Traitement des bruts

Séparation
 SOMMAIRE

1 L'effluent 5

1.1 Caractérisation 5
1.2 Evolution de l'effluent 7

2 La séparation 12

2.1 Généralités 14
2.2 Processus d'évolution des hydrocarbures
en exploitation 14
2.3 Calcul des équilibres 22
2.4 Influence du procédé de détente sur
la récupération d'huile 22

3 Dimensionnement des séparateurs 37

3.1 Dimensionnement d'un séparteur vertical 37

3.2 Dimensionnement d'un séparteur horizontal 48

4 Les séparateurs 55

4.1 Les différents types de séparateurs 55

4.2 Considérations pratiques 60
4.3 Equipements d'un séparateur horizontal 62
4.4 Comparaison des performances
des différents types de séparateurs 63

5 Le moussage 64

5.1 Généralités 64
5.2 Traitement des mousses 65
5.3 Remarques importantes 66
 Introduction

Un traitement consiste à séparer les principaux composants de l'effluent

brut afin de permettre la livraison au client de produits conformes à des
normes définies.

Le fluide en place dans un gisement est un mélange constitué

d'hydrocarbures liquides et/ou gazeux et d'eau. A l'origine, ce mélange
est dans un état d'équilibre qui dépend de sa composition ainsi que des
conditions de pression et de température existant dans la formation.

L'exploitation détruit cet équilibre. Par le jeu des pertes de charge dans la
roche magasin, dans le trou de sonde et dans les conduites de collecte,
l'effluent subit des décompressions successives jusqu'à son entrée dans
le centre de traitement. Ces décompressions s'accompagnent aussi de
baisses de température.

En conséquence, des gaz se libèrent de l'huile, des hydrocarbures et de

l'eau se condensent à partir du gaz.

Le Centre de traitement reçoit donc des bouchons alternés de gaz

humide, d'eau libre et d'huile encore chargée de gaz dissous.

Les densités des huiles brutes s'échelonnent entre 0.780 et 1.04 (50° à
6° API) et les viscosités entre 5 et 75 000 cp.

L'extraction et les manipulations de l'huile brute provoquent parfois des

émulsions et des mousses. Ces phénomènes particuliers nécessitent la
mise en place d'équipements complémentaires sur le centre de
traitement.
1 L'effluent

C'est un mélange d'hydrocarbures et de non hydrocarbures provenant

d'un gisement. L'effluent est caractérisé par sa composition et par des
caractéristiques physico-chimiques. Celles-ci évoluent dans le temps, et
sont très variables suivant les bruts.

L'effluent d'une sonde en production est un mélange qui se présente le

plus souvent sous forme diphasique :

• Une phase liquide constituée par des hydrocarbures lourds,

stables dans les conditions de traitement, des hydrocarbures
légers vaporisables et de l'eau de gisement.

• Une phase gazeuse formée de gaz incondensables et de vapeurs

d'hydrocarbures légers.

1.1 Caractérisation

Il est caractérisé :

• Par sa composition en éléments hydrocarbures Cn H2n+2 et de

composés non hydrocarbures tels que :

- H2S
- N2 en % molaire par exemple
- H2
- CO2
- Sel dans l'huile ; dans l'eau
- Eau
Volume (eau + sédiments)
- Sédiments on note BSW =
Volume (huile + eau + sédiments)

• Par les caractéristiques suivantes :

- densité,
- point d'écoulement,
- viscosité,
- tendance à l'émulsion avec l'eau.
Rappel

• Densité

Pour l'huile

Masse dans le vide d'un certain volume de produit à t

densité =
Masse dans le vide d'un certain volume d'eau à t'

ainsi pour les exportations t = 15° C on note densité 15°/4° C.

de produits t' = 4° C

Masse volumique de l'eau dans le vide à 4° C = 999.972 kg/m3.

Pour le gaz

Masse volumique du gaz

densité =
Masse volumique de l'air

dans les mêmes conditions

Pour l'air sec

masse moléculaire : 28.966 g/mol,

masse volumique : 1.2929 g/l,

volume moléculaire : 22.40 l/mol (0° - 1 bar).

• Point d'écoulement

On refroidit le brut lentement et sans agitation. Le liquide finit par prendre

en masse et ne s'écoule pas quand on maintient l'éprouvette horizontale.
C'est le point de figeage.

Si après solidification prolongée du produit, on le réchauffe, la température

à laquelle il redevient fluide s'appelle le point d'écoulement. Ce point
d'écoulement est supérieur de quelques degrés au point de figeage.

En pratique, la mesure du point de figeage est effectuée et l'on prend :

P écoulement = P figeage + 3° C (° C)
• Viscosité

La viscosité est une grandeur physique qui mesure la résistance interne à

l'écoulement d'un fluide, résistance due au frottement des molécules qui
glissent l'une contre l'autre. La viscosité dynamique (ou absolue) m
s'exprime en poises ou centipoises.

La viscosité cinématique est le rapport de la viscosité dynamique à la

masse volumique mesurée à la même température. Elle s'exprime en
stokes (système d'unité C.G.S.) ou en centistokes :
m m = cpo = g/cm.s
n= r = g/cm3
r n = csto

La mesure de la viscosité cinématique est effectuée par mesure du temps t

d'écoulement du produit entre deux traits repères d'un tube capillaire
calibré. Mais bien souvent, on se contente d'utiliser des viscosimètres
empiriques (temps d'écoulement d'une quantité standard de produit à
travers un orifice calibré) étalonnés.

Nota :

Les Allemands utilisent le viscosimètre ENGLER, les Anglais le

REDWOOD, qui sont basés sur le même principe. La viscosité s'exprime
en degrés ENGLER ou secondes REDWOOD.

La tendance actuelle est d'exprimer la viscosité en centistockes .

La viscosité est un critère important pour apprécier les qualités de

pompabilité des produits et le type d'écoulement dans les canalisations.

1.2 Evolution de l'effluent

La présence d'eau dans le gisement explique la présence d'eau plus ou

moins importante dans l'effluent.

En général, la teneur en eau augmente avec le temps. On obtient par

exemple les courbes ci-après.

Un traitement adapté à cet effluent peut évoluer dans le temps.

 Production BSW Production Production Production
An liquide eau huile GOR gaz
(106m3/an) % (10 m3/an)
6 (106m3/an) (10 m3/an)
6

1 1.5 0 1.5 53 79.5

2 2.5 0 2.5 53 132.5

3 2.5 0 2.5 53 132.5

4 2.5 0 2.5 56 140.0

5 2.5 2 .05 2.45 68 166.6

6 2.25 3 .07 2.18 81 176.6

7 1.75 5 .09 1.66 120 199.2

8 1.75 7 .12 1.63 150 244.5

9 1.25 10 .12 1.13 175 197.7

10 1.25 15 .19 1.06 190 201.4

11 .75 22 .16 .59 200 118.0

12 .75 30 .22 .53 205 108.6

TOTAL 21.25 1.02 20.23 1 897.1

 Evolution d'un champ d'huile

Production
106 m3 / an
3

Huile

2
BSW GOR

30 300

20 200
1

10 100

GOR
BSW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ans
Exemple : Caractéristiques de l 'effluent de ROSPO MARE

- Composition :

N2 1,927
CO2 0,428
H2S présence
RHS présence
C1 1,583
C2 0,774
C3 1,037
IC4 0,726
NC4 2,641
IC5 2,288
NC5 3,839
C6 10,021
C7+ 74,736
(C7+ : masse molaire 544
masse spécifique 1 006 kg/m3)

- GOR = 3 Sm3/m3 à 30° C et 1 bar a,

- présence d'H2S et de mercaptans (environ 500 ppm d'H2S - 80 ppm RSH
dosés sur le gaz séparateur),
- masse spécifique huile stockage (15° C) = 987 kg/m3,
- pression de bulle de l'effluent gisement = 11,8 bars (a) à 70° C,
- viscosité de l'huile anhydre :

30° C 9 500 cst

55° C 980 cst
70° C 290 cst

- comportement newtonien sauf aux fortes teneurs en eau.

• Autres caractéristiques de l'huile stockage :

- point d'écoulement : +3° C

- teneur en soufre total % poids : 6 à 6,5
- teneur en paraffines % poids : 1,1
- point de fusion des paraffines ° C : 38,5
- teneur en asphaltènes % poids : 15
- teneur en carbonate Conradson % poids : 20,5
- teneur en cendres % poids : 0,09
- teneur en métaux ppm
Nickel : 56
Vanadium : 135
Eau de gisement

- masse spécifique 1 027 km/m3 à 15° C

- teneur en sels (équivalent NaCL) 42 g/l
- pH 7,2
- teneur en Na+ 13,4 g/l
- teneur en Ca++ 2,5 g/l
- teneur en K+ 0,4 g/l
- teneur en Mg++ 0,36 g/l
- teneur en C- 25,1 g/l
- teneur en SO4- - 1,2 g/l
- teneur en CO3H- 0,4 g/l

H2S

Des teneurs d'H2S dans le gaz plus élevées que ne l'indique la composition
ci-dessus ont été mesurées sur RSMA à différents stades :

- à pression atmosphérique :

• gaz de flash à 22° C 6 600 ppm

• circuit de torche à 80° C 60 000 ppm
• stockeur à 50° C 5 000 ppm.
2 La séparation

2.1 Généralités

Quand on met en production un gisement d'hydrocarbures, liquides ou

gazeux, on recueille non pas un seul produit homogène, mais plusieurs qui
se séparent plus ou moins facilement.

Dans les gisements de gaz on a généralement dans le réservoir un seul

fluide homogène. Arrivé en surface, ce fluide est détendu et refroidi. Ces
variations de pression et de température font apparaître différents
constituants :

• d'une part, la vapeur d'eau contenue dans le gaz se condense en

partie : nous avons donc une phase eau-liquide ;

• d'autre part, les hydrocarbures les plus lourds se condensent

également : nous avons une deuxième phase liquide, la gasoline.

Avec la phase gazeuse, nous avons donc trois constituants séparés.

Comme ces produits ont des utilisations différentes, un problème important
de la production consiste à les séparer aussi complètement que possible
pour les acheminer chacun vers sa destination propre.

Pour les puits à huile, le fluide produit peut être également homogène
dans les conditions de fond, mais la détente de surface libère de l'huile une
quantité variable de gaz.

Suivant l'importance de la quantité de gaz ainsi produite, on peut envisager

de l'utiliser, ou au contraire de le brûler sur torche. Mais de toute façon,
l'huile doit être débarrassée de son gaz.

Dans tous les cas, on voit que le problème consiste à séparer un effluent
complexe en une phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.

Le rôle d'une unité de séparation est d'éliminer l'eau de gisement, de traiter

l'huile pour qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de
dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.
Pourquoi séparer : il y a à cela plusieurs raisons :

A - Raisons techniques

Il est important de disposer d'un fluide huile ou gaz, qui dans les conditions
de température et de pression des installations de stockage et de transport
se maintienne en état monophasique. En effet, si la tension de vapeur de
l'huile après traitement reste trop élevée, des bouchons de gaz
apparaissent aussitôt. Ces bouchons de gaz perturbent l'équilibre des
réservoirs de stockage, dérèglent les mesures, nuisent au rendement des
pompes et créent dans les réseaux de pipe-lines des pertes de charge
parasites, importantes et imprévisibles. Les inconvénients sont du même
ordre dans les lignes de transport du gaz. L'apparition des condensats qui
survient à la faveur d'une chute de pression ou de température, fausse les
comptages, augmente les pertes de charge, et peut dans certaines
conditions critiques provoquer le bouchage des conduites par formation
d'hydrates.

B - Raisons économiques

Une séparation bien menée peut augmenter dans des proportions non
négligeables, le volume de la récupération liquide par piégeage des
composants légers. Elle élève en même temps la valeur marchande du
brut, car la valeur d'un brut augmente généralement avec sa densité API,
c'est-à-dire, en sens inverse de son poids spécifique. En plus, l'élimination
immédiate de l'eau économise des frais de transport et d'entretien inutiles.

C - Raisons de contrôle

Le fait de pouvoir disposer de produits séparés facilite grandement le

contrôle de production à l'échelon champ. Des contrôles quotidiens sont
ainsi possibles sur place ; contrôles de GOR, d'index de productivité, de
densité d'huile, de salinité, etc...
 2.2 Processus d'évolution des hydrocarbures en exploitation

La figure 1 schématise le trajet suivi par l'effluent entre le gisement et le

centre de traitement

Figure 1

PT PD

Sépar.
Stockage Exped.

PC

PG PG Gisement
PF
PG : Pression gisement
PF : Pression flowing fond
PT : Pression tête de puits
PD : Pression duse
PC : Pression traitement
Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif
du fluide gisement (Figure 2).

Figure 2
Diagramme de phase

P
PG
Liquide

PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%

PD

PC
0 T

Dans les conditions de gisement, le fluide est monophasique liquide ou en

équilibre à la pression de bulle PB. Lors de l'écoulement, le fluide se trouve
dans le domaine diphasique et la teneur en gaz augmente avec la
diminution de pression.
Les processus

L'évolution suivie sur la figure 2 peut se décrire à l'aide de trois processus :

- processus éclair ou flash,

- processus différentiel,
- processus composite.

Ces procédés mènent chaque fois d'un état (P1, V1, T1) à un état (P2, V2,
T2) avec conservation ou non de la masse de produit au cours de la
libération.

La détermination des pressions optimales de séparation dans l'exploitation

des hydrocarbures sur les champs de production, est une application des
problèmes d'équilibre de phase de la thermodynamique.

2.2.1 Processus éclair ou flash

A partir d'un état ou complexe monophasique (L) ou diphasique (L + V), un

fluide subit un processus éclair lorsque sa composition globale reste
constante entre l'état initial (P1, V1, T1) et l'état final (P2, V2, T2) avec
P1 > P2. Dans ce processus, le résultat est indépendant du chemin suivi
entre P1 et P2. S'il évolue dans son domaine diphasique à composition et
T constantes selon la seule variable P, on dit qu'il subit une libération
éclair.

Cette libération est réalisée dans un tubing lors de la remontée du fluide

gisement (composition en tête de puits identique à celle au fond).
Lorsqu'un complexe passe à composition totale constante des conditions
P1 et T1 (P1 étant la pression de saturation à T1) aux conditions P2 et T2
(P2 < P1 et T2 < T1) on dit qu'il subit une séparation éclair.

Il en est de même à chaque étage de séparation où l'effluent subit

successivement une séparation éclair aux conditions de séparation.

G1 G2
L1 L2
P1 T1 P2 T2
(Entrée du séparateur) (Séparateur)

Celle des phases huile ou gaz qui est reprise dans le séparateur suivant
subit également une nouvelle séparation éclair.
2.2.2 Processus différentiel

Considérons un complexe diphasique de composition totale donnée, on dit

qu'il évolue selon un processus différentiel si sa composition totale
varie par soutirage de tout ou partie de l'une de ses phases.

On peut réaliser un processus différentiel à P et T constants.

Si cette évolution est réalisée à température constante, le processus est

appelé libération différentielle.

Un tel processus a lieu dans le réservoir lors de la déplétion du gisement.

Gs
G1 Gi G2
L1 Li L2
P1 T1 Pi T1 P2 T2

Le produit Gs est soutiré.

Les valeurs de Pi jouent sur le phénomène.

La condition d'un processus différentiel est aussi réalisée dans les

installations de surface, si l'on considère l'évolution de l'effluent dans
l'ensemble des séparateurs, le bac de stockage étant compté comme un
séparateur (atmosphérique).

2.2.3 Processus composite

Le processus composite est comme son nom l'indique un ensemble de

libération éclair et différentielle.

Il est constitué par un ensemble de "manipulations élémentaires"

effectuées sur le complexe initial, chaque manipulation étant définie
comme suit :

- le complexe de gisement est amené par libération différentielle

(T constante) à la température du gisement TG, de sa pression de
saturation initiale à une pression P.
 Le complexe intermédiaire ainsi obtenu est réputé représenter l'effluent
considéré au pied du puits lorsque la pression moyenne au gisement
est P :

- la libération différentielle arrêtée à la pression P est poursuivie

par une série de séparations éclair représentant l'évolution de
l'effluent dans les installations de surface jusqu'au stockage.

Libér. dif. (P, TG) Sép. éclair (P1, T1) Sép. éclair (P2, T2) Sép. éclair (Pa, Ta)
(PG,TG) Gisement 1er Sép. 2e Sép. Stockage

Le schéma représentant les diverses évolutions est donné ci-dessous.

Remarque : Le processus composite n'est pas un processus standard

puisqu'il dépend du nombre de séparateurs installés et de leur condition de
fonctionnement (P,T).

PG TG PF TG P1 T1 P2 T2 Pa Ta

G G1 G2 Gs
L
L L1 L2 Ls

Opération Différentiel
Eclair Eclair Eclair
Localisation Gisement
Séparateurs + Stockage

2.2.4 Représentation

Les figures 3 à 5 montrent l'évolution du fluide dans un diagramme P.T.

d'un fluide réel.

- Page 16 : Libération éclair.

- Page 17 : Libération différentielle.
- Page 18 : Libération composite.
 Libération éclair
Pression (bars)
300

250
Courbe de bulle 98.4 100 %
97.2
96
94.4
200
91.7

88.9
150

85.1

100
80
P1
88.9 %
50

0
50 100 200 T(° C)
0 TG 150
 Libération différentielle
Pression (bars)
300

250
Courbe huile
initiale dans Elimination du gaz
gisement
200
Courbe bulle aux
perforations
Rendement 100 %

150 95.0
88.1

86.2
100
92 %
P1 83.7

50

0
100 200 T(° C)
0 50 TG 150
 Libération composite

Pression (bars)
300

Courbe huile
250
initiale dans Elimination du gaz
gisement

200

Rendement 100 %

150
Perforations 91.0
Courbe bulles Tête de puits
aux perforations 88.9

100 86.7
P1 84.7
90 % 1er étage séparation

50

0
50 100 200 T(° C)
0 TG 150
2.3 Calcul des équilibres

Les caractéristiques physiques (Volume, Pression, Température) chimiques

(Compositions) ainsi que la proportion de chaque phase liquide et gazeuse
dans un équilibre peuvent être déterminées par calcul.

Pour mémoire citons :

- la méthode des pressions de convergence,

- la méthode des équations d'état (Peng Robinson, Soave Redlich
Kong).

2.4 Influence du procédé de détente sur la récupération d'huile

On a vu au § 2.2.3 que lors du cheminement du fluide entre le réservoir et

le bac de stockage, l'effluent subit un processus composite, qui dépend
donc du chemin suivi (donc du nombre d'étages de soutirage) de la
pression et de la température de ces étages.

2.4.1 Comparaison entre les processus éclair et différentiel

A partir d'une masse donnée de fluide à la pression de saturation (Pb) et à

la température du gisement (TG) occupant un volume Vb effectuons un
processus éclair et un processus différentiel jusqu'aux conditions standard
(1b - 15° C) en suivant le trajet 1 2 3.
Trajet 1 2 (libération à la température du gisement).

Le volume cumulé de gaz libéré va croissant (tandis que la quantité d'huile

restante décroît).

L'expérience et les mesures en laboratoire montrent que les quantités de

gaz libérées sont plus importantes en libération éclair qu'en libération
différentielle pour la même température finale.

T = TG P
V gaz produit
RS =
V huile à Pb Pb 1

3
P2 2
Rs
T
15 TG

Eclair

Différent.
P
Pb

De façon similaire, le volume de liquide obtenu est plus important en

différentiel qu'en éclair.

Le même phénomène se produirait à une autre température en particulier à

la température ambiante.

L'écart relatif des deux courbes dépend de la nature de l'huile : faible pour
des huiles lourdes et plus important pour des huiles volatiles.
2.4.2 Application à la séparation sur champs

Dans l'expérience précédente, on a supposé que la T était celle du

gisement TG, mais l'effet du processus sur les quantités de gaz libérés et
d'huile récupérée, serait le même à une autre T par exem ple à la T
ambiante.

• 1 seul étage de séparation

Dans ce cas, le fluide subit une libération éclair.

G G
L L

Pi T1 Ps T1

On obtient ainsi la quantité minimale d'huile et maximale de gaz.

• Plusieurs étapes de séparation

Effluent
G G G G
L L L L

Séparateurs Stockage

Dans chaque séparateur, l'effluent subit une libération éclair mais

l'ensemble des séparateurs constitue une séparation différentielle.

Le fluide subit dans ce cas une libération différentielle entre P1et Ps : à

chaque étage, le gaz qui apparaît est soutiré, il y a donc une variation de la
masse de produit.

Le maximum de récupération serait obtenu pour un nombre infini d'étages

de séparation à partir de la pression de saturation.

En pratique, la pression de séparation du premier étage est imposée par la

pression disponible en tête de puits, le nombre d'étages est un compromis
à réaliser entre le coût des installations et le gain d'huile escompté.
Une règle du pouce permet d'afficher les pressions de fonctionnement des
différents étages intermédiaires.

Le rapport des pressions entre deux étages voisins est :

n-1 Pséparateur HP
R=
P stockage

avec n : nombre d'étages de séparation (y compris le bac de stockage).

Nombre d'étages et pressions de séparation

G.O.R faible < 20 m3/m3

2 étages 1 Sep 3-7 bars abs

1 Sto 1 bar abs

50 < G.O.R moyen < 150 m3/m3

1 Sep H.P. 10-20 bars abs

3 étages 1 Sep B.P. 2- 6 bars abs
1 Sto 1 bar abs

G.O.R fort > 200 m3/m3

1 Sep H.P. 20-40 bars abs

4 étages 1 Sep M.P. 5-15 bars abs
1 Sep B.P. 2- 5 bars abs
1 Sto 1 bar abs
2.4.3 Exemple d'application

Champ de PALANCA (ANGOLA)

Les résultats sont exprimés en rendement de séparation, soit le rapport

(en %) entre la masse finale d'huile de stockage et la masse
d'hydrocarbures entrant dans le centre de traitement.

• Données

Composition de l'effluent (% molaire).

N2 0,26
CO2 0,85
C1 42,65
C2 10,76 Caractéristiques des fractions
C3 7,68
IC4 1,18 C7+1 masse molaire 105
NC4 3,23 masse spécifique 758 Kg/m3
IC5 1,22
NC5 1,68 C7+2 + masse molaire 132
C6 2,90 masse spécifique 782 Kg/m3
C7 + 1 5,85
C7 + 2 4,17 C7+3 masse molaire 242
C7 + 3 17,51 masse spécifique 865 Kg/m3

Conditions gisement

Profondeur -2 626 m/rM

Pression gisement 295,5 bars
Température gisement 145,8° C

Conditions tête de puits

Pression maximale 192 bars

Pression minimale 40 bars
Température gisement 120° C
• Optimisation

2 étages théoriques

Séparateur Pression : 25, 20, 15, 10 bars

Température : 105° C, 90° C, 75° C

Stockage Pression atmosphérique.

Résultats page 28.

La pression optimale est de 19 bars et la température doit être minimale.

Le rendement final est de 76,1 %. C'est donc la valeur du rapport entre la
masse finale d'huile de stockage et la masse d'hydrocarbures entrant dans
le centre de traitement.
 PALANCA rendement de la séparation
Rendement (%) 2ème étage

76.5

76 75° C

75.5

75

90
74.5

74

73.5

73 105

72.5
0 5 10 15 20 25
Pression (bars)
 PALANCA rendement de la séparation
Rendement (%) 3ème étage
77.5

77

76.5
75° C
76

75.5

75
90

74.5

74

73.5 105

73
0 3 6 9 12 15
Pression Séparateur BP Pression (bars)
 PALANCA rendement de la séparation
4ème étage
Rendement (%)
77.5
75° C

77

76.5

76
90

75.5

75

74.5 105
0 3 6 9 12 15
Pression Séparateur MP Pression (bars)
 PALANCA rendement de la séparation
T : 75° C
Rendement (%)
78

77.5

4 étages

77

76.5

3 étages

76

2 étages

75.5
0 5 10 15 20 25
Pression (bars)
Choix du nombre d'étages

Page 31. A été représentée l'évolution du rendement en fonction du

nombre d'étages de séparation pour une T° de 75° C.

On citera un gain important entre 2 et 3 étages, par contre le gain est faible
entre 3 et 4, l'investissement pour un étage supplémentaire ne serait pas
rentable.

2.4.4 Influence des pressions et températures de séparation

La pression et la température ont également une influence sur le

rendement de la séparation.

La pression du premier étage doit donc être optimisée pour obtenir la

meilleure récupération d'huile en fonction de données de déclin du champ.

En règle générale, la diminution de température augmente la récupération

(voir exemples ci-dessous).

La température de traitement devrait être :

- faible : meilleur rendement liquide,

- moyenne : meilleure décantation eau,
- haute : meilleur dégazage et traitement H2S.

D'où une cote mal taillée, ou bien des températures évoluant le long de la
chaîne de traitement.
 Exemple n° 1
Influence des pressions et températures de séparation
sur la production d'un champ

Exemple : ASHTART (Tunisie) influence du refroidissement en tête de puits.

A partir de l'analyse du fluide gisement, on étudie la récupération d'huile dans

deux cas :

1 Schéma normal

13 b
110° C

1b
85° C

Huile produite

2 Schéma avec refroidissement en tête de puits

5b
40° C

1b
35° C

Huile produite
Conclusions

Pour une même quantité de fluide gisement (100 Kg moles/jour), nous

avons :

- 12,306 m3/j huile sans refroidissement.

- 13,403 m3/j huile avec refroidissement.

soit 9 % de production supplémentaire.

 Exemple n° 2
Récupération de condensats sur gaz de torche

Exemple : BREME (Gabon)

1 Schéma normal
Torche

T = 40° C
P=4b

P=1b

Huile produite

2 Schéma avec récupération des condensats du gaz de torche

Torche

T = 30° C
P = 3.5 b

T = 40° C
Condensats
P=4b

P=1b

Huile produite
Conclusion

Schéma avec unité

Schéma normal
rec. condensats

Liquide issu du 1er séparateur (m3/j) 12.155 12.155

Condensats issus unité (m3/j) 0.495

(4 %)

Production d'huile (m3/j) 11.892 12.199

(+307 m3/j)

La production d'huile a été améliorée de 2,6 % grâce à la réduction de T°

et P sur le gaz torche.
3 Dimensionnement des séparateurs

Introduction

La base de toute installation de production de gaz ou de brut est bien

évidemment le séparateur de champ, c'est-à-dire, l'appareil dans lequel
s'effectuent les séparations entre les différentes phases liquides et
gazeuses.

Cependant, la complexité croissante des installations de champ et

notamment celles en mer, liées au souci de maximiser les récupérations et
d'optimiser l'ensemble des unités de production, font que ces installations
comprennent d'autres appareils statiques de séparation, faisant intervenir
eux aussi les séparations liquide-gaz.

Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes

générales de dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un
certain nombre de services.

Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains

appareils plus ou moins brevetés (treater-heaters, séparateurs
cycloniques,...), dont les méthodes de dimensionnement appartiennent à
leurs constructeurs.

3.1 Dimensionnement d'un séparateur vertical

Principe de calcul

On calcule séparément les dimensions nécessaires pour assurer le débit

gazeux et le débit liquide.

A - Pour le débit gazeux, on limite la vitesse du gaz dans le séparateur de

façon à ne pas avoir de gouttelettes de liquide entraînées par le gaz.
La condition de non entraînement impose une section de passage au
gaz minimum, donc le diamètre minimum requis.

B - Pour le débit liquide, on doit s'assurer que celui-ci séjourne

suffisamment dans le séparateur pour que le dégazage s'effectue
complètement. On se fixe donc un temps de rétention suffisant (de 1 à
plusieurs minutes), ce qui permet de déterminer le volume à offrir au
liquide, donc finalement un diamètre et une longueur au séparateur.
3.1.1 Calcul de la capacité en GAZ d'un séparateur vertical

Conditions de non entraînement.

On établira la relation exprimant la condition de non entraînement sur un

séparateur vertical.

Soit donc un séparateur vertical fonctionnant à la pression P et à la

température T.

Un calcul préliminaire de Flash permet de déterminer les quantités de gaz

et de liquide et les caractéristiques des deux fluides (compositions, masses
spécifiques).

Soit v et l, les masses spécifiques du gaz et du liquide dans les conditions

du séparateur, c'est-à-dire, à P et T.

Considérons une gouttelette de liquide supposée sphérique de diamètre D

en suspension dans le gaz.

Elle est soumise à trois forces :

A - Son poids P :

P = (volume gouttelette) x (masse spécifique liquide) x (accélération de la

pesanteur).
PD3
P = rL.g
6

B - La poussée d'Archimède A :

A = Poids du volume de gaz déplacé.

A = (volume gouttelette) x (masse spéc. gas) x (accélaration de la

pesanteur)..

PD3
A = rV.g
6
C - Une force "aérodynamique" R : exercée par le courant de gaz qui se
déplace à une vitesse moyenne V. Cette force est de la forme.

PD2 2
R = k V rV
4

k étant une constante qui dépend entre autres de la forme de la gouttelette

et des conditions d'écoulement du gaz.

PD2 Le "Maître couple" de la sphère.

4
v = La vitesse du gaz.

rv = La masse spécifique du gaz.

La résultante F des trois forces a pour valeur :

F = P-A-R

F = P - (A + R)

En effet, P est dirigé vers le bas, A et R vers le haut.

Si la résultante F est dirigée vers le haut, la gouttelette sera entraînée par

le gaz. Dans ce cas, A + R > P.

Si la résultante F est dirigée vers le bas, la gouttelette tombera au fond du

séparateur. Cas, A + R < P.

A la limite, si F = 0, c'est-à-dire, que les forces A et R équilibrent le poids P,

la gouttelette restera en suspension dans le courant gazeux.

La condition F = 0, c'est-à-dire, P = A + R est la condition limite de non

entraînement.
Remplaçons P, A et R par leurs valeurs

PD3 rL.g = PD3 rV.g + k PD2 [Link]

6 6 4

2D.g rL-rV
on en tire = V2 = .
3k rV

K est une constante égale à 2g

3k

d'où V = K D rL-rV (D = diamètre de la particule)

rV

Cette expression donne la vitesse maximum autorisée pour le gaz

traversant un séparateur pour qu'une particule liquide de diamètre D ne
soit pas entrainée.

En pratique on se fixe comme dimension minima des particules à retenir :

20 microns. On admet donc un certain entraînement de particules de
diamètre inférieur.

La condition de non entraînement peut donc s'écrire :

V=K rL-rV V = vitesse limite du gaz.

rV

• Débit maximum possible Qo

V étant la vitesse maxi admise et S la section de passage affecté au gaz

(pour un séparateur vertical :
PD2
S=
4
On a :

PD2 K rL-rV
Q = SV = (1) D : diamètre du séparateur
4 rV

Q est le débit maxi possible mesuré à P et T.

Pour un débit Qo ramené aux conditions normales Po et To

PQ = ZRT Z : facteur de compressibilité.

R : constante moléculaire du gaz.

PoQo = RTo

Q = Po Z T d'où avec les équations (1) et (2)

Qo P To

rL-rV
= PD K
2
Q = Qo Po Z T
To To 4 rV

rL-rV
Qo = PD
2
K To P
4 Po ZT rV

Formule pratique pour un séparateur vertical

rL-rV
Qo = 19.54 K P D2
ZT rV

avec

Qo = débit en 106 Nm3/j

P = kg/cm2 absolu

T = °K=(°C + 273)

rL et rV : masses spécifiques en gz/cm2 à P et T

D = diamètre intérieur du séparateur, en mètres

K = Kv en m/s
Calcul de K

La formule généralement employée est celle de R.N. WATKINS "Sizing

Séparators and Accumulators". Hydrocarbon Processing - Novembre 1967,
Vol. 46, n° 11.

Pour des ballons verticaux :

WL = débit liquide massique

WL rV
Kv = f avec
Wv rL
Wv = débit vapeur massique

Cette formule peut s'écrire en termes de (GOR) P.T. :

1 rV
Kv = f
(GOR)P.T. rL

voir abaque page 43

Section mini du séparateur

QV PD2
S= avec S =
Vmax. 4

QV
d'où Dmini = 2
Vmax.P
 0.183

0.122

0.091

0.061

Kv
0.03
0.024
0.018

0.012

0.006
0.006 8 0.01 2 4 6 8 0.1 2 4 6 8 1.0 2 4 6

WL Pv 1 PL
=
Wv PL (GOR) T.P. Pv

Design vapor velocity factor for vertical vapor-liquid separators at 85 % of flooding

Exemple de calcul de KV

• GOR = 50

Z = 0,93

rL(à P.T) = 800 kg/m3

M = poids moléculaire = 30 à 0°C - 1013 mb.

P = 20 bars.

T = 50°C = 273°K

on calcule pour le gaz :

ro = 30 kg/m3
22,4

Po P To
= d'où rV = P x Po = 24 kg/m3
Toro ZTrV Po 2T

1 rL 1 800
d'où = = 0,115
GOR V 50 24

La courbe page 43 donne Kv = 0,13 m/s

3.1.2 Calcul de la capacité en LIQUIDE d'un séparateur vertical

Comme pour la capacité en gaz, nous raisonnerons sur le cas d'un

séparateur vertical.

On déterminera un temps de séjour suffisant pour l'huile dans le séparateur

appelé temps de passage T. Si Q est le débit liquide, le volume à offrir au
liquide dans le séparateur sera évidemment :

V=Q T
Pour un séparateur vertical de diamètre D, équipé d'une régulation de
niveau placée à une hauteur h au-dessus du fond, le volume offert au
liquide sera :
pD2
V= h
4

Le débit maximum de liquide admissible sera donc

pD2 h
Q=
4 T
D = diamètre de séparateur

T étant le temps de passage dans le séparateur.

Pour ce temps de passage, deux considérations :

- temps de décantation,
- temps de rétention,

sont à prendre en compte dans ce calcul.

a) Temps de décantation

C'est le temps nécessaire pour qu'une bulle de gaz traverse la couche

liquide (séparation diphasique) ou que les gouttelettes d'huile ou d'eau
traversent les couches d'eau et d'huile (mélanges triphasiques). Ceci
suppose des interfaces bien marquées, c'est-à-dire, sans moussage et un
temps de coalescence nul.

Le dessin ci-dessous, représente schématiquement pour un séparateur, les

différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation, c'est-à-dire :

- bulle de gaz au fond,

- gouttelettes d'huile au fond,
- gouttelettes d'eau à l'interface huile/gaz.

En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les

décantations des gouttelettes d'eau et d'huile.
 Sortie

GAZ
Alimentation

Goutte d'eau

Sortie huile
HUILE

EAU Sortie eau

Bulle de gaz
Goutte d'huile
Calcul des vitesses de décantation

La vitesse de chute V de la goutte liquide est calculée généralement

d'après la formule de STOKES.

g Do2 (rL - rv)

V=
18 mc

avec :

V : vitesse de décantation en centimètres/seconde

Do : diamètre de la gouttelette en centimètres
rL : masse spécifique de la gouttelette
rv : masse spécifique du gaz à P et T
g : accélération de la pesanteur en cm/s2
mc : viscosité du milieu continu en poises.

Il est à noter que la taille des particules dépend de nombreux facteurs et

notamment de l'énergie de mélange, de la viscosité, de la tension
interfaciale, d'agents tensio-actifs, sans qu'aucune loi, même empirique, ait
pu être établie pour le diamètre des particules. Aussi emploie-t-on
généralement les valeurs empiriques suivantes :

Système Diamètre des gouttes

eau 0,12 mm
brut ou naphta 0,12 mm
soude 0,15 mm

Pour la séparation huile-eau, CAMPBELL (p.134) propose la formule

empirique suivante :

m rw - ro
V= = 3.12 105 x c (L)0,2 m
hr

m
avec V = vitesse de décantation,
hr
c = constante, fonction de la densité de l'huile et du pourcentage, en
volume de l'eau dans l'huile lue sur un graphique.
L = hauteur de séparation, m
rw = masse spécifique de l'eau
ro = masse spécifique de l'huile
m = viscosité de l'huile en kg/ms.
b) Temps de rétention

Il correspond à la valeur obtenue en prenant le volume mesuré entre le

niveau moyen et le niveau bas, le niveau moyen étant, en général, situé au
milieu du ballon. Il y a lieu en effet d'assurer un volume tampon minimal
pour le traitement ultérieur des phases liquides. Cependant, ces temps ne
sont, en général, pas à être rajoutés aux temps minimaux de décantation.

Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services types,
sont des valeurs moyennes et doivent être corrigées par l'expérience si
possible et notamment pour les slugs catchers, les séparateurs de tête de
puits, les tendances au moussage...

Voir exemple de rétention paragraphe 3.2.2.

c) Exemple de calcul de capacité liquide

En prenant pour exemple un séparateur vertical de 80 cm de diamètre, si

on a un débit d'huile de 360 m3/j et si on fixe un temps de rétention de
deux minutes, on obtient :

m3/mn = p (0.8) h
360 2
360 m3/j =
24 x 60 4x2

h = 1 m hauteur de liquide.

3.2 Dimensionnement d'un séparateur horizontal

3.2.1 Capacité en gaz d'un séparateur horizontal

On établit la condition de non entraînement comme pour un séparateur

vertical. Toutefois, lorsqu'on fait le bilan des forces appliquées à une
gouttelette, on constate que la force dite "aérodynamique" R est
perpendiculaire aux forces P et A.

La particule décrit une trajectoire dans le séparateur et on exprime la

condition de non entraînement en écrivant que cette trajectoire atteint le
niveau liquide à l'intérieur du séparateur. On doit donc prendre en compte
la longueur L du séparateur.

Par ailleurs, si on passe de la vitesse au débit, la section de passage du

gaz à prendre en compte n'est plus la section totale du séparateur, mais
une fraction de celle-ci puisqu'on doit déduire la surface occupée par le
liquide.
Section de tranquilisation Extracteur de brouillard

Gaz

Liquides
Chambre secondaire
Chambre de décantation

Dans le ballon horizontal, toute la force gravitaire est appliquée à la

gouttelette, tandis que dans le balon vertical, la force gravitaire doit être
diminuée de l'effet d'entraînement vertical pour le gaz ; la décantation
demande donc une longueur supplémentaire, d'ailleurs pas toujours
disponible.

Séparateur horizontal Séparateur vertical

Entraînement Entraînement

Résultante
Gravité Résultante Gravité

Le calcul montre également que si l'on ne prend pas de précautions à

l'entrée du mélange (distributeur, entrée centrifuge…), il y a projection du
liquide sur la paroi opposée et donc pulvérisation.
 Formule pratique du débit maximum possible de gaz dans un
séparateur horizontal

La formule pratique de capacité en débit gazeux maximum d'un séparateur

horizontal que l'on peut adopter dans de nombreux cas est la suivante :

P rL -
Qo = 3,643.103 K D2 (1 - a) L0.56 rv rv
zT

à To = 15° C Po = 760 mm Hg.

Qo : en m3/jour (15° C/760 mm Hg)

P : en bars
D : diamètre en pouces (25.4 mm)
L : en pieds (0,3 mètres)
T : en °K (1° K = 1° C + 273)
rL rv : masses spécifiques en grammes/cm3 calculées à P et T
K : Kv x 1.25 (K horizontal = K vertical x 1.25)
Pour calcul KV voir page 44.

Valeurs de a

H étant la hauteur de liquide au-dessus du fond et D le diamètre du

séparateur.

H/D 0.5 0.45 0.40 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15 0.10

a 0.5 0.436 0.373 0.312 0.252 0.195 0.142 0.09 0.05

Valeurs de L0.56 pour les dimensions usuelles

L ft 5' 7' 6" 10' 15' 20'

L0.56 2.173 3.091 3.631 4.556 5.353

3.3.2 Capacité en liquide d'un séparateur horizontal

Le calcul est le même que pour un séparateur vertical. Si H est la hauteur

de liquide au-dessus du fond, le volume offert au liquide est :

V = p D2 a L
4

a : ayant la signification et l'une des valeurs précédemment définie fonction

de H hauteur de liquide (voir tableau page 50).

Si Q est le débit maximum et T le temps de passage on aura :

Q = pD
2
a L à P et T° C
4 T

Comme pour les séparateurs verticaux, deux considérations à prendre

pour T (voir paragraphe 3.1.2).

• Temps de décantation
• Temps de rétention.

A - Temps de décantation

Prenons par exemple la gouttelette huile dans la phase acqueuse

D
l
Eau
Vh
h goutte huile VEau

h = hauteur couche continue (eau)

vh = vitesse de décantation gouttelette huile (ascensionnelle)

veau = vitesse de déplacement de la phase continue eau (horizontale)

l = longueur de décantation mini

t = temps de décantation.
Il s'agit donc de vérifier que la longueur du séparateur L est au moins égale
à celle de la décantation minimale.

Puisque :

t = h
vh

l = t x Veau

débit eau Qeau

Veau = =
Section phase eau S

On établit ainsi que :

l = Qe.h
SVh

Donc si Qe, D et h sont fixés (et donc S), et si on calcule Vh, on obtiendra l
qui est égale à la longueur minimale à donner au ballon pour avoir une
décantation correcte de l'huile.

NOTA : Comme les mêmes raisonnements et calculs peuvent s'appliquer

aux gouttelettes de liquide qui tombent dans le gaz, on voit l'intérêt de
demisters constitués de plaques parallèles qui permettent de réduire "h" et
donc la longueur minimale "L".

Calcul des vitesses de décantation

La cinétique de décantation est régie par la loi de STOCKES : c'est la loi

qui est généralement applicable :

g Do2 (re - rh)

V =
18 m c
V : vitesse de décantation centimètre/seconde ;
Do : diamètre de la gouttelette, en centimètres ;
re : masse spécifique eau ;
rh : masse spécifique huile ;
mc : viscosité de la phase continue à travers laquelle les gouttelettes
décantent, en Poises ;
g : 981 cm/sec2.
B) Temps de rétention

Même définition que pour les séparateurs verticaux (voir § 3.1.2.b.).

Exemple de quelques temps de rétention (séparateurs verticaux -

horizontaux)

Les valeurs données pour quelques services types sont des valeurs
moyennes et doivent être corrigées par l'expérience si possible et
notamment pour les slugs catchers, les séparateurs de tête de puits, les
tendances au moussage...

Ballon séparateur huile/gaz

Ce temps est très variable selon le brut, de 2' (horizontaux cylindriques) à

5' généralement mais jusqu'à 10 ou même 30 minutes sur bruts moussants
sans antimousse ou particulièrement visqueux.

FRICK (Petroleum Production Handbook p.11.31) donne des temps de

rétention minimaux selon la pression, comme suit :

• Temps de rétention

0 - 40 bars : 1 minute
40 - 74 bars : 50 secondes
au-dessus : 30 secondes.

Séparateur hydrocarbures/glycols

La durée de rupture des émulsions dépend principalement de la

température et à un moindre degré du rapport HC/glycols. Les valeurs
citées dans la littérature sont de 2 à 4 minutes quand la température varie
de 27° C à 4° C par exemple.

Ballon de reflux de colonne

15' pour l'alimentation d'un four ou 5' sur reflux ou 2' sur produit vers
stockage. Seule est à prendre en considération la plus grande de ces
valeurs.
Ballon d'aspirations de compresseur (SCRUBBER)

10' de production maxi de condensat ou 5' de circulation d'huile pauvre

pour un gaz venant d'un absorbeur.

Ballon de fuel gas

Il doit pouvoir contenir le volume compris dans 10 m de tuyauterie

d'alimentation (bouchon).

Ballon de blow down

Son volume doit être au moins égal au volume correspondant à environ 5'
du débit d'alimentation.

Ballon de vapeur

Il doit contenir 5' - 10' du débit d'eau d'alimentation. Seule l'expérience

permet de déterminer pour un effluent donné, le temps de rétention à
adopter.

On devra prendre en considération en particulier la différence de masse

spécifique entre le liquide et le gaz.

Si celle-ci est importante, un faible temps de rétention pourra être adopté.

La pression et la température interviendront également. A basse

température, les temps de rétention seront généralement importants. En
règle générale, le temps de rétention minimum sera de l'ordre de 1 minute
pour atteindre couramment 3 à 5 minutes. Des temps de rétention plus
importants sont nécessaires dans les cas spéciaux.
4 Les séparateurs

4.1 Les différents types de séparateurs

4.1.1 Séparateur vertical (p. 56)

L'avantage principal de ce séparateur est qu'il peut accepter des

bouchons liquides plus importants sans entraînement excessif dans le
gaz. Vu la distance importante en général entre le niveau du liquide et la
sortie du gaz, il y a moins tendance à la revaporisation.

Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée.
Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités
importantes de liquide (GOR faible) ou au contraire quand il n'y a que du
gaz (l'espace liquide minimal du ballon horizontal est trop important).

Des exemples typiques d'application sont les scrubbers, ballons

d'aspiration ou de refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de
chauffe, et certains séparateurs d'huile contenant des sédiments.

Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile
à nettoyer).

4.1.2 Séparateur horizontal (p. 57)

Très utilisés pour puits à GOR élevé. Très bonne surface d'échange. Ces
séparateurs ont en général un diamètre plus petit que les verticaux pour
une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre
gaz et liquide.

Dans les grandes capacités et, pour les fortes pressions, le séparateur est
souvent dédoublé, le ballon inférieur recueillant le liquide qui décante
dans le ballon supérieur ; ceci permet de limiter sensiblement les poids et
encombrements de l'ensemble.(p. 58)

Ils sont également plus faciles à monter sur skid. (p. 58)
 Séparateur vertical 2 phases

Soupape Joint d'éclatement

Extracteur de
brouillard
Déflecteur
1

Entrée Manomètre 2
huile et
gaz Conduit de
drainage
Chambre
Cloison 3
primaire
d'isolement
Trou d'homme
Niveau 1. corps du séparateur
visuel 2. sortie du gaz (point haut)
3. entrée des fluides

Cheminement du gaz
Sortie Cheminement du liquide
huile
Chambre Purge
de Effet centrifuge
décantation dans un séparateur
Socle vertical
 Séparateur horizontal 2 phases

Section de
tranquilisation Extracteur de brouillard
Chambre Chambre
primaire secondaire

Diffuseur

Sortie
Entrée gaz gaz
+ liquides

Purge Sortie huile

Chassis

Chambre de
décantation Cloison de Anti Vortex
séparation Cloisons
antivague

Gaz

Liquide

Diffuseur d'entrée
 Séparateur horizontal haute pression
avec capacité de rétention liquide

Sortie gaz Entrée

Sortie liquide
4.1.3 Séparateur sphérique (p. 61)

Peu courant réservé au puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).

Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec

un temps de rétention liquide et une section de décantation assez limitée ;
la marche en séparation triphasique est donc très difficile sinon
impossible. Ils ont l'avantage d'être peu encombrants et très faciles à
manipuler.

4.1.4 Séparateur "centrifuge"

Nous désignerons sous ce terme les séparateurs utilisant la force

centrifuge comme force principale de séparation et qui sont maintenant
proposés par plusieurs fabricants.

Les effets de la force centrifuge peuvent être classés pour la commodité

de la présentation sous deux formes principales.

a) Effet tangentiel ou effet cyclonique (p. 62 - 63)

Le fluide entre tangentiellement dans l'appareil, selon un axe

perpendiculaire à celui par lequel il sort de l'appareil. L'exemple le plus
simple est celui de la tubulure d'entrée tangentielle, horizontale d'un
ballon vertical ; les particules projetées sur les parois du séparateur
s'écoulent gravitairement ; pour ce type d'appareils, les fabricants utilisent
le plus souvent des cylindres aux cônes percés et fenêtres orientés de
manière à imprimer le mouvement cyclonique au fluide.

D'autres utilisent une série de petits cyclones, du type de ceux utilisés

pour le dépoussiérage.

b) Effet de vortex

Le fluide entre dans l'axe du séparateur, et est mis en mouvement de

rotation (vortex) par des ailettes situées à l'entrée ; le liquide est donc
projeté sur les parois et est évacué par des fenêtres judicieusement
calibrées. Ces tubes peuvent être utilisés seuls ou en parallèles.

Le premier avantage de ce type de séparateurs est l'efficacité : de 99.9 à

99.99 % de toutes les gouttelettes d'une taille supérieure de 5 à
10 microns.
En général, cependant, la quantité de liquide à l'entrée ne doit pas
dépasser 5 % du poids et des précautions spéciales, notamment des
chambres primaires de décantation doivent être prévues s'il y a possibilité
de bouchons.

Le deuxième avantage est leur compacité particulièrement appréciée sur

plate-forme.

4.2 Considérations pratiques

Rapport longueur/diamètre

Il est en général compris entre 2 et 6. En fait, ce rapport peut être

influencé par des questions d'empattement, de pression (les fortes
pressions favorisent les ballons longs). Pour les pressions modérées
(jusqu'à 20 bars environ) le rapport est plutôt compris entre 2-3 et 4-5.
 Séparateur sphérique 2 phases

Entrée des
fluides

Déflecteur

Scrubber

Régulation
niveau

Sortie d'huile

Sortie de gaz
Séparateur à effet cyclonique

Sortie gaz

Entrée
Gaz + Liquide

Sortie liquide
 Séparateur multicyclonique

Sortie
gaz

Multicyclones

Diffuseur
Entrée
gaz Sortie
liquide

Niveau liquide Drain secondaire

Volume
de
rétention

Sortie
liquide
Eliminateurs de gouttelettes ("Demisters")

Ils sont recommandés sur les services où il faut un entraînement

minimum de gouttelettes, par exemple les aspirations des compresseurs,
les livraisons de gaz commercial.

Il en existe deux types principaux : tressés et à plaques. Tous deux

utilisent l'effet d'agglomération, le second en plus l'effet de centrifugation,
vu les changements de direction.

Les principales caractéristiques en sont :

- Diamètre des mailles : 0.008 - 0.03 cm,

- Epaisseur du matelas : 100 m à 150 mm.

D'après les fabricants, 98 à 99 % des particules de taille supérieure à 10 -

20 microns sont ainsi enlevées.

Ces éliminateurs doivent cependant être utilisés avec prudence car ils
peuvent facilement s'encrasser ou même se boucher, par exemple avec
des sédiments, des paraffines, des produits de corrosion.

Pertes de charge

La perte de charge à travers un ballon vide est négligeable et se réduit

pratiquement aux pertes de charges dues aux tubulures d'entrée et de
sortie. Celle due à un matelas éliminateur est, en général, de l'ordre de
25 mm de colonne d'eau.

Dispositifs d'alimentation et de soutirage

Il y a lieu d'attacher un soin particulier à ces dispositifs car ils

conditionnent en grande partie le bon fonctionnement de ces appareils,
par leur type et leur emplacement.

D'une manière générale, ils sont très variés, chaque fabricant ou

engineering ayant ses propres standards.
4.3 Equipements d'un séparateur horizontal

La figure de la page 57 représente l'arrangement typique d'un ballon

séparateur de champ, sur lequel on peut faire les commentaires suivants :

- le diffuseur d'entrée a pour fonction essentielle d'absorber

l'énergie cinétique du fluide entrant, ceci particulièrement sur
les puits d'huile. Il peut être centrifuge dans les ballons
verticaux. Le diffuseur assure également une première
séparation liquide/gaz.

- La section de tranquillisation est souvent constituée de

plaques parallèles pouvant ou non être légèrement inclinées et
destinées à assurer la coalescence des gouttelettes de liquide.

- La chambre secondaire assure la plus grande partie de la

séparation.

- L'extracteur de brouillard qui assure la coalescence des plus

petites gouttelettes de liquide entraînées, peut être de
plusieurs types soit à tresses, soit à plaques très rapprochées.

- La cloison de séparation a pour objet principal d'éviter le by-

passage de la section de tranquillisation par le gaz, et
également d'éviter la formation de vagues à la surface du
liquide par le gaz. A noter que certains constructeurs noient
partiellement la section de tranquillisation pour éviter le by-
passage.

- Les cloisons anti-vagues ont pour première fonction d'éviter la

propagation des vagues à la surface du liquide ; elle sont donc
particulièrement intéressantes pour des séparateurs de test
montés sur engin flottant. A noter également que ces cloisons
réduisent les longueurs de décantation des liquides.

- Le dispositif anti vortex, casse le tourbillon généré par l'orifice

tubulaire de sortie d'huile.

- La garde liquide doit être suffisamment haute pour pouvoir

compenser la perte de charge de l'extracteur de brouillard,
sinon, il peut y avoir remontée liquide et réentraînement du
liquide par le gaz.

A noter que ces séparateurs sont, en général, montés sur skids complets
avec leurs tuyauteries et instruments de réglage contrôle et sécurité.
 4.4 Comparaison des performances des différents types
de séparateurs

Performances compatées des séparateurs horizontaux

Verticaux et sphériques

Horizontaux Verticaux Sphérique

Efficacité de la séparation 1 2 3

Stabilisation des fluides séparés 1 2 3

Souplesse (production par bouchons) 1 2 3

Facilité de réglage (niveau) 2 1 3

Capacité à diamètre égal 1 2 3

Prix par unité de capacité 1 2 3

Aptitude à admettre les corps étrangers 3 1 2

Aptitude au traitement des mousses 1 2 3

Facilité de transport 1 3 2

Encombrement vertical 1 3 2

Encombrement horizontal 3 1 2

Facilité d'installation 2 3 1
Facilité d'inspection et d'entretien 1 3 2

(1) Le plus favorable (2) Intermédiaire (3) Le moins favorable

5 Le moussage

5.1 Généralités

Avec certaines huiles, quand on abaisse la pression, les bulles de gaz qui
sortent de la solution ne peuvent se libérer. La viscosité et la tension
superficielle de l'huile les en empêchant : le liquide mousse.

• Un liquide pur ne mousse pas.

• La présence d'un agent tensio-actif est nécessaire.

• Les mousses sont instables et ont tendance à se recondenser

plus ou moins vite en une phase liquide.

• Une forte adsorption d'un surfactif (ou tensio-actif) par les

parois des bulles, s'oppose à cette condensation.

• Des expériences récentes ont confirmé que la mousse ne se

présente pas comme une phase homogène à l'interface huile-
gaz du séparateur, mais que l'on passe progressivement de la
phase (liquide à 100 %), à la phase vapeur (voir schéma). (p.
68)

Conséquences :

1) Le temps de résorption de la mousse réduit dans de très fortes

proportions, la capacité des séparateurs. Le temps de rétention
nécessaire est parfois décuplé.

2) Le moussage interdit toute mesure précise du liquide et du gaz.

3) Il peut provoquer des dégâts en aval du séparateur :

- sur la ligne gaz par engorgement des scrubbers et torches,

- sur la ligne huile par entraînement de gaz d'où cavitation

possible de pompes.
 Le Moussage
Profil densité de la mousse

Foam profile
Normal foamless profile

4,5 m Niveau normal

liquide

Densité
KG/M3
0 500 1000
Densité Densité
vapeur brut
5.2 Traitement des mousses

Plusieurs méthodes sont utilisées quelquefois conjointement.

5.2.1 La tranquillisation

Le gaz se dégage de l'huile, si on lui laisse un temps de repos suffisant.

Cette méthode qui conduit à surdimensionner les séparateurs, ou à les
multiplier peut être appliquée si le moussage n'est pas très stable.

5.2.2 Le traitement chimique

Certains produits chimiques agissent sur la tension superficielle de l'huile,

évitant ou réduisant considérablement la formation de la mousse. Ils
déplacent l'élément stabilisant de la mousse des parois de la bulle ou
bien, ils font éclater les bulles localement.

Le produit couramment utilisé est une résine synthétique, produit très

visqueux, rarement utilisé à l'état pur, mais en solution. Il est donc très
important d'en connaître le taux de dissolution.

Attention : Après une certaine durée, tous les antimousses perdent leur
efficacité. Il est donc indispensable d'injecter le produit assez près du
séparateur à traiter.

5.2.3 Les DIXON PLATES (p. 70)

Ce sont des tôles inclinées à 45° qui, en présentant une grande surface
de contact à la mousse, améliorent l'efficacité du produit antimousse
injecté en amont et permettent l'écoulement de la composante liquide
créée vers le bas du séparateur. Sans antimousse, les DIXON PLATES
sont peu efficaces.

5.2.4 Le lavage en bain chaud (p. 71)

Le réchauffage accroît le volume des bulles, abaisse la viscosité et la

tension superficielle de l'huile, donc favorise la libération du gaz. L'huile
est diffusée dans un bain d'eau chaude salée. Ce procédé est ancien,
mais efficace.
Le Moussage

Section X-X

DIXON PLATES
 Traitement des mousses par
chauffage en bain d'eau salée

Entrée

PC (gaz)

Gaz

Extracteur de
brouillard

Gaz LC
(eau)

Huile
Huile

LC
(eau)
Eau
salée

Chauffage

Brûleur Eau
5.3 Remarques importantes

• Sur les antimousses

Le point d'injection est important. Il est nécessaire d'en essayer plusieurs

pour abaisser le taux d'injection (le produit est très cher). Ne pas admettre
systématiquement l'injection juste à l'entrée du séparateur.

Il existe de nombreuses molécules de base. Il faut donc en essayer

plusieurs (bottle test). Le schéma joint présente un modèle d'appareil de
chantier pour tester les antimousses. (p. 74)

• Sur les moyens d'injection

En cas d'arrêt de l'injection de l'antimousse. L'entraînement de brut "à la

torche" est presque immédiat. Ainsi, pour pallier aux pannes de pompe, il
est conseillé de doubler ces pompes, en injectant 10 ou 20 % de produit
total de plus que le taux nécessaire (chaque pompe est réglée à 55 ou
60 % du taux prévu).
 Séparateur à gouttières
pour le traitement des mousses

Gaz

Extracteur de
brouillard

Diffuseur

Entrée

Plateaux
inclinés

Huile
 Foam Test Apparatus

Slop watch

Air or gas
supply

Pressure Filter
regulator

Flow
meter
1 2 3 4 0-30 PSIG
gauge
Needle
valve

4 washing bottles with gas dispersion tubes