsi, le déplacement des charges a lieu dans une direction privilégiée
sous les efforts de traction ou de compression. Cet axe de polarisation résulte de la création de dipôles
à l'échelle cristalline, par séparation du barycentre des charges positives et négatives, sous l'effet de
la déformation (Fig. 1.2).

En réalité, les grandeurs mécaniques, électriques et thermiques sont thermodynamiquement

couplées [IKE]. Mais sous certaines conditions, l'effet pyroélectrique peut être négligé. Cependant,
on conçoit qu'une élévation de la température tende à détruire l'alignement des dipôles élémentaires
avec l'axe de polarisation. A une température dite température de Curie (Tc), il n'existe plus de
moment diélectrique macroscopique.

Fig. 1.2 : Représentation schématique de la polarisation à l'échelle cristalline

1.1.2 Equations de la piézoélectricité

Les milieux piézoélectriques sont par définition anisotropes. Afin d'étudier leurs propriétés il est
donc nécessaire de définir précisément les directions. On choisit en général l'axe 3 dans la direction
du champ de polarisation. Les axes 1, 2 et 3 forment un trièdre direct (figure 1.3). Six types
de mouvements sont possibles : trois mouvements en translation, le long des axes 1, 2 et 3 ; trois
mouvements en rotation numérotés 4, 5 et 6, respectivement autour des axes 1, 2 et 3.
Dans toute la suite de l'étude, Li désigne la dimension selon l'axe i d'un échantillon piézoélectrique.
Sa section orthogonale à l'axe i présente une surface notée Ai = L jL k, i /= j /= k. Lorsque la surface
est circulaire, Ai est remplacée par Di.

6
Polarisation
5

2
4

Fig. 1.3 : Axes de référence utilisés pour l'étude d'une céramique de champ de polarisation P

Les équations statiques de la piézoélectricité relient les trois composantes du champ électrique E
et de l'induction D aux six composantes des tenseurs mécaniques de déformation S et de contrainte
T (Tab. 1.1). Trois types de coefficients interviennent : électriques, mécaniques ou piézoélectriques,
ces derniers traduisant le couplage électromécanique. Les définitions, les unités et les dimensions
des termes sont résumées dans le tableau 1.2.
()t indique une transposée de la matrice considérée.
()X précise que la grandeur considérée est définie à X constant ou nul.
Rappelons la définition de l'induction électrique D en fonction du champ E et de la polarisation P :

D = ϵ0 E + P

avec ϵ0 = 8, 85.10−12F/m, permittivité du vide.

T S
E S = sE · T + d t · E T = cE · S − e t · E
D = ϵT · E + d · T D = ϵS · E + e · S
D S = sD · T + g t · D T = cD · S − h t · D
E = βT · D − g · T E = βS · D − h · S

Tab. 1.1 : Equations statiques de la piézoélectricité

 Type Nom Signification Unité Dimensions
D déplacement électrique ou induction C/m2 3×1
Electrique E champ électrique V/m 3×1
ϵ permittivité diélectrique F/m 3×3
β inverse de la permittivité électrique m/F 3×3
S déformation relative 6×1
Mécanique T contrainte N/m2 6×1
c rigidité N/m2 6×6
s souplesse ou compliance m2/N 6×6
h coefficient reliant S et E à D constant N/C ou V/m 3×6
Piézoélectrique e coefficient reliant S et D à E constant N/Vm ou C/m2 3×6
g coefficient reliant T et E à D m2/C ou Vm/N 3×6
constant
d coefficient reliant T et D à E m/V ou C/N 3×6
constant

Tab. 1.2 : Grandeurs et coefficients mis en jeu dans les équations piézoélectriques

Coeffi cient de couplage électromécanique

Modes de déformation d'un échantillon piézoélectrique :

On distingue trois modes de déformation fondamentaux d'un échantillon piézoélectrique : les
modes 33, 31 et 15 (Tab. 1.3). Ces modes correspondent à des échantillons de dimensions
particulières. Par exemple, le mode 33, appelé aussi mode longitudinal, correspond à un barreau
long de faible section transversale. Mais nous parlerons de mode épaisseur (et non longitudinal)
dans le cas d'un disque mince de grand diamètre, fonctionnant en épaisseur (et soumis à un champ
→
−
E dans la même direction). De même, le mode radial doit être distingué du mode transversal.
Le tableau 1.3 n'est pas exhaustif, puisque Ikeda distingue 13 modes différents [7], selon les
→
−
dimensions de l'échantillon et la direction du champ électrique appliqué E par rapport à la
→
−
polarisation P . Par un choix convenable de ces grandeurs, un mode de déformation particulier
peut être privilégié.
Cette classification n'est pas purement formelle : le mode de déformation détermine le couple de
variables parmi les quatre possibilités (T,E), (S,E), (T,D) et (S,D). Ce choix s'effectue à partir des
∂D³ = 0 ou ∂E3 = 0) et mécaniques (T i = 0 ou Si = 0) des
conditions aux limites électriques ( ∂x
1 ∂x
seul des quatre jeux d'équations (Tab. 1.1) régit le fonctionnement du système piézoélectrique. Ce jeu
d'équations fait apparaître 3 coefficients électromécaniques (dans le cas d'un problème
unidimensionnel) qui constituent les coefficients de référence. Leurs valeurs sont fournies par le
fabricant. Les 9 autres coefficients doivent être calculés à partir des 3 premiers. Pour éviter toute
confusion, nous avons choisi de nommer les 3 premiers, les coefficients intrinsèques, et les 9
autres, les coefficients effectifs. L'annexe 2 détaille ainsi le cas des modes longitudinal, épaisseur et
transversal.
 Mode de déformation Schéma Dimensions

Longitudinal (mode 33) L1 , L2 L3

Transversal (mode 31) L2 , L3 L1

Cisaillement (mode 15) L1 L3

Epaisseur D3 L3

Radial D3 L3

Tab. 1.3 : Principaux modes de déformation selon les dimensions de l'échantillon et la direction de
polarisation

Coef f i cient de couplage électromécanique

L'effet piézoélectrique traduit le couplage entre effets mécaniques et électriques. Il semble donc
naturel d'introduire un coefficient de couplage, afin de traduire l'efficacité de la conversion
mécano- électrique.
Pour expliquer le sens du coefficient de couplage, une analogie intéressante est présentée dans
[9] : supposons un bloc (B) qui glisse sur un plan (P) sans frottement (Fig. 1.4 a). B est rattaché à un
mur (W) par l'intermédiaire d'un ressort (S). Une fourmi (A) tire B, tendant S, donc y stockant de
l'énergie. Toute l'énergie fournie par A est stockée dans S. A est parfaitement couplée à S. Le
coefficient de couplage vaut donc 1.
Malheureusement, lors d'une conversion électromécanique, l'énergie fournie est généralement
stockée sous deux formes, l'une souhaitée et l'autre pas. Ceci est illustré sur la f i gure 1.4 (b) par un
second ressort S' entre A et B. A essaie de stocker de l'énergie dans S en tirant sur S'. Si la raideur
de S' est grande, A est couplé fortement à S. Si au contraire S' est souple, S' est très allongé mais S
est peu modifié. Le couplage entre A et S est alors faible.
 a→ b→

Fig. 1.4 : Analogie avec deux systèmes couplés A et S [CAM87]

Généralement, le coefficient de couplage est défini par :

Energie stockée dans S

k2 =
Energie stockée dans S + Energie stockée dans S'

Ainsi, un matériau piézoélectrique se polarise sous l'effet d'une contrainte mécanique. L'énergie
mécanique apportée se répartit en énergie mécanique stockée dans le matériau déformé, et en énergie
électrique stockée sous forme de charges :

Energie mécanique apportée = Energie mécanique stockée + Energie électrique stockée

D'où le coefficient de couplage électromécanique défini par :

Energie électrique stockée

k2 = (1.1)
Energie mécanique apportée
Notons que, lorsque le matériau piézoélectrique est utilisé comme actionneur, la définition du
coefficient de couplage est duale de (1.1), mais conduira à la même valeur de k :

Energie mécanique stockée

k2 =
Energie électrique apportée

La valeur de k dépend des cycles mécanique (T3, S3) et électrique (E3, D3) suivis par les grandeurs
du système. Ainsi, nous distinguons le coefficient de couplage intrinsèque et le coefficient de
couplage effectif.

Le coefficient de couplage intrinsèque est défini par la norme ANSI/IEEE [IEE87]. Il permet de
comparer les performances des matériaux, pour chaque mode de déformation. Les cycles mécanique et
électrique considérés, que nous appellerons cycles de référence, sont parcourus en régime quasi-statique
(Fig. 1.5). Ils permettent le calcul de k en fonction des constantes électromécaniques intrinsèques du
matériau. Avec les céramiques piézoélectriques actuelles, k est compris entre 0,3 et 0,8 selon le mode
de déformation. Nous allons détailler ci-après le cas du mode longitudinal. Dans le cas d'un système
de géométrie quelconque et soumis à plusieurs composantes de déformation, le coefficient de
couplage résultant est toujours inférieur au coefficient intrinsèque de chaque composante.

Le coefficient de couplage est appelé effectif - nous le notons ke - lorsque les cycles de
fonctionnement sont quelconques, que ce soit en régime quasi-statique ou en régime dynamique.
ke peut être supérieur à k, c'est d'ailleurs toujours le cas en régime dynamique, où il est calculé à
partir des fréquences de résonance et d'antirésonance [IEE87]. Dans l'objectif de convertir le
maximum d'énergie mécanique en énergie électrique, il faut chercher un fonctionnement pour
lequel ke est le plus élevé possible.

Calcul du coefficient de couplage intrinsèque pour le mode 33

Calculons le coefficient de couplage intrinsèque d'un barreau long piézoélectrique fonctionnant
en mode longitudinal (Fig. 1.3). Pour cela, considérons les cycles de référence présentés f i gure 1.5, au
cours duquel le barreau est successivement comprimé et relâché.

Avant de poursuivre, il est important de justifier pourquoi on a choisi de faire varier T et non S.
Cela vient de la distinction fondamentale entre grandeurs intensives (T et E) et extensives (S et D). Les
grandeurs intensives sont contrôlables par une action extérieure, tandis que les grandeurs extensives
sont caractéristiques de l'état physique du système et ne peuvent pas être contrôlées directement.
Cependant, il est possible d'imposer la condition limite D=0, correspondant au circuit ouvert. De
même, E=0 est la condition de court-circuit.

Fig. 1.5 : Cycles mécanique et électrique de référence pour le mode 33 [OHA81]

- Etape 1 (OA) : on applique progressivement une contrainte (valeur finale T) au barreau court-
circuité (E=0). D'après les équations du tableau 1.1, la déformation relative croît jusqu'à la valeur
S = sE33T . L'induction croît jusqu'à la valeur D = d33T .

- Etape 2 (AB) : en A, on ouvre le circuit, donc D est constant au cours de cette phase. De A à
B, on supprime progressivement la contrainte. Simultanément, la déformation diminue - selon la loi
· T33 - et un champ E = g33T apparaît. A la fin de cette étape, il reste une déformation
S33 = sD 33
résiduelle, ce qui nécessite une étape 3.

- Etape 3 (BO) : une charge résistive est connectée au barreau, qui se décharge complètement, et
revient à sa taille initiale.
 Exprimons maintenant les différentes énergies en fonction des coefficients. Attention, ce sont
des énergies volumiques, étant donné la définition des grandeurs électromécaniques. (Tab. 1.2).

L'énergie mécanique apportée, correspondant à l'aire OAH du cycle mécanique :

L'énergie mécanique stockée, correspondant à l'aire BAH du cycle mécanique :

L'énergie électrique stockée, correspondant à l'aire OAB du cycle électrique, égale à l'aire OAB du
cycle mécanique :

D'où le carré du coefficient de couplage intrinsèque en mode 33 :

wC g d (1.2)
k233 = = 33E 33
wM s33

En suivant le même type de raisonnement, les coefficients intrinsèques peuvent être exprimés
pour chaque mode de déformation. Ainsi, pour les 5 modes mentionnés précédemment (longitudinal,
transversal, cisaillement, épaisseur et radial) :

2 2 2
2
 où σE est le coefficient de Poisson.

Notons que l'expression présentée pour33k2 diffère de (1.2). En effet, les coefficients effectifs d33
sE33 doivent être calculés en fonction des coefficients intrinsèques qui sont dans ce cas g33, sD et βT33.
33

1.1.3 Matériaux piézoélectriques

Nous allons détailler les divers matériaux existants et leurs applications.

[Link] Monocristaux
Le plus connu existant à l’état naturel est le quartz. Ses qualités de stabilité en température
(Tc=573) , de grande linéarité et de grande acuité mécanique en font d’excellents résonateurs et
capteur de pression.
Des monocristaux sont synthétisés en laboratoire, comme le niobate de lithium (LiNbO3) et le tantalate
de lithium (LiTaO3), qui présente aussi une température de Curie élevée (> 500◦C), de faibles
permittivités diélectriques (ϵr< 45) mais un très faible coefficient d33 (2,3 à 8 pC/N). Les monocristaux
PMN-NT présentent de forts coefficients d33 (2500pC/N) et k33 (> 0,9). Si les efforts de recherche
dans leurs procédés d'élaboration se révèlent fructueux, ils pourraient remplacer les céramiques PZT
dans des applications d'actionneurs et de capteurs [FRA01].

Certains cristaux, comme le quartz, sont naturellement piézoélectriques. D'autres (de nombreux
sels ayant comme lui la structure cristalline de la perovskite CaTiO3) présentent des propriétés
ferroélectriques : ils acquièrent des propriétés piézoélectriques après un cycle de polarisation grâce
auquel est créé un moment dipolaire électrique. C'est en fait l'existence de la ferroélectricité qui
conduit à d'excellentes caractéristiques piézoélectriques [QUA].

[Link] Céramiques massives

Description
Les céramiques piézoélectriques de synthèse apparaissent dans les années quarante, ils sont alors
utilisés dans les sonars. Grâce à leurs coefficients piézoélectriques bien supérieurs à ceux des
cristaux, elles permettent d'étendre considérablement les applications des matériaux
piézoélectriques. Les plus répandues sont les céramiques PZT, composées d'oxyde de plomb, de
zirconium et de titanate. Elles sont obtenues sous des formes géométriques simples (barreaux,
disques, anneaux) par des procédés de frittage de poudres mélangées à un liant. Leur cycle de
fabrication par voie solide est illustré figure
1.6. La céramique simplement frittée est constituée de microcristaux élémentaires ferroélectriques,
donc doués d'une polarisation spontanée. Cet agrégat désordonné présente un moment dipolaire nul
à l'échelle macroscopique. En soumettant la céramique à un champ électrique intense, on obtient
l'alignement des moments élémentaires dans la direction du champ appliqué. Après cette étape de
polarisation, la céramique est ferroélectrique, donc piézoélectrique.
 FIG 1.6 : Cycle de fabrication des céramiques PZT par voie solide
Fonctionnement
Le respect de certaines limites de champ et de contrainte est nécessaire, sans quoi les céramiques
risquent une détérioration :
- Rigidité diélectrique : Comme tout matériau isolant, la céramique possède une rigidité diélectrique
qui conduit naturellement à une valeur limite de la tension appliquée.
- Champ coercitif : De part leur propriétés ferroélectriques, les céramiques présentent un cycle
d'hystérésis P (E). Celui-ci fait apparaître une valeur limite (champ coercitif Ec ≈ 1500V/mm), au-
delà de laquelle le matériau se dépolarise.
- Contrainte maximale acceptée : Les céramiques supportent des valeurs extrêmement élevées de
contraintes, jusqu'à 20MPa. Cependant, elles résistent moins bien aux chocs.
- Déformation relative maximale : Une déformation supérieure à Smax ≈ 3.10−4 peut causer des
fissures et des cassures au sein des céramiques. De plus, ces poudres compactées et frittées
supportent moins bien la dilatation que la compression. C'est pourquoi une précontrainte leur est
souvent appliquée en cas de sollicitation alternative.
- Echauffement : Lors d'un fonctionnement en haute fréquence, les pertes diélectriques et mécaniques
causent un échauffement de la structure. Pour éviter tout risque de dépolarisation, il est souvent
conseillé de ne pas dépasser la moitié de la température de Curie, même si cela laisse une marge
conséquente.

Applications
Deux familles de céramiques massives sont distinguées, selon l'ampleur des pertes générées lors des
fortes sollicitations électriques ou mécaniques, et selon la propension à se dépolariser :
- Céramiques douces : elles ont tendance à se dépolariser facilement, présentent des pertes
importantes mais un couplage électromécanique et une permittivité élevée. Elles sont intéressantes
pour leur large bande de réponse en fréquence. Elles sont utilisées pour les applications à bas niveau
d'excitation, notamment comme détecteurs (sondes médicales, hydrophones...).
- Céramiques dures : elles présentent de faibles pertes mécaniques et diélectriques. Elles sont donc
utilisées dans les applications de puissance (piézomoteurs, transducteurs...).

[Link] Polymères (PVDF)

Découverts en 1969, les films polymères piézoélectriques de type polyfluorure de vinilydène (PV
F2 ou PVDF) sont apparus sur le marché au début des années quatre-vingt. Son élaboration nécessite
une phase d'étirement mécanique avant l'étape de polarisation, afin de disposer les chaînes
macromoléculaires dans une seule direction. Son faible facteur de couplage électromécanique (0.2 à
0.3) et sa faible tension de claquage sont compensés par quelques propriétés remarquables
[FRA01] :
- Découpage facile en formes complexes ;
- Flexibilité, appréciée en cas de surfaces non planes ;
- Haute résistance mécanique ;
- Epaisseur possible de quelques micromètres à une certaine de micromètres ;
- Activité piézoélectrique équilibrée dans le plan
Ses applications concernent plutôt le domaine acoustique : capteurs de vitesses vibratoires, de
déformations, de pressions acoustiques.

[Link] Couches épaisses de céramique

Des épaisseurs d'une centaine de micromètres peuvent être atteints à partir d'usinages de céramiques
massives. Pour atteindre de plus faibles épaisseurs (plusieurs dizaines de micromètres), une technique
consiste à déposer le matériau actif sur un substrat (alumine), puis l'électrode d'alimentation, et
enfin de réaliser la polarisation [FRA01].
Le coefficient d33 est inférieur à celui du même matériau massif. Les performances du système
sont limitées pour l'instant par des problèmes de diffusion de l'électrode d'alimentation et de
porosité du matériau actif. Ils sont utilisés en tant qu'actionneurs de faible puissance, dans des
applications de transformateur ou de filtre à onde de surface.

[Link] Piézocomposites

Il existe deux types de piézocomposites. Les premiers (phase 0-3) sont réalisés en mélangeant une
poudre de céramique piézoélectrique et une matrice polymère (Fig. 1.7 a). Pour les seconds (phase
1-3), la phase céramique se trouve sous forme de barreaux verticaux répartis de façon périodique dans
une matrice polymère (Fig. 1.7 b). Moins dure que les bâtonnets en céramique, la matrice permet à
ces derniers de se mouvoir plus facilement par rapport à une configuration dite massive.
Les caractéristiques diélectriques, piézoélectriques et mécaniques de l'ensemble dépendent de la
proportion et de la nature des constituants neutre et actif. La conversion électromécanique
s'effectue avec un bon coefficient de couplage (de 0,5 à 0,7) et sur une large bande de fréquence
(quelques mégahertz).

a→ b→

Fig. 1.7 : Piézocomposites de type 0-3 (a) et 1-3 (b)

[Link] Conclusion
 Le tableau 1.4 résume, à travers des exemples, les propriétés et applications des différents
matériaux que nous venons de présenter. Les résultats concernant les couches épaisses de céramiques
et les piézocomposites sont à considérer avec précaution, car la recherche sur ces matériaux est en
cours. Les propriétés électromécaniques des échantillons réalisés dépendent fortement du procédé de
fabrication et des caractéristiques des matériaux choisis : par exemple, la nature du substrat sur lequel
est déposée la couche épaisse et l'épaisseur de celle-ci, ou encore la proportion de matériau
piézoélectrique dans la matrice du piézocomposite.
 Matériau Quartz : Si02 PZT doux : PZT dur : PVDF Céramique en couche Piézocomposite
piézoélectrique P188 (Quartz & P189 (Quartz & épaisse [LED00]
Silice) Silice)
Densité 2,65 7,7 7,65 1,78 4,5 (céramique mas 3,5 à 4
(103kg/m3) sive : 7,3)
Tab. 1.4 : Propriétés et applications des différents matériaux piézoélectriques

Permittivité 4,5 1850 1150 12 650 (2140) 200 à 600

relative ϵ/ϵ0
d33 2 425 240 -33 129 (406) -
(10−12 C/N )
g33 50 26 23,4 -330 - -
(10−3V m/N )
Coefficient 0,1 0,74 0,75 0,15 0,28 (0,53) 0,5 à 0,7 (>céra-
de mique massive)
couplage k33
Pertes 0,0003 0,02 0,02 0,25 0,011 (0,008) -
diélectriques
tanδ
Facteur de 50 000 à 500 000 80 (radial) >1000 10 - (400) -
20

qualité
mécanique Qm
Température 573 340 320 180 = céramique massive -
de Curie Tc
(◦C)
Applications Capteurs de Sondes Sonars de Filtres à ondes de Actionneurs faible Contrôle non
pression, médicales, puissance, surface, puissance, destructif (sondes
résonateurs, capteurs pour soudage, applications transformateurs, filtres d'échographie),
applications l'industrie applications acoustiques à ondes de sur- face capteurs
haute
température automobile, médicales de (mesure de 200kHz<f<20MHz,
allume-gaz, puissance vitesse capteurs en
hydrophones vibratoire, de immersion,
déformation, de capteurs haute
pression) température
Précisions Microstructure Microstructure Faible champ Dépôt par sérigraphie Large Bande pas-
très ne et faible fine, faibles électrique de sur substrat d'alumine. sante
porosité pertes claquage Couche épaisse de
mécaniques 70µm, comparée à la
Ec = 45V/µm
même céramique PZT
massive(épaisseur
1mm, diamètre 9mm)
 Fig. 1.8 : Quelques valeurs de puissances produites par le corps humain [STA96]

1.2 Récupération de l'énergie dissipée par l'homme

1.2.1 Problématique

Au cours de ces dix dernières années, le marché des appareils électroniques portables s'est
développé de façon fulgurante, et ces équipements occupent une place grandissante dans la vie
quotidienne. Heureusement, parallèlement leur consommation n'a pas cessé de diminuer. Ainsi,
l'énergie nécessaire à la commutation d'une porte MOS est passée de 1mJ en 1940 à 1pJ en 1980, et
ne dépasse pas 1fJ actuellement [MOL00]. Dans ce contexte, le concept de récupérer l'énergie dissipée
par l'homme suscite un regain d'intérêt. Cette énergie, directement sous forme de chaleur, ou issue
du souffle ou des mouvements, présente l'avantage d'être gratuite, non polluante et de durée de vie
élevée [TUR02, GON02]. Elle o re donc une alternative possible aux batteries habituellement
utilisées, qui ne remplissent pas ces critères.

En particulier, la puissance développée par l'homme sous forme mécanique présente des valeurs
significatives, notamment plus de 5W pour les mouvements du pied (Fig. 1.8) ou de la main (Tab.
1.5). Même si seulement une faible partie de cette puissance peut être récupérée, les applications
potentielles sont nombreuses, dans la gamme [10µW ; 1mW ]. Citons par exemple les appareils auditifs,
les émetteurs GPS, les puces de badges d'identification, les capteurs de grandeurs biologiques...
En outre, la récupération de l'énergie humaine intéresse particulièrement les chercheurs qui
travaillent actuellement sur le concept du vêtement intelligent, équipé de capteurs et d'émetteurs
afin de connaître en permanence le lieu où l'état de santé de la personne [MAR03]. Les utilisateurs
pourraient être militaires (suivi sur le terrain des soldats munis d'une armure intelligente) ou civils
 Action Puissance (W)
Appui sur un bouton avec le pouce 0.3
Serrer / desserrer avec la main 6
Tourner une manivelle 21
Faire du vélo à 25km/h 100

Tab. 1.5 : Puissance mécanique de quelques activités musculaires [TUR02]

(Prévention des troubles de santé, ex : contrôle du rythme cardiaque, de la respiration ou de la

température corporelle). A long terme, la perspective d'un ordinateur incorporé au vêtement n'est
pas exclue. Dans le cadre du projet STRETCH, financé en partie par la DARPA (Défense Advanced
Research Project Agency, département R&D du Ministère de la Défense des Etats-Unis), des
chercheurs du Virginia Tech ont mis au point un prototype de gant capteur de forme [EDM02], et
cherchent à intégrer des films piézoélectriques dans les textiles [JON02].

Les mouvements humains exploités peuvent être intentionnels ou non [TUR02]. Les mouvements
naturels présentent l'avantage d'être peu contraignant pour l'utilisateur, mais délivrent une énergie
qui est généralement plus difficile à récupérer que celle des mouvements intentionnels. Ces
derniers demandent une mobilisation de l'utilisateur pendant la charge de l'appareil. Cette gêne est
tolérable si le générateur est performant.

1.2.2 Différents types de convertisseurs électromécaniques

Le convertisseur électromécanique utilisé pour transformer cette énergie mécanique en énergie

électrique peut être piézoélectrique [SHE01], électromagnétique [WIL96] ou électrostatique [CHA99].
Ces trois solutions ont été rarement comparées, d'autant plus que cet exercice est difficile :
l'estimation rapide de l'énergie délivrée ne donne que des valeurs indicatives (Fig. 1.6), qui peuvent
être contredites par l'étude précise d'un exemple. En effet, les performances d'un générateur
dépendent de ses dimensions et de ses propriétés électromécaniques. De plus, le critère de comparaison
choisi (niveaux de tension, de puissance ou d'énergie ; rendement de la conversion ; fréquence de
fonctionnement ; charge résistive pour laquelle la puissance délivrée est maximale...) est spécifique à
l'application ciblée (puissance nécessaire, volume...).

Source d'énergie Convertisseur Puissance délivrée

Marche (conversion directe) Système piézoélectrique 5W
Solaire Cellule photovoltaïque 20mW
Marche (vibrations) Générateur électromagnétique 400µW
Vibrations haute fréquence Microgénérateur électromagnétique 100µW
Champ RF Antenne 5µW

Tab. 1.6 Exemples de puissances récupérées, en fonction du convertisseur et de la nature de la source

[CHA99]
 Dans [WIL96], Williams et Yates ont modélisé un générateur électrique résonant, pouvant être
piézoélectrique, électromagnétique ou électrostatique. Nous avons souhaité approfondir cette approche
théorique, et avons réalisé l'étude comparative de deux systèmes résonants, destinés à récupérer
l'énergie mécanique (Fig. 1.9) :
- Un système électromagnétique linéaire, constitué d'un aimant en translation dans une bobine,
sous l'effet d'une force.
- Un système piézoélectrique, constitué d'un barreau polarisé selon la hauteur, encastré d'un côté
et comprimé de l'autre par une force.

x3 F x3
F1
V1 i
x B u
i
L3
F=0
x0
P
U RL
U R
L

0
0

a→ b→

Fig. 1.9 : Système électromagnétique linéaire et système piézoélectrique étudiés pour la

récupération d'énergie mécanique

Les deux systèmes résonants présentent bien sûr des circuits équivalents similaires. Nous avons
calculé la puissance délivrée par chacun à une charge résistive, pour une force appliquée sinusoïdale.
En nous basant sur deux exemples concrets de systèmes, nous avons pu mener une étude
qualitative réaliste. Des résultats intéressants sont alors apparus : les caractéristiques de
fonctionnement des deux systèmes sont identiques, mais dans des plages de variables tout à fait
complémentaires (Tab. 1.7).

Il est important de souligner que les valeurs obtenues pour le système piézoélectrique sont
imposées par les propriétés des céramiques PZT, tandis qu'une certaine plage de réglage est possible
pour le système électromagnétique, via la raideur du ressort, la masse de l'aimant, les
caractéristiques du bobinage. Cependant, cette plage de réglage est plus limitée qu'en apparence :
par exemple, les ressorts de forte (resp. faible) raideur ont en général une élongation maximale faible
(resp. élevée). Or la puissance maximale générée est proportionnelle au carré de la course de l'aimant.
Cette étude souligne l'importance des contraintes technologiques sur les performances réelles du
système. Pour la conception de celui-ci, on ne saurait se contenter d'une étude théorique.

En résumé, cette étude a permis de mettre en évidence la dualité des deux systèmes. Les valeurs
comparées de puissance et de puissance volumique suggèrent d'utiliser la conversion piézoélectrique
pour les microsystèmes, et la conversion électromagnétique pour les systèmes macrométriques.
Cependant, il ne faut pas en faire un résultat général, d'autant plus que cette étude porte sur des
systèmes simples. Ceux-ci devront être intégrés au sein d'un dispositif complet, qui comprend en outre
un circuit électronique de conversion. Une étude de faisabilité complète est indispensable afin de
répondre à un cahier des charges donné.

Système Electromagnétique Piézoélectrique

Force 32mN
Déplacement 2,5cm 1,7nm
Tension 2,9V 4,7V
Courant 1,7mA 3,3µA
Fréquence de résonance 2Hz 95kHz
Impédance Résistive R ' 1Ω Capacitive C ' 7pF
Puissance maximale 2,5mW 7,7µW
Puissance volumique maximale 71W/m3 86W/m3
Charge adaptée 1,7kΩ 1,4MΩ

Tab. 1.7 : Eléments de comparaison entre les deux systèmes, électromagnétique et piézoélectrique

Néanmoins, nous allons voir dans le paragraphe suivant que les générateurs piézoélectriques actuels
n'atteignent pas encore les performances des générateurs électromagnétiques : une dynamo de bicyclette
délivre 3W (sous une tension de 6V avec un rendement de 20 à 30%) ; un générateur piézoélectrique
génère au mieux quelques mW. Dans le cadre de cette thèse, nous avons mené une étude prospective
afin de quantifier les performances d'un générateur piézoélectrique prototype, obtenu à partir de
choix technologiques particuliers.

1.3 Générateurs piézoélectriques existants

Deux groupes de recherche travaillent sur des dispositifs capables de convertir l'énergie mécanique
en énergie électrique, par e et piézoélectrique.

1.3.1 Le M.I.T. Media Lab

Au sein du M.I.T. (Massachussets Institute of Technology, Cambridge), une unité appelée MIT
Media Laboratory est dirigée par J. Paradiso. Une collaboration active existe entre le MIT Media Lab et
la DARPA. Les activités de recherche de ce laboratoire sont caractérisées par le développement conjoint
d'un ensemble inhabituel de disciplines (cognition, musique électronique, conception graphique, vidéo,
holographie...). Les chercheurs du MIT Media Lab travaillent également sur les interfaces hommes-
machines, et sur la génération portable de l'énergie.
Dans ce cadre, deux types de dispositifs piézoélectriques ont été mis au point : un prototype de
touche et une chaussure piézoélectrique.

[Link] Les touches piézoélectriques

Un prototype de touches piézoélectriques a été réalisé suite au brevet déposé en 1999 par la société
Compaq Computer Corporation à Houston [PAR01]. Ce brevet concerne la récupération de l'énergie
mécanique dissipée lors de la frappe des touches du clavier de l'ordinateur. Chaque touche est munie
à sa base d'un aimant qui, lorsqu'on appuie sur la touche, s'enfonce dans une bobine (Fig. 1.10 a) et
joue le rôle de mini-générateur de courant permettant la charge d'un condensateur.

a→ b→ c→

Fig. 1.10 Schéma des touches du clavier Compaq (a) [CRI99] et prototype de touches piézoélectriques
du MIT (b et c) [PAR01]

De la même façon, ne pourrait-on pas associer à chaque touche un barreau piézoélectrique, dont
les avantages sont, rappelons-le, la compacité, la simplicité et le faible coût ? Dans un 1er temps, les
chercheurs du MIT ont réalisé un démonstrateur simple : un bouton-poussoir alimentant un émetteur
destiné à l'identification par radiofréquence (RFID) (Fig. 1.10 b et c).
L'élément piézoélectrique, après l'impact, vibre à la résonance, a n de maximiser le rendement de
la conversion mécano-électrique. Un transformateur abaisse la tension et joue le rôle de self d'accord.
A ce stade de conversion, le rendement est de 7%, pour 2 mJ générées à chaque pression. En sortie du
régulateur de tension, il reste 0,5 mJ sous 3 V pour alimenter l'ensemble encodeur-transmetteur, qui
consomment 150 µJ pendant la transmission de 20 ms.
Même si ce démonstrateur simple fonctionne, il reste à améliorer le rendement, mais aussi à étudier
le vieillissement des barreaux piézoélectriques, soumis à des impacts répétés qui peuvent entraîner des
micro-craquelures du matériau.
Cependant, les perspectives sont nombreuses et alléchantes, d'autant plus que les appareils à touches
sont légion !

[Link] Les chaussures piézoélectriques

L'équipe du M.I.T. a comparé deux dispositifs du point de vue de la puissance générée lors de la
marche (fréquence 0,9 Hz) (Fig. 1.11) :
- Une feuille de PVDF flexible, placée dans la semelle, récupère l'énergie des mouvements de
flexion pendant chaque pas . L'énergie récupérée sur charge adaptée de 250kΩ est de 1,3 mW.
- Un dispositif formé de 2 rubans précontraints et incurvés de céramique PZT, appelé dimorphe,
placé dans le talon. L'énergie récupérée sur charge adaptée de 500kΩ s'élève à 8,4 mW.
Fig. 1.11 : Schéma de la feuille de PVDF et du dimorphe insérés dans la chaussure - Puissances
électriques instantanées [SHE01]

Le dimorphe a donc été choisi pour réaliser un démonstrateur, un émetteur RFID, travail sur lequel
N. S. Shenck a réalisé sa thèse [32] (Fig. 1.12 a).
Un convertisseur statique de type forward réalise une conversion de puissance et d'impédance.
La tension générée par le matériau piézoélectrique charge, via le convertisseur forward, une capacité
de stockage (Fig. 1.12 b). La commande des interrupteurs est réalisée de telle sorte que les charges
apparues à chaque cycle de pas sont recueillies à chaque maximum (ou minimum) de déformation du
dispositif mécanique, ce qui garantit un fonctionnement optimal. Le rendement global atteint alors
17,6%, et la puissance fournie, 1,3 mW pour une fréquence de marche de 0,8 Hz.

a→ b→

Fig. 1.12 : Photo de la chaussure équipée du démonstrateur (a) et schéma du convertisseur forward
hybride (b) [SHE01]

Des améliorations sont nécessaires, concernant l'intégration des composants, ce qui diminuerait les
pertes, mais aussi l'adaptation mécanique entre la chaussure et l'élément piézoélectrique. L'objectif
consiste à élaborer des dispositifs efficaces et modulables : l'utilisateur achèterait le convertisseur
piézoélectrique et l'électronique associée en 2 modules séparés, et remplaçables par des modules neufs
ou plus performants.
1.3.2 L’électricité de Shoe Company

The Electric Shoe Company [TES] a été créée par T.G. Baylis (l'inventeur de la radio "à ressort"
Freeplay) en collaboration avec la DERA (Defense Evaluation and Research Agency, département R&D
du Ministère de la Défense de Grande-Bretagne) et Texon International (J. Grantham), un fabricant
mondial de matériaux pour les chaussures.
Comme les chercheurs du M.I.T., ils ont mis au point un dispositif piézoélectrique, inséré dans le
talon des chaussures, qui génère assez d'électricité pour recharger la batterie d'un téléphone portable.
Des chaussures expérimentales (Fig. 1.13) ont été testées en juin 2000 lors d'une marche de 120 km à
travers le désert de Namibie, au terme de laquelle une communication à partir du portable rechargé a été
un succès. L'efficacité du dispositif reposerait sur un système d'ampli cation mécanique, par lequel
la force est appliquée sur l'axe maximum de conversion du matériau piézoélectrique (mode
longitudinal). A l'aide d'une électronique passive miniaturisée, l'énergie électrique est conditionnée,
ce qui permet d'atteindre des puissances bien supérieures aux 2 mW habituels.

Fig. 1.13 : Chaussures expérimentales mises au point par Electric Shoe Company [TES]

The Electric Shoe Company envisage également de consacrer des recherches autour de
dispositifs inductif, magnétostrictif et biomécanique. A terme, le but est de mettre au point des
vêtements intelligents, où diverses fonctions augmenteraient la force et l'endurance de l'utilisateur,
grâce à des systèmes portables autonomes (positionnement, éclairage, chauffage). Cela explique que
les études ont commencé dans le domaine militaire, mais visent déjà un autre public, comme en
témoigne la création de la société The Electric Shoe Company.

1.3.3 Conclusion

Les chercheurs du M.I.T. et de The Electric Shoe Company semblent avancer vers un même but
et ont déjà obtenu des résultats encourageants. Cependant il est évident que leurs prototypes doivent
être améliorés, tant au niveau du convertisseur mécano-électrique que du convertisseur statique,
afin d'augmenter le rendement global du générateur piézoélectrique.
1.4 Principe du générateur récupérateur d'énergie mécanique

Au terme de cette étude bibliographique, il nous est apparu que tous les générateurs récupérateurs
d'énergie mécanique, quel que soit le mode de conversion électromécanique choisi, ont tous la même
structure. Nous allons la présenter à travers l'exemple du générateur piézoélectrique, qui est le sujet
de cette thèse.

Le générateur piézoélectrique (GP) est généralement constitué de trois étages de conversion (Fig.
1.14) :

- Le système piézoélectrique (SP) : c'est l'étage central de conversion mécano-électrique, formé d'un
ensemble de céramiques ou de films piézoélectriques ;

- Le dispositif mécanique d'application (DMA) : ce premier étage de conversion purement

mécanique a pour rôle de transformer la force Fmot délivrée par la source mécanique en une force F de
forme et d'amplitude adaptées au SP ;

- Le système de récupération (SR) : ce dernier étage de conversion purement électrique est un

convertisseur statique. Il est indispensable pour convertir l'énergie brute délivrée par le SP en énergie
utilisable par l'appareil portable ciblé, ou éventuellement en énergie stockée dans un élément de type
condensateur ou accumulateur électrochimique.

Dans le paragraphe suivant, nous allons décrire les solutions technologiques possibles pour chacun
des sous-systèmes du GP.

Fig. 1.14 : Schéma de principe du générateur piézoélectrique

1.5 Choix technologiques

La génération électrique à partir de matériaux piézoélectriques est un domaine émergent. Comme

le montrent les prototypes de touches et de chaussures, il n'y a pas une solution unique pour mettre en
œuvre un GP. Les choix technologiques sont nombreux, tant au niveau du système piézoélectrique, que
du dispositif mécanique d'application ou du système de récupération. Les choix relatifs aux trois étages
ne peuvent être effectués indépendamment. A défaut d'une méthode systématique de conception,
nous allons évoquer les choix technologiques possibles, illustrés par divers travaux de recherche. Le
premier choix concerne le régime de fonctionnement, et va déterminer ensuite la conception des 3 sous-
systèmes du GP.

1.5.1 Régime de fonctionnement du générateur piézoélectrique

La première étape dans la conception d'un GP est le choix du régime de fonctionnement, qui peut
être dynamique ou quasi-statique. La distinction entre ces deux régimes n'est pas nouvelle. Elle est
issue des deux types de systèmes d'allumage piézoélectriques [GAR02]. Le premier type fonctionne
à partir d'une compression extrêmement brève (choc), le second, à partir d'une compression lente,
appelée squeeze. Suite à un choc, le SP se met à vibrer à sa fréquence de résonance. Sous l'effet
d'une compression lente, le SP ne vibre pas. Bien sûr, comme nous le verrons au chapitre 2, le modèle
équivalent du SP est différent dans les deux cas : en régime dynamique, une source associée à un
circuit RLC ; en régime statique, une source associée à une capacité.

[Link] Régime dynamique

Système piézoélectrique fonctionnant en compression

Dans le cas des touches piézoélectriques mis au point par le MIT [PAR01], les barreaux
piézoélectriques sont directement percutés par les touches. L'élément est soumis à un choc de
courte durée et relâché, lui permettant d'osciller librement à sa fréquence de résonance. Le moyen
utilisé pour relâcher le barreau est probablement un ressort. Mais même avec celui-ci, il est peu
probable que la durée de la compression soit suffisamment faible pour constituer une impulsion.
Une véritable impulsion peut être obtenue grâce la chute d'une bille sur le barreau. Le calcul
théorique de la tension générée alors par la céramique est détaillé dans [OHA81], dans le cas où la
céramique charge un condensateur via un redresseur.
L'application typique d'un SP comprimé par choc est l'alimentation de l'électronique embarquée
sur les missiles [SEG97].

Système piézoélectrique fonctionnant en flexion

Les SP en flexion sont constitués d'une ou deux couches minces de céramique piézoélectrique,
fixées à une structure de type lame ou membrane en substrat isolant (Fig. 1.15). Dans le premier cas,
lors de la flexion de la lame, la céramique piézoélectrique est soumise à une contrainte T1 selon l'axe
1:
L3
T = cD
1 33
2R

Où R est le rayon de courbure de la lame.

Sous l'e et de T1, la céramique piézoélectrique génère des charges électriques. Il existe un rayon
de courbure minimal, correspondant à une valeur limite de déformation S1max ' 3 · 10−4 au-delà de
laquelle il y a rupture de la céramique.
a→ b→

Fig. 1.15 : Couches minces piézoélectriques flexées à une lame (a) ou à une membrane (b) en
substrat isolant

En régime dynamique, la céramique subit une contrainte de fréquence f, imposée par le support. La
fréquence f doit être la plus proche possible de la fréquence de résonance f0 de la céramique. En
effet, c'est à la fréquence f0 que la céramique piézo délivre le maximum de puissance électrique
(Annexe 1). Notons que cette fréquence f0 dépend des conditions d'encastrement de la céramique
avec le support [VAS03]. En outre, les pertes mécaniques liées à cet encastrement ont pour effet de
diminuer de 25% le coefficient de couplage électromécanique de la céramique piézo.

Le régime dynamique du SP peut être libre ou forcé :

- Régime libre : Sous l'effet d'une contrainte impulsionnelle, le SP se met à vibrer à la fréquence f.
- Régime forcé : Sous l'effet d'une contrainte entretenue de fréquence f, le SP vibre à la fréquence f.

Dans l'optique d'exploiter les mouvements humains, il peut être difficile de générer des
vibrations suffisamment élevées pour le SP, de faibles dimensions si l'on souhaite l'intégrer à un
générateur portable et compact. Le régime libre semble donc mieux adapté à ce type d'application.

Cependant, pour contourner ce problème, il est possible de concevoir un GP portable, destiné à

récupérer l'énergie des vibrations d'un véhicule ou d'une machine. L'utilisateur n'aurait qu'à mettre le
GP en contact (posé ou fixé par un système adéquat) avec la machine, le temps de la charge. Ainsi,
les SP décrits dans [OTTO2, KSAO2, WHI01, LEFmars04, FUN98] résonnent à des fréquences
allant de 54Hz [OTT02] à 4,75kHz [FUN98], et délivrent de 2uW [WHI01] à 18mW [OTT02]. La
puissance générée augmente avec l'amplitude de la vibration.

Le fonctionnement du SP en régime libre correspond à l'essai de lâcher : la lame vibrante est

fléchie dans une position initiale (par la main ou, dans les dispositifs de test, grâce à un électro-
aimant) puis relâchée. Elle se met alors à vibrer à la fréquence de résonance de la structure, avec un
amortissement. Dans le cas du SP fixé à une membrane, le régime libre est obtenu suite au choc
d'une bille. Néanmoins, le régime libre peut être interrompu si la bille rebondit avant que l'oscillation
de tension ne soit totalement amortie. Si le SP charge un condensateur C via un pont de diodes,
l'énergie stockée dépend de la valeur de C et du nombre de rebonds [UME97].

Il est difficile de comparer les résultats des articles portant sur ces SP : les conditions
expérimentales diffèrent, de même que les informations fournies, qui concernent tantôt la
puissance, tantôt le rendement. Celui-ci qualifie le SP seul ou le générateur complet. Les SP de
[KAS02, FUN98] présentent respectivement un rendement de 22% et 55%. Le rendement est
déterminé par le facteur de qualité mécanique de la structure, et par les pertes dues à l'encastrement
imparfait de celle-ci avec le support [FUN98].

[Link] Régime quasi-statique

En régime quasi-statique, le SP est soumis à une contrainte graduelle, de fréquence très inférieure
à la résonance. Le moyen le plus simple de générer une telle contrainte consiste à utiliser un dispositif
à compression graduelle (Fig. 1.16), semblable à ceux utilisés dans les systèmes d'allumage.

Ainsi, Bateman et al. proposent en 1968 une alimentation piézoélectrique pour un télescope à infra-
rouge [BAT69]. A chaque mouvement de serrage de la poignée qui équipe le générateur, une charge de
0.8µC est générée, ce qui su t à alimenter le tube du télescope.

Fig. 1.16 : Schéma d'un dispositif à compression graduelle [MOR]

Un autre exemple de SP en régime quasi-statique est le prototype de chaussure du MIT. La

compression est lente, comme le montrent les oscillogrammes de la tension générée (Fig. 1.11). Les
fluctuations de tension entre les pics sont dues à la contrainte appliquée pendant que le pied
comprime le SP.

[Link] Performances comparées des deux régimes de fonctionnement

Il est légitime de s'interroger sur les performances des deux régimes de fonctionnement.

L'article de Keawboonchuay et al. [KEA03] présente la comparaison des performances de deux SP

soumis l'un à une contrainte dynamique (durée 10ms), l'autre à une contrainte quasi-statique
(durée > 100ms). Cependant, une contrainte qui dure 10ms n'est pas dynamique, au sens où nous
l'avons présenté dans ce paragraphe. Cette étude concerne plutôt l'influence de la durée d'une
contrainte quasi- statique sur l'énergie générée. D'ailleurs, Keawboonchuay et al. Utilisent le même
circuit équivalent de la céramique, pour vérifier et justifier les deux séries de mesures. Ce modèle,
non démontrée et in- complet, a cependant la forme correcte pour une contrainte quasi-statique,
puisqu’il ne présente pas d'inductance. L'étude montre que, plus la variation de la contrainte est
rapide, plus l'énergie générée est grande.

L'étude, cette fois réelle, d'une céramique soumise aux deux types de compression [GAR02].
Malheureusement, la problématique est différente de la nôtre, car le domaine d'application est la
génération d'arcs électriques. En outre, la conclusion sur les performances comparées des deux
systèmes est nuancée.

[Link] Conclusion

Deux régimes de fonctionnement ont été présentés et illustrés. Les divers résultats sont difficiles
à comparer, car ils concernent des SP de dimensions diverses et constitués de matériaux différents.
Néanmoins, il est possible de conclure sur les conditions permettant d'augmenter, voire de maximiser
la puissance délivrée :
- En régime dynamique, elle est maximale à la fréquence de résonance du SP.
- En régime statique, elle augmente d'autant plus que la contrainte varie rapidement.

En outre, en régime dynamique, les SP choisis fonctionnent en général en flexion. En régime

quasi- statique, ce sont plutôt des SP en compression. Ces choix sont liés à la facilité de mise en
œuvre des deux types de régimes.

Les SP en flexion et fonctionnant en régime dynamique sont les exemples les plus nombreux.
On ne peut pourtant pas certifier qu'ils sont plus performants que les SP en compression
fonctionnant en régime statique. En e et, ces derniers offrent l'avantage de supporter des valeurs
très élevées de contraintes, bien supérieures à celles acceptées par les SP en flexion.

Ainsi, il est possible d'appliquer une force très élevée au SP en compression, tout en limitant
l'effort exigé de l'utilisateur. C'est le rôle du DMA, qui doit être conçu judicieusement en fonction d'un
cahier des charges précis. Un compromis sera probablement nécessaire, entre un effort élevé
appliqué au SP et un effort limité demandé à l'utilisateur. En outre, le dispositif mécanique permet
éventuellement d'améliorer la vitesse de variation de la contrainte quasi-statique, et d'augmenter sa
fréquence.

1.5.2 Dimensionnement du système piézoélectrique

Le premier choix à effectuer concerne naturellement les dimensions géométriques du SP, le type
de matériau et le mode de déformation. Les performances recherchées peuvent porter sur l'énergie
électrique générée et/ou sur le coefficient de couplage électromécanique.

Nous nous intéressons ici uniquement aux SP fonctionnant en régime quasi-statique. En e et, nous
avons vu au paragraphe précédent qu'il est difficile de solliciter un SP à une fréquence proche de la
résonance à partir d'un mouvement humain de faible fréquence. Nous avons donc choisi le régime
quasi-statique pour notre prototype de générateur.
En outre, le dimensionnement d'un SP en régime dynamique nécessiterait une étude de faisabilité
complète. Celle-ci pourrait débuter par la modélisation que nous avons réalisée pour l'étude comparative
d'un système électromagnétique et d'un système piézoélectrique (Annexe 1). En particulier, nous y
avons montré l'influence du coefficient g33 sur la puissance volumique générée.

[Link] Dimensions géométriques du système piézoélectrique

Dans la partie 1.1.3, lors du calcul du coefficient de couplage intrinsèque, nous avons
déterminé l'énergie électrique volumique générée par un barreau fonctionnant en mode longitudinal
(Fig. 1.3). Il est facile d'en déduire l'énergie électrique totale générée, en fonction de la force F = T ·L1L2
appliquée :

A partir de cette expression, une réflexion peut être menée sur le moyen de maximiser cette
énergie. Pour cela, le barreau doit être très long et de petite section. La réalisation d'un dispositif
mécanique adapté à des barreaux de cette dimension peut poser problème. En outre, l'application
d'une force élevée sur une petite surface peut s'avérer difficile, surtout si le GP complet doit être
compact.
La même démarche d'optimisation des dimensions géométriques peut être effectuée pour les
autres modes de déformation.

[Link] Mode de déformation

Le choix du mode de déformation est déterminant lorsque l'on cherche à maximiser l'énergie générée.
En e et, pour une même énergie mécanique apportée, l'énergie électrique générée est d'autant plus
grande que le coefficient de couplage intrinsèque est élevé. Pour un même matériau, les coefficients
de couplage se classent de la manière suivante :

k33 > kp ≥ k15 ≥ kt > k31

A priori, il est préférable de choisir le mode 33. Cependant, le mode 31 est souvent préféré au mode
33, pour plusieurs raisons.
D'une part, ce choix peut être lié à des contraintes de mise en œuvre. Lorsque le SP doit être
inséré dans un espace limité en hauteur, par exemple le talon d'une chaussure [SHE01], le mode 31
est mieux adapté à ce cahier des charges.
D'autre part, à cause de la rigidité très élevée des céramiques (parfois supérieure à 1011N/m2), une
contrainte très élevée est nécessaire pour obtenir un déplacement suffisant. Un coefficient de
couplage élevé ne conduit pas forcément à une énergie générée élevée, si l'énergie mécanique
apportée reste faible. De ce point de vue, les systèmes fonctionnant en mode 31 et en flexion sont
intéressants car ils conduisent naturellement à un déplacement plus élevé, ce qui facilite l'apport
d'énergie mécanique au SP.
[Link] Matériau piézoélectrique

Le choix du matériau est bien sûr essentiel. Considérons la céramique de type PZT-5A et le
polymère PVDF, qui ont été comparés par les chercheurs du MIT pour l'application des chaussures
piézoélectriques. Le dimorphe en PZT a généré une puissance de 8,4mW, contre 1,3mW pour le film
de PVDF. Le choix du PZT est donc clair. Cependant, les caractéristiques des deux matériaux
suggèrent une réflexion plus approfondie (Tab. 1.8).

Les valeurs des coefficients k31 confirment le choix du PZT. Or31 est proportionnel à la compliance
k2 mécanique, donc au module d'Young, qui est très différent pour les deux matériaux. Ceci explique
que, malgré la supériorité du PZT en termes de couplage, le PVDF est supérieur en ce qui concerne
le produit g31d31. A priori, pour une même contrainte appliquée, l'énergie volumique générée par le
film de PVDF est donc supérieure à celle générée par la céramique PZT. En réalité, ça n'est pas si
simple, car d'autres paramètres entrent en jeu :

- Le volume de matériau utilisé, dont dépend l'énergie totale générée ;

- La contrainte maximale acceptée : celle du PZT-5A est 20 fois supérieure à celle du PVDF ;
- La forme de la contrainte appliquée par le DMA : le dimorphe en PZT réalise une ampli cation
mécanique, tandis que le PVDF est simplement fixé à un substrat en plastique.

Ces paramètres vont déterminer les valeurs effectives de couplage et d'énergie électrique générée.
L'expérience montre que le PZT est alors plus performant.

Propriété Unité PZT-5A PVDF

Densité 103kg/m3 7,5 1,78
Permittivité relative ϵ/ϵ0 1200 12
Module d'Young GPa 62 3
Contrainte maximale MPa 19 '1
Déformation maximale 10−6 300 200
d31 10−12C/N -171 23
g31 10−3 V m/N -11,4 216
g31d31 10 −12CV m/N 2 1,95 4,97
k31 10−2 34,4 12
k231 10−2 11,8 1,4

Tab. 1.8 : Caractéristiques du matériau céramique PZT-5A et du lm en polymère PVDF

[Link] Conclusion

Nous avons présenté les différents points importants pour le dimensionnement d'un SP en régime
quasi-statique :
 - Premièrement, il est possible d'optimiser les dimensions géométriques du SP a n d'augmenter
l'énergie électrique générée.
- Deuxièmement, pour un même matériau piézoélectrique, le choix du mode de déformation est
guidé par les valeurs des coefficients de couplage, qui déterminent l'efficacité de la conversion
mécano- électrique.
- Troisièmement, le choix du matériau peut être effectué en fonction des deux critères
précédents (énergie électrique générée et/ou coefficient de couplage). Ceux-ci peuvent aboutir à des
conclusions contradictoires. De plus, ces critères portent sur des grandeurs intrinsèques, calculées à
partir d'un cycle mécanique de référence, différent du cycle mécanique réel. Pour pouvoir trancher, il
est indispensable de réaliser des essais expérimentaux dans les conditions de fonctionnement
imposées par le cahier des charges.

Le problème est donc plus complexe qu'en apparence. Néanmoins, dans l'optique de récupérer une
énergie mécanique renouvelable et gratuite, ne faut-il pas privilégier l'énergie électrique générée, plutôt
que l'efficacité de la conversion mécano-électrique ? Un impératif à respecter est bien sûr de
minimiser l'effort requis de la part de l'utilisateur. C'est le rôle du DMA, dont la conception est aussi
importante que celle du SP.

1.5.3 Exemples de dispositifs mécaniques d'application

Le DMA assure la fonction d'amplificateur d'effort, et éventuellement de multiplicateur de

fréquence. Quatre exemples sont donnés ci-après. La plupart sollicitent le SP en régime quasi-
statique, sauf dans un cas, où le SP est percuté par des billes.

Dispositifs amplificateurs d'effort

Tout d'abord, le prototype de chaussures du MIT récupère l'énergie de la marche grâce à un dis-
positif amplificateur formé de deux rubans piézoélectriques incurvés et précontraints (Fig. 1.17). La
version simple de cet amplificateur (un seul ruban) a été initialement mis au point par la NASA.
Baptisé THUNDER (Thin-Layer Composite Unimorph Ferroelectric Driver and Sensor), il est
désormais commercialisé (Fig. 1.9). Son procédé de réalisation est décrit dans [SHE99] : chaque
lame est constituée d'une couche de PZT 5A en sandwich entre plusieurs couches d'aluminium et de
lm adhésif diélectrique. Les deux lames sont incurvées et fixées de part et d'autre d'une lame-ressort
métallique, et fonctionnent en mode 31. Le coefficient de couplage électromécanique du dispositif
résultant est supérieur à celui des films PVDF classiques. Le coefficient de couplage effectif s'élève à
20% pour le dimorphe seul, et 12% pour le dimorphe placé dans le talon de la chaussure. Cela
souligne en outre l'importance de l'adaptation mécanique du SP à son support.
 Fig. 1.17 : Photo du dimorphe destiné à être inséré au talon de chaussure [SHE99]

Poids (g) 16,3

Dimensions (mm) 76, 2 × 50, 8 × 0, 635
Epaisseur de PZT (mm) 0,381
Capacité (nF) 76
Tension de claquage (V) 320
Fréquence de résonance (Hz) 47
Déplacement vertical (mm) 4,8

Tab. 1.9 : Propriétés du THUNDER (type 6R) [SHE99]

Le pendant de cet amplificateur est développé par les Technologies CEDRAT [CED], spécialisées
dans les applications des matériaux actifs en génie électrique. Ils ont mis au point des Actionneurs
Piézoélectriques Amplifiés (APA) performants (Fig. 1.18) : le principe est un barreau piézoélectrique
précontraint et encastré dans une carcasse symétrique (pas de couples de torsion) déformable,
permettant une ampli cation mécanique de 10, et ce avec une durée de vie excellente (1000 cycles).
Cette gamme d'actionneurs peut être utilisée pour la génération d'énergie, et améliorer le rendement
global de conversion.

Fig. 1.18 : Photo d'Actionneurs Piézoélectriques Ampli és (APA) développés par CEDRAT
Technologies [CED]

Dispositifs amplificateurs d'effort et multiplicateurs de fréquence

Les dispositifs suivants, plus complexes, ont été brevetés et rivalisent d'originalité...
Le GP décrit dans un brevet américain, datant de septembre 2002 [GHA02], utilise un dispositif
rotatif actionné à la main par une manivelle ou au pied par une pédale. Les deux versions
correspondantes du dispositif sont présentées figure 1.19. La vue éclatée du dispositif à manivelle
(Fig. 1.20) fait apparaître divers éléments circulaires. La partie active du GP est un disque muni de
lames constituées d'une couche piézoélectrique et de deux électrodes métalliques. Lors du
mouvement rotatif, les lames, appuyées contre un disque à pro l sinusoïdal (Fig. 1.21), sont fléchies et
subissent une force sinusoïdale. Le dispositif permet une multiplication de fréquence : la fréquence de
la force est égale à celle du mouvement de l'utilisateur, multipliée par le nombre de motifs du profil
sinusoïdal. Cette multiplication de fréquence permet d'accroître l'énergie électrique générée, mais
n'est probablement pas su sante pour atteindre la fréquence de résonance du SP.

a→ b→

Fig. 1.19 : Schémas des dispositifs rotatifs à manivelle (a) et à pédale (b)

Fig. 1.20 : Vue éclatée du dispositif rotatif à manivelle

 a→ b→ c→

Fig. 1.21 : Assemblage de lames électroactives (a), lame seule (b) et bande d'application à
profil sinusoïdal (c)

Un brevet japonais publié simultanément propose également une structure rotative [ATS02]. Cette
fois, la partie centrale est munie de masselottes qui, une fois mises en mouvement, percutent des
barreaux piézoélectriques répartis à l'intérieur d'un cylindre (Fig. 1.22 a). Une version inversée est
proposée, avec les barreaux positionnés sur la partie centrale, dont le pro l peut être triangulaire (Fig.
1.22 b). Aucune donnée numérique n'est mentionnée dans le brevet, mais nous pouvons supposer que
ce dispositif permet un fonctionnement dynamique du SP, qui est soumis à des chocs. Une hélice ou
une roue peuvent être ajoutés au système, qui devient un générateur héolien ou hydraulique. D'autres
applications, pour le moins surprenantes, sont proposées (Fig. 1.23) : des boucles d'oreilles, une ceinture
et une touche qui rappelle celle du télégraphe !

a→ b→

Fig. 1.22 : Dispositifs rotatifs appliquant des chocs aux barreaux piézoélectriques
 Fig. 1.23 : Exemples de générateurs miniatures

La recherche d'un DMA performant est ouverte, comme le montrent ces exemples. Au-delà de
l'aspect anecdotique, ces brevets montrent la diversité des solutions et leur ingéniosité. Le champ
d'action est libre...

1.5.4 Système de récupération

Un étage important du GP est le convertisseur statique permettant de transformer l'énergie

électrique brute, délivrée par le SP, en énergie utilisable par la charge, ou stockable. Nous allons voir
au cours des chapitres 2 et 3 que le SP présente des caractéristiques particulières, spécialement en
régime quasi-statique. L'état de l'art sur les convertisseurs statiques utilisés dans les GP sera abordé
au début du chapitre 4.

1.6 Conclusion

Au cours de ce chapitre, nous avons présenté la problématique de la génération d'énergie à l'aide

de matériaux piézoélectriques, dans le but d'alimenter des appareils électroniques portables.

Depuis quelques années, de nombreux groupes de recherche s'intéressent à la récupération de

l'énergie des mouvements humains, car même si une faible proportion seulement peut être convertie en
énergie électrique, celle-ci permettrait d'alimenter certains appareils portables, dont la puissance est
comprise entre 10µW et 1mW . Pour réaliser la conversion électromécanique, le système utilisé est le
plus souvent de type électromagnétique ou piézoélectrique. Les systèmes électromagnétiques sont
plus anciens, et pour le moment plus performants que les systèmes piézoélectriques (SP), mais ces
derniers suscitent un regain d'intérêt dans la communauté scientifique depuis une dizaine d'années.
En e et, même si l'énergie délivrée par un SP est actuellement de quelques mW, ces matériaux
offrent l'avantage d'être compacts, donc peuvent s'intégrer facilement dans un générateur portable.
Parmi les divers matériaux existants, les plus performants en termes de couplage électromécanique
sont les céramiques PZT.
En outre, elles sont très rigides, ce qui leur confère une bonne résistance aux efforts élevés. En
contre- partie, elles sont difficiles à déformer, or cette déformation est nécessaire pour pouvoir leur
apporter une énergie mécanique su sante. L'efficacité de la conversion mécano-électrique est jugée
d'après le coefficient de couplage. Nous avons insisté sur la distinction entre le coefficient de
couplage intrinsèque et le coefficient de couplage effectif. Le premier, calculé à partir d'un cycle
mécanique normalisé par- couru à basse fréquence, permet d'estimer et de comparer les
performances de matériaux différents. Le second correspond au cycle mécanique réel du SP, et
permet une comparaison des matériaux dans les conditions réelles de fonctionnement, quel que soit
le régime, quasi-statique ou dynamique.

Divers exemples ont illustré les choix qu'impose la conception d'un générateur portable, au niveau
de ses trois étages de conversion :
- Le DMA : Ce dispositif convertit l'effort humain en une contrainte élevée appliquée au système
piézoélectrique. Il réalise une ampli cation de contrainte, et éventuellement une multiplication de
fréquence. Les dispositifs mécaniques sont essentiels en fonctionnement quasi-statique et peuvent être
très ingénieux. Ce domaine de recherche est en pleine émergence.
- Le SP : C'est l'étage actif du GP. Les dimensions du SP peuvent être optimisées pour générer un
niveau d'énergie souhaité. Les matériaux utilisés sont soit des films PVDF, soit des céramiques
PZT, les secondes étant pour le moment plus performantes. Les recherches actuelles sur les
monocristaux et sur les composites en feront peut-être des concurrents.
- Le SR : Le système de récupération a pour rôle de convertir l'énergie délivrée par le SP en énergie
utilisable ou stockable. Cet aspect sera détaillé dans le chapitre 4.

En n, le choix du régime de fonctionnement, dynamique ou quasi-statique, détermine les choix

techniques cités ci-dessus. Les performances des deux types de SP sont difficiles à comparer, tant
les paramètres sont nombreux. En particulier, le DMA détermine entièrement la forme de la
contrainte appliquée au SP. Il fixe donc la valeur du coefficient de couplage effectif, et par
conséquent la quantité d'énergie électrique générée.
 Chapitre 2 : Modélisation du système
piézoélectrique en régime quasi-statique
Chapitre 2

Modélisation du système piézoélectrique

en régime quasi-statique

Ce chapitre est consacré à l'étude théorique du système piézoélectrique (SP), qui constitue la
partie centrale du générateur piézoélectrique (GP). Après la description des deux types de barreaux
de PZT choisis, nous aborderons un point important de la modélisation : il concerne le choix des
équations de la piézoélectricité, en fonction du mode de déformation, et de la géométrie du SP. Ensuite,
nous présenterons l'évolution des circuits équivalents, qui concernent surtout le régime dynamique, qui
correspond à la majorité des applications des matériaux piézoélectriques. Nous présenterons alors le
modèle du SP en régime quasi-statique, et terminerons par une étude prédictive du fonctionnement
du SP sous l'e et d'une contrainte mécanique de forme exponentielle. Cette forme de contrainte est en
e et proche de celle appliquée par notre DMA.

2.1 Description du système piézoélectrique

Les SP utilisés pour les deux maquettes de test sont des barreaux parallélépipédiques en céramique
PZT (Fig. 2.1). Les barreaux de dimensions 3mm × 3mm × 1cm sont déformés selon le mode 33. Ceux
de dimensions 2mm × 4mm × 2cm sont déformés selon le mode 31. Les dimensions des barreaux selon
les 3 axes sont notées Li. Les aires des surfaces orthogonales à l'axe i sont notées Ai.
 Fig. 2.1 : Barreaux de céramique PZT fonctionnant en mode 33 ou 31

Chaque barreau est encastré d'un côté. Sur la face opposée, il est soumis à une force F de
compression, que l'on suppose uniforme sur toute la surface. Comme nous ne connaissons pas la
répartition spatiale réelle de la contrainte, nous supposerons que F est la valeur moyenne de la
contrainte réelle, sur la surface du barreau.

Etant donné les dimensions des barreaux, les autres modes de déformation sont supposés
négligeables. Les circuits équivalents présentés ci-après sont donc unidimensionnels : les grandeurs
sont supposées uniformes dans le plan orthogonal à l'axe 3 ou à l'axe 1.

Précisons les notations utilisées dans ce chapitre :

F : force appliquée à l'extrémité du barreau
V : vitesse de l'extrémité du barreau
u : déplacement de l'extrémité du barreau
U : tension entre les électrodes du barreau
Q : charge électrique sur les faces du barreau
I : courant à travers le barreau
ρ : masse volumique du matériau
Ti, Si, Ei, Di : contrainte, déformation relative, champ électrique et induction électrique, selon
l'axe i

2.2 Choix des équations piézoélectriques selon le mode de

déformation et la géométrie du système piézoélectrique

Un point essentiel de la modélisation du SP est le choix du couple de variables pour la mise en

équation. En effet, selon le mode de déformation et la géométrie du SP, il conviendra de choisir Ti
ou Si d'une part, Ei ou Di d'autre part.
 Prenons l'exemple d'un barreau long fonctionnant en mode 33 (Fig. 2.1 gauche). Si les dimensions
du barreau remplissent la norme [IEE87], les autres modes de déformation sont négligeables.
Cependant, que l'on parle de mode de déformation en régime quasi-statique, ou de mode de
vibration en régime dynamique, cela désigne un couplage électromécanique. Ainsi, la contrainte T3
n'entraîne pas l'apparition d'une polarisation selon les axes 1 et 2. Pourtant, sous l'e et d'une
compression lente selon l'axe 3, le barreau long se déforme latéralement, et prend l'allure d'un
tonnelet. Cette déformation est négligeable si la céramique a la forme d'un disque mince.

En conclusion, si L3 L i /= 3 , les grandeurs S i /= 3 ne sont pas nulles, mais T i /= 3 = 0, donc il convient

de choisir la variable T3.
𝑄
La variable électrique choisie est D3 puisque ∂D 3
∂x3 = 0. En effet, D3 (x3 ) = 𝐴3 ⋅𝑥3
est supposée uniforme selon l'axe 3. On retrouve cette condition sur D dans les modes où la
déformation a lieu selon le même axe que la polarisation (mode longitudinal et épaisseur).
(𝜕𝐸3 )/(𝜕𝑥𝑖 ) = 0 la condition est vérifiée lorsque la déformation est perpendiculaire à l'axe de
polarisation (mode transversal). Dans ce cas, c'est la variable E3 qui est choisie.

Pour chaque mode, le couple d'équations choisies fait apparaître un jeu de coefficients
électromécaniques, que nous appelons coefficients intrinsèques, à partir desquels tous les autres
coefficients sont calculés. Nous appelons ces derniers coefficients effectifs, car ils diffèrent des
coefficients fournis pas le fabriquant. Celui-ci ne fournit que les coefficients intrinsèques. Les mêmes
qualificatifs s'appliquent au coefficient de couplage. L'annexe 2 détaille le calcul des coefficients
effectifs pour les modes longitudinal, épaisseur et transversal, selon la géométrie du dispositif.

2.3 Evolution des circuits équivalents depuis le modèle de Mason

Les matériaux piézoélectriques ont le plus souvent été utilisés pour leurs propriétés de circuit
résonant (émetteurs acoustiques, microphones, filtres, transformateurs). De même, dans les
applications dédiées à la génération électrique (générateurs d'arc, ou plus récemment générateurs de
puissance à partir de vibrations), le fonctionnement en régime dynamique est le plus souvent
rencontré. C'est pourquoi la plupart des modèles mis au point depuis le modèle de Mason, en 1950,
présentent des circuits résonants.

2.3.1 Mise en équation en régime dynamique

Ces modèles résonants sont établis à partir des équations statiques de la piézoélectricité, auxquelles
s'ajoute la loi de Newton. Par exemple, pour un barreau long fonctionnant en mode 33 :

S3 = sD33T3 + g33D3 (2.1)

E3 = −g33 T3 + β33
T D3 (2.2)
 ∂T3 ∂2u
= −ρ 2
∂x3 ∂t
En outre, quatre relations lient respectivement T3, S3, E3 et D3 à F, u, U et I :

F 𝜕𝑈 𝜕𝑈 𝐼 𝜕𝐷3
T3 = A et 𝑠3 = 𝜕𝑥 et 𝐸3 = − 𝜕𝑥 et 𝐴 = 𝜕𝑡
(2.3)
3 3 3 3

La résolution de ces équations aboutit au système suivant, exprimé dans le domaine fréquentiel (p :
variable de Laplace) :

(2.4)

(2.5)

C0 est généralement appelée capacité bloquée. C'est la capacité d'un condensateur dont le
diélectrique, non piézoélectrique, aurait la même permittivité que la céramique piézoélectrique.

2
𝑔33
𝑠 𝑇
Où : 𝛽33ⅇ = 𝛽33 ⋅ (1 + 𝐷 ⋅𝛽 𝑇 )
𝑠33 33

2.3.2 Analogie électromécanique

Les équations 2.4 et 2.5 correspondent à celles d'une ligne sans pertes :
dU
= −Lp · I
dx

dI
= −Cp · U
dx
Elles vérifient l'analogie classique entre grandeurs électriques et mécaniques (Tab. 2.1). Ainsi,
un système {masse, ressort, amortisseur} peut être modélisé par une impédance électrique RLC,
généralement appelée branche émotionnelle (Fig. 2.2).
 Grandeurs mécaniques Grandeurs électriques
Déplacement : u (m) Charge électrique : Q (C)
Vitesse : V (m/s) Courant : I (A)
Force : F (N) Tension : U (V)
Masse : M (kg) Inductance : L (H)
Raideur : k (N/m) Capacité : C (F)
Amortissement : ρm (kg/s) Résistance : R (Ω)
Extrémité encastrée : V = 0 I =0
Extrémité libre : F = 0 U =0

Tab. 2.1 : Analogie électromécanique

Fig. 2.2 : Système mécanique {masse, ressort, amortisseur} et circuit électrique équivalent

2.3.3 Evolution des circuits équivalents

Le modèle de Mason reste le plus connu [MAS50]. Le circuit, présenté figure 2.3 (a), fait
apparaître des impédances Z1 et Z2 fonctions de la fréquence et un transformateur représentant le
couplage électromécanique. En mode 33, une capacité négative est située en sortie du transformateur,
elle s'explique également par le couplage électromécanique. Ce modèle peut être linéarisé au voisinage
de la fréquence de résonance (Fig. 2.3 b).

Ce modèle inspire par la suite plusieurs circuits : en 1961, Redwood remplace le réseau
d'impédances mécaniques par une ligne de transmission [RED61] ; en 1994, Leach modifie le
modèle de Redwood en remplaçant le transformateur par des sources commandées, ce qui supprime
la capacité négative [LEA94].

Nous avons perfectionné ce modèle en y ajoutant les pertes diélectriques, mécaniques et

piézoélectriques (Fig. 2.3 d) [POUsept03]. Ce modèle est intéressant car, tout en étant une
représentation mathématique, il est proche des phénomènes physiques :
- il prend en compte le temps de parcours de l'onde d'une extrémité à l'autre du barreau ;
- les pertes apparaissent au niveau intrinsèque (parties imaginaires des constantes mécaniques,
électriques et piézoélectriques), et non par l'intermédiaire de résistances équivalentes.
 a→

b→

←d

c→

Fig. 2.3 Evolution des modèles des matériaux piézoélectriques en régime dynamique : a et b [MAS50],
c [RED61], d [POUsept03]

2.4 Circuit équivalent en régime quasi-statique

Notre générateur étant destiné à récupérer l'énergie des mouvements humains, la fréquence de la
contrainte mécanique appliquée au dispositif piézoélectrique est très faible par rapport à ses modes
de résonance. Le modèle utilisé est donc uniquement déterminé à partir des équations statiques de la
piézoélectricité. Il est possible d'obtenir ce modèle à partir des modèles établis en régime dynamique,
en faisant tendre simplement la fréquence vers 0. Dans ce cas, les éléments inductifs n'interviennent
plus, de même que les résistances de pertes mécaniques, car celles-ci sont très faibles à basse fréquence.

2.4.1 Barreau piézoélectrique long déformé selon le mode 33

En régime quasi-statique, certains termes de l'équation (2.3) se simplifient :

𝐹 𝑢 𝑢
𝑇3 = , 𝑠3 = , 𝐸3 = −
𝐴3 𝐿3 𝐿3
𝑑𝐷3
𝐼 = 𝐴3 ⋅ 𝑑𝑡
(2.7)
A partir des équations (2.1), (2.2) et (2.7), un calcul détaillé en annexe 3 aboutit au système
suivant :
1 1 ⅆ 𝐹
( − ) ⋅ 𝑁𝑉 = ( − 𝑈)
𝑁 2 𝐶𝑚 𝐶0 ⅆ𝑡 𝑁
 𝑑𝑢
NV – I = 𝐶0 ⋅
𝑑𝑡

où Cm est la capacité mécanique équivalente :

(2.8)
𝐷 𝐿3
𝐶𝑚 = 𝑠33
𝐴
3

C0 est la capacité précédemment dé nie (2.6), et en n

(2.9)

Ces équations, en accord avec l'analogie électromécanique tension - force et courant - vitesse, se
traduisent par le circuit présenté figure 2.4 (a). Le coefficient N, tel qu'il pondère force F et
vitesse V, suggère d'introduire un transformateur de rapport N :1, reliant ainsi les 2 branches
mécanique et électrique (Fig. 2.4 b). Ce transformateur, associé à la capacité négative −C0, modélise
la conversion électromécanique due à la piézoélectricité.

Fig. 2.4 : Circuits équivalents au barreau piézoélectrique en mode 33

Ce circuit peut être mis sous la forme d'un générateur de Norton équivalent, comprenant une source
de courant I33 et une impédance Z33 en parallèle :

F 1
I33 = ·
N jωN12Cm − jωC
1
0

N 2C m 1 1
Z33 = 2 —
C0 jωN Cm jωC0
Dans le domaine temporel, le barreau piézoélectrique est équivalent à une source de courant I33
proportionnelle à la dérivée de la force appliquée, en parallèle avec une capacité C33 (Fig. 2.4 c) :

dF
I33(t) = Λ33 ·
dt

NCm C0
Λ33 =
C0 − N 2 Cm
 C33 = C02
C0 − N 2Cm
Ces expressions se simplifient lorsque l'on remplace C0, Cm et N par (2.6), (2.8) et (2.9) :

g33
Λ33 = T
β 33

Le barreau piézoélectrique, de dimensions 3mm×3mm×1cm, est constitué de céramique PZT P188

de Quartz&Silice (Saint-Gobain Quartz). Le tableau 2.2 présente les caractéristiques de ce matériau
ainsi que les paramètres du modèle. Le 1er mode de résonance apparaît à 94,4 kHz. La fréquence de la
contrainte appliquée est donc très faible par rapport à la fréquence naturelle de vibration du système.
La capacité de 12pF, mesurée à 100Hz avec l'analyseur de réseau, est en accord avec la valeur théorique
de C33.

Caractéristiques du P188 Paramètres du modèle

sD33= 9, 09 · 10−12m2/N Λ33 = 4, 25 · 10−10C/N
εT33= 1850 · ε0 C33 = 14, 7pF
g33 = 26 · 10−3 V m/N C0 = 6, 64pF
tanδ ≤ 0, 02 (pertes diélectriques) Cm = 10, 1nF
Q m = 80 (1er mode) N = 19, 0 · 10−3

Tab. 2.2 : Caractéristiques du matériau P188 et paramètres du modèle (mode 33)

2.4.2 Barreau piézoélectrique long déformé selon le mode 31

Considérons maintenant un barreau long fonctionnant en mode 31 (Fig. 2.1 droite). Les équations
régissant le comportement du barreau en régime quasi-statique sont :

S1 = sE11 T1 + d31E3 (2.10)

D3 = d31 T1 + εT33 E3 (2.11)

(2.12)

La résolution de ces trois équations, détaillée dans l'annexe 3, aboutit au système :

1
[Link] · NV =d/dt((F/N)-U)
 dU
NV − I = C0 ·
dt
faisant apparaître les capacités mécanique et diélectrique :

(2.13)

(2.14)

ainsi que le rapport N du transformateur de couplage électromécanique :

d31L2
N = (2.15)
sE11
Le circuit équivalent correspondant diffère de celui du mode 33, car il ne présente pas de
capacité négative dans la branche électrique (Fig. 2.5 b). Ceci est logique dans la mesure où la
déformation est perpendiculaire à l'axe de polarisation. La capacité diélectrique effective, qui
dépend de la distance entre les électrodes, ne varie donc pas lorsque le barreau est déformé.

Fig. 2.5 : Circuits équivalents au barreau piézoélectrique en mode 31

Le générateur de Norton, comme celui établi en mode 33, est une source de courant I31
proportionnelle à la dérivée de la force appliquée, en parallèle avec une capacité C31 (Fig. 2.5 c) :

dF
I33(t) = Λ31 ·
dt

Λ31 = NCm

C31 = N 2 Cm + C0

En remplaçant Cm, C0 et N par leurs expressions (2.13), (2.14) et (2.15) on obtient :

 Le barreau piézoélectrique, de dimensions 2mm × 4mm × 2cm, est constitué de céramique PZT
PIC151 de PI Ceramic (Polytec PI). Le tableau 2.3 présente les caractéristiques de ce matériau ainsi que
les paramètres du modèle. Le 1er mode de résonance apparaît à 70 kHz. La fréquence de la contrainte
appliquée est donc très faible, comparée à la fréquence naturelle de vibration du système. La capacité
de 930pF, mesurée à 100Hz avec l'analyseur de réseau, est proche de la valeur théorique de C31.

Caractéristiques du PIC151 Paramètres du modèle

sE11= 15, 0 · 10−12m2/N Λ31 = −2, 10 · 10−9C/N
εT33= 2400 · ε0 C31 = 1, 04nF
d31 = −210 · 10−12m/V C0 = 920pF
tanδ ≤ 0, 015 (pertes diélectriques) Cm = 37, 5nF
Q m = 120 (1er mode) N = −56, 0 · 10−3

Tab. 2.3 : Caractéristiques du matériau PIC151 et paramètres du modèle (mode 31)

2.4.3 Pertes mécaniques et diélectriques à basse fréquence

Les modèles établis ne prennent pas en compte d'éventuelles pertes mécaniques, diélectriques ou
piézoélectriques.
En fonctionnement dynamique, nous avons modélisé les différents types de pertes dans [POUsept03].
En résumé, l'existence des pertes piézoélectriques est sujet à controverse. Les pertes diélectriques et
mécaniques dépendent de la fréquence et de l'intensité du champ électrique.
En fonctionnement quasi-statique, les pertes mécaniques sont nulles. En effet, on les représente
généralement dans la branche émotionnelle par une résistance série proportionnelle à la fréquence.
Les pertes diélectriques sont faibles à basse fréquence. Elles sont représentées par une résistance
R0, inversement proportionnelle à la fréquence, en parallèle avec C0 :

La mesure de l'impédance d'un barreau 2mm × 4mm × 2cm, avec l'analyseur de réseau, conduit
à R0 = 81M Ω pour une fréquence de 100Hz. Des mesures complémentaires pourraient être
effectuées, dans nos conditions de fonctionnement, a n de vérifier si ces pertes sont négligeables. C'est
néanmoins l'hypothèse que nous avons formulée dans le cadre de notre étude.

2.4.4 Conclusion
Nous avons présenté les modèles basse fréquence de deux barreaux de PZT, l’un fonctionnant en mode
33, l’autre en mode 31. Les circuits équivalents reposent sur l’analogie électromécanique, qui fait
correspondre les forces aux tensions et les vitesses aux courants. Un transformateur, placé entre la
branche mécanique et la branche électrique, représente le couplage électromécanique. Le générateur de
Norton équivalent est constitué d'une source de courant proportionnelle à la dérivée de la force, en
parallèle avec une capacité. Les paramètres du modèle sont fonction des coefficients
électromécaniques et des dimensions du barreau. Ce modèle est en accord avec celui établi dans
[GAR02] pour les systèmes d'allumage piézoélectriques.

2.5 Etude théorique pour une contrainte de forme exponentielle

A l'aide du modèle précédemment établi, il est possible de prédire le fonctionnement du barreau

sous l'effet d'une contrainte donnée. Deux raisons nous ont conduits à choisir une contrainte de
forme exponentielle, plutôt que sinusoïdale ou trapézoïdale.

D'une part, cette forme de contrainte est plausible pour notre DMA. L'application d'une contrainte
de forme trapézoïdale nécessiterait un dispositif à compression graduelle (Fig. 1.16).

D'autre part, il est inutile de choisir une forme plus complexe, par exemple la réponse à un échelon
d'un système du second ordre, qui présente donc une tangente horizontale à l'origine. Ce type de
contrainte ne donne pas de résultats théoriques plus proches des mesures expérimentales que ceux
obtenus avec une simple contrainte exponentielle.

2.5.1 Calcul des grandeurs électromécaniques dans le cas d'une charge RC

Considérons le barreau précédent aux bornes duquel est connectée une charge RC parallèle. Pendant
la phase de compression, la force appliquée à la surface du barreau est de forme exponentielle :

t ∈ [0; T ] : F (t) = F0 [1 − exp (−t/τM )]

La source de courant I33 correspondante est :

Λ33
I33(t) = · F0 · exp (−t/τM )
τM

L'équation différentielle à résoudre est :

dU
RI33 = τ · +U avec τ = R(C + C33) (2.16)
dt
La solution de cette équation est de la forme :

Λ33F0R
t ∈ [0; T ] : U (t) = (U (0) + Up) exp (−t/τ ) − Up · exp (−t/τM ) avec Up =
τ − τM
De même, pendant la phase de relaxation, la force appliquée décroît exponentiellement :
 t ∈ [T ; 2T ] : F (t) = F0 · exp (−t/τM )
La tension U(t) vérifie toujours l'équation (2.16), où la source de courant a maintenant pour
expression :

La tension générée pendant la phase de relaxation a pour

expression :

Supposons que F0 = 11, 6N et τM = 3ms. La figure 2.6 présente vitesse, tension et courant
pour une charge R = 30M Ω et C=22pF connectée directement aux bornes de la céramique. La
constante électrique τ vaut 1,1 ms. L'instant et la valeur du maximum de tension sont déterminés par les
propriétés géométriques et piézoélectriques du barreau, la charge RC et les caractéristiques de la
force F0 et τM .

Fig. 2.6 : Contrainte F(t) (F0 = 11, 6N et τM = 3ms), vitesse, tension et courant calculés pour
R = 30M Ω et C=22Pf [49]

2.5.2 Bilan d'énergie dans le cas d'une charge RC avec redresseur

La charge RC est maintenant connectée au SP via un redresseur (Fig. 2.7). Supposons la contrainte
périodique de période 2T :

t ∈ [0; T ] : F (t) = F0 [1 − exp (−t/τM )]

t ∈ [T ; 2T ] : F (t) = F0 · exp (−t/τM )

La tension aux bornes de la charge vérifie l'équation (2.16) sur les deux intervalles de la période.
En régime établi, elle a pour expression :
U (t) = Upν · exp (−t/τ ) − Up · exp (−t/τM )

1 − exp (−T/τM )
ν=
1 − exp (−T/τ )

La figure 2.8 présente l'évolution temporelle de U pour R = 30M Ω, C=22pF et toujours la même
contrainte mécanique.

Fig. 2.7 : Système piézoélectrique avec pont de diode et charge RC

Fig. 2.8 : Force (F0 = 11, 6N et τM = 3ms) et tension redressée sur charge R = 30M Ω et C=22pF

Nous avons réalisé un bilan d'énergie sur la période [0; 2T ]. Précisons les notations utilisées :

WM : énergie délivrée par la source mécanique

WP : énergie stockée sous forme élastique
Wconv : énergie mécanique convertie en énergie électrique
WC : énergie consommée par la charge résistive
WD : énergie stockée sous forme diélectrique dans les capacités C0 et C

D'après le circuit de la figure 2.4 (a), l'équation liant la force appliquée F et la tension U est :
 Fig. 2.9 : Puissances instantanées lors de la compression du barreau

Cette équation se simplifie, faisant apparaître le déplacement u :

Calculons alors l'énergie WM apportée pendant la phase de compression :

𝑇/2
𝑊𝑚 = ∫ 𝐹. ⅆ𝑢
0
𝑇/2 𝑇/2
2
1 1
=∫ 𝑁𝑈. ⅆ𝑢 + 𝑁 ( 2 − ) ∫ 𝑢. ⅆ𝑢
0 𝑁 𝐶𝑚 𝐶𝑜 0
= 𝑊𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑊𝑃

En outre :

Wconv = WC + WD

L'énergie W D est nulle à la n de chaque phase, donc Wconv = W C.

La phase de relaxation conduit à un bilan d'énergie identique.

Observons les courbes représentant les puissances instantanées (Fig. 2.9 et 2.10) lors d'un cycle
complet de compression et de détente du barreau. L'aire sous chaque courbe correspond à l'énergie
fournie ou reçue sur l'intervalle considéré. L'énergie de la source mécanique est en convention
générateur, les autres énergies sont en convention récepteur.
 Fig. 2.10 : Puissances instantanées lors de la détente du barreau

Lors de la compression, le mobile fournit l'énergie mécanique WM , dont une grande partie est
stockée sous forme élastique par le barreau comprimé (WP ), le reste étant fourni à la charge résistive
(WC). Pour l'exemple présenté ici :

WM = 1, 59µJ WP = 1, 51µJ WC = 85, 9nJ

Le bilan W M = W C + W P est donc vérifié pendant cette phase.

Lors de la relaxation, l'énergie élastique précédemment stockée est restituée, une partie étant à
nouveau convertie et fournie à la charge résistive :

WM = −1, 42µJ WP = −1, 51µJ WC = 85, 9nJ

Au cours de cette phase, l'énergie stockée mécaniquement est fournie à la source car la vitesse à la
surface du barreau est négative alors que la force appliquée décroît en étant positive. Comme
précédemment, WM = WC + WP .

Il est possible de tracer le cycle mécano-électrique (u, NU), dont l'aire est égale à l'énergie convertie
pendant les deux phases (Fig. 2.11).
 Fig. 2.11 : Cycle mécano-électrique pour une contrainte exponentielle basse fréquence

En outre, il est intéressant de calculer le rapport de l'énergie convertie sur l'énergie mécanique
apportée. Rappelons que ce rapport est le carré du coefficient effectif de couplage
électromécanique.
Pendant les deux phases, l'énergie convertie vaut 172nJ. L'énergie initialement apportée par la
source mécanique s'élève à 1, 59µJ. D'où le carré du coefficient de couplage :

k2e = 0, 108

Donc ke = 0, 33 est inférieur au coefficient de couplage intrinsèque k33 = 0, 74 (PZT de type P188).

Dans le chapitre 4, nous verrons qu'il est possible d'augmenter le coefficient de couplage effectif,
grâce au système de récupération.
Cependant, dans l'optique de la récupération d'énergie mécanique humaine, cette notion de rende-
ment n'est pas déterminante. L'aspect prépondérant dans la conception du GP est la nécessité d'un
effort limité de la part de l'utilisateur, tout en maximisant la puissance électrique récupérée.

2.5.3 Conclusion

Nous avons étudié le fonctionnement d'un barreau fonctionnant en mode 33, soumis à une contrainte
exponentielle. La tension qui apparaît aux bornes du SP, connecté à une charge RC, est alternative :
l'alternance positive correspond à la phase de compression, l'alternance négative, à la phase de
relaxation. Chaque alternance a la forme d'une bi-exponentielle. L'amplitude et l'instant du
maximum (ou du minimum) dépendent du temps de montée de la contrainte et de la constante de
temps électrique du circuit, donc de l'impédance du SP et de la charge électrique.

Un bilan d'énergie a été réalisé dans le cas d'une charge RC avec redresseur. Lors de la compression,
une grande partie de l'énergie mécanique apportée est stockée sous forme élastique par le barreau
comprimé, le reste étant fourni à la charge électrique. Lors de la relaxation, l'énergie stockée est
encore principalement restituée à la source mécanique, le reste étant converti en énergie électrique. Le
coefficient de couplage effectif ke vaut 0,33, tandis que le coefficient de couplage intrinsèque k33
vaut 0,74. Nous verrons au chapitre 4 que le système de récupération que nous avons choisi permet
d'obtenir un coefficient effectif supérieur au coefficient intrinsèque.

2.6 Conclusion

Un circuit équivalent a été établi pour une contrainte mécanique appliquée de fréquence faible
devant les modes de résonance du dispositif. Ce circuit comprend une source de courant
proportionnelle à la dérivée temporelle de la contrainte mécanique, en parallèle avec une capacité.
Les paramètres du modèle sont fonctions des dimensions géométriques et des propriétés physiques du
barreau. La réponse à une contrainte exponentielle a été calculée analytiquement et un bilan
énergétique a été effectué pendant les phases de compression et de détente du barreau. Ce bilan a
permis de calculer le coefficient effectif de couplage électromécanique, dont le carré est le rapport de
l'énergie transformée (électrique) sur l'énergie apportée (mécanique).

Dans ce régime de fonctionnement, le SP présente un faible couplage électromécanique. Cependant,

cette étude théorique ne concerne que la partie active du générateur piézoélectrique. Le dispositif
mécanique d'application et le convertisseur statique, dont la conception est détaillée successivement aux
chapitres 3 et 4, représentent deux degrés de liberté supplémentaires. A l'aide du premier, une contrainte
d'amplitude élevée est appliquée simultanément à vingt barreaux identiques associés en parallèle. A
l'aide du second, une électronique de récupération judicieuse permet d'augmenter le coefficient de
couplage effectif, en agissant uniquement sur les grandeurs électriques, auxquelles sont couplées
les grandeurs mécaniques.
 Chapitre 3 : Dispositif mécanique
d'application de la contrainte - Maquettes
d'expérimentation
Chapitre 3

Dispositif mécanique d'application de la

contrainte : maquettes d'expérimentation

La génération d'énergie à l'aide de matériaux piézoélectriques est un domaine émergent, où aucune

règle de conception n'est pour le moment dé nie. En témoigne la variété des publications répertoriées
au chapitre 1. Cet état de l'art a permis de dégager la structure générale d'un générateur
piézoélectrique, dont les trois étages de conversion peuvent revêtir des formes extrêmement
diverses. Dans ce chapitre, nous allons présenter les deux premiers étages (DMA et SP) des
prototypes de générateurs que nous avons réalisés. Nous allons souligner et justifier les choix
technologiques effectués à chaque étape de la conception.

Le chapitre est organisé de la façon suivante. Nous commencerons par décrire le principe de
fonctionnement du DMA, en réponse à une problématique bien spécifique. Puis nous aborderons la
question du dimensionnement du SP. Ensuite, nous décrirons la première maquette de test et
justifierons les choix technologiques associés. Les mesures expérimentales seront présentées et
interprétées. Ces résultats ont suggéré des améliorations, qui ont débouché sur une deuxième
maquette de test. Celle-ci est alors présentée, et évaluée à partir des mesures de tension et de
puissance générées. Enfin, nous conclurons sur les deux maquettes, et présenterons les perspectives,
qui seront probablement mises en œuvre dans une troisième version du DMA.

3.1 Problématique

Notre objectif est double : alimenter des appareils électroniques portables, en récupérant l'énergie
mécanique des mouvements humains, sans engendrer une gêne pour l'utilisateur. Les grandeurs d'entrée
et de sortie sont ainsi définies. En outre, nous avons tenu, face à deux choix de conception
possibles, à privilégier la simplicité et la robustesse mécanique.

En tenant compte de ces critères, nous avons décidé d'exploiter un SP en compression et en régime
quasi-statique. En e et, à partir d'un effort humain de faible fréquence, il semble difficile de faire
fonctionner un SP au voisinage de la résonance. Certes, on peut imaginer un SP vibrant librement
suite à une contrainte impulsionnelle, qui doit être renouvelée périodiquement. La mise en œuvre
d'un tel fonctionnement risque de nécessiter un DMA moins simple qu'il n'y paraît : par exemple, un
système doit permettre le lâcher d'une lame, tout en empêchant le fléchissement de celle-ci au-delà
du seuil de rupture mécanique du matériau piézoélectrique. Ce seuil mécanique est beaucoup plus
élevé en compression qu'en flexion, ce qui explique notre préférence pour un système en
compression.

En outre, nous avons choisi d'exploiter un mouvement humain intentionnel. La récupération de

l'énergie électrique générée est alors plus facile, par rapport à un mouvement non intentionnel, qui
présente l'inconvénient d'une amplitude et d'une fréquence aléatoires au cours du fonctionnement.
Dans le cas d'un mouvement intentionnel, l'effort à fournir doit rester limité, pour ne pas
occasionner une gêne à l'utilisateur. Dans ce but, nous avons cherché à découpler la force appliquée
au SP de l'effort motionne fourni par l'utilisateur.

3.2 Principe du dispositif mécanique d'application de la contrainte

Les deux maquettes d'expérimentation ont été conçues selon le même principe : transformer un
effort limité de fréquence faible en une contrainte de fréquence plus élevée et de forte amplitude.
Pour cela, le dispositif mécanique schématisé figure 3.1 a été imaginé. Les barreaux de PZT sont
placés dans des logements au sein d'un bâti en matériau isolant. Un mobile muni de roulements,
soumis à une force élevée Fapp, est en appui sur le bâti. Le mobile est déplacé grâce à une force
motrice Fmot faible par rapport à Fapp. Le dispositif réalise donc un découplage entre :
- Une précontrainte due à un effort élevé (Fapp) appliqué à la surface du bâti et des barreaux ;
- Un effort limité (Fmot), assurant la dynamique de la contrainte appliquée aux barreaux.

Trois forces sont donc mentionnées dans ce chapitre : les efforts constants Fapp et Fmot, ainsi que
la force F(t) appliquée à la surface des barreaux.

Fig. 3.1 : Principe du dispositif mécanique d'application

3.3 Dimensionnement du système piézoélectrique

3.3.1 Choix du matériau

Comme nous l'avons évoqué au chapitre 1, les céramiques PZT sont pour le moment les matériaux
les plus performants pour la transformation directe d'énergie mécanique en énergie électrique. Nous
avons donc effectué une recherche des céramiques PZT proposées par divers fabricants. L'annexe 4
présente la liste des matériaux recensés, dont les performances sont comparables. Le critère de choix a
donc été le délai de fabrication sur mesure des barreaux.
Les matériaux utilisés sont le P188 (Quartz et Silice) pour la maquette linéaire, et le PIC151 (PI
Ceramic) pour la maquette rotative. Leurs caractéristiques détaillées sont fournies dans l'annexe 4.

3.3.2 Dimensionnement des barreaux

Fonctionnement à vide
Calculons l'énergie générée par un barreau fonctionnant en mode 33, lorsqu'il n'est connecté à aucune
charge. Le courant I33 = Λ33 dF charge la capacité C33. Sa tension U est donc proportionnelle à la
force :

Si F(t) croît jusqu'à une valeur Fmax, l'énergie

stockée dans C33 est donc :

Ceci est cohérent avec l'expression établie lors de la définition du coefficient de couplage
électro- mécanique intrinsèque (chapitre 1).
De même, l'énergie générée à vide par un barreau fonctionnant en mode 31 a pour expression :

D'après ces deux expressions, il apparaît clairement quelle géométrie de barreaux est préférable
pour notre application : pour les deux modes, le barreau doit être haut et de faible section.
Le tableau 3.1 présente les valeurs d'énergie pour diverses géométries de barreaux, en mode 33 ou
en mode 31. Ces valeurs confirment les conclusions tirées au chapitre 1, sur les performances
meilleures en mode 33 qu'en mode 31. Il faut cependant nuancer cette affirmation, car nous nous
sommes placés ici dans le cas particulier d'un fonctionnement à vide.
 L1 (mm) 2 20 3 10
L 2 (mm) 4 4 3 3
L 3 (mm) 20 2 10 3
W C33 (µJ) 2,2 - 0,960 -
W C31 (µJ) - 0,413 - 0,184

Tab. 3.1 : Valeurs comparées de l'énergie générée, pour divers barreaux en matériau P188
(Fmax = 12, 5N )

Fonctionnement sur charge résistive

Considérons maintenant un cycle de conversion proche de nos conditions expérimentales. Supposons
le barreau piézoélectrique connecté à une charge résistive et soumis à une contrainte de forme
exponentielle. Nous avons étudié l'influence des dimensions géométriques sur l'énergie WC délivrée
à une charge R donnée. Ainsi, la figure 3.2 présente la courbe de WC en fonction des dimensions L3
et L1, pour un barreau en mode 33 (figure a) et pour un barreau en mode 31 (figure b). La charge
vaut alors 10M Ω. Le même type de courbe est obtenu avec d'autres charges résistives, seules les
valeurs d'énergie changent. Ces résultats confirment que les meilleures performances sont obtenues
avec des barreaux longs et étroits.

a→ b→

Fig. 3.2 : Courbes de l'énergie délivrée à une charge résistive en fonction des dimensions
géométriques (a : mode 33 ; b : mode 31)

Ces courbes suscitent en outre une discussion sur le choix entre le mode 33 et le mode 31. En
effet, sur une charge de 10M Ω, un barreau en mode 31 délivre plus d'énergie qu'un barreau en mode 33,
dans la gamme de dimensions étudiée. Mais l'inverse peut être observé pour d'autres valeurs de
charges, comme le montre la figure 3.3. Ainsi, pour des barreaux longs de 2cm et de section 2mm ×
4mm, le mode 31 génère plus d'énergie que le mode 33, quelle que soit la charge (Fig. 3.3 a). Au
contraire, pour des barreaux longs de 1cm et de même section, le mode 33 est préférable au mode 31,
pour des charges supérieures à 50M Ω (Fig. 3.3 b).
 a→ b→

Fig. 3.3 : Energie délivrée en fonction de la charge résistive, en mode 33 ou 31, pour 2
× section 2mm 4mm ; b : longueur 1cm,
géométries différentes (a : longueur 2cm, × section 2mm
4mm) (Fmax = 12, 5N )

Conclusion
Cette étude montre qu'on ne peut choisir un mode de déformation et une géométrie de barreaux
piézoélectriques sans s'être fixé un cahier des charges précis (charge électrique, volume disponible
pour le SP). En effet, l'énergie générée dépend du mode de déformation, des dimensions
géométriques et de la charge électrique. Néanmoins, quel que soit le mode de déformation choisi et
quelle que soit la charge, le barreau doit être de préférence long et de faible section.

3.4 Maquette linéaire

Nous avons réalisé cette première maquette dans l'objectif de valider le concept du DMA, de
déterminer la forme de la contrainte appliquée, et de comprendre le fonctionnement du SP soumis à cette
contrainte. En outre, nous avons conçu cette maquette pour pouvoir tester des barreaux piézoélectriques
de tailles diverses, avec différentes sortes d'électrodes ou de bandes de roulement. Nous allons voir que
la qualité de la surface de roulement est déterminante pour le transfert d'énergie mécanique du
roulement au barreau piézoélectrique.

3.4.1 Description

La maquette linéaire, de dimensions 9cm × 9cm × 14cm est présentée figures 3.4 et 3.5.
Avec cette première version du dispositif mécanique, deux barreaux piézoélectriques sont contraints
simultanément. Nous allons décrire les divers éléments du dispositif, et justifier les choix effectués.
Les références exactes des fournitures utilisées sont répertoriées dans l'annexe 4.
 Fig. 3.4 : Schéma du dispositif (vue latérale)

Fig. 3.5 : Photos du dispositif (vue de face)

[Link] Support des barreaux

Les barreaux de céramique sont logés dans un support amovible, formé de deux pièces : un peigne
où sont glissés les barreaux, et une pièce pour les bloquer transversalement (Fig. 3.6). Ce support est
fixé dans une gouttière, usinée dans le bâti. Ainsi, la maquette peut être utilisée pour tester un ou
deux barreaux de formes diverses, en réalisant simplement un support sur mesure. Nous appellerons
surface de roulement la surface sur laquelle circulent les roulements du mobile.

Fig. 3.6 : Supports amovibles pour diverses géométries de barreaux piézoélectriques

Dimensions des logements

Chaque barreau est immobilisé dans un logement de mêmes dimensions. Néanmoins, pour pouvoir être
comprimé verticalement, le barreau doit rester libre transversalement.
En effet, lorsqu'il est comprimé verticalement, sa section augmente. Même si cette déformation
est infime (inférieure au µm), il a été constaté expérimentalement qu'un barreau coincé dans un
logement trop étroit génère une tension dont l'amplitude est atténuée. Il est donc indispensable de
laisser un jeu entre le barreau et les parois. Celles-ci peuvent être retouchées au papier de verre si
nécessaire. De ce fait, nous avons préféré ne pas coller les barreaux, ce qui permet en outre de les
remplacer s'ils sont abîmés après utilisation.

Connexions électriques
Sous l'effet de la contrainte, des charges apparaissent sur les faces métallisées du barreau. Pour
récupérer ces charges, des connexions électriques doivent être réalisées.
L'électrode inférieure est constituée d'une pastille de cuivre collée dans un logement usiné dans la
pièce inférieure du support. Cette pièce est percée afin de sortir le l électrique soudé à la pastille.
L'électrode supérieure est une électrode massive de dimensions 3mm × 3mm × 1mm, placée au
dessus du barreau (Fig. 3.6). A n d'empêcher cette électrode de vibrer lors du passage du roulement,
nous la fixons au barreau à l'aide d'une colle conductrice (Annexe 4). La polymérisation de la colle
nécessite un chauffage, à une température qui doit être inférieure à la moitié de la température de
Curie du matériau piézoélectrique.
La profondeur du logement tient compte de l'électrode massive. Un l électrique est fixé à
l'électrode à l'aide d'un picot planté dans un trou usiné transversalement dans l'électrode. Notons que
l'électrode massive permet en outre de protéger la surface du barreau. Un test effectué sans
électrode à montrer que les arêtes du barreau sont abîmées par les chocs répétés des roulements du
mobile. Enfin, une dernière solution a été expérimentée : une électrode ne, en clinquant de cuivre, de
taille 1cm × 3mm a été collée sur le support, de telle sorte qu'elle recouvre la surface du barreau (Fig.
3.7). Cette électrode s’est avérée trop fragile et finissait par se couper au niveau des arrêtes du
support.
Chaque barreau piézoélectrique est donc muni de connexions, ce qui permet de les tester
indépendamment, ou de les associer en série ou en parallèle.

Fig. 3.7 : Barreaux métallisés (gauche) recouverts d'électrodes fines (droite)

Matériau constituant le support

Le matériau constituant le support doit être un bon isolant diélectrique, afin d'éviter le court-circuit
des électrodes. Etant donné la hauteur du barreau, le risque d'arc électrique est faible, donc il n'est
pas nécessaire d'utiliser un isolant supplémentaire. En outre, ajouter de l'huile dans le logement risque
de poser des problèmes sur le plan électrique et mécanique. D'une part, une couche d'huile risque de
supprimer le contact entre l'électrode inférieure et la face métallisée. D'autre part, il se peut que l'huile
se répande sur la surface de roulement et modifie la contrainte appliquée à la surface du barreau.
En outre, la rigidité mécanique du support est un facteur important, car elle détermine le dénivelé
entre la surface du barreau et celle du support. Elle influence donc la forme de F(t). Le matériau
choisi est une résine phénolique (bakélite), de module d'Young 3 GPa. Ce module est certes très
inférieur à celui des céramiques PZT (supérieur à 130 GPa), mais l'usinage d'un support en
céramique coûterait extrêmement cher. L'acier, de module d'Young supérieur à 200 GPa, est
conducteur donc ne peut être utilisé.

[Link] Mobile

Application de la précontrainte
L'effort Fapp est appliqué à l'aide d'un ressort inséré dans le mobile. Ce dernier est formé de deux
cylindres creux, l'un coulissant dans l'autre (Fig. 3.8). Les deux cylindres sont en aluminium, matériau
facile à usiner et résistant aux efforts mécaniques.
Le cylindre central sert de guidage au ressort. Le mobile est comprimé entre les deux pièces
constituant le bâti : la pièce inférieure contient les barreaux piézoélectriques, contrairement à la pièce
supérieure qui est pleine. Les deux pièces sont solidarisées à l'aide de quatre vis. La compression du
ressort est réglée par l'intermédiaire des quatre écrous placés sur les vis. Connaissant la raideur du
ressort, la mesure de sa longueur détermine l'effort constant Fapp. Ce système simple permet donc
de calibrer la précontrainte appliquée.

Fig. 3.8 : Pièces constituant le mobile

Degrés de liberté du mobile

Chaque pièce du mobile est munie de deux roulements, alignés selon l'axe 1 (Fig. 3.8).
Le mouvement des deux pièces autour de l'axe 2 est nul, à condition d'effectuer deux hypothèses
: d'une part les surfaces sur lesquelles s'appuient les roulements sont parallèles au plan (x1, x2) ;
d'autre part le ressort logé dans la partie centrale est parfaitement vertical, donc génère la même
force sur les quatre roulements.
Pour empêcher le mouvement des deux pièces autour de l'axe 1, un guidage du mobile est nécessaire,
entre deux surfaces parallèles au plan (x1, x3). Ce guidage est assuré par les parois verticales du bâti,
entre lesquelles glisse le mobile (Fig. 3.5). Le cylindre extérieur du mobile présente donc deux méplats.

Choix des roulements

On souhaite que les deux roulements compriment simultanément les deux barreaux. La distance entre
les barreaux est donc égale à la distance entre roulements. On choisit de les espacer de 3cm. Cette
distance correspond à un compromis : rester limitée car elle détermine la taille du mobile, mais être
su sante pour assurer à celui-ci une bonne stabilité dans le plan (x1, x2).
Nous avons choisi des roulements à bille miniatures en acier inoxydable, de diamètre 10mm et de
largeur 3mm comme les barreaux, qui sont ainsi comprimés sur toute leur largeur. Ces roulements
supportent une charge maximale de 470N en dynamique, 200N en statique, ce qui est supérieur à la
valeur maximale de la force appliquée par les ressorts utilisés.
Les roulements étant conducteurs, de même que les deux pièces cylindriques, tout le mobile est au
même potentiel que les électrodes supérieures des barreaux. Ceci ne pose pas de problème de sécurité
électrique, étant donné l'intensité du courant généré.

Choix du ressort
Le ressort utilisé est un ressort en compression, choisi dans une gamme standard (norme DIN 2095).
Les caractéristiques fournies par le constructeur sont : le diamètre extérieur, la longueur comprimée,
la course, la flexibilité (en N/mm) et la charge maximale (en N). Connaissant ces données, nous
avons choisi trois ressorts selon les critères suivants :
- Ils doivent présenter approximativement le même diamètre extérieur : ce diamètre est juste
inférieur au diamètre intérieur de la pièce centrale du mobile. En e et, cette pièce assure le guidage
du ressort, qui doit rester droit même lorsqu'il est comprimé.
- Pour que ce système de guidage simple fonctionne, les ressorts ne doivent pas être trop longs. Cela
impose une valeur minimale du rapport entre le diamètre et la longueur du ressort.
- La gamme d'effort généré doit être le plus large possible : la contrainte appliquée au barreau
ne doit pas dépasser Tmax = Emax/g33, correspondant au champ de dépolarisation Emax (600 V/mm
pour le P188). Le calcul conduit à T max = 2, 3 · 107 N/m2, soit Fmax = 208 N par barreau. L'effort
généré par le ressort peut donc atteindre 416 N.

Les trois ressorts répondant à ces critères ont pour raideurs 2,31 N/mm, 4,04 N/mm et 11,96 N/mm.
L'effort maximal est obtenu avec le dernier, il vaut 250 N, soit 125 N par barreau (Fig. 3.9). Des
cales d'épaisseur comprise entre 2 mm et 16 mm permettent de quanti er la valeur de la
précontrainte appliquée.

Fig. 3.9 : Effort généré par les ressorts en compression en fonction de leur longueur

[Link] Motorisation

Afin de faciliter les mesures expérimentales, le dispositif est motorisé : le mouvement en

translation du mobile est assuré par un moteur à courant continu, grâce à un système bielle-
manivelle. Lorsque la longueur (L) de la bielle est très grande devant l'excentrique (e) de la
manivelle, le mouvement du mobile, à l'extrémité de la bielle, est sinusoïdal d'amplitude 2e (Fig.
3.10). Comme la vitesse est également sinusoïdale, il est préférable que la vitesse soit maximale
lorsque le mobile roule sur le barreau piézoélectrique. La course du mobile doit donc être plus
longue que la largeur du barreau. On choisit L = 11 cm et e = 3 mm, correspondant à une course de 6
mm. Afin d'empêcher la circulation de courants de mode commun (dus au rayonnement à 50Hz)
nous avons utilisé une bielle en matériau isolant (matériau plastique). En effet, une bielle métallique
a été utilisée dans un premier temps, et nous avons constaté la circulation de courants parasites via le
mobile conducteur, la bielle et le moteur à courant continu.

Fig. 3.10 : Schéma du système bielle-manivelle - Evolution temporelle de la position et de la vitesse

de l'extrémité de la manivelle

Le moteur d'entraînement choisi est à aimants permanents. L'effort nécessaire au mouvement

du mobile est faible : de 2 à 3 N selon le ressort. Un réducteur n'est donc pas nécessaire. Le critère
de dimensionnement du moteur est donc sa vitesse. Lors des premiers essais expérimentaux, le
mobile a été actionné manuellement, comme devra l'être le générateur final. La vitesse limite qui a
été atteinte est de l'ordre de 0,4 m/s. En un tour du moteur, le double de la course (12 mm) est
donc effectué en 30 ms, d'où la vitesse de rotation : 315 tr/min.
Les moteurs proposés sans réducteur présentent une vitesse nominale bien supérieure. C'est
pourquoi le moteur choisi (Annexe 4) est surdimensionné pour notre application (vitesse nominale
3200 tr/min ; couple nominal 270 mNm).
En conclusion, la vitesse de translation du mobile est déterminée par la tension d'induit du moteur.
Ce système simple permet donc de contrôler la forme et la fréquence de la contrainte appliquée aux
barreaux.

3.4.2 Mesures

D'après l'étude théorique menée au chapitre 2, les barreaux piézoélectriques génèrent des tensions
élevées et des courants faibles. Afin d'augmenter le courant, il est logique de connecter les barreaux
en parallèle. Certes, une circulation de courant entre les barreaux est probable, car ils ne sont pas
soumis rigoureusement à la même contrainte, et ils n'ont pas exactement les mêmes
caractéristiques.
Mais nous avons constaté expérimentalement que cet équilibrage des charges reste limité.
Les résultats présentés dans cette partie correspondent à une force de 11,6 N par barreau, obtenue
avec le ressort de raideur 2,31 N/mm, comprimé de 10mm par rapport à sa longueur libre.

[Link] Tension générée sur charge résistive

Afin de comprendre le fonctionnement du SP en régime quasi-statique, nous avons commencé

par mesurer la tension aux bornes du SP connecté à une charge résistive.
Quelle que soit la valeur de la charge, la tension générée présente deux alternances (Fig. 3.11).
L'alternance positive correspond au passage du roulement sur le barreau (phase de compression),
l'alternance négative débute lorsque le roulement quitte le barreau (phase de relaxation).
Pour un SP et une précontrainte donnés, la forme et l'amplitude de la tension dépendent de la
résistance de charge et de la vitesse du mobile. Ainsi, plus la vitesse du mobile est grande, plus la
contrainte varie rapidement, et plus le pic de tension est élevé (Fig. 3.12). Ensuite, la tension décroît
d'autant plus vite que la résistance de charge est faible (Fig. 3.11).

a→ b→ c→

Fig. 3.11 : Tensions mesurées pour différentes valeurs de charge résistive (a : 10M Ω ; b : 110M Ω ; c :
510M Ω)

a→ b→ c→

Fig. 3.12 : Tensions mesurées pour différentes vitesses du mobile (10M Ω)

Etant donné la faible capacité présentée par le SP (C0 = 6, 6pF ), la tension décroît rapidement,
même avec des impédances de plusieurs centaines de M Ω. Ceci implique que la sonde de tension
d'impédance (10M Ω, 12pF) représente une charge élevée pour le SP. Toutes les mesures sont donc
réalisées à l'aide d'un diviseur de tension formé de la sonde en série avec une résistance, dans la gamme
[10M Ω, 500M Ω] dont nous disposons.

[Link] Forme de la contrainte appliquée

Nous supposons que la contrainte est uniforme sur toute la surface du barreau. En effet, pour
déterminer le profil exact du barreau lorsqu'il est parcouru par le roulement, il faudrait utiliser un
logiciel de calcul par éléments finis. Une telle étude sort du cadre de cette thèse.

Méthodes courantes de mesure de déformation

L'utilisation d'un ressort pour générer l'effort statique Fapp permet de connaître celui-ci avec une
bonne précision. Mais la force F(t) réellement appliquée aux barreaux piézoélectriques est inconnue, à
moins d'utiliser une jauge de contrainte.
Dans notre cas, l'utilisation d'une jauge de contrainte serait difficile et fournirait probablement
des mesures imprécises. En e et, les jauges de contraintes couramment utilisées sont en fait des
jauges de déformation (autre appellation : rosettes). Elles se présentent sous la forme de bâtonnets
piézorésistifs à coller sur la structure dont on souhaite mesurer la déformation. Pour une mesure
précise, la direction de la jauge doit être exactement parallèle à la direction de la déformation à
mesurer. En outre, aucun effort ne doit être appliqué sur la jauge, sous risque de destruction. En n,
dans notre cas, la précision des mesures est du même ordre de grandeur que la déformation que l'on
souhaite mesurer. Ces jauges sont donc inadaptées à notre problème.
Une autre méthode habituellement utilisée pour mesurer la déformation de systèmes
piézoélectriques est l'interférométrie. Mais la mise en œuvre est encore une fois difficile, car la
mesure doit être effectuée lorsque le mobile roule sur le barreau. Sa surface est alors difficile d'accès
pour un rayon laser.

Estimation de la force appliquée à partir de la tension mesurée

Finalement, la meilleure jauge de contrainte dont nous disposons est le barreau piézoélectrique lui-
même. A condition de connaître avec précision ses caractéristiques physiques et ses dimensions
géométriques, nous pouvons déduire de la tension mesurée la forme de la contrainte appliquée. Par
exemple, pour un barreau fonctionnant en mode 33, connecté à une charge RC, la force peut être
calculée d'après l'équation :

La figure 3.13 présente la force estimée à partir de la tension mesurée aux bornes d'un barreau,
connecté à une charge (10M Ω, 12pF). Les fluctuations rapides de la force pendant la phase de
compression traduisent l'état de surface de l'électrode massive sur laquelle roule le mobile. Lorsque le
roulement quitte la surface du barreau, celui-ci est encore soumis à des vibrations par l'intermédiaire
du support, sur lequel le mobile continue à rouler.
A partir de cette estimation de la force appliquée, on peut alors prévoir la tension générée pour
d'autres valeurs de charge. Cependant, la précision du calcul de la force dépend de la précision des
valeurs de coefficients électromécaniques fournies par le fabricant. En outre, rien n'assure que cette
force estimée soit reproductible d'un essai à l'autre, car la surface de roulement nit par présenter
une usure après plusieurs utilisations. En outre, d'un essai à l'autre, le barreau piézoélectrique peut
changer de position dans le logement, et générer une tension différente.
Il est donc raisonnable de considérer une forme approchée de la force appliquée. Or pendant la
phase de relaxation, la force estimée est proche d'une exponentielle. Nous allons donc utiliser dans la
suite de l'étude cette forme idéalisée. Nous allons voir qu'elle conduit à des résultats cohérents avec les
mesures.

a→ b→

Fig. 3.13 : Tension mesurée sur charge (10M Ω, 12pF) (a) et force estimée (b)

[Link] Validation du modèle quasi-statique

En considérant la force appliquée de forme exponentielle, nous avons vérifié la validité du

modèle quasi-statique. La figure (Fig. 3.14) présente la tension générée par les deux barreaux en
parallèle, connectés à une charge de 110M Ω. Pour une force d'amplitude 11,6N et de constante de
temps τM égale à 3,5 ms pour la compression et 2,8 ms pour la relaxation, la tension calculée est
proche de la tension mesurée. Pendant la phase de compression, elle présente une décharge plus rapide
qu'en réalité, puisque la force théorique ne contient pas la composante parasite haute fréquence due
au passage du roulement sur la surface irrégulière du barreau.

a→ b→

Fig. 3.14 : Tension mesurée (a) et calculée (b) sur charge 110M Ω
[Link] Puissance électrique délivrée à une charge RC via un redresseur

Enfin, nous nous sommes intéressés à la puissance électrique PC délivrée par le SP à une charge
RC connectée via un redresseur (Fig. 3.15). La figure 3.16 présente les mesures expérimentales
comparées à la simulation.
Pour une valeur de R donnée, PC diminue lorsque C augmente : pour R = 110 M Ω, PC varie entre
0,51 et 4, 59 µW . Pour une valeur de C donnée, PC augmente lorsque R augmente : pour C = 1 nF,
PC varie entre 0,35 et 0, 77 µW . Il existe un maximum de puissance, mais pour une charge tellement
élevée que l'on ne peut atteindre expérimentalement cet optimum.

Fig. 3.15 : Tension mesurée aux bornes de la charge R = 120M Ω et C = 23,5 pF connectée via un
redresseur

a→ b→

Fig. 3.16 : Puissance électrique en fonction de C pour R = 110M Ω (a), en fonction de R pour C = 1
nF (b)

L'origine de l'écart observé entre le calcul et la mesure est probablement double.

D'une part, la puissance théorique est calculée à partir d'une forme idéalisée de la force appliquée.
L'erreur est d'autant plus grande que la constante mécanique τM estimée est proche de la constante
électrique τ = R(C33 + C), d'où l'écart observé pour les faibles valeurs de C.
D'autre part, pour les fortes valeurs de R, les courants générés sont de faible intensité (inférieure
à 0, 1 µA) donc fortement perturbés par le rayonnement du réseau 50 Hz, même en prenant soin de
câbler au plus près le circuit électrique, a n de limiter les boucles de courant.
En conclusion, la puissance délivrée à une charge RC est d'autant plus grande que C est faible et
que R est élevée. Ce type de dispositif est donc adapté aux charges de forte impédance.

[Link] Cycle mécano-électrique expérimental

Comme nous avons estimé la force appliquée au barreau (Fig. 3.13), nous pouvons estimer le
déplacement à partir de la mesure de la tension. L'équation (2.17) conduit à :
1
u= 1 N2
(F − NU )
Cm — C0

Le cycle mécano-électrique estimé est présenté figure 3.17. Sa forme est cohérente avec celle du
cycle théorique présenté au chapitre 2 (Fig. 2.11). Le cycle estimé présente plus de deux tours complets
car il est tracé sur plus de deux périodes, comme la tension mesurée (Fig. 3.13). L'aire de chaque
tour correspond à l'énergie convertie pendant chaque période : 174nJ pour la première, 166nJ pour la
seconde. L'écart n'est pas dû à une dépolarisation, car le champ maximal appliqué vaut 1,3V/mm, ce
qui est très loin du champ coercitif Ec ≈ 1500V/mm. L'écart provient de la force appliquée, qui n'est
pas exactement la même sur les deux périodes.

Fig. 3.17 : Cycle mécano-électrique estimé à partir de la tension mesurée

[Link] Variation de la puissance générée avec la force appliquée

En n, nous avons mesuré la puissance générée par un barreau pour différentes valeurs de force
appliquée. La vitesse du mobile est supérieure à celle qui a conduit aux mesures de la figure 3.16.
Les courbes de la figure 3.18 ont la forme attendue : la puissance est proportionnelle au carré de la
force. Remarquons que, pour une charge (10M Ω, 12pF), la puissance générée par un seul barreau
dépasse 50µW lorsque la force vaut 24N.
 a→ b→

Fig. 3.18 : Puissance mesurée en fonction de l'amplitude F0 de la force, et de F

0 (1 barreau, charge
2

10M Ω, 12pF)

3.4.3 Utilisation de la maquette avec d'autres barreaux et électrodes

Afin d'augmenter les performances en termes d'énergie électrique générée, il est logique
d'accroître le volume de matériau actif, soit en utilisant un grand nombre de barreaux de petite
taille, soit en les remplaçant par un seul barreau, de même hauteur et de plus grande surface.

[Link] Céramique piézoélectrique de surface 1cm × 2cm

Dans cette optique, nous avons testé un barreau de surface 1cm×2cm, en matériau P189 (Annexe 4).
Par souci de simplicité, nous avons choisi de ne pas changer l'excentrique du système bielle-manivelle,
donc la course du mobile. Ceci implique que le barreau soit contraint par un seul roulement, qui ne
le parcourt que partiellement. Mais nous allons voir que cette course est suffisante pour mettre en
évidence les phénomènes.

Ces barreaux étant utilisés pendant de courtes durées, nous n'avons pas cherché à protéger la face
métallisée soumise à la force. Nous avons étudié différentes métallisations de cette face, la face
inférieure étant toujours entièrement métallisée.

D'une part, nous avons mesuré les tensions générées avec ou sans métallisation supérieure. Aucune
différence notable n'a été observée. La figure 3.19 présente les tensions mesurées sans
métallisation. Considérons la figure (a). A t = 0, le roulement est sur le barreau. Pendant [0 ; t1], le
roulement parcourt le barreau, comme en témoignent les fluctuations de tension. A t = t1, il quitte le
barreau, ce qui entraîne un pic négatif de tension. De même, l'amorce du roulement sur le barreau
provoque un pic positif, suivi d'une tension résiduelle (Fig. 3.19 b). Comme pour les barreaux de
surface 3mm × 3mm, la phase de relaxation génère un pic de tension plus élevé que la phase de
compression.

D'autre part, nous avons réalisé des électrodes sectorisées en supprimant des bandes de
métallisation à l'aide d'une feuille de papier de verre (Fig. 3.20). La tension mesurée, inexploitable,
est une succession de pics aléatoires de faible amplitude, dus aux défauts de surface et aux
dénivelés entre zones métallisées et non métallisées.

Ces essais montrent que la quasi-totalité de l'énergie électrique est générée aux instants où le
roulement aborde ou quitte le barreau. Utiliser des barreaux de grande surface s'avère inutile, car
seules les grandes variations de contrainte génèrent une énergie significative.

a→ b→

Fig. 3.19 : Tensions mesurées aux bornes du barreau de section 1cm × 2cm, dont la métallisation
supérieure a été supprimée (a : relaxation, b : compression)

Fig. 3.20 : Photo du barreau de section 1cm × 2cm avec métallisation sectorisée

[Link] Réflexions sur la contrainte à appliquer

Nous venons de mettre en évidence la nécessité d'appliquer une force présentant une grande
dynamique, afin de récupérer suffisamment d'énergie de la part du SP. Un moyen d'augmenter la
dynamique de la force consiste à créer une dissymétrie spatiale.
Cette dissymétrie peut être électrique, par exemple une céramique de grande surface dont certaines
bandes verticales n'ont pas été polarisées (Fig. 3.21 a).
La dissymétrie peut être purement mécanique. Ainsi, une bande de roulement, placée entre la
surface de roulement et le mobile, permet de modifier la forme de la contrainte appliquée. Un
exemple simple est schématisé figure 3.21 (b) : des créneaux sont réalisés dans une lamelle, formant
ainsi une succession de ponts, dont les piliers reposent sur des portions du barreau piézoélectrique.
En choisissant judicieusement le module d'Young du matériau et les paramètres géométriques, il est
possible d'obtenir une modulation spatiale de la force appliquée. Ainsi, lorsque le roulement est situé
au-dessus d'un pilier, la force Fapp est transmise à la portion correspondante du barreau. Lorsque le
roulement est situé sur un pont, la force Fapp se répartit sur les deux piliers adjacents, qui
transmettent une portion [Link] aux deux portions du barreau.
 Une étude mécanique complète est nécessaire avant de réaliser une telle pièce. Ne souhaitant pas
consacrer autant de temps à cette étude, nous avons directement testé une bande de roulement
constituée d'une lame d'époxy de circuit imprimé (Fig. 3.22). Les pistes de cuivre jouent le rôle des
piliers sur lesquels repose la lame d'époxy, dont le module d'Young vaut 3,5 GPa. Le barreau étant
dépourvu de métallisation supérieure, les charges électriques sont collectées grâce aux pistes de la
lame d'époxy, qui assure donc à la fois une dissymétrie mécanique et électrique.
La tension mesurée présente des oscillations dues aux vibrations de la lame d'époxy. En e et, la
période des oscillations, égale à 2ms, est très inférieure par rapport à la durée du parcours entre deux
pistes (80ms). La modulation spatiale n'est pas obtenue : la lame d'époxy, qui n'est pas assez rigide,
absorbe la contrainte au lieu de la transmettre au barreau.

Fig. 3.21 : Principe d'une dissymétrie électrique (a) ou mécanique (b)

Fig. 3.22 : Tension mesurée aux bornes du barreau de section 1cm × 2cm, contraint par l'intermédiaire
d'une bande de roulement en époxy

[Link] Perspectives d'évolution de la maquette

L'exploitation d'un barreau de grande surface avec cette maquette expérimentale s'avère difficile
et requiert une étude approfondie de la répartition spatiale de la force. Il est donc préférable de
multiplier le nombre de barreaux sollicités. Dans ce cas, on peut encore se demander si l'application
de la force est satisfaisante ou doit être améliorée.
En particulier, faut-il minimiser le dénivelé entre le support et le barreau ? En effet, ce dénivelé
provoque la chute du roulement sur l'électrode, ce qui constitue un choc impulsionnel pour le barreau.
Quelle est la part de cette force impulsionnelle dans la force totale appliquée au barreau ? Il est
difficile de répondre à cette question sans connaître la répartition spatiale de la force, qui n'est peut-
être pas homogène sur la surface du barreau.
 Dans le but d'ampli er l'impact des roulements sur les barreaux, nous avons réfléchi à des
structures qui pourraient être facilement testées avec la maquette linéaire actuelle. La première
suggestion est une bande de roulement ressemblant à des touches de piano (Fig. 3.23 a) : au passage
du roulement, la touche percute un barreau. Une seconde suggestion concerne un support où les
barreaux sont inclinés (Fig. 3.23 b) : le roulement chute puis monte le plan incliné du barreau, qui est
de ce fait soumis à un impact puis à une force d'intensité croissante.

Fig. 3.23 : Schémas d'une bande de roulement en touches de piano (a) et d'un support où les barreaux
sont logés obliquement (b)

3.4.4 Conclusion

Nous avons conçu un DMA dont le rôle est d'appliquer une contrainte élevée au SP à partir d'un
effort limité, fourni par l'utilisateur. Une première maquette expérimentale a été réalisée avec
succès. Le principe en est simple : les barreaux piézoélectriques sont logés dans un support, dont la
surface est parcourue par un mobile. Celui-ci est soumis à une force élevée Fapp perpendiculaire à la
surface de roulement, et à une force émotionnelle Fmot< < Fapp.

Deux barreaux piézoélectriques en parallèle, chacun soumis à 11,6 N, génèrent une tension de 118
V sur une charge de 110M Ω. Ils délivrent une puissance de 4,59µW à une charge RC parallèle de
110M Ω et 22pF, connectée via un pont redresseur.

En outre, la maquette expérimentale a permis de tester différents choix technologiques ayant

une influence sur l'application mécanique de la contrainte, et par conséquent sur la quantité d'énergie
électrique générée. En particulier, des barreaux de plus grande surface ont été testés et ont mis en
évidence des aspects importants :

- La génération d'énergie a lieu aux instants d'application et de disparition de la force sur le barreau ;
- La surface d'application de la force doit être la plus plane possible afin d'éviter toute vibration
parasite du mobile ;
 - Le dénivelé entre la surface du barreau et le support détermine la forme de la contrainte appliquée.

La recherche d'une structure mécanique adéquate demanderait une étude mécanique complète.
Notre choix s'est finalement porté sur des barreaux piézoélectriques de faible surface, sur lesquels
sont collées des électrodes massives. La structure pourra être optimisée ultérieurement dans une phase
d'amélioration du prototype.

3.5 Maquette rotative

La maquette linéaire a été riche d'enseignements, tant sur le fonctionnement du SP en régime

quasi-statique que sur la forme de la contrainte à appliquer a n d'exploiter au mieux le SP. Nous
avons utilisé ces connaissances pour concevoir une seconde maquette, dont la forme se rapproche du
générateur prototype final. Afin d'augmenter la puissance électrique générée, nous avons augmenté
le nombre de barreaux piézoélectriques, cette fois répartis circulairement, et excités à partir d'un
mouvement rotatif. L'objectif à terme est de réaliser un générateur compact à manivelle.

3.5.1 Description

L'idée initiale était d'utiliser une couronne massive de céramique PZT, mais nous avons montré la
difficulté d'exciter correctement une céramique de grande surface. Nous avons donc décidé de
multiplier le nombre de barreaux, et de les répartir circulairement. De plus, cette solution offre
l'avantage de permettre le fonctionnement du générateur même si un barreau est abîmé, et de
remplacer celui-ci individuellement.

Afin de minimiser le volume du DMA, nous avons changé la constitution du mobile, en

remplaçant l'ensemble {ressort de compression, cylindres métalliques, roulements} par un système
plus compact {rondelle élastique, cage, aiguilles}. La figure 3.24 présente la vue éclatée de la
nouvelle maquette. Les photos des divers éléments sont présentées figure 3.25.
 Fig. 3.24 : Schéma de la maquette rotative

Fig. 3.25 : Photo des éléments de la maquette rotative

Le support (1) contenant les barreaux piézoélectriques (4) est fixe. Pour faciliter son usinage, ce
support, toujours en bakélite, est formé de trois parties : la partie centrale (2) avec les logements ouverts
sur l'extérieur ; une couronne enfermant les barreaux dans leurs logements ; et un asque rigide (3)
pour bloquer les barreaux d'un côté.
L'autre côté des barreaux est comprimé par des aiguilles (5), logées dans une cage (6). Celle-ci a
été réalisée sur mesure, pour pouvoir la fixer à l'axe (9). L'axe est accouplé à un moteur (10),
identique à celui de la maquette linéaire. La rotation de l'axe entraîne celle de la cage, qui contraint
ainsi les barreaux alternativement.
Une butée à aiguilles (7) (Annexe 4) supplémentaire est nécessaire de l'autre côté du support, pour
permettre la rotation de tout l'ensemble mobile, par rapport au support fixe. La précontrainte est
appliquée par les deux rondelles élastiques (8) (Annexe 4) placées contre les cages à aiguilles. Un écrou
assure le serrage de l'ensemble.
Le DMA complet est donc compact. Equipé d'une manivelle, il constituera un générateur
piézoélectrique portable.
Nous avons choisi d'utiliser 20 barreaux de PZT (PIC 151 de Polytec PI) en mode 31. En effet,
cela facilite les connexions, la contrainte n'étant pas appliquée sur les faces métallisées. La mise en
parallèle des 20 céramiques est réalisée à l'aide d'une bande ne en clinquant de cuivre (11), pliée et
coincée dans les interstices des logements. Un ou deux barreaux peuvent être isolés électriquement
des autres, a n de servir de capteurs, comme nous le verrons au chapitre 4. Plusieurs paires de ls
électriques permettent d'accéder aux tensions du SP et des capteurs (12).
Afin de simplifier la réalisation de la maquette, dont le support central est déjà délicat à usiner,
nous n'avons pas prévu de bande de roulement. La surface des barreaux est directement en contact
avec les aiguilles.
Les dimensions des barreaux ont été déterminées par divers paramètres du DMA. Nous avons vu
que, pour accroître l'énergie générée, les barreaux doivent être longs et de faible section. A n de limiter
l'épaisseur du DMA, nous avons choisi des barreaux longs de 2cm. La largeur L3 est égale à celle des
aiguilles. La dernière dimension L2 est fixée à 2mm, car en dessous de cette valeur, l'usinage des
logements serait difficile.

3.5.2 Mesures

Comme pour la maquette linéaire, les barreaux piézoélectriques sont tous connectés en parallèle,
a n d'augmenter le courant généré. Toutes les mesures ont été effectuées avec une charge résistive
connectée au SP.

[Link] Formes de tension pour différentes résistances de charge

La figure 3.26 présente les tensions mesurées pour différentes valeurs de résistance. Le SP
présente une capacité C0 = 929pF , beaucoup plus élevée que le SP de la maquette linéaire. Ceci
explique qu'à partir de quelques M Ω, la décharge du SP soit incomplète à la n de chaque phase de
compression ou de relaxation.
 a→ b→

c→

Fig. 3.26 : Tensions mesurées pour différentes charges résistives (a : 150kΩ ; b : 10M Ω ; c : 57M Ω)

Nous avons vérifié de nouveau la validité du modèle basse fréquence en calculant la tension
générée sur 150kΩ (Fig. 3.27). Avec une force de fréquence 5,9Hz, d'amplitude 4N et de constante
de temps 0, 8µs, la tension calculée est proche de la tension mesurée. De nouveau, la force théorique
ne prend pas en compte les vibrations parasites hautes fréquences pendant la phase de
compression.

a→ b→

Fig. 3.27 : Tensions mesurée et calculée avec une charge de 150kΩ

Avec le système simple de serrage utilisé, il est difficile de connaître précisément la valeur de la
précontrainte appliquée. Il existe une relation de proportionnalité entre l'effort Fser appliqué par un
écrou et le couple de serrage Cser de celui-ci. En connaissant les caractéristiques de la vis filetée, un
calcul de mécanique permet de calculer le coefficient de proportionnalité, soit 744m−1. Quant au
couple de serrage, il doit être mesuré à l'aide d'un dynamomètre. Cette mesure sera réalisée dans la
poursuite de ce travail de thèse. Cependant, l'estimation de Fser est imprécise, et rien ne permet de
certifier que soit l’amplitude de la force appliquée aux barreaux :
𝐹𝑆𝑒𝑟
20

En effet, la précontrainte n'est sûrement pas répartie uniformément sur toutes les aiguilles. La
surface de roulement présente des défauts, dont la dénivellation peut atteindre la dizaine de µm, ce qui
est bien supérieur à la déformation des barreaux. Pendant la rotation de la cage, les aiguilles se
déplacent, certaines reposent à la surface, d'autres non. C'est un problème hyperstatique, dû à la
structure même du mobile. Le fait de polir la surface au papier de verre apporte une amélioration,
mais ne règle pas totalement le problème, car des défauts de surface réapparaissent pendant le
fonctionnement, sous la forme de poussières de bakélite dues à l'usure. Ces poussières sont réparties
de façon non uniforme sur la surface de roulement (Fig. 3.28), ce qui prouve que tous les barreaux ne
sont pas contraints de façon égale par les roulements.

Fig. 3.28 : Usure de la surface de roulement, visible au dépôt noir de poussières de bakélite

[Link] Puissance électrique délivrée à une charge résistive

Une dernière série de mesures a été menée a n de mettre en évidence les caractéristiques de
fonctionnement du SP avec cette version du DMA.

La figure 3.29 présente la puissance électrique générée (Pc) en fonction de la charge résistive
(R), avec un effort de serrage moyen et une fréquence de 55Hz. La puissance mesurée présente un
maximum : 13, 2µW pour une charge de 100kΩ.

La puissance calculée d'après le modèle quasi-statique présente également un maximum, dont la

position dépend de la valeur de la constante de temps τM de la force exponentielle (Fig. 3.30). Le
maximum est situé à 100kΩ lorsque τM vaut 0,8ms. L'amplitude de la force correspondante est estimée
à 2,2N par barreau, soit un effort total de serrage de 44N.
 Même si les deux courbes présentent une similitude de forme, leurs pentes sont assez
différentes. Cet écart s'explique très probablement par la différence de forme entre la contrainte
théorique et la contrainte réelle. De plus, la contrainte appliquée change au cours d'un essai
expérimental prolongé. En e et, le support en bakélite subit une usure, qui se traduit par une
atténuation de la tension générée. Les barreaux de PZT ne sont pas abîmés, mais recouverts par des
particules de bakélite, ce qui atténue la contrainte appliquée. On constate ici une des limitations de ce
prototype. Il est nécessaire de changer la nature du support, ou d'ajouter une bande intermédiaire
entre le roulement et les barreaux.

Fig. 3.29 : Mesure et calcul de la puissance électrique générée en fonction de la charge résistive

Fig. 3.30 : Influence de la constante de temps mécanique sur la puissance électrique calculée en fonction
de la charge résistive

Enfin, nous avons étudié l'influence de la fréquence sur la puissance générée. A cause de l'usure
du support, il n'a pas été possible d'effectuer plus de deux séries de mesures de PC (à des fréquences
différentes) d'affilée. Le nettoyage à l'acétone de la surface de roulement nécessite le démontage du
DMA. Après remontage, même en veillant à conserver le même serrage, il est peu probable d'obtenir la
même précontrainte appliquée, car la répartition de la force de serrage par les aiguilles n'est plus la
même par rapport à la première série de mesure. Cette hypothèse est confirmée par la non
reproductibilité des mesures après démontage du DMA.

La figure 3.31 (a) présente la courbe de puissance mesurée à 55Hz, présentée précédemment, et
celle mesurée à 8Hz. Cette seconde série de mesures a été effectuée avec le même moteur muni d'un
réducteur, ce qui explique l'écart important entre les deux fréquences.
Lorsque la fréquence augmente, la puissance maximale aussi, et la résistance correspondante
diminue. Cette tendance est entièrement confirmée par les courbes obtenues en simulation (Fig.
3.31 b).
En outre, la comparaison des deux courbes expérimentales relance la discussion concernant la forme
réelle de la contrainte. Les courbes obtenues par simulation ont une forme très proche de celle mesurée
à 8Hz. Ceci confirme notre hypothèse d'une contrainte exponentielle. La courbe mesurée à 55Hz a
la forme d'un pic beaucoup plus étroit. Il est vraisemblable qu'à partir d'une certaine fréquence le
temps de montée de la contrainte ne diminue plus, et que celle-ci sa rapproche d'un échelon.

a→ b→

Fig. 3.31 : Influence de la fréquence de la contrainte sur la puissance électrique générée (a : mesure
; b : simulation)

3.5.3 Perspectives d'évolution de la maquette

La maquette rotative actuelle ne permet pas d'exploiter les 20 barreaux piézoélectriques comme
nous l'espérions. En e et, le moteur utilisé, identique à celui de la maquette linéaire, n'est pas équipé
d'un réducteur. Il est sous-dimensionné en couple : le couple résistant mesuré expérimentalement vaut
2 mNm en l'absence d'usure ; il augmente avec le temps dès que l'essai expérimental dure plus de 1
minute. Ajouter un réducteur n'est pas une solution, car dans l'optique du générateur final, l'effort
demandé à l'utilisateur doit rester limité.
Pourtant, nous souhaitions atteindre le même niveau de contrainte par barreau qu'avec la maquette
linéaire. Ainsi, avec 10N par barreau, la maquette rotative permettrait d'atteindre 330µW pour une
charge de 100kΩ. Pour parvenir à faire fonctionner la maquette rotative tout en imposant un effort
de serrage de 200N, des améliorations doivent être apportées sur le plan mécanique.
Surface de roulement

L'usure de la surface de roulement est le principal point à améliorer. A n de diminuer le frottement

des aiguilles, nous avons déposé une couche de graisse silicone sur la surface de roulement (Fig. 3.32).
Les frottements sont alors pratiquement supprimés, mais la couche de silicone a pour e et de diminuer la
dynamique de la force, donc la puissance générée. Nous en avons conclu qu'une modification
structurelle de la surface de roulement est indispensable. Faut-il ajouter une bande de roulement
intermédiaire, ou choisir un matériau plus rigide pour le support, ou au contraire noyer les barreaux
dans une matrice plus souple, capable de se déformer ? Dans cet esprit, la recherche actuelle sur les
piézocomposites offre des perspectives intéressantes.

Fig. 3.32 : Etat de la surface de roulement après fonctionnement du DMA avec graisse silicone
Mobile

D'autre part, l'usure peut certainement être diminuée en modifiant la structure du mobile. Les
aiguilles provoquent une usure de la bakélite, qui n'était pas tant abîmée par les roulements de la
première maquette. En e et, le mouvement des roulements était linéaire, tandis que les aiguilles,
plus large, doivent tourner autour de l'axe. Chaque aiguille, dont les extrémités ont des vitesses
différentes, est obligée de glisser sur la surface. Même si la cage à aiguilles occupe un volume très
faible, ce qui est recherché pour un générateur portable, il faut peut-être revenir à la structure
initiale du mobile. Tout en conservant la symétrie circulaire, on peut imaginer une cage avec des
logements circulaires contenant chacun un roulement et un ressort (Fig. 3.33). On peut alors
espérer que l'effort de serrage se répartisse de façon égale sur les barreaux, ce qui était impossible
avec la cage à aiguilles.

Fig. 3.33 : Schéma d'un mobile circulaire améliorant la répartition de la contrainte sur les barreaux
3.6 Conclusion et perspectives

Les deux maquettes expérimentales que nous venons de présenter démontrent la faisabilité d'un
générateur piézoélectrique récupérant l'énergie mécanique humaine. Le fonctionnement du générateur
nécessite un effort intentionnel, de faible intensité et de faible fréquence. Le DMA transforme cet
effort en une contrainte élevée appliquée au SP.

La première maquette a permis de valider le principe du DMA et de saisir les particularités de la

force appliquée au SP. En outre, les essais expérimentaux ont suscité une réflexion sur la forme
adéquate de la contrainte pour augmenter l'énergie électrique générée. Il s'avère indispensable
d'appliquer une contrainte de grande dynamique. Ainsi, avec les deux maquettes actuelles, il est
inutile d'utiliser des barreaux piézoélectriques de grande surface, car l'essentiel de l'énergie est généré
lorsque le roulement aborde ou quitte le barreau. Il faut donc multiplier les petits barreaux.

La courbe de puissance générée en fonction de la résistance de charge présente un maximum, dont

la valeur augmente avec la fréquence de la contrainte. Avec la maquette rotative, les vingt barreaux
en parallèle, soumis chacun à une contrainte de 2N et de fréquence 55Hz, délivrent 13, 2µW à une
charge de 100kΩ. Pour des raisons techniques, cette maquette ne permet pas actuellement d'appliquer
la contrainte souhaitée de 10N par barreau. La puissance générée atteindrait alors 330µW pour une
charge de 100kΩ.

Afin d'augmenter l'amplitude de la contrainte, tout en limitant l'effort requis de la part de

l'utilisateur, la maquette rotative doit être améliorée. Dans cette optique, nous avons imaginé de
nouvelles structures de bande d'application, de support ou de mobile. L'expérience acquise lors de
l'étude expérimentale du DMA laisse espérer que ces modifications permettront d'améliorer
l'application de la contrainte au SP, et de ce fait, la conversion de l'énergie mécanique en énergie
électrique.
Chapitre 4 : Système de récupération
Chapitre 4

Système de récupération

Le système de récupération associé au système piézoélectrique joue un rôle important car l'énergie
générée n'est en général pas directement utilisable par le dispositif portable ciblé. La conception d'un
circuit de conversion adapté au SP demande une approche particulière du traitement de l'énergie, car le
SP présente des caractéristiques spécifiques d'impédance et de courant, particulièrement
contraignantes en régime statique. En outre, dans l'objectif final d'un GP autonome, il est essentiel
de minimiser la consommation du circuit de conversion a n de ne pas utiliser une part trop
importante de l'énergie générée par le SP.

Après un état de l'art sur les convertisseurs existants, nous allons présenter une technique de
conversion non linéaire, dont nous montrerons les performances vis à vis d'un SP en régime quasi-
statique. Puis, nous décrirons le générateur d'effort piézoélectrique que nous avons utilisé pour
élaborer le circuit de conversion. Ensuite, nous aborderons la phase importante de conception du
circuit électronique, en insistant sur les choix imposés par le compromis performances/consommation.
Puis, nous présenterons les performances du circuit en termes de puissance générée, en fonction de la
charge, de la fréquence et de l'amplitude de la contrainte mécanique.

4.1 Etat de l'art

La conversion de l'énergie électrique délivrée par un générateur piézoélectrique basse fréquence

(régime statique) est un problème qui a été soulevé dans de nombreux articles. Notons que les
générateurs piézoélectriques de fréquence plus élevée, que sont les structures en vibration (régime
dynamique), sont également l'objet de recherches [OTT02, KAS02, FUN98, TAY96, GUY04], mais la
problématique est différente car leur impédance est résonante. Cependant, certains convertisseurs
qui leur sont associés peuvent aussi l'être à des générateurs basse fréquence, à condition d'adapter
leur mode de commande.

La conversion électrique proposée le plus souvent est la simple décharge du système piézoélectrique
dans une capacité, via un pont redresseur [HOR02, UME97, SEG97, KIM98, ISH97, CAM87, GHA02].
Ce circuit simple est peu performant en termes de rendement énergétique : le générateur
piézoélectrique
ayant une impédance interne essentiellement capacitive, le transfert de son énergie dans une autre
capacité est toujours partiel.
Ainsi, considérons un condensateur de capacité C1, dont l'énergie initiale est W0, et un condensateur
de capacité C2 initialement déchargé (Fig. 4.1). Les deux condensateurs sont connectés ensemble par
l'intermédiaire d'un circuit de résistance R. A l'état final, l'énergie du condensateur C2 vaut W2 =
C1C2
· W0. Elle vaut au maximum W40 si C1 = C2. Pendant le transfert d'énergie, W2 a été dissipée
0
(C1+C2) 2
par effet Joule dans le circuit. Ce calcul simple montre l'inefficacité du transfert direct d'énergie entre
condensateurs.

Fig. 4.1 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2

Un autre mode de décharge directe dans une capacité est présentée par [BAT69] : la décharge du
générateur piézoélectrique dans une capacité a lieu au moment du claquage d'un circuit de décharge.
La capacité de stockage et la tension de claquage conditionnent l'énergie transférée.

En respectant la règle d'interconnexion des sources, c'est-à-dire de toujours connecter une source
de tension à une source de courant, le transfert de l'énergie doit augmenter. Selon ce principe, quelques
brevets proposent des structures très simples de convertisseurs, basées sur la connexion d'une
inductance, en série [OHA81, SMA97] ou en parallèle [CON01] avec le générateur piézoélectrique,
en permanence [CON01] ou de façon intermittente [OHA81, SMA97]. La présence éventuelle de
diodes permet en outre de charger une capacité de stockage.

Les convertisseurs AC/DC habituels sont une forme évoluée de ces circuits. Certains articles ou
brevets proposent leur utilisation pour la récupération d'énergie, à condition de les commander de façon
particulière. L'inductance qu'ils contiennent sert d'élément de stockage d'énergie entre le générateur
piézoélectrique et la charge. La commutation du ou des interrupteurs a lieu lorsque la charge aux bornes
du générateur piézoélectrique est maximale. Ainsi, les usages de hacheurs Buck [SHE99, OTT02], ou
Buck-boost [KAS02] sont mentionnés.

L'objectif de ces derniers circuits est d'accroître la proportion d'énergie transférée par rapport à
l'énergie disponible, sans chercher à augmenter celle-ci. Or le générateur piézoélectrique est avant tout
un système électromécanique, qui o re quatre degrés de liberté, deux grandeurs électriques et deux
grandeurs mécaniques, liées entre elles. De ce fait, il est possible, en agissant sur la tension et le courant,
de modifier la force et la vitesse, pour augmenter la puissance convertie.
 Ainsi, la société américaine Ocean Power Technologies, Inc. (Pennington, New Jersey) a déposé un
brevet en février 2003 [BUR03] : un capteur piézoélectrique sert à commander un circuit de conversion
destiné à accroître l'énergie délivrée par un générateur piézoélectrique basse fréquence. L'application
visée est la récupération de l'énergie des vagues, grâce à des films de PVDF (Fig. 4.2).

Fig. 4.2 : Schémas extrait du brevet destiné à la récupération de l'énergie des vagues [BUR03]

La même technique de conversion avec ampli cation de l'énergie délivrée est proposée par Guyomar
et al. [GUY03, LEF03], qui l'ont initialement mise au point pour amortir les vibrations sinusoïdales
d'une structure vibrante, à l'aide de patchs piézoélectriques positionnés sur la structure (Fig. 4.3). Cette
technique d'amortissement, appelée SSDI ( Synchronized Switch Damping on Inductor ), a été brevetée
[AUD01]. Depuis, elle a abouti à une méthode e cace de récupération de l'énergie des vibrations,
appelée technique SSHI ( Synchronized Switch Harvesting on Inductor ) [GUY04]. Le principe est le
suivant : une inductance est connectée via un interrupteur aux bornes du système piézoélectrique,
lorsque la tension de celui-ci passe par un extremum. L'interrupteur est ouvert au bout d'une demi-
période, ce qui entraîne la quasi-inversion de la tension du système piézoélectrique (Fig. 4.4). Il en
résulte une ampli cation de la tension, mais aussi de la puissance délivrée à la charge (Fig. 4.5).
L'efficacité de cette technique a été prouvée pour une tension sinusoïdale de fréquence relativement
élevée. Nous allons montrer qu'elle est aussi valable pour un générateur piézoélectrique basse fréquence.
Fig. 4.3 : Dispositif expérimental et évolution temporelle de la contrainte, du déplacement et de la
tension des patchs piézoélectriques [LEFmai04]

Fig. 4.4 : Circuit d'inversion - Evolution de la tension V du générateur et du déplacement u [GUY04]

Fig. 4.5 : Circuit de récupération sur charge RC - Evolution du déplacement u, de la tension du

générateur V et de la charge Vcc - Courbe de puissance générée fonction de la charge [BAD03]

4.2 Description de la technique SSHI

Quel phénomène physique accompagne l'inversion de tension, et pourquoi cette technique de

conversion permet-elle d'augmenter le coefficient effectif de couplage ? A n de répondre à ces
questions, nous avons réalisé une simulation en utilisant le modèle basse fréquence du SP. Nous avons
comparé l'évolution des tensions et des énergies, pendant une période complète de compression-
relaxation des barreaux, avec et sans la technique SSHI.
 Considérons le SP de la maquette rotative : n=20 barreaux piézoélectriques associés en parallèle,
chacun contraint par une force F d'amplitude 2,2N et de fréquence 170Hz (Fig. 4.6 a). Nous supposons
ici que les phases de compression et de relaxation durent chacune une demi-période. La fréquence
choisie est trop élevée pour être réaliste, mais facilite la visualisation des grandeurs pendant une
période complète. Le SP est connecté à une charge R = 50kΩ via un pont de diodes (Fig. 4.6 b). Les
valeurs des paramètres du modèle sont :

N = −0, 056 nC0 = 18, 4nF nN 2 Cm = 2, 35nF

a→ b→

Fig. 4.6 : Un des 20 barreaux fonctionnant en mode 31 (a), et circuit de simulation pour l'étude des
20 barreaux en parallèle (b)

4.2.1 Etude théorique pendant un cycle mécanique

Précisons les notations utilisées pour cette étude :

WM : énergie délivrée par la source mécanique

WP : énergie stockée sous forme élastique
Wconv : énergie mécanique convertie en énergie électrique
WC : énergie consommée par la charge électrique
WC0 : énergie stockée sous forme diélectrique
Wpertes : somme des pertes par commutation et des pertes Joule de l'inductance.

D'après le circuit de la figure 4.6 (b), l'équation liant la force appliquée F et la tension U est :

Cette équation se simplifie, faisant apparaître le déplacement u :

 1
F = NU + u
Cm

Calculons alors l'énergie WM apportée pendant la phase de compression :

En outre :

Wconv = WC + WC0 + Wpertes

Les figures suivantes présentent l'évolution des grandeurs électromécaniques et des énergies dans
le cas d'un fonctionnement classique (courbes en pointillés) ou avec la technique SSHI (courbes en
trait plein). La charge résistive vaut 50kΩ. La tension aux bornes du SP est initialement nulle.

A l'instant t=0, la force appliquée au SP croît exponentiellement. A td = 2ms, l'inductance est

√
connectée aux bornes du SP pendant T0/2, T0 = 2π LC0 étant la période de l'oscillation du circuit
LC0. L'inversion de la tension aux bornes d'un barreau piézoélectrique, qui est l'image de la force due
à l'e et piézoélectrique, s'accompagne d'une compression supplémentaire du barreau :

a→ b→

Pendant la phase d'inversion, la force extérieure appliquée diminue et la vitesse présente un pic
élevé :
 c→ d→

Par conséquent, l'énergie apportée par la source mécanique augmente (figure e). Elle est en
partie stockée sous forme élastique par les barreaux comprimés (figure f), et en partie convertie en
énergie électrique (figure g) :

e→ f →

g→

L'énergie Wconv est en partie consommée par la charge (figure h) et stockée sous forme
diélectrique (figure i) :
 h→ i→

L'énergie WC0 n'est pas nulle à la fin de la période. Il s'agit en effet du régime transitoire, qui
existe avec ou sans la technique SSHI. Lors d'un fonctionnement classique, la tension U (t) devient
progressivement alternative, donc l'énergie stockée dans C0 est nulle à la fin de chaque période.

Les figures g et h montrent que la technique SSHI n'entraîne une augmentation de WM (et Wconv)
qu'à partir de la 2de demi-période. En effet, l'ampli cation de U (t) commence à la 2de demi-
période (figure a).

Si la technique SSHI est appliquée à chaque demi-période, l'amplitude de U (t) continue à

augmenter. Le régime permanent est atteint lorsque l'énergie supplémentaire due à l'ampli cation
compense exactement les pertes électriques et mécaniques. Plus la résistance de charge est élevée,
plus le régime transitoire est long et plus le gain en tension est élevé (Fig. 4.7). En outre, quelle que
soit la charge, plus td se rapproche de T/2, plus le gain en tension est élevé (Fig. 4.8). Toutefois, la
figure 4.8 (a) montre que, pour les fortes charges, le gain varie peu dès lors que l'inversion a lieu
après le maximum de U (t).

Fig. 4.7 : Influence de la charge résistive sur la durée du régime transitoire et sur le gain en tension
(td = T/2)
 a→ b→

Fig. 4.8 : Influence de td sur le gain en tension, pour R = 50kΩ (a) et R = 1M Ω (b)

4.2.2 Bilan d'énergie

Le tableau 4.1 présente le bilan énergétique du fonctionnement que nous venons de décrire, en
régime permanent, avec ou sans ampli cation. L'utilisation de la technique SSHI accroît le coefficient
de couplage effectif d'un facteur 1,5. En agissant uniquement sur les grandeurs électriques, cette
technique parvient à modifier les grandeurs mécaniques, a n d'améliorer la conversion mécano-
électrique.

Phase de compression WM WP Wconv WC WC0

Sans SSHI 1, 83µJ 1, 75µJ 81nJ 81nJ 0
Avec SSHI 2, 17µJ 1, 95µJ 220nJ 144nJ 0
Phase de relaxation WM WP Wconv WC WC0 k2e
Sans SSHI −1, 67µJ −1, 75µJ 81nJ 81nJ 0 8,8%
Avec SSHI −1, 73µJ −1, 95µJ 220nJ 144nJ 0 13,3%

Tab. 4.1 : Bilan énergétique en régime permanent, avec ou sans technique SSHI (F=2,2N ; f=170Hz
;
td = 2ms ; R = 50kΩ)

L'instant de commutation td influence fortement la valeur de Wconv. En effet, deux effets

se conjuguent pour augmenter celle-ci :
- D'une part l'ampli cation de la tension,
- D'autre part la modification du déphasage de cette tension par rapport à la vitesse.

Rappelons la définition de Wconv :

∫
Il existe une valeur de td qui maximise l'intégrale T0UV · dt, donc l'énergie convertie pendant une
période. En observant les courbes de la tension U (figure a) et de la vitesse V (figure d), on
remarque que si td T/2, U et V sont de même signe pendant toute la période. Par conséquent,
Wconv est maximale si td=T/2. La figure 4.9 montre les courbes de U (t) et W conv (t) pour td très
différent, ou voisin de T/2. Même si le saut de tension à l'inversion est plus faible lorsque td '
T/2, l'énergie convertie est plus élevée.

La figure 4.10 montre l'influence de α = T/2

td sur l'énergie convertie pendant une période, en

régime permanent. Cette courbe correspond à une résistance de charge de 50kΩ. Quelle que soit la
charge, W conv(T ) est toujours maximale pour td=T/2. La variation de W conv (T ) avec td diminue
lorsque td se rapproche de T/2, comme l'illustre la figure 4.9, où l'écart observé reste limité. Le
fait que la conversion soit alors moins sensible aux variations de td est un avantage pour la mise en
œuvre du convertisseur.
Par contre, lorsque td est très inférieur à T/2, Wconv(T ) varie beaucoup. En effet,
l'amplification de la tension dépend fortement de td lorsque td est proche de 0. Ceci est vrai quelle
que soit la charge, comme le montre la figure 4.8.

a→ b→

Fig. 4.9 : Influence de l'instant de commutation td (td < T/2 ou t 'T/2) sur la tension (a) et
l'énergie convertie (b)

Fig. 4.10 : Influence du rapport α = T/2

td sur l'énergie convertie pendant une période, en régime

permanent (R = 50kΩ)
4.2.3 Conséquence sur les cycles de conversion

A partir des grandeurs électrique et mécanique, il est possible de tracer 3 cycles représentatifs du
fonctionnement du SP. Selon le type de cycle, nous allons comparer plusieurs types de fonctionnement
(4.11) : classique alternatif (a), classique continu (b), SSHI alternatif (c), SSHI continu (d).

Fig. 4.11 : Définition des 4 types de fonctionnement étudiés

[Link] Cycles mécaniques et électrique

La figure 4.12 présente les cycles mécanique (T1, S1) et électrique (E3, D3).
Nous avons également tracé les cycles du fonctionnement standard (Fig. 4.13). Il s'agit du
fonctionnement de référence, utilisé pour le calcul du coefficient de couplage intrinsèque. Pour ce
fonctionnement, nous avons choisi une contrainte T égale à la contrainte maximale du fonctionnement
classique continu (paragraphe précédent) : T = −2, 78.105N/m2.
L'aire du cycle mécanique, égale à l'aire du cycle électrique, correspond à l'énergie volumique
convertie pendant le cycle complet (wconv). Les valeurs de wconv sont regroupées dans le tableau 4.2,
de même que l'énergie volumique wM apportée lors de la compression, et le coefficient de
couplage effectif (ou intrinsèque). La technique SSHI permet donc d'atteindre un coefficient de
couplage effectif supérieur au coefficient de couplage intrinsèque.
Fig. 4.12 : Cycles mécanique et électrique pour 3 fonctionnements différents (classique continu, SSHI
continu, standard)
 Fig. 4.13 : Cycles mécanique et électrique de référence en mode 31

Fonctionnement Classique continu SSHI continu (td = 2, 9ms) Standard

wM (J/m3) 5, 69.10−1 6, 03.10−1 5, 81.10−1
wconv (J/m3) 5, 06.10−2 1, 35.10−1 8, 05.10−2
k2 8,9% 22,4% 13,9%

Tab. 4.2 : Résultats de simulation obtenus pour les 3 fonctionnements (classique continu, SSHI continu,
standard)

[Link] Cycle mécano-électrique

Un troisième cycle peut être tracé a n d'évaluer les performances des différents
fonctionnements. Il s'agit du cycle mécano-électrique (u, NU) (Fig. 4.14 a), dont l'aire correspond à
l'énergie convertie par barreau, soit Wconv/n. La forme du cycle (u, NU) est similaire à celle des
cycles (T1, S1) et (E3, D3). La relation (4.1) entre leurs aires est vérifiée.

Aire(cycle (u; NU ))
Aire(cycle (T1; S1 )) = (4.1)
L1 L2L3
La figure 4.14 (b) illustre le fait que l'énergie convertie est maximale lorsque l'instant d'inversion
td se rapproche de T/2.
Remarquons que, pour la technique SSHI, le fonctionnement continu génère plus d'énergie que le
fonctionnement alternatif. C'est le contraire pour le fonctionnement classique. Les travaux concernant
la technique SSHI en régime dynamique conduisent au même résultat (Fig. 4.15) [GUY04]. Le tableau
4.3 regroupe les valeurs des énergies converties, calculées à partir des aires des quatre cycles de la figure
4.14 (a).
 a→ b→

Fig. 4.14 : Cycles mécano-électriques pour 4 fonctionnements différents (a) - Influence de

l'instant d'inversion td sur le cycle du fonctionnement SSHI continu (b)

Classique alternatif Classique continu SSHI alternatif SSHI continu

Wconv(nJ) 221 162 330 440

Tab. 4.3 : Energies converties calculées à partir des quatre cycles

Fig. 4.15 : Puissances délivrées et cycles de conversion en régime dynamique [GUY04]

4.2.4 Conclusion

La technique SSHI a été étudiée d'un point de vue théorique, démontrant son efficacité à ampli
er l'énergie délivrée par un SP en régime quasi-statique non sinusoïdal.
Cette ampli cation a été interprétée par un bilan d'énergie réalisé sur une période de la contrainte
appliquée. L'inversion de tension provoque une compression ou une détente supplémentaire du barreau.
La source mécanique fournit alors un surplus d'énergie, dont une partie est fournie à la charge. La
puissance délivrée à la charge est donc augmentée, de même que le coefficient effectif de couplage.
Le gain en puissance est maximal si la commutation a lieu à la fin de chaque phase de compression
et de relaxation du SP.
 Enfin, le tracé des cycles électrique et mécanique avec et sans la technique SSHI permet de
visualiser le gain en énergie obtenu. Il est important de souligner que cette technique d'ampli cation
conduit à un coefficient de couplage effectif supérieur au coefficient de couplage intrinsèque du
matériau.

4.3 Générateur d'effort piézoélectrique

L'utilisation prolongée de la maquette rotative dans le but d'élaborer l'électronique de récupération

est actuellement déconseillée à cause d'une usure mécanique importante du chemin de roulement. Les
signaux mesurés s'en trouveraient atténués et bruités, les rendant rapidement difficiles à exploiter.
Or on ne peut mettre au point un convertisseur adapté au GP sans passer par une phase
expérimentale, tant les caractéristiques du GP (impédances et niveaux de courant) sont
particulières et excluent les circuits classiques de conversion.

Comment appliquer à un barreau piézoélectrique une contrainte de même forme que celle appliquée
par le DMA ? Il suffit d'utiliser un autre barreau piézoélectrique, commandé par une tension U1
judicieusement choisie (Fig. 4.16). En suivant cette idée, nous avons conçu un système, baptisé
générateur d'effort piézoélectrique (GEP). Le GEP est constitué de deux barreaux de céramique PZT
fonctionnant en mode 31 et encastrés chacun à une extrémité (Fig. 4.17) :
- un barreau actionneur, appelé barreau primaire, commandé par une tension U1 ;
- un barreau générateur, appelé barreau secondaire, dont la tension est notée U2.
Les deux barreaux sont séparés par une pièce en matériau isolant et de rigidité mécanique élevée.

Fig. 4.16 : Application de la force par le mobile du DMA et par un barreau piézoélectrique
commandé en tension
 Fig. 4.17 : Schéma du générateur d'effort piézoélectrique (GEP)

Dans l'étude théorique qui suit, nous allons montrer qu'en appliquant une tension

t
U1 (t) = U0 1 − e− τe

au barreau primaire, la force appliquée au barreau secondaire est de la forme

− t

F (t) F01 − e τe
donc semblable à la force appliquée par le DMA. Le barreau secondaire génère alors une tension

t t
U2 (t) = Up e− τe + (U 2(0) − Up ) e− τ

elle aussi semblable à la tension mesurée expérimentalement aux bornes du SP.

4.3.1 Etude théorique du générateur d'effort piézoélectrique

[Link] Principe de fonctionnement

Une tension U1 basse fréquence est appliquée au primaire, qui se déforme, provoquant une
déformation du secondaire. Celui-ci se charge et une tension U2 apparaît.

La structure du GEP évoque celle des transformateurs piézoélectriques, à la différence que ceux-
ci fonctionnent au voisinage de la résonance. Il n'est alors pas nécessaire de les encastrer, car l'onde
mécanique quasi-stationnaire qui s'établit assure la transmission de l'énergie du primaire au
secondaire. Mais dans le cas du GEP, qui fonctionne à basse fréquence, aucune onde mécanique
n'apparaît. La transmission de l'énergie n'est possible que si les barreaux sont encastrés à leurs
extrémités. Sans cet encastrement, la déformation du primaire n'entraînerait qu'un déplacement du
secondaire, et non sa déformation.

Le circuit équivalent à une dimension du GEP découle directement de celui établi au chapitre 2 pour
un barreau simple. Il est présenté à la figure 4.18. Les notations sont identiques, avec l'indice 1 pour
le primaire (de longueur L1p) et 2 pour le secondaire (de longueur L1s). Sur le schéma équivalent, la
pièce isolante entre primaire et secondaire n'apparaît pas, car nous supposons qu'elle transmet
parfaitement (sans atténuation ni déphasage) la force du barreau primaire au barreau secondaire.
 Fig. 4.18 : Circuit équivalent à une dimension et à basse fréquence du GEP

Les résultats numériques présentés ci-après correspondent à deux barreaux de PZT P188 de
dimensions 4cm × 1cm × 2mm et 1cm × 1cm × 2mm (L 1p = 4cm et L 1s = 1cm). Les paramètres du
modèle sont donc :

C01 = 2, 82nF C02 = 706pF Cm1 = 30, 88nF Cm2 = 7, 72nF N1 = N2 = N = −0.12

[Link] Forme de la tension appliquée au primaire du GEP

Pour une charge électrique RLCL parallèle, les équations régissant le fonctionnement du GEP sont :

En éliminant F et V dans ce système, on obtient l'équation liant U1 et U2 (4.5). Les constantes de

temps τ et τ1 s'expriment en fonction des paramètres du modèle.

2 Cm1 Cm2 RLN1N2Cm1Cm2

avec τ = RL C02 + CL + N et τ =
2 Cm1 + Cm2 1 Cm1 + Cm2

L'équation liant F et U2 est déduite des équations (4.3) et (4.4) :

1
C +C + N 2Cm2
2
avec A= 02 L et B= RL
N2C m2 N2C m2

Il n'existe pas d'équation simple entre F et U1. Nous ne pouvons donc pas déterminer directement
la tension U1 conduisant à la force F souhaitée. Nous allons donc chercher l'expression de U1 conduisant
à la tension U2 de forme bi-exponentielle :

t t
U2 (t) = Up e− τe + (U 2(0) − Up ) e− τ (4.7)

Up caractérise la solution particulière de l'équation différentielle (4.5). En intégrant celle-ci, nous

obtenons :

t τe − τ
U1 (t) = U0 1 − e− τe + U (0)
1 avec U0 = τ1
Up (4.8)

Une tension de cette forme peut être obtenue simplement à partir d'une tension rectangulaire
d'amplitude U0, appliquée en entrée d'un filtre passe-bas. Celui-ci est réalisé à l'aide d'une
résistance Re en série avec la capacité C01 du primaire (Fig. 4.18). Nous obtenons alors la tension
U1 désirée, de constante de temps τe = ReC01. La résistance Re est indispensable, car une tension
rectangulaire directement appliquée au primaire du GEP génère des pics de tension très élevés et
étroits au secondaire, ce qui ne correspond pas au fonctionnement de la maquette expérimentale.

La tension (4.8) permet la compression du barreau secondaire sur l'intervalle [0, T1]. De même,
sur l'intervalle [T1, T ] correspondant à la relaxation du barreau, une tension de forme (4.9) provoque
la décroissance de F (t). Le secondaire délivre alors la tension (4.10). Pendant un régime transitoire
d'autant plus long que RL est élevée, la valeur moyenne de U2(t) s'annule, pour conduire à une tension
U2(t) alternative.
t−T1
—
U1 (t) = U0e τe + U1(T1 ) − U0 (4.9)

t−T1 t−T1
— −
U2 (t) = −Upe τe + (U2 (T1 ) + Up) e τ (4.10)
La figure 4.19 présente les grandeurs électromécaniques calculées en régime permanent, pour U0
= 200V et τe = 2, 8ms. La charge, purement résistive, vaut 30M Ω. Notons que la force est de
signe opposé aux 2 tensions, à cause du signe négatif du coefficient piézoélectrique d31.
 Fig. 4.19 : Grandeurs électromécaniques calculées pour τe = 2, 8ms et RL = 30M Ω

[Link] Forme de la contrainte générée

La tension U1(t) précédemment déterminée génère la contrainte (4.11), où Fτe , Fτ et F0 sont

fonctions des paramètres du modèle et des conditions initiales. F (t) fait donc apparaître 2
exponentielles, de constante de temps τ caractéristique du GEP et de la charge, et τe caractéristique
de la tension appliquée au primaire.

− τt t
F (t) = Fτe e e + Fτ e− τ + F0 (4.11)

Fτe = (A − Bτe) Up Fτ = (A − Bτ ) (U2 (0) − Up)

F0 = −AU2(0) + B (τeUp + τ (U2(0) − Up)) + F (0)

Pendant le régime transitoire, au cours duquel la valeur moyenne de U2(t) tend vers 0, F (t) présente
déjà sa forme définitive. Les 3 coefficients Fτe , Fτ et F0 peuvent donc être calculés en prenant U2(0) =
0 et F (0) = 0. Seul F0 peut être simplifié facilement :
 Contrairement à F0, les 2 autres coefficients dépendent de τ , donc de la résistance de charge RL
(Fig. 4.20).
Pour τ< < τe et τ> > τe, Fτ ' 0 et Fτe ' −F0, donc F (t) est de forme exponentielle :

(4.12)
Pour τ voisin de τe, F (t) présente un dépassement très faible (de l'ordre de 1%), donc peut être
également approximée par l'expression (4.12). Cette approximation est justifiée par l'allure de la
force calculée pour différentes valeurs de RL (Fig. 4.21). L'amplitude de la force appliquée est donc
voisine de F0, quelle que soit la charge résistive.

Fig. 4.20 : Evolution des coefficients Fτe , Fτ et F0 caractéristiques de F (t) en fonction de RL(τe
= 2, 8ms f=5Hz)
Fig. 4.21 : Grandeurs électromécaniques calculées pour différentes valeurs de RL(τe = 2, 8ms f=5Hz)

[Link] Influence de la taille des barreaux sur l'énergie électrique générée

L'énergie électrique générée WC dépend de la taille des barreaux primaire et secondaire. En

effet, nous avons vu au chapitre 3 que pour un fonctionnement en mode 31, il vaut mieux utiliser des
barreaux longs et de faible section. Pour faciliter la mise en œuvre du GEP, on ne peut utiliser des
barreaux de trop faible section. Par contre, il est possible d'optimiser les longueurs L1p et L1s afin de
maximiser WC.

Nous avons tracé le réseau de courbes WC(RL) pour α =(L 1 p /(L 1 p + L 1 s ) ) variant de 0,1 à 0,8,
avec un pas de 0.1 (Fig 4.22 a).
Pour chaque valeur de α, W C(RL) présente un maximum W Cmax . La courbe W Cmax (α), présentée
figure 4.22 (b), montre l'existence d'une valeur optimale de α, comprise entre 0,6 et 0,7. Cette
valeur optimale est liée à la valeur de τe et à la fréquence de fonctionnement. Il n'est donc pas
possible d'optimiser les dimensions pour toutes les fréquences de fonctionnement. Mais comme le GEP
sert uniquement d'outil pour la mise au point de l'électronique de récupération, il est possible de se
contenter d'une valeur minimale de WCmax.

Notons que l'amplitude de la contrainte, qui est voisine de F0, est donc proportionnelle à α :
 a→ b→

Fig. 4.22 : Energie générée W C(RL) paramétrée en α =(L1p/L1p+L1s) (a), puis W Cmax fonction
de α (b)

(U0 = 200V , τe = 2, 8ms, f=10Hz)

[Link] Influence de la fréquence sur l'énergie et la puissance générées

La force appliquée par le DMA n'est pas connue précisément, mais les essais expérimentaux ont
montré que cette force s'établit à la surface du barreau en un temps d'autant plus court que la
fréquence d'utilisation est élevée. On peut imaginer, dans une première approximation, que la
constante de temps τM caractéristique de la force est inversement proportionnelle à la fréquence.

Or, la tension U1 appliquée au primaire du GEP présente une constante de temps τe = ReC01 fixée
par la résistance d'entrée Re. Par conséquent, le temps de montée de la force ne varie pas avec la
fréquence. Certes, nous pourrions générer une tension U1 de constante de temps quelconque, en
utilisant un logiciel et un convertisseur analogique numérique. Mais ceci ne nous a pas semblé
indispensable, étant donné que le GEP n'est qu'un outil de travail.

Néanmoins, nous avons comparé l'évolution de l'énergie et de la puissance générées en fonction

de la fréquence, pour τe = 20f1 et pour τe = 1 = 10ms. La figure 4.23 présente les grandeurs
20×5
électromécaniques calculées à 15Hz. La différence de forme de F (t) se répercute sur l'énergie
électrique WC, qui décroît plus vite avec la fréquence quand τe est constant (Fig. 4.24 a). La
puissance délivrée PC présente alors un maximum en fréquence. Au contraire, elle croît vers une
valeur20flimite quand τe = 1 / 2 0 f (Fig. 4.24 b).
En conclusion, la force appliquée par le DMA est plus favorable à la génération d'énergie que la
force appliquée par le GEP.
 Fig. 4.23 : Grandeurs électromécaniques calculées pour τe constant ou fonction de la fréquence,
f=15Hz et RL = 64M Ω

a→ b→

Fig. 4.24 : Variation de l'énergie et de la puissance électriques délivrées (RL = 64M Ω) en fonction de
la fréquence, pour τe = 10ms (a) et pour τe = 1/20f (b)
[Link] Conclusion

La mise au point de l'électronique de récupération nécessite une phase expérimentale longue, que
nous ne pouvons mener avec le DMA, sous risque de le détériorer. Nous avons donc conçu un
générateur d'effort piézoélectrique (GEP), a n d'appliquer à un barreau piézoélectrique une force
semblable à celle créée par le DMA.

t
1 (t) = U0 1 − e− τe , le primaire du GEP génère une force F (t) =
Pour une tension appliquée U
− t
t t
Fτe e− τe + Fτ e− τ + F0 ' F0 1 − e τe . Le secondaire, soumis à cette contrainte, génère une tension

, qui est proche de la tension mesur ée expér imentalement .

Certes, le choix d'un temps de montée de U1(t) constant quelle que soit la fréquence modifie la
loi de variation de l'énergie générée avec la fréquence. Mais cela n'entrave pas l'utilisation du GEP
pour l'élaboration de l'électronique de conversion.

4.3.2 Mise en œuvre du générateur d'effort piézoélectrique

Pour la mise en œuvre du GEP, nous avons testé successivement deux possibilités. La première
consiste à n'utiliser qu'un seul barreau de PZT. Avec ce dispositif simple, la force est parfaitement
transmise du primaire au secondaire, mais les effets parasites dus au couplage capacitif inter-
électrodes perturbent le fonctionnement du GEP. La seconde possibilité consiste à utiliser deux
barreaux piézoélectriques distincts. Le couplage capacitif est alors négligeable, mais l'application de
la force au barreau secondaire n'est pas optimale.

[Link] GEP constitué d'un seul barreau piézoélectrique : Effets parasites dus aux capa-
cités entre électrodes primaires et secondaires

La solution la plus simple pour réaliser le GEP consiste à utiliser un seul barreau de PZT, dont une
partie de la métallisation a été supprimée afin de créer des électrodes primaires et secondaires.
Nous avons utilisé un barreau en P188 (Quartz & Silice) de taille 5cm × 1cm × 2mm, fonctionnant en
mode 31 et encastré à chaque extrémité. La figure 4.25 présente le schéma du GEP.

Fig. 4.25 : Générateur d'effort piézoélectrique constitué d'un seul barreau de PZT

Les essais expérimentaux montrent que le couplage capacitif entre électrodes primaires et
secondaires est à l'origine d'effets parasites non négligeables, étant donné les faibles courants que l'on
souhaite mesurer. Ce couplage inter-électrodes peut être représenté de façon simplifiée par 4
capacités C13, C24, C14 et C23, de l'ordre de 80pF (Fig. 4.26). Etant donnée la forme compliquée des
lignes de champ dans la céramique, il n'est pas possible de calculer analytiquement leurs valeurs.
L'utilisation d'un logiciel de calcul par éléments finis permettrait de les déterminer.

Fig. 4.26 : Capacités entre électrodes primaires et secondaires du GEP

Rayonnement du réseau 50Hz

D'une part, ce couplage permet la circulation de courants de mode commun Imc, dus au rayonnement
du réseau 50Hz. Ces courants circulent via les raccordements des divers appareils à la terre (Fig. 4.27).
Leur intensité est supérieure à celle du courant généré par e et piézoélectrique.
A n de diminuer le couplage capacitif, l'espace inter-électrodes a été élargi (1cm au lieu de
2mm), puis un jeu d'électrodes centrales a été créé afin de réaliser un plan de masse. Mais dans les
2 cas les capacités inter-électrodes restent supérieures à 10pF.
Habituellement, les courants de mode commun peuvent être diminués en ajoutant un transformateur
d'isolement ou en supprimant les connexions à la terre des appareils. Dans notre cas, ces solutions sont
insuffisantes, car les courants parasites qui subsistent sont encore trop élevés par rapport aux
courants utiles.
Un redressement simple alternance en sortie du GEP empêcherait la circulation des courants
parasites, mais cette solution est écartée, car la perte de la moitié de l'énergie n'est pas acceptable
pour une application de générateur électrique.

Fig. 4.27 : Chemin de circulation des courants de mode commun, par la terre
 Ces courants Imc engendrent des tensions de mode commun Vmc élevées. Leur valeur dépasse le
maximum de tension de mode commun accepté par les amplificateurs différentiels
d'instrumentation (AI) utilisés pour les mesures. Un pont diviseur de tension (100M Ω/1M Ω) ajouté
sur chaque entrée de l'AI permis de diminuer Vmc en dessous de la valeur acceptée. Mais les courants
parasites subsistent.

Transmission directe de l'énergie électrique entre primaire et secondaire du GEP

D'autre part, ces capacités permettent une transmission directe de l'énergie électrique entre primaire
et secondaire. L'énergie ainsi transmise est du même ordre de grandeur que celle convertie par e et
piézoélectrique. La tension U2 qui en résulte a une forme bi-exponentielle, comme celle générée par
e et piézoélectrique. En e et, dans le circuit équivalent, les deux types de transmission sont représentés
par des ensembles de capacités, les unes correspondant à la raideur mécanique du barreau, les autres
correspondant au couplage inter-électrodes.

Ceci est confirmé par la simulation sous PSpice, en considérant les 4 capacités inter-électrodes
égales à 80pF. Les capacités n'ont pas été mesurées exactement, car on souhaite seulement démontrer
leurs effets qualitativement. La figure 4.28 présente les différentes grandeurs électromécaniques avec
ou sans les capacités de couplage. La puissance électrique délivrée vaut 5, 86µW , au lieu de 2, 90µW
sans couplage capacitif (U0 = 200V , τe = 2, 8ms, f=10Hz, RL = 10M Ω).

Fig. 4.28 : Grandeurs électromécaniques calculées avec ou sans capacités inter-électrodes de 80pF
(U0 = 200V , τe = 2, 8ms, f=10Hz, RL = 10M Ω).

[Link] GEP constitué de 2 barreaux distincts

L'augmentation de la distance inter-électrodes ne permettant pas de réduire suffisamment le

couplage capacitif, il apparaît indispensable de dissocier physiquement primaire et secondaire.
Ainsi, un second GEP a été réalisé à l'aide de 2 barreaux de PZT identiques (matériau P188,
dimensions 5cm × 1cm × 2mm), placés de part et d'autre d'une pièce en matériau isolant (Fig. 4.29).
L'encastrement est réalisé au moyen d'un étau métallique. Deux pièces isolantes supplémentaires
doivent être placées entre les barreaux et l'étau, a n d'éviter tout court-circuit des électrodes.
 Fig. 4.29 : Générateur d'effort piézoélectrique constitué de 2 barreaux comprimés par un étau

Le matériau constituant les 3 pièces isolantes doit remplir deux critères : bien sûr une faible
permittivité diélectrique, mais aussi une rigidité mécanique (module d'Young) élevée. Le tableau 4.4
présente les caractéristiques de divers matériaux.
Certes, les céramiques PZT présentent une rigidité mécanique très élevée, mais le verre est un
meilleur isolant, et il est suffisamment rigide pour notre application. Nous avons donc utilisé des
lames de verre (lames utilisées en chimie). D'épaisseur 1mm, elles conduisent à un couplage
inférieur à 1pF entre primaire et secondaire du GEP. En outre, les défauts de surface de ces lames
sont très faibles. Nous allons voir que ce point est important pour la qualité de la transmission
mécanique entre primaire et secondaire.

Résine
Matériau Phénolique Verre PZT P188 PZT P189 Acier
(bakélite)
Module
d'Young 3000 74 000 132 200 153 700 205 000
(MPa)
Permittivité
6 5 1850 1150 conducteur
relative

Tab. 4.4 : Module d'Young et permittivité diélectrique relative de divers matériaux

[Link] Facteurs diminuant l'énergie mécanique transmise du barreau primaire au

barreau secondaire

Dès les premiers essais expérimentaux, nous avons constaté que la tension U2 générée présente une
amplitude très inférieure à celle estimée en simulation. Cette atténuation n'est pas due à des pertes
mécaniques au sein du matériau piézoélectrique, puisque ces pertes sont quasiment nulles à basse
fréquence. L'atténuation est due à d'autres phénomènes mécaniques, qui conditionnent la transmission
de l'énergie du barreau primaire au barreau secondaire. La prise en compte de ces phénomènes conduit
au circuit équivalent présenté figure 4.30. Nous allons donner la signification des différentes
impédances qui ont été ajoutées (capacités Cv, résistances Rp, impédances Ze).
Précisons que, sur le circuit équivalent, le point B1 (resp. B2) désigne à la fois les deux extrémités
du barreau primaire (resp. secondaire). En e et, comme l'inertie des barreaux est négligée à basse
fréquence, la force F1 (resp. F2) est identique aux deux extrémités du barreau primaire (resp.
secondaire). Il en est de même pour les vitesses V1 et V2.

Fig. 4.30 : Circuit équivalent présentant les différentes impédances

mécaniques Force appliquée par le primaire au secondaire (Rp, Cv)

D'une part, le barreau primaire n'applique pas au barreau secondaire la force attendue, c'est-à-dire
celle qui apparaît au sein du GEP formé d'un seul barreau. Il est impossible de connaître la force
réellement appliquée à la surface du barreau secondaire. Néanmoins, elle dépend très probablement de
trois facteurs : l'alignement des deux barreaux, l'impédance mécanique des lames de verre et la nature
des surfaces de contact aux extrémités des barreaux.

Tout d'abord, le facteur le plus important est l'alignement imparfait des deux barreaux de part et
d'autre de la lame de verre. Il est difficile de prendre en compte ce facteur dans la modélisation,
mais son influence sur la forme de la contrainte appliquée est indéniable.

Un autre élément qui modifie la forme de la contrainte appliquée est l'impédance mécanique
des lames de verre. Chaque lame peut être représentée par une capacité Cv=L/YA, où Y, L et A
sont respectivement le module d'Young (ou module d'élasticité) du matériau, l'épaisseur et la section
de la lame. Pour simplifier, on suppose que A est égale à la section des barreaux A1, mais cela n'est
pas sûr si la surface de la lame est plus grande. Pour une lame de verre de 1mm d'épaisseur, Cv =
725µF . Les pertes mécaniques dans la lame sont nulles à basse fréquence.

Enfin, le contact aux extrémités des barreaux a été supposé parfaitement plan, or il n'en est rien.
L'état de surface des barreaux n'est pas parfait. Le contact mécanique a lieu sur un ensemble de
points, où les efforts de contact sont fortement non linéaires. Les pertes correspondantes peuvent
être modélisées par une résistance Rp dont la valeur, difficile à mesurer, varie probablement avec la
fréquence et l'intensité de la contrainte.
La tension U2 été calculée avec ou sans ces pertes, en prenant Rp = 500kΩ (Fig. 4.31). La puissance
générée correspondante vaut 2, 63µW au lieu de 3, 90µW . Pour information, les paramètres du modèle
sont :
 C01 = C02 = 3, 53nF Cm1 = Cm2 = 38, 6nF N1 = N2 = −0.12

Fig. 4.31: Tension U2 calculée avec ou sans pertes mécaniques dues aux efforts de contact (U0 = 200V ,
τe = 2, 8ms, f=10Hz, RL = 10M Ω, Rp = 500kΩ).

En conclusion, les surfaces de contact doivent présenter le moins de défauts possible. Il est possible
d'ajouter une ne couche de graisse silicone, qui a pour e et de combler les défauts de surface, et
d'augmenter la surface réelle de contact. Cependant, cette couche de silicone n'assurerait probablement
pas la répartition de l'effort sur toute la surface.

Encastrement des barreaux (Ze)

D'autre part, l'énergie mécanique transmise du barreau primaire au barreau secondaire est certainement
diminuée du fait de l'encastrement imparfait du dispositif.
D'après l'analogie électro-mécanique, un système mécanique peut être modélisé par un circuit
RLC, où L et C sont respectivement liés à la masse et au module d'Young du système. Sa fréquence de
résonance dépend donc de ces deux paramètres. Le dispositif utilisé pour l'encastrement des barreaux
doit donc être très lourd et extrêmement rigide, afin d'être sûr que la fréquence de résonance du
système soit très supérieure à la fréquence de fonctionnement.
Or on ne peut certifier qu'à la fréquence de fonctionnement du GEP, l'impédance mécanique de
l'étau métallique soit négligeable. Sur le schéma de la figure 4.30, nous l'avons modélisée par deux
impédances Ze, placées entre les points B1 et B2 (extrémités des barreaux) et la masse.

[Link] Conclusion

Nous venons de présenter deux possibilités de mise en œuvre du GEP.

La première consiste en un seul barreau piézoélectrique, dont une partie de la métallisation a été
supprimée a n de créer des électrodes primaires et secondaires. La transmission de l'énergie
mécanique entre primaire et secondaire est alors intrinsèque au barreau. Cependant, cette structure de
GEP s'avère inadaptée pour un fonctionnement à basse fréquence : le couplage capacitif
primaire/secondaire entraîne l'apparition de courants parasites d'intensité supérieure au courant
généré par e et piézoélectrique. Les essais expérimentaux ont mis en évidence la difficulté de
mesurer des courants de l'ordre du microampère, face auxquels les courants habituellement
qualifiés de parasites deviennent prépondérants.

La seconde possibilité consiste en un GEP formé de deux barreaux, placés de part et d'autre d'une
lame de verre, choisie pour ses propriétés diélectrique (isolant) et mécanique (matériau rigide). Le
couplage capacitif inter-électrodes est alors négligeable. Mais les essais expérimentaux laissent
supposer que la force appliquée par le barreau primaire au barreau secondaire n'a pas la forme ni
l'amplitude attendue. Ceci est dû à trois types d'imperfections : l'alignement des barreaux, les
surfaces des barreaux en contact avec la lame de verre, et l'encastrement réalisé avec l'étau.

L'amplitude de la tension générée au secondaire est donc inférieure à celle attendue. A n de disposer
de davantage de puissance au secondaire, des barreaux plus grands (5cm× 2cm× 3mm) sont
finalement utilisés (en PZT P189 de Quartz & Silice).

4.4 Précautions nécessaires pour la mesure des tensions en sortie du

GEP

Le SP réel, tout comme le GEP qui vient d'être décrit, présente à basse fréquence une impédance
interne très élevée, car essentiellement capacitive. Par conséquent, l'impédance des sondes (10M Ω,
12pF) constitue une véritable charge pour le générateur piézoélectrique. Or il est essentiel
d'effectuer toutes les mesures nécessaires à l'élaboration de l'électronique de conversion, sans
modifier les impédances par la présence même des sondes de tension. Une solution consiste à utiliser
des amplificateurs d'instrumentation (AI), aux impédances d'entrée très élevées. Par exemple,
l'AD620 (Analog Device) possède une impédance différentielle et une impédance de mode commun
égales à 10GΩ et 2pF. Ces AI peuvent être alimentés entre ±2, 3V et ±18V . Leur taux de réjection du
mode commun vaut 90dB.

En outre, pour un bon fonctionnement de l'AI, le circuit où ont lieu les mesures doit être référencé
à un potentiel fixe. Dans le cas d'une portion de circuit non référencée (sortie d'un pont de diodes,
dont l'entrée est connectée à la masse), il faut alors ajouter des impédances différentielles sur les 2
entrées de l'AI. Dans ce cas, si l'AI mesuré directement la tension aux bornes du générateur
piézoélectrique, ces impédances constituent également une charge différentielle pour le générateur.
4.5 Mise en œuvre de la technique SSHI

4.5.1 Présentation du circuit électronique

Le schéma de principe du circuit d'inversion a été présenté figure 4.4. En pratique, le circuit
électronique doit contenir deux interrupteurs bidirectionnels en tension, commandés à la fermeture.
Leur ouverture est spontanée, lorsque le courant s'annule. L'interrupteur 3 segments utilisé est
l'association en série d'un transistor MOS et d'une diode. La figure 4.32 (a) présente le schéma du
circuit réalisé. Les transistors MOS canal N et canal P sont commandés par des tensions Vgs1 et Vgs2
référencées à la masse.

a→ b→

Fig. 4.32 : a : Circuit d'inversion réalisé pour appliquer la technique SSHI - b : Chronogramme des
tensions et courants du circuit d'inversion

En référence aux chronogrammes de la figure 4.32 (b), le fonctionnement du circuit est le suivant :

- Phase de compression [0 ; T/2] :

A l'instant 0, les deux transistors sont bloqués et la tension Vgene aux bornes du SP augmente.
A l'instant td, le transistor K1 devient passant. Un courant I positif circule dans le circuit formé par
l'inductance et le SP. Le courant décrit une arche de sinusoïde, et la tension Vgene s'inverse. A cause
de la diode D1, le courant ne peut s'inverser, puisque d'autre part K2 est bloqué. Alors le courant
s'annule et la tension Vgene continue d'évoluer normalement jusqu'à la n de la phase de compression.

- Phase de relaxation [T/2 ; T] :

A l'instant T/2, la tension Vgene aux bornes du SP s'inverse. Les deux transistors sont toujours
bloqués. A l'instant T/2 + td, le transistor K2 devient passant. Un courant I négatif circule dans la
maille inférieure du circuit. Le courant décrit une arche de sinusoïde, et la tension Vgene s'inverse. A
cause de la diode D2, le courant ne peut devenir positif, puisque d'autre part K 1 est bloqué. Alors
le courant s'annule et la tension Vgene continue d'évoluer normalement jusqu'à la fin de la phase de
relaxation.

4.5.2 Elaboration de la commande des transistors

[Link] Commande externe

Pour les premiers essais expérimentaux, les tensions Vgs1 et Vgs2 ont été réalisées à l'aide de la
même tension de commande Vcom, via le circuit de la figure 4.33. Vcom est une tension rectangulaire
délivrée par un GBF externe.
Les tensions Vcom et Vgene doivent être de même fréquence et en phase. Or Vgene est la tension aux
bornes du barreau secondaire du GEP, donc Vgene est en phase avec la tension U1 appliquée au primaire
du GEP. Rappelons comment la tension U1 est obtenue : la tension rectangulaire V0 d'un second GBF
est multipliée par 20 grâce à un ampli cateur de puissance, puis traitée par le ltre constitué d'une
résistance Re et de la capacité C01 du primaire du GEP. La tension Vcom doit donc être synchronisée
avec V0.

Fig. 4.33 : Circuit d'inversion avec commande externe des transistors

[Link] Commande interne par les tensions de capteurs piézoélectriques

Dans l'objectif de réaliser un GP autonome, il est nécessaire d'élaborer la commande des transistors
sans utiliser de GBF externe, mais uniquement à partir des tensions des barreaux piézoélectriques.

Nécessité de capteurs piézoélectriques

Comme la technique SSHI est basée sur l'inversion de la tension Vgene, le fait d'utiliser cette même
tension pour élaborer la commande conduit à un système bouclé. En e et, un essai expérimental a
montré que le système bouclé était instable. Il est donc nécessaire d'élaborer la commande à partir
d'une tension en phase avec Vgene, donc issue d'un barreau piézoélectrique soumis à la même contrainte.
Ce barreau remplit alors une fonction de capteur, par opposition à la fonction de générateur. On note
Vcapt la tension qu'il délivre. Nous verrons par la suite que plusieurs capteurs sont nécessaires. Cela
ne pose pas de problème si le nombre de barreaux du SP est su sant. On dispose alors de plusieurs
tensions indépendantes, en phase avec la contrainte.

En pratique, dans le cas de la maquette rotative, il est possible de choisir deux ou trois barreaux
capteurs parmi les 20 barreaux disponibles, et de séparer leurs électrodes de celles des barreaux restants.

Dans le cas du GEP, en plaçant 2 barreaux au secondaire, on dispose ainsi d'un barreau générateur
et d'un barreau capteur, soumis tous deux à la même contrainte. Au sein du barreau capteur, plusieurs
capteurs peuvent être créés en séparant autant de paires d'électrodes que nécessaire. Il existe bien sûr un
couplage capacitif entre les électrodes des capteurs. Mais les e ets parasites sont moins perturbateurs
que ceux qui existeraient entre capteurs et générateur, s'ils étaient réalisés sur le même barreau. Dans
le cas des capteurs, l'amplitude des signaux est moins déterminante, car ils sont utilisés en tant que
porteurs d'information sur le signe de la contrainte.
Celle-ci est appliquée par 2 barreaux au primaire (connectés en parallèle), a n d'augmenter la
valeur de la contrainte, qui est maintenant répartie entre les 2 barreaux du secondaire. La photo du
dispositif complet est présentée gure 4.34.

Fig. 4.34 : GEP constitué de 2 barreaux au primaire et 2 barreaux au secondaire

Stratégie de commande
Nous allons expliquer la stratégie qui nous a conduits au circuit de commande présenté gure 4.35. Le
raisonnement qui suit est illustré par les chronogrammes de la gure 4.36.
Intéressons-nous à la commande du transistor K1 . Il s'agit d'élaborer la tension Vgs1 à partir du
signal issu du capteur 1, dont la tension est notée Vcapt1. Tous les nT/2 (n ∈ N ), V capt1 s'inverse, sous
l'e et de la compression ou de la relaxation. On souhaite que K1 devienne passant à l'instant td le plus
proche possible de nT/2. Or V capt1 s'annule au début de chaque demi-période, donc cette information
ne peut servir d'ordre de commutation. Une façon simple de générer cet ordre consiste à comparer la
tension V capt1 à une tension Vseuil. L'instant de commutation est alors réglable par l'intermédiaire de
 Fig. 4.35 : Circuit de commande comprenant 2 AOP

Fig. 4.36 : Signal issu du comparateur, comparé au signal souhaité

 Tension e cace Tension crête à crête
Sans SSHI 2,7V 7,5V
Avec SSHI 5,3V 9,1V 7,2V 16,7V 20,8V 16,9V
gain 2,0 3,4 2,7 2,2 2,8 2,3
a b c a b c

Tab. 4.5 Comparaison des valeurs mesurées de tension et de gain en tension, en fonction de l'instant
de commutation (U0 = 200V , f=20Hz, RL = 100M Ω)

Vseuil ou de l'amplitude de V capt1. La tension Vseuil est obtenue à partir d'un autre capteur, dont la
tension Vcapt est redressée puis mémorisée à l'aide d'un détecteur crête.

La structure classique d'un détecteur crête comporte une résistance en parallèle avec C, a n de
permettre la décharge de Vseuil quand l'amplitude de Vred décroît. La résistance de pertes de C, non
représentée sur le schéma, su t à cette décharge. Le pont de diode situé avant le redresseur crête est
nécessaire pour avoir la même tension Vseuil pendant les 2 demi-périodes. Le choix de C résulte d'un
compromis. Si C ≥ 22nF , Vseuil est peu ondulée mais suit lentement les variations de l'amplitude de
Vseuil. Si C ≤ 2, 2nF , Vseuil est très ondulée, mais suit instantanément les variations de l'amplitude de
Vseuil. Un bon compromis est atteint avec 10nF.
La tension Vcomp1 ne permet pas de commander directement K1, qui serait passant au début de la
phase de compression. Il faut donc dériver Vcomp1, dont seule l'alternance positive constitue la tension
Vgs1 souhaitée. Ainsi, K1 se bloque dès que Vgs1 est inférieure à la tension de maintien. La capacité de
10nF sert uniquement à générer une tension alternative à partir de Vcomp1 qui est comprise entre 0 et
5V (tension d'alimentation de l'AOP).
La tension Vgs2 est obtenue avec le même type de circuit, mais à partir du capteur 2, dont la tension
Vcapt2 est en opposition de phase avec Vcapt1.
L'ajustement de la charge des capteurs permet un réglage indépendant de Vgs1 et Vgs2. Ce réglage
est nécessaire pour maximiser l'ampli cation. Les valeurs de Rcapt1 et Rcapt2 optimales peuvent être
di érentes, car Vcapt1 et Vcapt2 n'ont pas exactement la même forme ni la même amplitude. En e et,
les 2 capteurs ne sont pas rigoureusement de même taille (ni soumis à la même contrainte mécanique
dans le cas de la maquette rotative).

Résultats expérimentaux
La gure 4.37 présente les tensions mesurées pour divers instants de commutation. Les résultats de
mesure, regroupés dans le tableau 4.5, con rment que l'ampli cation maximale est obtenue pour td .
T/2.
Remarquons que sur la gure c, le saut négatif de Vgene a lieu même si le transistor K1 est commandé
trop tard, c'est-à-dire sur [T/2 ;T]. Le courant qui s'établit correspond au recouvrement de la diode en
série avec le transistor. En outre, Vcapt2 présente un o set, dû au couplage capacitif inter-électrodes.
Cela n'empêche pas le fonctionnement du montage, car les commandes Vgs1 et Vgs2 sont bien décalées
de 180◦, sauf dans le cas non optimal de la figure c.
 a→

b→

c→

Fig. 4.37 Tensions mesurées avec le circuit de commande comprenant 2 AOP : in uence de l'instant
de commutation (U0 = 200V , f=20Hz, RL = 100M Ω)
 Enfin, si la fréquence d'excitation change, il faut ajuster la charge des capteurs, pour maintenir
l'amplification maximale. Sans ce réglage, l'ampli cation est diminuée, comme le montrent les
courbes de la figure 4.38. La commutation, initialement optimisée pour f=20Hz, a lieu trop tôt si
f=10Hz. Précisons que même aux fréquences voisines du Hz, le circuit de commande fonctionne
toujours, mais l'ampli cation est diminuée à cause de la décharge complète de Vgene pendant chaque
demi-période.

a→ b→

Fig. 4.38 Tensions mesurées pour f=20Hz (a) puis f=10Hz (b) sans réglage de la charge des capteurs
(U0 = 200V , RL = 100M Ω)

4.5.3 Choix des fonctions électroniques et des composants utilisés

Nous venons de présenter le circuit électronique avec lequel nous avons mis en oeuvre la technique
SSHI. Nous allons maintenant présenter plus en détail les choix e ectués lors de la conception du
circuit. Ainsi, les caractéristiques particulières du SP (impédance capacitive, faibles courants générés)
déterminent les composants électroniques utilisés. En outre, dans l'optique d'un GP autonome, beau-
coup de circuits intégrés ne sont pas utilisables, car ils consommeraient une part trop importante de
l'énergie générée.

[Link] Composants discrets

L'impédance du SP est constituée d'une faible capacité en parallèle avec une résistance élevée. Le
convertisseur doit donc présenter une impédance interne très élevée, pour ne pas faire chuter la tension
délivrée par le générateur. Le circuit électronique ne doit donc contenir que de fortes résistances, au
moins supérieures à 10M Ω et de faibles capacités, au moins inférieures à 10pF . Ces impératifs sont
très contraignants, dès lors qu'il faut réaliser un pont diviseur de tension ou un ltre RC. Ainsi, avec
un pont diviseur de tension 10M Ω / 100M Ω, les courants sont si faibles qu'ils sont très perturbés par
les courants parasites dus au rayonnement à 50Hz.

En outre, le courant généré, de l'ordre du µA, est insuffisant pour permettre le fonctionnement
en régime bloqué ou saturé de certains composants actifs. C'est le cas des diodes Zener de type BZX79-
2V4 à BZX79-7V5, dont le courant inverse s'échelonne de 50µA à 1µA.
 Enfin, il est préférable d'utiliser des transistors à faible charge de grille, pour permettre leur
commutation sur l'intervalle de temps imposé par la demi-période d'oscillation. En particulier, il
existe des transistors MOS à commande numérique dont la charge de grille est inférieure à 0,2nC.
Notons que la commande des transistors doit être non isolée, car l'utilisation d'un transformateur
d'impulsion ou d'un opto-coupleur nécessiterait trop d'énergie. Le fait de commander les transistors
sans isolation oblige à connecter leur source à la masse et à utiliser des MOS complémentaires.

[Link] Circuits intégrés

La plupart des circuits intégrés utilisés couramment consomment trop d'énergie pour pouvoir être
alimentés à partir du SP. Plusieurs alternatives ont donc été envisagées pour concevoir le circuit de
commande des transistors.

La charge directe des grilles des MOS à travers une diode Zener n'est pas réalisable. En e et, comme
cela a été dit, les diodes Zener ne peuvent fonctionner en régime saturé avec un courant si faible.
Réaliser un circuit monostable ou bistable à partir d'éléments discrets a peu de chance d'aboutir à
une consommation moindre que celle des bascules en circuit intégrés. De plus, les seuils ou hystérésis
ainsi réalisés dépendent directement de la tension d'alimentation. Dans l'optique d'une commande
autonome, ces tensions d'alimentation risquent de fluctuer avec la fréquence de la contrainte. Il est
donc nécessaire de réaliser une commande robuste avec la tension d'alimentation.
Nous avons finalement opté pour des amplificateurs opérationnels faible consommation, dont le
courant d'alimentation ne dépasse pas 10µA (technologie BiCMOS de National Semi-conductor).
La tension d'alimentation requise (entre 2,7 et 5V) est fournie par la tension Vgene redressée. Si son
niveau est insuffisant, il est possible d'utiliser un doubleur de tension (Fig. 4.39).

Fig. 4.39 : Circuit redresseur doubleur de tension

[Link] Choix de l'inductance

La technique SSHI est basée sur l'inversion de la tension Vgene pendant l'intervalle [td ; td + Tosc
2
],
correspondant à une demi-période d'oscillation. Le choix de l'inductance d'inversion est réalisé selon
deux critères :

- L'amortissement de la tension Vgene à la n de l'inversion doit être le plus faible possible, donc
l'inductance doit présenter un facteur de qualité Q aussi élevé que possible. L'amortissement de Vgene
est déterminé par la relation :

A partir de Q=30, l'amortissement de Vgene est inférieur à 5%.

r
√ 2 √
- La période de l'oscillation T osc = 2π LC 0 1 − 2Q 1
' 2π LC 0 doit être faible devant la
période de la contrainte mécanique. Or la capacité bloquée C0 vaut environ 3nF pour le GEP, et 20nF
pour le SP de la maquette rotative. Pour des valeurs d'inductances inférieures à 10mH, la fréquence
d'oscillation est supérieure à 10kHz, donc bien supérieure à la fréquence de fonctionnement du SP.

Comparaison du facteur de qualité de trois inductances HF de valeurs 10mH, 1mH et

100µH :
Nous avons donc mesuré le facteur de qualité d'inductances HF de valeurs 10mH, 1mH et
100µH, dont le circuit magnétique est en ferrite (NiZn). Le circuit de test utilisé, directement
inspiré d'un onduleur de tension, est présenté figure 4.40. Un condensateur C de valeur 2,2nF est
placé en série avec l'inductance testée. La tension Vc présente la forme attendue pour un système
oscillant du second ordre (Fig. 4.40).

Fig. 4.40 : Circuit utilisé pour tester les inductances d'inversion - Tension Vc (a) et image du courant
Ic (b) dans le circuit oscillant (inductance L=10mH)

Le facteur de qualité Q est déterminé expérimentalement d'après le 1er dépassement D1 d'expression

(4.13). En outre, l'analyseur d'impédance permet de connaître l'impédance de l'inductance (modèle
parallèle LpRp) et son facteur de qualité (4.14) à la fréquence de l'oscillation mesurée (fosc). Les divers
résultats de mesure sont présentés dans le tableau 4.6.
(4.14)

Caractéristiques de Vc Mesures à l'analyseur d'impédance

Désignation
Fréquence D1 Q Lp Rp Q
Inductance
10mH 30,8kHz 93% 21 12, 2mH 72kΩ 31
1mH 94,8kHz 96% 41 1, 29mH 53kΩ 69
100µH 294kHz 98% 74 137µH 31kΩ 123

Tab. 4.6 : Comparaison des mesures obtenues avec le circuit de test et avec l'analyseur d'impédance

Les valeurs obtenues avec le circuit de test sont légèrement inférieures à celles délivrées par
l'analyseur d'impédance, qui utilise des signaux de faible niveau. Avec le circuit de test, la tension
appliquée à l'inductance est voisine de 10V, donc les pertes magnétiques, proportionnelles au champ
Bα (α ' 2), sont plus élevées. Les facteurs de qualité correspondants sont donc plus faibles, mais
suffisants pour la mise en œuvre de la technique SSHI.

L'inductance de 100µH semble être la meilleure. Pourtant, ce n'est pas celle que nous avons choisie.
Le test des inductances dans le circuit d'inversion a révélé l'incidence du recouvrement des diodes
sur l'ampli cation effective de la tension.

Test des inductances dans les conditions réelles de fonctionnement

Les inductances ont été comparées dans les conditions réelles de fonctionnement, c'est-à-dire avec le
GEP et le circuit d'inversion que nous avons présenté figure 4.32.
Notons que ce circuit a été déduit du circuit de test des inductances (Fig. 4.40), auquel nous
avons ajouté deux diodes supplémentaires en série avec les transistors (Fig. 4.41). Elle ont pour rôle
d'empêcher l'inversion du courant et par conséquent de bloquer la tension à sa valeur extrême, 0 ou
9V.
 Gain par rapport
Saut de tension à Amplitude crête Tension e cace
Inductance à Vrms sans SSHI
l'inversion (V) de tension (V) Vrms (V)
(1,1V)
10mH 3,9 5,6 2,4 2,2
1mH 2,9 4,8 2,0 1,8
100µH 2,3 4,5 1,6 1,5

Tab. 4.7 : Tensions et gains en tension mesurés, obtenus avec la technique SSHI pour les 3 inductances
(RL = 10M Ω)

Fig. 4.41 : Circuit utilisé pour tester les inductances, avec 2 diodes supplémentaires, et grandeurs Vc
et Ic mesurées (L=10mH, R = 56Ω, E=9V)

L'amplitude du saut de tension lors de l'inversion a été comparée pour les 3 inductances. La mesure
a été réalisée lorsque l'ampli cation de Vgene est maximale, donc pour td . T/2.
Malgré son facteur de qualité élevé, l'inductance de 100µH conduit au gain en tension le plus
faible (Tab. 4.7). Ceci est dû au recouvrement des diodes : une oscillation parasite est observée, entre
l'inductance et la capacité de la diode. De ce fait, le courant s'annule avec un léger retard, et la tension
remonte légèrement au lieu de rester à sa valeur minimale. Le recouvrement est d'autant plus important
que le di
dt
est élevé, donc que la fréquence est grande. Avec 100µH, l'ampli cation effective de la
tension devient alors inférieure à celle obtenue avec 10mH. La figure 4.42 présente la tension Vgene
obtenue avec (figure a) et sans (figure b) amplification, pour l'inductance de 10mH.

4.5.4 Conclusion

Nous avons présenté la structure et le fonctionnement du circuit d'inversion. La stratégie de

commande a été mise au point afin de simplifier au maximum le circuit de commande des
interrupteurs. La fermeture d'un transistor MOS permet la circulation du courant dans le circuit
résonant formé de l'inductance et du SP, lui-même connecté à une charge résistive. Le courant ne
peut s'inverser à cause d'une diode, ce qui entraîne l'inversion de la tension du SP. Ce procédé répété
à chaque phase de compression et de relaxation conduit à l'ampli cation de la tension du SP.
L'amplification est maximale si l'inversion a lieu à la fin de chaque phase. L'autopilotage du
convertisseur est donc indispensable,
 a→

b→

Fig. 4.42 : Tension U2 avec (a) et sans (b) sans ampli cation (L = 10mH, td . T/2)

Dans l'optique d'un GP autonome. Cet autopilotage nécessite l'utilisation de capteurs piézoélectriques,
soumis à la même contrainte que les barreaux générateurs. Les capteurs renseignent sur le signe du
courant délivré à la charge, information nécessaire au choix du transistor à commander.

Avec la maquette rotative, on peut également imaginer un système d'autopilotage par la position.
Il su rait d'équiper le mobile d'un balai et le bâti, de contacts électriques répartis circulairement
(Fig. 4.43). Il faudrait deux fois plus de contacts que de barreaux piézos, pour permettre une com-
mutation mécanique à chaque demi-période (compression et relaxation). Le balai fermerait ainsi le
circuit oscillant {SP, inductance} à l'instant td, réglable par l'intermédiaire de la position angulaire des
contacts. Un système plus perfectionné nécessiterait un codeur incrémental, comme pour l'autopilotage
des machines synchrones. L'autopilotage par la position permettrait d'utiliser tous les barreaux pour
la génération d'énergie et fournirait probablement une commande plus robuste, car affranchie de la
forme plus ou moins bruitée de la tension générée.
 Fig. 4.43 : Schéma du dispositif d'autopilotage avec la maquette rotative

Enfin, la simplicité du circuit de commande est dictée par la nécessité d'alimenter ce circuit sans
consommer une part trop importante de l'énergie générée. De plus, certains composants discrets ou
circuits intégrés ne peuvent être utilisés car l'intensité du courant généré ne permet pas leur
fonctionnement normal. Ces contraintes mettent en évidence l'importance de la gestion de l'énergie,
qui sera cruciale pour la conception des futurs convertisseurs, de plus en plus miniaturisés.

Un circuit de commande, nécessitant 3 capteurs en plus du générateur, a été réalisé avec succès.
Ce circuit, qui comprend deux AOP, consomme au moins 20µA sous 5V. Son alimentation autonome
n'est pas possible avec le GEP, mais n'est pas exclue avec la maquette rotative, plus performante.

4.6 Performances de la technique SSHI en régime quasi-statique

A l'aide du générateur d'effort piézoélectrique, nous avons réalisé l'étude expérimentale de la

tech- nique SSHI en régime quasi-statique. Pour faciliter le réglage de l'instant d'inversion, les
interrupteurs ont été commandés par une tension externe en phase avec la contrainte mécanique.

4.6.1 Charge résistive

Dans un premier temps, la sortie du GEP est directement connectée à une charge résistive. Les
résultats suivants montrent l'efficacité de cette technique, même si la tension du générateur
piézoélectrique n'est pas sinusoïdale, comme c'est le cas ici. Divers facteurs influencent le gain en
puissance obtenu. Les résultats suivants sont obtenus pour une tension U1 d'amplitude 400V crête
à crête.

[Link] Influence de la charge

La mesure de la puissance électrique générée en fonction de la charge montre que la technique SSHI
a deux principales conséquences. La figure 4.44 présente les courbes obtenues expérimentalement
et par simulation, à une fréquence de 20Hz.
D'une part, le gain en puissance est visible quelle que soit la charge, sauf pour les fortes charges.
Pour celles-ci, le barreau piézoélectrique se décharge rapidement, ce qui empêche l'ampli cation de la
tension. Par contre, pour les faibles charges, le gain en puissance est supérieur à 10. Les amplitudes des
puissances mesurées et calculées sont différents cars, pour la simulation, la transmission de
l'énergie mécanique du primaire au secondaire du GEP a été supposée idéale. L'écart observé en
l'absence d'ampli cation est encore accru par l'ampli cation. Mais les courbes mesurées et calculées
présentent bien des allures similaires.
D'autre part, la charge optimale, c'est-à-dire pour laquelle la puissance générée est maximale, est
décalée vers les faibles charges lorsque la technique SSHI est appliquée.
En régime dynamique, la technique SSHI modifie de la même façon la courbe de la puissance en
fonction de la résistance de charge (Fig. 4.15).
En n, nous pouvons constater, pour les très faibles charges, une irrégularité de la courbe de
puissance générée avec la technique SSHI. Cette irrégularité est confirmée par la simulation. Elle
résulte probablement d'une instabilité de l'amplitude de la tension pour ces valeurs de charge, comme le
montre la courbe c de la figure 4.44, courbe obtenue par simulation.

a→

b→ c→

Fig. 4.44 : E et de la charge résistive (f=20Hz) : Puissances mesurées (a) et calculées (b) ; Tensions
calculées pour RL = 35M Ω; 40M Ω; 45M Ω (c)

[Link] Influence de la fréquence

Selon la fréquence de la contrainte mécanique, l'ampli cation obtenue est variable. Les courbes de
la figure 4.45 ont été mesurées pour une charge RL = 68M Ω. La puissance générée avec
amplification
présente un optimum à 23Hz. Sans ampli cation, il n'y a pas d'optimum de puissance car la charge
électrique est trop faible. Pour justifier l'évolution des puissances, le tableau 4.8 présente les
tensions mesurées à 5Hz, 23Hz et 80Hz, avec ou sans ampli cation.

Fig. 4.45 : Effet de la fréquence : Puissances mesurées avec ou sans ampli cation (RL = 68M Ω)
 Sans SSHI Avec SSHI

f=5Hz

f=23Hz

f=80Hz

Tab. 4.8 : Effet de la fréquence : Tensions mesurées avec ou sans ampli cation (RL = 68M Ω)

Ces résultats permettent de conclure sur la sensibilité de la technique d'ampli cation avec la
fréquence. Si la fréquence varie, cette variation doit rester limitée pour ne pas diminuer le gain en
puissance. Avec l'exemple présenté, une plage de variation de 20Hz autour de 23Hz n'entraîne qu'une
perte de 10% sur la puissance générée.

[Link] Influence de l'amplitude de la contrainte

Enfin, un dernier facteur pouvant influencer l'ampli cation de puissance est l'amplitude de la
contrainte appliquée. Dans le cas du GEP, il s'agit de l'amplitude U0 de la tension appliquée au
primaire. Comme cela était prévisible, avec ou sans ampli cation, la valeur efficace de la tension
générée est proportionnelle à U0 (Fig. 4.46). La technique SSHI étant une technique non linéaire, la
variation avec U0 du gain en valeur efficace et en puissance n'est pas linéaire, comme le montrent
les courbes de la figure 4.47. Notons le gain en puissance, mesuré pour U0 = 180V : il est supérieur
à 40. On a donc fortement intérêt à augmenter l'amplitude de la force appliquée.
 a→ b→

Fig. 4.46 E et de l'amplitude de la contrainte : Valeur efficace de U2 et puissance générée, mesurées

avec ou sans ampli cation (f=23Hz, RL = 68M Ω)

a→ b→

Fig. 4.47 E et de l'amplitude de la contrainte : Gains en valeur efficace et en puissance, mesuré et

calculé (f=23Hz, RL = 68M Ω)

4.6.2 Charge capacitive

Dans un second temps, le secondaire du GEP est connecté, via un pont de diodes, à une charge
capacitive. Dans ce cas, les performances du générateur piézoélectrique ne sont pas jugées d'après
la puissance mais d'après l'énergie délivrée. Ainsi, l'énergie WS stockée dans le condensateur CL est
mesurée au bout d'un temps t0 (4.15). UCL est la tension aux bornes du condensateur.

Plus la capacité est élevée, plus UCL croît lentement (Fig. 4.48). L'énergie WS(t0) diminue quand
CL augmente. Ceci est vérifié par les mesures (Fig. 4.49). Notons que, quel que soit CL, sa
tension croît jusqu'à la valeur crête de la tension du générateur, notée (Vgene)max. Donc plus CL est
élevé, plus l'énergie stockée en n de charge (WS)fin est grande (4.16).
 a→ b→

Fig. 4.48 : Tensions mesurées aux bornes de C L = 100pF , sans ampli cation (a) ou avec ampli cation
(b) (U0 = 140V , f=20Hz)

Fig. 4.49 : Mesure de l'énergie délivrée en T 0 = 4, 5s à une charge capacitive C L, pour di érentes
valeurs de CL(U0 = 140V , f=20Hz)

Même si la technique SSHI permet d'accélérer la charge des condensateurs de faible valeur (CL <
1nF ), le gain en énergie reste limité (1,3 pour CL = 100pF ). En effet, le circuit d'inversion a
pour rôle d'ampli er l'énergie disponible en sortie du SP, et non de la transférer à la charge
capacitive. L'inductance d'inversion stocke l'énergie du SP et la lui restitue. Pour améliorer le
transfert d'énergie à une capacité, il faudrait ajouter un convertisseur à stockage inductif. Cette
solution va être décrite plus précisément dans les perspectives de ce travail.

4.6.3 Conclusion

Les performances de la technique SSHI ont été étudiées pour deux types de charges, résistive et
capacitive.
D'une part, sur charge résistive, le gain en puissance est élevé pour les faibles charges, mais reste
limité pour les fortes charges. Il existe une charge optimale pour une fréquence donnée. La technique
SSHI entraîne un décalage de cet optimum vers les valeurs élevées de résistances. Si la fréquence varie
autour de ce point de fonctionnement, la diminution de la puissance délivrée est acceptable si la plage
de fréquence n'excède pas une décade. En n, la valeur efficace de U2 est proportionnelle à
l'amplitude F0 de la contrainte appliquée. La pente de la courbe est plus élevée avec la technique
SSHI. Le gain en puissance n'est pas proportionnel à F0, ce qui était prévisible avec une technique
d'ampli cation non linéaire.
D'autre part, la charge directe d'une capacité via un redresseur est accélérée avec la technique SSHI,
pour les faibles valeurs de capacités seulement. Ce gain en énergie est limité, car le transfert d'énergie
s'effectue toujours directement du SP à la charge capacitive. Dans les travaux futurs, un
convertisseur à stockage inductif doit être ajouté entre le circuit d'inversion et la charge.

4.7 Application de la technique SSHI à la maquette rotative

La technique SSHI a été testée succinctement sur le générateur rotatif. Par mesure de simplicité,
les interrupteurs du circuit d'inversion ont été commandés par une tension externe de même fréquence
que la contrainte mécanique, et synchronisée avec elle. Cette synchronisation est difficile lorsque la
tension est trop impulsionnelle, ce qui est le cas pour les fortes charges. Nous avons néanmoins
réussi à faire fonctionner le convertisseur avec une charge de 10M Ω connectée au SP (Fig. 4.50).
Pour une force de fréquence 5,2Hz et d'amplitude 2N par barreau, la puissance délivrée vaut alors
13, 7µW au lieu de 3, 1µW , soit un gain de 4,4.

a→ b→

Fig. 4.50 : Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Tension Vgene avec (a) ou sans (b)
amplification

Un travail important reste à effectuer, sur des aspects mécaniques et électriques, a n d'aboutir
au générateur autonome souhaité. Avec la maquette actuelle, les tensions issues des capteurs
changent de forme d'une série de mesure à la suivante, à cause de l'usure mécanique du bâti. Il faut
donc faire des modifications structurelles du DMA. Il est indispensable de disposer de tensions
reproductibles et non bruitées (Fig. 4.51) pour effectuer des essais prolongés. Ces essais sont
nécessaires pour la mise au point de l'autopilotage du circuit d'ampli cation, à l'aide de la tension
des capteurs.
 Fig. 4.51 : Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Tension bruitée du capteur

Nous avons estimé la puissance générée par le SP, avec la technique SSHI et une force de fréquence
55Hz et d'amplitude 10N par barreau. La figure 4.52 présente la courbe obtenue. La puissance
générée atteint alors 2,24mW pour une charge de 10M Ω. Cette puissance permettra d'alimenter le
circuit d'inversion, dont la consommation principalement due aux AOP est estimée à 100µW .
Enfin, nous avons l'intention de tester le GP prototype pour charger de petites batteries Ni/MH de
faible capacité (gamme comprise entre 7 et 300mAh) (Annexe 5).

Fig. 4.52 Technique SSHI appliquée au générateur rotatif : Puissance générée estimée pour une force
de fréquence 55Hz et d'amplitude 10N par barreau

4.8 Conclusion et perspectives

L'étude expérimentale de la technique SSHI a mis en évidence sa capacité à ampli er l'énergie

générée par le SP en régime quasi-statique. Celui-ci présente alors un coefficient de couplage
effectif supérieur au coefficient de couplage intrinsèque du matériau.

L'efficacité de la technique a été démontrée dans le cas d'une charge résistive. Mais avec une
charge capacitive, le gain en énergie reste limité, car le transfert d'énergie s'effectue directement du
SP à la charge capacitive. Seul un convertisseur à stockage inductif peut améliorer ce transfert.
 La figure 4.53 présente une structure possible de convertisseur. A la fermeture de l'interrupteur
T1, le condensateur C1, chargé initialement à la tension U0, est connecté à l'inductance L. L'énergie
du condensateur C 1 est transférée à l'inductance. A l'instant t1 où l'interrupteur T 1 est ouvert, la
tension aux bornes de C1 et le courant L 1 ont pour valeurs :

L'énergie dans C1 a diminué de ∆WC, qui a été transférée à L :

1 1 1
∆WL = 2 L (I L)2 = 2C 1 (U 0)2 sin2 (ωt 1) = 2C 1(U 0)2 (1 − cos2 (ωt1 )) = ∆W C

Cette énergie est ensuite transférée à C2 lorsque l'interrupteur T2 est à son tour fermé.
L'énergie transférée de C1 à C2 est fixée par l'instant t1. En outre, ce convertisseur permet de
réaliser une adaptation d'impédance, car en moyenne sur une période, l'impédance équivalente vue par
C1 est :

Il est possible d'ajouter un interrupteur T3, que l'on ferme avant de décharger L dans C2 (Fig.
4.54). Cette phase de roue libre permet de régler la valeur moyenne de U2 pendant une période.

Fig. 4.53 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2 via une inductance L
Fig. 4.54 : Transfert d'énergie d'un condensateur C1 vers un condensateur C2 via une inductance L,
avec phase de roue libre

La figure 4.55 présente un exemple de circuit réalisant ce principe de conversion. Ce circuit est
intéressant, car simple et performant : le fonctionnement de la figure 4.53 est obtenu en
commandant les deux transistors MOS canal N par des tensions Vgs1 et Vgs2 complémentaires,
référencées par rapport au même potentiel. Si les deux transistors sont maintenus bloqués pendant le
temps tm (Fig. 4.54), la diode D devient passante et assure ainsi la phase de roue libre.

Fig. 4.55 : Exemple de convertisseur à stockage inductif

Ce type de convertisseur o re des perspectives intéressantes pour le SR. En e et, il permet un

fonctionnement de type MPPT (Fig. 4.56) : les transistors Q1 et Q2 sont commandés de telle sorte que
< Zeq > corresponde à la valeur optimale pour la technique SSHI. Cette valeur optimale correspond
au maximum de puissance générée par le SP à la fréquence imposée par la contrainte mécanique.
D'après la figure 4.44 (a), une valeur minimale de < Zeq > est probablement su sante, car au-
delà la puissance est fluctuante et diminue peu. Ce critère, moins contraignant qu'une valeur
optimale de charge, permettrait de simplifier la commande du SR.
 Fig. 4.56 : Schéma de principe d'un fonctionnement MPPT du GP

Malheureusement, le temps a manqué pour développer ce convertisseur. Il faudrait étudier

précisément son principe de fonctionnement et le mettre en œuvre, en veillant toujours à
minimiser la consommation de l'électronique de commande.
Conclusion générale et perspectives
Conclusion générale

Les travaux de recherche présentés dans ce mémoire concernent la génération portable de l'énergie
électrique basée sur la récupération de l'énergie mécanique humaine à l'aide de matériaux
piézoélectriques.
La recherche bibliographique a révélé un nombre important d'études sur le sujet, en particulier
depuis ces cinq dernières années. Ce domaine de recherche est totalement ouvert, comme en témoigne
la multiplicité des solutions technologiques mises en œuvre. Celles-ci mettent en évidence un schéma
général du générateur piézoélectrique (GP), schéma que nous avons suivi a n de concevoir un
démonstrateur, selon un cahier des charges précis.
La partie active du GP, que nous avons étudié et mis en œuvre, est un système piézoélectrique (SP),
constitué d'un ensemble de barreaux piézoélectriques fonctionnant en compression. En régime quasi-
statique, ce SP est équivalent à une source de courant proportionnelle à la dérivée de la contrainte, en
parallèle avec une capacité. A l'aide de ce modèle, nous avons étudié le fonctionnement du SP, soumis à
une contrainte périodique de forme exponentielle, qui correspond à nos essais expérimentaux. Connecté
à une charge RC, le SP génère une tension alternative lors d'un cycle complet de compression
relaxation. L'amplitude de la tension dépend de la dynamique de la contrainte et de la charge
électrique. La puissance électrique générée a été calculée pour différentes valeurs de charge RC,
démontrant que le SP est adapté aux faibles capacités et aux fortes résistances.
Le dispositif mécanique d'application (DMA) associé à notre GP convertit un effort humain de
faible intensité et de faible fréquence en une contrainte d'amplitude élevée. La première maquette
expérimentale a démontré la faisabilité de ce principe : la contrainte est appliquée au SP par un
mobile équipé de roulements, ce mobile étant soumis à une précontrainte élevée. Nous avons véri é la
validité du modèle, qui nous a permis d'interpréter les phénomènes observés. Les essais
expérimentaux ont soulevé des aspects technologiques déterminants pour la qualité de la
conversion électromécanique. Des barreaux de différentes tailles ont été testés, ainsi que plusieurs
types d'électrodes. Ces essais ont montré l'importance de la dynamique de la force appliquée : il est
inutile d'augmenter la surface des barreaux, car l'essentiel de l'énergie est généré lors des grandes
variations de contrainte, donc aux moments où celle-ci apparaît ou disparaît à la surface du
barreau.
 La seconde maquette expérimentale diffère de la première par le nombre de barreaux sollicités,
vingt au lieu de deux, et par la nature du mouvement humain requis, non plus linéaire mais rotatif,
ce qui permet ainsi une multiplication de fréquence. La courbe de la puissance générée en fonction de
la charge résistive présente un maximum, dont la valeur augmente avec l'amplitude et la fréquence
de la contrainte. Avec une contrainte de 2,2N à 55Hz, la puissance atteint 13, 2 µW pour une charge
de 100 kΩ. Pour des raisons techniques, cette maquette ne permet pas actuellement d'appliquer la
contrainte souhaitée de 10 N par barreau. La puissance générée par les 20 barreaux atteindrait alors
330 µW pour une charge de 100 kΩ.
En n, nous avons élaboré un système de récupération (SR) adapté aux caractéristiques
particulières de notre SP en régime quasi-statique. Après une étude bibliographique des
convertisseurs statiques utilisés dans les générateurs piézoélectriques, nous avons choisi un
convertisseur mis au point pour la récupération d'énergie des vibrations d'un système mécanique
en flexion (technique SSHI). Par simulation, nous avons montré que cette technique fonctionne
également avec un SP en régime quasi-statique. Le gain en puissance est d'autant plus grand que la
résistance de charge est élevée.
La conception du circuit électronique a été une étape importante, car soumise à deux difficultés.
La première est liée aux faibles courants générés, pour lesquels certains composants habituellement
utilisés ne peuvent fonctionner. La seconde consiste à minimiser l'énergie nécessaire à la commande
des interrupteurs, ce qui interdit l'utilisation des circuits intégrés courants. Une solution consiste à
utiliser l'information issue de plusieurs barreaux piézoélectriques, qui jouent alors le rôle de capteurs.
La mise au point de la commande nécessitant des essais prolongés, nous avons préféré ne pas utiliser
la maquette rotative. Nous avons donc mis au point un générateur d'effort piézoélectrique, afin
d'appliquer à un barreau piézoélectrique le même type de contrainte que celle générée par le DMA.
Les prédictions théoriques ont été confirmées expérimentalement. Le gain en puissance est maximal
pour les résistances de charge élevées : il est alors supérieur à 10.
Enfin, nous avons testé la technique SSHI avec la maquette rotative. Les tensions délivrées par
les capteurs étant trop bruitées, elles ne sont pas exploitables pour élaborer la commande des
interrupteurs. Nous avons donc dû utiliser un signal de commande externe, synchronisé avec la
tension du SP. Cette synchronisation est difficile lorsque la tension est trop impulsionnelle, ce qui
est le cas pour les fortes charges. Nous avons néanmoins réussi à faire fonctionner le convertisseur
avec une charge de 10 M Ω connectée au SP et une force de fréquence 5,2 Hz et d'amplitude 2 N par
barreau. La puissance délivrée vaut alors 13, 7 µW au lieu de 3, 1µ W , soit un gain de 4,4. Nous avons
estimé la puissance générée par le SP, avec la technique SSHI et une force de fréquence 55 Hz et
d'amplitude 10 N par barreau. La puissance délivrée atteint alors 2,24 mW pour une charge de 10 M
Ω. Cette puissance permettra d'alimenter le circuit d'inversion, dont la consommation principalement
due aux AOP est estimée à 100 µW .
Les principes théoriques mis en évidence et les résultats expérimentaux obtenus montrent la
faisabilité d'un générateur piézoélectrique basé sur la récupération de l'énergie des mouvements
humains.
Pour le moment, notre générateur prototype n'atteint pas les performances des générateurs
électromagnétiques, qui existent depuis plus longtemps (principe de la dynamo). Cependant, il nous
semble intéressant de poursuivre la recherche sur les générateurs piézoélectriques, car les choix
technologiques sont nombreux, en particulier au niveau des matériaux piézoélectriques. Le travail
présenté ici suggère une démarche de conception, où les phases théoriques et expérimentales sont
nécessaires et complémentaires. Enfin, cet exemple d'étude d'un convertisseur électromécanique
montre la nécessité de prendre en compte les phénomènes électriques et mécaniques, même si
initialement seules les performances électriques sont recherchées
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