MERLO S.p.A.

INDUSTRIA METALMECCANICA
12020 S. Defendente di Cervasca (CN) - ITALY Tel. +39 0171 614111 - Fax +39 0171 614100
Web: [Link] E-mail: info@[Link]

MANUEL MECANICIENS S.A.V.

CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET

INSTRUMENTS DE MISURE SPECIAUX

CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

INDEX

CLES SPECIALES POUR ELEMENT INTERNE VERIN..................................................................................................... 2

CLES SPECIALES POUR TETES DE VERIN.................................................................................................................... 3

CLES SPECIALES POUR ECROUS AUTOBLOQUANTS................................................................................................... 5

OUTILLAGE SPECIAL................................................................................................................................................. 8

KIT DE DIAGNOSTIC SAUER.................................................................................................................................... 14

KIT POUR RELEVER LES PRESSIONS (p/n 025097)................................................................................................... 15

KIT DE SECOURS POUR ROTO EVS-KSC (p/n 047741).............................................................................................. 16

KIT BODEM (p/n 052385)....................................................................................................................................... 17

KIT BODEM USB (p/n 064140)............................................................................................................................... 18

VALISE DIAGNOSTIQUE MERLO (p/n 077996)......................................................................................................... 19

KIT MONTAGE/DEMONTAGE REDUCTEUR ROUES EPICYCLOIDAL (p/n 064568)....................................................... 20

MONTAGE/DEMONTAGE REDUCTEUR ROUES EPICYCLOIDAL SUR P25.6................................................................. 21

SAUER-S1X EVO, SYSTÈME DE PROGRAMMATION ET DE DIAGNOSTIC.................................................................... 22

AUTRES KIT............................................................................................................................................................ 23

AUTRES CLES SPECIALES......................................................................................................................................... 24

CATCHI.10 1
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

CLES SPECIALES POUR ELEMENT INTERNE VERIN

Matricule Diamètre Utilisation

022721 Ø 60

022724 Ø 85

Ce type de clé est utilisé pour démonter

l’élément interne situé sur la tige des
vérins hydrauliques.

Ø 105
022725
Ø 120

025101 Ø 140

2 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

CLES SPECIALES POUR TETES DE VERIN

Matricule Diamètre Utilisation

025102 Ø 140

025103 Ø 160

Ce type de clé est utilisé pour démon-

ter l’écrou de serrage (tête) situé sur la
chambre des vérins hydrauliques.

Ø 70
025104 Pour vérin
Matricule 027199

Ø 70
025105 Pour vérin
Matricule 021778

CATCHI.10 3
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Diamètre Utilisation

Ø 85
065279 Pour vérin
Matricule 051749

Ce type de clé est utilisé pour démon-

ter l’écrou de serrage (tête) situé sur la
chambre des vérins hydrauliques.

Ø 105
065280 Pour vérin
Matricule 051748

4 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

CLES SPECIALES POUR ECROUS AUTOBLOQUANTS

Matricule Diamètre Utilisation

026628 Ø 30

601070 Ø 45 / 50

Ce type de clé est utilisé sur les groupes

mécaniques RR640 (différentiel, B.V.,
réducteur roues).

601071 Ø 52 / 58

601076 Ø 105 / 115

CATCHI.10 5
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

615049 Démontage accumulateur

Démontage de l’écrou autobloquant F30x1,5 K6 sur boîte de

615761
vitesses 2V

Démontage de l’écrou autobloquant F40x1,5 K8 sur différen-

025100
tiel

026474 GÉcrou de réglage sur pignon de roues et différentiel.

022723 Écrou de réglage différentiel

6 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

022722 Écrou de réglage entrée différentiel

Démontage de l’écrou de sortie du pignon du différentiel pour

078352
P25.6

027622 Serrage du flasque sur différentiel

Démontage de l’écrou de blocage de la couronne dentée sur

064512
le réducteur épicycloïdal

Démontage de l’écrou de blocage de la couronne dentée sur

648785
le réducteur épicycloïdal sur le P25.6

CATCHI.10 7
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

OUTILLAGE SPECIAL

Matricule Utilisation

Outillage pour monter les joints pare-huile situés sur le pi-

026472
gnon réducteur de roue

Outillage pour monter les joints sur le piston de décrochage

026473
du tablier (système Tac-Lock)

Outillage de montage – démontage des ressorts de tension

039450 des chaînes supérieures sur:
P40.16 – R40.18 – R40.21 – R45.19 – R45.21

Outillage pour extraire le pivot de fixation du

040545
vérin de compensation

Outillage de montage – démontage du distributeur principal

052901
de la machine.

8 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

Outillages pour monter la poulie sur le joint pare-huile du

042459
réducteur de roue.

046089 Extracteur pour contact femelle type Frammatome.

046090 Extracteur pour contact mâle type Frammatome.

Extracteur pour contact femelle sur connecteurs du câblage

625610
tableau de bord intégré.

Crayon magnétique d’essai solénoïdes (en présence de cham-

630465
ps magnétiques, l’extrémité du crayon s’allume.

CATCHI.10 9
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

625507 Pièce détachée pour extracteur matricule 625506

625506 Extracteur pour Fiche sur connecteur CANON (Roto)

Extracteur pour connecteurs AMP

631760
(Rexroth – Deutz – Sauer)

Extracteur pour connecteurs AMP

631761
(Rexroth – Deutz – Sauer)

025096 Prise de pression M14x1,5 640bar

025094 Prise de pression M8x1 640bar

10 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

047652 Prise de pression M10x1

025504 Prise de pression M12x1,5

035252 Bouchon DIN F18x1,5

035626 Raccord M18X1,5

035123 Bouchon DIN F22x1,5

038026 Raccord M22x1,5

Equipement remplissage transmission

026001
hydrostatique

CATCHI.10 11
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

054416 Rallonge pour graisser les crosillons du cardans

055197 Outil pour le démontage des ressorts (R40.25MCSS)

Équipement pour dévisser le collier de fixation de la tige sur la

055196
fausse chambre (R40.25MCSS)

Outils de blocage des conduits sur les poulies de la fausse

055200
chambre

055195 Outil pour l’extraction de la fausse chambre

12 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

Matricule Utilisation

Équipement pour l’introduction des joints sur le vérin

055198
(R40.25MCSS)

Taquet de remontage du câble d’acier

055199
(R40.25MCSS)

Outil de montage de l’extrémité - sur tige (Ø110 mm) avec

066116
cellule de charge – du vérin de levage ROTO MCSS.

Outil pour l’introduction des pivots de fixation godet pour

057001
DBM

CATCHI.10 13
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT DE DIAGNOSTIC SAUER

Matricule Utilisation

Instrument SUSMIC DIA 1 + Câble Sériel

037319
pour le diagnostic et le réglage de la transmission hydrostati-
que SAUER à contrôle électronique

Câble prémonté d’interface pour boîte synchronisée S.O.T.G.

046887
Il sert pour utiliser l’instrument SUSMIC DIA 1, sur les centra-
les du type SUSMIC S2

14 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT POUR RELEVER LES PRESSIONS (P/N 025097)

Matricule Utilisation

Cassette prémontée pour relever les pressions sur les circu-

018077 its hydrostatiques et hydrauliques des machines de toute la
gamme MERLO.

024853 Tube pour prise de pression L = 236 mm

024854 Tube pour prise de pression L = 146 mm

025094 Prise de pression vissée M8x1 640 bar

025096 Prise de pression vissée M14x1,5 640 bar

CATCHI.10 15
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT DE SECOURS POUR ROTO EVS-KSC (P/N 047741)

Matricule Utilisation

Câble pour le By-pass de la transmission des données du joint

047734
rotatif sur ROTO EVS / KSC

Cassette électrique prémontée pour le kit de secours ROTO

047740
EVS / KSC

Instructions pour l’utilisation du Kit de secours

052283
ROTO EVS / KSC

16 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT BODEM (P/N 052385)

Matricule Utilisation

Câble prémonté pour le Kit BODEM/2/S1

050563 On l’utilise connecter un PC au câble, situé dans la cabine, sur

les machines dotées de transmission hydrostatique REXROTH
à contrôle électronique

Kit BODEM/2/S1 Dealer

(Logiciel + clé Hardware)
051313
Pour le diagnostic et le réglage de la transmission hydrostati-
que REXROTH à contrôle électronique.

Instructions pour l’installation et l’utilisation du Kit BODEM/2/

052284
S1 Dealer

ATTENTION !!! Pour l’utilisation du software, est demandé un Personal Computer équipé de. :
- Une porte sérielle libre (COM1....COM4)
- Une porte parallèle libre (LPT1....LPT4).

CATCHI.10 17
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT BODEM USB (P/N 064140)

Matricule Utilisation

Câble prémonté pour le Kit BODEM/2/S1

050563 On l’utilise connecter un PC au câble, situé dans la cabine, sur

les machines dotées de transmission hydrostatique REXROTH
à contrôle électronique.

Kit BODEM/2/S1 Dealer USB DONGLE

(Logiciel + clé USB)
064138
Pour le diagnostic et le réglage de la transmission hydrostati-
que REXROTH à contrôle électronique.

Instructions pour l’installation et l’utilisation du Kit BODEM/2/

064139
S1 Dealer USB DONGLE

ATTENTION !!! Per l’utilizzo del software è richiesto un Personal Computer dotato di :
- Une porte USB libre (1.1 o 2.0)
- Une porte sérielle libre (COM1....COM4)

18 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

VALISE DIAGNOSTIQUE MERLO (P/N 077996)

Description N°

Unité d’affichage diagnostic dédiée 1

Unité d’étalonnage et de diagnostic (UTD):

- du système d’anti-basculement 2

- du système de sécurité nacelle classe 3

Câbles de connexion:

A-E Câbles de connexion UPD

3
A - B - C Câbles pour étalonnage de la carte de contrôle du poids nacelle (UCPN)

A - B - D Câbles pour étalonnage de la carte de contrôle de l’extensomètre (UCE)

Notice d’utilisation 4

ATTENTION !!! La clé électronique de diagnostic Merlin (p / n 046531) n’est pas incluse dans la valise et
doivent être commandés séparément

CATCHI.10 19
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

KIT MONTAGE/DEMONTAGE REDUCTEUR ROUES EPICYCLOIDAL (P/N 064568)

N° Description Matricule Q.tè

1 Barre filetée 600x22 064124 4

2 Outil de guidage articulation de direction 064510 1

3 Outil d’extraction bague en bronze 064125 1

4 Outil d’introduction roulements à rouleaux 064452 1

5 Tampon Ø 120 mm de dépose roulements 064127 1

6 Tampon Ø 100 mm de dépose roulements 064126 1

7 Outil d’introduction bague en bronze 064508 1

8 Outil d’introduction déflecteur d’huile et bague 064453 1

9 Boulon M22 851587 8

10 Base 340x260 064123 1

20 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

MONTAGE/DEMONTAGE REDUCTEUR ROUES EPICYCLOIDAL SUR P25.6

N° Description Matricule Q.tè

1 Base 340x260 064123 1

2 Base 064452 1

3 Barre filetée 600x22 064124 4

4 Boulon M22 851587 8

CATCHI.10 21
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

SAUER-S1X EVO, SYSTÈME DE PROGRAMMATION ET DE DIAGNOSTIC

N° Description Matricule Q.tè

A CD-ROM diagnostique 069980 1

B Senseur de pression 071192 1

C câble flexible 047087 1

D câble du pressostat 071729 1

22 CATCHI.10
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

AUTRES KIT

Matricule Utilisation

Kit pour le réglage des soupapes

040435
Permet le réglage des soupapes de pression maximale sur
groupe suspensions hydropneumatiques.

Kit du réglage dynamique de la soupape de compensation

040436
Permet le contrôle des pressions de réglage des soupapes du
circuit de compensation.

Kit du réglage Start Point

042437 Permet le contrôle de la pression de START POINT sur la

transmission hydrostatique SAUER dotée de moteur hydrosta-
tique à cylindrée variable.

035913 Kit de contrôle de la pression accumulateurs

CATCHI.10 23
 CATALOGUE CLEFS, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE SPECIAUX

AUTRES CLES SPECIALES

Matricule Utilisation

Clé de démontage pour écrou de fixation de la tige de vérin

057467 d’allongement, sur le museau de la flèche télescopique du
P101.10 et P 80.9

Clé de démontage pour le conduit d’alimentation du vérin

031558
d’allongement sur Panoramic 3 bras

031748 Clé galvanisée pour filtre FBO

046531 Clé MERlin concessionnaire

24 CATCHI.10
 CATALOGUE DES COMPOSANTS
SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN.001
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

INDEX

CONNECTEURS A 1 VOI........................................................................................ 2

CONNECTEURS A 2 VOIES ..................................................................................... 4

CONNECTEURS A 3 VOIES ..................................................................................... 9

CONNECTEURS A 4 VOIES ....................................................................................14

CONNECTEURS A 5 VOIES ....................................................................................19

CONNECTEURS A 6 VOIES ....................................................................................21

CONNECTEURS A 9 VOIES ....................................................................................26

CONNECTEURS A 12 VOIES ..................................................................................27

CONNECTEURS A 14 VOIES ..................................................................................28

CONNECTEURS A 15 VOIES ..................................................................................30

CONNECTEURS A 18 VOIES ..................................................................................31

CONNECTEURS A 24 ..........................................................................................33

CONNECTEURS A 29 VOIES ..................................................................................38

CONNECTEURS A 36 VOIES ..................................................................................39

CONNECTEURS A 42 VOIES ..................................................................................40

CONNECTEURS A 55 VOIES ..................................................................................41

AUTRES TYPES DE CONNEXIONS ............................................................................42

CATCONN - 1
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 1 VOI

CATCONN - 2
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 3
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 2 VOIES

CATCONN - 4
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 5
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 6
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 7
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 8
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 3 VOIES

CATCONN - 9
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 10
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 11
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 12
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 13
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 4 VOIES

CATCONN - 14
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 15
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 16
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 17
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 18
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 5 VOIES

CATCONN - 19
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 20
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 6 VOIES

CATCONN - 21
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 22
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 23
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 24
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 25
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 9 VOIES

CATCONN - 26
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 12 VOIES

CATCONN - 27
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 14 VOIES

CATCONN - 28
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 29
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 15 VOIES

CATCONN - 30
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 18 VOIES

CATCONN - 31
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 32
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 24

CATCONN - 33
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 34
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 35
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 36
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 37
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 29 VOIES

CATCONN - 38
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 36 VOIES

CATCONN - 39
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 42 VOIES

CATCONN - 40
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CONNECTEURS A 55 VOIES

CATCONN - 41
 CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

AUTRES TYPES DE CONNEXIONS

CATCONN - 42
CATALOGUE DES COMPOSANTS SUR SYSTEMES ELECTRIQUES MERLO

CATCONN - 43
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MANUEL MECANICIENS S.A.V.

GROUPES MECANIQUES RR640

PANORAMIC

MA640.002 VALABLE DU SAV 549435

 INDEX

INTRODUCTION ............................................................................................ 1

OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES ....................................................... 2

DEMONTAGE DES CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE ET DIFFERENTIEL ......................... 3

BOITE A VITESSES 2 VM .................................................................................. 4

REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT ................................................... 5

FREIN DE PARKING ........................................................................................ 6

FREINS DE SERVICE ....................................................................................... 7

REMPLACEMENT TIRANTS DU DIRECTION ............................................................. 8

DIFFERENTIELS ............................................................................................ 9

DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE .................................................... 10

PINCEMENT............................................................................................... 11
 1 INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non
prévues dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel
qualifié qui connaît d'une façon suffisamment approfondie la composition des parties mécaniques et le
fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le lieu de
travail sont déferées au responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes
à eviter que se produisent des accidents durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet
sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

IMPORTANT !!
Avant de remonter les pivots de rotule dans les articulations,lequelles ont les bagues en produit composit
(CK3), il faut appliquer sur ces dernières une couche de graisse "ESSO CAZAR K2", afin d'éviter que se produisent
des phénomènes d'oxidation.

1-1
 2 OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES

INDEX

OUTILLAGE NECESSAIRES .............................................................................................. 2

OUTILLAGE SPECIFIQUE ................................................................................................ 3

TEMPS ALLOUES ......................................................................................................... 4

2-1
 OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES 2

OUTILLAGE NECESSAIRES

Clef fixe: 6, 8, 13, 14, 17, 19, 22, 24

27, 30, 41, 45, 50 Levier à cliquet

Rallonge Levier coulissant

Douilles:
- hexagone extèrne 6, 12, 14
- hexagone intèrne 19, 22, 24, 30, 32 Clef dynamomètrique

Hexagonal: 10, 4

2-2
 2 OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES

OUTILLAGE SPECIFIQUE

Matricule 022723 Matricule 025100

Matricule 022722 Matricule 025105

Matricule 026474 Matricule 026472

Matricule: 601070; 601071; 025105 Matricule 042459

2-3
 OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES 2

TEMPS ALLOUES

- Démontage et montage cardans 1 heure et 50 minutes environ.

- Remplacement verins commande vitesse 25 minutes environ.

- Remplacement du joint spie boite de vitesse 1 heure et 45 minutes environ.

- Démontage de la boite de vitesse du chassis 1 heure et 5 minutes environ.

- Revision de l'intérieur de la boite de vitesse 40 minutes environ.

- Remontage de la boite de vitesse sur la machine 1 heure et 40 minutes environ.

- Remplacement du joint spie du réducteur de roue 30 minutes environ.

- Démontage du réducteur de roue du pont 30 minutes environ.

- Remontage du réducteur de roue du pont 30 minutes environ.

- Remplacement des plaquettes de frein de stationnement 30 minutes environ.

- Remplacement du disque de frein de stationnement 1 heure environ.

- Remplacement des plaquettes de frein pont arrière 30 minutes environ.

- Remplacement des plaquettes de frein pont avant 15 minutes environ.

- Remplacement des disques de frein pont arrière 2 heures et 30 minutes.

- Remplacement des disques de frein pont avant 1 heure et 45 minutes environ.

- Remplacement des tirants de direction arrière 30 minutes environ.

- Remplacement des tirants de direction avant 30 minutes environ.

- Démontage du differentiel du pont arrière 1 heure et 20 minutes environ.

- Remontage du differentiel sur pont arrière 1 heure et 30 minutes environ.

- Démontage des parties internes du differentiel 45 minutes environ.

- Remontage des parties internes du differentiel 45 minutes environ.

- Démontage differentiel du pont avant 1 heure environ.

- Remontage differentiel sur pont avant 1 heure environ.

- Démontage pont avant 1 heure environ.

2-4
 2 OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES

- Remontage pont avant 1 heure et 15 minutes environ.

- Démontage pont arrière 50 minutes environ.

- Remontage pont arrière 1 heure environ.

2-5
 3 DEMONTAGE CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE & DIFFERENTIEL

INDEX

OPERATIONS DE DEMONTAGE CARDAN AVANT ..................................................................... 2

OPERATIONS DE DEMONTAGE CARDAN POSTERIEUR .............................................................. 3

OPERATIONS DE MONTAGE ............................................................................................ 4

3-1
 DEMONTAGE CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE & DIFFERENTIEL 3

OPERATIONS DE DEMONTAGE CARDAN AVANT

1) Démonter le senseur de tours transmission.

NOTA: pour dévisser facilement les vis des cardans

utilizer une cléf Allain racourcie selon le
dessin illustré ME 03.02, où "A" = 30 mm.

2) Dévisser et enlever les 6 boulons (B) qui fixent le cardan à la flasque de la boite de vitesse (voir fig. ME
03.03A); extraire le cardan de son logement avec le disque denté (voir fig. ME 03.03B).

3-2
 3 DEMONTAGE CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE & DIFFERENTIEL

3) Dévisser et enlever les 6 boulons (C) qui fixent le cardan au pont avant (voir fig. ME 03.04A); ensuite sortir
le cardan de son logement avec l'entretoise (D), voir fig. ME 03.04B.
Avant de séparer les deux parties (mâle et femelle) et sortir complètement le cardan de la machine, se
rappeler de les marquer avec un feutre, en façon de ne pas deséquilibrer le cardan meme pendant le
remontage.

OPERATIONS DE DEMONTAGE CARDAN POSTERIEUR

4) Démarrer le moteur et débrancher le frein de

parking. Ne pas faire bouger la chambre (E) de
l'étrier du frein; dévisser complètement la vis
de règlage (F). Arrêter le moteur.

5) Dévisser et enlever les six boulons (G) de fixation au pont arrière (voir fig. ME 03.06A); dévisser et enlever
les 6 boulons (H) de fixation a la bride du boite a vitesses (voir fig. ME 03.06B).

3-3
 DEMONTAGE CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE & DIFFERENTIEL 3

6) Avant de séparer les deux parties (mâle et femelle) et sortir complètement le cardan de la machine, se
rappeler de les marquer avec un feutre, en façon de ne pas deséquilibrer le cardan meme pendant le
remontage.

OPERATIONS DE MONTAGE

1) Pour éviter des dommages irréparables à toute la transmission il faut contrôler, pendant le remontage des
cardans, que les fourches soient orientées sélon le même axe et que les marques faites lors du démontage
correspondent (voir fig. ME 03.07).
Les vis utilisées pour la fixation sont du type 8,8 et doivent être serrées avec une couple de 8,5 Kgm.

A - Orientation correcte B - Pont avant C - Boite a vitesse D - Pont arrière

2) Durant le remontage du cardan avant côté

pont, positionner l'entretoise comme indiqué
sur la photo ME 03.08, c'est à dire avec le
chanfrein (A) dirigé vers la flasque; remettre
et serrer les 6 boulons de fixation.

3) Sur le côté boîte de vitesse, brancher le disque denté entre le cardan et la flasque présente sur la boîte de
vitesse; ensuite remettre et serrer les 6 boulons de fixation.

4) Remonter le cardan arrière, remettre et serrer les 6 boulons de fixation coté boite de vitesse; insérer le
disque du frein de stationnement dans son siège, avec le chanfrin vers le cardan, puis remettre et serrer
les 6 boulons de fixation sur coté pont arrière.

5) Démarrer le moteur et débloquer le frein de stationnement. Tenir la chemise de l'étrier de frein, revisser
la vis de reglage (voir point n° 4 du paragraphe "OPERATIONS DE DEMONTAGE DU CARDAN ARRIERE";
vérifier le fonctionnement du système.

3-4
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

INDEX

AVEC MOTEUR HYDROSTATIQUE A DEBIT FIXE ..................................................................... 2

AVEC MOTEUR HYDROSTATIQUE A DEBIT VARIABLE............................................................... 3

REMPLACEMENT VERINS ................................................................................................ 4

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' AVANT ..................................................................... 5

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' ARRIERE ................................................................... 8

REVISION PARTIES INTERNES A LA BOITE A VITESSES ............................................................12

REMONTAGE DE LA BOITE A VITESSES ..............................................................................14

4-1
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

AVEC MOTEUR HYDROSTATIQUE A DEBIT FIXE

1) MOTEUR HYDROSTATIC 6) FLASQUE FIXATION CARDAN

2) VERIN DE COMMANDE 7) FLASQUE DE FERMETURE
3) TIGE COMMANDE BOITE DE VITESSE 8) ENGRANAGE DOUBLE
4) FOURCHETTE COMMANDE VITESSE 9) FLASQUE DE FERMETURE
5) ECROU FREIN 10) TIGE BOITE DE VITESSE

4-2
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

AVEC MOTEUR HYDROSTATIQUE A DEBIT VARIABLE

Le rapport de l'engrénage terminal et du pignon sur le moteur hydrostatique sont différents du standard. En
plus il est nécessaire de monter une flasque entre moteur hydrostatique et boîte à vitesse.

4-3
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

REMPLACEMENT VERINS

1) Vider l'huile en enlevand le bouchon en dessous de la machine.

2) Débrancher les conduites des vérins de commande de la boite a vitesse (A), voir fig. ME 04.02A et ME
04.02B.

3) Dévisser et enlever les verins; les remplacer.

4) Normalement on execute le démontage des verins commande vitesse pour remplacer l' O.R. (A) ou pour
vérifier le mouvement correct mécanique (course 8,5+8,5 mm), voir dessin ME 04.29.
Dans le cas un verin soit bloqué ou fuit par les joints, on conseille de le remplacer par un nouveau; éviter,
de toute façon de le serrer dans un étau car on risquerait de le déformer.

5) Remplir la boite d'huile comme au paragraphe "REMONTAGE DE LA BOITE DE VITESSE" de ce chapitre.

4-4
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' AVANT

1) Décharger l'huile en dévissant le bouchon coté

inferieur de la machine.

2) Démonter le senseur du nombre de tours.

NOTA: pour dévisser facilement les boulons des

cardans utilizer une cléf Allain raccourcie
selon le dessin illustré ME 04.05, où "A" = 30
mm.

3) Démonter les 6 boulons (B) de fixation du cardan avant à la flasque de la boite (voir fig. ME 04.06A);
extraire le cardan de son logement avec le disque denté (voir fig. ME 04.06B).

4-5
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

4) Avec un tournevis, dévisser le collier de fixation (C) du flexible de reniflar, enlever-le (voir fig. ME 04.07A
et ME 04.07B).

5) Par la cléf spéciale (matricule 025105) dévisser l'écrou nilstop (D), voir fig. ME 04.08A et ME 04.08B.

6) Extraire la rondelle (E) et l'O-Ring (F).

4-6
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

7) Extraire la bride (G) et sa protecton (H).

8) Demonter les 4 vis (I) de fixation de la bride;

enlever la bride et remplacer le joint
d'étancheité.

9) Procéder au remontage en exécutant dans l'ordre inverse toutes les opérations décrites aux points
précédents.

4-7
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' ARRIERE

1) Pour le remplacement du joint spie coté arrière de la boite, démonter et extraire complétement le cardan
arrière selon la procedure suivante:

- Exécuter les points du n°4 et n°5 du paragraphe "OPERATIONS DE DEMONTAGE CARDAN ARRIERE" du
chapitre "DEMONTAGE DE CARDANS ENTRE BOITE A VITESSE ET DIFFERENTIEL".

- Exécuter les opérations décrites du point 4 au point 7 du paragraphe "REMPLACEMENT JOINT

D'ETANCHEITE' AVANT" du chapitre "BOITE A VITESSES 2 VM".

2) A l'aide d'un tournevis, sortir le joint spie et le

remplacer.

3) Remonter les composants, puis remplir d'huile la boite (voir paragraphe"REMONTAGE DE LA BOITE A
DITESSES" de ce chapitre).

4-8
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

OPERATIONS POUR LE DEMONTAGE DE LA BOITE A VITESSE

1) Débrancher les cardans de la boite comme décrit aux paragraphes "REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE'
AVANT" et "REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' ARRIERE".
2) Enlever les flexibles des verins commande boite en dèvissant les boulons de fixation (A), voir fig. ME
04.13A et ME 04.13B.

3) Enlever tous les flexibles du moteur hydrostatic (voir fig. ME 04.14A, ME 04.14B et ME 04.14C).

SOULEMENT AVEC MOTEUR HYDROSTATIQUE A DEBIT VARIABLE REXROTH

Enlever tous les flexibles du moteur hydrostatic (voir fig. ME 04.15A), puis débrancher le flexible de
drainage de la pompe hydrostatique (voir fig. ME 04.15B).

4-9
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

4) Enlever les quatre boulons (G) qui fixent le couvercle de la boite au chassis en dévissant les écrous (H)
placés en dessous de la machine (voir fig. ME 04.17A et ME 04.17B); pour cette operation sont nécessaires
deux personnes.

5) A l'aide d'une élingue (I) et d'un moyen de

levage approprié, lever le groupe boite/moteur
hydrostatic, et le déposer sur un banc de
travail.

4 - 10
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

A) VERIN DE COMMANDE BOITE A VITESSE H) ARBRE BOITE A VITESSE

B) GOUPILLE I) FLASQUE DE FERMETURE ENTREE
C) FOURCHE DE COMMANDE L) BRIDE
D) ARBRE DE COMMANDE BOITE A VITESSE M) GARNITURE
E) FLASQUE DE FERMETURE SORTIE N) ROULEMENT
F) ECROU NILSTOP O) ARBRE
G) JOINT SPIE P) ENGRANAGE Z40

4 - 11
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

REVISION PARTIES INTERNES A LA BOITE A VITESSES

1) Séparer la boite du moteur hydrostatic en dévissant les quatre boulons de fixation; enlever le couvercle de
la boite en dévissant les 8 boulons indiqués dans la photo ME 04.20A; enlever les vérins (A), voir fig. ME
04.20B.

2) Par un chasse-goupilles et un marteau enlever la goupille élastique (B) de la fourche d'actionnement du

collier (C); enlever l'arbre de commande boite (D) et ensuite la fourche (voir fig. ME 04.21A et ME 04.21B).

3) Executer les points du n°5 au n°7 décrits au paragraphe "REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' AVANT"
refaire la même opération aussi sur l'autre coté de la boite.
4) Enlever la flasque de fermeture (E) contenent le joint spie (G) en dèvissant les 4 boulons (F) de fixation,
voir fig. ME 04.22A et ME 04.22B.

4 - 12
 4 BOITE A VITESSES 2 VM

5) Par un marteau de plastique extraire l'arbre (H) et remplacer les parties usurées.

6) Enlever la flasque de fermeture de l'engranage 2VM (I) en dévissant les 4 vis (L); remplacer le joint (M) et
le roulement complet (N) (voir fig. ME 04.24A et ME 04.24B).

7) Extraire l'engranage complet en, le basculant comme dans les fig. ME 04.25A et ME 04.25B.

8) Remonter la boite en executant à l'arrière les points du n°7 au n°1 de ce paragraphe.

Avant de remonter le couvercle, appliquer sur la carcasse de la pate à joint type "LOCTITE 518"; remonter
le moteur hydrostatic sur la boite; appliquer sur les boulons de fixation "LOCTITE 242".

4 - 13
 BOITE A VITESSES 2 VM 4

REMONTAGE DE LA BOITE A VITESSES

1) Procéder au remontage en exécutant dans l'ordre inverse toutes les opérations décrites aux points
précédents, en tenant compte de ce qui suit:

- SEULEMENT POUR MACHINES EQUIPEES DE TRANSMISSION VARIABLE REXROTH - Avant de fixer le groupe
boite/moteur hydrostatic au chassis, faire passer le flexible inférieur de drainage dans le passage de
communication avec le coté moteur et la brancher à la pompe hydrostatique (voir fig. ME 04.15B).

- Ne pas remonter le flexible superieur de drainage .

- Remonter les deux cardans sur les deux cotés de la boite.

2) Remplir le moteur hydrostatic par le trou

superieur de drainage, en utilisant l'huile
specifié dans les plaquettes au chapitre
"SECURITE ET NORMES GENERALES" du "NOTICE
D'INSTRUCTIONS POUR L'UTILISATION ET
L'ENTRETIEN".

3) Remonter le flexible superieur du drainage moteur.

4) Enlever le raccord (A) qui tient le flexible de

reniflage de la boite (voir fig. ME 04.27A), puis
effectuer le remplissage à niveau en utilisant
l'huile specifié dans la table de résumé au
chapitre "SECURITE ET NORMES GENERALES"
de la "NOTICE D'INSTRUCTIONS POUR
L'UTILISATION ET L'ENTRETIEN".

5) Remonter le raccord porte-flexible; insérer le flexible de reniflage et serrer le collier (voir point n°4 dul
paragraphe "REMPLACEMENT JOINT SPIE AVANT").

6) REMETTRE le capteur de tours moteur.

7) Remplir d'huile le circuit en suivant les instructions du chapitre "TOUTES LES 1600 HEURES"; paragraphe
"HUILE TRANSMISSION HYDROSTATIQUE" de la "NOTICE D'INSTRUCTIONS POUR L'UTILISATION ET
L'ENTRETIEN".

4 - 14
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

INDEX

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE' .............................................................................. 4

DEMONTAGE DU REDUCTEUR DE ROUES DU PONT ...............................................................10

DEMONTAGE DU CARDAN DU REDUCTEUR .........................................................................12

REMONTAGE DU CARDAN SUR LE REDUCTEUR ....................................................................13

REMONTAGE DU REDUCTEUR SUR LE PONT........................................................................14

ANTIRENVERSEMENT ...................................................................................................15

5-1
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

1) Bague articulation supérieure 6) Tampon réglage moyeu

2) Joint-d'étanchéité (outil pour montage ref. 026472) 7) Moyeu
3) Frette de réglage pignon (clef spéciale ref. 026474) 8) Flasque
4) Pignon 9) [Link]
5) Couvercle 10) Couronne

A = au moment du montage remplir avec graisse type "CAZAR K2"

B = avant de monter le joint-d'étanchéité appliquer sur l'anneau extérieur une pellicule de mastic pour joints
type "LOCTITE 518"
C = appliquer au montage loctite frein-filets type "LOCTITE 270".
D = au moment du montage remplir avec graisse tipe "CAZAR K2" + huile type "GEAR OIL GX 80W/90" (~4 cl)

5-2
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

1) COUVERCLE 7) [Link]
2) GRAIN 8) FLASQUE
3) TAMPON DE REGLAGE MOYEAU 9) JOINT SPIE
4) [Link] 10) COURONNE
5) ROULEMENT 11) ROULEMENT
6) MOYEU 12) RONDELLE

5-3
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

REMPLACEMENT JOINT D'ETANCHEITE'

1) Soulever et soutenir la machine par des moyens aptes, (voir chapitre 7, pag. 16, du "NOTICE
D'INSTRUCTIONS POUR L'UTILISATION ET L'ENTRETIEN")

2) Enlever la roue.

3) En démontant le bouchon correspondant,

décharger l'huile du réducteur dans un
récipient propre.

4) Démonter les trois vis avec rondelle pour

déplacer le couvercle de protection sur le
moyeu.

5-4
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

5) Dévisser les 4 grains d’arrêt (A) du tampon de réglage du moyeu (si nécessaire chauffer à 150°), voir figure
ME 05.06A, ME05.06B et ME 05.06C.
ATTENTION- Dans chaque trou (A) il y-a deux grains:
- le premier plat (B).
- le deuxième à pointe (C).

6) Déplacer le tampon ( voir fig. ME 05.07A).

7) Enlever les vis restantes de fixation du moyeu.

5-5
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

8) Avec l’aide de deux leviers extraire le moyeu (D), voir fig. ME 05.09A; ensuite en introduisant un tournevis
dans le trou de déchargement de l’huile, faire pression et extraire la flasque (E), voir fig. ME 05.09B et ME
05.09C.

9) Remplacer l'[Link] (F), voir fig. ME 05.10A; et le joint d'étanchéité (G), voir fig. ME 05.10B.

10) Graisser la surface externe du nouveau joint-d'étanchéité et le logement correspondant sur la flasque.
11) Présenter le joint-d'étanchéité sur la flasque,en le positionnant comme representé dans la photo ME
05.30A. Pour l’introduire correctement il est nécessaire de lui mettre dessus un objet plat (un disque de
frein ou une plaquette), ensuite taper avec un marteau de grandes dimensions en correspondance du joint-
d'étanchéité même, voir fig. ME 05.30B, (le disque ou la plaquette servent à éviter d’abimer le joint-
d'étanchéité). Vérifier que le joint-d'étanchéité soit introduit correctement sur son logement.

5-6
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

12) En utilisant deux boulons de fixation du moyeu

sortir la couronne du coté inférieur de la
carcasse du réducteur.

13) A l'aide d'un extracteur enlever le roulement et sa rondelle (voir fig. ME 05.12A et ME 05.12B).

14) A fin d'éviter de pincer l'[Link] pendant le montage de la flasque il faut:

- huiler les surfaces de contact entre la carcasse et la flasque
- introduire la flasque d’abord dans la partie supérieure de la carcasse (voir fig. ME 05.13A)
- forcer legèrement la flasque contre la partie supérieure de la carcasse par la vis M 16 x 1,5 à placer
dans le trou de déchargement de l’huile, voir fig. ME 05.13B (il est possible utiliser un des quatre
boulons de fixation de l’articulation supérieure du réducteur)
- faciliter la mise en place de la flasque par de coups lègers de marteau en plastique sur les côtés
inférieur et latéral (voir fig. ME 05.13C).

5-7
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

15) Remonter le bouchon de déchargement de

l’huile et le serrer à fond.

16) Présenter le moyeu sur le réducteur ,ensuite

visser à main les trois vis M16X80, (rif.H -
inclues dans l’équipement spécial matricule
042459) de façon à assurer l’alignement entre
les trous de la flasque et ceux-là de la
couronne).

ATTENTION: le moyeu doit être

seulement appuyé et pas introduit sur le
joint-d'étanchéité; éviter absolument de
serrer les trois vis.

Remonter le coussinet (I) sur le moyeu.

17) Huiler les surfaces de contact entre le tampon

et la rondelle correspondante (inclues dans
l’équipement spécial matricule 042459),
ensuite visser le tampon (L) jusqu’à introduire
presque completement le moyeu dans le joint-
d'étanchéité.

ATTENTION :agir avec une précaution

extrême de façon à éviter de fermer à fond
le moyeu.

18) Déplacer le tampon spécial, ensuite remonter

le tampon original du réducteur et le serrer à
fond; utiliser un marteau en plastique pour
faciliter la mise en place du moyeu et du
roulement.
Déplacer les trois vis spéciales, ensuite
remonter et serrer, par une cléf
dynamometrique (M), au couple (23 kmg) les six
vis sans rondelle (N).
Desserrer le tampon jusqu'à quand le moyeu ne
tourne pas libre, ensuite, avec une cléf
dynamometrique (M), le serrer a couple (2,5
Kg.m) en contrôlant que les 2 trous filetés
correspondent aux rainures sur la carcasse.

5-8
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

19) Revisser dans les trous correspondants sur le tampon les 4 grains enlevés précédemment, en ayant soin
d’introduire d’abord les deux grains à pointe (O) et ensuite les deux grains plats (après avoir appliqué sur
les mêmes de la pâte frein-filets type “LOCTITE 270”).

20) Remonter le couvercle avec son [Link] (P),

voir fig. ME 05.16; ensuite fixer la couvercle
sur le moyeu en revissant les trois vis
correspondantes avec rondelle (23 Kgm).

21) Effectuer le remplissage, en utilisant huile type "GEAR OIL GX 80W/90", selon la procedure suivante:
- Enlever le bouchon de reniflard (Q) et sa rondelle (voir fig. ME 05.19A).
- Remplir avec 1,3 litres d'huile.
- Vérifier le niveau d'huile par une jauge (R), voir fig. ME 05.19B. La distance entre le niveau de l'huile sur
la jauge et le bord extérieur (S) du trou du reniflard ne doit dépasser 93 mm (voir fig. ME 05.19C).

22) Remonter la roue.

5-9
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

DEMONTAGE DU REDUCTEUR DE ROUES DU PONT

1) Exécuter les points n° 1, 2 et 3 du paragraphe "REMPLACEMENT JOINT SPIE"

2) Enlever la goupille (A) d'arret de la tete du tirant de direction; puis dévisser l'écrou (voir fig. ME 05.20A
etME 05.20B).

3) Braquer pour obtenir plus de place; taper sur l'oreille avec un marteau (B) où indiqué (C) voir fig. ME
05.21B, sortir le pivot de la rotule (voir fig. ME 05.21B).

4) Soutenir le réducteur, avec une élingue, par un

moyen de levage adequat; dévisser en suite les
4 boulons de fixation du reducteur au support.

5 - 10
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

5) Enlever le réducteur de son logement avec le

cardan dessus.

6) A l'aide d'un tournevis lever et extraire le pivot (D), voir fig. ME 05.24A; remplacer la bague (E), voir fig.
ME 05.24B et graisser-la avec de la graisse type "ESSO CAZAR K2" voir fig. ME 05.24C, puis remonter le
pivot.

5 - 11
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

1) ROULEMENT 4) [Link]
2) DEMI-ANEAUX DE FIXATION 5) FRETTE DE REGLAGE
3) ROULEMENT 6) JOINT D'ETANCHEITE'

DEMONTAGE DU CARDAN DU REDUCTEUR

1) Suivre les points du n°1 au n°5 du paragraphe "DEMONTAGE DU REDUCTEUR DU PONT".

2) Par la cléf spéciale (Matr. 026474) dévisser la frette de reglage (voir fig. ME 05.26A); extraire en suite le
cardan avec son pinion de la carcasse (voir fig. ME 05.26B).

5 - 12
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

3) Pousser le roulement avec un marteau et un mattoin vers le crosillon (voir fig. ME 05.27A), de façon à
libérer les deux demi-aneaux de fixation (voir fig. ME 05.27B).

4) En utilisant un marteau en plastique, extraire la frette de reglage et remplacer l'[Link] (voir fig. ME
05.28A et ME 05.28B).

5) Sortir et remplacer le joint d'étanchéité de la fertte de reglage.

REMONTAGE DU CARDAN SUR LE REDUCTEUR

1) Afin de ne pas endommager le joint d'étanchéité, utiliser l'outil spéciale matr.026472 (voir chapitre "CLEF
SPECIALES ET OUTILLAGE"), pour ch asser la frette sur le pinion (avec son [Link]). Afin de ne pas
endommager le joint d'étanchéité, utiliser l'outil spécial matr.026472 (voir chapitre "CLEF SPECIALES ET
OUTILLAGE"), pour ch asser la frette sur le pinion (avec son [Link]).

2) Proceder au remontage suivant les points n°3 et n°2 du paragraphe "DEMONTAGE DU CARDAN DU
REDUCTEUR".

5 - 13
 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT 5

REMONTAGE DU REDUCTEUR SUR LE PONT

1) Inserer le cardan dans son logement, faire

attention à l'orientation correcte des
croisillons.

2) Controler que le dent (A) présent sur le support (voir fig. ME 05.31A), se place dans une encoche de la
frette (B) voir fig. ME 05.31B.

3) Fixer le réducteur au pivot (voir point n° 4 du paragraphe "DEMONTAGE DU REDUCTEUR") en vissant les
boulons plus longs dans les trous arrière et les deux plus courts dans les trous avant (serrer à 32 Kgm).

4) Enlever l'élingue; remettre le pivot du tirant de direction (voir point n° 3 du paragraphe "DEMONTAGE DU
REDUCTEUR"); revisser l'écrou d'arret et remettre la goupille (voir point n° 2 du paragraphe "DEMONTAGE
DU REDUCTEUR").

5) Remplir d'huile (voir point n° 21 du paragraphe "RMPLACEMENT DU JOINT SPIE").

6) Remettre la roue.

5 - 14
 5 REDUCTEUR DES ROUES ET ANTIRENVERSEMENT

ANTIRENVERSEMENT

A = sceller avec du silicone la boîte du micro-interrupteur

B = au moment du montage remplir avec graisse type "ESSO CAZAR K2"

1) Micro-interrupteur prémonté
2) Vis réglage micro-interrupteur
3) Pivot réglage antirenversement

REGLAGE MICRO-INTERRUPTEUR
1) Lèver le pont arriére du sol en utilisant les points spécifiques d'accrochage prévus sur le chassis.
2) Desserer le contre-écrou et visser la vis de réglage (2) à raz de l'écrou.
3) Desserer la vis sans tête (2) jusqu'à provoquer le son du buzzer,ensuite desserer le ultérieurement de 1/4
de tour.
4) Serrer le contre-écrou.

REGLAGE ANTIRENVERSEMENT
Placer un poids d'une valeur égale à celui demandé par le tableau des charges sur pneumatiques de la machine
en question, pour une position de travail proche à la flèche complètement sortie et à l'horizontale. Amener le
poids à la distance indiquée par le tableau des charges:
1) Le buzzer commence à sonner: tout est O.k.
2) Le buzzer ne sonne pas: desserer le contre-écrou et devisser le pivot de réglage (3) jusqu'à provoquer le
son du buzzer. Serrer le contre-écrou.
3) le buzzer sonne à une distance inférieure à celle prévue: desserer le contre-écrou, et visser le pivot de
réglage de 3 tours minimum, rentrer complètement la flèche et répéter l'essai pour rentrer dans la
condition 2).
4) Exécuter quelques cycles avant et arrière en contrôlant que le buzzer sonne dans les conditions du point
1).

5 - 15
 6 FREIN DE PARKING

INDEX

REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN ....................................................................... 2

DEMONTAGE DE L'ETRIER DE FREIN.................................................................................. 4

MONTAGE DE L'ETRIER DE FREIN ..................................................................................... 4

REMPLACEMENT DU DISQUE DE FREIN DE STATIONNEMENT ..................................................... 6

6-1
 FREIN DE PARKING 6

REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN

Contrôler l’usure des plaquettes de frein par l’ouverture (A) sur l’étrier (voir ME 06.01A). La plaquette est
complètement usée quand la rainure (B) sur le matériel d’usure n’est plus visible (voir ME 06.01B).

1) Démarrer le moteur et débrancher le frein de

parking. Ne pas faire bouger la chambre (C) de
l'étrier du frein; dévisser complètement la vis
de règlage (D); ensuite arreter le moteur.

2) Enlever les vis de fixation (E), voir fig. ME 06.03A, et sortir l'aneau support étrier (F) avec la bague
correspondante, voir fig. ME 06.03B.

6-2
 6 FREIN DE PARKING

3) Soulever le ressort d’arrêt (G) par un tourne-vis et lui faire sauter la goupille (voir fig. ME 06.04A); extraire
les axes d’arrêt (H) de l’étrier des cannelures (voir fig. ME 06.04B).

4) Extraire le corps de l’étrier en prénant soin à

ne pas déconnecter ni endommager le système
hydraulique (I); remplacer les plaquettes et
l'entretoise.

5) Remonter l'étrier sur le pont en le fixant avec les pivots et le ressort d'arrêt.

6) Introduire l'anneau support étrier avec la bague correspondante ,ensuite visser partiellement les vis de
fixation.

7) Démonter le moteur et actionner quelques fois le levier de commande du frein de parking ,ensuite arrêter
le moteur.

8) Serrer les vis de fixation (2,5 Kgm); ensuite revisser la vis de reglage.

6-3
 FREIN DE PARKING 6

DEMONTAGE DE L'ETRIER DE FREIN

ATTENTION !!!
L'empilage de ressorts à disque monté dans l'étrier a une précharge de 1500 [Link].

- Démarrer le moteur et, agissant

sur le levier corresposndant de
commande, débrancher le frein de
parking.
- Ne pas faire bouger la chambre (F)
de l'étrier du frein et dévisser
complètement la vis de règlage
(G).
- Arrêter le moteur et détacher la
conduite d'alimentation.
- Démonter l'étrier depuis le pont en
exécutant les opérations décrites
pour le remplacement des
plaquettes (du point 2 au point 5).
Enlever l'anneau de poussée (E).
- En utilisant un étau ,faire rentrer
le corps-étrier (H) jusqu'à pouvoir
enlever le circlip de fixation (H).
- Extraire le corps-étrier et le piston (L).
- Pour démonter l'empilage de ressorts il est nécessaire serrer complètement la vis de réglage, ensuite
desserer l'écrou de fixation (M) en tenant compte du fait qu'il est monté avec de la loctite freine-filets
type "LOCTITE 243".

MONTAGE DE L'ETRIER DE FREIN

ATTENTION !!!
L'empilage de ressorts à disque monté dans l'étrier a une précharge de 1500 kg environ.

Les opérations de graissage doivent

être exécutées en passant de la graisse
"ESSO CAZAR K2" sur les surfaces
concernées.

- Graisser le fond de la chambre (F)

et du petit piston (N). Introduire
la rondelle (O) dans le petit piston
avec l'évasement dirigé vers le
bas..
- Dégraisser soigneusement le filet
M12 de la vis de réglage (G);
introduire la rondelle (P), ensuite
serrer complètement la vis dans la
chambre.

6-4
 6 FREIN DE PARKING

- Monter le premier ressort à disque

(Q) comme indiqué sur le dessin,
ensuite monter les restants des 12
ressorts après les avoir graissés sur
les faces respectives internes.
- Introduire le petit piston dans
l'empilage de ressorts; appliquer
sur l'écrou de fixation (M) du
loctite frein-filets type "LOCTITE
601", ensuite serre à fond sans
retenir la vis de réglage. De cette
façon on comprime totalement
l'empilage de ressorts en
desserrant en même temps la vis
de réglage.

- Graisser l'intérieur de la chambre

et le pivot de poussée (R) du
piston.
- Monter les bagues correspondantes
et introduire le piston (L) et le
corps-étrier (H) dans la chambre.
- En utilisant un étau, faire rentrer
le corps-étrier jusqu'à pouvoir
monter le circlips de fixation (I).
- Relier la conduite d'alimentation
placée sur la machine; démarrer
le moteur et, agissant sur le levier
de commande, débrancher le frein
de parking.
- Remonter l'étrier sur le pont en
exécutant les opérations décrites
pour le remplacement des
plaquettes (du point 6 au point 9).
- Ne pas faire bouger la chambre (F) de l'étrier du frein et serrer complètement la vis de réglage (G).
- Vérifier le fonctionnement correct du système.

6-5
 FREIN DE PARKING 6

REMPLACEMENT DU DISQUE DE FREIN DE STATIONNEMENT

1) Démonter l'étrier depuis le pont en exécutant les opérations décrites pour le remplacement des plaquettes
(du point 1 au point 4).

2) Démonter la transmission en dévissant les 6 vis

de fixation au pont arrière; extraire et
remplacer le disque.

3) Remonter le nouveau disque dans son siège

avec le chainfrein (A) vers le cardan.

4) Remonter le cardan; remonter l' étrier du frein de parking en suivant les points du n° 5 au n° 8, décrit au
paragraphe "REMPLACEMENT PLAQUETTES FREINS" de ce chapitre.

6-6
 7 FREINS DE SERVICE

INDEX

REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN ....................................................................... 2

CIRCUIT PURGE DU SYSTEME DE FREINAGE......................................................................... 3

MONTAGE DES ETRIERS DE FREIN .................................................................................... 4

REMPLACEMENT DISQUES DE FREIN .................................................................................. 5

7-1
 FREINS DE SERVICE 7

REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN

Contrôler l’usure des plaquettes de frein par l’ouverture (A) sur l’étrier, voir fig. ME 07.01A. La plaquette est
complètement usée quand la rainure (B) sur le matériel d’usure n’est plus visible, voir fig. ME 07.01B.

1) Enlever le flexible d'huile des freins et le boucher (voir fig. ME 07.02A); enlever le tuyeau en cuivre qui
relie les deux étriers (voir fig. ME 07.02B).

2) Soulever le ressort d’arrêt (C) par un tourne-vis et lui faire sortir la goupille (voir fig. ME 07.03A); extraire
les axes d’arrêt de l’étrier des cannelures (voir fig. ME 07.03B).

7-2
 7 FREINS DE SERVICE

3) Extraire le corps de l’étrier; faire rentrer le verin, contrôler son fonctionnement et l’état des joints (voir
fig. ME 07.04A); extraire les plaquettes de la cannelure de guide; monter les nouvelles plaquettes et
remonter les autres pièces (voir fig. ME 07.04B).

4) Avant de remplacer les plaquettes de l'étrier arrière gauche, il faut démonter l'étrier du frein de parking
en suivant la procedure aux points du n°1 au n°4 du paragraphe"REMPLACEMENT PLAQUETTES FREIN" du
chapitre "FREIN DE PARKING".

CIRCUIT PURGE DU SYSTEME DE FREINAGE

Il consiste à l'élimination de l'air du système. Il est

nécessaire l'exécution toutes les fois qu'on demonte
des pièces hydrauliques du systeme.

- Pousser à fond la pédale de frein.

- Dévisser à peine la vis de purge (A).
- Fermer la vis de purge (A).
- Actionner plusieurs fois la pédale.
- Répéter du premier point jusqu'à quand le
liquide sort sans air.

7-3
 FREINS DE SERVICE 7

MONTAGE DES ETRIERS DE FREIN

1) Monter le joint interne (1), voir ME 07.06 et ME

07.07A, après l'avoir lubrifié par l'huile de frein.

2) Monter le piston (2), voir ME 07.06 et ME 07.07B, en

faisant pression comme indiqué.

3) Monter le joint anti-poussière (3), voir ME 07.06 et ME

07.07C, après avoir lubrifié le siège par de la graisse
"PBR RUBBER GREASE".

7-4
 7 FREINS DE SERVICE

REMPLACEMENT DISQUES DE FREIN

1) Démonter l'étrier du frein de parking (voir points du n°1 au n°4 du paragraphe "REMPLACEMENT
PLAQUETTES FREIN" du chapitre "FREIN DE PARKING".
Démonter le disque du frein de parking (voir points n°2 et n°3 du paragraphe "REMPLACEMENT DU DISQUE
DU FREIN DE PARKING" du chapitre "FREIN DE PARKING").
Démonter les deux étriers des freins (voir poins du n°1 aun°3 du paragraphe "REMPLACEMENT PLAQUETTES
FREIN" de ce chapitre).

2) Démonter le verin de direction en dévissant les quatre boulons (A) de fixation au pont (voir fig. ME 07.08A
et ME 07.08B).

3) En passant à travers la lumière du coté inférieur

du pont, dévisser le bouchon (B) et vider l'huile
du differentiel.

4) Enlever le couvercle du differentiel en dévissant les huit boulons de fixation au différentiel (voir fig. ME
07.10A) et les deux de fixation au pont (voir fig. ME 07.10B).

7-5
 FREINS DE SERVICE 7

5) Sur le coté òu il faut remplacer le disque dévisser les 6 boulons qui le fixent à l'arbre de transmission et le
sortir (voir fig. ME 07.11A et ME 07.11B).

6) Remonter l'ensemble suivant à l'arrièree les points du n°7 au n°1.

7) Pendant le remontage du couvercle du differentiel toujours remplacer l' [Link]; appliquer de la pate
d'étancheité type "LOCTITE 542" sur les deux boulons de fixation plus long (pour les couples de serrage, voir
la fig. ME 09.01 du chapitre 9 / pag. 9-2).

8) Remplir le differentiel:

Capacité = 5,3 litres.

Voir fig. ME 07.12A, òu:

A Bouchon de remplissage et niveau.
B Bouchon de vidange.
C Bouchon réniflard.

Remplacement huile:
- S'assurer que le bouchon de vidange (B) soit inséré dans le trou de vidange (voir ME 07.12C).
- Introduire l'huile du trou (A) jusqu'à écoulement à l'exterieure (voir ME 07.12B).
- Remonter le bouchon (A).

7-6
 8 REMPLACEMENT TIRANTS DU DIRECTION

INDEX

TIRANTS ARRIERE ....................................................................................................... 2

TIRANTS AVANT ......................................................................................................... 3

8-1
 REMPLACEMENT TIRANTS DU DIRECTION 8

TIRANTS ARRIERE

1) Enlever la goupille (A) d'arret du pivot du tirant de direction (voir fig. ME 08.01A), ensuite dévisser l'écrou
(voir fig. ME 08.01B).

2) Braquer les roues en buttée d'un coté; tapper avec un marteau sur l'oreille (B) òu indiqué (C), voir fig. ME
08.02A; sortir la tete du tirant de l'oreille, voir fig. ME 08.02B.

3) Du coté du tirant à remplacer, démonter le flexible du verin de direction (voir fig. ME 08.03A); ensuite
boucher soit le flexible que le raccord du verin (voir fig. ME 08.03B).

8-2
 8 REMPLACEMENT TIRANTS DU DIRECTION

4) Démarrer le moteur et braquer de façon à tenir en pression le verin de direction; ensuite dévisser le tirant
et le remplacer (voir fig. ME 08.04A et ME 08.04B).

5) Remonter l'ensemble suivant la procedure:

- Enlever les bouchons et rebrancher le flexible.
- Braquer les roues de façon à rentrer la tige du verin de direction.
- Appliquer du "LOCTITE 242" sur le filetage du tirant.
- Revisser le tirant sur la tige.
- Bien serrer par deux cléfs.
- Braquer à nouveau les roues pour resortir la tige du verin.
- Remettre la tete du tirant dans l'oreille de direction.
- Revisser le boulon sur la tete et remettre la goupille.

TIRANTS AVANT

Pour le remplacement braquer en buttée d'un coté en suite procéder en suivant les points décrit au paragraphe
précedent "TIRANTS ARRIERE", sans faire le passage du point n°3.

8-3
 9 DIFFERENTIELS

INDEX

DEMONTAGE DU DIFFERENTIEL ....................................................................................... 3

REVISION PARTIES INTERNES DU DIFFERENTIEL.................................................................... 4

REMONTAGE PARTIES INTERNES DIFFERENTIEL ...................................................................10

REGLAGE DES JEUX DU DIFFERENTIEL..............................................................................12

REMONTAGE DU DIFFERENTIEL SUR LE PONT .....................................................................13

9-1
 DIFFERENTIELS 9

A) Appliquer au montage pâte scellante type "LOCTITE 572".

9-2
 9 DIFFERENTIELS

DEMONTAGE DU DIFFERENTIEL

1) Démonter l'étrier du frein de parking suivant les instructions du point n°1 au point n°4 du paragraphe
"REMPLACEMENT PLAQUETTES FREIN" du chapitre "FREIN DE PARKING".

2) Démonter le disque du frein de parking suivant les instructions du point n°2 au point n°3 du paragraphe
"REMPLACEMENT DISQUE FREIN DE PARKING" du chapitre "FREIN DE PARKING".

3) Démonter les deux étriers des freins voir points du n°1 au n°3 du paragraphe "REMPLACEMENT PLAQUETTES
FREIN" du chapitre "FREINS".

4) Démonter les disques des freins voir points du n°3 au n°7 du paragraphe "REMPLACEMENT DISQUES FREIN "
du chapitre "FREINS".

5) Pour faciliter la sortie du differentiel, il faut

suivre la procedure suivante:
- Soutenir la partie arrière de la machine (à
l'aide d'un pont roulant ou d'un autre moyen
de levage approprié). Pour plus
d'information sur la procedure de soutien,
consulter le chapitre "INSTRUCTIONS
OPERATIONNELLES" du "MANUEL
INSTRUCTIONS POUR L'UTILISATION ET
L'ENTRETIEN").
- Dévisser et enlever les quatre boulons de
fixation du support avant du pont oscillant
au chassis (voir fig. ME 09.02).
- Dévisser les quatre boulons du support arrière.
- Par un pont roulant ou d'un autre moyen de levage approprié, lever l'arrière de la machine jusqu'à avoir
les roues levés du sol de façon que le pont oscillant se penche à l'avant (Pour ultérieures informations
sur la procedure de levage, consulter le chapitre "INSTRUCTIONS OPERATIONNELLES" du "MANUEL
INSTRUCTIONS POUR L'UTILISATION ET L'ENTRETIEN").
- Extraire le support.

6) Dévisser les 4 boulons de fixation du

differentiel au pont.

9-3
 DIFFERENTIELS 9

REVISION PARTIES INTERNES DU DIFFERENTIEL

1) A l'aide de la cléf spéciale (matr. 601071) dévisser la frette nilstop (voir fig. ME 09.04A), extraire ensuite la
flasque (A) et l'[Link] (B), voir fig. ME 09.04B.

2) Repeter le point n°1 sur l'autre coté du differentiel.

3) Enlever le boulon (C) du plat de freinage de la frette de reglage (D), voir fig. ME 09.05A; ensuite à l'aide de
la cléf spéciale (matr. 026474) dévisser et enlever la frette (voir fig. ME 09.05B). Repeter l'operation sur
l'autre coté du differentiel et remplacer si nécessair le joint d'étancheité et l'[Link].

4) Extraire le group du differentiel, en le basculant comme montré à la photo ME 09.06A; remplacer si

nécessair les deux roulements complets.

9-4
 9 DIFFERENTIELS

5) A l'aide d'un tournevis enlever les plaquettes

frein des douze boulons de fixation de la
couronne sur la carcasse courte.

6) Dévisser les 12 boulons de fixation de la couronne sur la carcasse courte; se rappeler, pendant le
remontage, qu'il faudra revisser les deux boulons plus long (F) voir fig. ME 09.08A en correspondence de
l'arbre de rotation des satellites (E) voir fig. ME 09.08B et ME 09.08C.

9-5
 DIFFERENTIELS 9

7) Extraire le pivot (E) les satellites (G) et les rondelles de la carcasse longue (voir fig. ME 09.09A); extraire
ensuite le planetair et sa rondelle d'appui (voir fig. ME 09.09B).

8) Enlever le cerclips (H); l'aneau de blocage (L) et le ressort de compression (I), voir fig. ME 09.10A et ME
09.10B.

9) Enlever la goupille du pignon differentiel ensuite, à l'aide de la cléf spéciale, (matr. 022722), voir fig. ME
09.11A, enlever la frette du pignon (N) et l'[Link] (M), voir fig. ME 09.11B.

9-6
 9 DIFFERENTIELS

10) Extraire la flasque (O) et la protection de

l'arbre(P).

11) A l'aide d'un marteau en plastique sortir le pignon de la carcasse (voir fig. ME 09.13A et fig. ME 09.13B).

12) A l'aide d'un tournrvis extraire le joint d'étancheité(Q), voir fig. ME 09.14A; ensuite extraire et remplacer
le roulement complet, voir fig. ME 09.14B.

9-7
 DIFFERENTIELS 9

13) Extraire l'entretoise déformable (R) et le roulement (S) du pinion, voir fig. ME 09.15A et ME 09.15B.

14) Enlever l'écrou de fixation de la fourchette de commande du blocage differentiel du couvercle(voir fig. ME
09.16A); à l'aide d'un marteau en plastique, extraire le levier de commande de la fourchette blocage
differentiel ensuite la fourchette (voir fig. ME 09.16B).

15) Remplacer les [Link] (T) du levier.

9-8
 9 DIFFERENTIELS

1) Ecrou nilstop
2) [Link]
3) Flasque sortie differentiel
4) Aneau d'appui
5) Frette de reglage
6) [Link]
7) Joint d'étancheité

1) Roulement
2) cerclips
3) Crabot blocage differentiel
4) Ressort
5) Carcasse interne longue
6) Arbre rotation satellites
7) Roulement
8) Carcasse interne courte
9) Planetair + arbre
10) Satellite + rondelle
11) Planetair + arbre
12) Couronne

1) Goupille
2) Ecrou pignon
3) [Link]
4) Flasque
5) Protection arbre
6) Joint d'étancheité
7) Roulement
8) Entretoise
9) Levier commande fourchette blocage
differentiel
10) fourchette blocage differentiel
11) Roulement
12) Pignon
13) [Link]

9-9
 DIFFERENTIELS 9

REMONTAGE PARTIES INTERNES DIFFERENTIEL

1) Remonter l'ensemble en suivant à l'arrière les points du n°1 au n°15 décrit au paragraphe "REVISION
PARTIES INTERNES DIFFERENTIEL"; voir fig. ME 09.23 à la page 9-11 en ce qui concerne les couples de
serrage des vis.

2) Pendant le remontage de la fourchette de blocage differentiel, la placer de façon que le trou fileté soit
vers l'interieur du couvercle; mettre sur le boulon de fixation du frein-filets type "LOCTITE 242";
rapprocher et serrer le boulon. Afin d'éviter le mauvais fonctionnement de la fourchette, éviter que après
avoir serré le boulon ceci se trouve comme dans la photo ME 09.21A: faire donc de façon que une partie
plate du boulon soit parallèle au couvercle du differentiel comme dans la photo ME 09.21B.

A = appliquer au montage loctite frein-filets type "LOCTITE 242".

3) Remonter le couvercle (remplacer l'[Link] exterieur).

9 - 10
 9 DIFFERENTIELS

1) Frette (clef spéciale ref. 025100)

2) Frette de réglage sortie différentiel (clef spéciale ref. 022723)
3) Etrier de frein de parking différentiel postérieur
4) Frette de réglage entrée différentiel (clefs spéciales ref. 022722)
5) Pignon d'entrée différentiel
6) Flasque d'entrée différentiel
7) Etrier frein de service
8) Plaque d'arrêt
9) Frette de réglage sortie différentiel (clef spéciale ref. 022723)
10) Couronne
11) Flasque pour cardan
12) Entretoise

9 - 11
 DIFFERENTIELS 9

REGLAGE DES JEUX DU DIFFERENTIEL

REGLAGE DU JEU DU PIGNON

L'entretoise déformable (12) est conçue pour permettre le rattrapage optimal des jeux, elle est comprimée au
moment du montage en utilisant un outil de précision. Dans le cas ou soit nécessaire procéder au
remplacement par les deux roulement (le remplacement d'un seul roulement se déconseillée) l'entretoise (12)
doit être enlevée, ensuite procéder au réglage s'en tenir aux instructions suivantes:

Reglage (voir ME 09.23 et ME 09.24A):

- serrer la frette (4) à 12 Kgm
- devisser de 1 tour environ la frette
- serrer la frette à 4 Kgm, en mettant en
correspondance une encoche avec le trou pour la
goupille.
- bloquer par la goupille.

REGLAGE JEU DU PIGNON - COURONNE (voir ME

09.23 et ME 09.24B)

- Serrer la frette (9) pour obtenir un jeu zero

entre le pignon (5) et la couronne (10). Vérifier
que la frette (2) soit bien vissée mais non forcée.
- Desserrer la frette (9) de 8 gravures en mettant
en correspondance une rainure et la plaquette
d'arrêt (8).
- Serrer à 4,5 Kgm la frette opposée (2).
- Vérifier en positions diverses de la couronne que
le jeu entre pignon et couronne se mantienne
dans les limites établies. Le jeu correct
correspond à un déplacement de 0,12 - 0,16 mm
mésuré sur le diamètre de 120 mm de la flasque
d'entrée avec la couronne bloquée (on peut la
bloquer la couronne en introduisant un tournevis
par le trou de chargement de l'huile). S'il s'avere
que le jeu est trop important visser d'une
encoche la frette (9) et devisser la frette (2) de 1 encoche. Si le jeu est trop petit faire l'opération inverse.
- Devisser de 1 tour environ la frette (2). Avec roulements neufs: serrer (4,5 Kgm) la frette (2) en amenant une
encoche en correspondance de la plaque d'arrêt (8). Avec roulements rodés: serrer la frette (2) à jeu zero en
amenant une gravure en correspondance de la plaque d'arrêt (8).
- Bloquer les 2 frettes avec la plaquette d'arrêt (8) et la vis rélative.

9 - 12
 9 DIFFERENTIELS

REMONTAGE DU DIFFERENTIEL SUR LE PONT

1) Introduire le differentiel dans le pont.

2) Suivre à l'arrière les opérations décrites au point n°5 du paragraphe "DEMONTAGE DIFFERENTIEL" de ce
chapitre.

3) Visser les boulons de fixation du couvercle au pont sans les serrer à fond.

4) Visser les 4 boulons de fixation du differentiel

au pont.

5) Enlever le couvercle du differentiel ensuite exécuter dans l'ordre les points suivant:

- Remonter les disques des freins (voir paragraphe "REMPLACEMENT DISQUES FREIN" du chapitre "FREIN").
- Remonter les plaquettes des freins (voir paragraphe "REMPLACEMENT PLAQUETTES FREIN" du chapitre
"FREIN").

6) Remonter le couvercle du differentiel en vissant à fond les boulons de fixation, ensuite exécuter dans
l'ordre les points suivant:

- Remonter le disque du frein de parking (voir paragraphe "REMPLACEMENT DISQUE FREIN DE PARKING"
du chapitre "FREIN DE PARKING").
- Remonter l'étrier du frein de parking (voir paragraphe "REMPLACEMENT PLAQUETTES FREIN" du chapitre
"FREIN DE PARKING").

7) Remplir à niveau le differentiel (voir paragraphe rélatif dans le "MANUEL INSTRUCTIONS POUR L'
UTILISATION ET L'ENTRETIEN").

8) Purger les freins (voir paragraphe "PURGE DU CIRCUIT DE FREINAGE" du chapitre "FREINS") et essayer le
fonctionnement correct du circuit de freins.

9 - 13
10 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE

INDEX

DEMONTAGE PONT AVANT............................................................................................. 2

DEMONTAGE PONT ARRIERE........................................................................................... 5

REMONTAGE DES PONTS ............................................................................................... 6

10 - 1
 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE 10

DEMONTAGE PONT AVANT

1) Lever la fleche en respectant les normes de sécurité décrites au paragraphe "SECURITE ET CONSIGNES
GENERALES" du chapitre "INTRODUCTION".

2) Débrancher le tuyeau de l'huile des freins (A) et

le boucher; ensuite débrancher les flexibles du
verin de direction (B) et les boucher.

3) SEULEMENT POUR MACHINE AVEC BLOCAGE

DIFFERENTIEL:
débrancher le tuyeau de commande blocage
differentiel (C).

4) Sur le pont arrière insérer, entre le chassis et le pont de la machine, des cales de façon à impécher
l'oscillation lors qu'on enlève le pont avant (voir fig. ME 10.03A et ME 10.03B).

10 - 2
10 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE

5) A l'aide d'un pont roulant ou d'un moyen de levage approprié, lever l'avant de la machine jusqu'à lever à
peine les roues du sol. Pour plus de renseignement sur la procedure de levage, consulter le chapitre
"INSTRUCTIONS OPERATIONNELLES" du "MANUEL INSTRUCTIONS POUR L' UTILISATION ET L'ENTRETIEN".

6) Soutenir le pont par un moyen de levage approprié (pont roulant, chariot, ecc.) afin qu'il ne se renverse
pas après l'avoir déposé de la machine.

7) EXCLUS: P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9 EVS, P32.7 EVT.
Enlever les vis de fixation des vérins du correcteur transversal de dévers (D) ou,selon le type de machine,
des tirants long-life verticals (E), n° 4 boulons pour chaque des deux vérins ou tirants, voir fig. ME 10.04A,
ME 10.04B, ME 10.04C et ME 10.04D.

8) EXCLUS: P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9

EVS, P32.7 EVT.
Démonter le verin de déport latéral (E) en
dévissant les quatre boulons (F) qui le fixent au
pont.

10 - 3
 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE 10

9) EXCLUS: P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9 EVS, P32.7 EVT.
Dévisser l'écrou de fixation (H) au pont, des tirants long-life horizontaux (voir fig. ME 10.06A et ME 10.06B).

10) SEULEMENT POUR: P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9

EVT, P28.9 EVS, P32.7 EVT.
Dévisser les 8 vis de fixation (I) du pont au
chassis.

11) Lever la machine suffisement pour pouvoir enlever le pont de sa place. Avant de procéder au démontage,
marquer les deux parties du cardan (male et female) au niveau de l'emmanchement, de façon à ne pas
décaler de 180° l'équilibrage du cardan pendant le remontage.

12) Enlever le pont et son démi-cardan.

10 - 4
10 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE

DEMONTAGE PONT ARRIERE

1) Lever le bras en respectant les normes de sécurité décrites au paragraphe "SECURITE ET NORMES
GENERALES" du chapitre "INTRODUTION".

2) Enlever les flexibles du verin de direction (A); le

tuyau de l'huile des freins (B); s'il existe, le tuyau
de commande du blocage differentiel (C) et le
tuyeau de commande de l'étrier du frein de
parking (D), voir paragraphe "DEMONTAGE DU
PONT AVANT".

3) Enlever le micro de antirenversement en

dévissant les deux boulons allain (E) et l'écrou (F),
voir fig. ME 10.08.

4) A l'aide d'un pont roulant ou d'un moyen de levage approprié, lever l'arrière de la machine jusqu'à décoller
les roues du sol. (Pour plus de renseignement sur les procedures de levage, consulter le chapitre
"INSTRUCTIONS OPERATIONNELLES" du "MANUEL INSTRUCTION POUR L' UTILISATION ET L'ENTRETIEN").

5) Placer un chariot (ou autre moyen approprié) en dessous du pont, pour que ce dernier ne se renverse pas
après dépose de la machine.

6) Dévisser et enlever les quatre boulons de fixation du support avant du pont oscillant au chassis et les
quatre du support arrière.

7) Lever la machine suffisement pour sortir le pont.

10 - 5
 DEMONTAGE PONT ANVANT ET PONT ARRIERE 10

1) Vérins correcteur de dévers (exclus P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9 EVS, P 30.7 EVX, P 30.7 EVT,
P32.7 EVT).
2) Tirants long-life verticals (de serie seulèment sur P 30.7 EVX - P 30.7 EVT).
3) Tirants long-life horizontaux. (exclus P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9 EVS, P32.7 EVT).
4) Vérin de deport latéral. (exclus P28.7 EVT, P28.7 EVS, P28.9 EVT, P28.9 EVS, P32.7 EVT).
5) Support pont oscillant.

REMONTAGE DES PONTS

1) Pour le remontage des ponts, suivre à l'inverse les points décrit au paragraphe "DEMONTAGE PONT AVANT"
et "DEMONTAGE PONT ARRIERE"; faire atention à l'emmanchement du cardan pour éviter d'endommager la
transmission: s'assurer donc de remonter les cardans de façon que les fourches soient orientées suivant le
meme axe et que les marques faites auparavant coincident. Pour plus de renseignement voir chapitre
"DEMONTAGE DES CARDANS ENTRE BOITE ET DIFFERENTIEL".

NOTE: serrer les boulons des tirants "long-life" avec couple de 70 Kgm.

2) Purger les freins (voir chapitre "FREINS").

10 - 6
11 PINCEMENT

Si l'usure des pneumatiques n'est pas uniforme il faut vérifier le pincement. Les deux dimensions indiquées
doivent être égales.

Pour le réglage du pincement, il faut exécuter les opérations suivantes (voir fig. ME 11.02):
- positionner le vérin de direction au centre en vérifiant l'égalité des dimensions A.
- choisir le tirant de direction sur lequel il faut intervenir en observant l'alignement des roues par rappport au
chassis.
- desserrer le contre-écrou (B).
- bloquer la tige du vérin (C).
- effectuer le réglage en tournant la vis du tirant de direction (D).
- si nécessaire intervenir sur les 2 tirants.
- serrer les contre-écrous (B).

11 - 1
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 INDEX

DANS LE SYSTEME ................................................................................................................... 1

SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES DIGITALES......................................................... 2
SELECTION ET DIAGNOSTIQUE SORTIES DIGITALES.......................................................... 3
SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES ANALOGIQUES ................................................. 4
SELECTION ET DIAGNOSTIQUE TACHYMETRE..................................................................... 5
 1 - DANS LE SYSTEME

INDEX

ACTIVATION..........................................................................................................................................................2

TOUCHES A UTILISER..........................................................................................................................................3

SELECTION DES SECTEURS...............................................................................................................................3

1-1
 1 - DANS LE SYSTEME

ACTIVATION

Pour activer le systéme de diagnostique procéder à la façon suivante:

1) Avec le moteur arrêté mettre le contacteur à clef de démarrage en position "R" (contact mis).

2) Appuyer en simultané un minimum de 5 secondes les quatre touches suivantes pour appeler le systéme de
diagnostique:

NOTE: pendant l'attente le cadrant visualise la version du programme.

3) Au signal acoustique apparaît "0.0" sur le cadrant. Le Systéme "diagnostique" est maintenant activée.

1-2
 1 - DANS LE SYSTEME

TOUCHES A UTILISER

Les touches à utiliser pendant les tests sont celles comportants le symbole de la flèche et se trouvent toutes dans
la partie inférieure droite du tableau lateral.

SELECTION DES SECTEURS

Chacune des quatre flèches sélectionne à chaque fois un différent secteur de diagnostique:

1 ENTREES DIGITALES (code de 0 à 127)

2 SORTIES DIGITALES (code de 128 à 255)

3) ENTREES ANALOGIQUES (code de 1... à 8...)

4 ENTREE TACHYMETRE (code 1 uniquement)

1-3
 2 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES DIGITALES

1) Appuyer sur la touche de sélection afin

d'obtenir le secteur "ENTREES
DIGITALES".

2) Sur le cadrant apparaît "0.0".

3) Appuyer plusieurs fois ou tenir appuyé

une des deux touches afin de faire défiler
les codes jusqu'à obtention du code
désiré (de 0 à 127)
Touche de gauche (flèche vers le haut)
pour défiler en avant.
Touche de droite (flèche vers le bas)
défiler en arrière.

2-1
 2 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES DIGITALES

TABLEAU ENTREES DIGITALES

0 poussoir commande stabilisateur 32 manipulateur marche avant 64 microinterrupteur montée 96 F.C. stabilisateur AVG sorti
AVG suspension AVG
poussoir commande stabilisateur microinterrupteur montée
1 33 manipulateur marche arrière 65 97 F.C. stabilisateur AVD sorti
AVD suspension AVD
poussoir commande stabilisateur microinterrupteur montée
2 34 sélecteur SL06 normal gauche 66 98 F.C. stabilisateur ARD sorti
ARD suspension AR
poussoir commande stabilisateur sélecteur SL06 fonction de bypass microinterrupteur descente
3 ARG 35 droite 67 suspension AVG 99 F.C. stabilisateurARG sorti
poussoir sélection stabilisateurs sélecteur microinterrupteur descente
4 36 68 100
(sortie) tachymètre/compte-toursi suspension AVD
5 poussoir sélection stabilisateurs 37 démarrage moteur 69 microinterrupteur descente 101
(descente) suspension AR
poussoir sélection stabilisateurs
6 38 prechauffage bougies 70 pressostat suspension 102
(montée)
poussoir sélection stabilisateurs
7 39 71 pressostat frein de parking 103
(rentrée)
8 poussoir électropompe 40 72 104
poussoir sélection suspensions FC stabilisateur AVG haut et
9 41 73 105
(manuel) rentré
poussoir sélection suspensions FC stabilisateur AVD haut et
10 (automatique) 42 74 rentré 106
poussoir sélection suspensions FC stabilisateur ARD haut et
11 43 75 107
(blocage) rentré
12 poussoir sélection boîte de 44 76 FC stabilisateur ARG haut et 108
vitesses (1ere vitesse) rentré
poussoir sélection boîte de
13 45 77 109
vitesses (neutre)
poussoir sélection boîte de interdiction marche avant
14 46 78 110
vitesses (2eme vitesse) depuis nacelle
15 poussoir sélection frein de parking 47 interdiction marche arrihre 79 contact colmatage filtre air 111
depuis nacelle
poussoir commande montée
16 48 FC bras baissé 80 112
suspension AVG
poussoir commande montée
17 49 FC tourelle alignée 81 contact niveau huile hydrostatique 113
suspension AVD
poussoir commande montée
18 suspension AR 50 contact arrêt diesel de la nacelle 82 contact pression huile moteur 114
poussoir commande descente
19 51 micro rentrée bras 83 contact temperature hydrostatique 115
suspension AVG
20 poussoir commande descente 52 contact nacelle présente et active 84 réserve gazole 116
suspension AVD
poussoir commande descente
21 53 contact homme mort 85 D + alternateur 117
suspension AR
poussoir montée/rentrée en
22 54 86 118
automatique des stabilisateurs
23 poussoir blocage différentiel 55 87 119
poussoir sélection braquage microinterrupteur
24 56 88 120
(essieu avant) antirenversement roue AVG (NO)
poussoir sélection braquage microinterrupteur
25 (coordonné) 57 89 antirenversement roue AVG (NC) 121
poussoir sélection braquage microinterrupteur
26 58 90 122
(en crabe) antirenversement roue AVD (NO)
27 poussoir 1 réserve sur tableau 59 91 microinterrupteur 123
antirenversement roue AVD (NC)
microinterrupteur
28 poussoir 2 réserve sur tableau 60 92 124
antirenversement roue ARD (NO)
microinterrupteur
29 poussoir 3 réserve sur tableau 61 93 125
antirenversement roue ARD (NC)
microinterrupteur
30 62 94 antirenversement roue ARG (NO) 126
microinterrupteur
31 63 95 127
antirenversement roue ARG (NC)

2-2
 2 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES DIGITALES

4) Sur le cadrant apparaîtra, voir exemple

sur le dessin, le numéro correspondant au
code sélectionné où:

- "15" = code sélectionné correspondant au

"poussoir sélection frein de parking", (voir
tableau).

- ".0" = état de l'entrée "ouvert/fermé", où:

- ".0" = ouvert
- ".1" = fermé

5) Appuyer sur la touche du frein de parking

(correspondant au code préalablement
sélectionné). Vérifier que le dernier chiffre
du cadrant passe de "0" à "1" et vice
versa; en meme temps retenti un signal
acoustique.

NOTE: les codes correspondants aux touches de sélection "flèche" (de 16 à 21 sur le tableau) sont
automatiquement diagnostiquées pendant l'exécution de la procedure.

2-3
 3 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE SORTIES DIGITALES

1) Appuyer sur la touche de sélection afin

d'obtenir le secteur "SORTIES
DIGITALES".

2) Sur le cadrant apparaît "128.0".

3) Appuyer plusieurs fois ou tenir appuyé

une des deux touches afin de faire défiler
les codes jusqu'à obtention du code
desiré (de 128 à 255)
Touche de gauche (flèche vers le haut)
pour défiler en avant.
Touche de droite (flèche vers le bas) pour
défiler en arrière.

3-1
 3 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE SORTIES DIGITALES

TABLEAU SORTIES DIGITALES

128 voyant antirenversement vert 160 voyant sélection braquage 192 EV sortie stabilisateur AVG 224 solenoide accelerateur
(essieu avant)
129 voyant antirenversement jaune 161 voyant sélection braquage 193 EV rentrée stabilisateur AVG 225 EV blocage différentiel
(coordonné)
130 voyant antirenversement rouge 162 voyant sélection braquage 194 EV baisse stabilisateur AVG 226 relais de démarrage
(en crabe)
131 buzzeur check control 163 voyant frein de parking tableau 195 EV leve stabilisateur AVG 227 relais préchauffage bougies
de bord lateral
voyant frein de parking tableau voyant sélection stabilisateurs
132 de bord 164 (sortie) 196 EV sortie stabilisateur AVD 228 EV blocage suspensions AV
voyant sélection stabilisateurs
133 voyant colmatage filtre air 165 (descente) 197 EV rentrée stabilisateur AVD 229 EV blocage suspensions AR
voyant sélection stabilisateurs
134 buzzer antirenversement 166 (montée) 198 EV baisse stabilisateur AVD 230
voyant sélection stabilisateurs
135 compte-heures 167 (rentrée) 199 EV leve stabilisateur AVD 231

136 voyant niveau huile hydrostatiqe 168 voyant machine auto-stabilisée 200 EV sortie stabilisateur ARD 232

137 voyant pression huile moteur 169 voyant stabilisateurs sortis et/ou 201 EV rentrée stabilisateur ARD 233
baissés.
138 voyant temperature 170 voyant tourelle alignée 202 EV baisse stabilisateur ARD 234
hydrostatique
139 voyant réserve gazole 171 voyant électropompe 203 EV leve stabilisateur ARD 235

140 voyant de charge 172 voyant blocage différentiel 204 EV sortie stabilisateur ARG 236

141 173 voyant reserve 3 205 EV rentrée stabilisateur ARG 237

142 174 voyant reserve 2 206 EV baisse stabilisateur ARG 238

143 175 voyant reserve 1 207 EV leve stabilisateur ARG 239

144 176 EV blocage mouvements 208 EV leve suspension AVG 240

145 177 avertisseur lumineux 209 EV leve suspension AVD 241

interference bras/stabilisateurs
146 178 relais électropompe 210 EV leve suspension AR 242
sortie (positif) habilitation
147 179 marche depuis nacelle 211 EV baisse suspension AVG 243

148 180 antirenversement pour nacelle 212 EV baisse suspension AVD 244

149 181 sortie (negatif) habilitation 213 EV baisse suspension AR 245

marche depuis nacelle
150 182 214 EV marche avant SAUER 246

151 183 sortie pour habilitation nacelle 215 EV marche arrière SAUER 247

152 voyant selecteur suspensions 184 216 EV pilotage "load sensing" 248
manuel
153 voyant selecteur suspensions 185 217 EV braquage coordonné 249
automatique
154 voyant selecteur suspensions 186 218 EV braquage en crabe 250
blocage
155 voyant selecteur 1ere vitesse 187 219 EV 1ere vitesse 251

156 voyant selecteur vitesse neutre 188 220 251

157 voyant selecteur 2eme vitesse 189 221 EV 2eme vitesse 253
voyant stabilisateurs hauts et
158 rentrés 190 222 EV frein de parking 254

159 voyant alignement essieux 191 223 EV arret moteur 255

3-2
 3 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE SORTIES DIGITALES

4) Sur le cadrant apparaîtra, voir exemple

sur le dessin, le numéro correspondant au
code sélectionné où:

- "162" = code sélectionné correspondant

au "voyant sélection braquage (en crabe),
voir tableau.

- ".0" = état de la sortie "éteint/allumé", où:

- ".0" = éteint
- ".1" = allumé

5) Appuyer sur la touche (mise en évidence

sur le dessin) pour forcer la sortie du
signal correspondant au code
préalablement sélectionné. Vérifier que à
chaque impulsion:
- le dernier chiffre du cadrant passe de "0" à
"1" (cela indique que la carte électronique
est OK);
- la tension arrive à la fonction concernée.

3-3
 4 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES ANALOGIQUES

1) Appuyer sur la touche de sélection afin

d'obtenir le secteur "ENTREES
ANALOGIQUES".

2) Sur le cadrant apparaît par exemple

"10.45", avec le premier chiffre"1"
clignotant.

3) Appuyer plusieurs fois ou tenir appuyé

une des deux touches afin de faire défiler
les codes jusqu'à obtention du code
désiré (de 1 à 8)
Touche de gauche (flèche vers le haut)
pour défiler en avant.
Touche de droite (flèche vers le bas) pour
défiler en arrière.

4-1
 4 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE ENTREES ANALOGIQUES

TABLEAU ENTREES ANALOGIQUES

1 charge stabilisateur AVG 5
2 charge stabilisateur AVD 6
3 charge stabilisateur ARD 7 temperature moteur diesel
4 charge stabilisateur ARG 8 niveau gazole

4) Sur le cadrant apparaîtra, voir exemple sur dessin,le numero correspondant au code sélectionné où:

- "1" = code sélectionné (le numero 1 clignote) correspondant à "charge stabilisateur AVG ", (voir tableau).

- "0.45" = tension en volt (cette valeur doit être inclue entre 0.30 et 4.00 volt).

Remarque: avec stabilisateurs completement levés, on visualise une valeur comprise, approximativement, entre
0.30 et 0.50 volt.

4-2
 5 - SELECTION ET DIAGNOSTIQUE TACHYMETRE

1) Appuyer sur la touche de sélection afin

d'obtenir le secteur "ENTREE
TACHYMETRE".

2) Sur le cadrant apparaît "1..0" où:

- "1" = canal sélectionné

- "..0" = nombre d'impulsions reçues

3) Positionner la flasque dentelée de

indication Km/h de façon que le senseur
se trouve entre les deux dents; ensuite
faire passer un tournevis devant le
senseur: a chaque passage la valeur
visualisée sur le cadrant augmente d'une
unité (par exemple après 5 passages le
display visualiserà "1..5" voir dessin).

5-1
 SYSTEME ELECTRONIQUE
JOYSTICK PROPORTIONNEL
POUR PANORAMIC ET ROTO

MARJOY.03
 INDEX

INTRODUCTION ......................................................................................................................... 1
NOMENCLATURE....................................................................................................................... 2
RECHERCHE AVARIES.............................................................................................................. 3
ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE...................................... 4
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non prévues dans le MANUEL
D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel qualifié qui connaît d'une façon suffisamment
approfondie la composition des parties mécaniques et le fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la
machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le milieu de travail sont déferées
au responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes à eviter qui se produisent des accidents
durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

IMPORTANT!!!
- Ce manuel fournit exclusivement les informations concernant les éventuels problèmes susceptibles de se présenter sur
l'installation électrique des machines munies du monolevier électronique proportionnel.
- Pour une utilisation correcte des composants et des commandes de la machine indiquées dans les pages suivantes,
veuillez vous reporter à la NOTICE D'EMPLOI correspondante.
- Pour les références des schémas électriques, branchements et borniers des pages suivantes, veuillez vous reporter au
MANUEL D'INSTALLATION ELECTRIQUE de la machine correspondante.
- Pour les références relatives à l'installation hydraulique, veuillez vous reporter au MANUEL D'INSTALLATION
TRANSMISSION HYDROSTATIQUE de la machine correspondante.
- Toutes les informations, dessins et données se basent sur le produit actuel au moment de la publication. MERLO S.p.A.
se réserve le droit de les modifier sans préavis et sans pour être tenue d'appliquer ses changements sur les machines
déjà vendues ou en service.

1-1
 1 - INTRODUCTION

TABLEAUX DE CONVERSION

Unités de Pression Atm bar Pa Psi Nmm²

1 Atm 1 1 105 14,4 0,1

5
1 bar 1 1 10 14,4 0,1

1 Pa 0,00001 0,00001 1 0,000144 0,000001

1 Psi 0,069444 0,069444 6944,4 1 14,4

6
1 Nmm² 10 10 10 144 1

Unités de Poids N daN kN Kg lbs

1N 1 0,1 0,001 0,102 0,225

1 daN 10 1 0,01 1,02 2,25

1 kN 1000 100 1 102 225

1 Kg 9,81 0,981 0,00981 1 2,205

1 lbs 4,448 0,448 0,00448 0,4536 1

Unités de Couple Nm daNm kNm mkg lb-in

1 Nm 1 0,1 0,001 0,102 8,854

1 daNm 10 1 0,01 1,02 88,54

1 kNm 1000 100 1 102 8854

1 mkg 9,81 0,981 0,00981 1 86,8

1 lb-in 0,1129 0,01129 0,0001129 0,01152 1

Unités de Longueur m cm yds inch ft

1m 1 100 1,094 39,37 3,280

1 cm 0,01 1 0,01094 0,3937 0,03280

1 yd 0,9144 91,44 1 36 3

1 inch 0,0254 2,54 0,0277 1 0,0833

1 ft 0,3048 30,48 0,333 12 1

Unités de Puissance CV Hp Kw Watts

1 Cv 1 0,9863 0,7355 735,5

1 Hp 1,0139 1 0,7457 745,7

1 Kw 1,359 1,341 1 1000

1 Watt 0,00136 0,00134 0,001 1

Loi de Ohm
I = Intensité du courant I=V/R
V = Tension R=V/I
R = Résistance V=IxR

1-2
 2 - NOMENCLATURE

Le système de contrôle du monolevier se compose des pièces suivantes:

[1] Joystick électronique monolevier
[2] Carte électronique de contrôle (SC02)
[3] Distributeur prévu pour le monolevier (joystick)
[4] Servocommandes proportionnels avec électrovanne d'entrée

2-1
 2 - NOMENCLATURE

[1] JOYSTICK ELECTRONIQUE

Le monolevier (joystick) est muni de trois boutons de sélection, et son mouvement se fait sur deux axes. En le déplaçant le long des
axes, tout en enfonçant un ou plusieurs boutons, on obtient le mouvement hydraulique correspondant.

[2] CARTE ELECTRONIQUE DE CONTROLE (SC02)

Sous le siège, dans un boîtier électrique, se trouve la carte

électronique de contrôle. Cette carte, en plus de recevoir les
commandes du monolevier, reçoit les informations sur les conditions
de sûreté de la machine (antibasculement, exclusion sûretés), et
contrôle l'électrovanne huile servocommande ainsi que les
servocommandes proportionnels en-dessous du distributeur principal.

[3] DISTRIBUTEUR PREVU POUR MONOLEVIER (JOYSTICK)

Le distributeur est muni de cinq servocommandes proportionnels qui

actionnent les curseurs pour les mouvements hydrauliques suivants:

- Montée/Descente
- Rotation fourches
- Déplacement latéral (rotation tourelle pour le Roto)
- Télescopage/Rentrée
- Accessoires

2-2
 2 - NOMENCLATURE

[4] SERVOCOMMANDE SUR LE DISTRIBUTEUR

Chaque servocommande est composé de deux électrovannes proportionnelles (S2), commandées par une petite carte électronique
(S3), laquelle est gérée par la carte électronique de contrôle (S4). Un signal de rétroaction, permettant au système de connaître la
position actuelle du curseur du distributeur, est donné par un potentiomètre linéaire (S1) situé à l'intérieur du servocommande.

Pour ne pas inverser les solénoïdes, faire attention à la couleur des fils (ceux des électrovannes supérieures sont BLEUS/VERTS)

2-3
 3 - RECHERCHE AVARIES

INDEX

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU MONOLEVIER (avec boutons rouge) ................................................ 2

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK (avec boutons vert, jaune et bleu)..................................... 3

CARTE ELECTRONIQUE "SC02" ................................................................................................................................................ 4

CONTROLE DE LA CARTE ELECTRONIQUE "SC02" ..................................................................................................................... 6

VERIFICATION ALIMENTATION CARTES DES SERVOCOMMANDES (S3) ...................................................................................... 7

CONTROLE DU POTENTIOMETRE A L'INTERIEUR DE LA SERVOCOMMANDE (S1) ........................................................................ 8

REGLAGE TRIMMER ................................................................................................................................................................ 9

3-1
 3 - RECHERCHE AVARIES

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU MONOLEVIER (avec boutons rouge)

Contrôles sur le monolevier :

- Fonctionnement des boutons JA, JB, JX.
- Fontionnement des potentiomètres A et B.

Fonctionnement des boutons :

- Enlever les 4 vis de fixation et déboîter le monolevier de son support
- Déconnecter les quatre fils du bornier (rouge, bleu, blanc, noir)
- Avec un testeur affiché sur la lecture de la résistance, vérifier si :
- entre les câbles bleu et noir le contact est ouvert et s'il se ferme après avoir enfoncé le bouton "JA";
- entre les câbles bleu et marron le contact est ouvert et s'il se ferme après avoir enfoncé le bouton "JB";
- entre les câbles bleu et jaune/vert le contact est ouvert et s'il se ferme après avoir enfoncé le bouton "JX"

Fonctionnement des potentiomètres

- Vérifier si, entre les câbles rouge et noir, le voltage est de 8 V.
- Après avoir positionné le levier du monolevier au centre, vérifier (avec un testeur affiché sur la lecture de la fréquence continue)
si, entre les câbles noir et vert, et entre ceux vert et rouge, le voltage est de 4 V; une tolérance de +/- 0,05 V. est autorisée.
Contrôler si, en déplaçant le levier, le voltage change proportionnellement jusqu'à +/- 2 V. à fin de course (2÷6 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES

Le centrage des potentiomètres s'obtient en desserrant les deux vis (C pour l'axe A-B; D pour l'axe C-D) et, avec le levier du monolevier
au centre, en tournant les potentiomètres au moyen des deux alésages oblong de fixation.

1) Rouge 7) Jaune-vert
2) Vert 8) Rouge
3) Noir 9) Noir
4) Bleu 10) Bleu
5) Noir 11) Jaune
6) Marron

3-2
 3 - RECHERCHE AVARIES

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK (avec boutons vert, jaune et bleu)

1) Vérifier s'il y a une tension de 12 volt entre les fils marron et blanc-noir.

2) En positionnant le levier du joystick au milieu, vérifier (avec un tester programme sur la lecture de la tension continue) s'il y a une
tension de 4 volt entre les câbles marron et blanc-rouge, tout come entre marron et blanc-bleu ; une tolérance de +/- 0,05 volt
est admise. Au cas où les valeurs seraient différentes, débrancher de la carte les fils blanc-rouge et blanc-bleu et répéter le test
en mesurant sur les fils. Si les valeurs ne correspondent pas, il faudra remplacer le joystick.

3) Vérifier qu'en déplaçant le levier, la tension change proportionnellement jusqu'à +/- 2 volt en fin de course (2÷6 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES

Ce joystick ne permet pas le centrage des potentiomètres.

BN) Blanc/Noire BB) Blanc/Bleu

M) Marron RB) Rouge/Bleu
R) Rouge P) Rose
B) Bleu PJ1) Bleu
G) Jaune PJ2) Vert
V) Vert PJ3) Jaune

3-3
 3 - RECHERCHE AVARIES

CARTE ELECTRONIQUE "SC02"

A) Bornier entrées G) Del rouge DL6

B) Bornier sorties H) Del rouge DL5
C) Fusible (1A) I) Del rouge DL4
D) Bouton d'autodiagnostic L) Del rouge DL2
E) Del rouge DL3 M) Del vert DL1
F) Del vert DL7 N) Del rouge DL8

- Le bornier A reçoit l'alimentation et les signaux d'entrée de la machine et du monolevier

- Le bornier B envoie les signaux aux servocommandes proportionnels.

BORNIER “A”
Pos Pos
Description Description
. .
Positif 12 V. d'activation du SL06 en position normale (sûretés
1 Positif 12 volt au joystick (seul joystick avec boutons coloree) 10
actives) et nacelle non activée
2 Positif 12 volt 11 Non utilisé
3 Négatif au joystick (seul joystick avec boutons coloree) 12 Négatif depuis bouton "A" du monolevier si enfoncé
4 Négatif 13 Négatif depuis bouton "B" du monolevier si enfoncé
5 Négatif 14 Négatif depuis bouton "X" du monolevier si enfoncé
Positif 8 V. aux potentiomètres du monolevier (seul joystick
6 Non utilisé 15
avec boutons coloree)
Positif 4 V. du monolevier en position centrale (+/- 2 volt à fin
7 Non utilisé 16
de course) axe C-D
Positif 12 V. du microcontact antibasculement MC03 sur Positif 4 V. du monolevier en position centrale (+/- 2 volt à fin
8 17
articulation arrière gauche de course) axe A-B
Positif 12 V. de "forçage" du SL06 tourné à droite (by-pass Négatif aux potentiomètres du monolevier (seul joystick avec
9 18
sûretés) boutons coloree)

3-4
 3 - RECHERCHE AVARIES

BORNIER “B”
Pos Pos
Description Description
. .
19 Positif 8 V. dal morsetto 33 28 2,4 a 5,6 V. au servocommande télescopage/rentrée
2,4 a 5,6 V. au servocommande déplacement latéral (rotation
20 Non utilisé 29
tourelle pour le Roto) et accessoires
21 Non utilisé 30 Non utilisé
22 Non utilisé 31 2,4 a 5,6 V. au servocommande rotation fourches
23 Non utilisé 32 Positif 12 V. à l'électrovanne huile servocommandes
Positif 12 V. aux servocommandes montée/descente et
24 Non utilisé 33
télescopage/rentrée
Positif 12 V. au servocommande déplacement latéral (rotation
25 Non utilisé 34
tourelle pour le Roto) et accessoires
26 2,4 a 5,6 V. au servocommande montée/descente 35 Non utilisé
27 2,4 a 5,6 V. au servocommande rotation fourches 36 Positf 12 V. au servocommande rotation fourches

3-5
 3 - RECHERCHE AVARIES

CONTROLE DE LA CARTE ELECTRONIQUE "SC02"

Sur la carte électroniques se trouvent des dels permettant son contrôle dans les situations suivantes:
- Clef de mise en marche sur "R": le del vert DL7 et le del rouge DL8 doivent être allumés.
- Bouton "A" du monolevier enfoncé : le del rouge DL4 doit être allumé (il signale l'entrée dans la carte).
- Bouton "B" du monolevier enfoncé : le del rouge DL5 doit être allumé (il signale l'entrée dans la carte).
- Bouton "X" du monolevier enfoncé : le del rouge DL6 doit être allumé (il signale l'entrée dans la carte).
- Bouton "A" et/ou "B" et/ou "X" du monolevier enfoncé : le del rouge DL3 doit être allumé (il signale la sortie de la carte de contrôle
vers la carte du servocommande; il s'éteint après 1,5 sec. dès le relâchement du bouton).
- Levier du monolevier actionné par rapport à l'axe A-B (ou potentiomètre mal centré): le del rouge DL1 doit être allumé.
- Levier du monolevier actionné par rapport à l'axe C-D (ou potentiomètre mal centré) : le del vert DL2 doit être allumé.

ATTENTION !! Le réglage des trimmer présents sur la fiche ne doit pas subir aucune alteration.

Avec la clef de mise en marche sur R, en fonction des conditions de la machine, les tensions des borniers doivent être les suivantes:

1) Conditions de stabilité et monolevier relâché :

- 12 Volt entre les bornes 3 et 1, 3 et 8, 3 et 10*
- 8 Volt entre les bornes 3 et 18
- 4 Volt entre les bornes 3 et 16, 3 et 17
2) Conditions d'instabilité et monolevier relâché :
- 12 Volt entre les bornes 3 et 1,3 et 10*
- 8 Volt entre les bornes 3 et 18
- 4 Volt entre les bornes 3 et 16, 3 et 17
3) Conditions d'instabilité, sélecteur à clef SL06 tourné à droite et monolevier relâché :
- 12 Volt entre les bornes 3 et 1, 3 et 9, 3 et 10*
- 8 Volt entre les bornes 3 et 18
- 4 Volt entre les bornes 3 et 16, 3 et 17
4) Conditions de stabilité et bouton A et/o B et/o X du monolevier enfoncés (levier désactivé):
- 12 Volt entre les bornes 3 et 1, 3 et 8, 3 et 10*
- 8 Volt entre les bornes 3 et 18
- 4 Volt entre les bornes 3 et 16, 3 et 17
- Négatif entre les bornes 12 et 1, 13 et 1, 14 et 1
- 12 Volt entre les bornes 3 et 32, 3 et 33, 3 et 34, 3 et 36 (alimentation des servocommandes)
- 4 Volt entre les bornes 3 et 26, 3 et 27, 3 et 28, 3 et 29, 3 et 31 (signal aux servocommandes)
5) Conditions de stabilité, bouton A et/o B et/o X du monolevier enfoncé et levier actionné :
- 12 Volt entre les bornes 3 et 1, 3 et 8, 3 et 10
- 8 Volt entre les bornes 3 et 15
- 4 Volt entre les bornes 3 et 16, 3 et 17
- Négatif entre les bornes 12 et 1, 13 et 1, 14 et 1
- 12 Volt entre les bornes 3 et 32, 3 et 33, 3 et 34, 3 et 36 (alimentation des servocommandes)
- 4 Volt (jusqu'à +/- 1.6 V. en fonction de la course du levier) entre les bornes 3 et 26, 3 et 27, 3 et 28, 3 et 29, 3 et 31
(signal aux servocommandes)

* Pour machines avec monolevier électronique, le positif à la borne 10 est direct; pour les machines avec nacelle, le positif arrive du
contact normalement fermé d'un relais de la platine SC01 (borne N° 66) lorsque la nacelle est désactivée.

3-6
 3 - RECHERCHE AVARIES

VERIFICATION ALIMENTATION CARTES DES SERVOCOMMANDES (S3)

1) Enlever le couvercle en plastique protégeant la carte électronique sous l'élément non fonctionnant.
2) Tourner la clef de contact sur "R".
3) Enfoncer le bouton correspondant à la carte à contrôler.
4) Lorsque le monolevier est centré, vérifier si les valeurs de tension sont celles du tableau.

A) Blanc = +12 Volt

B) Noir = Non utilisé
C) Marron = négatif
D) Rouge = +4 Volt ± 1.6 volt en fin de course

NOTE !!! Pour le réglage de la carte, veuillez vous

reporter au paragraphe correspondant.

3-7
 3 - RECHERCHE AVARIES

CONTROLE DU POTENTIOMETRE A L'INTERIEUR DE LA SERVOCOMMANDE (S1)

A l'intérieur du servocommande du distributeur se trouve un potentiomètre linéaire (S1) de rétroaction qui permet au système de
garantir le positionnement du curseur par rapport à la commande proportionelle envoyée.
Le non-fonctionnement de ce dispositif provoque un fonctionnement anormal et l'impossibilité de régler correctement le système
électronique de contrôle.
Pour vérifier le fonctionnement correct de ce potentiomètre opérer comme suit:
1) Enlever le couvercle en plastique correspondant à la section du distributeur à contrôler.
2) Débrancher le connecteur à quatre vis placé en bas sur la carte.
3) Vérifier les valeurs de résistance selon le schéma suivant, en premier avec le levier mécanique au repos et ensuite en
l'actionnant, (pour en vérifier les variations):

VALEURS DE RESISTANCE
ENTRE LES CONTACT: LEVIER A REPOS LEVIER A FIN DE COURSE
B et C 10 Kohm environ * 10 Kohm environ
B et A 5 Kohm environ** du 0 au 10 Kohm environ
A et C 5 Kohm environ** du 0 au 10 Kohm environ

* La valeur absolue de résistance, peut être différente d'un potentiomètre à l'autre; il est toutefois important de vérifier que, en
actionnant le levier, la valeur ne change pas.

** Au cas où les valeurs diffèrent de plus de 10% il est nécessaire de remplacer le potentiomètre.

A Jaune
B Orange
C Rouge
D Marron (non utilisé)

3-8
 3 - RECHERCHE AVARIES

REGLAGE TRIMMER

ATTENTION !! Pour les machines dotées de joystick électroniques il faut visser un levier dans le joystick mécanique
correspondant du distributeur de façon à vérifier plus facilement ses mouvements.

Chaque carte est dotée de 5 trimmer, numérotés de 1 à 5, et

précisément :
1 Step AV
2 Course AV
3 Step AR
4 Course AR
5 Zéro

Par ailleurs, il y a une LED verte de zéro LZ.

ETALONNAGE DU ZERO

Appuyer sur un bouton du joystick CABINE et agir sur le

trimmer de zéro jusqu’à ce que la LED verte de zéro ne
s’allume. Attention : la LED verte peut s’allumer avec une
intensité différente : basse ou grande intensité.
La LED est réellement allumée lorsqu’elle est en haute
intensité.
Remarquez que la LED reste allumée sur une certaine plage
de réglage du trimmer: afin d’obtenir le meilleur centrage
possible, régler le trimmer au milieu de cette plage.
Pour s’assurer du centrage, il est possible de le vérifier en
contrôlant s’il y a 4 volt sur la borne de la carte nacelle à
laquelle est connecté le fil marron correspondant au
multidrome en question (26,27,28,29). Cette opération doit
être réalisée avec le bouton joystick appuyé et le joystick en
position neutre.

ETALONNAGE DU STEP

Le step est la valeur du premier mouvement du levier.

Lorsqu’on agit sur le joystick cabine près d’une zone de la
position neutre, il n’y a pas de mouvements correspondants
du levier associé dans la cabine. Mais si l’on va au-delà de
cette zone, le levier commence à se déplacer, avec un
premier pas, justement le step.
En appuyant sur le bouton du joystick, le déplacer jusqu’à
obtenir le début du mouvement du levier situé en cabine. A l’aide du trimmer du step, régler la valeur du premier déplacement du levier
: en agissant en sens horaire, on obtient l’incrément du premier mouvement, en agissant en sens anti-horaire, l’on obtient sa
réduction.
Répéter ce réglage sur l’autre trimmer pour régler l’autre côté du mouvement.

ETALONNAGE DE LA COURSE

En appuyant sur le bouton du joystick, l’amener en fin de course et ensuite, en agissant sur le trimmer de la course, régler le point
maximum de la course du levier en question. En agissant en sens horaire, on augmente la course ; en agissant en sens anti-horaire,
on réduit la course.
Répéter ce réglage sur l’autre trimmer pour régler l’autre côté du mouvement.

3-9
 3 - RECHERCHE AVARIES

DIAG. 01
Remplacer le fusible en
Absence de
verre ou la platine
mouvement

Vérifier sortie 12V du pin Vérifier masse du pin 24

NON 15 connecteur JI; vérifier connecteur JI; vérifier
Led DL7 allumé? Controler fusible 2
12V à la borne 1 de la masse à la borne 3 de la
platine SC02 ( cable 32) platine SC02 (cable noir)
OUI

Vérifier 12V à la borne Seulement

NON 10 de la platine SC02 Vérifier que la nacelle
Led DL8 allumé? pour machines
(de la borne 6 de la ne soit pas activée
équipées de
meme) nacelle
OUI

DL4, DL5, DL6

NON NON Vérifier fonctionnement Vérifier 12 Volt de la
Tous les s'allument en
du pousoir joystick (voir borne 66 de la platine
poussoirs? appuyant sur le
par. "PROCEDURE..) nacelle (SC01)
poussoir relatif?
OUI OUI
DL4, DL5, DL6
allumés en NON Vérification alimentation Vérification alimentation
appuyant les poussoir joystick de la platine du
poussoirs (voir par. "PROCEDURE...) servocommande (S3)
rélatifs
OUI

DL3 allumé en
NON Remplacer la platine
appuyant les
SC02
poussoirs

OUI
Controler la pression Mésurer 12 Volt entre
Controler que les
NON de gavage de la pompe les bornes 3 et 32 de la
leviers en cabine se Les leviers
hydrostatique (voir platine SC02 en
bougent en actionnant se bougent?
manuel MAIDSAU.002 appuyant sur un autre
le joystick
"SYSTEME..) poussoir
OUI

Seulement mouvement NON

Toutes? Vérifier fonctionnement
de rentrée de fleche de l'électrovanne huile
OUI servocommandes
(EV09) (résistance à
Vérifier alimentation et l'actionnement du lévier
Voir
fonctionnement electrovanne de mécanique)
DIAG. 02
blocage de mouvements

3 - 10
 3 - RECHERCHE AVARIES

DIAG. 02

Absence de mouvement (la

rentrée est possible)

Le buzzeur AV03 NON

Tourner le selecteur SL06 à droite
sonne?

OUI

Les mouvements NON Vérifier le cablage et les

fonctionnent? contacts du selecteur SL06

OUI

Machine en renversement Voir

(manque +12Volt à la borne 8) DIAG. 01

Controler cablage et micro

antirenversement MC03

COMMENTAIRE !!! Visser les leviers dans le joystick mécanique.

3 - 11
 3 - RECHERCHE AVARIES

DIAG. 03 Mouvement spontané par

semple touche des poussoirs
JA, JB ou JC

Appuyer un autre poussoir

S'effectue un autre Intervertir le connecteur du

OUI NON
mouvement servocommande rélatif au
LED DL1 ou DL2 est allumé
corréspondent au mouvement qui ne fonctionne pas
meme axe avec un autre fonctionnant

Vérifier la tension sur les

Controler centrage ou remplacer
bornes 26, 27, 28, 29, 31 (voir OUI le défaut se déplace?
les potentiomètres du joystick
par. "CONTROLE DE LA
(voir par. "PROCEDURE..)
CARTE....")
NON

Effectuer le centrage des NON OUI Effectuer le tarage ou remplacer la

potentiomètres du joystick (voir 4 Volt O.K.? platine défectueuse S3 (Voir par.
par. "PROCEDURE..) "VERIFICATION..... ")

Nettoyer ou remplacer
l'électrovane proportionnelle
Remplacer la platine SC02
relative au servocommande
defectueux

Vérifier et/ou remplacer le

potentiomètre à l'intérieur du
servocommande (voir par.
"CONTROLE DU
POTENTIOMETRE.....")

Vérifier et/ou remplacer le ressort

et/ou le clapet de by-pass

3 - 12
 3 - RECHERCHE AVARIES

Anomalie à DIAG. 04
l'actionnement du
joystick

NON Mouvement NON

Ne fonctionne Voir
non
pas dans les DIAG. 03
proportionnel
deux axes
OUI
OUI
Ajuster les trimmers de la
Ne fonctionne pas dans platine du
un axe servocommande S3 (Voir
par. "REGLAGE....")

Vérifier le fonctionnement Controler le

NON de la platine SC02 par les potentiomètre de
Tous les LED (voir par. rétroaction S1 (voir par.
poussoirs ? "CONTROLE DE LA "CONTROLE DU
CARTE.....") POTENTIOMETRE.....")
OUI

Controler les Intervertir le connecteur du

potentiomètres du servocommande relatif au
joystick (voir par. mouvement qui ne
"PROCEDURE DE fonctionne pas avec un
CONTROLE....") autre fonctionnant

Vérifier fonctionnement Vérifier alimentation et

Tous les NON NON
des poussoirs joystick cablage platine S3 (voir
poussoirs ? Le défaut se
(voir par. "PROCEDURE par.
déplace?
DE CONTROLE....") "VERIFICATION....")
OUI OUI
Vérifier fonctionnement
de la platine SC02 par
Voir les LED (voir par. Remplacer la platine
DIAG. 02 "CONTROLE DE LA SC02
CARTE...")

3 - 13
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

INDEX

CARTE D’ATTENUATION ........................................................................................................................................................... 2

PROCEDURE D’ETALONNAGE................................................................................................................................................... 3

PROCEDURE DE CONTROLE DU CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK NACELLE ...................................................................... 3

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK CABINE ....................................................................................................................... 5

VERIFICATION DES 4 VOLT SUR CARTE D’ATTENUATION ET PRE-POSITIONNEMENT DES TRIMMER ............................................ 5

REGLAGE TRIMMER POUR MULTIDROME VERSION A 5 TRIMMER ............................................................................................. 6

REGLAGE DE LA VITESSE DEPUIS LA NACELLE......................................................................................................................... 7

4-1
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

CARTE D’ATTENUATION

Les machines pré-équipées pour l’équipement porte-

personnes qui montent aussi le joystick électronique situé en
cabine, nécessitent de deux différentes vitesses de
mouvement, selon l’utilisation du joystick cabine (plus
rapides) ou équipement (plus lentes).
La carte d’atténuation (SC03) rend possible la réduction des
vitesses de mouvement depuis l’équipement par rapport aux
vitesses de mouvement depuis le joystick cabine.
La carte SC03 est logée dans le boîtier électrique sous le
siège.

Comment on le voit sur le schéma indiqué plus bas, les

quatre signaux provenant de la carte joystick passent
directement aux servocommandes, alors que les quatre
signaux provenant de la carte équipement sont atténués par
quatre trimmer réglables.

Les quatre signaux correspondent aux quatre canaux A B C D,

à savoir:
A) Rotation tourelle (ou translation latérale sur Panoramic)
B) Accessoires
C) Sortie et rentrée du bras ou flèche
D) Montée et descente du bras ou flèche

4-2
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

PROCEDURE D’ETALONNAGE

Pour l’étalonnage du système, il faut suivre la procédure indiquée ci-après:

1) Vérifier le centrage du joystick cabine.
2) Vérifier le centrage du joystick nacelle.
3) Vérifier les quatre volts sur la carte d’atténuation.
4) Positionner les quatre trimmer à 70 % environ.
5) Effectuer l’étalonnage des mini cartes multidrome pour les mouvements depuis le joystick cabine.
6) Effectuer l’étalonnage des quatre trimmer sur la carte d’atténuation afin de réduire les vitesses depuis le Joystick nacelle.

PROCEDURE DE CONTROLE DU CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK NACELLE

Pour le fonctionnement correct du système, il faut que les deux potentiomètres du joystick soient correctement centrés. Un mauvais
centrage peut produire des mouvements soudains par simple effleurement des boutons ou une absence de mouvement en actionnant
le bouton JA, JB, JX.

CONTROLE DU FONCTIONNEMENT DES POTENTIOMETRES (seulement pour nacelle avec Joystick avec les boutons rouge)
1) Vérifier s’il y a une tension de 5 volt entre les bornes 40 et 41.
2) Vérifier que, avec le levier du joystick au centre, il y a une tension de 2,5 volt entre les bornes 43 et 41, ainsi qu’entre les bornes
42 et 41; une tolérance de +/- 0,05 Volt est admise. Au cas où les valeurs relevées seraient différentes, centrer le potentiomètre
comme indiqué au paragraphe suivant.
3) Vérifier que la tension change proportionnellement jusqu’à +/- 1 Volt en fin de course 1,5 ÷ 3,5 Volt) en déplaçant le levier.

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES

Le centrage des
potentiomètres est obtenu
en desserrant les deux vis
(C pour l’axe A-B ; D pour
l’axe C-D) et, avec le levier
du joystick au milieu, en
tournant les potentiomètres
au moyen des
boutonnières de fixation.

1) Rouge
2) Vert
3) Noir
4) Bleu
5) Noir
6) Marron
7) Jaune-vert
8) Rouge
9) Noir
10) Bleu
11) Jaune

4-3
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

CONTROLE DU FONCTIONNEMENT CORRECT DU JOYSTICK NACELLE (uniquement pour nacelle avec Joystick boutons colorés)

1) Vérifier s'il y a une tension de 12 volt entre les fils marron et blanc-noir.
2) En positionnant le levier du joystick au milieu, vérifier (avec un tester programme sur la lecture de la tension continue) s'il y a une
tension de 2,5 Volt entre les bornes 43 et 34, tout come entre les bornes 42 et 34; une tolérance de +/- 0,05 volt est admise. Au
cas où les valeurs seraient différentes, débrancher de la carte les fils de les bornes 42 et 43, et répéter le test en mesurant sur les
fils. Si les valeurs ne correspondent pas, il faudra remplacer le joystick.
3) Vérifier qu'en déplaçant le levier, la tension change proportionnellement jusqu'à +/- 1 Volt en fin de course (1,5 ÷ 3,5 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES :

Ce joystick ne permet pas le centrage des potentiomètres

BN) Blanc/Noire BB) Blanc/Bleu

M) Marron RB) Rouge/Bleu
R) Rouge P) Rose
B) Bleu PJ1) Bleu
G) Jaune PJ2) Vert
V) Vert PJ3) Jaune

4-4
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK CABINE

Voir paragraphe correspondant.

VERIFICATION DES 4 VOLT SUR CARTE D’ATTENUATION ET PRE-POSITIONNEMENT DES TRIMMER

En appuyant sur un des boutons du joystick cabine,

vérifier la présence des 4 volts sur les bornes 1, 2, 3 et
4 de la carte d’atténuation.

Sinon, remplacer la carte d’atténuation.

Positionner les quatre trimmer A, B, C et D à une valeur de 70% environ selon le schéma suivant

4-5
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

REGLAGE TRIMMER POUR MULTIDROME VERSION A 5 TRIMMER

ATTENTION !! Pour les machines munies de joystick électronique, visser un levier dans le joystick mécanique
correspondant du distributeur de façon à en vérifier plus facilement les mouvements.

Chaque carte est dotée de 5 trimmer, numérotés de 1 à 5, et

précisement :
1) Step AV
2) Course AV
3) Step AR
4) Course AR
5) Zéro
6) Par ailleurs, il y a une LED verte de zéro LZ.

ETALONNAGE DU ZERO

Appuyer sur un bouton du joystick cabine et agir sur le

trimmer de zéro jusqu’à ce que la LED verte de zéro ne
s’allume. Attention: la LED verte peut s’allumer avec une
intensité différente: basse ou grande intensité.
La LED est réellement allumée lorsqu’elle est en haute
intensité.
Remarquez que la LED reste allumée sur une certaine plage
de réglage du trimmer: afin d’obtenir le meilleur centrage
possible, régler le trimmer au milieu de cette plage.
Pour s’assurer du centrage, il est possible de le vérifier en
contrôlant s’il y a 4 volt sur la borne de la carte nacelle à
laquelle est connecté le fil marron correspondant au
multidrome en question (26,27,28,29). Cette opération doit
être réalisée avec le bouton joystick appuyé et le joystick en
position neutre.

ETALONNAGE DU STEP

Le step est la valeur du premier mouvement du levier.

Lorsqu’on agit sur le joystick cabine près d’une zone de la
position neutre, il n’y a pas de mouvements correspondants
du levier associé dans la cabine. Mais si l’on va au-delà de
cette zone, le levier commence à se déplacer, avec un
premier pas (step).
En appuyant sur le bouton du joystick, le déplacer jusqu’à obtenir le début du mouvement du levier situé en cabine. A l’aide du trimmer
du step, régler la valeur du premier déplacement du levier : en agissant en sens horaire, on obtient l’incrément du premier mouvement,
en agissant en sens anti-horaire, l’on obtient sa réduction.
Répéter ce réglage sur l’autre trimmer pour régler l’autre côté du mouvement.

ETALONNAGE DE LA COURSE

En appuyant sur le bouton du joystick, l’amener en fin de course et ensuite, en agissant sur le trimmer de la course, régler le point
maximum de la course du levier en question. En agissant en sens horaire, on augmente la course; en agissant en sens anti-horaire, on
réduit la course.
Répéter ce réglage sur l’autre trimmer pour régler l’autre côté du mouvement.

4-6
 4 - ETALLONAGE EN ACCOUPLEMENT EVEC LE JOYSTICK CABINE

REGLAGE DE LA VITESSE DEPUIS LA NACELLE

Les mouvements depuis la nacelle doivent être atténués par rapport aux mouvements depuis le joystick cabine.
En utilisant le joystick nacelle, régler les trimmer de chaque canal jusqu’à obtenir les vitesses souhaitées.

Les canaux relatifs aux mouvements sont les suivants:

A Rotation tourelle (ou translation latérale sur Panoramic)
B Accessoires
C Sortie et rentrée du bras ou flèche
D Montée et descente du bras ou flèche

4-7
 RECHERCHES PANNES
SUR SYSTEME ELECTRIQUE
POUR MACHINES
AVEC NACELLE OU SPACE

MARNAS.05 VALABLE DU SAV 418124

 INDEX

INTRODUCTION ......................................................................................................................... 1
NOMENCLATURE....................................................................................................................... 2
DESCRIPTION DU SYSTEME .................................................................................................... 3
SIGNAUX D’ ANOMALIE ............................................................................................................ 4
ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT ....................................................................................... 5
AUTODIAGNOSTIC CARTES ELECTRONIQUES ..................................................................... 6
ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE................................................................................ 7
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non prévues dans le MANUEL
D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel qualifié qui connaît d'une façon suffisamment
approfondie la composition des parties mécaniques et le fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la
machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le milieu de travail sont déferées
au responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes à eviter qui se produisent des accidents
durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

Ce symbole indique des messages importants concernant la sécurité. Dès qu'on le trouve il faut faire attention et lire
le message.

COMMENTAIRES !!!

- Ce manuel fournit exclusivement les notices concernant le systéme électrique de la machine avec nacelle ou space.

- Pour une utilisation correcte des composants et des commandes de la machine rappelées dans les pages suivantes il
faut se référer à la NOTICE D'INSTRUCTIONS correspondante.

- Pour les références aux schémas électriques, aux connexions et aux plaques à bornes cités dans les pages suivantes
voir le MANUEL DE L'INSTALLATION ELECTRIQUE de la machine correspondante.

- Pour les références à l'installation hydraulique voir le MANUEL DE L'INSTALLATION DE TRANSMISSION

HYDROSTATIQUE de la machine correspondante.

- Toutes les informations, dessins et données sont basées sur le produit actuel au moment de la pubblication. Merlo
S.p.A. se réserve le droit de les modifier,si nécessaire, sans préavis.

1-1
 2 - NOMENCLATURE

INDEX

NACELLE SPACE (MACHINES AVEC INFRAROUGES)................................................................................................................. 2

NACELLE SPACE P40.16 (MACHINES AVEC CABLE DANS LA FLECHE) ....................................................................................... 3

NACELLE ORIENTABLE EXTENSIBLE ......................................................................................................................................... 4

NACELLE ORIENTABLE EXTENSIBLE (MACHINE AVEC CABLE DANS LA FLECHE)......................................................................... 5

TABLEAU DES COMMANDES SUR EQUIPEMENT........................................................................................................................ 6

2-1
 2 - NOMENCLATURE

NACELLE SPACE (MACHINES AVEC INFRAROUGES)

1 Boîte électrique en cabine

2 Tableau de commandes sur équipement
3 Prises électriques
4 Distributeur avec servocommande
5 Capteur de nivellement
6 Transmetteur/récepteur à rayons infrarouges
7 Capteur de charge
8 E.V de blocageblocage des mouvements (EV08)
9 Enrouleur

2-2
 2 - NOMENCLATURE

NACELLE SPACE P40.16 (MACHINES AVEC CABLE DANS LA FLECHE)

1 Boîte électrique en cabine

2 Tableau de commandes sur équipement
3 Prises électriques
4 Distributeur avec servocommande
5 Capteur de nivellement
6 Câble à l'intérieur du bras
7 Capteur de charge
8 E.V de blocage des mouvements (EV08)

2-3
 2 - NOMENCLATURE

NACELLE ORIENTABLE EXTENSIBLE

1 Boîte électrique en cabine

2 Tableau de commandes sur équipement
3 Prises électriques
4 Distributeur avec servocommandes
5 Transmetteur/récepteur à rayons infrarouges
6 Capteur de charge
7 E.V de blocage des mouvements (EV08)
8 Enrouleur

2-4
 2 - NOMENCLATURE

NACELLE ORIENTABLE EXTENSIBLE (MACHINE AVEC CABLE DANS LA FLECHE)

1 Boîte électrique en cabine

2 Tableau de commandes sur équipement
3 Prises électriques
4 Distributeur avec servocommandes
5 Câble à l'intérieur du bras
6 Capteur de charge
7 E.V de blocage des mouvements (EV08)

2-5
 2 - NOMENCLATURE

TABLEAU DES COMMANDES SUR EQUIPEMENT

Q1) Interrupteur à clé alimentation tableau commandes et démarrage moteur

Q2) Voyant vert d'alimentation à rayons infrarouges
Q3) Voyant jaune contrôle état moteur
Q4) Voyant rouge contrôle dispositifs de sécurité
Q5) Voyant rouge contrôle anti-renversement
Q6) Poussoir klaxon
Q7) Alimentation et alarme sonore d’activation des dispositifs de sécurité
Q8) Poussoir d'arrêt moteur
Q9) Poussoir d'actionnement électropompe d'urgence (option)
Q10) Manipulateur commande mouvements
Q11) Poussoir d'arrêt d'urgence

2-6
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

INDEX

BOITE ELECTRIQUE EN CABINE ................................................................................................................................................ 2

TABLEAU DE COMMANDES SUR EQUIPEMENT.......................................................................................................................... 3

DISTRIBUTEUR AVEC SERVOCOMMANDES ............................................................................................................................... 4

CARTE D'ARRÊT EN SÉCURITÉ TYPE "0" ................................................................................................................................... 4

POUSSOIRS POUR L'ARRÊT D'URGENCE MOTEUR ................................................................................................................... 4

MACHINE AVEC ENROULEUR ................................................................................................................................................... 5

MACHINES AVEC CABLE A L'INTERIEUR DU BRAS..................................................................................................................... 7

CAPTEUR DE MISE A NIVEAU (intégré dans la carte) ................................................................................................................... 9

EMETTEUR / RECEPTEUR A RAYONS INFRAROUGES (Pour des machines avec infrarouges) ......................................................... 9

CAPTEUR DE CHARGE ............................................................................................................................................................. 9

LIMITATION DE LA ZONE DE TRAVAIL (seulement pour des machines de plus de 15 mètres)........................................................ 10

3-1
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

BOITE ELECTRIQUE EN CABINE

Dans la boîte électrique, dessous ou derrière le siège, selon

des modèles, nous trouvons :
1) la carte d'arrêt en sécurité type "0";
2) la carte de limitation plage de travail, uniquement pour des
machines au-delà des mètres ;
3) la carte électronique SC01, dont la fonction est de :
- dialoguer avec le tableau de commandes situé sur
l'équipement
- recueillir les informations sur les conditions de sécurité
de la machine (stabilisateurs, clé d’exclusion des
dispositifs de sécurité, anti-renversement, etc.)
- contrôler les E.V de: blocage des mouvements EV08,
d'interception et les servocommandes proportionnelles
sous le distributeur principal.

Dans la carte SC01 sont intégrés:

A) Fusible en verre
B) Diode de contrôle carte
C) Interrupteur pour autodiagnostic
D) Diode de répétition canaux

3-2
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

TABLEAU DE COMMANDES SUR EQUIPEMENT

A l'intérieur de la boîte du tableau de commandes de l'équipement, il y a :

1) La carte électronique SC01N qui permet de:

- démarrer et d’arrêter le moteur diesel
- contrôler de façon proportionnelle les mouvements hydrauliques de la machine
- actionner l'avertisseur sonore de la machine
- obtenir des informations sur l'état de la machine (sécurités, anti renversement, état moteur diesel, transmission des données)
- actionner la pompe électrique d'urgence (option)
Dans la carte sont intégrés :
A) Fusible en verre
B) Led de contrôle carte
C) Interrupteur pour autodiagnostic

2) L'alarme sonore qui émet les signaux suivants :

- une sonnerie toutes les 3 secondes quand l'alimentation du tableau de commandes est correcte
- une sonnerie intermittente quand l'équipement se trouve en condition de pré-alarme mise à niveau ou pesage
- une série de 3 sonneries répétées quand le système de limitation de poids sur l'équipement est activé

3) La carte électronique de pesage et de niveau.

3-3
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

DISTRIBUTEUR AVEC SERVOCOMMANDES

Chaque servocommande est composée de deux électrovannes

proportionnelles, actionnées par une carte électronique, à son tour
contrôlée par la carte SC01. Un signal de rétroaction, pour permettre
au système de connaître la position effective du curseur du
distributeur, est fourni par un potentiomètre linéaire logé à l'intérieur du
servocommande.
L'électrovanne d'autorisation de mouvement EV09 normalement
fermée s'ouvre pour fournir de l'huile aux servocommandes du
distributeur principal quand on entend effectuer un mouvement depuis
l'engin. L'huile qui arrive à la commande assistée est ensuite gérée par
le système avec électrovannes proportionnelles dont le distributeur est
équipé.

CARTE D'ARRÊT EN SÉCURITÉ TYPE "0"

La carte, compose par une serie de relais, controle par moyen

électromécanique l'arrêt du moteur diesel.
Avec un + 12 V à la borne "4" et un negative à la borne "5" la carte
donne un sortie sur la borne "2" vers l'electrostop.
S'il manque une des alimentations, la carte arrête le moteur diesel.

POUSSOIRS POUR L'ARRÊT D'URGENCE MOTEUR

En cas d'activation du poussoir d'arrêt d'urgence, les deux alimentations (positives et négatives) de la carte d'arret d'urgence type "0"
sont coupées. Un poussoir d'arret est situé dans la cabine (11a) et un'autre est placé sur la boite de controle nacelle (11).

3-4
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

MACHINE AVEC ENROULEUR

L'enrouleur avec 1 cable 7x1mmq permet de:

1) Donner l'alimentation à la boite de controle nacelle

2) Activer la fonction d'arret moteur par carte d'arret
d'urgence type "0"

PRISES ET FICHES:

Pour avoir une liasion entre la nacelle et la machine il est

nécessaire de brancher les fiches A et B respectivement sur
les prises A1 et B1.
Quand la nacelle n'est pas installee: La fiche A est sur la prise
d'appui A2 sur la nacelle; la fiche B doit être branchee avec la
fausse prise B2 sur le bras.
Dans la fausse prise B2 il y a des connections pour faire
tourner le moteur quand la nacelle n'est pas là.

3-5
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

BRANCHEMENTS PRISES ET FICHES

SCH) Enveloppe de blindage

NE) Câble noir
BI) Câble blanc
G/V) Câble jaune/vert
7-11) Masse
I) Capteur infra-rouge

3-6
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

MACHINES AVEC CABLE A L'INTERIEUR DU BRAS

Ces models sont equipes avec un cable 7x1mmc à l'interieur du bras, qui permet de:

1) Donnes l'alimentation à la boite de controle nacelle

2) Activer la fonction d'arrêt moteur par carte d'arret d'urgence type "0"
3) Effectuer la transmission des informations entre la machine et la nacelle a la place des infra-rouge

PRISES ET FICHES:

Pour avoir une liaison entre la nacelle et la machine il est

nécessaire de brancher la fiche A (de la nacelle) à la prise B
(de la machine), en branchant la fiche B2 sur la prise d'appui
K.
Quand la nacelle n'est pas installeé: la fiche A doit etre sur la
prise d'appui A2 sur la nacelle; et la fiche B2 doit etre brancheé
avec la prise B.
Dans la fiche B2 il y a des connections pour faire tourner le
moteur quand la nacelle n'est pas là.

3-7
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

BRANCHEMENTS PRISES ET FICHES

SCH) Enveloppe de blindage

NE) Câble noir
BI) Câble blanc
G/V) Câble jaune/vert
7-11) Masse
I) Capteur infra-rouge

3-8
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

CAPTEUR DE MISE A NIVEAU (intégré dans la carte)

Le capteur de mise à niveau (1), intégré dans la carte SC10 à

l’intérieur du tableau des commandes de la nacelle, contrôle la
mise à niveau de l’équipement dans les deux sens : en
dépassant l’inclinaison de 5°, on n’a que la signalisation
sonore de pré-alarme, tandis qu’en dépassant l’inclinaison
maximale autorisée (10°) on a la signalisation sonore et
lumineuse de la sécurité activée et sont disponibles uniquement
les mouvements de rentrée et de descente du bras, alors que
tous les autres mouvements sont bloqués.
La mise à niveau doit être rétablie depuis la cabine étant donné
qu'il n’y a aucune commande depuis l’équipement.

EMETTEUR / RECEPTEUR A RAYONS INFRAROUGES (Pour des machines avec infrarouges)

Le système de transmission est formé de deux appareils identiques,

chacun ayant pour fonction la transmission et la réception. Le
premier est logé à l'intérieur de la première flèche et l'autre à l'intérieur
de la dernière (sur certains types de machines ils sont au nombre de
deux sur la première flèche). Le premier est relié au tableau de
commandes par la prise à 10 pôles sur la tête de la flèche, le second
est relié de façon permanente à la carte électronique SCO1.

CAPTEUR DE CHARGE

Il contrôle le poids présent sur l'équipement. Au cas où le poids dépasse la limite de sécurité, un signal sonore et visuel sera émis
indiquant l'activation du dispositif de sécurité et aucun mouvement ne sera possible.

3-9
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

LIMITATION DE LA ZONE DE TRAVAIL (seulement pour des machines de plus de 15 mètres)

Ces machines sont équipées d’une carte électronique à relais pour la

limitation de la zone de travail. Quand la nacelle est installée, ce
dispositif arrête les mouvements de sortie et de descente du bras si
l’on arrive à la condition ne garantissant plus la stabilité de la machine
(sans aucun signal visuel et sonore).
Cette carte, avec deux F.C installés sur le bras, empêche la sortie
complète du bras quand il est au dessous d'un certain angle et
empêche la descente quand le bras est sorti au-delà d’une certaine
longueur.
La limitation de la zone est indiqués dans le diagramme correspondant
présent dans la machine, voir exemple ci-contre.

ATTENTION !!
La limitation de la zone de travail n’est active que lorsqu’on
utilise la nacelle, alors que le système anti-renversement est
toujours actif.

CARTE DE LIMITATION DE PLAGE DE TRAVAIL

La carte se trouve dans la boite électrique sous le siege et comprend

essentiellement un relai avec des contact normallement ouvert. (N.O.).
Le relai coupe directement la liasion entre la petite carte dans le
servocomande et la bobine de l'electrovanne du servocomande même
(Descente et sortie du bras).

3 - 10
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

FIN DE COURSE

Le fin de course "A" installé sur le bras avec une came va

verifier la sortie du bras.
Le fin de course "B" installé pour verifier l'angle de inclination
du bras meme.
Les fin de course sont reliés de façon à bloquer le mouvement
lorsqu'ils sont actionnés en permettant seulement le
mouvement opposé à celui que l'on actionne.

3 - 11
 3 - DESCRIPTION DU SYSTEME

BRANCHEMENT FIN DE COURSE

A) Fin de course sortie du bras

B) Fin de course leveé du bras
S) Carte électronique limitation de plage de travail
X) Branchement avec la borne 10 de la carte joystick

3 - 12
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

INDEX

ABSENCE DU SIGNAL SONORE................................................................................................................................................. 2

TEMOIN VERT (Q2) ETEINT....................................................................................................................................................... 3

ESSAI AVEC CABLE DIRECT EN REMPLACEMENT DES TRANSMETTEURS / RECEPTEURS A INFRA-ROUGES................................ 4

TEMOIN ROUGE (Q5) CONTROLE ANTIRENVERSEMENT ALLUME ............................................................................................... 5

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE ALLUME FIXE ET SIGNAL SONORE CONTINU ................................... 6

TEMOIN ROUGE (Q4) DE CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE ETEINT ET SIGNAL SONORE INTERMITTENT............................... 7

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE CLIGNOTANT ET SIGNAL SONORE CONTINU ................................... 8

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE CLIGNOTANT ET SIGNAL SONORE CONTINU EN FOND ET
AVEX TROIS IMPULSIONS INTERMITTENTES ............................................................................................................................. 9

CARTE DE CONTROLE MISE A NIVEAU ET PESAGE .................................................................................................................. 10

CABLAGE DE L’ALIMENTATION............................................................................................................................................... 11

CABLAGE DU SYSTEME DE PESAGE ....................................................................................................................................... 11

CABLAGE MISE A NIVEAU ...................................................................................................................................................... 11

INSTRUCTIONS POUR LE REGLAGE ET LE CONTROLE DE LA MISE à NIVEAU DE LA NACELLE ................................................... 12

INSTRUCTIONS POUR LE MONTAGE ET LE TARAGE DU TRANSDUCTEUR DE PESAGE SUR NACELLE......................................... 13

INSTRUCTIONS POUR LE MONTAGE ET LE TARAGE DU TRANSDUCTEUR DE PESAGE SUR SPACE ............................................ 16

MONTAGE DU CAPTEUR DE CHARGE...................................................................................................................................... 17

4-1
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

ABSENCE DU SIGNAL SONORE

Un signal sonore chaque 3 secondes indique que la carte electronique est correctement alimentée.

Absence du signal acoustique

Y a t-il des voyants OUI Controler le buzzeur et ses

allumés? connections

NON

Controler 12 volt entre les

Controler que la batterie soit
bornes 36 et 38 de la platine
chargée
SC01N

NON
Controler le fusible en verre
12V O.K.? Remplacer la platine SC01N
de la platine SC01N

OUI

Controler l'interupteur à cléf Q1

et le poussoir d'arret d'urgence

Controler 12 volt entre les bornes

1 et 7 de la fiche volante sur
l'enrouleur

NON Controler fiche "G" - à l'arrière

12 volt O.K.? de la machine ou sous le
siège -
OUI

Controler les fiches et les prises

du bras

4-2
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN VERT (Q2) ETEINT

Lorsque le témoin vert (Q2) clignote, cela signifie que la communication entre la nacelle et la machine est active.

Témoin Q2 ne clignote pas

Y a t-il un Controler la propreté des

OUI
signal acoustique chaque émetteurs/récepteurs
3 sec.? infrarouge

NON

Controler l'alimentation de la
platine SC01N (voir paragraphe Controler 12 volt entre les
"ABSENCE DU SIGNAL bornes 48 et 44 de la platine
SONORE") SC01

Effectuer l'autodiagnostic des

platines SC01 et SC01N (voir OUI 12 volt O.K.? NON
Controler fusible F1
paragraphe "AUTODIAGNOSTIC
POUR CARTE...")

Vérifier la continuité du fil 53

entre tableau de bord (pin 6 du
connecteur JA) et platine SC01

Vérifier la continuité du fil noir

OUI Effectuer essai avec cable direct (négatif) entre tableau de bord
Autodiagnostic O.K.? entre SC01 et SC01N (voir (pin 21 du connecteur JA) et
paragraphe "ESSAI AVEC ....") platine SC01
NON

Déterminer et remplacer la NON La transmission OUI Controler les connexions entre la

platine défaillante (SC01 ou donnée
prise male et femelle sur le bras
SC01N) fonctionne-t-elle?

Remplacer les
émetteurs/récepteurs infrarouge

4-3
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

ESSAI AVEC CABLE DIRECT EN REMPLACEMENT DES TRANSMETTEURS / RECEPTEURS A INFRA-ROUGES

Au cas où des doutes se présentent quant au fonctionnement correct du système de transmission à infra-rouges il est possible de les
éliminer et d'effectuer un raccordement par câble.

Pour effectuer l'essai procéder comme suit:

1) Debrancher le fils dun capteur infra-rouge de la carte SC01N (bornes 16, 18, 23, 25, 26).
2) Effectuer la liasion electrique avec cable 2X1mmq comme le schéma suivant.
3) Verificare il funzionamento della navicella

4-4
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN ROUGE (Q5) CONTROLE ANTIRENVERSEMENT ALLUME

Le véhicule est équipé d'un dispositif de contrôle de la charge aggravante. Quand la limite de renversement est atteinte, tout les
mouvement de la flèche se bloque, à l'exception du mouvement de rentrée, afin de pouvoir rétablir les conditions de stabilité du
véhicule. L'intervention du système antirenversement est signalée par l'allumage du témoin rouge sur le tableau de commande.

Témoin de controle
antirenversement allumé (Q5)

NON Vérifier que la machine soit en

Les mouvements sont ils
possibles ? condition de stabilité

OUI

Eteindre le tableau de
Débrancher le fil de la borne 20
commandes et opérer depuis la
de la platine SC01
cabine

NON
Le témoin s'éteint ? Remplacer la platine SC01 Le signal persiste

OUI

Vérifier le fonctionnement du
Rebrancher le fil à la borne 20
microinterrupeur du support de
de la platine SC01
réducteur de roue

La tension entre les bornes 20 et Vérifier le cablage entre

19 de la platine SC01 est plus de microinterrupteur et tableau de
2.5 Volt bord (connecteur JH pins 1,2,3)

Branchements oxydés ou faux

contacts du fil 66 du connecteur
JA pin 10

4-5
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE ALLUME FIXE ET SIGNAL SONORE CONTINU

Pour le fonctionnement de l'équipement, il est nécessaire que la machine se trouve en conditions de sécurité: stabilisateurs abaissés et
clé d'exclusion des dispositifs de sécurité en position "dispositifs de sécurité insérés" (gauche). Au cas où les conditions ne sont pas
remplies l'anomalie est indiquée par l'allumage du témoin des dispositifs de sécurité Q4: sur le tableau de commande et par le signal
sonore continu. Dans ce cas seuls les mouvements de descente et de rentrée de la flèche sont possibles (blocage électronique).

Le témoin de controle de Controler 12 volt en sortie du Controler / remplacer le circuit

securité (Q4) allumé fixe et tableau de bord: connecteur imprimée du tableau de bord
signal acoustique continu JG pin 6
OUI

Vérifier stabilisateurs baissés et NON

sélecteur exclusion de sécurités 12 volt O.K.? Fusible F6 O.K.?
tourné à gauche
OUI NON

Controler 12 volt entre les Controler la continuité du fil

bornes 21 et 22 de la platine entre les pins 6 et 9 du Remplacer fusible F6
SC01 connecteur JG

NON
12 volt O.K.? Continuité O.K.? NON Controler cablage et sélecteur à
clé d'exclusion de sécurités

OUI OUI

Controler 12 volt en sortie du

Remplacer la platine SC01 tableau de bord: connecteur
JB pin 13

Controler la continuité du fil entre NON

OUI 12 volt O.K.? Controler / remplacer le circuit
les pins 13 et 16 du connecteur
imprimée du tableau de bord
JB

NON Controler le cablage et les fin

Continuité O.K.?
de course des stabilisateurs

OUI

Controler la continuité du fil 24

entre le connecteur JA (pin 14)
et la platine SCO1 (borne 21)
avec les connecteurs branchés

4-6
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN ROUGE (Q4) DE CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE ETEINT ET SIGNAL SONORE

INTERMITTENT

Pour le fonctionnement de l’équipement, il faut qu’il soit en condition de sécurité, c’est-à-dire mis au niveau et non pas en surcharge.
Si la mise à niveau ou le chargement se rapporchent trop des limites, avant l’alarme véritable, il y a une pré-alarme, avec un signal
sonore intermittent mais sans visualisation sur le tableau des commandes. Dans ce cas, les mouvements ne sont pas limités.
Précisons que la pré-alarme pesage s’active lorsque le chargement atteint 90% de la charge maximale autorisée, et la pré-alarme mise
à niveau lorsque l’inclinaison atteint 50% del 'inclinaison maximale autorisée.

Led de sécurité clignotant

et signal sonore intermittent

Vérifier la mise à niveau

et le chargement de la nacelle

Vérifier Led sur carte SC10

Effectuer la procédure de
Oui
contrôle et d'étalonnage du
Led DL3 on? Pré-alarme pesage système de pesage
(voir paragraphe correspondant)

No

Effectuer la procédure de
Oui contrôle et d'étalonnage du
Led DL6 on? Pré-alarme mise à niveau
système de mise à niveau
(voir paragraphe correspondant)
No

Remplacer la carte SC10

4-7
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE CLIGNOTANT ET SIGNAL SONORE CONTINU

Pour le fonctionnement de l'équipement il faut que celui-ci soit en condition de sécurité, c'est à dire nivellé, et que d'éventuels fins de
course présents ne soient pas activés. Si le nivellement n'est pas dans les limites admises l'anomalie est signalée par le clignotement
du témoin Q4 sur le tableau de commande et par le signal sonore continu. Dans ce cas, seuls les mouvements de descente et/ou de
rentrée de la flèche sont possibles.

Led de sécurité
clignotant et signal
sonore intermittent

Vérifier la mise à niveau

et le chargement
de la nacelle

Vérifier Led sur carte

SC10

Effectuer la procédure de contrôle

Oui et d'étalonnage du
Led DL4 on? Alarme mise à niveau système de mise à niveau
(voir paragraphe correspondant)

No

Vérifier la continuité entre

la borne 15 et la borne 8
de la carte SC01N

No
Continuité Ok? Contrôler le câblage Remplacer la carte SC10

Oui

Remplacer la carte
SC01N

4-8
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

TEMOIN ROUGE (Q4) CONTROLE DISPOSITIFS DE SECURITE CLIGNOTANT ET SIGNAL SONORE CONTINU
EN FOND ET AVEX TROIS IMPULSIONS INTERMITTENTES

Pour le fonctionnement de l’équipement, il faut qu’il ne soit pas en surcharge. Si le chargement devait dépasser le maximum autorisé
(voir adhésif charge maximale situé sur la nacelle), il y a une alerte, avec un signal sonore et la visualisation sur le pupitre des
commandes, comme décrit dans le titre de cette page.
Dans ce cas, tous les mouvements de la nacelle sont bloqués jusqu’au rétablissement de la condition de sécurité (déchargement de la
nacelle).

Led de sécurité
clignotant et signal
sonore intermittent

Vérifier la mise à niveau

et le chargement
de la nacelle

Vérifier Led sur carte

SC10

Effectuer la procédure de contrôle

Oui et d'étalonnage du
Led DL4 on? Alarme mise à niveau système de mise à niveau
(voir paragraphe correspondant)

No

Vérifier la continuité entre

la borne 15 et la borne 12
de la carte SC01N

No
Continuité Ok? Contrôler le câblage Remplacer la carte SC10

Oui

Remplacer la carte
SC01N

4-9
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

CARTE DE CONTROLE MISE A NIVEAU ET PESAGE

La carte électronique de contrôle de la mise à niveau et

du pesage (SC10) a pour objectif de vérifier les
conditions de sécurité de l’équipement.

La carte est raccordée au capteur de pesage par le

biais de la barrette de connexion M2, et à la carte
SC01N par les barrettes M3, M4 et M5.

La carte est alimentée par le biais de la barre de

connexion M1. le capteur de mise à niveau est intégré
dans la carte.

Sur la carte, il y a :

LES DIODES DE SIGNALISATION

[DL1 Rouge] LED de mise à zéro pesage

[DL2 Vert] LED de mise à zéro pesage
[DL3 Jaune] Pré-alarme mise à niveau
[DL4 Rouge] Alarme mise à niveau
[DL5 Vert] LED d’activation buzzer
[DL6 Jaune] Pré-alarme pesage
[DL7 Rouge] Alarme pesage

LES TRIMMER DE REGLAGE

[P1] Mise à zéro pesage

[P2] Tarage du seuil d’alarme pesage
[P3] Tarage du seuil d’alarme mise à niveau
[P4] Mise à zéro mise à niveau
[P5] Mise à zéro mise à niveau

LES POINTS TEST DE MESURE

[TP1] Non utilisé

[TP2] Mesure de la mise à zéro mise à niveau
[TP3] Non utilisé
[TP4] Mesure seuil de mise à niveau

4 - 10
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

CABLAGE DE L’ALIMENTATION

MORSETTIERA M1 NUMERO O COLORE FILO FUNZIONE

+ 38 Alimentazione positiva
- Giallo/Verde Alimentazione negativa (massa)

CABLAGE DU SYSTEME DE PESAGE

Le contrôle du chargement situé sur la nacelle est effectué par la carte SC10 au moyen du transducteur relié à la barrette de connexion
M2 selon le tableau suivant.

BARRETTE DE BARRETTE DE
COULEUR FIL FONCTION COULEUR FIL FONCTION
CONNEXION M2 CONNEXION M2
SH Calza? Écran S+ Blanc Signal négatif
- Noir Masse + Rouge Alim. Pos. 5 Volt
S- Bleu Signal positif

La carte SC10 informe la carte SC01N du dépassement de la charge limite au moyen d’un contact en ouverture sur la barrette de
connexion M3.

BARRETTE DE CONNEXION M3 NUMERO FIL CARTE SC01N

11 35 35 (masse)
12 12 12

CABLAGE MISE A NIVEAU

Le contrôle de la mise à niveau de la nacelle est effectué par le capteur de mise à niveau de la carte SC10; cette carte informe la
SC01N du dépassement de la limite d’inclinaison au moyen d’un contact en ouverture sur la barrette de connexion M4

BARRETTE DE CONNEXION M4 NUMERO FIL CARTE

6 Noir SC10 M1 (masse)
7 8 SC01N 8

4 - 11
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

INSTRUCTIONS POUR LE REGLAGE ET LE CONTROLE DE LA MISE à NIVEAU DE LA NACELLE

Le capteur de mise à niveau est intégré dans la carte SC10. le capteur contrôle la mise à niveau dans les deux axes (longitudinal et
transversal), ainsi que leur couplage, et informe la carte SC01N du dépassement de la limite de mise à niveau. Dans ce cas, le contact
d’un relais (bornes 7 et 8 de M4) interrompt le négatif à la borne 8 de la carte SC01N, en bloquant tous les mouvements sauf la rentrée
et la descente.

ETALONNAGE DU CAPTEUR DE MISE A NIVEAU

ATTENTION!! Il faut effectuer toutes les opérations suivantes avec la carte déjà installée à sa position définitive.
Après les réglages, il ne sera plus possible de déplacer la carte sans en altérer les réglages.

Il faut pré-étalonner le système avant le réglage effectif du seuil d’intervention.

1) Après avoir accroché l’équipement, à l’aide d’un niveau à bulle, le positionner parfaitement à l’horizontal dans les deux sens
(longitudinal et transversal)
2) Avec un testeur sur la position de mesure de la tension alternative (AC ou V~), en se positionnant avec les pointes de touche
entre la borne – de la barrette de connexion M1 (massa) et le point test TP2; agir sur les trimmers P4 et P5 jusqu’à obtenir la
valeur minimale de tension.

Etalonnage du système

1) Après avoir effectué le pré-étalonnage, avec un testeur sur la position de mesures de la tension continue (DC ou V=), en se
positionnant avec les pointes de touches entre le – de la barrette de connexion M1 (masse) et le point test TP4; agir sur le
trimmer P3 jusqu’à obtenir une tension de 3,2 volt.
2) Vérifier qu’en atteignant l’inclinaison de 10°(dans n’importe quelle direction) la LED rouge DL4 s’allume.
3) Vérifier qu’à 5°, la LED jaune DL3 s’allume (pré-alarme).

4 - 12
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

INSTRUCTIONS POUR LE MONTAGE ET LE TARAGE DU TRANSDUCTEUR DE PESAGE SUR NACELLE

Le système de pesage fonctionne sur la traction imposée à un tirant (et la pression correspondante sur le transducteur) en fonction de
la charge sur la nacelle. En cas de mauvais fonctionnement du système de pesage, il faut vérifier les deux composants du système,
c'est à dire le transducteur et la carte électronique.

CONTROLE DU TRANSDUCTEUR

1) Allumer le tableau de commande de la nacelle et contrôler, au moyen d'un testeur réglé sur la mesure de la tension continue
l'alimentation avec 5Volt du transducteur, en mesurant cette tension entre les bornes 1 et 4 de la carte électronique de pesage.
2) Vérifier qu'avec l'équipement déchargé la mesure correspond à au moins 500 mVolt ± 3mVolt sur les bornes 2 et 3 de la
carte électronique de pesage.
3) En chargeant l'équipement avec un poids de 300 Kg, la tension entre les bornes 2 et 4 doit augmenter de quelques mVolt; en
déchargeant le poids la tension doit correspondre aux valeurs mesurées précédemment.

MONTAGE DU TIRANT-TRANSDUCTEUR AVEC CAPTEUR DE CHARGE

1) Introduire l’extrémité X du tirant (celle avec le fil) dans le trou sur le châssis de la nacelle.
2) Introduire l’extrémité Y dans l’étrier et le fixer avec les quatre boulons, B, en prenant soin de laisser un jeu Z de 2-3 mm entre
l’étrier et le tirant.
3) Visser l’écrou C, avec la partie bombe vers l’étrier, jusqu’à ce que le jeu Z entre étrier et tirant se réduit à 1 mm environ.
4) Bloquer l’écrou spécial C en pliant la plaquette D et puis serrer le contre-écrou E.
5) Visser l’écrou spécial F, avec la partie bombée vers le châssis de la nacelle, jusqu’à ce que le tirant soit en légère traction, c’est-
à-dire au moins jusqu’à ce qu’il ne puisse plus tourner.
6) Bloquer l’écrou F en pliant la plaquette G et bloquer le tout avec H, en prenant soin de faire sortir le câble du trou latéral.

4 - 13
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

CONTROLE DE LA CARTE ELECTRONIQUE SC10

1) La carte est alimentée à 12Volt, aux bornes 1 et 2 de la plaque à bornes M1.

2) En cas de surcharge, un relais à l’intérieur de la carte ouvre le contact entre les bornes 11 et 12, en informant le système de la
condition anormale, aucun mouvement ne sera donc possible.

ETALONNAGE DE LA CARTE ELECTRONIQUE DE PESAGE

Pré-étalonnage du système

Il faut effectuer le pré-étalonnage de la carte avant d’effectuer l’étalonnage. Avec l’étalonnage, régler le "trimmer" indiqué "P1", tant que
les deux diodes (rouge et verte) ne s'allument pas.

Etalonnage du seuil d’intervention

a) Après avoir effectué le pré-étalonnage, mettre un poids de 200 Kg sur la nacelle, agir sur le "trimmer" indiqué "P2" jusqu’à
allumer les diodes rouge, verte et jaune (4 secondes plus tard, l’alarme sonore s’enclenche, générée par la diode jaune à environ
90% du chargement maximum autorisé).

4 - 14
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

b) Agir sur le "trimmer" indiqué "P2" jusqu'à ce que la diode

rouge s'éteigne, mais en gardant les diodes verte et jaune
allumée, 4 secondes plus tard, l'alarme sonore se
désactive.

c) Pour vérifier si l’étalonnage a bien été effectué, ajouter un

poids de 20 Kg sur la nacelle. Les trois diodes (verte,
jaune et rouge) devraient s’allumer et, 4 secondes plus
tard, l’alarme sonore devrait s’enclencher.

4 - 15
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

INSTRUCTIONS POUR LE MONTAGE ET LE TARAGE DU TRANSDUCTEUR DE PESAGE SUR SPACE

Le système de pesage fonctionne sur la flexion imposée aux deux plateaux (et la pression relative sur le transducteur) en fonction de la
charge sur le space.
En cas de mauvais fonctionnement du système de pesage, il faut vérifier les deux composants du système, c'est à dire le transducteur
et la carte électronique.

CONTROLE DU TRANSDUCTEUR

1) Allumer le tableau de commande de l'équipement et contrôler, au moyen d'un testeur réglé sur la mesure de la tension continue
l'alimentation avec 5Volt du transducteur, en mesurant cette tension entre les bornes 1 et 3 de la carte électronique de pesage.

2) Vérifier qu'avec l'équipement déchargé la mesure correspond à au moins 5 mVolt ± 3mVolt sur les bornes 2 et 4 de la carte
électronique de pesage.

3) En chargeant le SPACE avec un poids (200 Kg), la tension entre les bornes 2 et 4 doit augmenter de quelques mVolt; en
déchargeant le poids la tension doit correspondre aux valeurs mesurées précédemment.

CONTROLE DE LA CARTE ELECTRONIQUE SC10

1) La carte est alimentée à 12Volt, aux bornes 1 et 2 de la plaque à bornes M1.

2) En cas de surcharge, un relais à l’intérieur de la carte ouvre le contact entre les bornes 11 et 12, en informant le système de la
condition anormale, aucun mouvement ne sera donc possible.

ETALONNAGE DU SEUIL D’INTERVENTION

Après voir effectué le pré-étalonnage, en chargeant le SPACE avec le chargement maximum prévu, agir sur le trimmer P2 jusqu’à
l’allumage de la DIODE rouge DL7.
La DIODE jaune DL6 génère la pré-alarme, à environ 90% du chargement maximum autorisé.

4 - 16
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

MONTAGE DU CAPTEUR DE CHARGE

1) Baisser le bras du "SPACE 11", de manière à poser la nacelle sur deux chevalets de 70 cm de hauteur environ, en évitant de
presser ver le bas.

2) Enlever le plombage des deux boulons de sécurité.

4 - 17
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

3) Couper tous les colliers fixant les gaines électriques au châssis.

4) Enlever les deux boulons de sécurité.

5) Enlever les 6 autres boulons.

6) Séparer la nacelle du bras ; dévisser le contre-écrou et le pion de sécurité du capteur.

4 - 18
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

7) Enlever la sécurité du câble électrique du capteur.

8) Dévisser le boulon de fixation (A) du capteur de charge, ensuite extraire les composants.

4 - 19
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

9) Dévisser les 4 vis de serrage du couvercle du boîtier électrique ; ôter le couvercle.

10) Débrancher du connecteur M2 (B) les bornes du câble

électrique provenant du capteur. Pour faciliter le
remontage, relever sur une feuille de papier la position de
chaque fil sur le connecteur M2.

11) Extraire le capteur qu’il faut remplacer, de son logement.

12) Effectuer le remontage en inversant correctement les

opérations décrites jusqu’à maintenant, tout en se
rappelant ce qui suit :

a) Appliquer sur le nouveau capteur de la graisse ou de la

vaseline, ensuite répéter l’opération même sur les autres
composants du kit.

4 - 20
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

b) Insérer (en partant du bas du support) d’abord le câble électrique, en le faisant sortir par le trou. Puis, plier sur le capteur le câble
électrique vers le haut (comme indiqué dans la photo).

c) Insérer le capteur en le faisant coïncider à la rainure

présente sur celui-ci.

d) Référence au point "6" – Visser le pion sans le serrer à fond (laisser un léger jeu sur le capteur), bloquer le pion avec le contre-
écrou.

e) Référence au point "4" – Remettre le boulons de sécurité, sans les serrer.

f) Rebrancher les fils du câble électrique sur le CONNECTEUR FIL

connecteur M2, en respectant le schéma du tableau 5 BLINDAGE
ci-contre.
4 NOIR
3 BLANC
2 BLEU
1 ROUGE

4 - 21
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

g) En agissant sur le boulon inférieur de sécurité, l’amener

au contact du disque de poussée (indiqué dans la photo).

Il s’agit désormais de donner une précontrainte minimale

au capteur, procéder comme suit :
- brancher un testeur aux fils blanc et bleu situés sur
le bornier M2.
- agir sur le boulon de sécurité jusqu’à lire une valeur
d’environ 20÷30 mV (la nacelle doit être vide).
- après quoi serrer le contre-écrou.

h) Régler le "trimmer" indiqué "P1", tant que les deux diodes (rouge et verte) ne s'allument pas.

i) Mettre un poids de 200 Kg sur la nacelle, agir sur le "trimmer" indiqué "P2" jusqu’à allumer les diodes rouge, verte et jaune (4
secondes plus tard, l’alarme sonore s’enclenche).

4 - 22
 4 - SIGNAUX D’ ANOMALIE

l) Agir sur le "trimmer" indiqué "P2" jusqu'à ce que la diode

rouge s'éteigne, mais en gardant les diodes verte et jaune
allumée, 4 secondes plus tard, l'alarme sonore se
désactive.

m) Pour vérifier si l’étalonnage a bien été effectué, ajouter un

poids de 20 Kg sur la nacelle. Les trois diodes (verte,
jaune et rouge) devraient s’allumer et, 4 secondes plus
tard, l’alarme sonore devrait s’enclencher.

4 - 23
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

INDEX

ABSENCE DE MOUVEMENTS .................................................................................................................................................... 2

CONTROLE DES SORTIES DE LA CARTE SC01 VERS LES SERVOCOMMANDES.......................................................................... 3

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU MONOLEVIER ................................................................................ 4

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK (avec boutons vert, jaune et bleu)..................................... 5

VERIFICATION ALIMENTATION CARTES DES SERVOCOMMANDES.............................................................................................. 6

MOUVEMENT SPONTANE A LA SEULE PRESSION DES POUSSOIRS............................................................................................ 7

REGLAGE TRIMMER ................................................................................................................................................................ 8

ETALONNAGE DU STEP............................................................................................................................................................ 8

ETALONNAGE DE LA COURSE .................................................................................................................................................. 8

CONTROLE DU POTENTIOMETRE A L'INTERIEUR DE LA SERVOCOMMANDE (S1) ........................................................................ 9

SERVOCOMMANDE SUR DISTRIBUTEUR................................................................................................................................. 10

IMPOSSIBILITE DE DEMARRER LE MOTEUR DEPUIS L'EQUIPEMENT........................................................................................ 11

ABSENCE DES MOUVEMENTS DE SORTIE ET/OU DE DESCENTE (seul pour machines avec sortie outre 15 metres) ....................... 12

ABSENCE DES FUNCTIONNEMENT DE LIMITATION DE PLAGE DE TRAVAIL (seul pour machines avec sortie outre 15
metres) ................................................................................................................................................................................. 13

5-1
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

ABSENCE DE MOUVEMENTS
En appuyant sur les NON Controler les contacts du poussoir
Absence de mouvements deux poussoir concerné (voir paragraphe
JA et JB? "AUTODIAGNOSTIC ..... ET
OUI CONTROLE ENTREES")

NON Controler / remplacer les

En actionnant le Inverser la carte de
joy-stick dans une potentiomètres du joystick (voir
paragraphe "PROCEDURE DE servocommande du mouvement
quelconque direction? qui ne fonctionne pas avec une
CONTROLE ET CENTRAGE...)
autre qui fonctionne
OUI

Remplacer la platine OUI Est-ce que le défaut

concernée se déplace?
NON
Controler les contacts du
poussoir concerné (voir Vérifier/remplacer la platine
En appuyant sur les NON paragraphe électronique SC01 (voir
deux poussoir "AUTODIAGNOSTIC ..... ET paragraphe "CONTROLE DES
JA et JB? CONTROLE ENTREES") SORTIES...)
OUI
Vérifier alimentation et cablage
Controler que les leviers du Controler les platines de la carte du servocommande
distributeur bougent en actionnant électroniques SC01 et SC01N concerné (voir paragraphe
le joystick (voir paragraphes "VERIFICATION ALIMENTATION
"AUTODIAGNOSTIC...") CARTES...)

NON Controler la pression de suralimentation

Les leviers du
de la pompe hydrostatique (voir manuel
distributeur bougent?
hydraulique)
OUI

Vérifier/remplacer la platine Vérifier le fonctionnement de

électronique SC01 (voir l'électrovanne de consentement (EV09)
paragraphe "CONTROLE DES (Les leviers du distributeur doivent etre
SORTIES... au point 4) dur à l'actionnement)

En appuyant sur le poussoir JA ou JB

Vérifier la continuité entre les pins controler 12 Volt entre les bornes 49 et
11 et 12 du connecteur JA 44 de la platine SC01

Vérifier la continuité du fil 21 entre Vérifier le fonctionnement de Controler que le contact du poussoir
le connecteur JB pin 19 et la l'électrovanne de blocage de JX ne soit pas bloqué en position
platine SC01 mouvements (EV08) fermé

5-2
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

CONTROLE DES SORTIES DE LA CARTE SC01 VERS LES SERVOCOMMANDES

1) Allumer le tableau de commande de la nacelle

2) Appuyer longuement sur le poussoir du monolevier relatif à la commande que l'on veut contrôler
3) Vérifier que la tension entre la borne 44 (négatif) et la 49 (électrovanne d'amenée d'huile à la servocommande) correspond à 12
Volt.
4) Vérifier que la tension entre la borne 44 (négatif) et la 63 (électrovanne blocage des mouvements) correspond à 12 Volt
5) Quant au poussoir appuyé vérifier la tension entre la borne 44 et les suivantes:
- 12 Volt sur les bornes 51 ou 52 (alimentation cartes servocommandes)
- 8 Volt sur les bornes 16 ou 13 (retour 8 Volt)
- 4 Volt sur les bornes 14 et 15 ou 11 et 12 (signal aux cartes des servocommandes). Cette valeur doit varier jusqu'à ±1.6 Volt
(2.4÷5.6) proportionnellement à l'amplitude du mouvement du monolevier.

5-3
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU MONOLEVIER

Pour le fonctionnement correct du système il est nécessaire que les deux potentiomètres contrôlés par le monolevier soient centrés
correctement. Un mauvais centrage peut provoquer des mouvements accidentels lors de la seule pression des poussoirs ou l'absence
de mouvement en actionnant le poussoir JA, JB, JC.

CONTROLE DU FONCTIONNEMENT CORRECT DES POTENTIOMETRES

1) Vérifier que soit présente une tension de 5 volt entre les bornes 40 et 41.
2) Vérifier que, avec le levier du monolevier au centre, entre les bornes 43 et 41 soit présente une tension de 2,5 Volt, comme entre
les bornes 42 et 41; une tolérance de +/- 0,05 Volt est admise. Au cas où les valeurs rencontrées soient différentes, centrer le
potentiomètre comme au paragraphe suivant.
3) Vérifier qu'en déplaçant le levier la tension augmente proportionnellement jusqu'à +/- 1 Volt en fin de course (1,5 ÷ 3,5 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES:

Le centrage des potentiomètres s'obtient en desserrant les deux vis (C pour l'axe A-B; D pour l'axe C-D) et, avec le levier du monolevier
au centre, en tournant les potentiomètres au moyen des deux alesages oblong de fixation.

1) Rouge 7) Jaune-vert
2) Vert 8) Rouge
3) Noir 9) Noir
4) Bleu 10) Bleu
5) Noir 11) Jaune
6) Marron

5-4
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

PROCEDURE DE CONTROLE ET CENTRAGE ELECTRIQUE DU JOYSTICK (avec boutons vert, jaune et bleu)

CONTROLE DU FONCTIONNEMENT CORRECT DU JOYSTICK

1) Vérifier que soit présente une tension de 12 volt entre les bornes 38 et 34.
2) Vérifier que, avec le levier du monolevier au centre, entre les bornes 43 et 34 soit présente une tension de 2,5 Volt, comme entre
les bornes 42 et 34; une tolérance de +/- 0,05 Volt est admise. Au cas où les valeurs seraient différentes, débrancher de la carte
les fils de les bornes 42 et 43, et répéter le test en mesurant sur les fils. Si les valeurs ne correspondent pas, il faudra remplacer
le joystick.
3) Vérifier qu'en déplaçant le levier la tension augmente proportionnellement jusqu'à +/-1 Volt en fin de course (1,5 ÷ 3,5 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES :

Ce joystick ne permet pas le centrage des potentiomètres

BN) Blanc/Noire BB) Blanc/Bleu

M) Marron RB) Rouge/Bleu
R) Rouge P) Rose
B) Bleu PJ1) Bleu
G) Jaune PJ2) Vert
V) Vert PJ3) Jaune

5-5
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

VERIFICATION ALIMENTATION CARTES DES SERVOCOMMANDES

Vérifier que, quand le monolevier est en position centrale et

en appuyant sur chaque poussoir, les valeurs de tension
correspondantes à la carte relative soient les suivantes:

A) Blanc = +12 Volt

B) Noir = Non utilisé
C) Marron = négatif
D) Rouge = +4 Volt ±1,6 proportionnellement à l'amplitude
du mouvement du monolevier

5-6
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

MOUVEMENT SPONTANE A LA SEULE PRESSION DES POUSSOIRS

Mouvement spontané en
appuyant sur les poussoirs
JA ou JB

Appuyer sur un autre poussoir

Est-ce qu'on a un
NON Le même NON
autre mouvement Aucun mouvement
mouvement
corréspondent au
s'effectue
même axe?
OUI
OUI

Controler le centrage du Nettoyer ou remplacer Inverser la carte de

potentiomètre du joystick (voir l'électrovanne proportionelle servocommande du mouvement
paragraphe "PROCEDURE DE du servocommande concerné qui ne fonctionne pas avec une
CONTROLE ET CENTRAGE...) autre qui fonctionne

Effectuer le tarage de la carte OUI

Remplacer la carte concernée concernée (voir paragraphe Est-ce que le défaut
"REGLAGE TRIMMER" ) se déplace?
NON

Centrage electrique des Vérifier la tension aux bornes

potentiomètres du joystick NON 11-12 et/ou 14-15
4 Volt O.K.?
(voir paragraphe "PROCEDURE (voir paragraphe "CONTROLE
DE CONTROLE"....) DES SORTIES"...)
OUI

Vérifier le potentiomètre
Remplacer la platine SC01 interne au servocommande
Remplacer la platine SC01N (voir paragraphe "CONTROLE
DU POTENTIOMETRE"....)

Controler l'orifice de retour du OUI NON

Potentiomètre O.K.? Remplacer le potentiomètre
servocommande (PP)

5-7
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

REGLAGE TRIMMER

ATTENTION !!
Pour les machines dotées de joystick électroniques il
faut visser un levier dans le joystick mécanique
correspondant du distributeur de façon à vérifier plus
facilement ses mouvements.
Chaque carte est dotée de 5 trimmer, numérotés de 1 à 5, et
précisément :

T1) Step AV
T2) Course AV
T3) Step AR
T4) Course AR
T5) Zéro

Par ailleurs, il y a une LED verte du zéro LZ.

ETALONNAGE DU ZERO
Maintenir la pression sur un bouton du joystick équipement
sans déplacer le levier et agir sur le trimmer du zéro jusqu’à
ce que la LED verte (du zéro) s’allume.

ATTENTION !!
La LED verte peut s’allumer avec peu d’intensité ; le point
zéro correspond à la luminosità maximale.
Remarquez que la LED reste allume pour une certaine plage
de réglage du trimmer: afin d’obtenir le meilleur centrage
possible, régler le trimmer au milieu de cette plage.

ETALONNAGE DU STEP

Le step est la course que l’on souhaite donner au cruseur du distributeur quand le joystick dépasse la valeur de seuil de la bande de
zéro (+/- 5°); il faut régler ce step de façon à faire correspondre le début du mouvement hydraulique au dépassement de ce seuil.
Appuyer sur le bouton de consentement et déplacer le joystick légèrement au dessus de la bande de zéro; au moyen du trimmer du
step, régler le début du mouvement hydraulique : en agissant en sens horaire, on augmente le premier mouvement, en agissant en
sens anti-horaire, on le diminue.
Effectuer ce réglage sur les deux trimmer pour régler les deux côtés du mouvement.

ETALONNAGE DE LA COURSE

Appuyer sur le bouton de consentement et déplacer le joystick en fin de course ; au moyen du trimmer de la course, régler la vitesse
maximale qu’il faut donner au mouvement : en agissant en sens horaire, on augmente la course; en agissant en sens anti-horaire, on
réduit la course.
Effectuer ce réglage sur les deux trimmer pour régler les deux côtés du mouvement.

5-8
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

CONTROLE DU POTENTIOMETRE A L'INTERIEUR DE LA SERVOCOMMANDE (S1)

A l'intérieur du servocommande du distributeur se trouve un potentiomètre linéaire (S1) de rétroaction qui permet au système de
garantir le positionnement du curseur par rapport à la commande proportionelle envoyée.
Le non-fonctionnement de ce dispositif provoque un fonctionnement anormal et l'impossibilité de régler correctement le système
électronique de contrôle.
Pour vérifier le fonctionnement correct de ce potentiomètre opérer comme suit:

1) Enlever le couvercle en plastique correspondant à la section du distributeur à contrôler.

2) Débrancher le connecteur à quatre vis placé en bas sur la carte.
3) Vérifier les valeurs de résistance selon le schéma suivant, en premier avec le levier mécanique au repos et ensuite en l'actionnant,
(pour en vérifier les variations)

VALEURS DE RESISTANCE
ENTRE LES CONTACT LEVIER A REPOS LEVIER A FIN DE COURSE
B et C 10 Kohm environ * 10 Kohm environ
B et A 5 Kohm environ** du 0 au 10 Kohm environ
A et C 5 Kohm environ** du 0 au 10 Kohm environ

* La valeur absolue de résistance, peut être différente d'un potentiomètre à l'autre; il est toutefois important de vérifier que, en
actionnant le levier, la valeur ne change pas.

** Au cas où les valeurs diffèrent de plus de 10% il est nécessaire de remplacer le potentiomètre.

A Jaune
B Orange
C Rouge
D Marron (non utilisé)

5-9
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

SERVOCOMMANDE SUR DISTRIBUTEUR

Pour ne pas inverser les solénoïdes, prêter attention à la couleur des fils (pour les électrovannes supérieures, ils sont BLEUS/VERTS)

5 - 10
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

IMPOSSIBILITE DE DEMARRER LE MOTEUR DEPUIS L'EQUIPEMENT

Impossibilité de démarrer le Controler le relais de

moteur depuis l'équipement démarrage RL01

NON

Peut on démarrer le NON OUI Controler le poussoir d'arret

Est-ce que le
moteur depuis la d'urgence sur le tableau de bord
démarreur tourne?
cabine? et sur la nacelle
OUI

NON Controler 12 Volt sur la borne 5

Lampe témoin jaune
Remplacer la platine SC01 et la masse sur la borne 4 de la
(Q3) allumée?
platine de securitée type "0"
OUI

NON
Négatif (D+ de l'alternateur) sur Controler les prises et les 12 Volt et masse
la borne 18 de la platine SC01 fiches sur le bras O.K.?

OUI

Vérifier 12 V olt sur la borne 2 de

Controler le cablage
la platine de sécuritée type "0"

NON
Remplacer la platine de
12 Volt O.K.?
sécuritée type "0"

OUI

Controler la platine SC01 (partie

concernent l'arret moteur diesel)
Le démarreur fonctionne
Intermittant (1)

Remplacer la batterie de la Remplacer le relais du

Remplacer le démarreur
machine démarreur

(1) Dans le cas où la batterie est déchargée ou que le démarreur est en panne, l'absorption au démarrage fait baisser la tension en
dessous de la valeur nécessaire au fonctionnement en ouvrant le contact et en faisant ainsi augmenter à nouveau la valeur de la
tension. La carte fonctionne donc à nouveau en fournissant du courant au démarreur, en générant ainsi une intermittence du
fonctionnement.

5 - 11
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

ABSENCE DES MOUVEMENTS DE SORTIE ET/OU DE DESCENTE (seul pour machines avec sortie outre 15
metres)

Absence de mouvement de
sortie et/ou de déscente

NON OUI Vérifier la continuité entre les

Les deux mouvements? Absence de sortie bornes 9 et 10 de la platine de
limitation
OUI NON

Vérifier la continuité entre les

Vérifier que la machine ne soit
bornes 5 et 6 de la platine de
pas en conditions d'instabilité
limitation

NON
Vérifier le fonctionnement des fin Remplacer la platine de Continuité O.K.?
de course limitation

OUI
OUI
Vérifier 12 volt entre les bornes 1
et 3 de la platine de limitation 12 Volt O.K. Vérifier le cablage de la section
(avec au moins un fin de course concernée
fermé)
NON

Vérifier le cablage des fin de

course

5 - 12
 5 - ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT

ABSENCE DES FUNCTIONNEMENT DE LIMITATION DE PLAGE DE TRAVAIL (seul pour machines avec sortie
outre 15 metres)

Absence de la fonction de
limitation de l'aire de travail (Le
bras sort jusqu'à l'intervention de
l'antirenversement)

Vérifier le tarage de Vérifier le fonctionnement des Débrancher le fil de la borne 1 de

l'antirenversement fin de course la platine de limitation

Vérifier le cablage des fin de OUI

Limitation active?
course

NON

Remplacer la platine de limitation

5 - 13
 6 - AUTODIAGNOSTIC CARTES ELECTRONIQUES

INDEX

AUTODIAGNOSTIC POUR CARTE (SC01) ................................................................................................................................... 2

AUTODIAGNOSTIC POUR CARTE (SC01N) ET CONTROLE ENTREES............................................................................................ 3

6-1
 6 - AUTODIAGNOSTIC CARTES ELECTRONIQUES

AUTODIAGNOSTIC POUR CARTE (SC01)

Il est possible de vérifier le fonctionnement de la carte SC01 au moyen de l'interrupteur C et de la led rouge B (voir paragraphe
correspondant).

Autodiagnostic pour platine

(SC01)

Déplacer vers léxterieur de la

platine l'interrupteur C

Le led rouge B NON

clignotte? La platine est operationnelle

OUI

Remettre l'interrupteur C dans

Remplacer la platine
sa position normale

6-2
 6 - AUTODIAGNOSTIC CARTES ELECTRONIQUES

AUTODIAGNOSTIC POUR CARTE (SC01N) ET CONTROLE ENTREES

Il est possible de vérifier le fonctionnement de la carte SC01N au moyen de l'interrupteur C et de la led rouge B (voir paragraphe
correspondant).

Autodiagnostic pour platine

(SC01N)

Déplacer vers léxterieur de la

platine l'interrupteur C

Le led rouge B NON Controler les signaux d'entrée

clignotte? en actionnant chaque
commande
OUI

Le led s'allume et OUI

s'étaint La platine est operationnellee
immédiatement?
NON

Vérifier le cablage de la Remettre l'interrupteur C dans sa

Remplacer la platine
commande concernée position normale

6-3
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

INDEX

CARTE D’ATTENUATION ........................................................................................................................................................... 2

PROCEDURE D’ETALONNAGE................................................................................................................................................... 3

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK CABINE ....................................................................................................................... 3

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK DE L’EQUIPEMENT....................................................................................................... 5

VERIFICATION DES 4 VOLT SUR CARTE D’ATTENUATION ET DE PREPOSITIONNEMENT DES TRIMMER......................................... 5

REGLAGE TRIMMER ................................................................................................................................................................ 6

REGLAGE DE LA VITESSE DEPUIS LA NACELLE......................................................................................................................... 7

7-1
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

CARTE D’ATTENUATION

Les machines prédisposées pour l’équipement porte-

personnes qui montent aussi le joystick électronique dans la
cabine, nécessitent deux différentes vitesses de mouvements,
selon l’utilisation du joystick cabine (plus rapides) ou
équipement (plus lents).
La carte d’atténuation (SC03) rend possible la réduction des
vitesses de mouvement depuis l’équipement par rapport aux
vitesses de mouvements depuis le joystick cabine.
La carte SC03 est logée dans le boîtier électrique sous le
siège.

Comme il est possible de le remarquer dans le schéma ci-

après, les quatre signaux provenant de la carte joystick
passent directement aux servo-commandes, alors que les
quatre signaux provenant de la carte équipement sont
atténués par quatre trimmer réglables.

Les quatre signaux correspondent aux quatre canaux A B C D,

c’est-à-dire :

A) Rotation tourelle (ou translation latérale sur

Panoramic)
B) Accessoires
C) Sortie et rentrée de la flèche
D) Montée et descente de la flèche

7-2
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

PROCEDURE D’ETALONNAGE

Pour l’étalonnage du système, il faut suivre la procédure indiquée ci-après.

1) Vérifier le centrage du joystick cabine

2) Vérifier le centrage du joystick équipement
3) Vérifier les quatre volt sur la carte d’atténuation
4) Positionner les quatre trimmer à 70 % environ
5) Effectuer l’étalonnage des cartes multidrome pour les mouvements depuis le joystick cabine
6) Effectuer l’étalonnage des quatre trimmer sur la carte d’atténuation pour réduire les vitesses à l’aide du Joystick équipement.

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK CABINE

Pour avoir un fonctionnement correct du système, il faut que les deux potentiomètres du joystick soient correctement centrés. Un
mauvais centrage peut porter à des mouvements spontanés par simple pression des boutons ou à l’absence de mouvement en
actionnant le bouton JA, JB, JX.

CONTROLE DU FONCTIONNEMENT CORRECT DES POTENTIOMETRES (seul pour machines avec joystick à boutons rouge)

1) Vérifier s’il y a une tension de 8 volt entre les câbles rouge et noir.
2) En positionnant le levier du joystick au milieu, vérifier (avec un testeur programmé sur la lectrue de la tension continue) s’il y a une
tension de 4 volt entre les câbles noir et vert, ainsi qu’entre les câbles vert et rouge; une tolérance de +/- 0,05 volt est autorisée.
Au cas où les valeurs relevées seraient différentes, centrer le potentiomètre comme indiqué au paragraphe suivant.
3) Vérifier qu’en déplaçant le levier, la tension change proportionnellement jusqu’à +/- 2 volt en fin de course (2÷6 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES (seul pour machines avec joystick à boutons rouge)

Le centrage des potentiomètres est obtenu en desserrant les deux vis (C pour l'axe A-B; D pour l'axe C-D) et, avec le levier du joystick
au milieu, en tournant les potentiomètres au moyen des boutonnières de fixation.

1) Rouge
2) Vert
3) Noir
4) Bleu
5) Noir
6) Marron
7) Jaune-vert
8) Rouge
9) Noir
10) Bleu
11) Jaune

7-3
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

1) Vérifier s'il y a une tension de 12 volt entre les fils marron et blanc-noir.

2) En positionnant le levier du joystick au milieu, vérifier (avec un tester programme sur la lecture de la tension continue) s'il y a une
tension de 4 volt entre les câbles marron et blanc-rouge, tout come entre marron et blanc-bleu ; une tolérance de +/- 0,05 volt
est admise. Au cas où les valeurs seraient différentes, débrancher de la carte les fils blanc-rouge et blanc-bleu et répéter le test
en mesurant sur les fils. Si les valeurs ne correspondent pas, il faudra remplacer le joystick.

3) Vérifier qu'en déplaçant le levier, la tension change proportionnellement jusqu'à +/- 2 volt en fin de course (2÷6 Volt).

CENTRAGE DES POTENTIOMETRES (joystick avec boutons vert, jaune et bleu)

Ce joystick ne permet pas le centrage des potentiomètres.

BN) Blanc/Noire BB) Blanc/Bleu

M) Marron RB) Rouge/Bleu
R) Rouge P) Rose
B) Bleu PJ1) Bleu
G) Jaune PJ2) Vert
V) Vert PJ3) Jaune

7-4
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

VERIFICATION DU CENTRAGE JOYSTICK DE L’EQUIPEMENT

Voir paragraphe correspondant.

VERIFICATION DES 4 VOLT SUR CARTE D’ATTENUATION ET DE PREPOSITIONNEMENT DES TRIMMER

En appuyant sur un des boutons du joystick de la nacelle

sans déplacer le levier, vérifier s’il y a les 4 volt sur les bornes
1, 2, 3 et 4 de la carte.

En cas contraire, remplacer la carte d’atténuation.

Positionner les quatre trimmer A, B, C et D à 70% environ de la course selon le schéma indiqué ci-après.

7-5
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

REGLAGE TRIMMER

ATTENTION !!
Pour des machines dotées de joystick électronique, il faut visser un levier dans le joystick mécanique correspondant du
distributeur de sorte à en vérifier plus facilement les mouvements.

Chaque carte est dotée de 5 trimmer, numérotés de 1 à 5, et

précisément :
1) Step AV
2) Courss AV
3) Step AR
4) Course AR
5) Zéro

Par ailleurs, il y a une LED verte de zéro LZ.

ETALONNAGE DU ZERO

Maintenir la pression sur un bouton du joystick cabine sans

déplacer le levier et agir sur le trimmer du zéro jusqu’à ce que
la LED verte (du zéro) s’allume.
Attention : la LED verte peut s’allumer faiblement; le point zéro
correspond à l’intensité maximale.
On remarquera que la LED reste allume pour une certaine
plage de réglage du trimmer : afin d’obtenir le meilleur
centrage possible, régler le trimmer au milieu d’une cette
plage.
Pratiquement le centrage peut être vérifié en mesurant 4 volt
sur la borne de la carte joystick (26,27,28,29,31) à laquelle
est relié le fil marron correspondant au multidrome en
question (il est évident qu’il faut maintenir la pression sur un
bouton du joystick cabine sans déplacer le levier).

ETALONNAGE DU STEP

Le step est la course que l’on souhaite donner au curseur du

distributeur quand le joystick dépasse la valeur de seuil de la
bande de zéro (+/- 5°); il faut régler ce step de façon à faire
correspondre le début du mouvement hydraulique avec le
dépassement de ce seuil.
Appuyer sur le bouton de consementement et déplacer très
légèrement le joystick au-delà de la bande de zéro; à l’aide du
trimmer du step, régler le début du mouvement hydraulique :
en agissant en sens horaire, on augmente le premier mouvement, en agissant en sens anti-horaire, on le diminue.
Effectuer ce réglage sur les deux trimmer pour régler les deux côtés du mouvement.

ETALONNAGE DE LA COURSE

Appuyer sur le bouton de consentement et déplacer le joystick en fin de course; à l’aide du trimmer de la course, régler la vitesse
maximale qu’il faut donner au mouvement : en agissant en sens horaire, on augmente la course, en agissant en sens anti-horaire, on
réduit la course.
Effectuer ce réglage sur les deux trimmer pour régler les deux côtés du mouvement.

7-6
 7 - ETALONNAGE AVEC JOYSTICK CABINE

REGLAGE DE LA VITESSE DEPUIS LA NACELLE

Les mouvements depuis l’équipement doivent être atténués par rapport aux mouvements depuis le joystick cabine.
En utilisant le joystick équipement, régler les trimmer de chaque canal jusqu’à obtenir les vitesses souhaitées.

Voici les canaux correspondant aux mouvements :

A) Rotation tourelle (ou translation latérale sur Panoramic)

B) Accessoires
C) Sortie et rentrée bras
D) Montée et descente bras

7-7
 SYSTEME HYDRAULIQUE
SUSPENSIONS

MASOSP.002 VALABLE DU SAV 645241

 INDEX

INTRODUCTION ......................................................................................................................... 1
SCHEMA HYDRAULIQUE........................................................................................................... 2
SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES............................................................... 3
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non prévues dans le MANUEL
D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel qualifié qui connaît d'une façon suffisamment
approfondie la composition des parties mécaniques et le fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la
machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le lieu de travail sont déferées au
responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes à eviter que se produisent des accidents
durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

HUILE POUR SYSTEME HYDRAULIQUE

ESSO HVI 46
Graduation ISO de viscosité (ISO 3448) = 46.
Classification norme DIN 51524,2 = HLP 46.

Avant d'utiliser d’autres types d’huile, il faut s’assurer qu’ils aient les mêmes caractéristiques des huiles ESSO et qu’ils soient
parfaitement miscibles; en cas contraire il faut effectuer un nettoyage soigneux du système.
Dans le cas d’utilisation d’huiles non conformes la garantie contractuelle sera esclue sur tous les composants du système.

Contrôler le niveau de l’huile tous les jours.

Remplacer l’huile et le filtre suivant les periodes indiquées sur le MANUEL D'INSTRUCTIONS.

1-1
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 30.13 EV (SAV 902141)

2-1
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 30.13 EV (SAV 902141)

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes stabilisateurs
21 Electrovannes stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 1,1 mm
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage “Load sensing”
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
37 Electrovannes de pilotage suspensions
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins stabilisateurs
64 Vérins stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
69 Clapet de compensation des volumes
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression

2-2
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 30.16 EV (SAV 902141)

2-3
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 30.16 EV (SAV 902141)

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes stabilisateurs
21 Electrovannes stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 1,1 mm
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage “Load sensing”
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
37 Electrovannes de pilotage suspensions
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins stabilisateurs
64 Vérins stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression

2-4
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EV (SAV 902141)

2-5
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EV (SAV 902141)

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes pieds d’appuie stabilisateurs
21 Electrovannes pieds d’appuie stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 0,8 mm
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage “Load sensing”
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
37 Electrovannes de pilotage suspensions
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins pieds d’appuie stabilisateurs
64 Vérins pieds d’appuie stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression
111 Bloc pour electrovannes bras stabilisateurs
112 Clapets de bloc vérins bras stabilisateurs

2-6
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

113 Vérins bras stabilisateurs

114 Pompe alimentation moteur rotation ventilateur
115 Moteur rotation ventilateur
116 Clapet de surpression
117 Clapet unidirectionnel
120 Electrovannes bras stabilisateurs

2-7
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EVS, ROTO 40.21 EVS - PARTIE "A" (SAV 908541)

2-8
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EVS, ROTO 40.21 EVS - PARTIE "A" (SAV 908541)

13 Réducteur rotation tourelle

14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
17 Servo - direction
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
42 Raccord rapide Ø 1/2"
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
85 Servofrein
94 Accumulateur (50 bar)
118 Bloc de recolte des retours
119 Joint hydraulique rotatif

2-9
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EVS, ROTO 40.21 EVS - PARTIE "B" (SAV B00414)

2 - 10
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 40.18 EVS, ROTO 40.21 EVS - PARTIE "B" (SAV B00414)

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
16 Electrovanne direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes pieds d’appuie stabilisateurs
21 Electrovannes pieds d’appuie stabilisateurs
22 Manomètre
26 Etrangleurs Ø 0,8 mm
35 Electrovanne de pilotage “Load sensing”
37 Electrovannes de pilotage suspensions
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins pieds d’appuie stabilisateurs
64 Vérins pieds d’appuie stabilisateurs
90 Prise de pression
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression
111 Bloc pour electrovannes bras stabilisateurs
112 Clapets de bloc vérins bras stabilisateurs
113 Vérins bras stabilisateurs
114 Pompe alimentation moteur rotation ventilateur
115 Moteur rotation ventilateur
116 Clapet de surpression
117 Clapet unidirectionnel
119 Joint hydraulique rotatif
120 Electrovannes bras stabilisateurs

2 - 11
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 50.10 EV (SAV 902141)

2 - 12
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 50.10 EV (SAV 902141)

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes stabilisateurs
21 Electrovannes stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 1,1 mm
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d’ étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage “Load sensing”
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
37 Electrovannes de pilotage suspensions
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins stabilisateurs
64 Vérins stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression

2 - 13
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 33.16 KS, ROTO 50.10 KS - PARTIE "A"

2 - 14
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 33.16 KS, ROTO 50.10 KS - PARTIE "A"

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d' étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes stabilisateurs
21 Electrovannes stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d' étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage "Load sensing"
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins stabilisateurs
64 Vérins stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
69 Clapet de compensation des volumes
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)

2 - 15
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 33.16 KS, ROTO 50.10 KS - PARTIE "B"

2 - 16
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 33.16 KS, ROTO 50.10 KS - PARTIE "B"

26 Etrangleurs Ø 0,8 mm
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
90 Prise de pression
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d'étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
108 Electrovannes de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression

2 - 17
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 35.13 KS - PARTIE "A"

2 - 18
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 35.13 KS - PARTIE "A"

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
13 Réducteur rotation tourelle
14 Clapet anti-choc et blocage tourelle
15 Clapet d' étranglement unidirectionnel
16 Electrovanne direction
17 Servo - direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes stabilisateurs
21 Electrovannes stabilisateurs
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
27 Vérin de téléscopage
28 Bloc de recolte des retours
29 Moteur hydraulique rotation tourelle
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d' étranglement unidirectionnel
35 Electrovanne de pilotage "Load sensing"
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
42 Raccord rapide Ø 1/2"
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins stabilisateurs
64 Vérins stabilisateurs
65 Bloc pour électrovanne blocage mouvement
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
69 Clapet de compensation des volumes
90 Prise de pression
94 Accumulateur (50 bar)

2 - 19
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 35.13 KS - PARTIE "B"

2 - 20
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 35.13 KS - PARTIE "B"

26 Etrangleurs Ø 0,8 mm
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
90 Prise de pression
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d'étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
108 Electrovannes de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression

2 - 21
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 45.19 KSC, ROTO 45.21 KSC, ROTO 50.16 KSC - PARTIE "A"

2 - 22
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 45.19 KSC, ROTO 45.21 KSC, ROTO 50.16 KSC - PARTIE "A"

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
16 Electrovanne direction
18 Bloc pour electrovanne direction
19 Vérins de direction
20 Bloc pour electrovannes pieds d'appuie stabilisateurs
21 Electrovannes pieds d'appuie stabilisateurs
22 Manomètre
26 Etrangleurs Ø 0,8 mm
35 Electrovanne de pilotage "Load sensing"
38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
62 Clapet de surpression
63 Clapets de bloc vérins pieds d'appuie stabilisateurs
64 Vérins pieds d'appuie stabilisateurs
90 Prise de pression
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d'étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs
110 Clapets de surpression
111 Bloc pour electrovannes bras stabilisateurs
112 Clapets de bloc vérins bras stabilisateurs
113 Vérins bras stabilisateurs
119 Joint hydraulique rotatif
120 Electrovannes bras stabilisateurs
121 Electrovannes pilotage stabilisateurs

2 - 23
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 45.19 KSC, ROTO 45.21 KSC, ROTO 50.16 KSC - PARTIE "B"

2 - 24
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

ROTO 45.19 KSC, ROTO 45.21 KSC, ROTO 50.16 KSC - PARTIE "B"

13 Réducteur de la rotation de la crapaudine

14 Clapet antichoc et blocage de la crapaudine
15 Vanne d'étranglement unidirectionnelle
17 Servo-direction
23 Distributeur principal
24 Vanne d'arrêt du vérin d'extraction
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 1 mm
27 Vérin d'extraction
29 Moteur hydraulique de rotation de la crapaudine
30 Vanne des fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin des fourches
34 Vanne d'étranglement unidirectionnelle
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
42 Raccord rapide Ø 1/2"
44 Pompe à main
45 Pompe électrique (sur demande)
46 Vanne unidirectionnelle
47 Robinet d'exclusion du système load-sensing
48 Clapet de bloc vérin fourches
62 Soupape de surpression
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Vanne d'arrêt du vérin de levage
85 Servofrein
94 Accumulateur (50 bar)
118 Bloc de collecte des retours
119 Joint hydraulique rotatif
140 Section d'entrée du distributeur principal
141 Vanne unidirectionnelle pilotée
142 Vanne d'étranglement compensée
143 Bloc des servocommandes
144 Electrovanne d'exclusion des urgences

2 - 25
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

INDEX

SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES ..................................................................................................................... 2

OPERATIONS PRELIMINAIRES .................................................................................................................................................. 3

COMPOSANTS MONTES SUR LE BLOC SUSPENSIONS .............................................................................................................. 3

ELECTROVANNES DE PILOTAGE SUSPENSIONS [37] (040582) .................................................................................................. 4

ELECTROVANNES SUSPENSIONS [38] (031359) ....................................................................................................................... 5

CLAPETS DE SURPRESSION [110] (041195)............................................................................................................................. 6

PRESSOSTAT [41] (017887) .................................................................................................................................................... 7

CLAPET UNIDIRECTIONNELLE [40] (014704)............................................................................................................................. 7

ACCUMULATEUR [96] (036221)............................................................................................................................................... 8

ACCUMULATEURS [106] (038620) / CLAPETS D'ETRANGLEMENT UNIDIRECTIONNELS [102] (004893) ....................................... 9

CONTROLE ET RECHARGEMENT DES ACCUMULATEURS ........................................................................................................ 10

CLAPETS DE BLOC VERIN SUSPENSIONS [108] (040322)........................................................................................................ 11

NOUVEAU SYSTEME DE BLOCAGE VERINS DE SUSPENSIONS SUR ROTO KS ET ROTO KSC ...................................................... 13

IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT DU SYSTEME SUSPENSIONS ...................................................................................... 16

3-1
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

37 Electrovannes de pilotage suspensions

38 Electrovannes suspensions
39 Bloc pour electrovannes suspensions
96 Accumulateur (100 bar)
97 Vérin suspensions
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels
106 Accumulateurs (70 bar)
107 Blocs pilotage suspensions
108 Clapets de bloc vérin suspensions
109 Bloc de débits suspensions posterieurs

20 - P = référence à pièce n° 20 connection P du système stabilisateurs (ROTO 30.13 EV - 30.16 EV - 50.10 EV).
111 - P = référence à pièce n° 111 connection P du système stabilisateurs (ROTO 40.18 EV - 40.18 EVS).

3-2
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

OPERATIONS PRELIMINAIRES

Avant de déconecter les conduites ou de démonter les composants du système, il est recommandé d'effectuer les opérations
suivantes:
- baisser et rentrer complètement le bras de la machine;
- arrêter le moteur, en laissant la clé de démarrage en pos. R (allumage du tableau);
- insérer en alternance le fonctionnement automatique et le blocage des suspensions jusqu'à ce que l'huile en pression contenue
par le bloc réf. 39 et par l'accumulateur réf. 96 soit complètement évacuée;
- fermer les clapets d'étranglement situées sur les accumulateurs réf. 106 (voir instructions au paragraphe relatif).

Nous recommandons de toujours consulter les informations relatives à chacun des composants qui se trouvent dans les pages qui
suivent.

COMPOSANTS MONTES SUR LE BLOC SUSPENSIONS

26 Etrangleurs
37a Electrovanne de pilotage pour
suspensions postérieures
37b Electrovanne de pilotage pour
suspensions antérieures
38a Electrovanne commande
suspension antérieure gauche
38b Electrovanne commande
suspension antérieure droite
38c Electrovanne commande
suspensions postérieures
39 Bloc pour electrovannes
suspensions
40 Clapet unidirectionnel
41 Pressostat
90 Prise de pression
110a Clapet de surpression pour
suspension antérieure gauche
110b Clapet de surpression pour
suspension antérieure droite
110c Clapet de surpression pour
suspensions postérieures

3-3
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

ELECTROVANNES DE PILOTAGE SUSPENSIONS [37] (040582)

A = débit depuis l'accumulateur (96)

P = débit depuis B pompe (3) - connecté à P bloc
pour electrovannes stabilisateurs (20 / 111)
Pil1 = à Pil clapets de bloc (108) sur vérins
suspensions postérieures (97) - connecté à A
bloc pilotage suspensions (107)
Pil2 = à Pil clapets de bloc (108) sur vérins
suspensions antérieures (97) - connecté à A
bloc pilotage suspensions (107)
T = retour à réservoir huile

37a = electrovanne de pilotage pour suspensions

postérieures
37b = electrovanne de pilotage pour suspensions
antérieures
Ma = électro-aimants

Les electrovannes de pilotage commandent l'ouverture (électrovannes excitées) ou la fermeture (électrovannes au repos) des clapets
de bloc montées sur les vérins suspensions, permettant ainsi d'effectuer ou de bloquer le mouvement des vérins. En fonction du mode
de fonctionnement choisi, on excite ou on met au repos les deux électrovannes et l'on détermine le flux de l'huile:
suspensions bloquées = électrovannes 37a et 37b au repos, flux de l'huile de Pil1 et Pil2 à T
fonction. automatique = électrovannes 37a et 37b toujours excitées, flux de l'huile de P à Pil1 et Pil2
fonction manuelle = électrovanne 37a toujours excitée, flux de l'huile de P à Pil1 / électrovanne 37b exitée en sélectionnant
seulement le soulèvement ou la descente des suspensions antérieures, flux de l'huile de P à Pil2

CONTROLE FONCTIONNEMENT ELECTROVANNE

Vérifier que lorsqu'on excite l'électro-aimant Ma le curseur (X) se déplace vers l'intérieur et qu'il revienne bien régulièrement en position
initiale quand l'électro-aimant est au repos.

3-4
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

ELECTROVANNES SUSPENSIONS [38] (031359)

A = débit depuis l'accumulateur (96)

P = débit depuis B pompe (3) - connecté à P bloc pour
electrovannes stabilisateurs (20 / 111)
P1 = à A1 clapet de bloc (108) sur la partie dessous du
vérins suspensions postérieures (97) - connecté à P
bloc de débits (109)
T1 = à A1 clapet de bloc (108) sur la tête du vérins
suspensions postérieures (97) - connecté à T bloc de
débits (109)
P2 = à A1 clapet de bloc (108) sur la partie dessous du
vérin suspension antérieure droite (97)
T2 = à A1 clapet de bloc (108) sur la tête du vérin
suspension antérieure droite (97)
P3 = à A1 clapet de bloc (108) sur la partie dessous du
vérin suspension antérieure gauche (97)
T3 = à A1 clapet de bloc (108) sur la tête du vérin
suspension antérieure gauche (97)
T = retour à réservoir huile

A1 - A2 - A3 = débit à electrovannes (38)

B1 - B2 - B3 = retour depuis electrovannes (38)
Ma - Mb = électro-aimants

Les électrovannes peuvent être activées soit en fonctionnement manuel, en utilisant les commandes de la cabine, soit en
fonctionnement automatique, au moyen des microinterrupteurs situés sur les ponts de la machine. Lorsqu'on sélectionne le
soulèvement ou la descente des suspensions, on excite l'un des deux électro-aimants et l'on détermine le flux de l'huile:
soulèvement suspen. = électro-aimants Ma excité, flux de l'huile de A1 (A2 / A3) à P1 (P2 / P3) et de T1 (T2 / T3) à B1 (B2 / B3)
descente suspensions = électro-aimants Mb excité, flux de l'huile de A1 (A2 / A3) à T1 (T2 / T3) et de P1 (P2 / P3) à B1 (B2 / B3)

CONTROLE FONCTIONNEMENT ELECTROVANNE

Appuyer un tournevis sur le curseur d'actionnement manuel (C) de façon à vérifier que lorsqu'on excite l'électro-aimant le curseur se
déplace vers l'intérieur et qu'il revienne régulièrement en position initiale quand l'électro-aimant est au repos. Effectuer la même
vérification sur le deux électro-aimants de l'électrovanne.

3-5
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

CLAPETS DE SURPRESSION [110] (041195)

Les trois clapets de surpression agissent séparément sur les

systèmes relatifs à la suspension antérieure gauche (110a), à
la suspension antérieure droite (110b) et aux suspensions
postérieures (110c); la fonction des clapets est d'éviter toute
surcharges éventuelle sur les systèmes.

TARAGE CLAPETS DE SURPRESSION

Pour vérifier la pression de tarage il est nécessaire d'utiliser
une pompe à actionnement manuel (ou una centrale
hydraulique d'un débit max de 10 l/min) équipée d'un
manomètre avec fond échelle 400 bar. La vérification doit être
effectuée sur chacune des clapets de surpression, en agissant
sur le système correspondant:
- soulever complètement les suspensions, puis se reporter
aux indications situées au paragraphe OPERATIONS
PRELIMINAIRES;
- déconnecter puis boucher la conduite "A" qui relie
l'acumulateur au bloc suspensions;
- déconnecter la conduite "B" de la clapet de bloc sur la
culasse du vérin;
- brancher l'envoi de la pompe à actionnement manuel (ou du distributeur) à la conduite "B" et introduire le tube d'aspiration "C" dans
le réservoir de la machine;
- envoyer l'huile et vérifier sur la manomètre que la pression atteigne bien la valeur de tarage prévue (200 bar).

Au cas ou cela est nécessaire, effectuer le tarage de la clapet

en suivant les indications suivantes:
- devisser le bouchon "D" et desserer le contre-écrou "E",
ensuite détarer la clapet en devissant complètement la vis
"F";
- envoyer l'huile et serrer la vis jusqu'à ce que la pression
lue sur le manomètre atteigne les 200 bar;
- serrer le contre-écrou et le bouchon.

3-6
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

PRESSOSTAT [41] (017887)

La fonction du pressostat est d'alimenter l'électrovanne de pilotage "Load Sensing" (35 - voir système stabilisateurs) lorsque la
pression dans le bloc suspensions est inférieure à 150 bar environ; à son tour l'électrovanne pilote la pompe à débit variable, afin que
cette dernière envoie l'huile jusqu'à obtention de la pression prévue.

TARAGE PRESSOSTAT:
- brancher à la prise de pression (90) un manomètre avec
fond échelle 400 bar;
- démarrer le moteur et le laisser tourner au régime
minimum;
- brancher le fonctionnement manuel des suspensions;
- vérifier sur le manomètre que la pression diminue
lentement jusqu'à ce qu'elle atteigne les 150 bar, puis
qu'elle augmente à nouveau grâce à l'entrée en fonction de
la pompe (le pressostat ayant une hystérésis d'environ 25
bar, la pompe continue à envoyer de l'huile jusqu'à ce que
les 175 bar environ soient atteints);
- au cas ou cela est nécessaire, desserer le contre-écrou "A"
et agir sur la vis de réglage "B" afin de rétablir la valeur
correcte; serrer le contre-écrou.

CLAPET UNIDIRECTIONNELLE [40] (014704)

La clapet unidirectionnelle sert à empêcher que l'huile

contenue dans le bloc suspensions ne coule par le trou P.

3-7
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

ACCUMULATEUR [96] (036221)

L'accumulateur réf. 96 (taré à 100 bar) sert à maintenir en

pression l'huile contenue dans le bloc suspensions, afin
d'éviter le fonctionnement continu de la pompe à débit
variable.

L'accumulateur est connecté à A bloc suspensions (39).

CONTROLE TARAGE ACCUMULATEUR:

- baisser et rentrer complètement le bras de la machine;
- arrêter le moteur, en laissant la clé de démarrage en pos. R
(allumage du tableau);
- brancher à la prise de pression (90) un manomètre avec
fond échelle 400 bar;
- insérer en alternance le fonctionnement automatique et le
blocage des suspensions tout en contrôlant en
permanence le manomètre: la pression de tarage de
l'accumulateur correspond à la dernière valeur relevée
avant que l'aiguille ne soit arrivée à zéro puis ne remonte.

Pour l'éventuel rechargement de l'accumulateur, suivre les

instructions indiquées au paragraphe "CONTROLE ET
RECHARGEMENT DES ACCUMULATEURS".

3-8
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

ACCUMULATEURS [106] (038620) / CLAPETS D'ETRANGLEMENT UNIDIRECTIONNELS [102] (004893)

Les accumulateurs réf. 106 (tarés à 70 bar) servent, durant le

fonctionnement automatique des suspensions, à atténuer les
chocs dûs aux aspérités du terrain. Dans ce but, ils sont
équipés de clapets d'étranglement unidirectionnels réf.102, ce
qui permet d'obtenir une accumulation rapide de l'huile et un
écoulement contrôlé.

Les accumulateurs travaillent sur les systèmes qui relient le

bloc suspensions (connections P1/P2/P3) aux clapets de bloc
(connection A1) montées sur la culasse des vérins
suspensions.

DEMONTAGE ACCUMULATEURS ET CLAPETS

L'accumulateur et la clapet doivent être démontés ensemble,
après avoir fermé la clapet (comme cela est indiqué au
paragraphe OPERATIONS PRELIMINAIRES) en dévissant
complètement la bague "C" et en vissant à fond (vers
l'accumulateur) le manchon de réglage "D".

Avant de séparer la clapet de l'accumulateur il est conseillé de

vider l'huile contenue dans ce dernier en dévissant lentement le
manchon "D".

REGLAGE CLAPETS D'ETRANGLEMENT:

- visser les clapets comme cela est indiqué ci-dessus;
- dévisser le manchon de réglage "D" d'un tour sur les
clapets des suspensions avant, d'un tour et demi sur la
clapet des suspensions arrière;
- serrer la bague "C".

3-9
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

CONTROLE ET RECHARGEMENT DES ACCUMULATEURS

Le contrôle de la pression de l'azote contenue dans les accumulateurs et l'éventuel rechargement peuvent être exclusivement effectués
en utilisant le Kit réf. 035913 prévu à cet effet (le contrôle de la pression sur l'accumulateur réf. 96 peut également être effectué en
suivant les instructions situées au paragraphe relatif):

1) Enlever l'accumulateur de la machine, puis, dans le cas des accumulateurs réf. 106, vider l'huile en ouvrant lentement la clapet
d'étranglement (voir instructions au paragraphe relatif).

2) Serrer l'accumulateur dans un étau en faisant très attention

à ne pas le déformer, puis enlever le bouchon "R" de la
clapet de chargement d'azote.

3) Dévisser complètement le robinet d'ouverture "R1", puis visser à fond l'appareil sur la clapet de chargement d'azote de
l'accumulateur.
Fermer complètement le robinet de chargement "R2", puis visser à fond le robinet d'ouverture et vérifier que la pression indiquée
sur le manomètre atteint bien la valeur de tarage prévu (voir instructions relatives à l'accumulateur).
Pour réduire la pression, ouvrir lentement le robinet de vidange "R2", et le refermer dès que la valeur désirée est atteinte.

3 - 10
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

CLAPETS DE BLOC VERIN SUSPENSIONS [108] (040322)

Ces clapets ont pour fonction d'empêcher les

mouvements des vérins suspensions durant les
phases normales de fonctionnement de la
machine; elles assurent également le blocage
des vérins en cas de rupture des conduites.
L'ouverture des clapets est commandée par les
électrovannes de pilotage (envoyée par Pil1 /
Pil2 bloc suspensions à Pil clapets).

Au cas où l'on doive effectuer le contrôle d'une

clapet, veiller à bien remonter correctement
(voir dessin) les 10 ressorts bauer (M) et la
bague de protection.

Les branchements des clapets sont illustrés

aux paragraphes relatifs aux électrovannes réf.
37 et 38.

3 - 11
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

4) Pour effectuer le rechargement de l'accumulateur, suivre

les instructions suivantes:
- monter un réducteur de pression sur la sortie de la
bouteille d'azote sèche afin d'éviter de soumettre
l'accumulateur à une pression supérieure à la pression
maximale autorisée;
- dévisser complètement le robinet d'ouverture "R1" et
fermer à fond le robinet de vidange "R2";
- relier la bouteille au coupleur rapide "R3", puis visser à
fond le robinet d'ouverture;
- effectuer lentement le rechargement jusqu'à ce que la
valeur de tarage de l'accumulateur soit dépassé de 5%,
puis fermer la bouteille et déconnecter le tube de
connection du coupleur rapide;
- attendre quelques minutes afin que la température de
l'azote se stabilise, puis décharger le gaz en excès en
ouvrant lentement le robinet de déchargement puis en
le refermant dès que la valeur de tarage est atteinte.

5) Avant de démonter l'appareil de l'accumulateur, il est nécessaire d'évacuer la pression restante en dévissant complètement le
robinet d'ouverture "R1" puis le robinet de vidange "R2".

6) Remonter et serrer le bouchon sur la clapet d'évacuation de l'azote, puis replacer l'accumulateur sur la machine et rebrancher les
conduites; pour les accumulateurs réf. 106, il est nécessaire de refaire le réglage des clapets d'étranglement (voir instructions au
paragraphe relatif).

7) Contrôler le niveau d'huile du réservoir, puis essayer le système et vérifier qu'il n'y ait pas de fuites.

FUITES INTERNES DANS LES VERINS OU DANS LES CLAPETS DE BLOC

Pour détecter où se présente la fuite il faut exécuter les

opérations suivantes:
- mettre en fonctionnement automatique et contrôler que les
vérins suspensions se placent bien à environ mi-course;
- poser par terre le stabilisateur correspondant au vérin sur
lequel on doit intervenir;
- suivre les instructions situées au paragraphe OPERATIONS
PRELIMINAIRES;
- débrancher les conduites de la clapet de bloc montée sur
la culasse, puis enlever la clapet après avoir dévissé le
couvercle (O);
- mettre le blocage des suspensions, puis mettre le moteur
en marche et soulever le stabilisateur;
- arrêter le moteur, puis, pendant que le vérin rentre,
contrôler le raccord sur la culasse:
- si l'huile coule, c'est que le vérin a des fuites internes
- si l'huile ne coule pas, c'est la clapet de bloc (montée
sur la culasse) qui fuit.

3 - 12
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

NOUVEAU SYSTEME DE BLOCAGE VERINS DE SUSPENSIONS SUR ROTO KS ET ROTO KSC

Nous avons introduit un nouveau système de déblocage des vérins des suspensions hydropneumatiques sur les modèles Roto KS et
KSC. Ci-après figure la description fonctionnelle du système comparé à celui qui a été précédemment installé sur les sui Roto EV et
EVS.

PRECEDENT CIRCUIT HYDRAULIQUEO SOUPENSIONS NOUVEAU CIRCUIT HYDRAULIQUE SUSPENSIONS

(Roto EV et EVS) (Roto KS et KSC)

PRECEDENT BLOC ELECTROVALVES NOUVEAU BLOC ELECTROVALVES

3 - 13
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

PRECEDENT VERIN DES SUSPENSIONS NOUVEAU VERIN DES SUSPENSIONS

A) Vannes de blocage pilotées hydrauliquement B) Nouvelles E.V. de déblocage des suspensions

DESCRIPTION

Comme vous pouvez le remarquer sur les images, le nouveau système se différencie du précédent par la présence d’E.V. de blocage
des vérins des suspensions directement installées sur ceux-ci. Ces E.V. sont à commande électrique 12V.
B) Nouvelles E.V. de déblocage des suspensions.

3 - 14
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

Le système précédent avait les vannes de blocage à

commande hydraulique sur les vérins, gérées par deux E.V. à
bobine simple sur le groupe EV de commande des
suspensions.
Le nouveau système gère le déblocage des quatre vérins de
suspension par le biais d’une carte électronique située dans le
compartiment électrique du châssis inférieur.

C) Carte électronique de découpage

D) Autres vues de la carte de découpage

Sur le groupe E.V de suspensions, nous avons éliminés les

deux E.V. de déblocage (pilotage des anciennes E.V. sur le
vérin)

Sur les premières machines de la nouvelle série au lieu de ces

EV, nous avons mis des bouchons de fermetures.

DETAIL DU SCHEMA ELECTRIQUE DE CONTROLE DES SUSPENSIONS

( faire référence au SCHEMA FONCTIONNEL Roto KS- pag. 18/28 et KSC pag. 17/27).

3 - 15
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT DU SYSTEME SUSPENSIONS

Avant d'effectuer les opérations suivantes, il est nécessaire de vérifier si l'avarie n'est pas de nature électrique (consulter le
manuel RECHERCHE AVARIES SYSTEME ELECTRIQUE ROTO).
Faire des essais après avoir mis les suspensions en fonctionnement manuel.

Les suspensions ne
fonctionnent pas

Seulement les suspensions Le pont arrière est Non

arrière il oscillant?

Sur les deux Non Oui

ponts?
Vérifier le fonctionnement de
Seulement les suspensions
Oui l'électrovanne (38c) et/ou la
avant
propreté des étrangleurs (26)

Vérifier le fonctionnement des

Vérifier le tarage du Non électrovannes (38a o 38b)
Les deux cotés?
pressostat (41) et/ou la propreté des
étrangleurs (26)
Oui

Pression Non Regler ou remplacer le

150 bar? pressostat (41)

Oui

Vérifier le fonctionnement de
l'electrovanne de pilotage
"Load sensing" (35)

Décharger la pression du
bloc suspensions (voir
paragraphe OPERATIONS
PRELIMINAIRES)

Maintenant les Non Vérifier le fonctionnement des

suspensions électrovannes de pilotage
fonctionnent? (37a - 37b)
Oui

Exécuter cette procedure

chaque fois que ce défaut se
présente

3 - 16
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

Avant d'effectuer les opérations suivantes, il est nécessaire de vérifier si l'avarie n'est pas de nature électrique (consulter le
manuel RECHERCHE AVARIES SYSTEME ELECTRIQUE ROTO).

Les suspensions
ne tiennent pas la charge

Relever complètement les suspensions,

puis les mettre en position bloqué

Tourner la tourelle et vérifier sur

quel pont les suspensions baissent

Elles baissent sur Vérifier le fonctionnement et

Non
le pont avant? l'étancheité de l'électrovanne
de pilotage suspension arrière (37a)

Oui

Vérifier les fuites internes

Non
Les deux cotés? du verin de suspension (97)
ou du clapet de bloc (108)

Oui

Vérifier le fonctionnement et
l'étancheité de l'électrovanne
de pilotage suspension avant (37b)

3 - 17
 3 - SYSTEME SUSPENSIONS HYDROPNEUMATIQUES

Avant d'effectuer les opérations suivantes, il est nécessaire de vérifier si l'avarie n'est pas de nature électrique (consulter le
manuel RECHERCHE AVARIES SYSTEME ELECTRIQUE ROTO).

Fréquentes interventions de la pompe

à débit variable (environ 1/sec.)

Les suspensions cèdent Non Vérifier le tarage (100 bar)

pendant le fonctionnement
de l'accumulateur (96)
automatic?

Oui

Vérifier le tarage (150 bar)

et l'hysterèse du pressostat (41)

Remplacer la clapet
unidirectionnelle (40)

Les suspensions Non Vérifier le tarage (150 bar)

retournent à leur position? du pressostat (41)

Oui

Vérifier le tarage (200 bar) des clapets

Fuites internes au verin
de surpression (110) et la tenue des
de suspension corréspondant (97)
joints d'étaincheité corréspondants

Vérifier le reglage de la clapet

d'étranglement corréspondante (102)

Vérifier le tarage de l'accumulateur

(70 bar) corréspondant (106)

3 - 18
 SYSTEME HYDRAULIQUE
D'EQUIPEMENT

Valable pour P40.16; P40.17; P38.12; P38.13; P38.14

MOLEP40.01
 INDEX

INTRODUCTION .....................................................................................................................1
SCHEMA HYDRAULIQUE.......................................................................................................2
CLEFS SPECIAUX, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE
NECESSAIRES .......................................................................................................................3
COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION ..............................................4
DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS ..........................................................5
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non
prévues dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel
qualifié qui connaît d'une façon suffisamment approfondie la composition des parties mécaniques et le
fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le lieu de
travail est de la responsabilitè du chef d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera
aptes à eviter que se produisent des accidents durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce
sujet sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

Le symbole indiqué ci-à-côté est utilisé pour identifier les dimensions des clefs à utiliser pour
certaines opérations décrites au cours du manuel. Le type de clef sera indiqué seulement dans le
cas d'un outillage hors standard.

1-1
 1 - INTRODUCTION

SECURITE ET NORMES GENERALES

ATTENTION!!!
L’entretien doit être effectué par un personnel qualifié et compétent. Pour les opérations d’intervention
sur des pièces qui ne rentrent pas dans la maintenance normale, s’adresser au service d’assistance
technique MERLO S.p.A..

ATTENTION!!!
Lors de la manipulation des lubrifiants, il faut porter les moyens de protection individuelle (gants,
pasque, lunettes, combinaison, etc.).
Afin d’éviter toute possible brûlure, ne pas intervenir sur les liquides ou les éléments surchauffés.

ATTENTION!!!
Il est sévèrement interdit de décharger ou d’abandonner des huiles, filtres, batteries ou tout autre chose
pouvant être à l’origine d’une pollution environnementale. S’adresser aux organisations agréées à la mise
au rebut de ces matériaux.

Avant d’effectuer une intervention de maintenance,

il faut se positionner sur un sol solide et à niveau et
effectuer dans l’ordre indiqué les opérations
suivantes:

- rentrer et abaisser complètement la flèche

télescopique
- décrocher les éventuels chargements ou
équipements se trouvant sur la machine
- mettre les cales (1) sur les roues de la machine
pour éviter qu’elle ne se déplace
accidentellement
- serrer le frein de stationnement, mettre le point
mort et le sélecteur du sens de marche en
neutre; ensuite, couper le moteur.

Au cas où il serait nécessaire d'exécuter des interventions d'entretien avec le bras soulevé,il faut le soutenir
par des moyens extérieurs afin d'empêcher une descente accidentelle. A ce sujet utiliser palan et élingue (2)
ayant une capacité minimum égale à 2000 KG.

Pour travailler sous la machine, il faut utiliser une fosse ou un pont élévateur ayant les caractéristiques
appropriées. Le poids total de la machine est indiqué sur la plaque d’identification qui se trouve à l’extérieur
de la cabine.

1-2
 1 - INTRODUCTION

HUILE POUR SYSTEME HYDRAULIQUE

ESSO HVI 46
Graduation ISO de viscosité (ISO 3448) = 46.
Classification norme DIN 51524,2 = HLP 46.

Avant d'utiliser d’autres types d’huile, il faut s’assurer qu’ils aient les mêmes caractéristiques des huiles ESSO
et qu’ils soient parfaitement miscibles; en cas contraire il faut effectuer un nettoyage soigneux du système.
Dans le cas d’utilisation d’huiles non conformes la garantie contractuelle sera esclue sur tous les composants du
système.

Contrôler le niveau de l’huile tous les jours.

Remplacer l’huile et le filtre suivant les periodes indiquées sur le MANUEL D'INSTRUCTIONS.

1-3
2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

2-1
 2 - SCHEMA HYDRAULIQUE

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
4 Moteur diesel
12 Clapet de compensation des volumes
16 Bloc distributeur de nivellement
17 Servo - direction
18 Distributeur braquage
19 Vérins de direction
20 Electrovanne de nivelement
22 Manomètre
23 Distributeur principal
24 Clapet de bloc vérin de téléscopage
25 Vérin de levage
26 Etrangleurs Ø 1 mm
27 Vérin de téléscopage
29 Vérin de déport latéral
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
34 Clapet d'étranglement unidirectionnel
36 Raccords rapides avant Ø 1/2"
37 Raccords rapides arriére Ø 1/2" (OPTION)
42 Raccord rapide Ø 1/2"
46 Vanne unidirectionnelle
62 Clapet de surpression
64 Vérins stabilisateurs
66 Electrovanne blocage mouvement
67 Vérin de décrochage rapide
68 Clapet de bloc vérin de levage
69 Distributeur de nivelement
90 Prise de pression
94 Accumulateur
96 Vérins correcteur de devers
97 Clapets de bloc vérins correcteur de devers
102 Clapets d'étranglement unidirectionnels
140 Section d'entrée du distributeur principal
141 Clapet unidirectionnel piloté
142 Clapet d'étranglement compensé

2-2
 3 - CLEFS SPECIAUX, EQUIPEMENTS ET INSTRUMENTS DE MESURE
NECESSAIRES

Matricule Utilisation

Kit pour le réglage des soupapes

040435 Permet le réglage des soupapes de pression maximale
sur groupe suspensions hydropneumatiques.

Kit du réglage dynamique de la soupape de

compensation
040436
Permet le contrôle des pressions de réglage des
soupapes du circuit de compensation.

052901 Démontage du Distributeur Principal

INSTRUMENTS DE MESURE

On conseille de s’équiper des manomètres suivants (en bain de glycérine) et des instruments de mésure
suivants:
- 1 manomètre avec fond échelle 40 bar;
- 1 manomètre avec fond échelle 600 bar;
- 1 thermomètre avec fond échelle 100° C;
- 1 tester : 1,5 A de courant (fond échelle) / 30 V de tension (fond échelle).

3-1
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

INDEX

SYSTEME D'ALIMENTATION DISTRIBUTEUR PRINCIPAL ET SERVO-DIRECTION ....................... 3

MANOMETRE [22]........................................................................................... 4

POMPE LS (Load Sensing).................................................................................. 5

DISTRIBUTEUR PRINCIPAL [23] ........................................................................... 8

TETE D’ENTREE DISTRIBUTEUR [140] ................................................................... 9

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT .........................................................................10

SYSTEME DE DIRECTION ..................................................................................12

SERVO-DIRECTION [17] ...................................................................................13

DISTRIBUTEUR BRAQUAGE [18] .........................................................................14

CONTROLE FUITE INTERNE DANS LES VERINS DE DIRECTION ........................................15

SYSTEME DE LEVAGE......................................................................................16

CLAPET VERIN DE LEVAGE [68] ..........................................................................17

CONTROLE FUITE INTERNE DANS LE VERIN OU DANS LA CLAPET....................................17

REMARQUES SUR LE DEMONTAGE DE LA SOUPAPE DE BLOCAGE ....................................18

SYSTEME DU CORRECTEUR DE DEVERS .................................................................19

DISTRIBUTEUR DE NIVELEMENT [69]....................................................................20

CLAPETS D'ETRANGLEMENT UNIDIRECTIONNELS [102] ...............................................20

CLAPETS DE BLOC [97D-G] ...............................................................................21

FUITES AUX VERINS ET AUX SOUPAPES DE BLOCAGE .................................................21

4-1
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

REMPLACEMENT DES SOUPAPES EQUILIBREES DE BLOCAGE..........................................22

SYSTEME DE DEPORT LATERAL ..........................................................................23

SYSTEME COMPENSATION / FOURCHES.................................................................24

SYSTEME DE TELESCOPAGE ET SERVICES AUXILIAIRES................................................25

4-2
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME D'ALIMENTATION DISTRIBUTEUR PRINCIPAL ET SERVO-DIRECTION

1 Filtre aspiration
2 Filtre retour
3 Pompe à débit variable
16 Bloc distributeur de nivelement
17 Servo - direction
23 Distributeur principal
69 Distributeur de nivelement
140 Section d'entrée du distributeur principal
66 Electrovanne blocage mouvement
Vp Clapet de surpression
La clapet de surpression (Vp) de la pompe contrôle la pression dans le système.

4-3
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

MANOMETRE [22]

A l’aide du manomètre (fond échelle 600 bar), on peut mesurer la pression de tarage de la pompe, du
distributeur principal et de la direction assistée. En tout cas, il faut brancher le mini-flexible (A) à la prise de
pression (90) située sur la pompe en question.

IMPORTANT !!! Au terme des opérations de contrôle / tarage, il faut débrancher le manomètre pour
en éviter le déréglage à cause d’un emploi répété.

4-4
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

POMPE LS (Load Sensing)

Fonctionnement de la pompe

La pompe LS est une pompe à cylindrée variable et, donc, à débit variable. La fonction de débit variable est
obtenue au moyen d’un système de pistons axiaux qui, en tournant dans un tambour, glissent sur un plateau qui
peut prendre diverses angulations. En modifiant l’angle du plateau, la course des pistons change en produisant
un débit différent. La principale caractéristique de cette pompe est d’avoir un débit variable qui dépend de la
demande du circuit de sorte à travailler selon cette formule:

P = pxQ

où :
P = Puissance
p = Pression
Q = Débit

En d’autres mots, la pompe travaille à une puissance constante, en réduisant le débit quand le circuit requiert
une pression plus importante. Quand il n’y a pas de demande d’huile, la pompe se positionne à son débit
minimum et la pression du circuit reste en stand-by sur une valeur qui, dans cette application, est d’environ 22-
24 bar (pression de stand-by).
Quand l'opérateur agit sur les commandes hydrauliques de la machine, un signal de pression en provenance des
distributeurs atteint la pompe à travers la ligne de pilotage et la pompe augmente son débit. La ligne de
pilotage crée un signal de rétro action à la pompe et la pompe se mettra sur un débit qui dépend de la
demande de pression à ce moment-là.

Sur les chariot télescopique MERLO on peut retrouver deux types de pompe LS :
- Type REXROTH
- Type SAUER-DANFOSS

4-5
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

POMPE TYPE REXROTH

S) Aspiration du réservoir L1) Bouchon de remplissage pompe

L) Drainage carcasse au réservoir DFR) Appareil DFR
X) Signal de pilotage du circuit VLS) Vis de réglage pression de Stand-by
B) Amenée au circuit VP) Vis de réglage pression maximale pompe
L) Drainage au réservoir 90) Prise de pression

L'appareil de réglage de la pompe est le DFR.

Sur l’appareil DFR se trouvent deux vis de réglage :
- Vis de réglage de la pression de stand-by (VLS)
La pression de stand-by est la pression qui pressurise en permanence le circuit, quand on n’effectue pas de
mouvements hydrauliques. La pression de stand-by revient en rétro action à la pompe dès que l'opérateur
décide de faire un mouvement hydraulique.
- Vis de réglage de la pression maximale de la pompe (VP)
Quand la pression atteint la valeur programmée dans le circuit, ce dispositif fait revenir le plateau de la
pompe sur son angle minimum, en réduisant peu à peu le débit.

4-6
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

POMPE TYPE SAUER-DANFOSS

S) Aspiration du réservoir CK) Controlkit LS

L) Drainage carcasse au réservoir VLS) Vis de réglage pression de Stand-by
X) Signal de pilotage du circuit VP) Vis de réglage pression maximale pompe
B) Amenée au circuit 90) Prise de pression

L'appareil de réglage de la pompe est le CONTROLKIT LS.

Sur l’appareil CONTROLKIT LS se trouvent deux vis de réglage :
- Vis de réglage de la pression de stand-by (VLS)
La pression de stand-by est la pression qui pressurise en permanence le circuit, quand on n’effectue pas de
mouvements hydrauliques. La pression de stand-by revient en rétro action à la pompe dès que l'opérateur
décide de faire un mouvement hydraulique.
- Vis de réglage de la pression maximale de la pompe (VP)
Quand la pression atteint la valeur programmée dans le circuit, ce dispositif fait revenir le plateau de la
pompe sur son angle minimum, en réduisant peu à peu le débit.

4-7
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

DISTRIBUTEUR PRINCIPAL [23]

A1 = à V2 clapet de blocage vérin de levage (68)

B1 = à la tête du vérin de levage (25) et à Pil clapet
de blocage vérin de levage (68)
A2 = à V2 clapet fourches / compensation (30)
B2 = à V1 clapet fourches / compensation (30)
A3 = à la tête du vérin de déport latéral (29)
B3 = au fut du vérin de déport latéral (29)
A4 = à V2 clapet de blocage vérin de téléscopage
(24)
B4 = à la tête du vérin de télescopage (27) et à Pil
clapet de bloc vérin de téléscopage (24)
A5 = équipements
B5 = équipements
LS1 = pilotage à X pompe (3) - connecté à R2 bloc
distributeur de mise à niveau (16)
LS1 = pilotage de LS servo-direction (17)
P1 = débit de B pompe (3)
P2 = débit à P servo-direction (17)
T = retour principal au réservoir huile
T1 = retour du T distributeur de mise à niveau (62)
T2 = retour du T servo-direction (17)
VM = clapet de surpression
EL = Element logique a double pilotage

La clapet de surpression (S) a la seule fonction de

sécurité auxiliaire du système (élimination des
pointes). Elle n'intervient pas pendant le travail normal de la machine.

4-8
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

TETE D’ENTREE DISTRIBUTEUR [140]

01 Elément logique à double pilotage.

02 Clapet de pression maximum.
04 E.V avec magnéto DHC 12VDC.
05 E.V. avec magnéto IC 21Watt 12VDC.
06 Clapet unidirectionelle.
07 Régulateur de débit compensé 25
litres/minute.
08 Clapet d’échappement / Pompe à main.
09 Collecteur.
10 Diaphragme M8.

4-9
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Figure A

La machine étant stable avec l’E.V. (04) alimentée, cette même E.V. bloque le passage vers la partie AR de
element logique (01), qui est donc ouvert par l’huile provenant de la pompe (P1), et le distributeur est
alimenté.

Figure B

Lorsque le système d’anti-renversement intervient, l’E.V. (01)sur schéma géneral est désexcitée, alors l’huile
peut passer et atteindre l’arrière de l’élément logique (01), en bloquant l’ouverture.
A ce point, le distributeur n’est plus alimenté et, le seul mouvement possible reste le mouvement de rentrée
du bras, alimenté par la ligne (EM).

4 - 10
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

CONTROLE TARAGE DES PRESSIONS DU SYSTEME

Il est nécessaire vérifier le tarage des clapets après avoir remplacé la pompe, le distributeur principal ou les
clapets mêmes.
Si la pression indiquée par le manomètre (relative au clapet VM) est inférieur à 210 bar la cause n'est pas
toujours à imputer au détarage de la clapet: en tout cas avant d'intervenir sur la clapet il est conseillé de
rechercher de autres causes de mauvais fonctionnement dans le système.

Effectuer les mésure avec l'huile du système à la température de 65° C environ. Sauf où soit expressément
indiqué, exécuter les suivantes opérations avec le moteur diesel éteint:
- brancher un manomètre avec fond échelle 40 bar à la prise de pression située sur la pompe (voir au
paragraphe correspondant);
- démarrer le moteur et le laisser tourner au ralenti, vérifier sur le manomètre que la pression (relative au
clapet VLS) atteigne la valeur de 22 - 24 bar; le cas échéant, agir sur la vis de réglage du clapet afin de
rétablir la valeur correcte. IMPORTANT: pendant cette vérification, n’effectuer aucun mouvement de la
machine;
- arreter le moteur ôter le manomètre de 40 bar et brancher un manomètre avec fond échelle 600 bar;
- visser de 2-3 tours la vis de réglage du clapet VP;
- démarrer le moteur et rentrer complètement le bras de la machine;
- amener le moteur à 1500 tours/mn environ, ensuite actionner la rentrée des bras et vérifier sur le
manomètre que la pression (relative au clapet VM) atteigne la valeur de 250 bar; le cas échéant, agir sur
la vis de réglage du clapet afin de rétablir la valeur correcte;
- desserrer la vis de réglage du clapet VP jusqu’au relâchement total du ressort interne;
- amener le moteur à 1500 tours/mn environ, ensuite actionner la rentrée des bras et visser lentement la vis
jusqu’à ce que la pression indiquée par le manomètre (relative au clapet VP) atteigne la valeur de 210 bar.

Pour intervenir sur le réglage d’un clapet, il suffit d’enlever le bouchon et desserrer le contre-écrou; ensuite
agir sur la vis de réglage en se rappelant qu’à chaque tour complet, la pression de tarage varie d’environ:
- 15 bar pour le clapet VLS
- 40 bar pour le clapet VM
- 60 bar pour le clapet VP
Dès que le réglage sera terminé, serrer le contre-écrou (tout en paralysant la vis), ensuite remonter le
bouchon.

4 - 11
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE DIRECTION

3 Pompe à débit variable

17 Servo - direction
18 Distributeur braquage
19 Vérins de direction
23 Distributeur principal
34 Clapet d’étranglement unidirectionnel

Le clapet de surpression (V) de la direction assistée contrôle la pression dans le circuit.

4 - 12
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SERVO-DIRECTION [17]

P = débit de B pompe (3) - connecté à D bloc

pour électrovanne blocage mouvement (65)
T = retour à réservoir huile - connecté à T
distributeur principal (23)
LS = pilotage à X pompe (3)
L = à P distributeur braquage (18)
R = à vérin de direction anterieur (19)
V = clapet de surpression

La servo-direction (17) travaille en système "load-

sensing", associée directement à la pompe (3),
munie du clapet de surpression (V), des clapets
antichoc, clapet de non retour et clapets anti-
cavitation.
Pour vérifier le tarage du clapet de surpression,
procéder comme suit:
- brancher le manomètre (réf. 22 - voir le
paragraphe correspondant) à la prise de
pression située sur la pompe (3);
- démarrer le moteur et l’amener sur un régime
moyen, ensuite braquer le volant en butée et
vérifier sur la manomètre que la pression
s’élève à 175 bar.
En cas de panne de la pompe d'alimentation, la
direction assistée se comporte comme une pompe
manuelle garantissant ainsi le braquage d'urgence.

4 - 13
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

DISTRIBUTEUR BRAQUAGE [18]

A-B = à vérin de direction arrier (19)

P = à L servo-direction (17)
T = à vérin de direction avant (19)
M = interrupteur pour témoin sur tableau de
bord

1 = braquage coordonné
2 = braquage sur essieu antérieur
3 = braquage en crabe

En mettant le levier de commande en pos. 3,

l'interrupteur (M) ferme le circuit électrique et au
tableau de bord s'allume le témoin du braquage en
crabe.

REALIGNEMENT DES ROUES

La correction du désalignement entre les roues AV
et AR se fait, après avoir sélectionné le braquage
coordonné ou en crabe, en braquant en fin de
course d'abord d'un côté et ensuite de l'autre. Cet
automatisme est réalisé grâce au clapet de
récupération des volumes (12) situé dans le vérin de
braquage AR (19).

REGLAGE INTERRUPTEUR:
- débrancher le câble électrique (C), puis
desserrer le contre-écrou (D) et dévisser
l’interrupteur du distributeur de braquage;
- déplacer le levier sur braquage coordonné,
ensuite visser l’interrupteur en fin de course,
sans le forcer, sur le distributeur;
- serrer le contre-écrou et rebrancher le câble
électrique.

4 - 14
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

CONTROLE FUITE INTERNE DANS LES VERINS DE DIRECTION

VERIN DE DIRECTION AVANT:

1) sélectionner le braquage sur l’essieu AV, ensuite tourner le volant pour ramener les roues parallèlement
au côté de la machine;
2) empêcher la rentrée de la tige sur un des deux côtés du vérin, en intercalant une entretoise (réf. A,
longueur = 400 mm environ) entre la chambre du vérin en question et l’oreille de fixation du tirant de
braquage;
3) débrancher et boucher le conduit (réf. B) sur le côté opposé du vérin;
4) démarrer le moteur, ensuite braquer les roues vers le côté où se trouve l’entretoise: si le vérin fuit,
l’huile sort du raccord d’où l’on a débranché le conduit.

VERIN DE DIRECTION POSTERIEUR:

1) selectionner le braquage coordonnée, ensuite tourner le volant pour ramener les roues arriere parallèles
au côté de la machine;
2) exécuter les mêmes opérations décrites pour le vérin anterieur du point 2 au point 4.

4 - 15
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE LEVAGE

23 Distributeur principal
25 Vérin de levage
68 Clapet de bloc vérin de levage
94 Accumulateur

La clapet de surpression (Vp) de la pompe contrôle la pression dans le système.

4 - 16
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

CLAPET VERIN DE LEVAGE [68]

La fonction du clapet est d'empêcher la descente accidentelle du bras de la machine (par exemple en cas de
rupture du conduit raccordé au fut du vérin ou de fuite du distributeur principal).

C2 = du clapet à la partie dessous du vérin de levage (25)

V2 = de A1 distributeur principal (23)
Pil = de B1 distributeur principal (23) et de accumulateur (94)

CONTROLE FUITE INTERNE DANS LE VERIN OU DANS LA CLAPET

Pour détecter où se présente la fuite il faut

exécuter les opérations suivantes:
- rentrer complètement la flèche, ensuite la
soulever au maximum;
- arreter le moteur, puis débrancher le conduit
(A) de la tête du vérin;
- actionner le levier de descente de la flèche,
puis, pendant la rentrée du vérin, contrôler le
raccord sur la tête:
- si l'huile coule, c'est que le vérin a des
fuites internes.
- si l'huile ne coule pas, c'est la clapet de bloc
qui fuit.

4 - 17
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

REMARQUES SUR LE DEMONTAGE DE LA SOUPAPE DE BLOCAGE

- IMPORTANT !!!
Avant d'intervenir sur la soupape, il
est indispensable de vérifier que la
flèche soit bien soutenue à l’aide de
moyens extérieurs, afin d'en
empêcher la descente accidentelle;
pour ce faire, utiliser un harnais (A)
et un appareil de levage ayant une
capacité de charge minimum égale à
2000 KG.

- Pour enlever les vis de fixation de la

soupape, il est conseillé d’utiliser
une clé en T articulée, de sorte à
travailler perpendiculairement à la
soupape en question.

4 - 18
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DU CORRECTEUR DE DEVERS

16 Bloc distributeur de nivelement

23 Distributeur principal
69 Distributeur de nivelement
96D-G Vérins correcteur de devers
97D-G Clapets de bloc vérins correcteur de devers
102 Clapets d’étranglement unidirectionnels

Le clapet de surpression (VM) contrôle la pression dans le circuit.

4 - 19
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

DISTRIBUTEUR DE NIVELEMENT [69]

A3 = à V1 de (97G) et V2 de (97D)
B3 = à V1 de (97D) et V2 de (97G)
P = à EM Section d'entrée du distributeur
principal (140)
T = à T1 Section d'entrée du distributeur
principal (140)

CLAPETS D'ETRANGLEMENT UNIDIRECTIONNELS [102]

Le rôle des clapets est de réduire le débit d’huile et,

par conséquent, la vitesse des mouvements du
correcteur de dévers.

A = de A3 ou B3 distributeur de nivelement (69)

B = à V1 ou V2 Clapets de bloc vérins correcteur
de devers (97D-G)

4 - 20
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

CLAPETS DE BLOC [97D-G]

La fonction des clapets est d’empêcher l’inclinaison

accidentelle du châssis de la machine (par exemple
en cas de rupture d’un ou des deux conduits
d’alimentation des vérins ou de fuite du distributeur
principal).

CLAPET 97G:
C1 = du clapet au fut vérin (96G)
C2 = du clapet à la tête du vérin (96G)
V1 = de l’ A3 distributeur mise à niveau (69)
V2 = du B3 distributeur mise à niveau (69)
Vm1 = clapet de surpression (sur la voie V1-C1)
Vm2 = clapet de surpression (sur la voie V2-C2)

CLAPET 97D:
C1 = du clapet au fut vérin (96D)
C2 = du clapet à la tête vérin (96D)
V1 = du B3 distributeur mise à niveau (69)
V2 = de l’A3 distributeur mise à niveau (69)
Vm1 = clapet de surpression (sur la voie V1-C1)
Vm2 = clapet de surpression(sur la voie V2-C2)

FUITES AUX VERINS ET AUX SOUPAPES DE BLOCAGE

VERIFICATION DES FUITES DANS LES SOUPAPES:

- charger sur les fourches un poids de 3000 kg,
puis rentrer la flèche et l’abaisser jusqu’à
positionner le chargement à environ 10 cm du sol.
- dégager d’environ 5 cm la tige du vérin sur
lequel il faut effectuer la vérification
- couper le moteur, puis débrancher le conduit
de la connexion V1 de la soupape (Réf. A dans la
photo): celle-ci fuit si l’huile sort du raccord d’où
l’on a débranché le conduit pendant la rentrée de la
tige

VERIFICATION DES FUITES AUX VERINS:

- rentrer complètement la flèche, puis l’abaisser
jusqu’à positionner les fourches à environ 20 cm du
sol.
- dégager complètement la tige du vérin sur lequel il faut effectuer la vérification
- arreter le moteur, ensuite débrancher le tuyau en fer de la connexion C2 de la soupape (Réf. B dans la
photo): le vérin fuit si l’huile sort du tube en fer pendant la rentrée de la tige

4 - 21
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

REMPLACEMENT DES SOUPAPES EQUILIBREES DE BLOCAGE

1) Rentrer complètement la tige des deux vérins.

2) Débrancher de la soupape les deux conduits

d’alimentation (Réf. A et B dans la figure);
dévisser le raccord du fut du vérin (Réf. D dans
la figure), puis débrancher le tube en fer et
déposer la soupape (Réf. C dans la figure).

3) Le cas échéant, récupérer les raccords présents

sur l’ancienne soupape et les monter sur la
nouvelle. Procéder au remontage en inversant
correctement les opérations décrites au point
précédent.

4) Contrôler le niveau d’huile dans le réservoir

(voir paragraphe HUILE POUR CIRCUIT
HYDRAULIQUE au chapitre INTRODUCTION), ensuite tester le circuit et vérifier qu’il n’y a pas de fuites.

4 - 22
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE DEPORT LATERAL

23 Distributeur principal
29 Vérin de déport latéral
A3 = à la tête du vérin de déport latéral (29)
B3 = au fut du vérin de déport latéral (29)
VM = clapet de surpression

4 - 23
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME COMPENSATION / FOURCHES

23 Distributeur principal
30 Clapet fourches / compensation
31 Vérin de compensation
32 Clapet de bloc vérin fourches
33 Vérin fourches
A2 = à V2 Clapet fourches / compensation (30)
B2 = à V1 Clapet fourches / compensation (30)
C1 = à la tête du Vérin fourches (33)
C2 = à V2 Clapet de bloc vérin fourches (32)
C4 = au fut du Vérin de compensation (31)
C5 = à la tête du Vérin de compensation (31)

4 - 24
 4 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE TELESCOPAGE ET SERVICES AUXILIAIRES

23 Distributeur principal
A4 = à la tête du vérin de télescopage (27) et à Pil clapet de bloc vérin de téléscopage (24)
B4 = à V2 clapet de blocage vérin de téléscopage (24)
A5 = équipements
B5 = équipements

4 - 25
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

INDEX

ENLEVEMENT ET REMPLACEMENT DE LA POMPE "LOAD SENSING" [3] ................................ 2

ENLEVEMENT ET REMPLACEMENT DE LA DIRECTION ASSISTEE (17] .................................. 4

ENLEVEMENT DISTRIBUTEUR DE BRAQUAGE [18] ...................................................... 6

ENLEVEMENT DISTRIBUTEUR DE NIVELEMENT DU CHASSIS [69]...................................... 7

REVISION DE LA POMPE LOAD SENSING .................................................................. 9

REVISION DU REGULATEUR "DFR" (POMPE REXROTH).................................................. 9

REVISION DU REGULATEUR "CONTROLKIT" (POMPE SAUER-DANFOSS)..............................12

REVISION DU DISTRIBUTEUR .............................................................................17

5-1
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

ENLEVEMENT ET REMPLACEMENT DE LA POMPE "LOAD SENSING" [3]

Caractéristiques de la pompe:
- cylindrée variable 45 cm3/tour
- pression d’exercice 210 bar
- rotation à droite.

1) Couper les colliers situés sur les tuyaux d’alimentation du gazole; débrancher le tuyau de pilotage du "Load
Sensing".

2) Enlever les conduits de refoulement et d’admission du circuit hydraulique.

5-2
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

ATTENTION !!! Pour éviter des fuites d'huile en débranchant le flexible d'aspiration de la pompe, il
faut mettre la bouche d'aspiration à un niveau supérieur à celui de l’huile contenue dans le réservoir
comme indiqué dans la photo.

3) Enlever le conduit de drainage. Dévisser les

boulons de fixation de la pompe "Load Sensing";
ensuite, la déposer.

- Pour le montage, inverser correctement les opérations décrites du point (3) au point (1).

- Contrôler le niveau de l’huile dans le réservoir (voir paragraphe HUILE DU CIRCUIT HYDRAULIQUE au
chapitre INTRODUCTION) et le cas échéant, en effectuer le remplissage (0,5 l environ), vérifier la pression
d’étalonnage des soupapes de la pompe et du distributeur, ensuite tester le circuit et vérifier s’il n’y a pas
de fuites.

5-3
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

ENLEVEMENT ET REMPLACEMENT DE LA DIRECTION ASSISTEE (17]

1) Enlever la partie centrale du tableau de bord. Avant de démonter la direction assistée, il est conseillé de
repérer la position de chaque conduit, afin d’en faciliter le montage. Débrancher tous les conduits
présents sur la direction assistée.

2) Enlever les boulons fixant la direction assistée à la colonne de direction.

3) Extraire la direction assistée, en la dégageant vers le bas.

5-4
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Pour le montage, inverser correctement les opérations décrites du point (3) au point (1).

- Contrôler le niveau de l’huile dans le réservoir (voir paragraphe HUILE DU CIRCUIT HYDRAULIQUE au
chapitre INTRODUCTION), ensuite tester le circuit et vérifier s’il n’y a pas de fuites.

5-5
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

ENLEVEMENT DISTRIBUTEUR DE BRAQUAGE [18]

1) Avant de démonter le distributeur, il est conseillé de repérer la position de chaque conduit afin d’en
faciliter le remontage. Ensuite, déposer les conduits présents sur le distributeur de braquage; boucher
chaque conduit, dès qu’il est débrancher du distributeur.

2) Débrancher le câble électrique (A).

3) Enlever les vis de fixation du distributeur.

NOTE !!! Pour cette opération, il faut la présence de deux personnes.

5-6
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

4) Dégager le distributeur des vis de fixation pour

l’extraire.

- Pour le montage, repeter à l'invers les opérations décrites du point (4) au point (1).

- Contrôler le niveau de l’huile dans le réservoir (voir paragraphe HUILE DU CIRCUIT HYDRAULIQUE au
chapitre INTRODUCTION), ensuite tester le circuit et vérifier s’il n’y a pas de fuites.

ENLEVEMENT DISTRIBUTEUR DE NIVELEMENT DU CHASSIS [69]

1) Avant de démonter le distributeur, il est

conseillé de repérer la position de chaque
conduit afin d’en faciliter le remontage.

2) Enlever les conduits et le tuyau métallique situés sur le distributeur; boucher chaque conduit dès qu’ils
sont débranchés du distributeur.

5-7
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

3) Enlever le vis de fixation de distributeur.

NOTE !!! Pour cette opération, il faut la présence de deux personnes.

4) Dégager le distributeur des vis de fixation afin

de pouvoir l’extraire.

- Pour le montage, repeter à l'invers les opérations décrites du point (4) au point (1).

- Contrôler le niveau de l’huile dans le réservoir (voir paragraphe HUILE DU CIRCUIT HYDRAULIQUE au
chapitre INTRODUCTION), ensuite tester le circuit et vérifier s’il n’y a pas de fuites.

5-8
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

REVISION DE LA POMPE LOAD SENSING

ATTENTION !!! La révision de la pompe est un travail particulièrement difficile et seuls des
techniciens compétents en la matière peuvent l’effectuer. Par conséquent, elle ne sera pas traitée dans
ce manuel.

REVISION DU REGULATEUR "DFR" (POMPE REXROTH)

ATTENTION !!! En effectuant les opérations suivantes sur la machine, une certaine quantité d’huile
hydraulique peut sortir du circuit. Prévoyez les systèmes de collecte adéquats de façon à éviter de polluer
le sol et de faire des gaspillages.

NOTE !!! Ces opérations peuvent être réalisées sans enlever le régulateur DFR de la pompe et sans
altérer les réglages programmés.

Révision du système de régulation de la pression de stand-by

(1) Curseur (4) Rondelle

(2) Vis de guidage ressort (5) Groupe de régulation
(3) Ressort

- Dévisser le groupe de régulation de la pression

de stand-by (5).

5-9
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Déposer le groupe de régulation de la pression de stand-by (5) ; à l’aide d’un aimant, extraire dans l’ordre
la vis de guidage du ressort (2) et le curseur interne (1).

Révision du système de régulation de la pression maximale de la pompe

(1) Curseur (4) Ressort

(2) Vis de guidage ressort (5) Rondelle
(3) Ressort (6) Groupe de régulation

- Dévisser le groupe de régulation (6).

5 - 10
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Déposer le groupe de régulation (6) ; à l’aide d’un aimant, extraire dans l’ordre la vis de guidage du
ressort (2) et le curseur interne (1).

Dépose du régulateur DFR de la pompe

- Débrancher le conduit du pilotage (A) du

régulateur DFR et ôter les quatre vis de fixation
de la pompe.

5 - 11
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

REVISION DU REGULATEUR "CONTROLKIT" (POMPE SAUER-DANFOSS)

ATTENTION !!! En effectuant les opérations suivantes sur la machine, une certaine quantité d’huile
hydraulique peut sortir du circuit. Prévoyez les systèmes de collecte adéquats de façon à éviter de polluer
le sol et de faire des gaspillages.

Révision du système de régulation de la pression de stand-by

(1) Groupe de régulation (4) Vis de guidage ressort

(2) Ressort (5) Curseur
(3) Ressort

- Dévisser et sortir la vis de blocage

5 - 12
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Dévisser et sortir le group de régulation (1)

- Dévisser le bouchon a l'arrière.

- Avec un tournevis a introduire avec précaution

dans le trou arrière, faire sortir de l'avant les
autres composants, donc les ressorts (2) et (3),
le guide ressort (4) et le curseur (5) et vérifiée
l'intégrité des composants mêmes.

5 - 13
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Au moment du remontage, est conseillé de

introduire le curseur da l'arrière.

Révision du système de régulation de la pression maximale de la pompe

(1) Groupe de régulation (4) Vis de guidage ressort

(2) Ressort (5) Curseur
(3) Ressort

- Dévisser et sortir la vis de blocage

5 - 14
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Dévisser et sortir le group de régulation (1)

- Dévisser le bouchon a l'arrière.

- Avec un tournevis a introduire avec précaution

dans le trou arrière, faire sortir de l'avant les
autres composants, donc les ressorts (2) et (3),
le guide ressort (4) et le curseur (5) et vérifiée
l'intégrité des composants mêmes.

5 - 15
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Au moment du remontage, est conseillé de

introduire le curseur da l'arrière.

Dépose du régulateur CONTROLKIT de la pompe

- Débrancher le conduit du pilotage (A) du régulateur DFR et ôter les quatre vis de fixation de la pompe.

5 - 16
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

REVISION DU DISTRIBUTEUR

SEPARATION DES SECTIONS DE L’EXTREMITE/TETE

1) Dévisser les 4 vis situées à côté de la section

finale du distributeur.

2) En s’aidant d’un tournevis, séparer les diverses sections qui composent le distributeur et les déposer,
jusqu’à obtenir uniquement l’extrémité/tête.

ATTENTION !!! Les diverses sections qui composent le distributeur, sont différentes entre elles,
selon le mouvement qu’elles pilotent. Avant de les déposer, repérer la position de sorte à ne pas avoir de
problèmes lors des opérations de remontage.

5 - 17
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

DEMONTAGE DES COMPOSANTS SUR L’EXTREMITE DU DISTRIBUTEUR

- L'élément logique -

1) Déposer l’élément logique de son logement.

2) A l’aide d’une pince, enlever le curseur de

l’élément logique de l’extrémité et vérifier que
ni le curseur ni le logement à l’intérieur de
l’extrémité ne soient détériorés.

3) Fixer l’élément logique à l’intérieur d’un étau, en faisant particulièrement attention ne pas trop serrer,
car le corps métallique pourrait se déformer ; à l’aide d’une pince, extraire depuis l’arrière de l’élément
logique le ressort de commande du curseur.

5 - 18
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

4) Dévisser le bouchon de fermeture de l’élément logique.

5) Extraire le curseur et la rondelle en partant de

l’intérieur du bouchon de l’élément logique ;
vérifier le bon état de tous les joints O-ring et
les joints situés sur l’élément logique.

1) Bouchon 4) Elément logique

2) Curseur 5) Ressort
3) Rondelle 6) Curseur

5 - 19
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Électrovanne de déblocage des mouvements -

1) Enlever l’écrou de fixation et le solénoïde de l’EV de déblocage mouvements.

2) Enlever l’EV de déblocage mouvements de son logement (NA) et vérifier le bon état des joints O-ring.

5 - 20
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Électrovanne de déblocage des stabilisateurs -

1) Enlever l’écrou de fixation et le solénoïde de l’EV de déblocage des stabilisateurs.

2) Enlever l’EV de déblocage des stabilisateurs de

son logement (NC) et vérifier le bon état des
joints O-ring.

5 - 21
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Clapet de surpression -

1) Enlever de son logement le clapet de surpression.

2) A l’aide d’une pince, enlever la rondelle

d’étanchéité du logement du clapet de
surpression.

3) Fixer le clapet de surpression à l’intérieur d’un étau, en faisant particulièrement attention à ne pas
déformer le corps métallique lors du serrage ; à l’aide d’un tournevis, enlever le pliage de fixation sur le
rebord de l’écrou de régulation de la pression et ensuite, ôter l’écrou.

5 - 22
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

4) Vérifier le bon état du ressort, du curseur et des joints qui se trouvent sur le clapet de surpression.

1) Écrou de régulation 3) Curseur

2) Ressort 4) Clapet de surpression

- Vannes de rentrée du bras pendant le blocage des mouvements -

1) Sur le même côté du clapet de surpression, enlever le bouchon "A" et, ensuite à l’aide d’un tournevis, ôter
le compensateur positionné à l’intérieur du trou.

2) Enlever la soupape unidirectionnelle montée en

dessous du compensateur (ôté au point "1").

5 - 23
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Soupape unidirectionnelle d’alimentation depuis l’électropompe d’urgence -

1) A l’intérieur du canal "PM", enlever la soupape

unidirectionnelle.

2) Enlever le bouchon qui se trouve sur le canal "G" de l’extrémité ; ensuite enlever l’orifice à l’intérieur du
trou et en vérifier l’état de propreté.

5 - 24
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

DEMONTAGE DES SERVOCOMMANDES

- EV d’alimentation de servocommandes -

1) Sur le côté de la servocommande des prises hydrauliques auxiliaires, enlever les vis de fixation du bloc
d’alimentation des servocommandes.

2) Fixer le bloc d’alimentation des servocommandes à l’intérieur d’un étau et ôter l’écrou de fixation du
solénoïde sur l’EV d’alimentation des servocommandes ; après avoir enlevé le solénoïde, déposer l’EV et
vérifier le bon état des joints O-ring.

5 - 25
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Clapet de limitation de la pression pour l’alimentation des servocommandes -

1) Sur le côté du bloc d’alimentation des servocommandes, dévisser le clapet limiteur de pression et vérifier
la propreté du filtre et le bon état des joints O-ring.

- Filtre du circuit d’alimentation des servocommandes -

1) Déposer le raccord d’alimentation situé sur le canal "PP" du bloc d’alimentation des servocommandes et
vérifier l’état de propreté du filtre situé sur le haut du filet.

5 - 26
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Séparer la servocommande de la section du distributeur -

1) Effectuer les opérations indiquées dans le paragraphe "Démontage des leviers de la commande mécanique
des mouvements".

2) Exécuter les opérations indiquées aux points "1" et "2" du paragraphe "Séparation des sections de
l’extrémité/tête".

3) Déposer les vis de fixation de la servocommande et extraire la servocommande de son logement ; fixer la
servocommande dans un étau, en faisant attention à ne pas la serrer excessivement.

4) Déposer le couvercle de protection de la carte électronique de gestion de la servocommande et après

avoir débranché toutes les connexions électriques, enlever les deux écrous de fixation de la carte. Déposer
la carte électronique.

5 - 27
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

5) Enlever les deux écrous de fixation des solénoïdes EV et extraire le corps de protection des EV et son joint.

6) Enlever les deux EV des servocommandes (A) et (B); ensuite vérifier la propreté et le bon état des joints O-
ring.

7) Dévisser le bouchon qui se trouve entre les deux EV servocommandes et extraire le ressort et le curseur de
la soupape de décharge de la pression à l’intérieur des servocommandes ; vérifier l’état de propreté de la
soupape.

5 - 28
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

8) Sur le côté inférieur de la servocommande, déposer le bouchon de protection du potentiomètre intérieur.

9) Dégager le câblage de connexion du potentiomètre, de l’intérieur de la servocommande et ensuite, à

l’aide d’une pince, desserrer l’écrou de fixation du potentiomètre ; pousser et extraire le potentiomètre
vers le côté intérieur de la servocommande.

5 - 29
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Déposer le curseur des sections servopilotées du distributeur -

1) Effectuer les opérations indiquées dans le paragraphe "Démontage des Servocommandes", dans la section
"Séparer la servocommande de la section du distributeur" (points "1", "2" et "3").
2) Immobiliser l’arbre de raccordement à la servocommande et dévisser l’écrou de blocage du piston de la
servocommande ; dégager l’élément en aluminium de l’arbre et vérifier le bon état du joint O-ring.

3) Extraire la poulie porte-ressort de la partie inférieure de la section distributeur et ensuite, extraire et

vérifier le bon état de la bague intérieure (1). Sur l’extrémité de la poulie, enlever le joint Seeger (2), la
rondelle (3) et le joint d’étanchéité (4) tout en contrôlant leur bon état.

5 - 30
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

4) Pousser le curseur vers la partie inférieure de la section et l’extraire de son logement. Dans la partie
supérieure de section, enlever l’entretoise et vérifier le bon état du joint O-ring.

ATTENTION !!! Le curseur est une partie très délicate, après le démontage, posez-le sur une surface
suffisamment propre. Faire particulièrement attention à éviter coups et chutes accidentelles de la pièce
qui pourrait être irrémédiablement endommagée.

5) Mettre le joint de connexion de l’arbre de raccordement de la servocommande dans un étau, extraire la

goupille élastique de fixation et ensuite enlever l’arbre de la partie inférieure du curseur.

5 - 31
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

ATTENTION !!! Avant d’entamer le

démontage du ressort situé sur le curseur,
mesurer la distance entre les deux rondelles
positionnées sur le haut du ressort, de sorte à
ramener le ressort sur la même valeur de
précontrainte pendant les opérations de
remontage.

6) fixer la tête du curseur dans un étau et, à l’aide

d’un chasse-goupille, extraire la vis de
précontrainte du ressort.

7) Extraire le ressort et les deux rondelles de son

logement.

8) Extraire l’entretoise inférieure et vérifier le

bon état du joint O-ring.

5 - 32
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

- Smontaggio valvola anticaduta -

1) Déposer la vanne antichute ; en vérifier l’état tout en contrôlant les joints O-ring, le ressort et le siège du
curseur.

REVISION DE LA SECTION A COMMANDE MECANIQUE

1) Dégager la protection en caoutchouc.

2) Dévisser les leviers de la commande mécanique du curseur.

5 - 33
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

3) Tourner sur un côté (voir photo) la section et enlever les vis indiquées.

4) Sur le côté opposé, dévisser les vis de fixation du capuchon de protection du ressort de centrage ; ôter le
capuchon.

5) Extraire le curseur de son logement : à ce point les deux sections sont séparées.

5 - 34
 5 - DEPOSE ET REMPLACEMENT DES COMPOSANTS

6) Si l’on veut procéder, par exemple, au démontage et à la substitution du ressort situé sur le curseur, il
faut se rappeler – avant d’entamer l’opération – de mesurer la hauteur en compression du ressort (comme
indiqué dans la photo).

5 - 35
TRANSMISSION HYDROSTATIQUE
"REXROTH"
CONTRÔLÉ ÉLECTRONIQUEMENT

REXIDREL.02 VALABLE DU SAV B018460

 INDEX

INTRODUCTION ......................................................................................................................... 1
SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE.......................................................................... 2
COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION................................................ 3
FONCTIONNEMENT DU SYSTEME ........................................................................................... 4
IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT ............................................................................... 5
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non
prévues dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel
qualifié qui connaît d'une façon suffisamment approfondie la composition des parties mécaniques et le
fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le lieu de
travail sont déferées au responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes
à eviter que se produisent des accidents durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet
sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

Le symbole indiqué ci-à-côté est utilisé pour identifier les dimensions des clefs à utiliser pour
certaines opérations décrites au cours du manuel. Le type de clef sera indiqué seulement dans le cas
d'un outillage hors standard.

HUILE POUR TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

ESSO HVI 46
Graduation ISO de viscosité (ISO 3448) = 46.
Classification norme DIN 51524,2 = HLP 46.

Avant d'utiliser d’autres types d’huile, il faut s’assurer qu’ils aient les mêmes caractéristiques des huiles ESSO et
qu’ils soient parfaitement miscibles; en cas contraire il faut effectuer un nettoyage soigneux du système.
Dans le cas d’utilisation d’huiles non conformes la garantie contractuelle sera esclue sur tous les composants du
système hydrostatique.

Contrôler le niveau de l’huile tous les jours.

Remplacer l’huile et le filtre à cartouche (86) de la pompe hydrostatique suivant les periodes indiquées sur le
MANUEL D'INSTRUCTIONS.

INSTRUMENTS DE MESURE
On conseile de s’équiper des manomètres (en bain de glycérine) et des instruments de mésure suivants:

- 2 manomètres de 600 bar (un est déjà installé dans la cabine de la machine)
- 1 manomètre de 40 bar.
- 1 compte-tours de 5000 g/tour.
- 1 thermomètre de100° C.
- 1 tester : 1,5 A de courant / 30 V de tension.

1-1
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

INDEX

AVEC MOTEUR VARIABLE (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16 KS, Du SAV B128426)..................................2

AVEC MOTEUR VARIABLE (P 101.10K, Du SAV B018461) ..................................................................................4

AVEC MOTEUR FIXE (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541).................................6

2-1
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

AVEC MOTEUR VARIABLE (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16 KS, Du SAV B128426)

2-2
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

4 Moteur diesel
5 Réservoir d'huile hydrostatique
6 Pompe hydrostatique à débit variable
7 Echangeur de chaleur
9 Moteur hydrostatique variable
10 Verins de commande de la boîte de vitesses
11 Electrovanne de commande de la boîte de vitesses
60 Bloc porte-filtre
61 Vanne unidirectionnelle (by-pass)
83 Electrovanne de commande du blocage des différentiels (option)
84 Vérins de blocage des différentiels (option)
85 Servofrein
86 Filtre à cartouche
88 Contact thermique
90 Prise de pression
103 Electrovanne de commande du frein de stationnement
104 Pressostat
105 Machoire du frein de stationnement
125 Pompe d'urgence (frein de stationnement)
126 Vanne unidirectionnelle
127 Bloc des électrovannes
128 Bloc des électrovannes (option pour blocage des différentiels)

2-3
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

AVEC MOTEUR VARIABLE (P 101.10K, Du SAV B018461)

2-4
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

4 Moteur diesel
5 Réservoir d'huile hydrostatique
6 Pompe hydrostatique à débit variable
7 Echangeur de chaleur
9 Moteur hydrostatique variable
10 Verins de commande de la boîte de vitesses
11 Electrovanne de commande de la boîte de vitesses
60 Bloc porte-filtre
61 Vanne unidirectionnelle (by-pass)
83 Electrovanne de commande du blocage des différentiels (option)
84 Vérins de blocage des différentiels (option)
85 Servofrein
86 Filtre à cartouche
88 Contact thermique
90 Prise de pression
103 Electrovanne de commande du frein de stationnement
104 Pressostat
105 Machoire du frein de stationnement
125 Pompe d'urgence
126 Vanne unidirectionnelle
127 Bloc des électrovannes

2-5
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

AVEC MOTEUR FIXE (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541)

2-6
 2 - SCHEMA TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

4 Moteur diesel
5 Réservoir d'huile hydrostatique
6 Pompe hydrostatique à débit variable
7 Echangeur de chaleur
8 Moteur hydrostatique fixe
10 Verins de commande de la boîte de vitesses
11 Electrovanne de commande de la boîte de vitesses
60 Bloc porte-filtre
61 Vanne unidirectionnelle (by-pass)
83 Electrovanne de commande du blocage des différentiels (option)
84 Vérins de blocage des différentiels (option)
85 Servofrein
86 Filtre à cartouche
88 Contact thermique
90 Prise de pression
97 Vérin blocage du pont
103 Electrovanne de commande du frein de stationnement
104 Pressostat
105 Machoire du frein de stationnement
108 Clapet de blocage
123 Electrovanne de commande blocage du pont
125 Pompe d'urgence
126 Vanne unidirectionnelle
127 Bloc des électrovannes
128 Bloc des électrovannes (option pour blocage des différentiels)

2-7
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

INDEX

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16 KS, Du SAV

B128426)................................................................................................................................................................4

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (P 101.10K, Du SAV B018461) ..................................................5

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du

SAV B018541)........................................................................................................................................................6

MOTEUR HYDROSTATIQUE VARIABLE (9) (043894) ........................................................................................12

MOTEUR HYDROSTATIQUE FIXE (8) (024516)..................................................................................................12

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (P 40.16 KS, Du SAV

B128426) (P 40.16K, Du SAV B025525)...............................................................................................................13

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (P 101.10K, Du SAV

B018461)..............................................................................................................................................................14

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (ROTO 33.13K Du SAV

B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541) ........................................................................................................15

BLOC POUR ELECTROVANNES [127] ET [123] .................................................................................................16

VERIFICATION DU FONCTIONNEMENT DES ELECTROVANNES ....................................................................17

VERINS COMMANDE VITESSES (10) (035195) ....................................................................................................17

POMPE D'URGENCE [125] (042074) ...................................................................................................................19

SYSTEME DE COMMANDE SYSTEME SERVOFREIN (P 40.16 KS, Du SAV B128426) (P 40.16K, Du

SAV B025525)......................................................................................................................................................20

SYSTEME DE COMMANDE DU SERVOFREIN (P 101.10K, Du SAV B018461)..................................................21

SYSTEME DE COMMANDE SYSTEME SERVOFREIN (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO

30.16K Du SAV B018541) ....................................................................................................................................22

SERVOFREIN (85) (038946) ................................................................................................................................23

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16KS, Du SAV B128426)..............24

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (P 101.10K, Du SAV B018461) .............................................................25

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV
B018541)..............................................................................................................................................................26

3-1
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

VERINS BLOCAGE DIFFERENTIELS [84] (038581) ............................................................................................27

INSTALLATION DU DISPOSITIF DE COMMANDE DE BLOCAGE DU PONT ARRIERE (ROTO 33.13K

Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541)...........................................................................................28

VANNES DE BLOCAGE DE L'OSCILLATION DU PONT ARRIERE [108] ............................................................29

3-2
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

Le système de transmission hydrostatique à contrôle électronique Rexroth est composé de la manière suivante :

POMPE HYDROSTATIQUE A DEBIT VARIABLE

Elle est équipée de deux électrovannes On-Off pour le sens de marche et d'un dispositif proportionnel directement
activé par la centrale électronique. Le non-fonctionnement d'une ou plusieurs de ces électrovannes empêche la
machine de se déplacer.
L'inconvénient ne peut être bipassé par l'intermédiaire de la modalité d'urgence.

MOTEUR HYDROSTATIQUE FIXE

MOTEUR HYDROSTATIQUE VARIABLE

Il est équipé d'une électrovanne proportionnelle, contrôlée par la centrale électronique, pour la gestion de la
cylindrée.
En cas d'erreur dans la paramétrisation, la centrale est en mesure, par l'intermédiaire d'un loop de courant, de
signaler l'anomalie.

SELECTEUR LUMINEUX
Il a une double fonction :
(A) Signalisation du mode de fonctionnement.
- voyant éteint = tout OK.
- voyant allumé = fonctionnement en modalité d'urgence.
- voyant clignotant lentement = problème sur l'installation électrique de la transmission hydrostatique.
- voyant clignotant rapidement = système en modalité "learning curve" (paramétrisation).
(B) Activation de la modalité d'urgence
- indépendamment du type d'anomalie, la machine réussit à se déplacer à 60% de ses performances normales.
Dans ces conditions, le contrôle du véhicule est plus difficile à cause de la perte totale de l'effet de freinage
hydrostatique.

ENTREE POUR PARAMETRISATION (LEARNING CURVE)

En activant cette entrée, par l'intermédiaire d'une procédure simple, on peut effectuer le tarage de la "learning
curve" ou courbe d'apprentissage, en fonction de laquelle la centrale est instruite sur la correspondance entre le
nombre de tours du moteur diesel et la position de l'accélérateur.

LOGICIEL DE GESTION
Il gère le fonctionnement de la centrale électronique qui, dans ce système, régule aussi bien le débit de la pompe
que la cylindrée du moteur, afin d'obtenir la meilleure réponse en fonction de la condition du moteur diesel.
De plus, grâce à la paramétrisation, au capteur du nombre de tours du moteur diesel et au potentiomètre sur
l'accélérateur, le système contrôle le "drop" du moteur, en modifiant les caractéristiques de la transmission et en
utilisant au mieux la puissance disponible, sans surcharger le moteur diesel.

CAPTEUR DU NOMBRE DE TOURS DU MOTEUR DIESEL

Indispensable au fonctionnement du système. Il lit le nombre de tours sur le volant et l'envoie à la centrale.
En cas de rupture, il peut être bipassé par la modalité d'urgence.

POTENTIOMETRE SUR LA PEDALE INCHING

Il régule la sortie de la pompe en fonction de la pression de la pédale.

POTENTIOMETRE SUR LA POMPE D'INJECTION

Indispensable au fonctionnement du système. Il informe la centrale sur la position de l'accélérateur. Chaque fois
qu'il est remplacé ou même momentanément démis, il faut effectuer la procédure de paramétrisation. En cas de
rupture, il peut être bipassé par la modalité d'urgence.

CAPTEUR DU NOMBRE DE TOURS DU CARDAN DE SORTIE SUR LA ROUE PHONIQUE

Indispensable au fonctionnement du système. Il lit la vitesse du cardan et informe la centrale sur la vitesse de la
machine. De cette manière, la centrale peut réguler la pompe et le moteur afin qu'ils ne dépassent pas la vitesse
imposée et/ou la vitesse maximale de rotation du moteur hydraulique.
En cas de rupture, il peut être bipassé par la modalité d'urgence.

3-3
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16 KS, Du SAV B128426)

5 Réservoir huile hydrostatique 60 Bloc pour Filtre à cartouche

6 Pompe hydrostatique à débit variable 86 Filtre à cartouche
7 Echangeur de chaleur 101 Boite à vitesse
9 Moteur hydrostatique variable

3-4
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (P 101.10K, Du SAV B018461)

5 Réservoir huile hydrostatique 60 Bloc pour Filtre à cartouche

6 Pompe hydrostatique à débit variable 86 Filtre à cartouche
7 Echangeur de chaleur 101 Boite à vitesse
9 Moteur hydrostatique variable

3-5
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV
B018541)

5 Réservoir huile hydrostatique 60 Bloc pour Filtre à cartouche

6 Pompe hydrostatique à débit variable 86 Filtre à cartouche
7 Echangeur de chaleur 101 Boite à vitesse
8 Moteur hydrostatique a debit fixe

3-6
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

POMPE HYDROSTATIQUE (043893)

Caractéristiques de la pompe : à cylindrée variable (max.

71 cm3), rotation à droite, avec pompe auxiliaire de
suralimentation (cylindrée 19 cm3).

A Utilisation asservie par "A" du moteur hydrostatique

B Utilisation asservie par "B" du moteur hydrostatique
C Registre de centrage de l'axe du cylindre de
commande de l'inclinaison de l'assiette
Ea Solénoïde de marche avant
Eb Solénoïde de marche arrière
Fa Contact thermique
Fe Envoi à "P1" du bloc de commande de la boîte de
vitesses, servofrein et blocage différentiel (en
option)
G Relevé de la pression de suralimentation (avec prise
de pression)
Ma Relevé de la pression de service sur
l'asservissement A (avec prise de pression)
Mb Relevé de la pression de service sur
l'asservissement B (avec prise de pression)
Mh Réglage de l'anticipation / du retard de la pompe
(plombé)
P Pompe de suralimentation
Ps Relevé de la pression de pilotage EVPR (obturé)
R Bouchon de remplissage de l'installation
T1 Lavage à "T" du moteur hydrostatique
T2 Lavage à "D" du bloc de support du filtre
V Electrovanne de marche avant / marche arrière
Va soupape de sécurité pilotée (490 bar)
Vb soupape de sécurité pilotée (490 bar)
Ve Vanne de régulation de pression (EVPR)
Vs Soupape de limitation de pression (28 bar)
Vt Clapet de coupure de la pression (460 bar)
X1 Pilotage à X1 du moteur hydrostatique (obturé)
X2 pilotage à X2 du moteur hydrostatique (obturé)

IMPORTANT !!! Ne jamais intervenir sur la

réglage du registre (C).

3-7
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

MESURE DES PRESSIONS SUR POMPE HYDROSTATIQUE

- Prise de pression M12 x 1,5 / M16 x 2 pour le liaison du manomètre M.

- Prise de pression M14 x 1,5 / M16 x 2 pour le liaison du manomètre PS.
- Minicables flexibles à haute résistence (P max. 640 bar) avec jonctions filetées M16 x 2.

VALEURS STANDARD ET CONDITIONS DE MESURE

(avec huile à la température de 65° C environ)

Manomètre Machine A 900 A 1600 A 2500

Mésure sur fond échelle en pat Rpm Rpm Rpm
(bar) (*) (***) (***) (***)

Ma (pression du système sur l'asservissement A)

600 Oui --- --- 460
Mb (pression du système sur l'asservissement B)
valeur non
G (pression fluide de suralimentation) 40 No (**) 28
indicative
Ps (pression de pilotage) 40 Oui --- --- 20

(*) Machine en pat (vehicule freiné avec sélecteur avant ou arrière et deuxième vitesse engagées)
Avec sélecteur en avant mésure sur Ma et Ps
Avec sélecteur en arrière mésure sur Mb et Ps
(**) Mettre la boîte de vitesses et le sélecteur direction de marche en position neutre
(***) Régler le regime minimum du moteur diesel en utilisant le compte-tours

3-8
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

VANNE DE REGULATION - EVPR (Ve)

FONCTIONNEMENT
La vanne de régulation est du type proportionnel, elle est contrôlée par la centrale.
A une grande ouverture de la vanne correspond une faible inclinaison de l'assiette.

ENTRETIEN DE LA VANNE
Démonter la vanne en tenant fermement la référence (A), nettoyer la vanne avec du gasoil et souffler avec de l'air
comprimé pour éliminer les impuretés.
Avant de remonter la vanne, s'assurer qu'elle est sèche, graisser et positionner correctement les joints O-Ring.

CLAPET DE COUPURE PRESSION (Vt)

FONCTIONNEMENT
Ce clapet (réglé à 460 bar) empêche que les soupapes de pression maxi interviennent durant les phases
d'accélération (augmentation de la pression). En cas de surcharges (dépassement de la valeur de pression
réglée), la pompe auto-annule sa propre cylindrée. Les changements rapides de pression présents dans cette
phase sont limités par les soupapes de maxima.

MANUTENTION DU CLAPET
Nettoyer la soupape par du gasoil et souffler par de l’air comprimé pour éliminer les saletés. Avant de remonter le
clapet s'assurer que soit sec.

3-9
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SOUPAPES PILOTEES DE PRESSION MAXIMALES (Va - Vb)

FONCTIONNEMENT
La pompe est équipée de 2 soupapes de pression maximale (tarées à
490 bar) qui ont pour fonction de protéger des surcharges la
transmission hydrostatique (pompe et moteur). Elles assurent, en
même temps, la fonction de soupapes de suralimentation.

IMPORTANT !!
Pour en éviter la surchauffe, les soupapes de pression maximales ne
doivent rester en fonctionnement que pendant un temps très limité.
Contrôler la température de l'huile dans le réservoir !

MANUTENTION DE LA SOUPAPE
Nettoyer la soupape avec du gasoil et souffler avec de l'air comprimé
pour éliminer les impuretés. Avant de remonter la soupape, s'assurer
qu'elle est sèche.

SOUPAPE DE LIMITATION DE PRESSION (Vs)

FONCTIONNEMENT
La fonction de la soupape (réglée à 28 bar) est de limiter la pression
maximale de service de la pompe de suralimentation.

MANUTENTION DE LA SOUPAPE
Nettoyer la soupape avec du gasoil et souffler avec de l'air comprimé
pour éliminer les impuretés. Avant de remonter la soupape, s'assurer
qu'elle est sèche.

3 - 10
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

AIMANTS (Ea - Eb)

La direction de marche de la machine est provoqué par le branchement de l’un ou l’autre des aimants:
- marche avant aimant Ea
- marche arrière aimant Eb

VERIFICATION DU FONCTIONNEMENT ELECTRIQUE DE L’AIMANT

Demonter le couvercle supérieur.
Demonter l’aimant et le branchè à 12 volt C.C.
Vérifier que le curseur (D) rentre sous tension, et qu’il retourne régulièrement à la position initiale quand il n’est
plus excité.
Vérifier le glissement du piston (C).

MONTAGE DU FILTRE (89) SUR POMPE HYDROSTATIQUE

60 Bloc de support du filtre (044986)

61 Vanne de bipasse (029612)
86 Filtre à cartouche (026611)

A Aspiration de S, pompe hydrostatique

B Obturé
C Décharge de T1, bloc du frein de stationnement, servofrein et blocage du différentiel
D Blocage de T2, pompe hydrostatique
E Décharge de l'échangeur de chaleur
F Remplissage à partir du réservoir hydrostatique

3 - 11
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

MOTEUR HYDROSTATIQUE VARIABLE (9) (043894)

A,B - Utilisations asservies (reliées à A et B, pompe hydrostatique)

T - Lavage de T1, pompe hydrostatique
T1 - Lavage à échangeur de chaleur
R - Début de l'intervention du régulateur
E - Réglage de la cylindrée minimale
E1 - Réglage de la cylindrée maximale
S - Solénoïde proportionnel

MOTEUR HYDROSTATIQUE FIXE (8) (024516)

A,B - Utilisations asservies (reliées à A et B, pompe hydrostatique)

T - lavage de T1, pompe hydrostatique
T1 - lavage à échangeur de chaleur

3 - 12
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (P 40.16 KS, Du SAV B128426) (P
40.16K, Du SAV B025525)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 103 Electrovanne commande frein de parking

10 Verins commande vitesses 105 Etrier de frein de parking
11 Electrovanne commande vitesses 125 Petite pompe d'urgence
60 Bloc pour Filtre à cartouche 127 Bloc pour electrovannes
101 Boite à vitesse

3 - 13
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (P 101.10K, Du SAV B018461)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 103 Electrovanne commande frein de parking

10 Verins commande vitesses 105 Etrier de frein de parking
11 Electrovanne commande vitesses 125 Petite pompe d'urgence
60 Bloc pour Filtre à cartouche 127 Bloc pour electrovannes
101 Boite à vitesse

3 - 14
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE BOITE A VITESSE ET FREIN DE PARKING (ROTO 33.13K Du SAV B019141)
(ROTO 30.16K Du SAV B018541)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 103 Electrovanne commande frein de parking

10 Verins commande vitesses 105 Etrier de frein de parking
11 Electrovanne commande vitesses 125 Petite pompe d'urgence
60 Bloc pour Filtre à cartouche 127 Bloc pour electrovannes
101 Boite à vitesse

3 - 15
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

BLOC POUR ELECTROVANNES [127] ET [123]

Lors que l'on sélectionne la vitesse lente ou rapide, on excite

l'un des deux électroaimants et l'on détermine le flux de l'huile :
Vitesse lente = électroaimant Ma excité, flux de l'huile de P1
à B et de A à T1.
Vitesse rapide = électroaimant Mb excité, flux de l'huile de P1
à A et de B à T1.

(P 40.16K - P 40.16KS en option), (P101.10K)

Lors que l'on excite l'électroaimant Mc, on distribue l'huile aux
vérins de blocage du différentiel (flux de l'huile de P1 à C2).
Lorsque l'électroaimant est désexcité, l'huile contenue dans les
vérins s'écoule vers la décharge (flux de l'huile de C2 à T1).

(ROTO 33.13K e ROTO 30.16K - en option)

En excitant l'électroaimant Me, on distribue l'huile aux vérins de
blocage du différentiel (flux d'huile de P1 à P3, de P à U).
Lorsque l'électroaimant est désexcité, l'huile contenue dans les
vérins s'écoule vers la décharge (flux d'huile de U à T, de T2 à
T1).

P40.16K - KS P101.10 ROTO33.13K ROTO30.16K

P1 Alimentation par Fe pompe hydrostatique
Décharge à “C” Décharge à “E”
Décharge à “C”
T1 bloc de support du filtre bloc de support du filtre
bloc de support du filtre [60]
[60] [60]
A A piston commandé par la boîte de vitesses marche rapide
B A piston commandé par la boîte de vitesses marche lente
P2 obturé A “P” servofrein [85] A “P” servofrein [85] (en option)
A pistons blocage A pistons blocage A “A1” vannes de blocage [108]
C2 différentiel [84] (en option) différentiel [84] oscillation du pont arrière
A “P” bloc électrovanne blocage des différentiels [123]
P3 obturé
(en option)
Décharge de “T” bloc électrovanne
T2 obturé
blocage des différentiels [123] (en option)
C1 A mâchoire du frein de stationnement [105]
P A “B” pompe d’urgence [125]
T A “A” pompe d’urgence [125]
Vu Vanne unidirectionnelle
Pr Pressostat
11 Électrovanne commande boîte de vitesses
Électrovanne commande
Électrovanne commande Électrovanne commande
83 blocage différentiel
blocage différentiel Blocage pont arrière
(en option)
103 Électrovanne de commande du frein de stationnement
Électrovanne commande
123 — —
blocage différentiel (en option)

3 - 16
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

VERIFICATION DU FONCTIONNEMENT DES ELECTROVANNES

ELECTROVANNE DE COMMANDE DE LA BOITE DE VITESSES (11)

Vérifier que, lorsqu'on excite l'électro-aimant Ma, le piston (X) se déplace vers l'extérieur et qu'il revient
régulièrement en position initiale, lorsque l'électroaimant est désexcité. Vérifier que, lorsqu'on excite l'électro-
aimant Mb, le piston (X) se déplace vers l'intérieur et qu'il revient régulièrement en position initiale, lorsque
l'électroaimant est désexcité.

ELECTROVANNE DE COMMANDE DU FREIN DE STATIONNEMENT [103]

Vérifier que, lorsqu'on excite l'électroaimant Md, le piston (X) se déplace vers l'extérieur et qu'il revient
régulièrement en position initiale, lorsque l'électroaimant est désexcité.

ELECTROVANNE DE COMMANDE DE BLOCAGE DES DIFFERENTIELS (uniquement sur P 40.16K - P

40.16KS et P101.10K) [83]
Vérifier que, lorsqu'on excite l'électroaimant Mc, le piston (X) se déplace vers l'extérieur et qu'il revient
régulièrement en position initiale, lorsque l'électroaimant est désexcité.

ELECTROVANNE COMMANDE DU DISPOSITIF DE BLOCAGE DU PONT ARRIERE (uniquement sur ROTO

33.13K et ROTO 30.16K) [83]
Vérifier que, lorsque l'on excite l'électroaimant Mc, le piston (X) se déplace vers l'extérieur et qu'il revient
régulièrement en position initiale, lorsque l'électroaimant est désexcité.

ELECTROVANNE DE COMMANDE DU BLOCAGE DES DIFFERENTIELS (uniquement sur ROTO 33.13K et

ROTO 30.16K) [123]
Vérifier que, lorsqu'on excite l'électroaimant Me, le piston (X) se déplace vers l'extérieur et qu'il revient
régulièrement en position initiale, lorsque l'électroaimant est désexcité.

VERINS COMMANDE VITESSES (10) (035195)

Le demontage des vérins de commande de la boîte de vitesses est normalement exécuté pour remplacer l'O.R.
(A) ou bien pour en vérifier le fonctionnement mécanique correct (course 8,5+8,5 mm.). Dans tout les cas il est
nécessaire de vidanger l'huile de la boîte de vitesses et déconnecter les conduites d'alimentation des raccords (B);
ensuite, en agissant sur les mêmes raccords, démonter les vérins complets. Dans les cas ou un vérin reste bloqué
ou fuit par les joints internes il est conseillé le remplacer intégralement; éviter en tout cas de le serrer dans un
éteau ce qui pourrait le déformer.

3 - 17
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

POMPE D'URGENCE [125] (042074)

A = de T bloc de l'électrovanne de commande du

frein de stationnement [127]
B = à P bloc de l'électrovanne de commande du
frein de stationnement [127], de C1 à la
mâchoire du frein de stationnement [105].

Le témoin (5) allumé signale qu'il n'y a pas de

pression dans l'installation de freinage permettant de
débloquer la mâchoire du frein. Condition de frein
inséré, moteur diesel éteint ou en panne.

ATTENTION !!!
Le moteur diesel étant éteint, en agissant sur la
commande en cabine, le frein de stationnement
reste inséré, indépendamment de la condition
choisie (signalée par le témoin correspondant).

La pompe d'urgence ne doit être exclusivement

utilisée que pour enlever le frein de stationnement,
avant d'effectuer le remorquage de la machine.
Dans ce cas, tourner la clé de démarrage sur la
position "R" et agir sur la pompe jusqu'à l'obtention
de l'ouverture de la mâchoire du frein (le témoin "5"
du tableau de bord s'éteint).

DYSFONCTIONNEMENT DE LA POMPE
D'URGENCE
Exécuter les opérations suivantes dès lors qu'il
s'avèrerait impossible de désactiver le frein de
stationnement en utilisant la pompe d'urgence :
- Tenir fermement la chambre (H) de la mâchoire
du frein.
- Dévisser complètement la vis de réglage (I).
Avant de reprendre l'utilisation normale de la
machine, ne pas oublier de serrer la vis de réglage
(I) et de vérifier le bon fonctionnement de
l'installation.

3 - 18
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE SYSTEME SERVOFREIN (P 40.16 KS, Du SAV B128426) (P 40.16K, Du SAV
B025525)

5 Réservoir huile hydrostatique 85 Servofrein (OPTION)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 127 Bloc pour electrovannes

3 - 19
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE DU SERVOFREIN (P 101.10K, Du SAV B018461)

5 Réservoir d'huile hydrostatique 94 Accumulateur

6 Pompe hydrostatique à débit variable 126 Vanne unidirectionnelle
85 Servofrein 127 Bloc pour électrovannes

3 - 20
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME DE COMMANDE SYSTEME SERVOFREIN (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du
SAV B018541)

5 Réservoir huile hydrostatique 85 Servofrein (OPTION)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 127 Bloc pour electrovannes

3 - 21
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SERVOFREIN (85) (038946)

(P 40.16K - P 40.16KS)
P = alimentation par Fe, pompe hydrostatique (6) par l'intermédiaire du raccord branché à P1, bloc pour
électrovannes [127]
T = décharge au réservoir d'huile hydrostatique (5)

(P101.10K) / (ROTO 33.13K et ROTO 30.16K)

P = alimentation par Fe, pompe hydrostatique (6) par l'intermédiaire de P1 et P2, bloc pour électrovannes [127]
T = décharge au réservoir d'huile hydrostatique (5)

Lorsque l'on n'utilise pas la pédale de frein, le curseur (A) empêche le passage de l'huile et l'actionnement
consécutif du servofrein.
En actionnant la pédale, le curseur (A) est poussé en arrière, l'huile passe ensuite par la rainure (B) en poussant
en avant l'embout d'actionnement de la pompe des freins (C).
En relâchant la pédale, l'embout retourne en position de repos et l'huile contenue dans la chambre s'écoule par les
trous (D).

En cas de panne de l'installation, le freinage est, de toute façon, garanti par le mouvement mécanique de l'embout
(C).

NOTA !!!
(UNIQUEMENT) P101.10K - Le circuit comprend un accumulateur (94) et la vanne unidirectionnelle
correspondante (126), afin de garantir le freinage, même en l'absence de pression de la pompe.

3 - 22
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (P 40.16K, Du SAV B025525) (P 40.16KS, Du SAV B128426)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 84 Verins blocage differentiels (OPTION)

83 Electrovanne blocage differentiels 127 Bloc pour electrovannes (OPTION)

3 - 23
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (P 101.10K, Du SAV B018461)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 84 Verins blocage differentiels

83 Electrovanne blocage differentiels 127 Bloc pour electrovannes

3 - 24
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

SYSTEME BLOCAGE DIFFERENTIELS (ROTO 33.13K Du SAV B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 123 Bloc electrovanne blocage differentiels (OPTION)
84 Verins blocage differentiels (OPTION) 127 Bloc pour electrovannes

3 - 25
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

VERINS BLOCAGE DIFFERENTIELS [84] (038581)

Le manque d'enclachement du blocage différentiel peut dépendre du réglage érroné du verin.

Vérifier que, en actionnant le blocage différentiel, le levier (L) se déplace en avant de 7 mm environ (par rapport
au trou d'attelage du ressort); dans le cas contraire procéder comme suit:
- déconnecter la conduite d'alimentation et desserer le contre-écrou (A)
- visser à la main la chambre (B) jusqu'à venir en butée la tige (C) et l'élément interne (D), ensuite tourner à
l'arrière de 1/2 tour.
- serrer le contre-écrou et remonter la conduite d'alimentation.

Dans le cas ou il soit nécessaire procéder au démontage du verin comme suit:

- déconnecter la conduite d'alimentation; si le raccord (E) est du type à 90° il faut le démonter (appliquer au
montage la pâte scellante type "Loctite 572")
- déplacer le pivot de fixation (F), ensuite sortir la tige (C) et déplacer le soufflet (G)
- desserer le contre-écrou (A),ensuite visser à la main la chambre (B) jusqu'à la faire sortir du côté antérieur
du support.
- pour extraire l'élément interne (D) il faut déplacer le circlips (H).

3 - 26
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

INSTALLATION DU DISPOSITIF DE COMMANDE DE BLOCAGE DU PONT ARRIERE (ROTO 33.13K Du SAV

B019141) (ROTO 30.16K Du SAV B018541)

6 Pompe hydrostatique à débit variable 127 Bloc pour électrovannes

108 Vanne de blocage

3 - 27
 3 - COMPOSANTS ET RACCORDEMENTS DE L'INSTALLATION

VANNES DE BLOCAGE DE L'OSCILLATION DU PONT ARRIERE [108]

Lorsque l'électrovanne "EV32" [83] est désexcitée (voir bloc pour électrovannes [127]), les vannes de blocage
[108] (placées sur les vérins de blocage du pont arrière) ne sont pas pilotées, car les branches des martinets du
côté de la tige sont reliées en décharge. On aura ainsi un empêchement de l'oscillation du pont.
Réciproquement, lorsque l'électrovanne "EV32" [83] est excitée, la pression de suralimentation du circuit
hydrostatique atteint aussi bien les vérins que les vannes de blocage [108]. En pilotant celles-ci, les côtés de la
culasse et de la tige des vérins seront mis en communication, permettant ainsi l'oscillation du pont.

C2 du bloc pour électrovannes [127]

C au vérin côté culasse
S au vérin côté tige

AVERTISSEMENT !!!
L'activation du blocage de l'oscillation du pont arrière intervient automatiquement lorsque le bras n'est
pas en position centrale (tourelle non -alignée au châssis - témoin éteint sur le tableau de bord latéral en
cabine).

3 - 28
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

INDEX

TOPOGRAPHIE DU SYSTEME................................................................................. 2

GRAPHIQUE DE LA CYLINDREE DU MOTEUR HYDRAULIQUE ............................................ 3

GRAPHIQUE DE L'EVOLUTION DE LA CYLINDREE DU MOTEUR ET DE LA POMPE

HYDROSTATIQUES LORS DU DEPLACEMENT SUR ROUTE ................................................ 4

GRAPHIQUE DES CONFIGURATIONS DES CYLINDREES DE LA POMPE ET DU MOTEUR

HYDROSTATIQUES LORS DU DEPLACEMENT SUR ROUTE ................................................ 5

TARAGE DE LA "LEARNING CURVE" (PARAMETRISATION) ............................................... 6

TARAGE DE L'INCHING SUR LE NOUVEAUX CENTRALE ÉLECTRONIQUE MC8

(matr.050097) ................................................................................................ 8

FONCTION "MODALITE D'URGENCE"........................................................................ 8

SIGNALISATION DES ERREURS (UNIQUEMENT AVEC LA CENTRALE MC8) ............................. 9

4-1
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

TOPOGRAPHIE DU SYSTEME

1 Connexion pour tarage de la "learning curve" 9 Solénoïde de marche avant.

2 Electrovanne de commande de la boîte de vitesses 10 Solénoïde de marche arrière.
3 Sélecteur du sens de marche 11 Electrovanne proportionnelle sur la pompe.
4 Pédale inching 12 Electrovanne proportionnelle sur le moteur.
5 Potentiomètre sur l'accélérateur 13 Senseur des tours sur la roue phonique.
6 Moteur diesel 14 Moteur hydrostatique.
7 Senseur des tours sur le volant du moteur 15 Connexion pour diagnostic.
8 Pompe hydraulique.

4-2
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

Sont ici reportés quelques graphiques concernant le fonctionnement de la transmission hydrostatique Rexroth.
Ces graphiques illustrent les variations de la cylindrée de la pompe et du moteur dans les différentes conditions
d'utilisation. Est également illustré le principe de fonctionnement du contrôle du drop du moteur.

GRAPHIQUE DE LA CYLINDREE DU MOTEUR HYDRAULIQUE

Le graphique montre la variation de la cylindrée du moteur hydrostatique, dépendant du contrôle électronique.

Sur l'axe des ordonnées, est indiquée le courant d'absorption du solénoïde proportionnel en mA, sur l'axe des
abscisses, est indiqué l'angle d'inclinaison de l'assiette moteur (Aipm) par rapport à l'axe de celui-ci.

Il résulte donc du graphique que :

à l'angle minimal (5°), correspond la CYLINDREE MINIMALE (34cm3/rév) et, en conséquence, la VITESSE
MAXIMALE et le COUPLE MINIMAL.
à l'angle maximal (25°), correspond la CYLINDREE MAXIMALE (107cm3/rév) et, en conséquence, la VITESSE
MINIMALE et le COUPLE MAXIMAL.

Comme on peut le noter, la CYLINDREE MAXIMALE (107cm3/rév) s'obtient en envoyant, à l'intensité maximale, le
signal de type PWM au solénoïde proportionnel. En réduisant graduellement ce signal jusqu'à zéro, on obtient la
CYLINDREE MINIMALE (34cm3/rév).

4-3
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

GRAPHIQUE DE L'EVOLUTION DE LA CYLINDREE DU MOTEUR ET DE LA POMPE

HYDROSTATIQUES LORS DU DEPLACEMENT SUR ROUTE

Sur le graphique, sont respectivement visualisées les évolutions des cylindrées, lors du déplacement sur route,
de la pompe hydrostatique (ligne continue) et du moteur hydrostatique (ligne pointillée).
Sur l'axe des ordonnées, sont indiquées les variations de la cylindrée de la pompe et du moteur hydrostatique
(Vg), sur l'axe des abscisses, est indiqué le nombre de tours du moteur diesel (Rpm).

Au démarrage du moteur diesel, l'inclinaison de l'assiette de la pompe est égale à zéro (débit nul), alors que le
moteur hydrostatique, pour avoir à disposition le couple nécessaire pour vaincre l'inertie de la machine, a été
commandé en cylindrée maximale.
En sélectionnant la direction de marche, l'assiette de la pompe est progressivement inclinée selon la position de
la pédale de l'accélérateur, de manière à augmenter le débit et, par conséquent, la vitesse. Dans cette situation
initiale, le moteur hydrostatique reste en cylindrée maximale.
La vitesse nécessaire étant atteinte, la centrale réduit le signal au moteur hydrostatique, de manière à en
porter progressivement l'assiette en cylindrée minimale et obtenir ainsi la vitesse maximale.
On en déduit ainsi que, dans les conditions de marche sur route plate, au nombre maximal de tours du moteur,
la pompe hydrostatique est au débit maximal, alors que le moteur hydrostatique est au débit minimal. Il en
résulte une vitesse en sortie de 40 km/h.

4-4
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

GRAPHIQUE DES CONFIGURATIONS DES CYLINDREES DE LA POMPE ET DU MOTEUR

HYDROSTATIQUES LORS DU DEPLACEMENT SUR ROUTE

Le graphique ci-dessous montre les régulations effectuées par la centrale électronique "MC7" et/ou "MC8" sur la
pompe et le moteur hydrostatiques, dans les différentes situations opératoires.
Sur l'axe des ordonnées, est indiquée la variation du nombre de tours du moteur diesel (Rpm), sur l'axe des
abscisses, est indiqué la position de la pédale de l'accélérateur (Ppa).

Il s'ensuit :

Moteur diesel en marche – pompe hydrostatique à débit nul et moteur hydraulique en cylindrée maximale.

Machine en vitesse maximale – pompe hydrostatique au débit maximal et moteur hydraulique en cylindrée
minimale.
Descente modérée – moteur hydraulique en cylindrée minimale, limitation de vitesse en 1ère = max. 5000
rpm, en 2ème = 3800 rpm (40 km/h).
Montée de pente moyenne – le moteur hydraulique retourne en cylindrée maximale pour obtenir le couple
nécessaire.

Montée avec forte pente – une fois que la limite hydraulique est atteinte, la pompe réduit son angle.

Descente de pente moyenne – la pompe réduit le débit et l’on obtient un effet freinant.

Descente accentuée – (protection du moteur diesel), la pompe se déplace sur le débit maximal, mais le
moteur diesel ne dépasse la limite du nombre de tours.

4-5
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

TARAGE DE LA "LEARNING CURVE" (PARAMETRISATION)

Le tarage de la centrale électronique REXROTH s'avère nécessaire chaque fois que l'on intervient sur la pompe
d'injection ou sur le potentiomètre de la petite pompe d'injection (pour entretien, réparation ou
remplacement).

Le système électronique Rexroth contrôle la chute du nombre de tours (drop) du moteur diesel et agit sur la
vanne proportionnelle de la pompe et/ou du moteur hydrostatique, afin d'en éviter la surcharge.

Pour exécuter le contrôle, la centrale électronique reçoit des informations des deux senseurs placés sur le
moteur :
- senseur du nombre de tours : senseur on/off (proximité) relevant le nombre de tours du volant du
moteur.
- senseur de l'accélérateur : senseur proportionnel (potentiomètre) relevant l'ouverture de la pompe
d'injection.

La centrale confronte les deux signaux et, dès lors que le nombre réel de tours du moteur diffère excessivement
du nombre attendu de tours selon l'ouverture de la pompe d'injection, pourvoit à agir sur la vanne
proportionnelle.

La valeur admise du "drop" est mémorisée à l'intérieur du logiciel de la centrale et ne peut être modifiée.
Cette valeur est réglée de manière à obtenir le meilleur rendement du moteur en fonction des caractéristiques
de la transmission et de la machine.

Aussi, est-il important d'avoir mémorisé, dans la centrale, la courbe (A) de correspondance entre l'ouverture de
la pompe (Vacc = position de l'accélérateur) et le nombre de tours du moteur (Rpm) à vide. Selon cette "courbe
à vide", la centrale calculera le "drop".

4-6
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

PROCEDURE

- S'assurer que le sélecteur lumineux (A) est en

position "0" (voir photo 1).
- Enlever le couvercle (voir photo 2).
- Demarrer le moteur
- Le sélecteur lumineux (A) rest éteint.
- Dans les 10 secondes, chiudere e riaprire il
contatto con il ponticello (voir photo 3) per 4
volte, terminando con il contatto aperto.

ATTENTION !!!
Si l'on interrompt le circuit plus ou moins trois
fois, le sélecteur lumineux (A) s'éteint après 10
secondes et la procédure de tarage est
interrompue.

- Le sélecteur (A) clignote lentement.

NOTA !!!
Jusqu'à ce stade, en éteignant le tableau, il est
encore possible d'interrompre la procédure, sans
effectuer aucune modification.

- Positionner le sélecteur du sens de marche en

position neutre "N" et le sélecteur des vitesses
au "point mort", puis démarrer le moteur.
- En agissant sur le pontet, fermer le circuit, le
sélecteur lumineux (A) clignote encore plus
lentement. A ce stade, la centrale électronique
commence à effacer les données présentes en
mémoire et entre dans la phase "d'auto
apprentissage".
- Accélérer progressivement jusqu'à atteindre,
approximativement sur un laps de temps de 30
secondes environ, le nombre maximal de tours.
Il est important, pendant cette phase, de ne pas
hésiter et de ne jamais relâcher la pédale de
l'accélérateur.
- Le nombre maximal de tours étant atteint, en agissant sur le pontet, ouvrir le circuit.
La procédure est terminée et la centrale a mémorisé la nouvelle "learning curve".

VERIFICATION DE L'EXECUTION CORRECTE DU TARAGE

- Insérer la marche avant et sélectionner la seconde vitesse.

- Accélérer jusqu'à ce que la machine se déplace.
- Le début du mouvement en avant de la machine doit correspondre à environ 900 à 1000 tours du moteur.

4-7
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

TARAGE DE L'INCHING SUR LE NOUVEAUX CENTRALE ÉLECTRONIQUE MC8 (matr.050097)

- S'assurer que le sélecteur lumineux (A) est en position "0".

- Enlever le couvercle.
- Prédisposer le pontet.
- Fermer et mantenir fermé le pontet.
- Le sélecteur lumineux (A) clignote rapidement.
- Apres 30 secondes, ouvrir le pontet
- Apres suivantes 30 secondes fermer le mantenir fermé le pontet
- Apres suivantes 30 secondes, ouvrir le pontet
- Apres suivantes 30 secondes la lampe reste allumée fixe.
- Appuyer a fond le pedal inching et fermer le pontet
- Relacher le pedal inching et ouvrir le pontet.

A la fin du tarage verifier le correct functionnement de l'inching en appuyand a fond le pedal (la vitesse de la
machine doit etre reduite progressivemente jusq'a l'arret quand le pedal est appuye a fond).

FONCTION "MODALITE D'URGENCE"

Cette fonction permet le déplacement du véhicule en cas d'avarie des composants électroniques. En activant la
fonction "emergency", on exclut les différents senseurs et on alimente directement l'électrovanne
proportionnelle de la pompe hydrostatique avec un courant fixe, suffisant pour déplacer le véhicule.

Pour activer, tourner le sélecteur (A) en position "1".

Le sélecteur s'allume.
Dans ces conditions, la conduite du véhicule est peu
pratique, car :
- les prestations de la transmission sont réduites.
- En relâchant l'accélérateur, la machine ne
s'arrête pas et continue sa course, même
lorsque l'on procède à la vitesse minimale.
- En appuyant sur la pédale de frein, le moteur
diesel s'arrête.
- Le seul moyen d'interrompre l'avancement est
de porter le sélecteur de sens de marche en
position neutre.
En fonction de ces considérations, il est conseillé de
n'utiliser la modalité d'urgence que pour déplacer le
véhicule du lieu de l'avarie au garage ou pour le charger sur un engin pour son transport.

IMPORTANT !!!
Ne pas utilité la modalité d'urgence pour travailler.

La fonction "emergency" est capable de bipasser tous les senseurs de la transmission, mais pas les problèmes
relatifs à la centrale électronique, aux électrovannes on/off et à l'électrovanne proportionnelle sur la pompe.

4-8
 4 - FONCTIONNEMENT DU SYSTEME

SIGNALISATION DES ERREURS (UNIQUEMENT AVEC LA CENTRALE MC8)

L'éventuelle présence d'erreurs du système est signalée par la centrale "MC8" par une série codifiée de signaux
clignotants, par l'intermédiaire du témoin placé sur le boîtier électrique.

CLIGNOTEMENTS DESCRIPTION DE L’ANOMALIE

1 Solénoïde de la pompe de marche avant
2 Solénoïde de contrôle du moteur variable
3 Solénoïde de contrôle de la pompe variable
4 Potentiomètre sur accélérateur
5 Potentiomètre de l’inching
6 Absence de signal sur le « proximity » du moteur diesel
7 Signal erroné sur le « proximity » du cardan
8 Signal marche avant / arrière
9 Absence de sélection du “tyre code” en phase de tarage
Erreur switch – erreur générique signalant la présence simultanée de deux signaux
10
(switch) en contradiction l’un de l’autre
11 Voltage bas de la batterie

4-9
 5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

INDEX

DU SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE .............................................................................................2

DIFFICULTE DE SELECTION DES VITESSES......................................................................................................8

DU SYSTEME FREIN DE PARKING ......................................................................................................................8

DU SYSTEME SERVOFREIN ................................................................................................................................9

DIFFICULTE DE BRANCHEMENT BLOCAGE DIFFERENTIELS...........................................................................9

5-1
 5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

DU SYSTEME TRANSMISSION HYDROSTATIQUE

5-2
5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

5-3
5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

5-4
5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

5-5
5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

5-6
5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

5-7
 5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

DIFFICULTE DE SELECTION DES VITESSES

DU SYSTEME FREIN DE PARKING

5-8
 5 - IRREGULARITES DE FONCTIONNEMENT

DU SYSTEME SERVOFREIN

DIFFICULTE DE BRANCHEMENT BLOCAGE DIFFERENTIELS

5-9
 DEMONTAGE ET REVISION
DU REDUCTEUR DE ROTATION
DE LA TOURELLE SUR ROTO

RIDUSOM.02
 INDEX

INTRODUCTION ......................................................................................................................... 1
OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES ................................................................. 2
DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE......................................................................................... 3
DEPOSE DU REDUCTEUR DE LA MACHINE ........................................................................... 4
REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR................................................. 5
 1 - INTRODUCTION

Ce manuel sert à fournir les instructions nécessaires à l'exécution correcte des travaux d'entretien non
prévues dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS de la machine; par conséquent il est adressé à du personnel
qualifié qui connaît d'une façon suffisamment approfondie la composition des parties mécaniques et le
fonctionnement des systèmes hydrauliques et électriques de la machine concernée.
Nous rappellons que l'application des normes concernant la prévention des accidents et sur le lieu de
travail sont déferées au responsable d'atelier qui devra adopter toutes les mesures qui considerera aptes
à eviter que se produisent des accidents durant les opérations d'entretien (quelques conseils à ce sujet
sont mentionnés dans le MANUEL D'INSTRUCTIONS).

Le symbole indiqué ci-à-côté est utilisé pour identifier les dimensions des clefs à utiliser pour
certaines opérations décrites au cours du manuel. Le type de clef sera indiqué seulement dans le cas
d'un outillage hors standard.

NOTE !! Il faut toujours s’assurer de travailler sur un sol plat. Au cas où cela ne serait pas possible,
le terrain devra être le plus possible plat et le véhicule devra être stabilisé, de sorte à prévenir toute
éventualité de basculement.

SECURITE ET NORMES GENERALES

ATTENTION!!!
L’entretien doit être effectué par un personnel qualifié et compétent. Pour les opérations d’intervention
sur des pièces qui ne rentrent pas dans la maintenance normale, s’adresser au service d’assistance
technique MERLO S.p.A..

ATTENTION!!!
Lors de la manipulation des lubrifiants, il faut porter les moyens de protection individuelle (gants, pasque,
lunettes, combinaison, etc.).
Afin d’éviter toute possible brûlure, ne pas intervenir sur les liquides ou les éléments surchauffés.

ATTENTION!!!
Il est sévèrement interdit de décharger ou d’abandonner des huiles, filtres, batteries ou tout autre chose
pouvant être à l’origine d’une pollution environnementale. S’adresser aux organisations agréées à la mise
au rebut de ces matériaux.

1-1
 1 - INTRODUCTION

Avant d’effectuer une quelconque intervention de

maintenance, il faut se positionner sur un sol solide et à
niveau et effectuer dans l’ordre indiqué les opérations
suivantes:

- rentrer et abaisser complètement la flèche télescopique

- décrocher les éventuels chargements ou équipements
se trouvant sur la machine
- mettre les cales (1) sur les roues de la machine pour
éviter qu’elle ne se déplace accidentellement
- serrer le frein de stationnement, mettre le point mort et
le sélecteur du sens de marche en neutre; ensuite,
couper le moteur.

Au cas où il serait nécessaire d'exécuter des interventions

d'entretien avec le bras soulevé,il faut le soutenir par des
moyens extérieurs afin d'empêcher une descente
accidentelle. A ce sujet utiliser palan et élingue (2) ayant
une capacité minimum égale à 2000 KG.

Pour travailler sous la machine, il faut utiliser une fosse ou

un pont élévateur ayant les caractéristiques appropriées. Le
poids total de la machine est indiqué sur la plaque
d’identification qui se trouve à l’extérieur de la cabine.

1-2
 1 - INTRODUCTION

TABLEAUX DE CONVERSION

1-3
 1 - INTRODUCTION

LUBRIFIANTS

Pour le bon fonctionnement des réducteurs, il est indispensable d’avoir une bonne lubrification.
Le réducteur est graissé par barbotage, le lubrifiant à employer doit être de l’huile minérale ayant une viscosité
ISO VG220 avec additifs EP.
Le tableau ci-après présente les type d’huile pouvant se trouver chez les producteurs de lubrifiants les plus
connus.

TEMPERATURE AMBIANTE
-20°C /+5°C - IV 95 +5°C / +40°C - IV 95 +40°C/+55°C - IV 95 -30°C /+65°C - IV 165
ISO 3448 VG 100 VG 150 VG 320 VG 150-200
Huile minérale Mobilgear XMP 150 Mobilgear XMP 320
MOBIL Huile synthétique
Mobilgear SHC XMP 220
PAO, EP, ISO VG220
AGIP Blasia 100 Blasia 150 Blasia 320 Blasia S 220
ARAL Degol BG 100 Degol BG 150 Degol BG 320 Degol GS 220
BP MACH GR XP 100 GR XP 150 GR XP 320 Enersyn HTX 220
CASTROL Alpha SP 100 Alpha SP 150 Alpha 320 Alpha SN 150
Non leaded gear compound Non leaded gear compound Non leaded gear compound
CHEVRON
100 150 320
ESSO Spartan EP 100 Spartan EP 150 Spartan EP 320
Q8 Goya 100 Goya 150 Goya 320 EI Greco 228
IP Mellana 100 Mellana 150 Mellana 320 Teleria Oil 150
SHELL Omala Oil 100 Omala Oil 150 Omala Oil 320 Tivela Oil SA
TOTAL Carter EP 100 N Carter EP 150 Carter EP 320 N
KLUEBER Gem 1-100 Gem 1-150 Gem 1-320 Synteso D 220 EP
Elf ORITIS 135 MS
ELF Reductelf SP 100 Reductelf SP 150 Reductelf SP 320
Elf Syntherma P 30
FINA Giran 100 Giran 150 Giran 320 Giran 220

Les groupes à service continu peuvent subir des surchauffes à cause de la grande quantité d’huile qu’ils
contiennent. Dans ces cas, nous conseillons l’emploi d’huiles ayant une viscosité plus basse. Pendant le
fonctionnement, la température des surfaces extérieures ne doit pas dépasser 80°C. S’il y a des températures
supérieures, contacter le Service d’Assistance de la société Merlo S.p.A..

1) Utiliser comme vidange d’huile principale

2) Bouchon 1/8 G

1-4
 1 - INTRODUCTION

Contrôle niveau:

- Enlever le bouchon (B).

- Contrôler que l'huile arrive au bord du trou.
- Si nécessaire en rajouter avec l'huile specifié par le trou (A).
- Remonter les bouchon et le serrer.

Remplacement de l'huile:
- Dévisser les bouchons (B) et (C) et vider l'huile dans un récipient. Remonter le bouchon (C)
- Introduire l'huile du trou (A) jusqu'à la sortie du trou (B)
- Remonter le bouchon (A) et (B).

Capacité ~ 1,9 litres.

1-5
 2 - OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES

CLEFS NECESSAIRES

Fissa combinata - Spanner - Clé fixe Esagonale - Hexagon head driver - Hexagonal
Größe - Llave fija Imbusschlüssel - Exagonal

27- 19 10 - 8 - 6

Bussole esagono esterno - Bush external exagone

Leva a cricco - Click lever
Douilles hexagone extèrne - Nüsse
Levier à cliquet - Knarre – Caraca
Llave de tubo exágono exterior

10 - 8
6

CLEFS ET EQUIPEMENTS SPECIAUX

Ces outils sont nécessaires, uniquement si l’on effectue les opérations décrites à partir du POINT 8 du Chapitre “REVISION DES
COMPOSANTES INTERNES DU REDUCTEUR ”

Démultiplicateur Pour écrou de blocage arbre de sortie

Couple mètre

2-1
 2 - OUTILLAGE NECESSAIRES ET TEMPS ALLOUES

TEMPS PREVUS

Dépose du réducteur de la machine 3 heures

Révision des composants internes du réducteur 4 heures

Remontage du réducteur sur la machine 3 heures

2-2
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

INDEX

SCHEMA DU GROUPE..........................................................................................................................................2

DESSIN ENSEMBLE ENTREE MOUVEMENT "OMTS" .........................................................................................3

DESSIN GROUPE DE SORTIE MOUVEMENT "HS"..............................................................................................4

DESSIN GROUPE EPICYCLOIDAL .......................................................................................................................5

3-1
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

SCHEMA DU GROUPE

[TAPSF] Bouchon Décharge

[TAPCA] Bouchon Charge

[TAPTR] Bouchon Niveau

[TAPSC] Bouchon de vidange

[FRE] Frein

[GO] Elément coudé

[PR] Rallonge

[Da] Ensemble entrée mouvement

[Db] Ensemble sortie mouvement

DONNEES TECHNIQUES

Couple = 261 daNm

Couple maximum = 522 daNm
Rapport R = 7.25
Puissance maxi = 78 Kw
Tours en entrée maxi = 3000 r.p.m.
Couple de freinage mini = 60 daNm
Pression minimale de desserrage frein = 25 bar
Pression maximale du circuit = 200 bar

3-2
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

DESSIN ENSEMBLE ENTREE MOUVEMENT "OMTS"

1 Disque d’embrayage 10 Joint d’étanchéité extérieur

2 Coupleur 11÷13 Joint d’étanchéité intérieur

3÷4 Ressort 14 Joint pare-huile

5 Piston frein 15÷16 Bague de sécurité

6 Plateau de fermeture 17÷20 Joint O-Ring

7 Disque central 21 Roulement

8 Cale 22 Bouchon 1/4" GAZ

9 Carter supérieur (Da) 23 Bouchon de vidange d’huile 1/4" GAZ DIN 908

3-3
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

DESSIN GROUPE DE SORTIE MOUVEMENT "HS"

1 Carter de sortie (Db) 8 Roulement inférieur (R)

2 Capuchon (P) 9 Roulement supérieur (M)

3 Arbre de sortie (L) 10 Ecrou de serrage (H)

4 Joint d’étanchéité (O) 11 Kit de cales (N)

5 Joint pare-huile 12 Bouchon 1/8 GAS DIN 908

6 Joint O-Ring (Q) 13 Bouchon 1/8 GAS DIN 908

7 Joint O-Ring (G) 14 Bouchon 3/8 GAS DIN 908

10a Ecrou de serrage (H) - A partir du SAV B426242

3-4
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

DESSIN GROUPE EPICYCLOIDAL

1 Pignon d'entrée

2 Roues planétaires

3÷8 Groupe épicycloïdal (F)

9 Joint d’étanchéité extérieur

3-5
 3 - DESSINS, SCHEMAS ET MONTAGE

13 Réducteur de la rotation de la crapaudine

14 Clapet antichoc et blocage de la crapaudine

15 Vanne d'étranglement unidirectionnelle

29 Moteur hydraulique de rotation de la crapaudine

3-6
 4 - DEPOSE DU REDUCTEUR DE LA MACHINE

1) Déposer les deux conduits raccordés en V1 et V2 de la soupape d’"anti-choc et blocage crapaudine " (14).

2) Sur le moteur hydraulique de rotation de la crapaudine (29), débrancher le tuyau métallique "B", ensuite
dévisser le boulon "A" dégageant ainsi la soupape (14).

3) Sur le réducteur de rotation de la crapaudine (13), débrancher le tuyau "C"; tandis qu’il faut débrancher le
tuyau "T" situé sur le moteur hydraulique de rotation de la crapaudine.

4-1
 4 - DEPOSE DU REDUCTEUR DE LA MACHINE

NOTE !!! Avant d’entamer la phase

successive, il est conseillé de repérer la position
du carter inférieur (Db) par rapport au châssis.

4) Déposer tous les boulons de fixation du

réducteur (13) au châssis de la machine.

NOTE !!! Pour faciliter les opérations citées

au point (4), il est conseillé de couper une clé six
pans mâles de mesure 10 à la cote (X) = 18 mm
(voir photo) et d’utiliser le morceau pratiqué (T)
comme indiqué dans la photo ci dessous.

ATTENTION !!!
Pour cette opération, il est nécessaire d’avoir la
présence d’une seconde personne.

5) Après l’avoir bridé, soulever le réducteur en

l’ôtant de son logement, ensuite le poser sur un
banc de travail.

4-2
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

INDEX

DEMONTAGE DU CARTER INFERIEUR ...............................................................................................................3

DEMONTAGE DU CARTER SUPERIEUR..............................................................................................................8

REMONTAGE ......................................................................................................................................................13

5-1
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

CARTER INFERIEUR

A - Trou de vidange huile.

B - Culot d’arrêt.

C - Pignon de sortie.

Db - Carter inférieur.

E - Couronne dentée.

F - Groupe épicycloïdal.

G - Joint O-Ring.

H - Ecrou de serrage.

L - Arbre.

M - Roulement supérieur.

N - Cales.

O - Joint d’étanchéité.

P - Capuchon.

Q - Joint O-Ring.

R - Roulement inférieur.

NOTE !!!
Les cales citées au point "N" peuvent facilement se
trouver en commerci et présentent les
caractéristiques suivantes:
- ITT diamètre interne 60,3 mm
- ITT diamètre externe 71,7 mm
- mesures tous les 0,5 dixièmes d’épaisseur

5-2
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

DEMONTAGE DU CARTER INFERIEUR

1) Dévisser le bouchon "A" et vidanger l’huile

contenue dans le réducteur dans un récipient
prévu à cet effet.

2) Enlever les trois vis de fixation du culot d’arrêt

(B); visser une vis 6 x 1,5 dans le trou fileté au
milieu du culot, jusqu’à le faire sortir de son
logement.

3) Dégager le pignon de sortie (C).

5-3
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

4) Séparer le carter supérieur (Da) du carter inférieur (Db)

5) Soulever et extraire la couronne crantée (E)

6) Soulever et extraire le groupe épicycloïdal (F)

5-4
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

7) Remplacer le joint [Link] (G) se trouvant sur le

carter.

ATTENTION !!! IL EST SEVEREMENT

INTERDIT A QUICONQUE N’ETANT PAS MUNI DE
L’EQUIPEMENT NECESSAIRE DE POURSUIVRE
LES OPERATIONS DE DEMONTAGE DECRITES AUX POINTS SUIVANTS (VOIR CHAPITRE 2 "CLES ET
TEMPS NECESSAIRES", PARAGRAPHE "CLES ET OUTILS SPECIAUX ").

ATTENTION !!! A partir du SAV n° B426242, le collier de la photo "A" a été remplacé par celui qui
est indiqué dans la photo "B".

Dans ce cas, avant d’effectuer les opérations

successives, il faut soulever (au moyen d’un
tournevis ou d’un poinçon) les deux parties
rabattues sur le collier, car celles-ci en empêchent
le dévissage. Voir la photo ci-contre.

5-5
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

8) Bloquer dans un étau le carter de sortie; chauffer avec un chalumeau l’écrou de serrage (H), de façon à faire
fondre la pâte de freinage filets; utiliser la clé spéciale indiquée (Cs) pour dévisser l’écrou (H).

9) Enlever l’écrou (H).

10) Donner quelques coups sur l’arbre (L) à l’aide d’un marteau en cuivre ou en caoutchouc, de façon à le faire
descendre vers le bas pour dégager le roulement supérieur (M).

5-6
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

11) Donner quelques coups avec le marteau en cuivre sur l’arbre jusqu’à le faire sortir du carter.

12) Enlever les cales (N); renverser le carter et extraire le joint d’étanchéité (O).

13) Enlever le capuchon (P) et remplacer le joint O-Ring (Q).

5-7
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

14) Remplacer le roulement inférieur (R).

DEMONTAGE DU CARTER SUPERIEUR

15) A l’aide d’une presse (1), exercer une poussée correctement distribuée sur le piston (A) afin de le faire reculer
et de dégager la bague seeger (B).

16) Déposer le culot d’arrêt (C) pour pouvoir accéder aux ressorts, ensuite les enlever.

5-8
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

17) Insérer deux vis dans les trous présents sur le plateau de support des ressorts (D), les visser de la même
manière afin de faire monter le plateau jusqu’à son extraction totale.

18) Enlever tous les disques en acier et les disques

d’embrayage (E) qui se trouvent à l’intérieur du
carter.

5-9
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

19) Enlever et remplacer les joints O-Ring (F) et Parbak (G) de leurs logements respectifs pratiqués à l’intérieur
du carter de frein.

20) Enlever le joint seeger (H) d’étanchéité du roulement.

5 - 10
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

21) Enlever le joint seeger (I) d’étanchéité de l’arbre de sortie.

22) Renverser le carter et, à l’aide d’un marteau en caoutchouc, donner quelques coups sur l’arbre jusqu’à le faire
sortir du côté de la partie intérieure du carter.

23) Sur l’arbre qui vient d’être extrait du carter, enlever le second joint seeger (L) d’étanchéité du roulement.

5 - 11
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

24) A l’aide d’un marteau en caoutchouc, donner quelques coups sur l’arbre de sortie jusqu’à extraire le
roulement (M).

25) Enlever le joint seeger (N) d’étanchéité du pare-huile (O), ensuite ôter et remplacer le joint pare-huile.

5 - 12
 5 - REVISION DES COMPOSANTS INTERNES DU REDUCTEUR

REMONTAGE

Pour le remontage, inverser correctement les instructions décrites jusqu’à maintenant en se rappelant ce qui suit:

POINT 18 Huile les disques d’embrayage et les disques en acier avant de les remettre dans le carter.

POINT 17 Pendant l’introduction du piston, faire attention à ne pas endommager les joints O-Ring et
Parbak, cités au point 19.

POINTS 14÷9 Il est conseillé de réchauffer les roulements avant de les remonter sur l’arbre; insérer les
nouvelles cales entre les roulements; régler les roulements à l’aide de l’écrou (roulement petit de
17,5 à 22 Nm - grand de 22,5 à 28 Nm); répéter l’opération en modifiant la valeur des cales
jusqu’à trouver la précontrainte idéale et la vérifier à l’aide du couple mètre.

POINT 9 Nettoyer le filetage de l’écrou et de l’arbre à l’aide d’un chiffon sec et propre (ne pas utiliser
solvant ou similaire).

POINT 8 Appliquer de la "Loctite 270" sur l’arbre et sur l’écrou, serrer à 800 Nm environ (80 Kg).

ATTENTION !!! A partir du SAV n° B426242,

rabattre à l’aide d’un poinçon la paroi intérieure
du nouveau collier à l’intérieur des rainures de
l’arbre, de sorte à en empêcher le dévissage.

POINT 4 Lors du remontage du carter supérieur sur le carter inférieur, serrer les vis de fixation à 85÷100
Nm.

5 - 13