Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Architecture et mise en œuvre d’un

système automatisé

adil_lasfar@[Link] 1
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

I. Structure générale d’un système automatisé et éléments d’automatisme

Définition :
Un système automatisé est un objet technique qui effectue un ensemble de tâches
programmées de façon autonome.
Les buts d'un système automatisé sont de réaliser des tâches complexes ou dangereuses pour
L’homme, effectuer des tâches pénibles ou répétitives ou encore gagner en efficacité et en précis

Objectifs de l'automatisation
▪ Visant le personnel : Améliorer ses conditions de travail en supprimant les tâches les
plus pénibles et en augmentant la sécurité;
▪ -Visant le produit : Améliorer sa faisabilité, sa qualité par rapport au cahier des
charges, sa fiabilité dans le temps;
▪ Visant l'entreprise : Améliorer sa compétitivité (en diminuant les coûts de
production), sa productivité, la qualité de production, la capacité de contrôle, de
gestion, de planification. sion

Quelques exemples

adil_lasfar@[Link] 2
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

II. Les parties d’un système automatisé

Un système automatisé peut, pour faciliter l’analyse, se représenter sous la forme d’un schéma
identifiant trois parties (P.O ; P.C ; P.P) du système et exprimant leurs interrelations
(Informations, Ordres, Comptes rendus, Consignes)
Il possède des éléments qui lui permettent de recevoir des informations sur son environnement
(détection d'un contact, présence d'objet, de son, de chaleur...) : les capteurs.
Il possède des éléments qui lui permettent d'effectuer des actions (émettre un son, de la lumière,
bouger,...) : les actionneurs.
Les actionneurs et les capteurs appartiennent à la Partie Opérative du système.
Enfin, il possède un « cerveau » qui traite les informations en provenance des capteurs, décide
des actions à entreprendre et envoie des ordres aux actionneurs. Ce cerveau est le plus souvent
constitué d'une carte électronique ou d'un ordinateur associé à un programme (mais pas
toujours). On parle de Partie Commande.

Un système automatisé peut être comparé à un être humain :

adil_lasfar@[Link] 3
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 4
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Capteur - Pré-actionneur – Actionneur

Ces éléments font parties de la partie opérative, ils sont indispensables à l’automatisation du
système.

Capteur et interface :
Un capteur est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des informations et
de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont choisis en fonction des informations
qui doivent être recueillies (température, son, lumière, déplacement, position)
Afin de pouvoir être traités par la partie commande, les signaux issus de capteurs placés sur le
processus sont parfois conditionnés par une électronique d’interface (traitement d'image, mise
en Forme des signaux…) amplification…)

adil_lasfar@[Link] 5
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemples: capteur/interface/API :

Actionneurs :
Un actionneur est un élément de la partie opérative qui est capable de produire une action
physique tel
qu'un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission de lumière ou de son à partir de
l'énergie qu'il reçu

adil_lasfar@[Link] 6
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Pré-actionneurs :
Les actionneurs sont commandés par des systèmes électriques de commande intermédiaires
appelés « pré-actionneurs ».
Ils sont indispensables pour les adaptions électriques (tension, intensité). En effet, un API ne
peut mettre en œuvre un moteur de 400kw triphasé seul, il faut un pré-actionneur entre l’API et
ce moteur.
Ces pré-actionneurs mettent en œuvre des circuits d’électronique de puissance, d’électronique
du signal analogique et d’électronique numérique.
Un pré-actionneur a pour fonction de transformer l'énergie issue d'une source (réseau
électrique, compresseur pneumatique,…) en une énergie adaptée à l'actionneur pour un
mouvement précis

adil_lasfar@[Link] 7
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Une interface homme-machine et un réseau industriel :

L'interface homme-machine (I.H.M) est l'interface utilisateur qui relie l'opérateur au dispositif
de commande d'un système industriel.
Exemples: boîte à boutons, voyants ou écran tactile

adil_lasfar@[Link] 8
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 9
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

III. Les automates programmables industriels

ABREVIATIONS COURANTES UTILISEES

SAP Système Automatisé de production

API Automate Programmable Industriel
PO Partie Opérative
PC Partie Commande
PR Partie Relation

Historique :

On sait maintenant que la deuxième partie du XXe siècle a passée à l’histoire comme étant
l’ère de l’automatique.

Dans le sillon de l’automatique apparurent plusieurs autres « tiques » et entre autres,

l’informatique et la robotique. Et c’est à travers l’automatique, d’abord en 1968-69 aux Etats
Unis, que les premiers automates industriels ou « contrôleurs programmables » firent leur
apparition.

Leurs premières applications furent d’abord le remplacement des horloges de contrôle du

temps des employées ; par la suite, leurs multiples utilisations industrielles, en particulier sur
les lignes de production des usines, deviennent indispensables non seulement au point de vue
contrôle, mais aussi du côté économique pour l’espace et l’entretien. C’est alors que de
nombreux systèmes à relais durent céder leur place.

Les premiers automates programmables n’effectuaient que la commutation ON/OFF (et vice-
versa) avec la possibilité de temporisation, comme les relais. Leurs applications étaient
limitées seulement aux procédés répétitifs ainsi qu’à certaines machines. Par contre, leurs
avantages consistaient dans une installation plus facile, la visualisation des étapes; ils
possédaient des indicateurs diagnostiques permettant la localisation des pannes. C’était déjà
mieux que les relais, en plus de pouvoir être reprogrammé advenant un changement de
fonction ou de procédé.

De 1970 à 1974, la technologie des microprocesseurs (du moins les premiers) ajoutèrent une
plus grande flexibilité et une « intelligence » à l’automate programmable. Les capacités
d’interface avec l’utilisateur s’améliorent. L’automate programmable peut maintenant
exécuter les opérations arithmétiques en plus des opérations logiques; il manipule les données
et les adresses ; il effectue la communication avec d’autres automates ou ordinateurs, donnant
ainsi une nouvelle dimension aux applications de l’automate programmable.

La console de programmation s’allie avec un moniteur permettant la programmation avec des

symboles familiers de relais ce qui facilite beaucoup la compréhension et le dépannage car la
logique peut être vue dans la même forme que les dessins à relais.

Les automates programmables utilisent une mémoire non-volatile (RAM+Pile,

adil_lasfar@[Link] 10
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

EEPROM ou EAPROM par exemple) pour emmagasiner les instructions. Ces derniers
accompliront des fonctions logiques, arithmétiques, de temporisation, de comptage et de
manipulation des données. En plus, les fonctions de contrôle PID et d’autres fonctions
complexes comme le contrôle numérique de processus sont présentes. Puisque les automates
programmables ont été conçus pour accomplir des opérations semblables à celles des relais, la
programmation est basée généralement sur la nomenclature des diagrammes en échelle (ou
schéma à relais). Des langages de haut niveau ont été aussi implantés sur certains automates
afin de produire une plus grande flexibilité de programmation.

L’A.P.I est souvent privilégié, voici l’état du marché des automates dans le monde :

Définition d'un Automate Programmable

Un automate programmable est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un

processus industriel, constitué de composants électroniques, comportant une mémoire
programmable par un utilisateur non informaticien, à l’aide d’un langage adapté. En d’autres
termes, un automate programmable est un calculateur logique, ou ordinateur, au jeu
d’instructions volontairement réduit, destiné à la conduite et la surveillance en temps réel de
processus industriels.

Trois caractérises fondamentales distinguent totalement l’Automate Programmable Industriel

(API) des outils informatiques tels que les ordinateurs (PC industriel ou autres):

il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

entrées/sorties industrielles,

il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température,
vibrations, micro-coupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.),

adil_lasfar@[Link] 11
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

et enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le

traitement de fonctions d’automatisme fait en sorte que sa mise en oeuvre et son exploitation
ne nécessitent aucune connaissance en informatique.

Architecture d'un API

La structure interne d'un API peut se représenter comme suit :

L’automate programmable reçoit les informations relatives à l’état du système et puis

commande les pré actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.

Un API se compose donc de trois grandes parties :

Le processeur ;

La mémoire ;

Les interfaces Entrées/sorties

adil_lasfar@[Link] 12
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Figure 2 : Exemple d'une architecture réelle d'un API S7-300 (marque de Siemens AG).
Le processeur

Le processeur, ou unité centrale (UC), a pour rôle principal le traitement des instructions qui
constituent le programme de fonctionnement de l’application (les fonctions logiques ET, OU,
les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de cette
tâche de base, il réalise également d’autres fonctions :

Gestion des entrées/sorties.

Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise

sous tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.

Dialogue avec le terminal de programmation, aussi bien pour l’écriture et la

mise au point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des
vérifications des données.

Un ou plusieurs processeurs exécutent ces fonctions grâce à un micro logiciel préprogrammé

dans une mémoire de commande, ou mémoire système. Cette mémoire morte définit les
fonctionnalités de l’automate. Elle n’est pas accessible à l’utilisateur.

La mémoire

Elle est destinée au stockage des instructions qui constituent le programme de fonctionnement
de l’automatisme, ainsi que des données qui peuvent être :

Des informations susceptibles d’évoluer en cours de fonctionnement de l’application. C’est le

cas par exemple de résultats de traitements effectués par le processeur et rangés dans l’attente
d’une utilisation ultérieure. Ces données sont appelées variables internes ou mots internes.

Des informations qui n’évoluent pas au cours de fonctionnement, mais qui peuvent en cas de
besoin être modifiées par l’utilisateur : textes à afficher, valeurs de présélection, etc.. Ce sont
des mots constants.

Les mémoires d’état des entrées/sorties, mises à jour par le processeur à chaque tour de
scrutation du programme.

adil_lasfar@[Link] 13
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Deux familles de mémoires sont utilisées dans les automates programmables :

Les mémoires vives, ou mémoires à accès aléatoire « Random Access Memory (RAM)
». Le contenu de ces mémoires peut être lu et modifié à volonté, mais il est perdu en
cas de manque de tension (mémoire volatiles). Elles nécessitent par conséquent une
sauvegarde par batterie. Les mémoires vives sont utilisées pour l’écriture et la mise au
point du programme, et pour le stockage des données.
Elles sont à lecture seule, les informations ne sont pas perdues lors de la coupure de
l’alimentation des circuits. On peut citer les types suivants :
ROM « Read Only Memory » : Elle est programmée par le constructeur et son
programme ne peut être modifié.
PROM « Programmable ROM » : Elle est livrée non enregistrée par le fabricant.
Lorsque celle-ci est programmée, on ne peut pas l’effacer
EPROM « Erasable PROM » : C’est une mémoire PROM effaçable par un
rayonnement ultraviolet intense.
EEPROM « Electrically EPROM » : C’est une mémoire PROM programmable
plusieurs fois et effaçable électriquement.
Mémoire Flash : C’est une mémoire EEPROM rapide en programmation. L’utilisateur
peut effacer un bloc de cases ou toute la mémoire.
La mémoire morte est destinée à la mémorisation du programme après la phase de
mise au point. La mémoire programme est contenue dans une ou plusieurs cartouches
qui viennent s’insérer sur le module processeur ou sur un module d’extension
mémoire.

Les interfaces entrées/sorties :

Les entrées/sorties TOR (Tout ou Rien) assurent l’intégration directe de l’automate dans son
environnement industriel en réalisant la liaison entre le processeur et le processus. Elles ont
toutes, de base, une double fonction :

Une fonction d’interface pour la réception et la mise en forme de signaux provenant de

l’extérieur (capteurs, boutons poussoirs, etc.) et pour l’émission de signaux vers l’extérieur
(commande de pré-actionneurs, de voyants de signalisation, etc.). La conception de ces
interfaces avec un isolement galvanique ou un découplage opto-électronique assure la
protection de l’automate contre les signaux parasites.

Une fonction de communication pour l’échange des signaux avec l’unité centrale par
l’intermédiaire du bus d’entrées/sorties.

adil_lasfar@[Link] 14
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Le fonctionnement de l’interface d’entrée (figure 3) peut être résumé comme suit :

Lors de la fermeture du capteur ;

La « Led 1 » signale que l’entrée de l’API est actionnée.
La « LedD’ » de l’optocoupleur « Opto 1 » s’éclaire.
Le phototransistor « T’ » de l’optocoupleur « Opto 1 » devient passant.
La tension Vs=0V.
Donc lors de l’activation d’une entrée de l’automate, l’interface d’entrée envoie un « 0 »
logique à l’unité de traitement et un « 1 » logique lors de l’ouverture du contact du capteur
(entrée non actionnée).

Le fonctionnement de l’interface de sortie (figure 4) peut être résumé comme suit :

Lors de commande d’une sortie automate ;

L’unité de commande envoi un « 1 » logique (5V).

« T1 » devient passant, donc la « LedD’ » s’éclaire

Le photo-transistor « T’ » de l’optocoupleur « Opto1 » devient passant.
La « Led1 » s’éclaire.
« T2 » devient passant.
La bobine « RL1 » devient sous tension et commande la fermeture du contact de la
sortie « Q0.1 ».
Donc pour commander un API, l’unité de commande doit envoyer :
adil_lasfar@[Link] 15
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Un « 1 » logique pour actionner une sortie API

Un « 0 » logique pour stopper la commande d’une sortie API

Le Bus
C’est un ensemble de conducteurs qui réalisent la liaison entre les différents éléments de
l’automate. Dans un automate modulaire, il se présente sous forme d’un circuit imprimé situé
au fond du bac et supporte des connecteurs sur lesquels viennent s’enficher les différents
modules : processeur, extension mémoire, interfaces et coupleurs.

Le bus est organisé en plusieurs sous ensembles destinés chacun à véhiculer un type bien
défini d’informations :
Bus de données.
Bus d’adresses.
Bus de contrôle pour les signaux de service tels que tops de synchronisation, sens des
échanges, contrôle de validité des échanges, etc..
Bus de distribution des tensions issues du bloc d’alimentation.
Alimentation

Elle élabore à partir d’un réseau 220V en courant alternatif, ou d’une source 24V en courant
continu, les tensions internes distribuées aux modules de l’automate.
A fin d’assurer le niveau de sûreté requis, elle comporte des dispositifs de détection de baisse
ou de coupure de la tension réseau, et de surveillance des tensions internes. En cas de défaut,
ces dispositifs peuvent lancer une procédure prioritaire de sauvegarde.
Les schémas de principe et raccordement sont, respectivement, illustrés par la figure 5 et la
figure 6.

adil_lasfar@[Link] 16
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Architecture matérielle des API

Description générale :
Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou plusieurs profilés
supports (racks) dans lesquels viennent s’enficher les différents modules fonctionnels :
l’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC
L’unité centrale de trainement à base de microprocesseur,
Des cartes d’entrées/sorties logiques (TOR),
Des cartes d’entrées/sorties analogiques (ANA),
Des cartes de comptage rapide,
Des cartes de communication (CP),
Des cartes spécifiques pour : réseaux, asservissement, régulation commande d’axe….
Chaque module d’entrée/sortie comporte un bornier de raccordement et un ensemble
des LEDs visualisation de l’état logique de chaque voie.

Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration adaptée aux
besoins de l’utilisateur ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilités.
cartes d’entrées TOR :
adil_lasfar@[Link] 17
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 entrées logiques et peut

correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous:
L’API reçoit les informations du processus à partir des capteurs liées aux entrées de
l’API. Le rôle de ces capteurs est de fournir des informations, par exemple, des
capteurs qui reconnaissent si une pièce d'usinage se trouve à une position donnée
ou de simples commutateurs ou boutons poussoirs, qui peuvent être ouverts ou
fermés, appuyés ou relâchés.

On distingue également entre les contacts à ouverture qui sont fermés au repos et les
contacts à fermeture qui sont ouverts au repos.

Les capteurs TOR sont connectés ensemble par le pole plusse 24 v fournie par l’automate
et les sorties sont connectés aux entrées I0.0, I0.1 , I0.2,….
cartes de sorties TOR :
Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques et peut correspondre au
schéma fonctionnel suivant :

adil_lasfar@[Link] 18
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points de

connexion de l’API appelés sorties à une tension de commande de 24 V [Link]..Cecipermet de
démarrer ou d’arrêter un moteur, de faire monter ou descendre des vannes ou
d’allumer et éteindre des lampes.
Les pré-actionneurs se connectent à la borne négative 24V de l’automate et suivant le
programme traité l’automate est équipé par des relais distribue le 24V vers les pré-
actionneurs.
Dans ce cas le moteur ne fonctionne que si le programme autorise la fermeture du relais
Q0.0.
Cartes d’entrées/sorties analogiques :
A la différence des signaux binaires qui ne peuvent prendre que les deux états
"Tension disponible +24V" et "Tension indisponible 0V", les signaux analogiques sont
capables (dans une certaine plage donnée) de prendre n'importe quelle valeur comprise
entre 0V et 10V ou de 0 à 20mA.

Exemples de grandeurs analogiques:

Température -50 ... +150°C
Débit 0 ... 200 l/min
Vitesse 0 ... 1500 tr/min
etc.
En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont converties en tensions
électriques, en courants ou en résistances. Pour une vitesse mesurée de 865 tr/min, le
transducteur de mesure afficherait une tension de 3,65 V. Ces tensions électriques,
courants et résistances sont ensuite connectés à un module analogique qui numérise le
signal.
adil_lasfar@[Link] 19
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

La chaine d’acquisition et de traitement répond périodiquement à la procédure

suivante (toutes les 100ms par exemple) :
1. Acquisition de la mesure via la carte d’entrée analogique. Pour cela le CAN
(convertisseur analogique numérique figure 8) fournit une valeur numérique codée
sur 12 à 16 Bits.
2. Le programme de traitement (algorithme de calcul) détermine sous forme
numérique la valeur à fournir en sortie, en tenant compte des différents
paramètres :
La valeur de la mesure
La valeur de la consigne
Le type d’algorithme (PID,….)
3. Emission par la carte de sortie analogique de commande pour cela le CNA
(convertisseur numérique analogique figure 7) convertit la valeur numérique de
sortie sous forme analogique (tension, courant ….).
Cartes d’entrées/sorties complexes :
Toutes ces cartes dites << intelligentes >> disposent en plus des interfaces d’entrée et de
sortie, d’un véritable micro-ordinateur assurant un traitement local plus ou moins
sophistiqué.
Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux de
l’application, d’autre part de réduire parfois considérablement la place mémoire et le
temps d’exécution au niveau de l’UC de l’automate programmable.
Carte d’axes pour moteur à courant continu ou alternatif

La carte d’axe envoie sur sa sortie analogique ± 10V une tension proportionnelle à
l’accélération et la vitesse souhaitée. Une dynamo-tachymètrique fournit une tension de
retour , image de la vitesse réelle du moteur , afin que la carte puisse corriger tout écart
éventuel.
Un codeur de position incrémental ou absolu, permet à la carte de connaitre la position
de l’axe, et donc de gérer la vitesse en conséquence.
adil_lasfar@[Link] 20
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Carte d’axes pour moteurs pas à pas

La carte d’axe envoie sur sa sortie TOR une série d’impulsion avec une fréquence
proportionnelle à l’accélération et à la vitesse souhaitée. La quantité totale d’impulsions
envoyées correspond quand à celle au nombre de pas que doit parcourir le moteur.
Carte de régulation PID

Cette carte comporte souvent plusieurs entrées analogiques permettant de recevoir

le signal de mesure issu des transmetteurs 4-20mA, ainsi que plusieurs sorties analogiques
permettant de piloter les vannes de régulation.
Le microprocesseur local traite le programme élaboré à partir des différents algorithmes de
régulation implantés sur la carte même (PID, Sommation, Racine carrée,..).
Critères de choix d’un API :
L’API se caractérise par :
Une programmation qui offre un langage destinée à l’automaticien (et non celui
de l’informaticien.
Des possibilités de simulation et de visualisation qui apportent à l’utilisateur une
adil_lasfar@[Link] 21
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

aide efficace à la mise au point et à l’exploitation (modification aisée de

l’automatisme).
Une puissance de traitement et un ensemble de cartes spécialisées permettant un
développent aisé d’applications particulières : communication, asservissement
d’axes, régulation.
Des possibilités d’extension en termes d’entrées sorties.
Pour créer un projet à base d’un API, des outils nécessaires comme :
Un API de caractéristique compatible au système à commander : nombres
d’entrée sorties ; type d’entrées…
Un logiciel de programmation adapté à l’API.
Un câble de liaison entre PC/API

LES MODULES E/S TOR

Connexion des entrées :

adil_lasfar@[Link] 22
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Lang. de programmation
Textuels
• Liste d’instructions : IL (Instruction List) - Pseudo assembleur
• Texte structuré : ST (StructuredText) - Langage de haut niveau
Graphiques

adil_lasfar@[Link] 23
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

• Boîtes fonctionnelles : FBD (Function Block Diagram)

- blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations
• Langage Ladder : LD (Ladder Diagram) - Schémas électriques
• Sequentialfunction chart : SFC - Proche du langage Grafcet

Arc Architectur

adil_lasfar@[Link] 24
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 25
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 26
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 27
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 28
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 29
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Creation d’un programme simple avec language a contact ladder

adil_lasfar@[Link] 30
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple 1 : Demarrage direct dun moteur

adil_lasfar@[Link] 31
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 32
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 33
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 34
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 35
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 36
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 37
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple 2 :

adil_lasfar@[Link] 38
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Tableau d’affectation des variables

adil_lasfar@[Link] 39
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 40
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 41
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

es TP N° 2 : programmation des API SIEMENS : Compteurs et

Temporisations
Les compteurs CEI

Il existe 3 types de compteurs CEI : CTU (comptage), CTD (décomptage) et CTUD (comptage
et décomptage). A chaque compteur CEI est associée un DB.
Compteur CTU : comptage
L'instruction « Comptage » permet d'incrémenter la valeur à la sortie CV.

CU ➔ Entrée du compteur. La valeur du compteur est incrémentée de un lorsque l’opérande reliée

à cette entrée passe de « 0 » à « 1 ». Le compteur peut être incrémenté jusqu’à ce que la valeur
supérieure du type de donnée (INT) soit atteinte.
R ➔ Entrée de réinitialisation. La valeur de sortie CV (valeur de comptage en cours) est remise à
zéro lorsque l’entrée R passe à « 1 ». Tant que R est à « 1 », l’entrée CU n’a pas d’effet sur
l’instruction.
PV ➔ Valeur à laquelle la sortie Q est mise à « 1 ». Cette entrée doit être de type INT.
Q ➔ Etat du compteur. Cette sortie est mise à « 1 » lorsque la valeur actuelle de comptage est
supérieure ou égale à la valeur PV.
CV ➔ Valeur de comptage en cours. Cette donnée doit être de type INT.

adil_lasfar@[Link] 42
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Compteur CTD : décomptage

La sortie du compteur est mise à « 1 » lorsque la valeur courante du compteur est égale à « 0
».

CD ➔ Entrée du compteur. La valeur du compteur est décrémentée de un lorsque l’opérande

reliée à cette entrée passe de « 0 » à « 1 ».

LD ➔ Entrée de chargement. Lorsque cette entrée est à « 1 », la valeur PV est chargée dans le
compteur.
PV ➔ Valeur chargée dans le compteur lorsque LD passe à « 1 ». Cette entrée doit être de type
INT.
Q ➔ Etat du compteur. Cette sortie est mise à « 1 » lorsque la valeur actuelle de comptage est
inférieure ou égale à 0.
CV ➔ Valeur de comptage en cours. Cette donnée doit être de type INT.

Compteur CTUD : comptage et décomptage

CU ➔ Entrée de comptage. La valeur du compteur est incrémentée de un lorsque l’opérande reliée

à cette entrée passe de « 0 » à « 1 ».
CD ➔ Entrée de décomptage. La valeur du compteur est décrémentée de un lorsque l’opérande
reliée à cette entrée passe de « 0 » à « 1 ».

adil_lasfar@[Link] 43
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

R ➔ Entrée de réinitialisation. La valeur de sortie CV est remise à zéro lorsque l’entrée R passe à «
1 ». Tant que R est à « 1 », l’entrée CU n’a pas d’effet sur l’instruction.
LD ➔ Entrée de chargement. Lorsque cette entrée est à « 1 », la valeur PV est chargée dans le
compteur.
PV ➔ Valeur chargée dans le compteur lorsque LD passe à « 1 ». Cette entrée doit être de type
INT. La sortie comptage (QU) est mise à « 1 » lorsque le compteur atteint la valeur PV.
QU ➔ Sortie comptage. Cette sortie est mise à « 1 » lorsque la valeur actuelle de comptage est
supérieure ou égale à la valeur PV.
QD ➔ Sortie décomptage. Cette sortie est mise à « 1 » lorsque la valeur actuelle de comptage est
inférieure ou égale à « 0 ».
CV ➔ Valeur de comptage en cours. Cette donnée doit être de type INT.

Renommer le bloc de donnée

Lorsque l’on insert un compteur CEI dans un bloc de programme, le nom du bloc de donnée qui lui
est associé est attribué par défaut. Il est possible de modifier ce nom :
➢ Lors de l’insertion du compteur, dans la fenêtre « Option d’appel »
➢ Une fois le compteur inséré, en faisant en clic droit sur son nom et en choisissant l’option «
Renommer bloc de donnée »

Utilisation des données du compteur dans un programme

Il est possible d’assigner une variable liée au compteur à un symbole d’interrogation à 1 (ou à 0).
Pour cela, il faut utiliser le menu permettant d’avoir accès aux variables pouvant être associées au
symbole et de choisir le nom du compteur puis la variable associée (CU, CUO, Q, R).

adil_lasfar@[Link] 44
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Dans l’exemple ci-dessous, c’est la sortie du compteur « Compteur pièces dans magasin » qui est
associée au symbole d’interrogation à 1.

Limites de la connexion des compteurs CEI

Il faut veiller à respecter la connexion des compteurs. Les règles suivantes s'appliquent à l'utilisation
des temporisations CEI et des compteurs CEI sur le système cible :
➢ La sortie Q ne peut être connectée qu'à une bobine. Il n’est pas possible d’utiliser une bobine
SET ou RESET.
➢ L'entrée CU ne doit pas être connectée par branchement T à une autre entrée CU.

Pour contourner ces restrictions, on peut utiliser des mémentos ou encore des contacts NO ou NF
auxquels sont associés des variables liées au compteur.
Dans l’exemple ci-dessous, on met à « 0 » la sortie « Vérin rotation » et on met à « 1 » la sortie «
Voyant Q2 » lorsque la sortie du compteur est à « 1 ».

Les temporisations CEI

adil_lasfar@[Link] 45
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Il existe 3 types de temporisations CEI : TP (génération d’impulsion), TON (retard à la montée) et TOF
(retard à la retombée). A chaque compteur CEI est associée un DB.
Temporisation TP
L'instruction « TP » met la sortie Q à 1 pour une durée programmée. L'instruction est démarrée
lorsque le résultat logique à l'entrée IN passe de « 0 » à « 1 » (front montant du signal). La durée PT
programmée commence à s'écouler au démarrage de l'instruction.
La sortie Q est mise à « 1 » pour la durée PT, indépendamment de l'évolution du signal d'entrée.
Même la détection d'un nouveau front montant du signal n'a pas d'influence sur l'état logique à la
sortie Q tant que la durée PT n'est pas entièrement écoulée.

IN ➔ Entrée de démarrage : la temporisation est lancée lorsque l’opérande lié à cette entrée passe
de « 0 » à « 1 ».
PT ➔ Durée de l’impulsion. Cette valeur doit être positive.
Q ➔ Sortie de la temporisation. La sortie Q est mise à « 1 » pour la durée PT, indépendamment de
l'évolution du signal d'entrée. Même la détection d'un nouveau front montant du signal n'a pas
d'influence sur l'état logique à la sortie Q tant que la durée PT n'est pas entièrement écoulée.
ET ➔ Valeur de temps actuelle : la valeur de temps commence à T#0s et s'arrête lorsque la durée
PT est atteinte. Lorsque la durée PT est atteinte et que l'état logique à l'entrée IN est « 0 », la sortie
ET est remise à 0. C’est une variable de type « time ».

Temporisation Ton
L'instruction « Ton » retarde la mise à « 1 » de la sortie Q de la durée programmée PT. L'instruction
est démarrée lorsque le résultat logique à l'entrée IN passe de « 0 » à « 1 ». La durée PT programmée
commence à s'écouler au démarrage de l'instruction.
Une fois la durée PT écoulée, la sortie Q fournit l'état logique « 1 ». La sortie Q reste à 1 tant que
l'entrée de démarrage fournit "1". Lorsque l'état logique à l'entrée de démarrage passe de « 1 » à « 0

adil_lasfar@[Link] 46
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

», la sortie Q est remise à 0. La fonction de temporisation est redémarrée lorsqu'un nouveau front
montant est détecté à l'entrée de démarrage.

IN ➔ Entrée de démarrage : la temporisation est lancée lorsque l’opérande lié à cette entrée passe
de « 0 » à « 1 ».
PT ➔ Durée du retard à la montée. Cette valeur dit être positive.
Q ➔ Sortie de la temporisation. La sortie Q est mise à « 1 » après l’écoulement de la temporisation
PT. Lorsque l'état logique à l'entrée de démarrage passe de « 1 » à « 0 », la sortie Q est remise à « 0
». La fonction de temporisation est redémarrée lorsqu'un nouveau front montant est détecté à
l'entrée de démarrage.

ET ➔ Valeur de temps actuelle : la valeur de temps commence à T#0s et s'arrête lorsque la durée
PT est atteinte. Lorsque la durée PT est atteinte et que l'état logique à l'entrée IN est « 0 », la sortie
ET est remise à 0. C’est une variable de type « time ».

Temporisation Tof
L'instruction « Tof » permet de retarder la mise à « 0 » de la sortie Q de la durée programmée PT. La
sortie Q est mise à 1 lorsque le résultat logique à l'entrée IN passe de « 0 » à « 1 ». Lorsque l'état
logique à l'entrée IN repasse à « 0 », la durée programmée PT démarre.

IN ➔ Entrée de démarrage : la sortie Q est mise à « 1 » lorsque l’opérande lié à cette entrée passe
de « 0 » à « 1 ».
PT ➔ Durée du retard à la retombée. Cette valeur dit être positive.

adil_lasfar@[Link] 47
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Q ➔ Sortie de la temporisation. La sortie Q est mise à « 1 » lorsque l’entrée IN passe de « 0 » à « 1

». La sortie Q reste à « 1 » tant que la durée PT s'écoule. Une fois la durée PT écoulée, la sortie Q est
remise à « 0 ».

ET ➔ Valeur de temps actuelle : la valeur de temps commence à T#0s et s'arrête lorsque la durée
PT est atteinte. Lorsque la durée PT est atteinte et que l'état logique à l'entrée IN est « 0 », la sortie
ET est remise à « 0 ». C’est une variable de type « time ».

Utilisation des données des temporisations dans un programme

Comme pour les compteurs, il est possible d’assigner une variable liée à la temporisation à un
symbole d’interrogation à 1 (ou à 0). Les variables associées peuvent être « IN » et « Q ».

Limites de la connexion des temporisations CEI

Les remarques faites pour les compteurs CEI restent valables pour les temporisations

adil_lasfar@[Link] 48
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exercice1
1. Lorsqu’une pièce est présente à l’entrée du convoyeur et que l’on appuie sur le bouton Start, elle
est acheminée vers la sortie. Si la pièce est métallique, elle est évacuée dans le magasin de stockage.
Lorsque 3 pièces métalliques se trouvent dans le magasin de stockage, le voyant Q1 s’allume. Le
bouton reset permet de réinitialiser la valeur du compteur.
2. Lorsqu’une pièce est présente à l’entrée du convoyeur et que l’on appuie sur le bouton Start, le
moteur se met en marche après 2 secondes (tempo 1). Lorsque la pièce se présente devant le
détecteur « B2 », le moteur s’arrête durant 3 secondes puis le moteur se remet en marche (tempo
2). Le moteur s’arrête 2 secondes après que la pièce ait atteint le détecteur « B5 » (tempo 3).
Le type de tempo est imposé :
➢ Tempo 1 : Ton
➢ Tempo 2 : TP
➢ Tempo 3 : Tof
Proposer un schéma de type Ladder permettant de traduire ce cahier des charges

Exercice 2
Surveillance de la cadence de production d'une machine
Une machine de production signale la production de chaque pièce par la variable cycle_machine qui
envoie une impulsion à chaque fin de cycle.
Pour contrôler la cadence, l'utilisateur appuie sur un bouton test_cadence . Ce bouton lance une
temporisation Tempo_Mesure pendant laquelle le nombre de pièces produites est compté par le
compteur Compteur_Pièces . A la fin du comptage, le résultat est affiché avec les règles suivantes
- si la production est inférieure au seuil Seuil1 , le voyant V_ROUGE est allumé
- si la production est comprise entre Seuil1 et Seuil2 , le voyant V_ORANGE est allumé
- si la production est supérieure à Seuil2, le voyant V_VERT est allumé
Les voyants sont éteints pendant le comptage.

Proposer un schéma de type Ladder permettant de traduire ce cahier des charges

adil_lasfar@[Link] 49
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

TP : Traitement des valeurs analogiques

Introduction
L'objectif de ce chapitre est, à partir des principes de base de la technique analogique,
d’expliquer à l'utilisateur les principales valeurs caractéristiques des modules d'entrées et de
sorties analogiques.
Signaux analogiques et binaires
Les signaux binaires ne peuvent prendre que deux états logiques : l'état logique 1 ("tension
présente") et l'état logique 0 ("aucune tension présente"). Dans la technique d'automatisation,
des signaux non seulement binaires mais aussi analogiques doivent souvent être lus, traités et
transmis. Contrairement aux signaux binaires, les signaux analogiques peuvent prendre toutes
les valeurs contenues dans une plage définie.
Les grandeurs analogiques possibles sont par ex. :
● Température
● Pression
● Vitesse
● Niveau
● pH
Capteurs de mesure
Les automates ne peuvent traiter des valeurs analogiques que sous forme de configurations
binaires. Des capteurs de mesure raccordables au module analogique acquièrent des grandeurs
physiques, par ex. pression ou température. Cette valeur analogique est mesurée sous forme
de courant, tension ou résistance par le module d'entrées analogiques.
Afin que la CPU puisse traiter la valeur de courant ou de tension acquise, un convertisseur
analogique-numérique (CAN) intégré au module d'entrées analogiques la convertit en un
nombre entier de 16 bits. Les capteurs de mesure suivants peuvent être utilisés en fonction
du type de mesure :
● Capteurs de tension
● Capteurs de courant
– Transducteur de mesure 2 fils
– Transducteur de mesure 4 fils
● Capteurs résistifs

● Thermocouples
Exemple
Un capteur de mesure convertissant la plage de vitesse de 0 à 1500 tr/min en une plage
de tension de 1 à 5 V est utilisé pour l'acquisition de la vitesse. Pour une vitesse de rotation
mesurée de 865 tr/min, le capteur de mesure fournit une valeur de tension de 3,3 V.
On obtient la valeur de tension comme suit :

La valeur de tension acquise est représentée graphiquement comme suit :

adil_lasfar@[Link] 50
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Conversion analogique-numérique
Une CPU ne traite des informations que sous forme numérique. C'est pourquoi la valeur
analogique est convertie en un profil binaire. La conversion est effectuée par un CAN
(convertisseur analogique-numérique) intégré au module d'entrées analogiques. Pour les
produits SIMATIC, le résultat de cette conversion est toujours mis à disposition de la CPU
sous forme d'un mot à 16 bits. Le CAN utilisé numérise le signal analogique à acquérir et
calcule sa valeur approchée par une courbe en escalier. Les paramètres les plus importants
d'un CAN sont sa résolution et sa vitesse de conversion.

Conversion numérique-analogique
Après le traitement du signal numérique dans la CPU, un CNA (convertisseur
numériqueanalogique)
intégré au module de sorties analogiques convertit le signal de sortie en valeur
de courant ou de tension analogique. La valeur résultante du signal de sortie correspond
à la grandeur de sortie commandant les organes de réglage analogiques (actionneurs).
Il peut s'agir ici par ex. de petits servomécanismes ou vannes proportionnelles.
adil_lasfar@[Link] 51
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Principales valeurs caractéristiques des modules analogiques

Pour sélectionner le module analogique approprié, il convient non seulement de tenir compte
du type et de la plage de mesure, mais également de sa précision, sa résolution et son temps
de conversion. Dans certains domaines d'application, p. ex. les installations de grande
envergure, la tension en mode commun (Common Mode) ou la séparation galvanique entre
les voies sont aussi des éléments importants. Les pages suivantes décrivent plus précisément
les valeurs caractéristiques évoquées ici.
Traitement des signaux analogiques
La figure suivante montre le traitement des signaux analogiques dans un API.

Précision/résolution
La résolution d'un module analogique dépend du convertisseur utilisé et de son câblage
externe. Le signal analogique à acquérir ou à fournir est approximé par une courbe en escalier.
La résolution indique en combien d'incréments la valeur analogique est divisée sur cette
courbe en escalier. Plus la résolution d'un module est haute, plus les incréments sont petits et
plus le signal analogique est finement numérisé.
Approximation d'une valeur analogique
Les figures suivantes illustrent l'approximation d'une valeur analogique par une courbe
en escalier. Si la résolution est plus basse, le signal analogique ne s'approche que
grossièrement du véritable tracé (fig. gauche), alors qu'avec une résolution plus haute,
l'approximation est meilleure (fig. droite).

adil_lasfar@[Link] 52
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Représentation de la plage de mesure pour une résolution de 13 et 16 bits

Si un module dispose d'une résolution de 13 bits (= 12 bits + signe), une valeur de mesure
unipolaire est divisée au total en 212 = 4096 incréments. Dans une plage de mesure de
0 à 10 V, la plus petite valeur pouvant être représentée, c'est-à-dire l'incrément, est de
10 V/4096, soit 2,4 mV.
Un module avec une résolution de 16 bits (= 15 bits + signe) a donc un incrément de
0,3 mV. Si la résolution augmente d'un bit, le nombre d'incréments double et la largeur par
incrément est réduite de moitié.
Si la résolution augmente de 13 à 16 bits, le nombre d'incréments est multiplié par huit et
passe de 4096 à 32768. Pour une résolution de 13 bits, la plus petite valeur représentable
est ainsi de 2,4 mV. Pour une résolution de 16 bits en revanche, cette valeur s'élève à 0,3 mV.

Plages de mesure
Pour la représentation de la plage de mesure, le SIMATIC S7 fait la distinction entre la plage
nominale, les plages de dépassement haut/bas et le débordement haut/bas. Cette distinction
permet de déterminer si la valeur de mesure se trouve dans la plage de mesure définie dans
les caractéristiques techniques ou bien s'il y a un dépassement de la plage de mesure. Les
zones de débordement haut et bas sont réservées à la détection d'erreurs.
Pour une résolution de 16 bits, les 32768 incréments théoriquement possibles s'échelonnent
sur une plage de tension de 11,852 V. Par conséquent, il ne reste que 27648 incréments
disponibles pour la résolution d'une plage de mesure de10 V. Cela correspond à la valeur la
plus petite représentable de 0,3617 mV (voir tableau).

adil_lasfar@[Link] 53
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

La figure suivante montre la plage nominale, la plage de dépassement haut et le débordement

haut d'une plage de mesure unipolaire. Pendant la phase d'établissement, le signal sort
brièvement de la plage nominale.

Normalisation des valeurs analogiques

Pour le traitement ultérieur des valeurs analogiques numérisées, il est souvent nécessaire de
calculer la grandeur de processus réelle au lieu des incréments (par ex. 10 V = 27648

adil_lasfar@[Link] 54
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

incréments). On appelle "normalisation" ou encore "mise à l'échalle" la conversion d'une

plage de valeurs (par ex. -27648 à +27648 incréments) en grandeur physique initiale (par ex.
0 à 500 litres).
Blocs de normalisation
SCALE_X : Mise à l'échelle
Description

L'instruction "Mise à l'échelle" vous permet de mettre à l'échelle un nombre à virgule flottante
en le reproduisant sur une plage de valeurs déterminée. Vous définissez la plage de données à
l'aide des paramètres MIN et MAX. Le résultat de la mise à l'échelle est un nombre à virgule
flottante.

La figure suivante montre à titre d'exemple comment mettre des valeurs à l'échelle :

L'instruction "Mise à l'échelle" utilise l'équation suivante :

OUT = [VALUE ∗ (MAX – MIN)] + MIN

Types de données sur le SIMATIC S7-1200

Le SIMATIC S7-1200 a un grand nombre de types de données différents qui sont utilisés pour
représenter les différents formats numériques. Les types de données de base sont listés ci-
dessous.

adil_lasfar@[Link] 55
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Indication :
Les données de type « INT » et « REAL » sont très importantes dans le traitement des
valeurs analogiques puisque les valeurs analogiques entrées sont présentes en tant
qu’entiers de type « INT ».
Pour un traitement plus précis, seuls les nombres à virgule flottante « REAL » sont utilisés, dû à
l’erreur d’arrondi provoqué par le type « INT ».
Entrée et affichage de valeurs analogiques
Les valeurs analogiques sont entrées dans l’API ou lues à partir de lui comme mots
informatiques. On accède aux mots avec les opérandes suivantes, par exemple :
%IW 64 Entrée analogique, mot 64
%OW 80 Sortie analogique, mot 80
A chaque valeur analogique (« Couche ») est assignée un mot d’entrée ou un mot de sortie.
Le format est « INT » comme intégrer.
L’adressage des valeurs d’entrée et des valeurs de sortie dépend de l’adressage sur l’aperçu de
l’appareil. Par exemple :

adil_lasfar@[Link] 56
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

L’adresse de la première entrée analogique serait dans ce cas %IW 64, celle de la seconde
entrée analogique %IW 66, et celle de la sortie analogique %QW 80.
La transformation d’une valeur analogique en vue d’un traitement dans un API est la même
pour les entrées et les sorties analogiques.
Les plages de valeurs numérisées ressemblent à ceci :

Exemple de programmation analogique.

Dans presse, nous avons un pressostat qui mesure la pression qui arrive sur le vérin, ce
capteur de
pression est relié sur une des entrées analogiques de la CPU en 0/10V, nous retournant
l’information de pression d’arrivé de 0 à 15 Bars.
Nous allons récupérer la valeur de l’entrée analogique pour la convertir et l’afficher sur le
pupitre en Bar puis transmettre cette valeur sur la sortie analogique pour permettre la lecture
avec un voltmètre sur des fiches « bananes ».
Les valeurs analogiques sont lues et produite comme des mots d’informations dans
l’automate.
Chaque valeur analogique (« canal ») occupe un mot d’entrée et de sorties de périphérie. Le
format est un nombre entier (INT).

adil_lasfar@[Link] 57
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Pour notre application, nous allons lire une valeur de 0 à 10 V avec un module d’entrées
analogiques. L’adresse de cette valeur est IW 64.
Au début, la valeur est un ENTIER (16 Bits) et doit être normalisé entre 0 et 15 en format
REEL puis stockée dans un double mot mémento MD 20.
Puis pour transférer cette valeur à la sortie ANA, nous avons une valeur entre 0 et 15 stocké
sous format REEL sur le double mot mémento MD20 devant être normalisée et produite de 0
à 10 V par un module de sorties analogiques d’adresse QW 64.
Equation 1 : MD20 = (([IW 64] convertie en réel / 27648) * (A – B)) + B
Avec A : valeur maxi (15)
B : valeur mini (0)
Equation 2 : QW 64 = [((MD20 – B) / (A - B)) * 27648] arrondi à l’entier
Avec A : valeur maxi (15)
B : valeur mini (0)
Pour info : 0 – 10 V correspond à 0 – 27648 points.
Insérez ces nouvelles variables :

Puis tapez la ligne de programme de conversion de l’entrée ANA suivante :

La boite NORM_X (Normalisé), permet de normaliser la valeur de la variable à l'entrée

VALUE en la calquant sur une échelle linéaire. Avec les paramètres MIN et MAX, vous
définissez les limites d'une plage de valeurs calquée sur l'échelle. En fonction de la situation
de la valeur à normaliser dans cette plage de valeurs, le résultat est calculé à la sortie OUT et
y est inscrit sous forme de nombre à virgule flottante. Si la valeur à normaliser est égale à la
valeur à l'entrée MIN, la sortie OUT fournit la valeur "0.0". Si la valeur à normaliser prend la
valeur à l'entrée MAX, la valeur à la sortie OUT est égale à "1.0".
La boite SCALE_X (Mise à l’échelle), permet de mettre à l'échelle la valeur à l'entrée
VALUE en la calquant sur une plage de valeurs spécifiée. Lors de l'exécution de l'opération
"Mise à l'échelle", le nombre à virgule flottante à l'entrée VALUE est mis à l'échelle de la
plage de valeurs définie par les paramètres MIN et MAX. Le résultat de la mise à l'échelle est
un nombre entier qui est inscrit dans la sortie OUT.
Entrez ensuite la ligne de programme de conversion pour la sortie ANA suivante :

adil_lasfar@[Link] 58
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Contrôle du niveau d’une citerne

nous allons programmer le contrôle du niveau d’une citerne.
Un capteur mesure le niveau dans une citerne et le convertit en une tension allant de 0 à
+10V.
0V correspond à un niveau de 100L et +10V correspond à un niveau de 1000L.
Ce capteur est connecté à la première entrée analogique du SIMATIC S7-1200.
Ce signal doit maintenant être entré dans la fonction FC1, et normalisé.
Puis, ce qui suit doit être programmé : contrôle et indication du niveau maximum permissible,
990L, et contrôle du niveau minimum permissible, 110L.

adil_lasfar@[Link] 59
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Quelques exemples de systèmes automatisés commandées par API

Exemple 1
Une presse avec cage de protection ne doit être déclenchée avec le bouton-poussoir de démarrage
S1 (START dans la station distribution) que si la cage de protection est fermée. Un capteur a pour
fonction de surveiller si la cage de protection se trouve bien en position fermée. (Simulation de la
cage fermée avec B.P Reset de la station de distribution)
Si c'est le cas, un distributeur à quatre voies Y0 est activé
Pour des raisons de sécurité, la presse doit remonter lorsque le bouton-poussoir S1(start) est
relâché ou que le capteur cage de protection B0 (reset) ne réagit pas.

Liste d'assignation :

adil_lasfar@[Link] 60
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple 2 : Commande d’un Magasin de Distribution avec automate

programmable SIEMENS S7

Cahier des charges

Le module de magasin sépare des pièces d'un magasin. Jusqu'à 8 pièces peuvent être empilés dans
n'importe
quel ordre dans le baril de magasin.
Les pièces doivent être insérés avec les revêtements latéraux ouverts vers le haut.
On désire le fonctionnement suivant:
Au repos le vérin est à l’arrêt en 1B2
Si le signal B4 (présence pièce assurer par un capteur a fibre optique) L'ordre de départ du cycle
donné par
l'opérateur avec la B.P START, le vérin se déplace vers 1B1 puis revient en 1B2 après 2 seconde.

adil_lasfar@[Link] 61
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple 3 : Commande d’un tapis roulant

La figure suivante montre un tapis roulant pouvant être mis en route électriquement.
Deux
boutons-poussoirs, S1 pour MARCHE et S2 pour ARRET, se situent au début du tapis et
deux, S3 pour MARCHE et S4 pour ARRET, à la fin du tapis. Il est donc possible de
démarrer et d’arrêter le tapis à ses deux extrémités. D’autre part, le capteur S5 arrête le
tapis lorsqu’un objet atteint la fin du tapis

Programmation absolue et symbolique

Vous pouvez écrire le programme de commande du tapis roulant en représentant lesdiverses

composantes du système convoyeur à l’aide d’adresses absolues ou à l’aide demnémoniques.

Si vous choisissez cette méthode, vous devez créer une table desmnémoniques afin de mettre les
mnémoniques choisis en relation avec les adressesabsolues.
Vous mettez les mnémoniques choisis dans la table des mnémoniques en relation avec les
adresses absolues

adil_lasfar@[Link] 62
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Schéma à contacts pour commander un tapis roulant

Exemple 4 : Détection du sens de déplacement d'un tapis roulant

La figure suivante montre un tapis roulant équipé de deux barrières photoélectriques
(BPE1 et BPE2) chargées de détecter le sens dans lequel se déplace un paquet sur le tapis.
Chaque barrière photoélectrique fonctionne comme un contact à fermeture.

Programmation absolue et symbolique

Vous pouvez écrire le programme de commande du tapis roulant en représentant les
diverses composantes du système convoyeur à l’aide d’adresses absolues ou à l’aide de
mnémoniques.
Vous mettez les mnémoniques choisis dans la table des mnémoniques en relation avec les
adresses absolues

adil_lasfar@[Link] 63
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple5 : Opérations de comptage et de comparaison

Espace de stockage avec compteur et comparateur
La figure suivante montre un système avec deux tapis roulants et un espace de stockage
temporaire entre eux. La tapis roulant 1 transporte les paquets dans l’espace de stockage.
Une barrière photoélectrique à l’extrémité du tapis roulant 1, près de l’espace de stockage,
détermine le nombre de paquets qui y sont amenés. Le tapis roulant 2 transporte les
paquets de l’espace de stockage temporaire à une rampe de chargement d’où ils sont

adil_lasfar@[Link] 64
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

chargés dans des camions afin d’être livrés aux clients. Une barrière photoélectrique à
l’extrémité du tapis roulant 2 près de l’espace de stockage détermine le nombre de paquets
transportés de l’espace de stockage à la rampe de chargement. Un tableau d’affichage avec
cinq lampes indique le niveau de remplissage de l’espace de stockage temporaire.

Schéma à contacts pour activer les lampes de signalisation sur un tableau d’affichage
Réseau 1 : En présence d’un front montant à l’entrée ZV, la valeur du compteur Z1 est
augmentée de 1 ; en présence d’un front descendant à l’entrée ZR, elle est diminuée de 1.
En présence d’un front montant à l’entrée S, la valeur du compteur est mise à la valeur de
ZW. En présence d’un front montant à l’entrée R, la valeur du compteur est remise à zéro.
La valeur actuelle du compteur Z1 est mémorisée dans le mot de mémento MW200. La
lampe de signalisation A 12.1 indique : “Espace de stockage non vide”.

adil_lasfar@[Link] 65
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Exemple 6
au niveau d’un passage pour piétons, comme l’illustre la figure ci-dessous .
Le programme FEUX doit commander aussi bien :
• les feux de signalisation pour la circulation routière (feux de circulation) que
• les feux de signalisation pour le passage des piétons (feux pour piétons).
Les feux de circulation sont tricolores (rouge, orange et vert).
Les feux pour piétons sont bicolores (rouge et vert) et comportent un bouton-poussoir
pour l’appel du vert et la demande de passage.

Dans l’exemple donné avec le programme FEUX, il s’agit de commander les feux

adil_lasfar@[Link] 66
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

de signalisation

Quelles sont les contraintes relatives à la sécurité ?

Pour éviter de mettre en danger automobilistes et piétons, on doit prendre en considération
les contraintes suivantes :
• Le réglage par défaut des feux doit être le suivant : feu vert pour les automobilistes et feu rouge pour les
piétons. De cette façon, vous définissez un état de basesécuritaire.
• Quand un piéton presse sur le bouton-poussoir, le programme reçoit la demande de passage au vert des
feux pour piétons et commute les feux de circulation duvert à l’orange, puis de l’orange au rouge,
comme le montre la figure ci-dessous .
Quelles sont les autres contraintes ?
En dehors des contraintes relatives à la sécurité, vous devez préciser la durée des différentes phases des feux et le
moment où elles doivent débuter :
• L’orange pour les automobilistes doit durer 3 secondes
• Le rouge pour les automobilistes doit durer 16 secondes et commencer au mêmemoment que le vert
pour piétons.
• Le vert pour piétons doit durer 10 secondes
• Dès que la phase du vert pour piétons est écoulée, les feux pour piétons doiventpasser au rouge.
• La phase rouge / orange des feux de circulation doit durer 3 secondes
• La temporisation pour la prochaine demande de passage au vert des feux pour
piétons doit être de 1 seconde.

Schématisation du déroulement du programme FEUX :

adil_lasfar@[Link] 67
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

De quels opérandes avez-vous besoin ?

Pour que le programme FEUX puisse simuler une commande de feux de signalisation sur le module de
simulation de votre S7-300, vous devez définir les opérandes suivants auxquels vous pouvez donner un nom
symbolique (mnémonique) :
• 2 entrées (E) pour demander le feu vert de part et d’autre du passage pour piétons.
• 5 sorties (A) pour commander les feux de signalisation pour les automobilistes etles piétons.
• 1 mémento (M) pour exécuter la commutation des feux après une demande depassage au vert par un
piéton.
• 5 temporisations (T) pour définir la durée des différentes phases des feux. Lestemporisations ont toutes
le format S5Time.

adil_lasfar@[Link] 68
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Déroulement du programme FEUX

Dès que l’entrée E 0.0 ou E 0.1 est mise à 1
• les feux de circulation passent du vert (A 0.7) à l’orange (A 0.6) puis au rouge(A 0.5)
• les feux pour piétons passent du rouge (A 0.0) au vert (A 0.1).
Les sorties sont activées tour à tour par les temporisations définies dans le programme.
La fig. ci-dessous montre l’état logique des signaux aux E/S au fur et à mesure que se déroule le programme
FEUX.

adil_lasfar@[Link] 69
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

l’organisation structurelle du projet

Avec STEP 7, vous pouvez scinder une installation en projets. Un projet comprend toutes les données
appartenant à un automatisme. Par conséquent, la création d’un projet ou d’une structure de projets est une
condition essentielle pour travailler avec STEP 7. La figure ci-dessous vous montre quelle peut être
l’organisation structurelle d’un projet :

adil_lasfar@[Link] 70
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Le tableau ci-après vous décrit les différentes étapes pour créer un projet et une station :

Configurer et paramétrer votre S7-300

Le tableau ci-après vous indique, étape par étape, comment configurer et paramétrer votre S7-300 :

adil_lasfar@[Link] 71
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Comment se présente une table de configuration ?

Vous remplissez la table de configuration à l’image de la configuration matérielle de votre S7-300. A chaque
emplacement réel sur le profilé-support correspond un emplacement dans la table de configuration.
La figure ci-après montre la correspondance entre l’architecture physique de votre S7-300 et la table de
configuration.

adil_lasfar@[Link] 72
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Eléments CONT pour FC1

Pour le programme FEUX de notre exemple, introduisez dans le bloc FC1, réseau par réseau, les éléments
CONT ci-après. Procédez comme décrit dans le tableau.
Les opérandes ont déjà été définis dans le chapitre 2 du présent document.

adil_lasfar@[Link] 73
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 74
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

Eléments CONT pour OB1

Exemple 7
Capteur de niveau pour un réservoir

On désir mesurer le niveau d’eau dans un réservoir à l’aide d’un capteur analogique qui délivre une
tension entre 0V et 10V racordé à une API S7-300 cpu 313c , pour commander des alarmes comme
l’indique la figure ci-dessous

Configuration matériel :

adil_lasfar@[Link] 75
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0
Faculté des sciences KENITRA LUS : Ingénierie mécatronique

adil_lasfar@[Link] 76
Automatisation et Supervision pour l'Industrie 4.0