Compte rendu de TP Métallurgie

I. Objectif du TP
L'objectif de ce TP est d'étudier l'effet des traitements thermiques (trempe et revenu) et du
traitement chimique sur la dureté de deux aciers de compositions différentes (C10 et C45).
Ce TP comprend les étapes suivantes :

 Mesure de la dureté des échantillons avant traitement.

 Réalisation de trempe à l’huile et à l’eau, puis mesure de la dureté.

 Traitement chimique des échantillons après trempe et mesure de leur dureté.

 Revenu à l’air et mesure de la dureté après traitement.

 Réalisation d'un essai de traction pour évaluer l’effet sur la dureté et les propriétés
mécaniques.

II. Matériel et Méthodes

Échantillons utilisés :
Deux échantillons d’acier C45 et un échantillon d’acier C10.

Préparation initiale :
Polissage d'une seule face de chaque échantillon pour obtenir une surface
propre et adaptée aux mesures de dureté.

Mesure de la dureté initiale :

Dureté mesurée sur les surfaces polies avant tout traitement, à l’aide d’un duromètre
Vickers.

Traitement thermique :

o Trempe :
  Chauffage des échantillons à 881 °C.

 Maintien à 850 °C pendant 20 minutes pour assurer une homogénéisation de

la température dans tout l’échantillon.

 Réalisation de la trempe :
Trempe à l'air pour un échantillon C45 et pour l’échantillon C10.
Trempe à l’huile pour le deuxième échantillon C45.

 Traitement chimique :

o Après la trempe, les échantillons ont subi un traitement chimique par attaque
à l’acide nitrique (HNO₃).

o Ce traitement permet de révéler les structures métallographiques modifiées

par la trempe.

o Une mesure de dureté a été effectuée après ce traitement.

 Essai de revenu :

o Les échantillons ont été soumis à un revenu après la trempe.

o Revenu réalisé à 550 °C, avec :

 Montée en température,

 Maintien à 550 °C pendant 20 minutes,

 Puis refroidissement à l’air.

o Le revenu a pour but de diminuer les contraintes internes et d’adoucir la

structure trop dure et fragile formée après la trempe.

 Appareil de mesure :

o La dureté a été mesurée à chaque étape (avant traitement, après trempe,

après traitement chimique, après revenu) à l’aide d’un duromètre Vickers.
 

L'outil de mesure Vickers (ou dureté Vickers)

Le test de dureté Vickers est un procédé utilisé pour mesurer la dureté d'un matériau en
fonction de sa résistance à l'enfoncement sous une charge appliquée. Ce test est souvent
utilisé pour les matériaux métalliques, y compris les aciers, en raison de sa capacité à fournir
des résultats précis et fiables, même pour des matériaux très durs ou très fins.

Principe du Test Vickers

Le test de dureté Vickers consiste à appliquer une force (une charge) spécifique sur une
pointe pyramidale en diamant de forme carrée, dont les angles entre les faces sont de
136°. L'outil est pressé contre la surface du matériau à tester, et une impression est laissée
sur le matériau. La taille de cette impression est mesurée et utilisée pour calculer la dureté
du matériau.

Étapes du Test Vickers

1. Préparation de l'échantillon :

o Avant de réaliser le test, l'échantillon est souvent polissé pour obtenir une
surface plane et lisse. Cela garantit que la mesure de la taille de l'impression
est précise.

2. Application de la charge :

o Une charge spécifique (en général, entre 1 g et 100 kg) est appliquée de
manière perpendiculaire à la surface de l'échantillon. La charge est appliquée
pendant un temps défini (en général entre 10 et 15 secondes).

3. Formation de l'empreinte :

o La pointe pyramidale en diamant pénètre la surface de l’échantillon sous

l'effet de la charge appliquée. L'impression laissée par la pointe est une
indentation carrée.

4. Mesure de l'empreinte :

o Après avoir retiré la charge, les diagonales de l'empreinte (qui sont de forme
carrée) sont mesurées sous un microscope à haute résolution.
 5. Calcul de la dureté Vickers (HV) :

o La dureté Vickers est calculée à partir des dimensions de l'empreinte

(longueur des diagonales). La formule utilisée est la suivante :

6. HV=2F⋅sin⁡(θ/2)d2HV = \frac{2F \cdot \sin(\theta/2)}{d^2}HV=d22F⋅sin(θ/2)

Où :

o HVHVHV = dureté Vickers

o FFF = force appliquée (en Newtons)

o θ\thetaθ = angle de la pointe (136°)

o ddd = longueur moyenne des diagonales de l'empreinte (en millimètres)

7. L'unité de la dureté Vickers est généralement donnée en HV, et le résultat peut être
donné en différentes échelles en fonction de la charge appliquée.

III. Résultats
Les résultats de dureté avant et après chaque traitement sont présentés dans le tableau
suivant :

Échantillo Dureté initiale Dureté Dureté Dureté de Dureté après

n (avant après après trempe à cémentation
traitement) trempe à trempe à l'eau
 l'eau l'huile +revenu

C10 190 217 152 _ 826

C45 200 730 285 333 _

IV. Interprétation et observation

Effet de la trempe dans l'huile par rapport à la trempe dans l'eau :

1. Température d'austénitisation (850–900 °C) :

 Pour réaliser une trempe efficace sur les aciers C10 et C45, il faut d'abord former de
l'austénite.

 L'austénite est une phase solide où le carbone est totalement dissous dans le fer
gamma (Feγ), ce qui prépare l’acier à se transformer lors du refroidissement rapide.

 La formation de l’austénite nécessite de chauffer au-dessus de la température

critique (Ac₃ ou Ac₁), généralement entre 850 °C et 900 °C selon la teneur en
carbone :

o Pour l'acier C10 (faible en carbone), une température plus élevée est
nécessaire pour austiniser complètement.

o Pour l'acier C45 (plus riche en carbone), l'austénitisation se fait plus

facilement, mais 850 °C est idéal pour homogénéiser la structure.
2. Importance du maintien à température (20 minutes) :

 Le maintien à 850 °C pendant 20 minutes permet :

o De chauffer tout l’échantillon à cœur, pas seulement en surface.

o De stabiliser complètement la phase austénitique, en laissant le temps au

carbone de se répartir uniformément dans le réseau cristallin.

o De éliminer les hétérogénéités (zones de ferrite ou de perlite résiduelles).

 Sans maintien suffisant, la trempe serait incomplète et la structure obtenue serait non
homogène, donc la dureté varierait selon les zones.

En résumé :

 850–900 °C : température nécessaire pour former une austénite complète.

 Maintien 20 min : pour stabiliser l’austénite et assurer une transformation homogène

pendant la trempe.

Lors de la trempe, la vitesse de refroidissement dépend du milieu utilisé.

 Trempe dans l'eau :

o Le refroidissement est très rapide.

o La vitesse élevée bloque totalement la diffusion des atomes de carbone.

o Cela favorise la formation de martensite de manière presque instantanée.

o Résultat : la structure est très dure mais très fragile (risque élevé de
fissuration interne ou externe).

 Trempe dans l'huile :

o Le refroidissement est plus lent que dans l'eau.

 o Le ralentissement permet un peu de diffusion des atomes de carbone avant
le blocage.

o Cela donne une structure contenant moins de martensite et davantage de

bainite ou perlite.

o Résultat : la dureté est légèrement plus faible, mais la résistance au choc

est meilleure (moins fragile).

Phénomène de diffusion :

 Dans l'huile (refroidissement lent) :

o Les atomes de carbone ont un peu de temps pour migrer et s'organiser.

o On observe des structures partiellement transformées : bainite ou perlite, en

plus de la martensite.

 Dans l'eau (refroidissement rapide) :

o La diffusion est quasiment stoppée.

o Le carbone est "piégé" dans le réseau cristallin.

o Cela donne naissance à une martensite très dure, mais la structure reste
fragile car les contraintes internes sont très élevées.

Résumé :

Milieu de Vitesse de Structure obtenue Dureté Fragilité

trempe refroidissement

Eau Très rapide Martensite Très Très

élevée fragile

Huile Rapide mais plus lent Martensite + Élevée Moins

 que l'eau Bainite/Perlite fragile

Observation microscopique et interprétation de traitement

chimique :
Après polissage et attaque chimique au Nital, les échantillons ont été observés au
microscope optique.

Acier C10 :

 Aspect visuel :
La microstructure présente des grains relativement grands, aux contours nets. Elle
est majoritairement constituée de ferrite (zones claires), avec une très faible
proportion de perlite localisée principalement aux joints de grains, visible sous forme
de petites zones sombres.

 Analyse :
L’acier C10, faiblement carboné (~0,1 % de carbone), montre une prédominance de
ferrite due à sa faible teneur en carbone. Cela se traduit par une structure à gros
grains offrant une grande ductilité et une bonne aptitude au formage, mais avec une
résistance mécanique limitée.

Acier C45 :

 Aspect visuel :
La microstructure est plus fine que celle du C10. Elle révèle une importante
présence de zones sombres organisées en bandes ou en nappes, correspondant à la
perlite.

 Analyse :
L’acier C45, contenant environ 0,45 % de carbone, développe une microstructure
plus riche en perlite. Cette configuration améliore la dureté et la résistance
mécanique de l'acier, tout en réduisant sa ductilité par rapport à l’acier C10.

Explication de la température et du maintien lors du

revenu:

Phénomène du revenu :

 Après trempe, l’acier C45 est très dur mais fragile à cause de la présence de
martensite (structure fortement déséquilibrée).
  Pendant le revenu à 550 °C, la martensite commence à se décomposer :

o Formation de carbures fins (Fe₃C) à partir du carbone piégé.

o Transformation partielle de la martensite en une structure plus stable

(mélange ferrite + carbures).

1. Température de revenu (550 °C) :

 Après la trempe, la structure de l'acier est principalement composée de martensite,

une phase très dure mais fragile.

 Le revenu consiste à chauffer l'acier trempé à une température intermédiaire (ici

550 °C) pour :

o Diminuer les contraintes internes créées par la trempe rapide.

o Relâcher les tensions sans détruire complètement la dureté.

o Transformer partiellement la martensite en phases plus stables (ferrite +

carbures fins).

 Le choix de 550 °C est un bon compromis :

o Assez chaud pour améliorer la résilience (résistance aux chocs).

o Pas trop chaud pour conserver une bonne dureté.

2. Importance du maintien (20 minutes) :

 Le maintien à 550 °C pendant 20 minutes permet :

o De stabiliser les nouvelles structures formées (carbures).

o De homogénéiser les propriétés mécaniques dans tout l’échantillon.

o De permettre la précipitation contrôlée des carbures de fer (Fe₃C),

améliorant la ténacité.
  Sans maintien suffisant, la transformation serait incomplète :
→ la pièce resterait fragile ou aurait des zones plus dures et cassantes.

En résumé :

 550 °C : température idéale pour réduire la fragilité sans perdre trop de dureté.

 Maintien 20 min : pour stabiliser et homogénéiser la microstructure.

Après avoir maintenu l’échantillon C45 à 550 °C pendant 20 minutes, on refroidit à l’air
libre

Le refroidissement à l’air après le revenu est lent, donc :

 Il permet de stabiliser doucement cette nouvelle structure.

 Il évite la création de nouvelles contraintes internes.

Pourquoi refroidir à l'air ?

 Refroidissement lent et progressif :

o Contrairement à une trempe brutale, le refroidissement à l’air permet à la

température de descendre doucement.

o Cela réduit le risque de fissures internes ou de déformations

mécaniques.

 Conservation de la structure stable :

o Pendant le refroidissement à l'air, la microstructure formée lors du

revenu (ferrite + carbures fines) a le temps de se stabiliser.

o Aucune transformation brutale n'a lieu car la vitesse de refroidissement

est modérée.

 Effet sur les propriétés mécaniques :

o Le refroidissement lent évite la création de nouvelles contraintes

internes.
 o Il favorise une structure homogène et équilibrée : plus résistante aux
chocs et moins fragile que celle d'une trempe classique.

Effet de la diffusion :

 Pendant le maintien au revenu et le refroidissement lent à l’air :

o Les atomes de carbone diffusent facilement car la température est

suffisante pour activer leur mobilité.

o Cette diffusion permet la formation contrôlée de petits précipités de

carbures dans la matrice ferritique.

 Grâce à la diffusion :

o La structure devient moins fragile.

o L’acier gagne en ductilité (capacité à se déformer sans casser) tout en

gardant une dureté correcte.

En résumé :

 Le revenu stabilise la structure par décomposition de la martensite.

 Le refroidissement lent à l'air permet la diffusion du carbone et la précipitation

des carbures, améliorant la ténacité de l'acier C45.

Effet du pourcentage de carbone dans le traitement chimique

après trempe
Lors du traitement chimique (attaque au Nital après polissage et trempe), le
pourcentage de carbone influence :

Acier faiblement carboné (C10) Acier moyennement carboné (C45)

- Peu de martensite formée après - Formation abondante de martensite après

trempe. trempe.
 - Lors de l'attaque chimique, la - Lors de l'attaque, la martensite est fortement
surface réagit faiblement. révélée.

- Microstructure majoritairement - Microstructure marquée : martensite sombre,

claire (ferrite visible). ferrite plus claire, parfois perlite résiduelle.

- Peu de contraste observé sous le - Fort contraste entre différentes phases

microscope. (surtout martensite).

 Le carbone favorise la formation de martensite, qui est plus réactive à l'acide

nitrique que la ferrite.

 Plus il y a de carbone, plus l’attaque chimique est efficace pour révéler des
structures détaillées (aiguilles de martensite, réseaux de perlite).

 Avec un faible pourcentage de carbone (C10), l’échantillon reste assez

homogène et peu contrasté après l'attaque.

 Avec un taux moyen de carbone (C45), l'attaque fait apparaître de manière nette
la martensite (zones sombres) et améliore la visibilité des différentes phases
sous le microscope.

Le Phénomène de Cémentation:
La cémentation est un processus de traitement thermique utilisé pour augmenter la
dureté de la surface d'un métal, tout en maintenant la ductilité du cœur du matériau. Il
consiste à introduire du carbone dans la surface d'une pièce métallique, généralement
de l’acier, afin de créer une couche durcie à la surface tout en préservant une
structure plus douce et plus ductile à l'intérieur.

Processus de Cémentation :
1. Chauffage : L’échantillon est chauffé à une température comprise entre 900°C
et 1000°C, à l’intérieur d’un environnement enrichi en carbone (gaz méthane,
sel, etc.).

2. Diffusion du Carbone : À cette température, le carbone pénètre dans la surface

du métal (généralement dans la phase austenitique de l’acier), ce qui forme une
couche riche en carbone à la surface.
 3. Refroidissement rapide : Après un certain temps de diffusion, l'échantillon est
refroidi rapidement (trempe), ce qui transforme la couche cémentée en
martensite, une phase dure.

4. Structure résultante : La surface est dure (martensite ou carbure de fer), tandis

que l’intérieur de la pièce reste plus souple et ductile (ferrite, perlite ou bainite).

Effet sur les échantillons C45 et C10 :

1. Acier C45 (Acier moyennement carboné, 0,45 % de carbone) :

 Avant la cémentation : L’acier C45 contient un pourcentage de carbone

relativement élevé (~0,45 %), ce qui permet une plus grande capacité de
formation de martensite après traitement thermique.

 Après la cémentation :

o La cémentation va introduire davantage de carbone dans la couche

superficielle, formant une couche dure et résistante à l’usure.

o L’intérieur de l’échantillon (le noyau) reste relativement plus souple,

avec une structure principalement constituée de perlite et de ferrite, ce
qui lui confère une bonne ductilité.

o La surface durcie devient beaucoup plus résistante à l’abrasion et à

l’usure, tout en maintenant la résistance mécanique interne.

2. Acier C10 (Acier faiblement carboné, 0,1 % de carbone) :

 Avant la cémentation : L’acier C10, ayant une faible teneur en carbone (~0,1 %),
est principalement constitué de ferrite, ce qui le rend assez ductile mais
relativement faible en termes de résistance mécanique.

 Après la cémentation :

o La capacité de formation de martensite est limitée en raison de la faible

teneur en carbone.

o Bien que la cémentation augmente la dureté de la surface de

l’échantillon C10, la couche dure formée sera moins épaisse et moins
 résistante que celle formée sur l’acier C45, car la diffusion du carbone
sera plus limitée.

o La structure de la surface sera plus dure, mais elle ne sera pas aussi
résistante à l’usure que celle obtenue sur l’acier C45.

o L’intérieur de l’échantillon restera en grande partie ferrite, offrant

souplesse et ductilité.

 C45 : En raison de sa teneur en carbone plus élevée, l’acier C45 subira une
cémentation plus efficace, ce qui permettra d’obtenir une couche dure et
résistante à l'usure. Le noyau, composé de perlite et de ferrite, conserve de
bonnes propriétés mécaniques et de la ductilité.

 C10 : La cémentation sur l’acier C10 est moins marquée car la faible teneur en
carbone limite la formation de martensite. La surface devient dure, mais la
couche durcie est moins épaisse et moins résistante que sur le C45, avec une
structure plus molle à l’intérieur.

Conclusion :
Le pourcentage de carbone joue un rôle crucial dans la cémentation. Plus la teneur en
carbone est élevée, plus la cémentation produit une couche dure et résistante à
l’usure. L’acier C45, avec un taux de carbone plus élevé, bénéficie donc davantage de
ce processus, tandis que l’acier C10, plus faible en carbone, voit son amélioration de
surface plus limitée.

Le Phénomène de Traction:
Le phénomène de traction est un test mécanique qui consiste à appliquer une force de
traction sur un matériau pour observer son comportement sous contrainte et
déterminer ses propriétés mécaniques, telles que la résistance à la traction,
l'élasticité, la ductilité et la ténacité. Le test de traction permet de mesurer la façon
dont un matériau se déforme et se rompt sous l'action d'une charge croissante.

Déroulement du Test de Traction :

1. Préparation de l'échantillon : L'échantillon (souvent sous forme de barre ou de
cylindre) est préparé avec des dimensions spécifiques et une forme
standardisée.

2. Application de la force : Une machine de traction applique une force croissante

(tension) sur l'échantillon.
 3. Mesure de la déformation : La déformation de l'échantillon est mesurée,
généralement en termes de longueur ou de dilatation de l'échantillon sous la
contrainte.

4. Phase de rupture : Lorsque l'échantillon atteint un certain seuil de déformation

(détérioration de la structure interne), il finit par se rompre.

Propriétés Mesurées lors du Test de Traction :

 Limite d'élasticité : La contrainte maximale que le matériau peut supporter sans
subir de déformation permanente.

 Résistance à la traction : La contrainte maximale avant la rupture.

 Allongement à la rupture : La déformation (allongement) subie par l'échantillon

avant sa rupture, ce qui est un indicateur de la ductilité du matériau.

 Module d'élasticité (ou module de Young) : Un indicateur de la rigidité du

matériau, qui décrit la relation entre la contrainte et la déformation dans la
région élastique.

Effet sur les échantillons C45 et C10 lors du Test de Traction :

1. Acier C45 (Acier moyennement carboné, ~0,45 % de carbone) :

 Comportement sous traction :

o L’acier C45, ayant une teneur en carbone plus élevée, présente une
meilleure résistance mécanique que l’acier C10. Il subit une déformation
moins importante avant la rupture, en raison de la formation de perlite et
de la martensite (lors de traitements comme la trempe).

o Lors du test de traction, le C45 aura une limite d'élasticité et une

résistance à la traction plus élevées que le C10.

o Cependant, l’allongement à la rupture (ductilité) sera moins élevé, car

l’acier C45 est moins ductile et plus rigide que le C10.

o Le comportement du C45 sous traction sera marqué par une rupture

fragile, surtout s’il est traité de manière à augmenter sa dureté (par
 exemple, par trempe).

2. Acier C10 (Acier faiblement carboné, ~0,1 % de carbone) :

 Comportement sous traction :

o L’acier C10, avec une faible teneur en carbone, présente une meilleure
ductilité mais une résistance à la traction plus faible que le C45. La faible
quantité de perlite et de martensite rend cet acier plus facile à déformer.

o Lors du test de traction, le C10 aura une déformation plus importante

avant la rupture (allongement à la rupture) en raison de sa plus grande
ductilité.

o Le comportement sous traction sera caractérisé par un allongement

élevé avant la rupture, ce qui le rend plus adapté à des applications où la
résistance aux chocs et la déformation sont importantes, mais où la
résistance à l'usure est secondaire.

Résumé des Effets de Traction sur les Échantillons :

Propriété Acier C45 Acier C10

Limite d'élasticité Élevée (meilleure Faible

résistance)

Résistance à la traction Plus élevée (résistance Plus faible

mécanique)

Allongement à la Faible (moins ductile) Plus élevé (plus ductile)

rupture

Comportement sous Plus rigide, rupture plus Plus ductile, rupture plus
traction fragile progressive

Conclusion :
 C45 : L’acier C45, avec sa teneur en carbone plus élevée, a une meilleure
résistance mécanique mais est moins ductile sous traction. Il se déforme moins
avant de se rompre, et la rupture se produit généralement de manière plus
fragile.

 C10 : L’acier C10, ayant un faible pourcentage de carbone, est plus ductile et
peut se déformer davantage avant de se rompre, mais sa résistance à la
traction est inférieure à celle du C45. Il est donc plus adapté à des applications
nécessitant de la ductilité et une résistance aux chocs.