3.

3 Conception mécanique du système de nettoyage

3.3.0 Démarche de conception et difficultés rencontrées

La réalisation de la partie mécanique a constitué une étape critique de notre projet.

En raison de notre expérience limitée dans ce domaine, nous avons commencé
par développer une première version du système, qui s’est révélée inefficace à
l’usage. Ce retour d'expérience a été fondamental pour l'évolution vers une solution
plus stable et performante.

Première version – Système intégré dans le profilé (échec fonctionnel)

Dans la première version, nous avons conçu un mécanisme dans lequel les
courroies crantées passaient à l’intérieur même d’un profilé en aluminium,
monté verticalement sur les côtés du panneau.
Ce profilé intégrait :

 Des poulies internes à chaque extrémité,

 Une courroie crantée tendue à l’intérieur du profilé,
 Et une brosse lourde, directement liée aux deux courroies (gauche et
droite), pour assurer le déplacement vertical de l’ensemble.

Cette architecture avait l’avantage d’être compacte et protégée, mais a rapidement

montré ses limites :

 Le poids important de la brosse provoquait une tension excessive sur les

courroies,
 L’absence de guidage latéral précis causait des frottements internes
importants,
 Les courroies avaient tendance à frotter contre les parois du profilé ou à se
désaligner,
 Le moteur peinait à déplacer l’ensemble, entraînant des blocages et des
dysfonctionnements fréquents.

En pratique, le système était instable, difficile à entretenir et ne garantissait pas un

nettoyage efficace ni fiable.
 Figure 3.1 : Prototype initial du système de nettoyage (non fonctionnel)

Solution finale – Refonte avec rails, courroie externe et chariot guidé

Après analyse des défaillances de la première version, nous avons opté pour une
refonte complète de l’architecture mécanique, avec pour objectifs :

 Réduire les frottements,

 Améliorer la stabilité du mouvement,
 Garantir la fiabilité à long terme.

La solution retenue repose sur :

 Deux rails extérieurs en profils aluminium extrudés (2 cm de large),

 Un moteur pas à pas NEMA 23 monté sur un support rigide,
 Une tige métallique de transmission avec accouplement flexible,
 Une courroie crantée externe tendue entre des poulies,
 Et un chariot mobile équipé de roues de guidage, solidaire de la brosse.

Ce nouveau système offre un déplacement fluide, un guidage stable par roues

latérales, et une transmission efficace du mouvement moteur. Il a permis de
résoudre tous les problèmes rencontrés dans la version initiale, tout en restant
simple à fabriquer et à entretenir.

3.3.1 Structure principale et rails de guidage

La structure mécanique repose sur deux profilés extrudés en aluminium, installés

de manière parallèle le long des bords latéraux du panneau solaire. Chaque
profilé, d’une largeur de 2 cm et d’une longueur de 120 cm, fait office de rail de
guidage pour assurer un déplacement linéaire précis et stable du chariot
supportant la brosse de nettoyage.

Le choix de l’aluminium extrudé s’explique par ses nombreux avantages :

 Légèreté, facilitant la mise en mouvement du système.

 Rigidité, garantissant une stabilité mécanique sans fléchissement.
 Résistance à la corrosion, indispensable pour une utilisation en extérieur
exposée à la poussière, à l’humidité et aux variations climatiques.
 Figure 3.2 : Profilé aluminium extrudé utilisé comme rail de guidage

3.3.2 Système d'entraînement et transmission du

mouvement
[Link] Principe général de la transmission par poulie et courroie crantée

La transmission par poulie et courroie crantée est une solution mécanique largement utilisée
pour convertir un mouvement rotatif en déplacement linéaire dans les systèmes automatisés
nécessitant un positionnement précis, notamment dans l'industrie de la fabrication (CNC,
imprimantes 3D) et les applications robotisées.

Contrairement aux courroies plates ou lisses, la courroie crantée comporte une série de dents
rigides qui s'engrènent avec une poulie à dents correspondantes, ce qui élimine quasiment
tout glissement entre les deux éléments. Cette caractéristique permet un transfert de
mouvement synchrone, essentiel pour assurer une précision et une répétabilité élevées.

Figure 3.3 – Schéma de principe d’un système de transmission par courroie crantée avec poulies

[Link] Moteur pas à pas

Fonctionnement du moteur pas à pas

Le moteur pas à pas est un moteur électrique conçu pour effectuer des rotations par
incréments angulaires discrets, appelés pas. Contrairement aux moteurs à courant continu
traditionnels, qui tournent de manière continue, le moteur pas à pas avance par des étapes
précises, permettant un contrôle positionnel et de vitesse très fin sans avoir recours à un
système de retour d’information (boucle ouverte).

Figure 3.4 – Représentation d’un moteur pas à pas

Structure interne :
Le moteur est composé d’un stator comportant plusieurs enroulements
électromagnétiques et d’un rotor, soit magnétique permanent, soit constitué de
dents en acier doux. Le principe repose sur l’activation séquentielle des bobines du
stator, générant un champ magnétique rotatif qui attire le rotor vers différentes
positions angulaires correspondant aux pas.

Mode de fonctionnement :
En alimentant les bobines selon une séquence déterminée, le rotor effectue un
déplacement angulaire précis, typiquement de 1,8° par pas (ce qui correspond à 200
pas par tour complet). Ce fonctionnement séquentiel permet de contrôler la position
angulaire, la vitesse, et la direction de rotation avec une grande précision.

Différents modes de commande existent, notamment :

 Full-step, où le rotor avance d’un pas complet à chaque impulsion,

 Half-step, alternant entre pas complets et demi-pas pour doubler la
résolution,
 Microstepping, où la commande fractionne le courant dans les bobines pour
obtenir des pas plus petits, améliorant la fluidité et la précision du mouvement.

Figure 3.5 – Séquence d’excitation en double phase activée : fonctionnement en pas complet (Full
Step)
Figure 3.6 – Fonctionnement en mode Half Step : alternance d’excitation simple et double pour un
déplacement angulaire plus précis

[Link] Roulement à billes et support de guidage

Un roulement à billes est utilisé dans notre système pour permettre la rotation libre
et précise de la tige de transmission tout en maintenant son alignement axial.

Fonctionnement du roulement à billes

Le roulement est constitué de deux bagues (interne et externe) séparées par des
billes en acier. Ces billes roulent entre les bagues, ce qui permet à la bague
intérieure de tourner avec un minimum de frottement par rapport à la bague
extérieure, tout en supportant les efforts radiaux.

Ce type de roulement est parfaitement adapté pour les applications de

transmission mécanique nécessitant :

 Une rotation fluide,

 Une réduction des pertes par frottement,
 Et un maintien précis de l’axe en rotation.

Figure 3.7 – Schéma structurel d’un roulement à billes

[Link] – Supports mécaniques personnalisés réalisés par découpe
laser

Dans le cadre de notre système de nettoyage automatique, plusieurs pièces

mécaniques ont été conçues et fabriquées sur mesure afin d’assurer le bon
positionnement, la fixation et l’alignement des différents composants (moteur,
poulies, chariot, etc.). Ces supports mécaniques personnalisés ont été réalisés en
plexiglas (PMMA) à l’aide d’une machine de découpe laser CNC CO₂, pilotée par
le logiciel RDWorks.

Figure 3.8 – Photos des supports mécaniques réalisés par découpe laser CNC

Conception avec RDWorks

Le logiciel RDWorks a permis de :

 Modéliser les géométries 2D des pièces à découper (trous, évidements,

formes de fixation),
 Configurer les paramètres de découpe selon l’épaisseur du plexiglas
(puissance, vitesse, nombre de passes),
 Exporter directement les fichiers vers la machine CNC pour une fabrication
rapide et précise.

Cette méthode a offert une grande flexibilité dans le design, avec la possibilité de
corriger ou d’adapter les formes à la volée sans frais supplémentaires.

Figure 3.9 – Conception des supports mécaniques sous logiciel RDWork

Utilisation des supports dans notre système

Les pièces découpées ont été utilisées pour :

 Fixer solidement le moteur pas à pas NEMA 23 sur la structure,

 Maintenir les poulies libres à l’extrémité du système d'entraînement,
 Servir de base de guidage pour les roues du chariot mobile,
 Assurer un assemblage modulaire et rigide entre les composants
mécaniques.

[Link] Application à notre système de nettoyage

Dans notre prototype de nettoyage automatique pour panneau solaire, le système

d’entraînement repose sur une chaîne cinématique cohérente et robuste, assurant
un déplacement précis et fiable du chariot porte-brosse le long de la surface à
nettoyer.

Mise en œuvre mécanique :

Le moteur pas à pas NEMA 23, installé solidement à l’une des extrémités du
châssis, constitue la source principale de mouvement. Ce moteur est reconnu pour
sa capacité à délivrer un couple élevé tout en permettant un contrôle précis de la
position sans recours à un capteur de retour.

L’arbre moteur est relié à une tige métallique de 5 mm de diamètre au moyen d’un
accouplement flexible (5 mm ↔ 8 mm). Cet accouplement permet d’absorber les
désalignements potentiels tout en garantissant une transmission efficace du couple
moteur, protégeant ainsi les composants de toute contrainte excessive.

À l’extrémité de cette tige est fixée une poulie GT2 à 20 dents, usinée avec
précision. Elle assure l’entraînement d’une courroie crantée GT2 de 6 mm de
largeur, disposée en circuit fermé.

Transmission du mouvement :

La courroie circule autour de poulies de renvoi situées à l’extrémité opposée du

système. Ces poulies sont fixées sur des supports métalliques réglables
permettant de maintenir la tension optimale de la courroie et d'assurer son
alignement parfait. Grâce à ce système, toute rotation du moteur est convertie en
un mouvement linéaire progressif de la courroie.

Le chariot nettoyeur est fixé mécaniquement à cette courroie : chaque déplacement

de celle-ci entraîne donc un mouvement synchronisé du chariot sur toute la longueur
du panneau.

Guidage et stabilité :
Le chariot est guidé avec précision grâce à des ensembles de roues positionnés
latéralement de part et d’autre du profilé en aluminium. Ces roues roulent le long
des rails extrudés de 120 cm, garantissant :

 un alignement rigoureux du chariot,

 une réduction significative des frottements,
 et une stabilité mécanique même en conditions extérieures.

Ce système assure une traduction fiable du mouvement rotatif en déplacement

linéaire, tout en maintenant la brosse en contact uniforme avec la surface du
panneau, optimisant ainsi l’efficacité du nettoyage.

Figure 3.10 – Vue d’ensemble de la structure mécanique du système de nettoyage automatique