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07/10/2008

Machine-outil
Principaux organes
par François C. PRUVOT
Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, Directeur du Laboratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne

1. Rappel sur la coupe des métaux.......................................................... B 7 121 - 2

1.1 Paramètres ................................................................................................... — 2
1.2 Forces de coupe........................................................................................... — 3
1.3 Rigidité statique de coupe .......................................................................... — 3
1.4 Frottement.................................................................................................... — 4
2. Modélisation d’une machine-outil. Présentation............................ — 4
3. Broche ......................................................................................................... — 6
3.1 Définition et constitution............................................................................. — 6
3.2 Étude cinématique....................................................................................... — 6
3.3 Étude statique .............................................................................................. — 6
3.4 Étude dynamique......................................................................................... — 9
3.5 Étude thermique .......................................................................................... — 12
3.6 Études technologique et économique ....................................................... — 18
3.7 Premier bilan................................................................................................ — 22
4. Bâti ............................................................................................................... — 23
4.1 Définition. Introduction ............................................................................... — 23
4.2 Étude cinématique....................................................................................... — 23
4.3 Étude statique .............................................................................................. — 24
4.4 Études dynamique et thermique ................................................................ — 28
4.5 Études technologique et économique ....................................................... — 29
5. Glissières .................................................................................................... — 30
5.1 Définition. Introduction ............................................................................... — 30
5.2 Études cinématique et statique .................................................................. — 30
5.3 Études dynamique et thermique ................................................................ — 33
5.4 Études technologique et économique ....................................................... — 33
6. Autres composants ................................................................................. — 34
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 124

e choix d’organes de machines-outils qu’on doit considérer comme essentiels

L au fonctionnement correct de la machine nécessite un court rappel de notions
6 - 1997

de base, à la fois de mécanique et de coupe des métaux.

Le comportement d’une machine-outil en travail résulte, en effet, de l’interac-
tion du processus de coupe et d’une structure mécanique complexe.
On perçoit dès le départ que les caractéristiques statiques de la coupe, qui
reçoivent l’essentiel de l’attention et seules sont présentées dans les textes
B 7 121

traditionnels, ne seront pas suffisantes pour expliquer le comportement de la

machine en travail.
De même, les seules caractéristiques statiques de la machine seront clairement
insuffisantes pour expliquer des phénomènes bien connus tels que le broutage,
ou broutement, ou encore instabilité de coupe, qu’il est facile de faire apparaître

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sur toutes les machines, et en particulier celles qui sont à coupe continue, telles
que les tours ou les aléseuses (ou les centres d’usinage, quand ils procèdent à
une opération d’alésage).
Pour comprendre le comportement d’une machine-outil en travail, il faudra
donc en établir un modèle. Il en sera de même pour la coupe des métaux. La
bonne concordance du comportement simulé de ces modèles et du compor-
tement réel des machines en travail doit alors permettre de montrer clairement
les paramètres et variables dont dépend un bon usinage.
Cette dernière phrase montre que l’adéquation de la machine à sa tâche ne
pourra se juger qu’en termes de topologie (caractéristiques des surfaces et des
relations qui existent entre elles, indépendamment de leurs dimensions) et de
métrique des surfaces usinées.
La machine devra donc répondre à un cahier des charges établi sur cette base.
Si cette pratique est obligatoire pour les machines spéciales qui, par définition,
doivent usiner des pièces de formes, dimensions et tolérances données, elle est
par contre complètement inhabituelle pour les machines universelles. Les perfor-
mances revendiquées par leurs constructeurs n’ont donc généralement pas
grand sens puisqu’ils se contentent, en plus des habituelles vitesses, puissance,
courses, etc., de donner une précision de positionnement sans indiquer les
conditions de son obtention (forces de coupe, vitesses, avance, charge sur la
table, température atteinte par les composants de la machine dans différentes
conditions de fonctionnement, etc.).
Pour éviter le genre de critique que nous venons de faire, nous devrons donc
donner, succinctement, les grandes lignes d’un cahier des charges de machine
universelle, afin de pouvoir, au moins qualitativement, en déduire ses principales
caractéristiques, qui serviront alors de point de départ à sa conception.
L’article « Machine-outil » fait l’objet de plusieurs articles :
[B 7 120] Présentation
[B 7 121] Principaux organes
[B 7 122] Exemples de machines
[B 7 123] Systèmes de fabrication
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres. Le lecteur devra assez
souvent se reporter aux autres articles. Le numéro de l’article est suivi du numéro
de paragraphe ou de figure.

Rappelons la définition d’un modèle (d’une machine, d’un processus, etc.) : « c’est une
représentation formelle simplifiée de la réalité. Le modèle permet de rendre compte du compor-
tement de l’objet étudié avec une précision suffisante (qu’il faut donc définir). Il est toujours
arbitraire ; sa seule justification est dans la concordance de la réalité et du comportement simulé
du modèle. »

1. Rappel sur la coupe 1.1 Paramètres

des métaux L’outil est essentiellement caractérisé par les paramètres
suivants :
Le but de ce paragraphe n’est en aucun cas de remplacer un article — l’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ 0 ;
spécialisé (cf. rubrique Usinage, et notamment Procédés d’usinage. — le rayon de bec r ;
Présentation [B 7 000], dans ce traité). Nous visons seulement à — l’angle de dépouille α ;
donner les quelques notions indispensables à la prévision du — l’angle de taillant β ;
comportement d’une machine-outil d’usinage. — l’angle de coupe γ (qui peut être positif (γ > 0) ou négatif (γ < 0).
La figure 1 représente très schématiquement un outil de coupe L’outil n’est, bien évidemment, pas complètement défini ainsi,
en train d’usiner une pièce de révolution par tournage. mais ces quelques paramètres suffiront pour notre propos.

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Pour des conditions de demi-finition, et de finition, on a

généralement :
h<r
et ϕ 0 effectif ≈ 0
c’est-à-dire que la résultante de coupe est pratiquement perpendi-
culaire à l’axe de la surface usinée. Les relations se simplifient et
on a :
Fr ≈ F R = SK R = hsK R 

Fa ≈0  (8)

F T = SK T = hsK T 

1.3 Rigidité statique de coupe

Figure 1 – Forces de coupe
À ce point, on peut déjà préciser une notion très importante pour
la compréhension du fonctionnement d’une machine-outil : celle de
1.2 Forces de coupe la rigidité statique de coupe.

Dans la théorie (le modèle) de la coupe orthogonale, on admet ■ Admettons d’abord que les pressions spécifiques de coupe sont
que la résultante de coupe Fc est dans un plan perpendiculaire des constantes pour un usinage donné, c’est-à-dire pour un métal,
(repéré « aa » sur la figure 1) à l’arête de coupe. Cette résultante Fc des paramètres de coupe (h, s, Vc ) et des paramètres outil (ϕ 0 , r, α, γ )
peut se décomposer en une force tangentielle de coupe F T et une donnés.
force de répulsion F R . Admettons aussi que l’outil se rapproche de la pièce à usiner d’une
distance ∆h  h .
Si R est le rayon moyen de coupe R = R h

+ ----- , la vitesse de
1
2
La surface de la pièce avant usinage restant de rayon constant,
la profondeur de passe va augmenter de ∆h et la section de copeau
coupe Vc vaut Ω R (Ω étant la vitesse angulaire de rotation en rad/s). devient :
La puissance de coupe est : S + ∆S = (h + ∆h )s
Les forces de coupe [relations (5) (6) et (7)] subissent alors les
E˙ c = Ω RF T (1) variations suivantes :
F R , située dans le plan comprenant l’arête de coupe et l’axe de ∆F c = ∆hsK 

la surface usinée (on admet que les deux droites sont concourantes), ∆F T = ∆hsK T 
peut, à son tour, se décomposer en : 
∆F R = ∆hsK R  (9)
• une force radiale de répulsion :

∆F r = ∆hsK R cos ϕ 0 
Fr = F R cos ϕ 0 (2)

∆F a = ∆hsK R sin ϕ 0 
• une force axiale de répulsion :
Fa = F R sin ϕ 0 (3) Une rigidité est le quotient d’une variation de force par une varia-
tion de position corrélative. On écrit alors :
La section du copeau, en appelant h la profondeur de passe et s
l’avance par tour, vaut : ● rigidité statique de coupe 
S=hs (4) ∆F c 
k c = ----------- = sK 
Si on appelle K la pression spécifique de coupe, K T la pression ∆h 
spécifique tangentielle de coupe et K R la pression spécifique de 
● rigidité statique de coupe tangentielle 
répulsion, on a pour expression des forces de coupe : 
∆F T 
k T = ------------ = sK T 
F c = SK  ∆h
 
F T = SK T  (5) ● rigidité statique de coupe en répulsion 
 
F R = SK R  ∆F R  (10)
k R = ------------ = sK R
∆h 

et on a alors : Fr = SK R cos ϕ 0 (6) ● rigidité statique radiale de coupe en répulsion


et : Fa = SK R sin ϕ 0 (7) ∆F r 
k r = ----------- = sK R cos ϕ 0 
∆h 
● rigidité statique axiale de coupe en répulsion

Remarque : les relations (1) à (7) sont valables dans toutes les 
conditions. Cependant, les hypothèses choisies montrent ∆F a 
k a = ------------ = sK R sin ϕ 0 
qu’elles n’ont tout leur sens que pour : ∆h 
h  r Nota : on peut trouver des relations strictement empiriques donnant K, K T , K R en fonction
de différents paramètres (y compris l’angle de coupe γ ).
autrement dit, l’essentiel de la coupe se fait par l’arête rectiligne Notre propos n’est pas de les donner ici. Elles devraient apparaître dans un article sur la
de coupe, ce qui correspond à des conditions d’ébauche coupe de métaux.
(typiquement : 0,4 < r < 2 mm et h > 4 mm).

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■ Pour les formules (5) (6) (7) (8) (9) et (10), nous avons admis l’exis-
tence de pressions spécifiques de coupe constantes, caractéristiques
d’un matériau. Dans la réalité il en va différemment. Ces pressions
spécifiques de coupe varient avec l’épaisseur e du copeau et, égale-
ment, avec la matière usinée et sa résistance et, encore, avec la
vitesse de coupe.
● Ces variations s’expliquent, au moins pour une part, relative-
ment facilement. Dans 1 cm 3 d’acier, par exemple, l’énergie de
liaison de tous les atomes vaut environ 1 MJ (106 joules).
La figure 2 montre que, pour un acier de résistance 600 MPa
(60 daN/mm2), la pression spécifique tangentielle de coupe pour
obtenir un copeau d’épaisseur e = 1 mm est :

K T ≈ 1 300 MPa soit 130 daN/mm2

Figure 2 – Pressions spécifiques de coupe (tangentielle KT
c’est-à-dire que, pour un copeau de section 1 mm2 : et de répulsion K R ) pour un acier de résistance 600 MPa
(60 daN/mm2) et une vitesse de coupe Vc = 120 m /min
F T = 130 daN = 1 300 N (d’après normes russes)
Exemple : pour enlever 1 cm3 de matière, l’outil doit donc avoir un
déplacement tangentiel (c’est-à-dire parallèle à F T ) de :
1 000 mm = 1 m 2. Modélisation d’une
L’énergie de coupe correspondant à 1 cm3 vaut alors : machine-outil. Présentation
E = 1 300 × 1 = 1 300 J
Cette valeur, pour indicative qu’elle soit, montre que l’énergie pour ■ La figure 3 représente très schématiquement une machine
un usinage d’ébauche sera près de 1 000 fois inférieure à l’énergie classique (ici, ce peut être une fraiseuse) usinant une pièce. Les forces
totale de liaison de la matière enlevée. de coupe agissent à l’interface pièce-outil et les lignes de forces
Si on prend un copeau plus fin, par exemple e = 0,1 mm, l’énergie engendrées se bouclent en passant par les différents organes de la
nécessaire pour enlever 1 cm3 de matière sera presque doublée. Cela machine :
correspond, en partie du moins, au fait que l’outil rompra plus de — l’outil ;
liaisons atomiques par unité de volume de matière. — la broche ;
● Cela n’explique pas tout. Une partie de l’énergie est aussi — les paliers de broche ;
utilisée à la déformation du copeau et, souvent, à sa rupture. Pour — le corps de broche ;
les très fortes épaisseurs de copeau, l’énergie de liaison compte — le bélier ;
moins et l’énergie de déformation plastique est de plus en plus — la glissière Y entre bélier et colonne ;
prépondérante ; comme le mode de déformation du copeau est le — la colonne ;
cisaillement, on conçoit que cette énergie tende vers une asymptote — le socle ;
horizontale. — la vis d’avance Z ;
De même, l’énergie de liaison tend vers 106 J pour e ≈ 0, c’est-
— la glissière Z ;
— le chariot Z ;
à-dire quasiment l’infini à l’échelle de la figure 2.
— la glissière X (perpendiculaire au plan YZ ) ;
On comprend alors l’allure hyperbolique des courbes K T et K R en — la table ;
fonction de e. — le montage porte-pièce ;
— la pièce à usiner ;
Pour le moment, sans chercher à donner d’autres valeurs, chacun de ces éléments ayant des caractéristiques élastiques.
reconnaissons que la force radiale de répulsion F r tendra à On peut alors créer le modèle élastique de la machine figure 4.
éloigner l’outil de la pièce et que la différence entre la cote de Nous n’avons représenté qu’un modèle simplifié bidimensionnel,
réglage sans force de coupe et la cote usinée réelle sera d’autant mais on comprend aisément que le modèle complet est tridimen-
plus grande que Fr (et donc F R ) sera grande. sionnel, et qu’en réponse à des forces de coupe, constantes ou
variables, la structure de la machine se déforme, engendrant des
défauts des surfaces usinées.
Tout l’art du projeteur de machines-outils consistait, jusqu’à un
1.4 Frottement passé très récent (qui est encore le présent de beaucoup d’entre-
prises, même dans les pays les plus industrialisés), à choisir l’archi-
tecture de machine et ses différents éléments de façon que la
Ajoutons que le frottement (entre outil et pièce ; entre copeau et
topologie et la métrique des surfaces usinées d’une pièce soient à
outil) joue un rôle non négligeable dans les forces de coupe ; c’est
l’intérieur des tolérances attendues par le client.
d’ailleurs lui qui, pour l’essentiel, est responsable de la force de répul-
sion de coupe. C’est à dessein que nous avons employé le mot art plutôt que
science, car le travail du projeteur était – et est encore – pour l’essen-
tiel, fait d’empirisme et d’expérience.
La rigidité de la machine ne pouvant être infinie, il est alors clair Le travail réalisé en [1] démontre qu’on peut maintenant concevoir
que les forces de coupe déformant la machine auront une une nouvelle machine par des voies parfaitement scientifiques, ce
influence tant statique que dynamique sur les performances de qui ne signifie pas que les connaissances empiriques ou l’expérience
la machine et sur la qualité de l’usinage. Il nous faut donc, pour soient à négliger, au contraire ; mais elles doivent être sous-tendues
évaluer, même qualitativement, prévisionnellement un usinage, par une compréhension réelle des phénomènes physiques qui se
modéliser aussi la machine. produisent lors de l’usinage. La connaissance des modèles, de la
coupe et de la machine (à laquelle appartiennent aussi, pendant

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■ Le modèle schématique de la pièce (figure 4), tel que décrit

jusqu’ici, n’est bon qu’à la simulation statique de l’usinage et à
l’étude du régime stationnaire. Par contre, pour sa simulation dyna-
mique, vibratoire, pour l’étude des régimes transitoires, qui ont
bien évidemment une répercussion sur les surfaces usinées, il faut
ajouter à ce modèle des masses réparties, ponctuelles, modélisant
les différents éléments de la machine.
Il est clair que le modèle de la figure 4, bien trop simple pour être
réaliste, n’est déjà plus traitable algébriquement, si on le garde dans
son entier. On a alors le choix entre deux approches :
— le traiter numériquement (cf. méthode des éléments finis) ;
— le traiter élément par élément, par l’utilisation des méthodes
algébriques de la mécanique, en espérant qu’on pourra faire des syn-
thèses, d’abord partielles et ensuite générale, toujours par une voie
algébrique.
Les deux approches ne sont en rien incompatibles ; la valeur didac-
tique de la résolution (du problème analytique comme du problème
de synthèse) ne serait pas amoindrie si on devait, après une étude
algébrique des composants principaux, qui permet de mieux
comprendre la physique sous-jacente à un phénomène complexe,
les associer numériquement dans un but d’optimisation. Cette opti-
misation se résumera à une variation de paramètres qui n’auront
pas été choisis au hasard, mais qui auront, au contraire, montré leur
prééminence lors de l’étude de la physique par la voie algébrique.
Figure 3 – Machine-outil conventionnelle : parcours des forces Nota : les méthodes purement numériques n’ont jamais rien donné et ne donneront
jamais rien si elles ne sont pas précédées de l’étude de la physique de la machine et de la
coupe, d’une analyse (au sens philosophique et mathématique du terme) des modèles des
éléments de la machine. Ces modèles doivent être analytiques et donc prédictifs (Poincaré)
et non synthétiques (basés sur l’expérience, sur l’expérimentation), car dans ce cas ils ne
seraient pas prédictifs. Or, un modèle est par essence arbitraire (cf. Introduction), et sa
validité, par contre, est prouvée par l’expérience, il ne saurait être prédictif que si on a réel-
lement saisi les vrais phénomènes ou la nature des vrais phénomènes. Il peut se produire
des bifurcations, des non-linéarités, et celles-ci font qu’un modèle perd sa capacité de
prédiction. En d’autres termes, un modèle ne saurait être prédictif très en dehors des
domaines qui ont permis sa vérification.

■ Nous citerons comme éléments principaux d’une machine

(figure 3) :
— le porte-outil ; celui-ci pouvant avoir une infinité de formes et
dimensions, ne peut se ramener à un modèle unique ; nous ne
l’étudierons donc pas ;
— la broche (§ 3), qu’elle soit porte-pièce ou porte-outil ;
— la structure ou bâti (§ 4), ou plutôt les structures, qu’elles soient
bélier, colonne, socle ou banc ;
— les glissières (§ 5) ;
— la commande d’avance ;
— la commande de puissance.
Nous concentrerons notre attention sur les éléments les plus
importants ; pour les autres, on devra se reporter à des textes spécia-
lisés (cf. [1]).
En règle très générale, nous utiliserons la même méthode de
traitement pour tous les organes de machine. Pour chacun d’eux,
nous nous demanderons s’il est justiciable :
— d’une étude cinématique ;
— d’une étude statique ;
Figure 4 – Modèle élastique bidimensionnel d’une machine — d’une étude dynamique ;
— d’une étude thermique ;
— d’une étude technologique ;
l’usinage, la pièce et l’outil), permettra alors de prédire la topologie — d’une étude économique ;
comme la métrique des pièces usinées et de leurs surfaces. Une études que nous ferons toujours, si elles sont pertinentes, dans cet
connaissance scientifique de l’ensemble machine-coupe permettra ordre. On voit qu’elles nécessitent des modèles différents, allant du
la création de la machine optimale ou l’utilisation d’une machine plus simple (le modèle cinématique, en principe ; nous pourrons
donnée avec les paramètres de coupe optimaux. montrer qu’il n’est souvent pas si simple que cela), au plus complexe
Nota : on définit la machine optimale comme la machine capable d’usiner la surface de (le modèle économique, qui doit lui-même partir du modèle techno-
la pièce pour le coût le plus bas possible (y compris l’amortissement des investissements) logique, lequel doit satisfaire aux besoins définis par les modèles
et, généralement, dans un temps maximal donné.
thermique, dynamique, statique et cinématique).
Les paramètres de coupe optimaux sont ceux qui permettent tout juste le respect des
tolérances, tant topologiques que métriques, de la surface de la pièce. Le critère d’optimalité Bien évidemment, nous ne pourrons, ici, qu’effleurer la plupart
est en général un coût minimal, mais ce peut être aussi un temps minimal ou une des domaines. Nous espérons cependant que cette brève étude
consommation d’outils minimale.
permettra au lecteur de comprendre comment une analyse bien

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conduite d’une machine connue, portant au jour des connaissances

générales concernant son fonctionnement et sa construction, pourra
être utilisée pour la synthèse, la création d’une machine nouvelle ;
cependant, on perçoit que ces connaissances ne seront pas
suffisantes ; il y faudra aussi des informations singulières, néces-
saires à la machine particulière que nous voulons étudier.
Tout cela ne sera pas encore suffisant à la création scientifique
d’une machine. Il y faudra ce que nous pourrions appeler des outils
de création de la connaissance, qui sont remplacés aujourd’hui par
l’art du constructeur (cf. [4] [5]).

Figure 5 – Broche de machine spéciale

3. Broche
3.1 Définition et constitution

Une broche de machine-outil est un arbre auquel des paliers

enlèvent cinq degrés de liberté ; le sixième – la rotation de la
broche – est, lui, enlevé par la commande de puissance (figure 5).

Cette définition s’applique évidemment à tout arbre tournant.

Cependant, la broche de machine-outil se distingue d’autres arbres
par le fait que la sortie de puissance s’effectue au moyen de la for-
mation de copeaux. La puissance d’entrée, aux pertes près, corres-
pond à la puissance nécessaire à séparer des particules de matière
(les copeaux) d’une pièce à usiner.

3.2 Étude cinématique

Les paliers (cf. dans ce traité, rubrique Organes de machines )

ayant une fonction simple, on ne s’attend en général pas à ce qu’il
y ait nécessité d’une telle étude. Or, tous les paliers ont des défauts. Figure 6 – Influence des défauts synchrones de paliers
sur un alésage usiné
■ Dans le cas des paliers à corps roulants, par exemple, on dis-
tingue les défauts synchrones (c’est-à-dire en correspondance avec
la position angulaire de l’arbre) des défauts asynchrones : fréquence correspondante étant alors très basse, chaque pièce
— les premiers sont, pour l’essentiel, dus à des défauts de cir- usinée aura donc une génératrice sensiblement droite (rectitude due
cularité des pistes des bagues des roulements (figure 6) ; à la broche, pas due à la glissière), mais, de pièce à pièce, on
— les seconds sont dus aux différences de diamètre entre corps constatera une variation cyclique de diamètre. Dans la réalité, cette
roulants. variation sera difficile à isoler du fait de l’usure de l’outil et des
Du fait qu’un palier à billes ou à galets fonctionne sensiblement déformations d’origine thermique des éléments de la machine.
comme un train épicycloïdal (le porte-satellite est la cage), on
■ Un autre défaut à éviter pour les broches de précision est le jeu des
comprend que le défaut asynchrone, qui, dans les roulements de
paliers. Celui-ci se manifeste par des mouvements chaotiques de
haute précision, est du même ordre de grandeur que le défaut syn-
l’outil, avec des répercussions sur les directrices des formes usinées
chrone, se manifeste par une trajectoire non circulaire de l’outil
et donc sur les génératrices.
(comme le défaut synchrone), mais de phase variable avec la position
angulaire des cages des paliers avant et arrière. Si ces paliers avant
et arrière ne sont pas cinématiquement identiques, le défaut asyn- Nous pouvons tirer, à nouveau, une règle constructive de cette
chrone se traduira par une ondulation de la génératrice d’un cylindre analyse/constatation expérimentale : les paliers de broches de
tourné. précision seront de préférence du type préchargé (ou
équivalent) ; un palier hydrostatique est équivalent à un palier
préchargé ; il en est de même d’un palier hydrodynamique
Cette analyse permet de formuler immédiatement une règle de
travaillant dans des conditions correctes.
synthèse, de bonne construction. Les paliers avant et arrière
d’une broche de précision devront être cinématiquement iden-
tiques (exactement le même rapport φ corps roulant/φ pistes).
3.3 Étude statique
● Cela n’est souvent pas facile à réaliser avec certains types de
roulements. Une règle pratique alors est d’utiliser les mêmes roule- 3.3.1 Calcul simplifié du gain
ments à l’avant et à l’arrière d’une broche.
● Même si des roulements sont absolument identiques cinéma- Sur le plan statique, et compte tenu du paragraphe 1, on réalise
tiquement, il est facile de montrer que les cages porte-corps rou- qu’une variation de force de coupe, et donc de force radiale de répul-
lants des roulements avant et arrière se décaleront lentement ; la sion de coupe (due par exemple à un défaut de circularité de la forme

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ébauchée d’un cylindre), entraînera une déformation radiale de la

broche et, de là, un défaut de génératrice et de directrice du cylindre
tourné.
Pour le fraisage de plans, on a évidemment des défauts équi-
valents. On voit donc que la qualité principale d’une broche (au
plan statique) sera sa rigidité au droit de l’outil.

Cette rigidité (au droit de l’outil) inclut à l’évidence celle du

porte-outil et/ou celle de la pièce à usiner.
Un jeu correspondant à une rigidité nulle, étude cinématique
et étude statique se recoupent. Elles ne sont pas redondantes,
l’étude statique introduisant un nouvel élément constructif : la
rigidité mécanique au droit de l’outil (repérée k m sur la figure 4),
qui se mesurera entre broche et table de la machine. Cependant,
on peut montrer qu’une bonne machine doit être telle que la rigi-
dité de toute la structure ramenée entre pièce et outil soit grande
Figure 7 – Atténuation du défaut de circularité. Gain de la broche
comparée à la rigidité de la broche au droit de l’outil. Dans ces
conditions, on peut écrire que la rigidité mécanique au droit de
l’outil est celle due à la broche, appelée k p0 .
Exemple : une opération d’ébauche dans un acier de résistance
600 MPa (60 daN/ mm 2 ) correspond (figure 2) à K R ≈ 5 · 10 8 Pa
Considérons un alésage de diamètre 2R1 (figure 7), en partant d’un
diamètre d’ébauche concentrique 2R 0 . L’alésage d’ébauche, qui en (50 daN/mm2) pour une avance par tour s = 1 mm = 10–3 m.
réalité est brut de fonderie ou obtenu par une opération peu précise L’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ 0 vaut 45o.
(cf. article Tolérances et écarts dimensionnels géométriques d’états La rigidité radiale de coupe en répulsion vaut [relation (10)] :
de surface [B 7 010], a un défaut de circularité que nous représentons
par une surépaisseur de valeur δ 0 . Quel va être le défaut de circu- k r = 10 –3 × 5 · 10 8 × 0,707 ≈ 3,5 · 105 N/m
larité de l’alésage final au diamètre 2R1 ?
Admettons un défaut de forme initial de l’alésage de 2 mm au rayon.
La figure 7 montre aussi le schéma-bloc de l’ensemble
On peut se poser le problème de deux façons :
broche/processus.
a ) combien de passes faudra-t-il pour que le défaut soit inférieur ou
Puisque la rigidité radiale de coupe (en répulsion) vaut, selon (10) : égal à 0,01 mm, sachant que la broche et son porte-outil présentent
k r = sK R cos ϕ 0 une rigidité k p0 = 4 · 106 N/m au droit de l’outil ?
b ) quelle rigidité au droit de l’outil faut-il donner à la broche pour qu’on
le défaut de circularité, si la broche était infiniment rigide, engen- atteigne ce même défaut de circularité en (par exemple) deux passes ?
drerait une variation de force radiale en répulsion de coupe
On remarque que la première question correspond à l’utilisation
∆Fr0 = δ0 sK R cos ϕ 0 = δ 0 k r d’une machine existante, la seconde à la création d’une machine de
Du fait que la broche n’est pas infiniment rigide, l’outil, sous performances données.
l’effet du défaut d’épaisseur δ 0 , va se déplacer vers le centre de
l’alésage, diminuant ainsi la variation de force de coupe, dénotée
Cela est l’occasion de donner un premier élément explicite de
∆Fr .
cahier des charges de machine-outil universelle : on devra fixer
Pour calculer le déplacement de l’outil, il suffit de diviser ∆Fr par le gain ou plutôt, puisque ce mot n’est pas usuel en machine-
la rigidité de la broche au droit de l’outil k p0 . Ce déplacement outil, le facteur d’atténuation de défauts de circularité dans des
intervient comme une contre-réaction négative, le défaut final δ 1 conditions données de coupe, de matériau, de diamètre et lon-
étant obligatoirement plus petit que le défaut initial δ 0 . gueur de porte-outil.
Nota : nous sommes là dans le domaine statique. Nous n’envisageons pas, pour
l’instant, un quelconque phénomène dynamique/ vibratoire.
Nota : en fait, cela est le deuxième élément. Le premier était que la génératrice d’un
On trouve alors facilement le gain radial de la broche au droit de cylindre de qualification ne devait pas présenter d’ondulation cyclique (§ 3.2). Nous ne
l’outil : l’avons pas explicité car, pour un vrai cahier des charges fonctionnel, il faudrait, en se
δ 1
basant sur la fonction de la surface usinée, définir dimensions et tolérances, topologie et
G 0 = ------1- = ----------------------------------- (11) métrique. Ce que nous ne pouvons pas faire à ce stade de l’étude.
δ0 1 +  k p0 ⁄ k r  Pour un cahier des charges réaliste, on choisira, en particulier, le
type de plaquette de coupe, l’orientation de l’arête de coupe prin-
cipale dans des conditions d’ébauche (vitesse de coupe, avance par
3.3.2 Conclusions du calcul tour, profondeur de passe) ; de même en finition, avec un outil qui
sera le plus souvent différent de l’outil d’ébauche. En règle générale,
le gain est inférieur en conditions de finition à ce qu’il est en ébauche.
Ce calcul très simple, mais néanmoins pertinent, nous permet de
tirer des conclusions importantes :
■ 1re conclusion
Plus k p0 est grand par rapport à k r (rigidité mécanique par rap-
port à rigidité radiale de coupe en répulsion), plus le gain sera faible
et donc plus l’atténuation du défaut de circularité par passe sera
grande.

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Exemple : Nota : la rugosité pic à vallée, désignée par R, qu’on obtient par usinage à l’outil, peut
se calculer par la relation simple :
a ) Revenons aux deux questions précédentes. En admettant que R = s 2 / 8r
toutes les passes ont même rigidité de coupe, on aura :
où s avance par tour,
kp0 6 r rayon de bec de l’outil.
4 ⋅ 10
5
- = 11,4
------------ = ----------------------- Il convient toutefois de prendre une marge, pour l’usinage de l’acier, du fait qu’il se
kr 3,5 ⋅ 10 forme parfois un bourrelet devant l’outil, qui augmente R. Ce bourrelet, appelé Spanzipfel
en allemand, ne semble pas avoir de nom en français. Dans la plupart des cas, l’usure
frontale de l’outil entraîne la diminution de R, qui peut alors devenir inférieure à la valeur
Au bout d’une passe, le défaut de circularité résiduel sera, selon la calculée. Cela ne dure pas, car la dégradation de l’outil s’accélère.
relation (11) :
2 ■ 4e conclusion
------------- = 0,161 mm
12,4 On peut, à partir des notions précédentes, définir le gain en
entraxe d’une broche. En effet, une des fonctions les plus impor-
Après la 2e passe, le défaut sera : tantes d’une aléseuse ou d’un centre d’usinage est d’usiner les loge-
0,161 ments des paliers qui fixeront l’entraxe de deux arbres. La distance
---------------- = 0,013 mm des arbres (d’une boîte de vitesses, par exemple) est essentielle au
12,4
bon fonctionnement des engrenages qui les relient. Il est facile de
Il faudra donc trois passes. On pourrait néanmoins se satisfaire de montrer que si l’entraxe de trous ébauchés (percés ou bruts de fon-
deux, si la surépaisseur totale n’était pas trop grande, en prenant des derie) est différent de l’entraxe fini souhaité, l’erreur initiale entraîne
outils différents (qui s’imposent d’ailleurs) pour l’ébauche et la finition une erreur finale. Un défaut de coaxialité δ 0 entre le trou ébauché
(cf. la troisième conclusion). et la position de l’axe de broche en finition peut se ramener au cas
vu précédemment ; mais il faut aussi prendre en compte la rigidité
b ) Il suffit d’écrire qu’en deux passes le défaut résiduel a pour
de coupe tangentielle. L’erreur maximale finale de position s’écrit
expression :
alors :
2

 
1 1
δ 1 = δ 0 --------------------------------- δ 1 = 2 δ 0 --------------------------------------------------------
1 +  k p0 ⁄ k r 
1 + kp 0 / k T + k r  2 2

et 0,01 = 2 (G0 )2
et on peut définir le gain en entraxe :
d’où : G0 ≈ 0,07
δ 2
k p0 = 13 k r = 4,5 · 106 N/m G 1 = ------1- = ---------------------------------------------------------- (12)
δ0
La rigidité k p0 au droit de l’outil est pratiquement la même dans
1 + kp0 / kT + kr  2 2

les deux cas. On voit cependant qu’une petite différence peut per- On notera de plus qu’un défaut de coaxialité entraîne l’apparition
mettre d’économiser une passe sur trois, ce qui est important quand d’un défaut de circularité, que l’on peut chiffrer par la relation (11).
on considère qu’il faut régler l’outil entre deux passes successives
(usinage manuel) ou changer d’outil et avoir un outil préréglé de
plus (usinage sur centre d’usinage). 3.3.3 Longueur optimale
Ce simple exemple montre bien l’importance du cahier des
charges d’une machine, même universelle. Avant d’arrêter cette étude du comportement statique d’une
broche, il faut noter qu’on peut définir ainsi sa longueur optimale :
■ 2e conclusion
si une broche est entièrement déterminée à l’exception de la
Un fabricant de machines pourrait être tenté, à la lecture de distance L entre ses paliers avant et arrière (figure 8) il existe une
l’exemple précédent, de vouloir prendre une broche extrêmement valeur optimale (L opt ) qui correspond à une rigidité maximale au
rigide. droit de l’outil.
Avant tout calcul, il est déjà évident que cela ne pourra se faire La compréhension physique de la longueur optimale est aisée.
qu’en augmentant son diamètre, en prenant des roulements plus En effet, si la distance entre paliers est très faible, une force radiale
rigides (des roulements à galets au lieu de roulements à billes, par F appliquée à une distance  du palier avant sur la partie en
exemple). Cela serait se mettre dans une situation délicate. La broche porte-à-faux de la broche, entraîne une flèche en ce point, qui est
aura sa vitesse limitée à un trop bas niveau ; la consommation de essentiellement due à la flexibilité des paliers. La flèche due à la
puissance et donc la génération de chaleur seront trop élevées, ce déformation de la broche entre les paliers (qu’on peut en général
qui obligera à compliquer le système de lubrification – en utilisant, considérer, au moins en première approximation, comme des
par exemple, un groupe réfrigérant – ; la rigidité de la structure et appuis simples) est négligeable.
celle des glissières devront aussi être augmentées, pour qu’elles
Si la distance entre paliers pouvait être nulle, la flèche f p0 au
soient en accord avec celle de la broche. La machine sera finalement
droit de l’outil serait infinie.
trop lourde, trop chère et de performances limitées. Il faut, au
contraire, fixer avec rigueur les performances nécessaires de la Au contraire, si la distance entre paliers est très grande, la flèche
machine, mais celles-ci ne pourront l’être que par une étude sérieuse due aux paliers est négligeable et seule est à considérer la flèche
des besoins fonctionnels des surfaces usinées. due à la flexion de la broche. À la limite, une broche de longueur L
infinie entre paliers correspond aussi à une flèche infinie au droit
■ 3e conclusion de l’outil.
Un usage traditionnel et très pertinent consiste à faire plusieurs Dans les deux cas (distance nulle ou infinie) la rigidité étant nulle,
passes pour usiner des surfaces précises. On voit aussi que le on conçoit qu’il y ait une longueur optimale L opt pour laquelle la
choix de profondeurs de passe et avances par tour plus faibles pour rigidité au droit de l’outil sera maximale. Naturellement, le calcul
la finition (indépendamment des questions d’état de surface) que de la longueur optimale implique que l’on sache calculer la rigidité
pour l’ébauche est justifié ; malgré l’augmentation des pressions des paliers. Une méthode de calcul approchée de la rigidité des prin-
spécifiques due à la faible épaisseur du copeau, les rigidités de coupe cipaux types de paliers se trouve dans ([1], vol.2).
et donc le gain de la broche sont alors plus faibles. L’amortissement
des défauts de circularité est donc plus élevé. La dérivée F1 de la flèche au droit de l’outil par rapport à la
distance entre paliers est une fonction du troisième degré en L
n’ayant toujours qu’une seule racine réelle positive qui est juste-
ment L opt (figure 9).

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Figure 9 – Courbe représentative de la fonction F1 ,

dérivée de la flèche au droit de l’outil
par rapport à la distance L entre paliers

Figure 8 – Modèle de la broche soumise à une force de coupe

Sans le moindre calcul, on peut vérifier aisément si une broche

est sensiblement optimale :
— pour des roulements à galets, cylindriques ou coniques :
L opt ≈ 2 D
D étant le diamètre intérieur des roulements, c’est-à-dire le diamètre
Figure 10 – Exemple de broche (SKF)
de broche ;
— pour un montage sur roulements à billes, qui fait générale-
ment appel à des groupes avant et arrière composés de plusieurs
roulements :
L opt ≈ 2,5 à 3D
Il est alors facile de voir que la broche de la figure 10 n’est cer-
tainement pas optimale.

3.4 Étude dynamique

Sur le plan dynamique, l’étude des broches apporte plusieurs élé-
ments importants. On ne parlera pas, ici, de vitesses critiques et des
différents modes vibratoires et de leur calcul. La question est trop
connue et bien documentée dans tous les traités de mécanique vibra-
toire (en particulier [6]).

3.4.1 Régime transitoire

Le premier point que l’on constate à la suite d’un essai de coupe

discontinue, c’est-à-dire lorsque l’on applique à l’outil ce que nous
appelons un échelon de matière (figure 11), est l’existence d’un Figure 11 – Échelon de matière et régimes transitoires
régime transitoire très faiblement amorti entre les deux états sta-
tionnaires, avec les caractéristiques suivantes.
■ Il semble donc y avoir une non-linéarité dans le comportement de
■ L’oscillation constatée a pour fréquence celle du premier mode la broche, la première demi-oscillation semblant relever d’un
de la broche ; les autres modes, pour autant que leurs fréquences comportement différent de celui des suivantes.
soient éloignées de celle du premier, ne semblent pas se manifester En fait, l’explication est assez simple (§ 3.4.2).
(il ne peut s’agir ici, évidemment, que d’une constatation visuelle).
■ L’amortissement, quel que soit le type de palier ou la longueur de
la broche [donc qu’elle soit optimale ou non (§ 3.3.3)] est faible ; le 3.4.2 Modèle dynamique de l’interaction
facteur d’amortissement est de l’ordre de 2 à 3 % et est quelque peu coupe-broche
supérieur à ceux correspondant aux différents modes de la broche.
Le modèle dynamique de la broche est bien linéaire. L’amor-
■ Le dépassement initial, suite à cet échelon de matière, est très tissement est faible, car la dissipation d’énergie dans l’arbre de
faible. Une approximation linéaire basée sur ce dépassement donne broche lui-même se réduit aux pertes hystérétiques (le frottement
un facteur d’amortissement proche de 50 %. interne de la matière), qui, on le sait, sont très faibles. Les paliers
à corps roulants ne font, par principe, appel qu’à des contacts de

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type hertzien (linéaires ou ponctuels), très peu dissipatifs, car dépen- Cet exemple nous semble typique des améliorations, tant en qua-
dant aussi essentiellement de l’hystérésis de la matière des lité qu’en coût, qu’on peut apporter à une gamme d’usinage en
composants du roulement. D’ailleurs, même avec l’utilisation de gérant correctement et surtout ensemble plusieurs domaines qu’on
paliers à très forte dissipation (paliers hydrostatiques, pouvant voit encore trop souvent indépendants : étude de la pièce (ou plutôt
facilement conférer un facteur d’amortissement égal et même bien de l’ensemble, car plusieurs pièces ainsi que tout le processus
supérieur à 1, paliers hydrodynamiques, paliers magnétiques), on d’assemblage final peuvent être impliqués), qui devra tenir compte
ne constate pas une augmentation sensible de l’amortissement de de la totalité du processus de fabrication ; choix du (des) processus
la broche qui résulte, pour l’essentiel, du comportement de l’arbre et de ses paramètres ; choix des composants des machines (par
dont les pertes restent très faibles. C’est donc que l’échelon de exemple choix d’une rigidité de broche), tenant compte de l’inter-
matière ne correspond pas à un échelon de force. Si celui-ci modélise action pièce à usiner/processus/machine.
correctement la force tangentielle de coupe F T , par contre c’est une Une très légère modification d’étude a permis la suppression d’une
rampe (force F R croissant linéairement avec le temps) qui constitue opération de finition devenue sans objet, l’alésage au grain étant
le meilleur modèle de la force de répulsion de coupe (figure 11). Cela tout à fait suffisant pour assurer la qualité de la pièce ; les paliers
est dû au fait que, pour l’essentiel, cette dernière est liée au frotte- usinés eux-mêmes sont simplifiés. Enfin, notons que la conception
ment du copeau sur la face de coupe de l’outil. du carter d’huile monobloc avec les chapeaux de paliers, courante
Du fait des très hautes pressions de contact entre copeau et outil dans les moteurs de course, était réputée trop chère pour un moteur
(supérieures à la résistance du matériau), la force de frottement est de grande production. Tout au contraire, elle s’avère plus écono-
sensiblement proportionnelle à la surface de contact copeau-outil. mique que les techniques traditionnelles.
On conçoit alors qu’au début de l’échelon de matière la force de En généralisant, on peut réaliser que ce type d’interaction,
répulsion de coupe soit nulle et qu’elle soit maximale quelques mil- commençant à la conception même des objets à produire, est la seule
lisecondes – au moins – plus tard, quand le copeau décolle de la possibilité pour les pays développés, à coûts salariaux élevés, de
face de coupe. compenser leur handicap en coûts de production vis-à-vis des pays
Nota : on peut penser à augmenter l’amortissement de la broche par l’utilisation à coûts salariaux faibles : conception pour la fabrication, nouveaux
d’amortisseurs. Nous ne pourrons pas traiter ici ce problème. Leur emploi est possible
mais délicat, dû à la très haute rigidité que l’on recherche. Il faut donc particulièrement processus et meilleure compréhension et utilisation rationnelle des
soigner la liaison broche-force d’amortissement. Les amortisseurs peuvent être passifs processus traditionnels, optimisation des moyens de fabrication,
(genre amortisseur de Frahm) ou actifs. Dans ce dernier cas, la force simulant un automatisation intégrale de la fabrication, l’homme n’intervient alors
amortissement est appliquée par un moteur.
que pour les tâches intelligentes (entretien, réglages, réparation,
dépannage, développement de nouveaux procédés, recherche).
Bloc-cylindres de moteur thermique En règle générale, on essaiera de remplacer l’homme par des
automatismes chaque fois qu’il interagit en temps réel avec le
Le modèle dynamique de l’interaction coupe-broche explique processus de fabrication. Il y a deux raisons à cela.
parfaitement ce que l’on constate quotidiennement, par La première est évidemment la productivité, un automatisme bien
exemple, dans l’industrie automobile. Un bloc-cylindres de conçu – et surtout prévu – étant plus performant (chez Ford aux États-
moteur thermique est souvent en alliage léger coulé sous Unis, le temps d’attente moyen avant une intervention humaine suite
pression, dont la pression spécifique de coupe est faible ; mais à une panne est 20 min. Ce temps est simplement lié au fait que le
sa résistance est aussi faible. On utilise alors généralement des personnel est déjà engagé dans d’autres opérations de dépannage).
chapeaux de vilebrequin en fonte ou en alliage léger à haute
La seconde raison, d’aspect humanitaire, va dans le même sens.
résistance. Quand on alèse le logement du vilebrequin à l’outil,
On cherchera toujours à éviter de soumettre un opérateur humain
on constate des défauts de circularité qui se présentent exacte-
à une cadence imposée par une machine, que l’homme assure une
ment, comme vu précédemment (§ 3.2), deux fois par tour, avec
opération de fabrication intercalée entre des postes automatiques
un échelon montant et un échelon descendant. De même, l’arrêt
ou que le rendement du système de fabrication dépende au premier
en rotation des coussinets minces qu’on met dans ces alésages
degré de son action (par exemple de dépannage). En outre, on a
se fait par des encoches, qui sont usinées par fraisage dans le
pu vérifier que la diminution du stress entraînait une amélioration
bloc-cylindres, quand celui-ci en est à sa phase d’ébauche.
de la qualité du travail de l’homme.
L’alésage finition se faisant après, on constate à nouveau les
mêmes défauts de circularité dus à l’interruption de la coupe.
Ces défauts nécessitent pour leur correction une opération de 3.4.3 Broutage ou broutement
finition qui ne peut être faite à l’outil – mêmes causes, mêmes
effets – ; on finit donc souvent ces alésages par pierrage ou à
l’alésoir multicoupe. ■ Un deuxième élément important – le premier étant la carac-
térisation et la compréhension des phénomènes non stationnaires –
Une solution plus intéressante consiste à supprimer la cause est la modélisation de ce qu’on appelle généralement broutage ou
du défaut plutôt qu’à ajouter une opération supplémentaire de broutement. Dans certaines conditions, en particulier de coupe
finition. Pour supprimer l’échelon de matière, il suffit que cha- continue (ce n’est pas une condition essentielle, mais cette coupe
peaux de palier et bloc-cylindres soient coulés dans le même facilite l’observation et l’expérimentation), on voit apparaître un phé-
matériau. C’est ce qu’a fait General Motors-Cadillac avec son nomène vibratoire. L’outil est agité de mouvements qui l’approchent
moteur North Star. Pour compenser la plus faible résistance du et l’éloignent périodiquement de la surface à usiner, au grand détri-
métal léger coulé, ils ont remplacé les chapeaux de paliers indé- ment de la qualité de la surface, qui n’est plus fonctionnelle car
pendants en fonte par un carter d’huile monobloc comportant l’amplitude peut devenir très grande, engendrant un défaut de forme
tous les chapeaux de paliers et qui est lui aussi coulé sous pres- important ; mais, aussi, l’outil voit sa durée de vie très fortement
sion. De plus, on peut alors facilement augmenter le nombre de écourtée (il peut ne tenir que quelques secondes), en même temps
vis de fixation de chaque chapeau. Les encoches antirotation des qu’une émission sonore de haute intensité peut se produire.
paliers peuvent facilement être supprimées et remplacées par Nota : dans d’autres cas, il n’y a pas émission sonore perceptible – elle est noyée dans
une pièce sans précision qui, rapportée dans un trou radial le bruit de fond de la machine et de l’atelier. C’est le cas de la rectification et de l’usinage
débouchant dans une gorge de faible profondeur située au en plongée avec des pelles de grande largeur, courant dans l’usinage au tour multibroche.
milieu de la portée de chaque palier des bloc-cylindres, arrête le Les facettes de rectification ou de décolletage ne sont rien d’autre que la manifestation non
audible du broutage.
demi-palier supérieur (ou inférieur).
■ Une mesure de la fréquence de broutage montre qu’elle corres-
pond à la fréquence propre d’un élément important de la machine,
généralement (mais pas toujours) sa broche, et même celle du pre-
mier mode de la broche.

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■ On peut mettre en évidence, expérimentalement, l’influence de On considère que ∆h étant petit par rapport à la profondeur de
différents paramètres : passe h, la pression spécifique de coupe reste constante.
● la profondeur de passe ; la stabilité décroît quand la profondeur Le rapport entre rigidité dynamique de coupe et rigidité statique
de passe augmente ; est alors :
● l’avance par tour ; la stabilité augmente avec l’avance par tour ; k 1c L cp
● le rayon de bec de l’outil ; la stabilité décroît quand le rayon
---------
- = ---------
- (15)
kc s
augmente ;
● la résistance de la matière ; la stabilité décroît quand la résis- s peut varier de quelques centièmes de millimètre à 1 mm, alors que
tance augmente ; L cp peut facilement atteindre une valeur de plusieurs millimètres
● la vitesse de coupe : très généralement, la stabilité décroît quand suivant la valeur de l’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ 0 , la
la vitesse augmente ; au-dessous d’une certaine vitesse, le broutage valeur de la profondeur de passe, le rayon de bec, l’angle d’incli-
ne se produit plus, quelle que soit la valeur des autres paramètres ; naison de l’arête secondaire et, pour un peu, l’avance par tour. En
● la rigidité de la machine : elle est souvent due, pour l’essentiel, règle générale :
à sa broche – au droit de l’outil ; cette influence est prépondérante ; k 1c  kc
la stabilité de coupe décroît quand la rigidité de la machine décroît.

3.4.5 Étude de la stabilité

3.4.4 Rigidité dynamique de coupe
On démontre analytiquement, en accord avec l’expérience, que
On doit ici introduire cette nouvelle notion. On a vu [§ 1, l’état de stabilité de la coupe dépend essentiellement de k1c /k p0 ,
relation (10)] que la rigidité statique de coupe s’écrit : c’est-à-dire du rapport entre rigidité dynamique de coupe et rigidité
k c = sK de l’ensemble de la structure de la machine [et donc celle due à la
broche (§ 3.3.1), pour une machine bien conçue (au moins de ce point
avec s avance par tour, de vue)] ramenée au droit de l’outil.
K pression spécifique de coupe. Pour être plus précis, on démontre que l’étude de la stabilité
On a défini (§ 1) d’autres rigidités statiques de coupe (tangentielle, peut se ramener à l’étude de la relation :
en répulsion, radiale en répulsion, axiale en répulsion). Dans ces
définitions, ainsi que le mot statique l’implique, le temps ne joue k 1T
-  4ζ
--------- (16)
aucun rôle. k p0
Supposons maintenant que nous fassions subir un échelon de
avec k1T rigidité dynamique de coupe tangentielle.,
position radiale ∆h à l’outil représenté sur la figure 1.
ζ est le facteur d’amortissement de la machine/broche ;
La figure 12 montre que la section de copeau va varier du produit
on a vu (§ 3.4.1) qu’il valait 0,03 environ.
de la valeur L cp (ou longueur de coupe projetée) par la valeur de
l’échelon ∆h. Dans ce cas, on a :
k 1T = 4 ζ k p0
La variation de force de coupe sera alors :
∆Fc = ∆ hLcp K (13) ou encore : k 1T  0,12 k p0

ce qui permet de définir la rigidité dynamique de coupe k 1c : Autrement dit, la rigidité dynamique de coupe doit être, pour que
la coupe soit stable, beaucoup plus petite que la rigidité de la struc-
∆F c ture au droit de l’outil.
k 1c = ----------- = L cp K (14)
∆h
et, bien sûr, les autres rigidités dynamiques de coupe (tangentielle, 3.4.6 Remarques sur l’étude dynamique
en répulsion, etc.).
À ce point de notre étude, nous devons marquer une pause pour
faire quelques remarques.
■ Le broutage est connu, bien que sous des noms différents, dans
d’autres domaines que l’usinage et la machine-outil.
En aviation, on a connu les flottements de voilure et, dans les
turbines, les flottements d’aubage, toutes manifestations que l’on
regroupe sous le terme d’aéro-instabilité.
En génie civil, l’accident fameux du pont de Tacoma aux États-
Unis a exactement la même source. Il a ensuite fortement influencé
la construction des grands ponts ; en particulier, le premier grand
pont suspendu construit après la Deuxième Guerre mondiale, le
pont de Tancarville, et le plus grand pont haubanné, récemment
ouvert à la circulation, le pont de Normandie, près du Havre.
En automobile, les cris des freins à disques et à tambours des voi-
tures sont de même origine. Le frottement entraîne un voilement
dynamique du disque ou une ovalisation du tambour, qui engendrent
une intensité sonore alors que la fréquence est celle d’un mode du
disque ou du tambour (généralement, le premier).
Le grincement de la craie sur un tableau noir n’a pas d’autre
origine, ainsi que le shimmy qui affectait, autrefois la direction des
Figure 12 – Longueur de coupe projetée L cp
voitures et la stabilité des roulettes de queue ou de nez d’avions.

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■ La physique sous-jacente au broutage est facile à comprendre. broutage établi jusque-là disparaît. C’est simplement parce que
Elle peut s’expliquer par la figure 7, bien que la surépaisseur δ 0 n’y l’énergie fournie par la commande de puissance devient insuffisante
joue plus aucun rôle. On voit en effet que le processus de coupe est pour compenser les pertes hystérétiques et autres de la structure.
un système à contre-réaction, un système bouclé, un servo-
mécanisme , dont la source d’énergie est la commande de ■ On montre que l’essentiel de l’énergie perdue dans des structures
puissance. complexes, comme une machine-outil par exemple, est dissipée aux
interfaces par des microchocs (paliers avec jeu, en particulier) et des
● À une variation de position radiale de l’outil correspond une
microglissements [aux glissières, aux joints boulonnés (§ 4)].
variation de force de coupe et donc de puissance consommée. Sui-
Nota : certains spécialistes ont suggéré qu’on évite de trop serrer les boulons pour
vant le gain en boucle ouverte, le système peut être stable ou ins- justement permettre ces glissements consommateurs d’énergie.
table. Quand il est instable, c’est le moteur de broche qui, par le biais Malheureusement, ce faisant, ils oublient qu’ils perdent la qualité essentielle d’une
de la commande de puissance, alimente en énergie la vibration résul- bonne machine-outil : sa rigidité. De même, certaines machines anciennes présentaient
tante. Mais on a vu (§ 1.3) que la capacité de dissipation d’une des formes peut-être esthétiques mais peu aptes à donner une bonne rigidité. Elles
dissipaient plus d’énergie, du fait des concentrations de contraintes entraînant des fortes
machine-outil est très faible. L’instabilité entraînant, dans la structure déformations locales qu’on ne tolère pas dans les machines bien étudiées. Il y a là un
de la machine, un flux constant de puissance qu’elle ne peut dissiper, dilemme qu’il faut trancher.
sa seule réaction possible est de se mettre à vibrer. Une bonne structure de machine-outil, rigide, aura toujours des
● Dans un système quasi conservatif tel qu’une machine-outil, la pertes faibles. L’augmentation d’amortissement, si elle est néces-
seule possibilité d’intégrer temporellement la puissance est dans une saire, devra alors faire appel à des moyens artificiels, passifs ou
vibration d’amplitude croissante ; à la déformation maximale, l’éner- actifs.
gie cinétique est nulle et l’énergie potentielle maximale ; à déforma-
tion nulle, l’énergie cinétique est maximale et l’énergie potentielle ■ La relation (16) s’obtient simplement en écrivant que l’énergie
nulle. Ces deux énergies sont égales. L’amplitude doit donc obliga- dissipée, pour qu’un usinage soit stable, doit toujours être supérieure
toirement croître avec le temps et cette croissance ne peut s’arrêter à l’énergie fournie, pour une trajectoire quelconque de l’outil. On
qu’avec l’apparition d’une non-linéarité : démontre que la trajectoire la plus défavorable est circulaire : le
— la meule décolle de la pièce, en rectification ; comme la pro- cercle, pour un périmètre donné, entoure la plus grande surface. Or,
fondeur de passe est submicronique, il en résulte seulement des l’énergie reçue est proportionnelle à la surface et l’énergie dissipée
facettes, sans qu’on entende de bruit, l’amplitude étant insuffisante fonction monotone croissante du périmètre. La relation (16) est donc
pour que l’intensité sonore soit perceptible (§ 3.4.3) ; il en va de pessimiste. C’est un critère de stabilité grossier mais fort utile car
même pour les tours multibroche ; extrêmement commode d’emploi. Il est suffisant pour permettre de
— l’outil (ou une autre partie de la machine) casse, ce qui arrête voir si une opération d’usinage peut présenter un risque de broutage.
le processus ; Nous l’appelons critère énergétique de stabilité.
— l’opérateur arrête la machine. ■ Le critère dynamique de stabilité est plus délicat d’emploi et
Note : entre les deux guerres mondiales, le flottement de voilure, mal compris, était un de compréhension. Il est plus réaliste que le critère énergétique, car
problème majeur. Les pilotes d’essais avaient comme tâche essentielle de le détecter, en
mettant l’avion dans une situation critique. Très souvent, l’avion perdait une aile, ce qui
il utilise un modèle plus complexe, plus proche de la réalité. Il peut
constituait une non-linéarité essentielle mettant fin à l’instabilité ; mais le pilote n’avait s’obtenir algébriquement, en admettant que le système complet
alors plus qu’à sauter en parachute, s’il le pouvait. Les avions de la fin du XXe siècle, ne machine/processus est linéaire. Le traitement non linéaire ne peut
présentent plus ce phénomène. Notons néanmoins que, sur le Boeing 707 et de nombreux être que numérique. Les résultats obtenus dans les deux cas sont
avions qui sont venus après lui, les réacteurs, montés sous la voilure jouent le rôle
d’amortisseurs de Frahm pour plusieurs modes de déformation, de flexion et de torsion. très voisins et sont confirmés par l’expérience.
● Il est alors facile d’imaginer quelques moyens de lutte contre le ■ Le critère dynamique et le critère énergétique peuvent s’obtenir à
broutage et, en règle général, les instabilités dynamiques : partir des mêmes équations de Lagrange du système. Il est facile
— augmentation de la rigidité de la structure ; dans le cas de la de montrer que le critère énergétique n’est rien d’autre que le critère
broche, il n’y a pratiquement qu’une seule possibilité : l’augmen- dynamique, la vitesse de la broche étant très grande, mais néan-
tation de son diamètre et/ou choix de paliers plus rigides ; moins inférieure à sa première vitesse critique. On comprend alors
— augmentation de l’amortissement ; comme on l’a vu (§ 3.4.2), que le critère énergétique soit pessimiste. Il n’en est pas moins fort
les possibilités sont extrêmement limitées ; utile et commode d’emploi.
— diminution du gain du servomécanisme ; en usinage, cela
reviendra souvent à diminuer la longueur de coupe projetée ; la ■ On peut aussi montrer que, contrairement à une croyance très
figure 12 montre ce que l’on peut faire (en particulier augmentation classique, l’emploi de la fonte comme matériau de structure de
de ϕ 0 ). machine, apporte peu au plan de la stabilité malgré ses pertes
internes plus élevées. On démontre que le matériau n’entre que
Le broutage n’est donc rien d’autre qu’une vibration autoexcitée pour 5 % environ dans les pertes énergétiques d’une structure. La
ou autoentretenue, qui apparaît aussi bien dans les systèmes rigidité est donc plus importante que les pertes internes.
linéaires que non linéaires.
■ On peut montrer qu’il n’y a transfert d’énergie que si l’outil
décrit une courbe fermée entourant une surface finie. Dans ce cas, 3.5 Étude thermique
l’énergie emmagasinée à chaque cycle est égale au produit de la sur-
face entourée par la trajectoire par la rigidité tangentielle de coupe.
Une trajectoire linéaire, droite ou non, ne saurait donc s’accompa- Les phénomènes thermiques qui se produisent dans une broche
gner de transfert d’énergie et ne pourrait donner lieu à un broutage. sont particulièrement complexes, pour deux raisons principales :
Un déplacement linéaire d’outil soumis à une perturbation peut être
obtenu par des moyens soit actifs, soit passifs. Nous ne prétendons — la lubrification du type pauvre ou limite (§ 3.5.3) a jusqu’à pré-
pas que cela est facile à obtenir mais seulement possible. C’est une sent fait l’objet de peu d’études ;
voie qui a été peu explorée, bien qu’on en cite des exemples dans la — le mode de montage des paliers ; quand ils sont à corps rou-
littérature (en particulier flexion déviée) et dans l’industrie. lants préchargés (§ 3.5.5), ils sont le siège de phénomènes thermo-
mécaniques qui n’ont que très peu été étudiés (cf. [1]).
■ L’étude analytique du modèle dynamique montre aussi fort bien En simplifiant beaucoup, on peut ramener l’étude thermique à
ce que l’on constate expérimentalement (§ 3.4.3) : au-dessous d’une l’exposé de quelques points principaux.
certaine vitesse de coupe, toutes choses égales par ailleurs, un

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3.5.1 Présentation Malheureusement, malgré les résultats concernant les paliers à

corps roulants de turboréacteurs (lire ci-contre), la compréhension
Dans une broche, la source principale de chaleur est constituée des phénomènes d’origine thermique ne s’est pas beaucoup amé-
par les paliers, quel que soit leur type (cf. dans ce traité, la rubrique liorée (à moins que les connaissances correspondantes soient consi-
Organes de machines ). Tout palier, dès que la broche tourne, dérées comme des secrets stratégiques et n’aient pas été utilisées
consomme de l’énergie qu’on retrouve sous forme de chaleur dans ailleurs). En tout cas, les fabricants de roulements ne semblent pas
les différents composants de la broche : disposer de méthodes (construction et calcul) efficaces pour aider
les fabricants de machines-outils à créer des broches plus
— l’arbre de broche, par l’intermédiaire des bagues intérieures performantes.
des roulements ou leurs équivalents pour les autres types de paliers ;
— le corps de broche, par l’intermédiaire des bagues extérieures
des roulements ; Paliers à corps roulants de turboréacteurs
— dans les corps roulants et, de là, dans l’air intérieur au corps
de broche. Ces paliers, qui constituent une exception, donnent en général
L’essentiel de la chaleur produite par les paliers vient du cisail- toute satisfaction. Leur durée de vie est longue (  20 000 h ) et
lement de films d’huile, que ce soit pour les paliers à corps roulants, leur fiabilité excellente (pas d’accidents ; rares incidents en vol).
les paliers hydrostatiques ou hydrodynamiques. Les exceptions sont Ces remarquables résultats n’impliquent malheureusement pas
les paliers magnétiques, les paliers aérostatiques et aérodynamiques une beaucoup plus grande compréhension du sujet. Ils semblent
et les paliers à corps roulants à lubrification pauvre, telle que la dus pour l’essentiel à quelques facteurs.
lubrification à la graisse (§ 3.5.3). Dans ce dernier cas, les pertes sont,
essentiellement, hystérétiques et, pour une part, liées à des micro- ■ Utilisation d’un très fort débit d’huile
glissements dans les contacts hertziens, entre corps roulants et Celui-ci entraîne alors des pertes élevées (en particulier par
pistes. cisaillement de l’huile entre cages et bagues, entre cages et corps
roulants), et donc une puissance perdue importante ; cette puis-
sance est, toutefois, très faible par rapport aux dizaines de mil-
3.5.2 Moyens de refroidissement liers de kilowatts que développe un réacteur moderne. Ce fort
débit, cependant, et c’est là l’élément positif, empêche en même
Ils sont de plusieurs types. temps tout échauffement différentiel des éléments du palier.
L’état de contrainte correspondant est donc bien connu et est à
la base de la bonne fiabilité et de la grande durée de vie des
[Link] Convection libre roulements de réacteurs.
— On peut la rendre forcée.
■ Structure
— Elle est utilisée pour le corps de broche.
Elle entoure les paliers et est extrêmement souple : cela est
dû au fait qu’un réacteur est appelé à voler. Ses créateurs ont
[Link] Convection forcée donc dû rendre ses éléments aussi légers que possible ; une des
Elle est utilisée pour l’arbre de broche ; celui-ci constitue alors un conséquences involontaires – nos conversations avec les moto-
cylindre tournant dans un fluide et dans deux milieux indépendants ristes l’ont montré – a été un excellent découplage entre état ther-
entre lesquels il constitue une sorte de caloduc ; l’air intérieur de mique (dont on a vu qu’il varie peu du fait du très grand débit
la broche, source chaude, et l’air extérieur à la broche, source froide. d’huile) et état de contrainte (§ [Link]).
La dissipation est une fonction localement croissante de la vitesse ■ Utilisation de matériaux de très haute qualité
périphérique. Cela signifie que pour des vitesses tangentielles qui Ces roulements ont bénéficié, dès le début, de ces matériaux :
peuvent aller, suivant la puissance à dissiper, de quelques mètres aciers refondus sous vide, aciers rapides permettant de travailler
par seconde à plusieurs dizaines de mètres par seconde, le coefficient à haute température pour les roulements chauds (paliers de
de transfert de chaleur croît avec la vitesse. turbines) ; lubrifiants spéciaux supportant hautes températures
Nota : dans la littérature classique, on donne, sous forme d’abaques ou de relations et hauts taux de cisaillement.
empiriques, ce coefficient en fonction d’un nombre de Reynolds établi par des moyens
proches de ceux qu’on utilise pour des cylindres non tournants dans un flux d’air
transversal. Nous avons pu montrer dans [1] que cette approche est incorrecte. Une
■ Développement
solution théorique (ou même numérique) de ce problème reste aujourd’hui à trouver. Il a bénéficié, dans tous les pays, de crédits étatiques consi-
Au-delà d’une vitesse critique, le coefficient de transfert de chaleur dérables.
décroît. Cet effet est dû au frottement de l’air, qui est cisaillé dans
la couche limite entourant l’arbre, et n’a aucun rapport avec un
nombre de Reynolds critique au sens où on l’entend en aérodyna- Pour terminer cette brève étude thermique des broches, il faut
mique classique. parler d’un phénomène, réellement identifié depuis les années
soixante-dix seulement : il s’agit de l’instabilité thermique
[Link] Lubrifiant (§ 3.5.6). Auparavant, il nous faut essayer de classer différents
éléments qui nous permettront de mieux comprendre son ori-
L’huile joue un double jeu. Elle est à la fois responsable de la plus gine et les moyens de l’éviter.
grande partie de la consommation de puissance, mais si son débit
est suffisant, c’est elle qui véhicule hors de la broche l’essentiel de
la chaleur produite. Cette ambivalence est, pour une bonne part, à
la base de la difficulté de l’étude thermique. En effet, très peu de 3.5.3 Modes de lubrification
travaux correspondant à des conditions réalistes ont été faits sur la
consommation de puissance des paliers à corps roulants. Le cas est [Link] Lubrification pauvre
particulièrement frappant pour les paliers préchargés, dont nous
avons reconnu la nécessité pour les broches de machines-outils de À une extrémité du spectre, on trouve cette lubrification, déjà
précision (§ 3.2). Les milieux académiques ne les ont pratiquement mentionnée, et dont la lubrification à la graisse est un parfait
pas étudiés ; quant aux industriels et, principalement, les fabricants exemple. Dans ce type de lubrification, le lubrifiant intervient peu
de roulements, ils semblent n’avoir étudié que quelques cas cor- dans la consommation de puissance. Son rôle est essentiellement
respondant à des utilisations de grande série. Pour la machine-outil, double.
ils ne proposent que des solutions triviales et dangereuses, ainsi que
nous le verrons (§ [Link]).

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■ D’une part, il agit comme contaminant interfacial, c’est-à-dire À la sortie des roulements, l’huile s’écoule par gravité et est
qu’il pollue les surfaces des corps roulants et des pistes ; il absorbe considérée comme perdue. Elle ne véhicule hors de la broche qu’une
l’énergie de surface et évite ainsi les microsoudures qui entraînent énergie négligeable. Quant à l’air, il a sensiblement le même effet
une destruction rapide des roulements en acier non lubrifiés. que dans la lubrification par pulvérisation (§ [Link]). La consom-
mation de puissance d’un roulement ainsi lubrifié est plus élevée
■ D’autre part, l’huile de base et le savon de la graisse remplissent qu’en lubrification à la graisse (§ [Link]). Cependant, comme le
les vallées de la rugosité des corps roulants et des pistes et per- contact ne peut pas être considéré comme ayant en amont une quan-
mettent ainsi, en supportant la charge du contact, d’éviter les pics de tité infinie de lubrifiant, ce mode de lubrification est appelé limite.
pression qui apparaîtraient aux points hauts des surfaces. Naturelle-
ment, le fonctionnement du roulement tend à faire disparaître ces La richesse du contact est encore plus grande si on alimente le
petites quantités de polluant indispensables, tant par action mécani- roulement avec un débit d’huile plus grand. Notons un point impor-
que que par effet thermique, instabilité chimique, oxydation de tant : les points d’amenée d’huile doivent être axisymétriques (au
l’huile. Le rôle de la graisse, qui se trouve hors du roulement, est jus- moins trois points à 120o) si on veut éviter qu’en fonctionnement
tement de réapprovisionner en huile et savon les dépressions de la broche change de direction dans l’espace quand on inverse son
l’état de surface. Pendant le rodage, quand la graisse est encore dans sens de rotation ou change sa vitesse. Cet effet est dû à une variation
le roulement, on doit donc démarrer la broche à basse vitesse ; la non axisymétrique de température circonférentielle des bagues de
vitesse maximale ne sera atteinte qu’après plusieurs dizaines roulement, crééé par le fait que le contact s’appauvrit et que le refroi-
d’heures (typiquement 30 à 50), de façon que la graisse, sous l’effet dissement diminue au fur et à mesure de l’éloignement du point
de la rotation, ne sorte que très lentement du roulement et reste à d’arrivée d’huile.
proximité immédiate (et même au contact) de la cage, qui servira Exemple : une solution très moderne consiste à lubrifier chaque
alors d’agent de réalimentation des surfaces des corps roulants et de roulement par un nombre relativement élevé (6 à 12) de jets de faible
la piste. diamètre (0,1 à 0,3 mm) alimentés à haute pression (10 à 15 bar), ce
Ce qui caractérise ce mode de lubrification, c’est la très basse qui crée des vitesses de jet élevées (40 à 100 m/s).
consommation de puissance, hors tout effet thermique auquel nous Les jets d’huile frappent alors corps roulants, cage et pistes et créent
reviendrons paragraphe [Link]. une convection élevée. En même temps, la grande vitesse des jets fait
qu’ils ne déposent qu’une faible épaisseur d’huile à l’amont des
[Link] Lubrification riche contacts. La lubrification est alors de type limite alors que le refroidis-
sement est proche de celui que confère une lubrification riche et peut
On la trouve à l’autre extrémité du spectre ; on en est absolument même être plus élevé.
sûr seulement dans un seul cas : la lubrification à broche noyée. On
peut la caractériser par la quantité d’huile à l’amont des contacts
corps roulants/piste, qui peut être considérée comme infinie. Dans 3.5.4 Modes de montage des roulements
le cas de la lubrification riche, la puissance consommée par les rou-
lements est maximale.
[Link] Types
Le refroidissement, très actif, se fait par convection forcée entre
les pistes et les corps roulants, d’une part, et, d’autre part, le milieu On définit classiquement deux types de montages :
liquide ; celui-ci, de très haute masse volumique par rapport à l’air — les montages avec jeu : les corps roulants ont entre les pistes
de la lubrification pauvre (environ un rapport 700), assure un un jeu pouvant aller de un à quelques micromètres pour les mon-
échange thermique très intense. Le renouvellement de l’huile per- tages dits de précision ;
mettra alors de véhiculer la chaleur hors de la broche. — les montages préchargés, dont on a vu qu’ils étaient indis-
pensables aux broches de très haute précision.
[Link] Lubrification par pulvérisation Or, sans exception, tous les montages de broches rapides utilisant
ou par brouillard d’huile des roulements à galets doivent être du type avec jeu (nous en ver-
On la trouve entre les deux extrémités du spectre. Les gouttelettes rons la raison paragraphe [Link] ; les broches de très haute précision
de lubrifiant, très fines, assurent une lubrification presque aussi devront, donc, être montées sur roulements à billes, ou utiliser des
pauvre qu’en lubrification à la graisse. Par contre, l’air qui sert de types de paliers autres que ceux utilisant des corps roulants.
véhicule aux gouttelettes d’huile renouvelle en permanence l’air inté- Ces règles classiques ne concernent que l’état de l’art actuel. Nous
rieur de la broche et le maintient à basse température. On montre verrons qu’on peut s’en affranchir (§ 3.7).
que cet air ne véhicule guère plus de 10 % de la puissance
consommée par les roulements. On peut aussi montrer que le renou- [Link] Montages préchargés
vellement a un effet déstabilisant. Notons que ce mode de lubrifi-
cation est interdit par les législations de tous les pays développés, Ils sont essentiellement de deux types.
si l’air chargé de particules d’huile n’est pas intégralement aspiré
■ Montages par interférence dimensionnelle : un exemple est
et recyclé à la sortie des paliers de broche, car le brouillard d’huile
donné figure 13. Quand les roulements avant voient leurs bagues
est considéré comme insalubre.
intérieures serrées ensemble, les bagues extérieures le sont aussi et
les billes sont préchargées entre les pistes. Cela est obtenu par la divi-
[Link] Lubrification air/huile sion du palier avant en deux groupes :
Afin d’éviter les problèmes de réaspiration, dont le coût est élevé, — le groupe le plus avant (AV 1) est formé de deux roulements
on a crée, depuis les années 70, ce mode de lubrification dit air/ huile. montés en tandem ;
Ici, l’huile circule dans des tuyaux d’amenée aux points de lubrifi- — l’autre groupe (AV 2) est formé d’un seul roulement, à contact
cation. Elle est injectée périodiquement à l’aide de doseurs (un débit oblique comme les précédents, mais monté en opposition, de façon
typique est de quelques millimètres cubes : 3,5 à 30 toutes les 10 à former un ensemble qu’on dira en « O » (en anglais back to back ).
à 15 min). Elle reste attachée aux parois du tube sous forme non On utilise aussi des montages en « X ». Les lignes de contact inter-
divisée et rampe vers l’orifice de sortie. La pression d’alimentation ceptent l’axe de broche et la distance entre les points d’intersection
en air est typiquement de l’ordre de 2 bar. est alors inférieure à la distance entre roulements ; pour le montage
Au point de sortie, à proximité immédiate du roulement, on en « O », elle est supérieure.
dispose des orifices de condensation qui, par l’effet de la tension
■ Montages à précharge élastique : un exemple est donné
superficielle, ne laissent sortir périodiquement vers le roulement que
figure 14. On peut remarquer un complet découplage des états ther-
des gouttes relativement grosses, donc ne formant pas brouillard.

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Figure 13 – Broche avec roulements avant préchargés par interférence dimensionnelle (SKF)

mique et de contrainte, si la rigidité des ressorts assurant la pré- SKF de la figure 13 en fonction du temps. La broche est lubrifiée
charge est négligeable par rapport à la rigidité axiale des roulements. à la graisse. Ces courbes correspondent à un échelon de vitesse
Pour que cela se réalise dans les faits, il faut aussi que les 0-6 000 tr/min. Elles sont correctement modélisées par des systèmes
bagues des roulements arrière soient libres de coulisser dans leur de premier ordre ayant des constantes de temps de l’ordre de 2 h.
alésage. Or, nous avons vu (§ 3.2) que les montages de précision Cependant, on voit que, après un temps bien supérieur (≈ 10 h), la
exigeaient une totale absence de jeu. Nous reviendrons sur ce température de certains composants se met à croître de manière
point (§ 3.7). exponentielle. Le couple d’entraînement subit une croissance de
même loi et, en quelques dizaines de secondes, l’accouplement de
sécurité de l’entraînement de broche casse. La broche étudiée
3.5.5 Classification des paliers à corps roulants (figure 13) a un groupe de palier avant composé de trois roulements
à billes préchargés (§ [Link]) ; le palier arrière est un roulement à
galets cylindriques de type NN, monté avec jeu. L’enregistrement
Celle-ci est bien connue. On distingue les roulements qui suivent. (figure 15) montre que ce sont les roulements avant qui sont res-
■ Roulements à contacts hertziens ponctuels : ce sont les roule- ponsables du phénomène constaté, que nous pouvons décrire
ments à billes qui, pour les broches de machines-outils, se réduisent comme une manifestation d’instabilité.
pratiquement à un seul type, le roulement à contact oblique, en ■ On peut faire une expérience de même type avec un arbre tel que
montage simple ou multiple (figures 13 et 14). Ces roulements celui de la figure 16, monté sur roulements à galets coniques lubri-
comprennent aussi les butées à billes qu’on utilise conjointement fiés par air/huile (§ [Link]). Jusqu’à 5 000 tr/min, le comportement
dans les broches avec les roulements à galets cylindriques. est conforme à ce qui est attendu. Mais, quand on passe
■ Roulements à contacts hertziens linéaires : ce sont essentielle- à 6 000 tr/min, cet arbre manifeste la même instabilité que nous
ment les roulements à galets, qu’ils soient à galets cylindriques venons de constater avec la broche ; les températures des compo-
(voir roulement arrière AR figure 13), à aiguilles (qui ne sont rien sants et le couple d’entraînement montrent la même croissance
d’autres que des galets cylindriques de rapport : exponentielle en fonction du temps.

longueur/diamètre  1 ■ Dans l’industrie, ce comportement était, jusqu’à une période

récente, complètement méconnu. On constatait seulement une des-
et qui sont pratiquement abandonnés de nos jours pour les broches truction brutale des roulements, qu’on attribuait à des causes variées
de machines-outils), ou à galets coniques (figure 10). Ceux-ci (mauvais acier, défaut de montage, défaut de lubrification, etc.) mais
comportent de plus un contact hertzien ponctuel entre galet et épau- sans la comprendre.
lement.
Remarque : les génératrices des roulements à galets sont souvent légèrement bombées [Link] Mécanisme de base
pour éviter les effets d’extrémité ; nous les classons néanmoins parmi les roulements à
contacts linéaires. En fait, le mécanisme, fortement simplifié, de l’instabilité ther-
mique est facile à saisir : dans un roulement en lubrification pauvre
ou limite, environ 50 % de l’énergie d’entraînement se retrouve, sous
3.5.6 Instabilité thermique forme de chaleur, dans les corps roulants ; 25 % vont dans l’arbre
de broche et 25 % dans le corps de broche. Cela est dû au fait que,
Les classifications des paragraphes 3.5.2 à 3.5.5 étant établies, à chaque point de contact corps roulant/piste, la chaleur produite
nous pouvons maintenant aborder le sujet de l’instabilité thermique. par le frottement/cisaillement du film d’huile se répartit de façon
sensiblement égale entre les deux corps. Or, la masse m de
[Link] Présentation du phénomène l’ensemble des corps roulants est beaucoup plus faible que celle du
corps ou de l’arbre de broche.
La figure 15 montre les courbes représentatives du couple résis-
tant et de la température des différents composants de la broche

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Figure 14 – Broche d’alésage. Roulements à précharge élastique (Renault)

Figure 15 – Graphe des températures et du couple en fonction du temps pour la broche de la figure 13. Échelon de vitesse 0-6 000 tr/min

La constante de temps thermique des corps roulants est donc Le comportement thermique des corps roulants se montre alors
beaucoup plus faible que celle des deux autres éléments. On peut différent suivant la hauteur de l’échelon de vitesse (figure 18) :
alors créer un modèle très simple, mais qualitativement satisfaisant, — jusqu’à une vitesse limite, le système est stable ;
en admettant que corps et arbre de broche restent à température — au-dessus, il devient instable.
constante, seuls les corps roulants voyant leur température croître
La physique sous-jacente, une fois de plus, est facile à saisir :
avec le temps après l’établissement de l’échelon de vitesse
(figure 17). — tant que le gain de la boucle de contre-réaction à retour négatif
(donc stabilisant), qui caractérise le refroidissement des corps rou-

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Figure 16 – Arbre d’entraînement d’une broche universelle

de fraisage
Figure 19 – Instabilité thermique. Élimination de la variable temps

— quand les deux courbes sont tangentes (figure 19b ), la stabilité

est limite ; état métastable ;
— quand les deux courbes ne se rencontrent pas (figure 19a ), et
si faible que soit l’écart entre elles, le système est instable.
On comprend aussi pourquoi l’instabilité ne se montre, expé-
rimentalement, qu’au bout d’un temps très long : c’est simplement
que l’énergie nette (différence entre énergie fournie au corps rou-
lant et énergie qu’il dissipe) est très faible ; il faudra un temps très
long pour un faible gain de température. Au-delà, la croissance
exponentielle s’explique car l’énergie devient d’autant plus grande
que les courbes s’éloignent plus l’une de l’autre.
On comprend aussi pourquoi les paliers à précharge élastique
(broche de la figure 14), contrairement à la broche de la figure 13
ignorent ce phénomène. Une augmentation de température du corps
roulant ne se traduit pas par une augmentation de puissance d’entraî-
nement. La courbe correspondante dans le système de coordonnées
de la figure 19 est une droite horizontale.
Figure 17 – Schéma-bloc du comportement thermique des corps
roulants de roulement préchargé par interférence dimensionnelle ■ Ces mêmes courbes (figure 19) montrent bien le risque que fait
courir une faible augmentation de débit de lubrifiant, dans un sys-
tème à lubrification pauvre. Son influence sur le refroidissement est
toujours négligeable, mais la consommation de puissance est aug-
mentée. Par contre, si le débit de lubrifiant est très fortement aug-
menté, la puissance d’entraînement croît, mais la puissance dissipée
par convection croît beaucoup plus et le système redevient stable.
■ Nous verrons (§ 3.6) d’autres moyens de prévenir l’instabilité ther-
mique, mais on comprend déjà pourquoi les turboréacteurs,
contrairement aux machines-outils, n’ont jamais eu ce problème
malgré des performances en apparence très supérieures, puisque
leur N Dm atteint couramment 3 · 106 à 4 · 106 (N ≈ 15 000 tr/min ;
D m ≈ 250 mm pour un roulement d’étage haute pression) contre
rarement plus de 2 · 106 pour la machine-outil :
— les roulements radiaux sont des roulements à galets avec jeu,
très fortement refroidis par de très grands débits d’huile ;
— les roulements axiaux, à billes à contact oblique, reçoivent une
force axiale ne dépendant pas des températures des composants,
puisque cette force est simplement égale à la poussée du turbo-
réacteur.
Figure 18 – Température en fonction du temps d’une broche
avec paliers préchargés par interférence dimensionnelle
Le N D m est un indice classique de performances d’un roule-
ment. N est la vitesse de rotation qu’on exprime en tours par
lants, l’emporte sur celui de la boucle à contre-réaction positive
minute. D m est le diamètre moyen du roulement, c’est-à-dire le
caractérisant l’augmentation du couple d’entraînement avec la tem-
pérature du corps roulant, le système est stable ; diamètre du cercle des centres des corps roulants exprimé en
— dès qu’il devient inférieur, le système diverge, devient instable. millimètres. Une broche dont la vitesse est 10 000 tr/min et de
diamètre d’arbre 80 mm (D m = 110 mm) a un N D m = 1,1 · 106.
■ On peut mieux comprendre encore le phénomène en éliminant
la variable temps. La figure 19 montre les graphes correspondant à
■ On comprend aussi pourquoi tous les montages à interférence
la puissance absorbée par les corps roulants ( E˙ ) et à la puissance
P
dimensionnelle peuvent devenir instables : il suffit que la puissance
perdue par convection ( E˙ C ) : consommée croisse plus vite avec la température des corps roulants
— la figure 19c correspond à un régime stable ; les deux courbes, que la puissance dissipée par convection forcée des corps roulants
avec le milieu ambiant.
puissance perdue par convection ( E˙ ) , puissance nécessaire à
C
■ Les roulements à précharge élastique ne deviennent jamais, en
l’entraînement E˙ P en fonction du ∆T des corps roulants se coupent ; principe, thermiquement instables, mais leurs composants peuvent
la pente au premier point d’intersection montre qu’on a alors un sys- atteindre de très hautes températures.
tème stable ;

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Nota : les roulements à billes à précharge élastique peuvent néanmoins devenir proche du type riche (§ [Link]) et les problèmes d’instabilité ther-
instables, mais cela est dû à la forme torique des pistes. Quand l’angle de contact, du fait
des dilatations et des forces d’inertie centrifuges, devient égal à zéro, une dilatation des
mique sont peu à craindre ;
corps roulants ou de la bague intérieure n’est plus accompagnée d’une augmentation de — d’une commande de puissance indirecte, c’est-à-dire que la
force axiale. Le système peut alors devenir instable. poulie d’entraînement est portée par ses propres paliers et que la
broche est supposée ne recevoir qu’un couple pur, par l’inter-
■ On comprend enfin pourquoi les roulements à galets , sauf
médiaire d’un joint de transmission.
exception, ne peuvent jamais être montés avec précharge ; c’est sim-
plement que, du fait de la rigidité hertzienne bien supérieure des Dans la réalité, les choses ne sont pas aussi nettes que cela.
contacts linéaires par rapport aux contacts ponctuels (d’un facteur 10 Remarquons seulement qu’un déplacement radial et/ou angulaire
environ, toutes choses égales par ailleurs), le gain de la boucle à de la poulie n’est pas sans influencer la position radiale de la partie
contre-réaction positive est dix fois plus élevé que pour un roulement de l’entraîneur solidaire de la broche.
à billes alors que le refroidissement n’est guère supérieur. Sur les plans technologique et économique, nous allons nous
contenter d’étudier dans les grandes lignes les deux pièces prin-
cipales de la broche : l’arbre et le carter de broche. Nous verrons
que cette étude, pourtant élémentaire, nous permettra une généra-
3.6 Études technologique et économique lisation à toutes les broches et même à la plupart des pièces méca-
niques, sans nous limiter aux broches. De plus, elle nous permettra
une ouverture aisée sur l’évolution, à long terme, des machines-
3.6.1 Considérations générales outils.

Nous terminerons l’étude des broches par des considérations

sur la technologie et l’économie. 3.6.2 Arbre de broche
Nota : technologie est pris ici dans l’acception admise dans les pays anglo-saxons et au
Japon : « ensemble des moyens pratiques de mise en œuvre d’une technique ».
[Link] Cotes et tolérances
Nous nous appuierons sur un exemple, celui de la broche de la
figure 20. C’est une broche de centre de tournage munie : L’arbre de broche est représenté figure 21. Il est classique ; rien
ne semble le distinguer au premier coup d’œil d’un autre arbre de
— optionnellement, d’un axe C, c’est-à-dire d’une commande de
broche. Notons cependant les tolérances des portées de roulements :
puissance à haute vitesse pour le tournage et, pour des opérations
de fraisage, de gravage de lettres, d’usinage par outils tournants, – 0,006 – 0,006
d’une commande de puissance à basse vitesse embrayable ; φ 110 et φ 100
– 0,009 – 0,009
— de paliers avant et arrière préchargés par interférence dimen-
sionnelle, lubrifiés par un fort débit d’huile ; la lubrification est donc

Figure 20 – Poupée de centre de tournage

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Figure 21 – Arbre de broche de centre de tournage

La tolérance n’est que 3 µm, ce qui la met dans une qualité proche Dans les meilleures conditions, on peut espérer avoir une pièce
de IT1. Elle est pourtant mal choisie, puisqu’elle laisse apparaître bonne près d’un an après le lancement de la commande (les deux
un jeu avec la bague intérieure des roulements. Au plan technolo- opérations sous-traitées ont déjà coûté deux mois, à chaque fois).
gique, il n’y a en fait que deux manières de coter et tolérancer. Le coût de cette broche avait été calculé à 2 500 unités de compte
■ Les roulements de haute précision ont toujours leur cote en micro- du pays où elle était usinée. Son coût réel, après les premières péri-
mètres inscrite sur leur boîte. Il suffit de choisir la cote et la tolérance péties, s’est alors élevé à 3 300 unités.
de l’arbre de façon qu’elles assurent un léger serrage (3 à 6 µm Ces quelques détails que nous venons de donner semblent cari-
d’interférence, par exemple). Ce procédé implique deux conditions : caturaux. Pourtant, ils correspondent sensiblement à ce qu’on peut
— d’abord, que les roulements soient, dès le départ, affectés à voir chez nombre de fabricants de machines-outils. Naturellement,
une broche donnée ; c’est une pratique habituelle pour les broches il existe des exceptions.
de haute précision ;
— ensuite, que l’atelier où la broche sera rectifiée soit à air [Link] Amélioration des méthodes de fabrication
conditionné ; sachant que le coefficient de dilatation de l’acier
est 1,2 · 10–5 m/K, on réalise que la température de l’air et celle du Une première idée, toute simple, consiste déjà à supprimer les
liquide de rectification devront être connues à 0,5 K près environ (1 K deux opérations sous-traitées hors de l’usine.
correspondrait sensiblement à la moitié de la tolérance de On remarque, en particulier, que le diamètre intérieur de la broche
rectification). ne constitue qu’un passage. Il n’a aucun contact avec aucune pièce.
■ La deuxième manière de procéder consiste à prendre les roule- Si on remarque que la gamme prévoit l’alésage à 73 puis à 75,
ments, là encore affectés dès le début à une broche, et de s’en servir en utilisant des porte-outils d’alésage antivibrations, et éventuelle-
comme de bague étalon d’un appareil automatique de mesure de ment en retournant la broche pour raccourcir la longueur alésée afin
cote et de commande de la rectifieuse. Il suffira d’arroser abon- d’éviter le broutage, on réalise alors qu’il eut mieux valu commander
damment broche et roulements avec le même liquide de coupe, pour le diamètre brut juste-à-temps, déjà percé à φ 75.
garantir l’égalité des températures et pour pouvoir rectifier la broche La deuxième opération (le redressage) se justifie par les défor-
à la tolérance prévue. Il n’y aura plus besoin d’atelier à air mations à la trempe après cémentation. La solution est alors simple :
conditionné. il suffit de remplacer l’acier 16 NC6 (Afnor) [16 Ni Cr 6, ISO] par un
acier 30 CAD 12 (Afnor) [30 Cr Al Mo 12 ISO]. Cet acier, avant livrai-
[Link] Gamme d’usinage son du brut, aura subi une trempe et un revenu à 600 oC, qui lui per-
mettent d’être usiné à l’outil sans difficulté. À la suite des opérations
Ces remarques sur le dessin de la broche étant faites, nous pou- d’ébauche, la broche sera alors nitrurée, traitement qui se fait à basse
vons nous intéresser à sa technologie de fabrication. La gamme température (570-600 oC) et n’entraîne de ce fait que de très faibles
d’usinage nous apprend que la broche subit 29 opérations dont deux déformations et rend inutile le redressage.
se déroulent hors de l’entreprise, chez des sous-traitants :
La pièce pourra ensuite être finie par rectification.
— la première consiste à faire percer le lopin d’acier à un diamètre
de 70 mm ; ■ Ces très simples modifications permettent une très grande
— la seconde est un redressage à la presse après cémentation. diminution du nombre d’opérations.
Sans entrer dans des détails, on peut déjà faire quelques On voit (figure 22) que, en prenant la pièce entre mandrin et
remarques importantes : la première concerne la probabilité pour pointe, on peut usiner toute la surface extérieure, y compris le
que cette broche respecte toutes les tolérances après 29 opérations. plateau de broche et les rainures de clavettes.
Une certaine expérience industrielle suffit à montrer qu’elle sera très Nota : on réalise néanmoins que les rainures des clavettes (et les clavetages en général)
faible. sont très mal adaptées à un usinage et un assemblage automatiques. La solution est dans
le Design for manufacturing, que nous ne pouvons traiter ici. Nous allons en voir
Dans ces conditions, il faudra nécessairement relancer la cependant un exemple dans ce paragraphe et également dans le § 4.5.
commande en faisant en sorte que la probabilité d’obtenir une bonne Pour cela, on a utilisé un centre de tournage muni d’outils tour-
broche soit nettement plus élevée que précédemment. D’autre part, nants et une lunette fixe à commande numérique.
c’est bien entendu toujours à la fin des opérations d’usinage qu’on
réalise qu’une pièce est hors tolérances. Celui-ci peut alors être placée sur la portée des roulements avant
et on peut effectuer le tournage des surfaces intérieures et
À une opération par semaine, il se sera écoulé près de trente l’usinage des trous du plateau de broche. On remarquera que cette
semaines avant qu’on relance la fabrication d’une nouvelle broche. prise interdit seulement l’usinage de l’extrémité arrière de la
Il n’est évidemment pas question d’y passer trente semaines de plus. broche. Cette surface, non fonctionnelle, restera brute de sciage.
La méthode classique de gestion est donc de créer, pour chaque opé-
ration – à chaque machine – une deuxième file d’attente prioritaire La pièce est ensuite nitrurée.
et dont les pièces font l’objet d’une surveillance spéciale.

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Figure 22 – Broche. Prise d’ébauche pour tournage

Figure 23 – Élimination des filetages sur une broche

Enfin, il faut la rectifier. On réalise alors que seuls les deux (jonc dont la gorge est tournée en ébauche)
filetages φ 90 × 1,5 et φ 100 × 2 interdisent la finition en une seule
prise. En effet, ces filetages nécessitent d’abord qu’on enlève la
couche nitrurée de leur diamètre extérieur, opération qui se fera en
même temps que la demi-finition de la broche. On rectifie les deux
filetages, en deux opérations, du fait qu’ils n’ont pas le même pas.
Enfin, on peut procéder à la rectification de finition en une ou deux
opérations, suivant les rectifieuses disponibles.
■ Peut-on, là encore, ramener l’ensemble à une seule opération ?
On réalise que seuls les filetages l’interdisent ; mais on peut rem-
placer filetages et écrous par des gorges, usinées en ébauche, des
joncs et des bagues (figure 23 ) comportant plusieurs vis (au
moins 6). Du même coup, on supprime un problème sérieux que
connaissent tous les fabricants de machines de précision. On sait en
effet que, quels que soient les soins pris en rectifiant un filetage, il a
toujours un certain voile. De même, les écrous les plus précis que l’on
trouve dans le commerce ne garantissent pas mieux que 2 µm de
voile entre face et filetage. Le résultat de ces défauts est que le ser-
rage de l’écrou crée un moment fléchissant qui se traduit par un bat-
tement du plateau de broche et du cône de centrage du mandrin. On
voit que le serrage individuel des vis du système de la figure 23 Figure 24 – Atelier flexible de fabrication d’arbres de broches
supprime entièrement cet inconvénient.
Cet exemple très simple montre clairement ce qu’est le Design
for manufacturing, l’étude des ensembles et des pièces en vue de ● Pour le laser CO2 (λ = 10,6 µm), le miroir peut être stocké dans
la fabrication, et qui peut s’étendre à tout le domaine de la méca- le magasin à outils et manipulé comme eux. Son circuit de refroi-
nique. dissement ne pose pas plus de problèmes que l’alimentation des
Nota : c’est une des choses qui frappe le plus le visiteur averti quand il visite une usine outils normaux en liquide de coupe.
● Pour le laser YAG (λ = 1,06 µm), sa plus faible longueur d’onde
japonaise ou américaine. Il peut, certes, critiquer le produit – c’est une affaire de goût –,
mais il réalise immédiatement qu’il a été conçu principalement dans le but de simplifier la
fabrication au maximum. La visite d’une entreprise européenne, qu’elle produise en très présente plusieurs avantages qui en font le meilleur choix. Le fais-
grande (automobile) ou petite série (machine-outil) ne montre pas ce même souci du prix ceau laser peut être conduit par fibre optique (suppression des
de revient. Les pièces, certes, remplissent leur fonction, mais il est facile de voir que ceux miroirs) et la dimension de l’émetteur permet d’en équiper chaque
qui les ont créées méconnaissent méthodes et fabrication. Au mieux, ils ont tenu compte
de quelques critiques qui leur ont été faites. machine. Enfin, l’absorption par la pièce est beaucoup plus élevée
Il ne faut pas chercher ailleurs les raisons des différences de prix entre produits (avec un laser CO 2 sur une surface non revêtue d’une couche
américains et produits européens. La soi-disant différence de qualité qu’on rend absorbante, on ne peut guère dépasser 40 %), ce qui se traduit par
responsable n’est qu’un mythe. Il en va évidemment de même pour la machine-outil. une puissance laser plus faible ou/et un temps de traitement plus
Pour terminer l’exemple de cet arbre de broche, il suffit de voir court.
qu’une rectifieuse intérieure-extérieure munie d’une lunette auto- Enfin, pour la finition, le tournage à l’outil dur (nitrure de bore
matique permettra, là encore, de rectifier la pièce en une seule prise. cubique) ne permet pas d’arriver aux quelques micromètres de tolé-
On peut alors créer un atelier flexible (figure 24) qui sera capable rance nécessaires à une broche. Il constitue, par contre, un excellent
de fabriquer entièrement l’arbre de broche en très petits lots (y procédé de demi-finition. Pour la finition, le même centre de tour-
compris fabrication unitaire juste-à-temps), en moins de quatre nage peut facilement être équipé d’un appareil de pierrage à la pierre
jours. On ne sera alors pas surpris de trouver que le coût de la broche oscillante. Cet appareil peut lui aussi prendre, dans le magasin à
est ainsi descendu à 850 unités de compte. Une question se pose outils du tour, la place d’un outil standard.
alors immédiatement : sera-t-il possible, dans un futur proche
(c’est-à-dire avec des machines et des procédés déjà parfaitement
au point aujourd’hui), d’usiner toute la pièce en une seule prise ? Au total, on voit que dans un futur qui peut être aussi proche
que nous le désirons, la fabrication d’une broche telle que celle
Certains ont déjà réalisé des machines-outils multiprocessus de la figure 20 pourra facilement se faire en moins d’une
regroupant, sur un même banc, un tour, un centre d’usinage et une journée.
rectifieuse, mais on a vite fait de constater que ces machines
monstrueuses étaient bien trop chères et surtout complexes et
grandes pour être fiables et précises (cf. Ateliers flexibles d’usi- La simplicité de la gamme, des procédés et de la machine garantira
nage [B 7 030] [R 7 820]). Il faut donc envisager un changement un pourcentage de rebuts extrêmement faible. La trésorerie de
plus radical. l’entreprise sera considérablement améliorée par l’absence quasi
Pour ce qui est du tournage (étendu, comprenant toutes les opé- totale d’immobilisation de capital. Un calcul simple montre aussi que
rations de fraisage, perçage, taraudage, etc.), on a vu que des cette nouvelle machine que nous avons décrite pourra s’amortir en
machines disponibles sur le marché, y suffiraient. Pour le traite- moins d’une année. Enfin, il est facile de réaliser que le coût de la
ment thermique, seuls deux procédés, aujourd’hui, peuvent être main-d’œuvre n’aura plus aucune espèce d’influence sur le prix des
incorporés à une machine d’usinage : la trempe par induction pièces.
moyenne fréquence et la trempe laser. Le premier nécessite quand
même un outillage quelque peu spécial : l’inducteur. Seul le
second est entièrement universel et flexible.

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[Link] Aspect social moyenne série (et fabrication unitaire, bien entendu). Pour la très
grande série se posent d’autres problèmes que nous ne pouvons
Pour le personnel d’étude, il est tout à fait évident qu’il devra
traiter dans le présent cadre.
être d’une qualification d’une qualité bien supérieure à ce qui existe
maintenant. Son travail sera aussi beaucoup plus intéressant et il
devra, en permanence, actualiser ses connaissances dans un
domaine beaucoup plus vaste qu’aujourd’hui [processus, méthodes,
3.6.3 Corps de broche
fabrication (usinage et montage)]. Il devra savoir se servir de tous
les ordinateurs d’assistance possibles, sans déqualification ni par- Il est représenté figure 25.
cellisation de son travail. Mieux même, il est clair que cette La gamme d’usinage comporte huit opérations. Comme elle ne
organisation supprime la séparation taylorienne études-méthodes : comporte ni traitement thermique, ni opérations faites en sous-
l’étude pour la fabrication impose la réintégration de la fonction traitance hors de l’usine, on peut espérer un délai de fabrication de
méthodes au sein des études. l’ordre de deux mois après livraison du brut par le fondeur.
Pour le personnel de fabrication, il en ira de même. Si les Après l’étude de l’arbre de broche (§ 3.6.2), nous pouvons nous
programmes-pièces sont réalisés dès le stade de l’étude (et ils poser directement la question de base : cette pièce peut-elle être
doivent l’être afin qu’on puisse démontrer qu’on a conçu la pièce entièrement usinée en une seule prise, en une seule opération, sur
la plus simple possible), par contre, les programmes-machine seront quelle machine ?
réalisés dans l’atelier même, à la dernière minute, afin de pouvoir
être adaptés à la machine qui sera devenue disponible. De même, ■ La dernière partie de la question est facile à traiter : ce ne peut être
la simplification des gammes d’usinage permettra une simplification qu’un centre d’usinage à quatre axes. Un centre d’usinage à trois
plus grande encore de l’ordonnancement et de la gestion de fabri- axes ne peut usiner en une seule prise que des pièces plates. Les
cation, ces deux domaines revenant alors dans l’atelier. Enfin, cette centres d’usinage à cinq axes ne sont aujourd’hui pas assez précis
nouvelle organisation rendra indispensable un échelon recherche pour usiner entièrement, en ébauche et en finition, une pièce telle
appliquée/développement/normalisation (en procédés, en qu’un corps de broche.
machines, en méthodes d’étude et de fabrication) beaucoup plus Quel genre de pièce un centre d’usinage à quatre axes peut-il
développé qu’il ne l’est aujourd’hui. usiner entièrement, en une seule prise, ébauche et finition ? La
On voit alors que l’usine entièrement automatique, servie par des figure 26 montre que ce ne peut être qu’une pièce polyédrique
manœuvres analphabètes (qu’on nous promet depuis longtemps) formée des faces latérales d’un prisme. Or, le dessin de la figure 25
n’est guère probable. Nous pensons même qu’elle est économi- montre que le corps de broche ne peut se réduire à un tel solide ;
quement impossible, au moins pour les fabrications de petite et donc, il lui faudra plusieurs prises et plus d’une opération.

Figure 25 – Corps de broche

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Figure 27 – Rotation du moteur d’axe C

Figure 26 – Pièce que peut usiner en une prise

un centre d’usinage à 4 axes

Une étude fonctionnelle montre que les faces indispensables de Figure 28 – Prise unique
la pièce sont la face plane d’assemblage avec le banc et les deux
faces avant et arrière ; ces trois faces définissent la direction des
arêtes latérales d’un prisme. Donc, pour pouvoir usiner la pièce en ■ L’étude thermique (§ 3.5), par contre, nous a montré que le pro-
une prise, il faut pouvoir supprimer toutes les faces incompatibles blème de l’instabilité thermique (§ 3.5.6) viendrait essentiellement
avec cette géométrie. Cela est facile à faire pour une série de des différences de constante de temps thermique entre les différents
surfaces auxiliaires. composants de la broche. Or, s’il paraît impossible d’augmenter celle
Pour le moteur d’axe C, il suffit de le faire tourner autour de l’axe des corps roulants et difficile de modifier celle de l’arbre de broche,
de broche (figure 27). Ayant fait cela, on peut créer la prise unique il semble, au contraire, aisé de diminuer celle du corps de broche, en
qui est représentée figure 28. Ce deuxième exemple, très rapide- découplant thermiquement le boîtier qui contiendra les bagues exté-
ment traité, montre à nouveau qu’une gestion juste-à-temps d’une rieures des roulements du corps de broche proprement dit.
pièce aussi complexe est possible. Là encore, le délai de fabrication On peut montrer en effet qu’on peut éviter l’instabilité thermique
sera largement inférieur à la journée et la qualité incontestablement en réalisant la relation :
meilleure. Quant au coût, il sera divisé par un facteur supérieur à d2
m
deux. ------- = 4 -------- (17)
M D2

avec m masse totale des corps roulants,

3.7 Premier bilan M masse équivalente du corps de broche,
d2 diamètre des corps roulants,
Pour terminer cette brève étude technologique et économique, D2 diamètre de la piste de bague extérieure.
nous voudrions reprendre quelques points qui sont apparus au cours Cette condition assure que corps roulants et bague extérieure
des études précédentes (§ 3.2, 3.3, 3.4 et 3.5), afin de voir si ce que auront même constante de temps thermique et que leur dilatation
nous avons perçu en étudiant la technologie d’une broche classique sera à tout moment égale, en régime transitoire. On démontre aussi
peut être remis en cause par les nécessités technologiques et qu’on peut facilement découpler le régime transitoire (gouverné
économiques. pour l’essentiel par les masses) du régime permanent (dépendant
surtout des surfaces).
■ L’étude cinématique (§ 3.2), à l’évidence, n’a aucune influence.
L’obligation d’identité des paliers avant et arrière n’entraîne aucune
modification de gamme opératoire, pas plus que la nécessité de Pour terminer, on arrive à une construction dont la figure 29
paliers préchargés. Sur le plan du coût et de la variété des pièces de donne un exemple. On peut appliquer une transformation de
rechange, elle est bénéfique. même genre à tous les types de paliers, y compris hydrosta-
■ L’apport principal de l’étude statique (§ 3.3), la mise en tiques, dont on démontre que la perte de portance, qui se mani-
évidence d’une longueur optimale, beaucoup plus faible que ce qui feste par un contact arbre/palier, constatée lorsqu’on augmente
est habituel, ne fait que simplifier le problème technologique, sans la vitesse au-delà d’une certaine limite, vient aussi d’un pro-
contre-partie négative. Le coût est diminué. blème d’instabilité thermique.

■ Il en va de même de l’étude dynamique (§ 3.4), dont la seule

modification qu’on doit attendre se résume à une modification de la
longueur entre paliers si on désire, par exemple, éloigner l’un de
l’autre deux modes de formes propres très différentes mais de fré-
quences très voisines. Dans ce cas, on aura généralement intérêt à
envisager aussi une modification des éléments rapportés sur la
broche (mandrin et porte-outils, vérins tournants de serrage des
pièces, moyens d’entraînement).

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se fait alors par ajustement des matrices de masse et de rigidité du

modèle numérique ; mais l’interprétation d’une telle opération est
pratiquement impossible. Pourtant, des structures apparemment
plus complexes, telles que des cellules d’avions, présentent une
excellente corrélation entre calcul et mesures. Il semble donc que
les bâtis de machines-outils, malgré leur apparente simplicité,
cachent quelque difficulté qui n’a, jusqu’à aujourd’hui, pas été
expliquée.
Dans les paragraphes qui suivent, nous essaierons de montrer les
raisons principales de ces anomalies et nous indiquerons comment
donner à une structure de machine-outil un comportement prévi-
sible, calculable. Nous expliquerons les phénomènes en apparence
complexes dont les bâtis sont le siège.

Pour conclure, nous voudrions donner quelques valeurs. Nous

avons très rarement trouvé des bâtis dont les déformations
mesurées, dans un cas de charge donné, sont inférieures à dix
fois les déformations calculées, que ce soit par des voies analy-
tiques ou numériques. Ce rapport peut atteindre 200. Des pro-
grès récents ont permis de réaliser des structures présentant des
Figure 29 – Broche à boîtier de roulements thermiquement découplé écarts beaucoup plus faibles (moins de 10 % ; souvent pas plus
du corps de broche de 2 à 3 %) entre calculs et mesures, dans les domaines statique
et dynamique. Nous donnerons ici les bases de ces progrès.

4. Bâti 4.2 Étude cinématique

4.1 Définition. Introduction
Celle-ci sera rapide. On a vu ([B 7 120], figure 7) que la plupart des
Comme nous l’avons vu dans la description fonctionnelle d’une machines avaient une architecture cartésienne, comprenant géné-
machine-outil ([B 7 120] § 3.1), la fonction essentielle d’un bâti de ralement (sauf machines spéciales) trois axes à déplacement linéaire,
machine est de maintenir en position relative constante les prin- permettant à la pointe de l’outil l’accès au volume de travail, accom-
cipaux éléments actifs de la machine. Le chariot porte-outil est ainsi pagnés ou non de une à trois rotations permettant d’usiner les faces
positionné par rapport à la broche, à la contre-pointe ; la colonne, latérales d’un prisme (une rotation B, figure 26) ; avec deux rota-
qui est une partie du bâti, doit rigidement positionner les glissières tions, on peut donner à la broche une orientation quelconque dans
qui doivent elles-mêmes guider un chariot. Le chariot, qui est aussi l’espace ; avec trois rotations, on peut en plus synchroniser la rota-
un des éléments de la structure, doit avoir les mêmes caractéris- tion de l’outil, par exemple, avec les autres axes.
tiques de rigidité et de précision qui permettent à la machine d’être On a aussi vu que certaines tentatives visent à remplacer cette
précise et fidèle. architecture traditionnelle par une autre dérivée de la plate-forme
Comme la broche (étudiée § 3), le bâti est soumis à des forces de Stewart ([B 7 120], figure 5) ; mais nous avons montré pourquoi
qui tendent à le déformer, statiquement et dynamiquement. Il est cette nouvelle architecture avait peu de chances d’être généralisée.
soumis aussi à des flux de chaleur (en particulier, ceux venant de Il est d’autres architectures, d’autres cinématiques auxquelles on
la broche et des copeaux, mais il y en a d’autres) qui modifient sa est en droit de penser. Ce sont celles utilisées en particulier par les
morphologie et ses dimensions, qui font varier la position relative robots. La figure 31 montre un échantillonnage d’architectures de
des organes actifs. Certes, les constantes de temps thermiques sont robots faisant appel à une cinématique parfois différente de celle
alors longues, plus longues encore que pour les broches (et on parlait des machines-outils classiques.
déjà d’heures), mais leur influence n’est pas négligeable. N’oublions
Pour le robot type (a ), les trois rotations permettent de placer
pas, en effet, qu’on exige d’une machine moderne que, dès son
l’outil en un point quelconque de l’espace de travail ; elles rem-
démarrage, sans période de mise en température, elle produise des
placent donc les trois axes cartésiens d’une machine-outil classique.
pièces bonnes, c’est-à-dire, pour l’essentiel, respectant les tolérances
dimensionnelles. Un robot type (b ) présente deux rotations et une translation
pour arriver au même résultat.
Pour l’étude de ce bâti, nous suivrons, mais encore plus rapide-
ment, le schéma utilisé pour la broche [aspects cinématique, sta- Le robot de type (c ) comprend une rotation et deux translations.
tique, dynamique, thermique, technologique, économique (cf. § 2)]. Le robot sphérique type (d ) a aussi deux rotations et une trans-
Les bâtis de machines, malgré leur apparente simplicité, ont une lation, mais avec une architecture différente.
caractéristique très particulière : jusqu’à un passé très récent ils Le robot (g ) a une architecture de machine-outil, c’est-à-dire car-
refusaient de se plier à tout calcul prévisionnel de leurs perfor- tésienne, mais l’espace de travail se situe sous la structure. Or,
mances. nous avons reconnu que cette architecture était sans doute celle de
En règle générale, fabricants de machines et instituts universitaires la machine-outil du futur.
évitent de mesurer le comportement statique des structures de Pour ces cinq robots à trois axes, il faut ajouter une tête (ou un
machines. Une des raisons principales est la très grande rigidité, qui poignet ), telle que celle représentée figure 30 ; elle comporte
rend difficiles les mesures, à commencer par le choix d’un référentiel presque toujours trois axes de rotation.
spatial. On se contente donc de mesures dynamiques, en particulier
Pour les figures 31e et f, cette tête est remplacée par un dispositif
par analyse modale expérimentale , qui accepte un référentiel
flexible polyarticulé, ayant deux ou trois degrés de liberté comman-
inertiel. Le problème principal que tous ont rencontré est le mauvais
dés. Tous les systèmes articulés, sans exception, ont au moins un
accord entre résultats expérimentaux et calculs numériques par la
défaut fondamental : leur manque de rigidité.
méthode des éléments finis (MEF). Le rapprochement des résultats

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Pour terminer, au plan cinématique, il ne semble pas que les

machines-outils puissent subir une grande évolution dans les années
à venir. Par contre, comme il faudra certainement, dans un futur
proche, gagner un à deux ordres de grandeur en rigidité, il est certain
que les architectures ouvertes, telles que celle montrée figure 3, n’y
suffiront plus ; pas même celle, pourtant beaucoup plus rigide, de
la figure 7 en [B 7 120]. D’autres architectures de type fermé s’impo-
seront alors.

4.3 Étude statique

4.3.1 Critique de quelques conceptions actuelles
Sachant que le problème essentiel des machines-outils d’usinage
est leur rigidité, on peut directement signaler les points faibles des
constructions traditionnelles et montrer les corrections qui y ont été
apportées.
■ La figure 32a représente une section partielle d’une colonne de
fraiseuse commercialisée. Ce dessin met en évidence quelques
défauts qui sont à l’origine des énormes différences entre défor-
mations mesurées et calculées.
Si on applique une force F 0 à une des deux glissières (ou aux deux),
celle-ci va se déplacer (vers le bas sur la figure) essentiellement du
fait des moments fléchissants dans les parties courbes A et B. Une
importante question se pose : pourquoi le projeteur a-t-il créé ces
parties courbes ? En fait, tout simplement parce qu’il sait que le
moment d’inertie en flexion d’une poutre (et son équivalent en
torsion) est égal à bh3/12. Dans ces conditions, il prend une valeur
de b (et de h, dont nous verrons l’influence § 4.3.2) maximale. La
largeur des glissières ayant été fixée par d’autres considérations
(§ 5), il augmente celle de leur support autant qu’il le peut, sans réa-
liser qu’il crée des zones à très fort déplacement. Si on applique à
la glissière (ou aux deux glissières), une force F1 , excentrée par
rapport à la paroi de soutien, on crée une rotation de la glissière,
dont la rigidité rotationnelle est extrêmement faible. Cette rotation
entraîne bien sûr une déformation de flexion dans la toile joignant
les deux glissières.
On conçoit alors que la somme de ces deux déformations (si
elles sont de même sens) soit dix à cent fois plus forte que celle
de la poutre caractérisée par b et h.
Il semble inconcevable que de tels défauts de conception
échappent aux techniciens, constructeurs et numériciens. Pourtant,
on peut vérifier que la plupart des machines commercialisées pré-
sentent les défauts que nous venons de souligner.
On peut cependant voir que le projeteur soupçonnait un problème,
car il a ajouté tout un réseau de nervures C, qui n’apportent rien,
si ce n’est un coût supplémentaire.
■ La figure 32b montre une coupe d’un bâti de centre d’usinage.
En réponse à une force F0 , on voit que la partie A, seulement créée
Figure 30 – Tête ou poignet de robot à 3 axes rotatifs (Renault ACMA) pour récupérer copeaux et liquide de coupe, fait que pour la défor-
mation en flexion longitudinale (la longueur du bâti est dans la direc-
tion perpendiculaire au plan de la figure), seule la partie B (en bleu)
apportera sa rigidité. Or, quel peut être son moment d’inertie par
On peut donner un ordre de grandeur. Une bonne machine- rapport à celui du bâti entier ? On retrouve des valeurs de rigidité
outil doit avoir une rigidité mécanique structurale entre outil et proches du 1/100 signalé dans l’encadré § 4.1.
pièce supérieure à 10 8 N/ m, soit 10 daN/µm. Rares sont les Le déplacement vertical de la glissière ne sera pas accompagné
robots qui dépassent 105 N/ m, soit trois ordres de grandeur du déplacement de la colonne porte-broche et entraînera même son
au-dessous. Cette différence est, pour une bonne part, due à la basculement, condamnant donc la machine à une très médiocre
torsion des différents éléments, alors que la torsion est très précision.
secondaire dans la plupart des machines classiques. ● Là encore, soupçonnant un problème, le projeteur a ajouté les
nervures C joignant les glissières aux appuis au sol. Il est facile de
Nota : les anciennes perceuses radiales avaient exactement l’architecture des robots démontrer que ces nervures – qui coûtent cher – se comportent
des figures 31c ou b. Mais elles n’étaient que des perceuses, pour lesquelles la rigidité est comme des ressorts de faible rigidité et sont donc inutiles.
beaucoup moins indispensable qu’aux machines plus précises.

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Figure 31 – Architectures de robots

● De plus, le projeteur a représenté une très grande ouverture D

dans le fond du bâti afin de supporter le noyau, au moment de la cou-
lée et aussi pour permettre son dégazage. Les contraintes de traction
et de compression, engendrées par la flexion du bâti, ne se dévelop-
peront alors plus qu’à proximité des parois verticales du bâti, dimi-
nuant encore fortement sa rigidité.
● Quant à la glissière du guidage en lacet E, la partie F ne lui
apportera certainement pas la rigidité nécessaire.
■ Pour terminer, on voit que les structures montrées figure 32
manquent fortement de rigidité et sont de plus très difficiles à calcu-
ler, même par voie numérique. On doit alors se demander comment
de telles erreurs de conception sont possibles. Pour une part impor-
tante, elles proviennent d’une trop stricte application des règles
imposées par les fonderies. Les figures 33 et 34 sont extraites des
recommandations d’une fonderie à ses clients. On voit qu’elles
conduisent toutes à une basse rigidité des structures, que les fon-
Figure 32 – Bâtis de machines : sections deurs préconisent afin d’éviter criques et ruptures au changement de
phase du métal et pendant son refroidissement. Or, il est bien évident
que de telles règles ne sont aucunement applicables à des bâtis dont
la rigidité est la qualité principale.

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Figure 35 – Structure améliorée

■ Les bâtis les plus évolués utilisent un autre procédé, non exclusif
du premier, qui permet de donner à un bâti réel sensiblement la
rigidité de la poutre équivalente.
Soit un bâti parallélépipédique (figure 36), forme à laquelle
Figure 33 – Structures : recommandations pour le dessin de bâtis
tous les éléments de structure de machines-outils se ramènent. Il
par une fonderie
est bien dessiné et bien utilisé ; en particulier, les forces sont dans
le plan des parois latérales, que ce soit celles dues à la masse des
éléments rapportés, fixes ou mobiles (chariots), ou celles dues aux
réactions des appuis au sol. Nous avons admis que ces appuis étaient
des appuis simples (figure 36a ) ou une fondation continue
(figure 36b ).

On démontre que la rigidité k du bâti est maximale pour :

• H/L = 0,85 quand le bâti est sur quatre appuis simples ;
• H /L = 0,57 quand le bâti est uniformément soutenu.

La compréhension physique est aisée, car si H est très grand, la

déformation au droit des forces est essentiellement due à la
compression des parois. Si H est infini, k = 0.
À l’opposé, si H est très petit, la déformation au centre est
essentiellement due à la flexion. Si H est égal à zéro, k = 0.
On a donc nécessairement, l’expression de la rigidité étant une
fonction positive, continue et dérivable de H, une rigidité maximale
positive pour une hauteur optimale.
Les courbes correspondantes sont données figure 37 avec la
largeur B du bâti en paramètre. On voit qu’elle a peu d’influence.
Une autre propriété des structures courtes (c’est-à-dire ne répon-
Figure 34 – Structure : autres extraits de recommandation de dessin
dant pas aux conditions de la résistance des matériaux tradition-
nelle) peut être mise en évidence (figure 38).

4.3.2 Structures améliorées

On démontre que la rigidité du bâti est maximale pour le rap-
port (figure 39) :
■ La figure 35a apporte un premier élément de réponse. La glissière
B/L = 0,57
est exactement au droit d’une paroi plane, ce qui évite toute flexion
parasite due à F0 . Pour ce qui est de F 1 , on a deux façons de limiter Dans la pratique, on n’a nul besoin de dépasser la valeur
les déformations :
B/L = 0,4
— d’une part, la glissière reste massive, même en dehors de la
zone de contact avec le chariot ;
— d’autre part, un triangle est formé, grâce à la création d’une La compréhension physique est un peu moins évidente que pré-
cloison longitudinale A. cédemment. N’oublions pas que le bâti est bien dessiné et bien uti-
Enfin, ce triangle ne saurait à lui seul bloquer la rotation ; il pourrait lisé, c’est-à-dire que les forces sont dans le plan des parois latérales.
y avoir flexion de la paroi latérale du bâti. On ajoute alors la toile B. Quand celles-ci sont plaquées l’une à l’autre, B = 2e (e = épaisseur
La figure 35b montre l’application de ce principe à une machine des parois latérales) et la flèche est élevée. Quand B est très grand,
réelle. Les nervures C, inutiles, sont un apport ultérieur du fabricant. les plaques supérieure et inférieure suivent la flèche des parois laté-
rales sur une certaine largeur. Ensuite, elles restent planes et la rigi-
Comment éviter les pertes de rigidité dues aux supports de dité reste constante. Cela correspond à l’asymptote de la figure 39.
noyaux/orifices de dégazage ? On a fait, en accord avec l’expérience,
plusieurs trous de petite surface répartis sur le fond du bâti. Ils On conçoit alors que, les deux parois s’influençant, il y ait une
assurent exactement les mêmes fonctions qu’une grande ouverture largeur optimale correspondant à une rigidité maximale.
sans pratiquement affecter la rigidité.

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Figure 38 – Bâtis sur appuis simples : variation de la flèche

en fonction de B

Figure 36 – Bâti parallélépipédique

Figure 39 – Flèche au centre d’un bâti en fonction de la largeur :

cas de la figure 36a

— liaison aussi avec une glissière laissant à un autre élément de

structure, mobile, un degré de liberté.
Nous avons montré (figure 35a ) un moyen d’assurer à cette
dernière liaison une rigidité élevée. Cependant, nous n’avons fait
qu’en donner le principe sans chiffrer les différences par rapport aux
solutions traditionnelles.
La figure 40 donne des ordres de grandeur des gains possibles
pour différents types de construction. Dans tous les cas, nous avons
pris pour valeur de référence un encastrement classique (valeur 1).
Pour tous les autres types de construction, le rapport K rot donne la
Figure 37 – Flèche au centre du bâti en fonction de sa hauteur : constante par laquelle il faut diviser la rotation de référence. On voit
cas de la figure 36a que les solutions proposées permettent facilement de diviser cette
rotation par un facteur 20, qui ne constitue pas un maximum.
4.3.3 Liaison du bâti et des glissières ■ La création de telles structures n’a cependant pas été sans poser
de problèmes. Les fonderies, qui préconisaient des solutions condui-
Un bâti n’est pas seulement une structure de support, mais il sant à de très faibles rigidités, n’ont pas accepté sans difficulté les
comporte des liaisons : risques que les structures rigides leur faisaient courir. Plusieurs ont
— liaison avec la fondation ; cependant accepté de jouer le jeu et ont rapidement obtenu de remar-
— liaison avec d’autres éléments de structure rapportés mais quables résultats. Quelques masselottes, disposées aux bons
fixes ; endroits, ont suffi à éviter ruptures, porosités et fissures.

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ou minérales, souvent citées comme un de leurs principaux avan-

tages par rapport à d’autres matériaux (l’acier par exemple), sont
pratiquement un mythe. En fait, dans une machine-outil, guère plus
de 5 % des pertes viennent du matériau. Tout le reste vient des inter-
faces, fixes ou coulissantes, ou des glissières, comme nous l’avons
mentionné précédemment (§ 3.4.6).
■ Signalons encore un point. Les machines spéciales telles que la
machine-transfert (figure 6 de [B 7 120]) ont généralement des bâtis
dont la section ressemble à celle que montre la figure 41. Les unités
d’usinage sont portées par des patins ➀ et ➁ soudés (ou venant de
fonderie) sur la plaque supérieure du bâti. La rigidité de la structure
dépend alors, pour l’essentiel, de quelques plaques transversales
(parallèles au plan de la figure) qui maintiennent la forme de la sec-
tion. On augmente fortement la rigidité (  10 ) en déplaçant les
parois latérales sous les patins, en (A ) et (B ). Cependant, le bâti
risque alors d’être insuffisamment rigide en torsion. Dans ce cas, on
peut garder les dimensions initiales et on ajoute simplement (A ) et
(B ), les caissons latéraux améliorant la rigidité globale de la structure
en torsion. Les cloisons transversales, peu nombreuses, ne servent
plus alors qu’à empêcher le déversement du bâti.
■ Mentionnons encore le problème des liaisons boulonnées entre
éléments de structure. On croit, en général, qu’elles diminuent for-
tement la rigidité de l’ensemble. Cependant, certaines méthodes de
conception, portant sur la position des surfaces de joints, le nombre
et la position des boulons ou vis, permettent à un bâti en plusieurs
éléments de retrouver, au millième près, les performances statiques
et dynamiques des bâtis monoblocs (cf. [7] et [1] vol. 7 et 8).

4.4 Études dynamique et thermique

Ces études sont du plus haut intérêt mais nous ne pouvons ici
que les effleurer.
■ Sur l’étude dynamique, nous avons déjà rappelé quelques
points fondamentaux au cours de l’étude statique (§ 4.3), à savoir
l’influence très faible du matériau sur l’amortissement des structures
(§ 4.3.3) ; en particulier, l’acier, contrairement à l’opinion générale,
donne pratiquement le même amortissement que la fonte grise ou
la fonte à graphite sphéroïdal. Quant au béton polymère, son faible
module d’élasticité contribue à masquer certains défauts de concep-
tion des structures. Pour le reste, il ne se comporte pas mieux qu’une
structure classique bien conçue. Certains modes locaux et globaux,
du fait des masses élevées, voient leurs fréquences chuter, mais
d’assez peu ; la rigidité plus faible, dans un rapport 5 à 6, étant par-
tiellement compensée par une masse spécifique inférieure d’un fac-
teur 3 environ.
■ Au plan thermique, nous avons mentionné dans l’étude du
carter de broche (figure 25) l’indispensable thermosymétrie. Elle
reste nécessaire pour les bâtis.
● Les coefficients de dilatation sont quasi identiques pour tous
Figure 40 – Gain en rigidité rotationnelle des glissières
(étude Jacques MIAUTON) les matériaux :
• 1,2 · 10–5 K –1 pour l’acier ;
• 1,15 · 10–5 à 1,4 · 10–5 · K–1 pour la fonte minérale.
Signalons, en particulier, la société Sulzer Frères. Elle a développé ● La conductivité thermique est évidemment beaucoup plus
des bâtis de la conception décrite ci-dessus et, de plus, a utilisé la élevée pour l’acier (50 à 100 W/m · K) que pour la fonte
fonte à graphite sphéroïdal qui, toutes choses égales par ailleurs, minérale/béton époxy (1,2 à 2 W/m · K). Pour celle-ci, cela aura pour
permet d’augmenter la rigidité obtenue avec la fonte grise de 40 % résultat de ne pas laisser la chaleur diffuser dans toute la structure
environ. et de maintenir chaudes certaines parties du bâti proches de la
Ce qui a été rapporté ici permet aussi de comprendre certains source de chaleur, ce qui pourra entraîner diverses déformations.
engouements de fabricants de machines pour la réalisation de bâtis Pour les machines de très haute précision, cette mauvaise
en béton polymère (ou en fonte minérale, comme on l’appelle conductivité thermique rendra difficile le maintien de la structure à
parfois). Ce matériau a pourtant un bas module d’élasticité (3,5 · 1010 température constante par l’utilisation d’un circuit de refroidis-
à 4,5 · 1010 Pa), mais, en le compensant par une forte épaisseur de sement.
paroi, on diminue du même coup (et involontairement) l’influence
des fautes de conception telles que celle, très courante, représentée
figure 32. Les zones à forte déformation ont alors été pratiquement
éliminées. Les propriétés d’amortissement des fontes, métalliques

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Par exemple, le banc, entièrement en tôle d’acier soudé ne néces-

site que l’usinage de sa face supérieure et – tout à fait à gauche de
la figure 7 – d’une petite surface plane perpendiculaire à la face supé-
rieure et des trous filetés, destinés à recevoir le moteur d’avance
de l’axe Z.
La colonne n’a que quatre faces (la face des glissières de l’axe Y,
la face d’appui du moteur de l’axe Y, la face de l’appui du moteur X,
la face des glissières X ), formant les faces latérales d’un même
prisme, et donc usinables en une seule prise, ébauche et finition à
la suite l’une de l’autre, la colonne étant suffisamment rigide pour
être bridée en trois points.
Pour le bélier porte-broche, il en fut de même, les quatre faces
étant la face de la glissière Y, la face de montage de la broche, la
face opposée qui reçoit le moteur (hydraulique), et la boîte de
Figure 41 – Bâti de machine spéciale : section transversale vitesses (épicycloïdale) ; la quatrième face, la face avant (vue de
face), est réservée à des petits usinages de surfaces servant à la
fixation d’organes de commande.
4.5 Études technologique et économique La dernière pièce importante, le carter de l’axe ZB, est beaucoup
plus instructive. Cet ensemble ZB est relativement complexe et est
représenté figure 7 en [B 7 122]. Il comprend un plateau (vertical)
Pour l’essentiel, ce que nous avons vu dans l’étude du carter de susceptible de recevoir une palette standard de 630 × 630 à bridage
broche (§ 3.6) est valable pour les bâtis. Reprenons l’exemple de la hydraulique. Ce plateau peut être entraîné en rotation de deux façons
machine ([B 7 120], figure 7) : tous les éléments de structure sauf un différentes :
ont été conçus pour pouvoir être usinés en une seule opération, en — à haute vitesse, pour permettre des opérations de tournage à
une seule prise de pièce (nous reviendrons à la fin du paragraphe l’outil fixe ou tournant ;
sur la seule exception, qui fournit un exemple intéressant). — à basse vitesse, pour positionnement précis (0,001o) et pour
De plus, le montage d’usinage de chacune des pièces (sans excep- usinage en interpolation avec les autres axes de la machine.
tion, cette fois-ci) les bride de manière isostatique, c’est-à-dire que Il comporte donc deux moteurs, l’un entraînant directement le
la pièce repose sur la table de la machine d’usinage en trois points, plateau et l’autre l’attaquant par un système à vis sans fin et roue
et trois points seulement, les brides étant exactement au-dessus des tangente embrayable.
points d’appui, comme cela a déjà été le cas pour le carter de broche Le plateau lui-même est à guidage hydrostatique (pour la basse
modifié figure 25. Les déformations résultant de l’usinage se pro- vitesse) et monté sur roulements à galets coniques pour la haute
duisant en temps réel, la finition des pièces a pu être faite immé- vitesse. Il peut être verrouillé positivement à chaque degré
diatement à la suite de l’ébauche, sans débridage. De plus, ces trois (360 positions au tour) par une couronne dentée et il peut être freiné
points étaient, en même temps, les points d’appui au sol (figure 7, en toute position intermédiaire. Il se déplace sur la glissière Z à l’aide
[B 7 120]), qui étaient situés aux points de Bessel de la structure d’une vis à billes et est guidé par patins hydrostatiques (cf. [B 7 122]
(points donnant la déformation minimale de la pièce sous l’effet de § 2). Malgré cette complexité fonctionnelle, il a pu être étudié pour
son propre poids). être usiné en une seule prise, positionné et bridé en trois points ;
Cette façon d’usiner une pièce est peu courante. On prévoit, en la figure 42 montre les trois points d’appui et leurs brides spéciales
général, beaucoup plus de points d’appui (souvent plus de dix), afin qui avaient été conçues pour le brider sur une table de machine (en
que le montage d’usinage confère à la pièce à usiner une rigidité l’occurrence une Dixi 400). Cependant, au tout dernier moment, on
qui lui fait défaut. La contrepartie de cette méthode classique est réalisa qu’il lui fallait une deuxième prise d’usinage ; on avait sim-
que la pièce usinée se déforme quand on la débride, après chaque plement oublié de mettre des petits usinages, qu’on voit sur la
opération d’usinage. Cet effet est dû aux contraintes résiduelles figure 43, à la bonne place. Dès lors, toutes les faces d’usinage ne
créées par le procédé d’obtention de la pièce brute (fonderie et sou- formaient plus les seules faces latérales d’un prisme et il fallut une
dure). L’enlèvement de matières sous contrainte nécessite, de la part deuxième prise.
de la pièce, une déformation au débridage qui lui permet de retrouver Cet exemple montre qu’un oubli de ce genre, en apparence peu
l’équilibre des forces internes. Une pièce très rigide ne connaît pas important, peut avoir des conséquences sérieuses : il a presque fait
ce problème. Son bridage isostatique permet aux déformations de doubler le coût de l’usinage de la pièce et a fait passer le temps
se produire en temps réel. Chacune des pièces de la structure de d’usinage de moins d’une journée à une semaine !
la machine montrée figure 7 ([B 7 120]) a été conçue suivant les prin-
cipes précédemment exposés. Cet exemple montre bien ce qu’on appelle le Design for manu-
facturing. Toute pièce doit non seulement être étudiée de façon à
réaliser sa fonction, mais aussi pour faciliter au maximum sa
Chacune était donc extrêmement rigide, non seulement fabrication. On peut facilement entraîner le personnel d’étude de
vis-à-vis de la fonction qu’elle devait assurer, mais aussi vis-à-vis machines à cette technique, en lui proposant une règle qui se
des opérations d’usinage, des forces de coupe. La conception résume en une phrase.
proposée, en plus d’un coût réduit, assure en même temps une
qualité meilleure des pièces qui pourront être usinées avec un
nombre réduit de passes d’usinage. Toute pièce doit pouvoir s’usiner en une seule prise, toute
Une pièce de très forte rigidité s’avère donc doublement dérogation demandée devant faire l’objet d’une démonstration
bénéfique : elle améliore les performances de la machine et, en (pratiquement au sens mathématique du terme) de l’impos-
même temps, elle est plus précise et son prix de revient est sibilité fonctionnelle de faire autrement.
inférieur.
Il est en tout cas pratiquement impossible de trouver une pièce
polyédrique qui nécessite plus de trois prises.
On comprend en tout cas que cette règle permet sans aucun doute
la mise en œuvre réelle du juste-à-temps.

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■ Au plan statique, toujours lié à la cinématique, on devra se

préoccuper, en plus, de la rigidité de contact entre la glissière elle-
même et le chariot. On voit donc qu’on devra prendre en compte le
chariot lui-même ; et surtout, les glissières étant rarement seules
(sauf sur les machines spéciales), nous devrons nous préoccuper au
premier chef de la rigidité des liaisons entre les glissières de chariots
liés (chariot guidé par une glissière sur un bâti, et recevant lui-même
un autre chariot guidé, qui peut lui-même en porter un troisième ou
un plateau rotatif, etc.).
On sera nécessairement amené, à ce point, à traiter de la synthèse
bâtis/glissières/chariots et quelques règles de bonne conception
devront être formulées.

Figure 42 – Chariot ZB : 2 e prise montrant les brides de 1ère prise ■ Au plan dynamique, nous mentionnerons essentiellement le
problème de l’amortissement. Il devrait être du type hydrodyna-
mique (force proportionnelle à la vitesse) dans toutes les directions.
En particulier, dans la direction de la translation commandée par la
commande d’avance, un frottement nul à vitesse nulle permettra un
asservissement en position et vitesse de hautes performances.
■ Au plan thermique, les glissières ont fait l’objet de peu d’études.
Cependant, les hautes vitesses de déplacement, dont on parle de plus
en plus fréquemment, se traduisent maintenant par un gradient de
température le long de la glissière. On a même vu, de ce fait, un cha-
riot coincé à une extrémité d’une glissière et avoir du jeu à l’autre.
Compte tenu des masses déplacées qui peuvent être élevées, la glis-
sière ne sera plus, dans un futur proche, un générateur de chaleur
négligeable. Dès à présent, cet aspect doit être pris en compte.
■ Aux plans technologique et économique , il n’y a aucune
raison pour que les glissières soient traitées différemment des
deux premiers organes étudiés (§ 3 et § 4). Gestion juste-à-temps
de la fabrication, rendue possible par une conception pour la
fabrication, restera le maître-mot de cette étude. Nous en verrons
néanmoins quelques particularités. Là encore, l’intégration
architecture/structure/glissières sera fondamentale. Nous devrons
montrer comment elle peut être réalisée.
Figure 43 – Usinages non pris en compte initialement Dans le court développement qui suit, nous ne mentionnerons pas
tous les types de glissières possibles et imaginables, mais seulement
quelques exemples particulièrement significatifs.

5. Glissières
5.2 Études cinématique et statique
5.1 Définition. Introduction
La glissière est chargée (cf. [B 7 120] § 3.10) de retirer à un chariot Seules les glissières préchargées ont, par principe, une absence
cinq degrés de liberté, le degré de liberté restant, une translation, totale de jeu. Mais toutes les glissières ne peuvent être préchargées.
étant retiré par la commande d’axe. Sauf dans les machines très De plus, le mode de précharge est aussi très variable.
anciennes (raboteuses, étaux-limeurs, mortaiseuses), et dans
quelques très rares machines modernes (brocheuses), cette trans-
lation n’est pratiquement jamais le mouvement de coupe. 5.2.1 Glissières préchargées par la gravité
Les fonctions principales des glissières peuvent alors se
définir simplement : La figure 44 présente deux types de glissières en Vé préchargées
— positionner l’outil par rapport à la pièce, pour régler un par gravité. Dans les constructions anciennes (il en reste quelques
diamètre (tour), la position d’un plan (fraisage), la distance de deux traces chez certains fabricants), le Vé enlevant le lacet (figure 44a )
alésages (alésage) ; était en général gratté sur le chariot et aussi, parfois, sur la glissière.
— générer la trajectoire de l’outil ; cette trajectoire peut être la Nous appelons P (figures 44a et b ) le plan principal de la glissière.
reproduction de la glissière ; elle peut aussi résulter des mouvements Nous verrons plus loin (§ 1 de [B 7 122] une des caractéristiques qu’il
coordonnés de plusieurs chariots sur autant de glissières pour les confère à la machine.
trajectoires non linéaires ou non parallèles à une glissière. Pour la figure 44a, la glissière de droite est supposée n’enlever
De ces fonctions, on peut facilement tirer l’essentiel des que deux degrés de liberté (et en enlève trois), alors que la glissière
caractéristiques de la glissière : en Vé de gauche en enlève cinq.
■ Au plan-cinématique, elle ne devra laisser, de préférence, aucun On voit donc qu’une caractéristique importante de ces glissières
jeu au chariot. Elle devra aussi être fixée rigidement au banc, à la est l’hyperstatisme. Cet hyperstatisme est la raison de base du grat-
structure de la machine, de façon que ses déformations sous l’effet tage (une autre fonction de celui-ci est de ménager des petites poches
de forces parasites (dues à la coupe, au frottement) soient compa- de lubrifiant censées permettre un apport de lubrifiant dès le tout
tibles avec la qualité requise pour les surfaces usinées. début du mouvement).

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Figure 45 – Glissière dite prismatique

Figure 44 – Glissières en Vé

La glissière de la figure 44b est encore plus hyperstatique et on

peut, sans risque de se tromper, avancer que c’est le chariot qui est
chargé de rigidifier la glissière et la structure.
Les glissières préchargées par gravité ne peuvent convenir que
pour deux axes d’une machine cartésienne. Le troisième sera obliga-
toirement vertical. Sa glissière ne sera alors pas complètement pré-
chargée par la gravité car si l’une des extrémités du chariot (dans
la direction perpendiculaire au plan de la figure) est plaquée sur la
glissière, le couple résultant du porte-à-faux des organes fixés sur
le chariot fait décoller l’autre ; il faudra alors limiter le jeu grâce aux
contre-glissières (C, figure 44a ).
Dans les versions un peu plus modernes de ces glissières, les sur-
faces frottantes du chariot sont en plastique, généralement injecté
(§ 5.2.5).

5.2.2 Glissières non préchargées

Figure 46 – Glissière à corps roulants (Doc. Schneeberger)
Ces glissières (figure 45) sont généralement du type dit prisma-
tique (encore qu’elles ne le soient pas plus que celles des figures 44).
Le jeu est réglé au montage grâce à un lardon conique (qui n’est tous ensemble vingt degrés de liberté au chariot. Une telle construc-
pas conique – il est en forme de coin –, mais il s’agit là d’une expres- tion n’est rendue viable que par le manque de rigidité du chariot.
sion traditionnelle), qui peut, comme sur la figure, servir à régler S’il était rigide en torsion, on pourrait retirer un des quatres patins
le jeu en lacet. On peut utiliser un système identique pour les contre- (diminution de 5 du degré d’hyperstatisme).
glissières (D). Le jeu est réglé par une vis avançant plus ou moins La deuxième caractéristique rendant possible un tel hyperstatisme
le lardon. est la relativement faible rigidité des patins préchargés à recircu-
Le plan principal P de la glissière est réel ; on conçoit donc que lation de corps roulants. En fait, ils ont besoin d’être aussi nombreux
l’usinage de la glissière soit plus facile que dans le cas des figures 44. pour que la rigidité de la glissière soit simplement acceptable. On
connaît d’ailleurs des machines (Mazak ; firme japonaise ; un des
plus grands fabricants mondiaux) qui utilisent huit patins pour une
5.2.3 Glissières à corps roulants préchargés seule glissière. D’une façon un peu surprenante, le plus grand
par interférence dimensionnelle fabricant mondial de glissières à recirculation à billes (le japonais
THK) attribue à l’utilisation de billes la supériorité de leurs produits
sur ceux de leurs concurrents qui utilisent des galets, beaucoup plus
La figure 46a montre un chariot portant sur une glissière sur rigides. Curieusement, Schneeberger, entre autres, utilise dans sa
laquelle circulent quatre patins préchargés à recirculation de galets, publicité l’argument exactement inverse... Une chose est en tout cas
tels que ceux qu’on voit figure 46b. certaine, une haute rigidité est indispensable à une machine de
On perçoit immédiatement une caractéristique de ce type de qualité.
glissière : chaque patin enlevant cinq degrés de liberté, ils enlèvent

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5.2.4 Glissières hydrostatiques

Elles sont encore très rarement utilisées, sauf pour les très grosses
machines (pour celles-ci, d’ailleurs, il s’agit plutôt de glissières
mixtes, la relativement faible rigidité d’une machine de plusieurs
dizaines de mètres de long rendant inévitables des contacts solides
locaux).
■ Ces glissières hydrostatiques sont certainement celles qui pré-
sentent les caractéristiques les plus intéressantes : frottement en
moyenne nul à vitesse nulle, car il peut y avoir une faible force
motrice ou résistance, force résistante proportionnelle à la vitesse du
chariot, possibilité d’avoir une très haute rigidité, évidemment alliée
à une totale absence de jeu, possibilité aussi d’avoir un amortis-
sement aussi fort que voulu (§ 5.3) et très bas prix de revient (§ 5.4).
■ Les raisons de leur peu fréquente utilisation sont multiples.
● La première est, évidemment, la méconnaissance du mode de
calcul, des paramètres constructifs permettant d’obtenir des perfor-
mances définies à l’avance.
● La seconde était – et est encore – liée au bâtis, aux structures. En
effet, les bâtis classiques étant dotés des défauts mis en évidence
paragraphe 4, ils se déforment sous l’effet des forces de pression,
occasionnant des contacts solides et interdisant une prévision pré-
cise du comportement (rigidité, amortissement et fuites). Les nou- Figure 47 – Glissières hydrostatiques
velles structures de bâtis devraient permettre d’utiliser sans difficulté
majeure les glissières hydrostatiques.
● Enfin, une troisième raison importante, car il en est d’autres,
■ Aujourd’hui, les glissières hydrostatiques sont de loin le système
secondaires au plan technique mais fondamentales au plan le plus performant : très haute rigidité, excellentes performances
psychologique (on en reparlera en [B 7 122] § 2) est liée à un défaut cinématiques, possibilité de correction des défauts de trajectoires
réel et redhibitoire des glissières hydrostatiques classiques. Leur suivant les six degrés de liberté du chariot. En effet, en se référant à
principe même exige des fuites (figure 47). On voit, en effet, que la figure 47, on voit qu’en modifiant la résistance des restrictions
l’huile venant d’un groupe de génération de pression arrive dans des d’alimentation des différentes poches, on peut modifier position et
proches (A) par l’intermédiaire de restrictions (B) (il existe d’autres assiette du chariot suivant cinq degrés de liberté. Il y faut un système
types d’alimentations que nous ne traitons pas ici). De ces poches, de mesure à référentiel spatial permettant de détecter la position
l’huile est laminée entre des lèvres d’étanchéité (C) ; de là elle relative pièce-outil, à l’arrêt et pendant l’usinage, et des restrictions
s’écoule librement sur la structure de la machine. Si cela est accepté variables à faible bande passante.
pour les très grosses machines (mentionnées précédemment), sur
lesquelles l’huile est récupérée dans des goulottes et, envoyée à un Pour le système de mesure, la seule possibilité est un inter-
s y s t è m e d e r é g é n é r a t i o n ( fi l t r a g e , s é p a r a t i o n d e l ’ e a u , féromètre laser. Quand aux corrections, elles seront faites à la fois
vérification/correction des caractéristiques lubrifiantes, réchauffage a priori, pour tenir compte des défauts connus de la machine
ou refroidissement) et retournée au groupe de génération de pres- (parallélisme, perpendicularité, rectitude, position) et de façon adap-
sion, une telle complication et les fuites d’huile, sur la machine et sur tative, pour tenir compte du poids de la pièce, des forces de coupe,
le sol, sont totalement inacceptables pour des petites machines etc. Le jeu de fonctionnement normal d’une glissière hydrostatique
servies par un opérateur humain. Or, jusqu’à présent, personne n’a (de l’ordre de 0,03 mm) suffira amplement à corriger tous les défauts
réussi à faire des patins hydrostatiques sans fuites, sauf dans de trajectoire liés à des imprécisions d’usinage et aux forces
quelques configurations très particulières de machines (les recti- perturbatrices.
fieuses par exemple, qui n’ont que des chariots à déplacement ■ En conclusion de ce paragraphe 5.2.4, mentionnons le système
horizontal ; l’huile est alors facilement récupérée). Nous verrons d’étanchéité des poches (figure 48 [1], p. 121) :
dans l’étude technologique que ce problème a maintenant reçu une
— le patin lui-même porte le repère (1) ;
solution.
— la poche proprement dite porte le repère (2) ;
— la lèvre d’étanchéité est repérée (3) ;
Signalons enfin qu’on mentionne depuis longtemps l’exis- — une gorge de récupération des fuites est repérée (4) et un
tence des glissières magnétiques (basées sur le même prin- joint (5) extérieur à cette gorge est mis en appui sur la face de la
cipe que les paliers magnétiques utilisées sur certaines broches glissière par un O’ring (ou mieux, un Quad’ring) non repéré ;
à grande vitesse). Jusqu’à présent, ces glissières n’ont jamais pu — un écarteur (6) fixe la position du joint dans la gorge (4), qui
être réalisées pour deux raisons très importantes : en premier est reliée au retour du groupe hydraulique d’alimentation.
lieu, le coût, qui est très élevé et ne pourrait se justifier que pour Des essais, qui ont porté sur plusieurs centaines de kilomètres
quelques machines très spéciales ; en second lieu, la rigidité et de déplacement, ont montré une quasi-absence d’usure et des
l’amortissement. fuites très faibles (de l’ordre de 0,3 g/km). Enfin, ce joint fonctionne
Les glissières magnétiques sont des systèmes actifs dont les aussi bien quand l’ensemble poche/gorge est à haute pression
qualités statique et dynamique lui sont conférées par un asser- (50 à 100 bars). Dans ce cas, la poche est utilisée non comme palier
vissement. Celui-ci devra avoir une bande passante suffisante hydrostatique, mais pour imposer une précharge.
pour permettre de répondre à tous les types de perturbations
(par exemple, venant de la coupe). Si le problème est facile à
résoudre au plan du traitement du signal, il l’est moins au niveau
de la puissance. Certains pensent qu’il ne le sera correctement
qu’avec la maîtrise de la supraconductivité à température
ambiante.

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tiel, c’est le volume de poche qui fixe le comportement vibratoire.

La figure 49 montre qu’on peut aller ainsi d’un comportement sur-
amorti ( ζ  1 ) à un comportement instable en passant par tous les
stades intermédiaires. Mentionnons néanmoins l’influence de la
largeur des lèvres d’étanchéité [1] volume 10, Glissières
hydrostatiques ).
■ Au plan thermique, les glissières de machines traditionnelles
anciennes ne posaient évidemment aucun problème. Les vitesses
d’avance et même les vitesses d’approche (qu’on appelle généra-
Figure 48 – Poche de patin hydrostatique avec joint d’étanchéité lement vitesses rapides) étaient faibles. L’énergie dissipée par les
glissières était négligeable, ainsi que les flux de chaleur corres-
pondants.
5.2.5 Remarque sur l’utilisation L’augmentation des vitesses de coupe, rendue possible par les
de matériaux plastiques outils modernes (aciers rapides, à revêtement céramique ou bisul-
fure de molybdène, pour les alliages légers, carbures métalliques
En ce qui concerne les glissières du type de celles des figures 44 revêtus multicouches, cermets, nitrure de silicium et nitrure de bore
et 45, nous avons mentionné qu’on remplaçait de plus en plus les cubique), a, du même coup, décuplé, et parfois encore plus, les
surfaces métalliques grattées du chariot par des revêtements plas- vitesses d’avance de travail. On a donc dû, pour ne pas augmenter
tiques. On utilise en général deux types de matières plastiques. le temps relatif perdu en approche, augmenter les vitesses d’avance
rapide.
■ Certaines sont injectées entre le chariot et la glissière après qu’on Il y a quelques années, ces avances rapides plafonnaient
ait réglé leur position relative. Ce sont des résines du type époxy, à 10-12 m/min (0,2 m/s) ; en 1997, on trouve couramment des
qui présentent malheureusement la caractéristique d’absorber l’eau vitesses rapides de 30 à 35 m/min (≈ 0,6 m/s) et il est probable qu’on
(en provenance du fluide de coupe, par exemple) et donc de gonfler. atteindra rapidement des vitesses de l’ordre de 1 m/s (60 m/min).
Le jeu de fonctionnement de la glissière diminue alors et on peut
aller jusqu’au blocage complet si le jeu initial n’est pas suffisant. Sur Notons, au passage, que ces vitesses élevées obligent à avoir des
le plan cinématique, cette caractéristique n’est pas sans poser de moteurs d’avance beaucoup plus puissants, des systèmes de réglage
problème car la précision de guidage en souffre. beaucoup plus performants, pour des gains de temps relativement
faibles. En effet, l’essentiel du temps se passe encore à usiner et
Au plan de la rigidité, ces résines posent aussi des problèmes. non à déplacer un chariot à vide. De toute façon, ces hautes vitesses
Leur module d’élasticité est encore plus faible que celui des huiles proscrivent absolument les glissières lisses. Il ne reste donc plus que
des paliers hydrostatiques (qui vaut environ 1,5 · 109 Pa) et la rigidité les glissières hydrostatiques et les glissières à corps roulants.
de l’ensemble de la structure s’en ressent.
La glissière hydrostatique a, évidemment, le plus grand potentiel.
■ On utilise aussi d’autres polymères tels que le Téflon (poly- Pour l’adapter aux hautes vitesses, il faudra augmenter le débit des
tétrafluoréthylène), généralement chargé de particules de bronze poches afin d’éviter que le gradient de vitesse de l’huile, sous les
(TURCIT B), mais s’il n’absorbe pas l’eau, son module d’élasticité est lèvres d’étanchéité, conduise à un échauffement et à des dilatations
encore plus faible. gênantes et même, à la limite, à des instabilités thermiques comme
Enfin, puisqu’il ne peut être injecté, il faut d’abord le coller sur mentionnées dans l’étude des broches (§ 3.5.6), quand nous avons
le chariot et l’usiner exactement comme des surfaces de guidage signalé ce phénomène qui apparaît dans les paliers hydrostatiques
métalliques et le coût est encore supérieur. tournants. Les glissières hydrostatiques, en tout cas, permettront
sans problème des vitesses de plusieurs mètres par seconde.
D’autres résines telles que le Delrin (homopolymère acétal),
l’Ertalon ne présentent pas d’avantages marqués par rapport au Les glissières à corps roulants sont, elles aussi, capables de
Teflon chargé. vitesses suffisamment élevées, mais leur consommation d’énergie
sera plus forte, sans que cela les interdise. Restera néanmoins le
problème de leur basse rigidité et du très faible amortissement.
Nota : l’instabilité thermique que nous avons rencontrée dans les roulements
5.3 Études dynamique et thermique préchargés par interférence dimensionnelle (§ 3.5.6) peut évidemment toucher les patins à
recirculation de corps roulants, toujours préchargés par interférence dimensionnelle. On
ne doit cependant guère s’en inquiéter tant pour des raisons de vitesse que de mode de
travail. On a en effet vu qu’il fallait de nombreuses heures à haute vitesse pour que
■ Une glissière lisse (figures 44 et 45) se présente, sur le plan l’instabilité thermique se manifeste. Le mode de fonctionnement des glissières rend
dynamique, essentiellement comme un système non linéaire. extrêmement peu probable l’apparition de l’instabilité.

● Pour des faibles amplitudes, et quelle que soit la fréquence

d’excitation, la structure complète se comporte sensiblement
comme un ensemble monobloc très faiblement amorti (facteur 5.4 Études technologique et économique
d’amortissement de l’ordre de 0,02 à 0,03).
● Pour des amplitudes plus grandes, l’énergie perdue augmente
dès qu’apparaissent des mouvements relatifs chariot/glissière mais Pour les glissières elles-mêmes, quand elles sont directement
ces mouvements peuvent prendre une allure chaotique. incorporées au bâti, nous avons vu l’essentiel de leur technologie
Les glissières à corps roulants préchargés (figure 46) ont un et de leur économie dans l’étude des bâtis/structures [§ 4.3 et 4.4,
comportement beaucoup plus linéaire, mais celui-ci est caractérisé figures 35 à 43 comprise].
par un très faible amortissement dans toute la gamme de fréquences Aujourd’hui, le bâti étant usiné de la façon décrite, on fait géné-
et d’amplitudes. Les structures bien étudiées, c’est-à-dire pour ralement subir aux glissières une trempe superficielle, à la flamme
l’essentiel rigides, ont alors tendance à se comporter comme des ou par induction. Ensuite, on les rectifie après leur avoir éven-
systèmes discrets à n degrés de liberté, les déformations principales tuellement fait subir un fraisage de demi-finition avec plaquettes de
prenant place dans les patins à recirculation de corps roulants. coupe en nitrure de bore cubique, qui permet d’usiner un acier ou
Pour les glissières hydrostatiques (figure 47), il est très facile de une fonte à 60/63 RC avec des vitesses de coupe de l’ordre
choisir le comportement dynamique que l’on veut, totalement de 150/180 m/ min. L’incorporation directe de la glissière au bâti
indépendamment du comportement statique. En effet, pour l’essen- coûte donc en général deux à trois opérations supplémentaires.

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à usiner, qui, même si elle ne peut pas toujours s’appliquer, impose

au projeteur et à l’ingénieur, exécutant ou dirigeant, une discipline
qui sera toujours bénéfique. En particulier, elle met en avant la notion
de preuve, à son sens mathématique ou logique, qui n’est pas usuelle
dans les arts constructifs, tout adonnés à l’empirisme, souvent à
l’arbitraire et à la routine.
En plus de ceux que nous avons examinés, et en restant toujours
dans les composants mécaniques, il faudrait en ajouter quelques
autres.
■ Le système d’outils et de porte-outils, fixes et tournants, qui
constitue aujourd’hui un des éléments clés d’une bonne gestion de
fabrication. Beaucoup d’outils ne sont pas nécessaires – nous avons
mentionné ce fait dans les généralités [B 7 120] – et constituent une
immobilisation importante. Nous avons aussi montré que la norma-
lisation actuelle n’était pas satisfaisante. Malheureusement, les nou-
velles normes qui se préparent (système HSK) ne le sont guère plus.
Figure 49 – Réponse en fréquence d’un chariot sur glissière ■ La commande d’axe : la vis à billes, qui est la règle presque
hydrostatique avec, en paramètre, la profondeur de poche (mm) universelle aujourd’hui, arrive au bout de ses possibilités, tant en rigi-
dité, qu’en vitesse et accélération ; c’est la vis, dans une commande
d’axe moderne, qui a le plus d’énergie cinétique, sans aucune néces-
Si la glissière est rapportée – glissière lisse ou glissière à corps sité fonctionnelle ; elle limite donc les capacités d’accélération du
roulants, (voir figure 46 par exemple) –, il n’y a évidemment plus chariot ou impose un couple moteur plus élevé. Des systèmes à per-
besoin de traitement de surface, mais on maintient souvent une rec- formances beaucoup plus élevées sont indispensables. Aujourd’hui,
tification de la face d’appui, afin de lui conférer la rectitude voulue. on connaît les systèmes à pignon/crémaillère, à cabestan et, comme
On a donc une prise supplémentaire. Il est clair que si l’appui de nous l’avons déjà mentionné, à moteur linéaire électrique. Les deux
glissière était fraisé en finition sur un centre d’usinage de haute pré- premiers – et la vis aussi –, organes mécaniques, nécessiteraient une
cision, utilisant obligatoirement des glissières hydrostatiques, on étude que nous ne pouvons faire ici.
pourrait faire l’économie de la prise supplémentaire. On n’en gar-
derait pas moins le problème de l’usinage des trous de fixation et ■ La commande de puissance et ses accessoires. Nous verrons en
de la relativement faible rigidité. Là encore, la glissière hydrostatique effet en [B 7 122] que l’évolution de toutes les machines-outils
(figure 47) apporte une réponse intéressante. Le fait qu’elle ne soit conduit vers des centres d’usinage à cinq ou six axes, dont seule la
jamais en contact avec le chariot supprime la nécessité du traitement morphologie sera adaptée aux pièces qu’elles usineront :
de surface. On pourrait donc se contenter de fraiser la glissière incor- ● pièces de l’espèce carters, avec sa sous-espèce simplifiée qu’on
porée au bâti sur le même centre de précision nécessaire aux autres appellera couvercles ou pièces plates ;
types de glissières et on éviterait ainsi toute reprise. ● pièces de l’espèce arbres, avec sa sous-espèce simplifiée qu’on
Il reste néanmoins le problème du joint d’étanchéité des poches appellera disques,
de patins hydrostatiques. Si bon que soit l’état de surface obtenue ● pièces spéciales, n’appartenant clairement ni à l’une ni à l’autre
par fraisage de surfaçage, on a pu vérifier qu’il usait rapidement le des espèces principales ; citons, en particulier :
joint. Certes, celui-ci, à son tour, polit la glissière, mais le risque existe — les pistons de moteurs thermiques, qu’on doit usiner aussi
d’une diminution de sa durée de vie. Puisqu’il ne saurait être question bien en très grande série qu’à l’unité (prototypes et préséries) ;
d’ajouter, pour une raison de coût, une opération de rectification — les vilebrequins de moteurs thermiques, qu’on peut facilement
(nécessairement tangentielle pour les mêmes raisons d’usure des usiner en ébauche sur des machines appartenant à la famille centres
joints), les seules solutions économiques et performantes qui restent de tournage – avec outil tournant. Pour le traitement thermique, ils
possibles sont le pierrage à la pierre oscillante et la bande abrasive, sont assimilables à des arbres classiques ; par contre, leur finition
toutes deux réalisables (la première étant beaucoup plus facile semble difficilement pouvoir se passer de machines à rectifier,
d’emploi) sur un centre d’usinage presque classique. malgré l’utilisation généralisée de la bande abrasive ;
Encore une fois, la solution hydrostatique se montre la plus — les cames et arbres à cames, difficilement usinables par
économique. d’autres procédés que la rectification – au moins en finition.
Pour ce qui est des patins des chariots, on ne voit pas de différence Pour toutes ces pièces et bien d’autres, on aura souvent intérêt
sensible d’un type de glissière à l’autre. Usiner des rainures de lubri- à utiliser, sur une même machine, outils fixes et tournants.
fication, des appuis de patins à recirculation de corps roulants ou La commande de puissance (cf. en [B 7 122], figure 7) devra
des poches de paliers hydrostatiques revient sensiblement au même. comprendre alors deux gammes, caractérisées par des puissances
Il en va de même pour les alimentations en lubrifiant ou en fluide et surtout des vitesses très différentes. De plus, l’augmentation
porteur. constante des puissances conduira à remettre en cause les types de
moteurs utilisés. Ceux qu’on connaît aujourd’hui sont de dimensions
et de masses telles qu’ils pénalisent fortement les performances des
machines. Trop gros, ils empêchent de dessiner des structures
6. Autres composants rigides ; de masses trop élevées, ils font baisser les fréquences
modales.
■ On devrait inclure dans une étude complète d’autres compo-
Nous n’avons fait qu’étudier, superficiellement, les trois prin- sants encore, n’appartenant pas directement à la machine, tels que
cipaux composants mécaniques d’une machine-outil. Néanmoins, magasins, à outils et à pièces, changeurs d’outils et de pièces, appa-
un lecteur non spécialiste pourra peut-être en tirer quelques règles reillages de mesure et bien d’autres encore, pour la plupart cités en
de bonne conception, dont la plupart sont universelles. Parmi [B 7 120].
celles-ci, nous privilégions la règle de la prise unique de la pièce

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P
O
U
Machine-outil R

E
par François C. PRUVOT N
Ingénieur-docteur
Ancien Directeur technique de Renault Machines-outils
Professeur honoraire, Directeur du Lab oratoire de productique et de machines-outils
École polytechnique fédérale de Lausanne
S
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R

P
L
U
S
4 - 1997
Doc. B7124

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