République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Amar Thelidji- Laghouat

FACULTE : GENIE CIVIL ET ARCHITECTURE
DEPARTEMENT : GENIE CIVIL

MEMOIRE DE MASTER
U

Présenté par
BEN BRAHI M Safia & TOUAL Souad

DOMAINE : Sciences et Technologies

FILIERE : Génie Civil
OPTION : ƒ–±”‹ƒ—š†‡ ‘•–”— –‹‘

Thème
U

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Jury de soutenance :
U

Nom et Prénom Grade Qualité

GUEDDOUDA Mohamed Kamel Pr Président
BELAIDI Akram Salah Eddine MCA Examinateur
FERHAT Ahmida MAA Encadreur
GOUAL Idriss Pr Co-Encadreur

Promotion : Septembre-2018
Remerciments

Remerciments

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 Résumé

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Résumé :
U

Ce travail fait partie d'un vaste domaine de recherche qui consiste à évaluer et exploiter les matériaux
locaux de la ville de Laghouat (sud de l'Algérie) dans le développement de matériaux de construction.
L'objectif principal du travail présenté est d'étudier l'effet de la porosité sur le comportement physico-
mécanique et thermique du béton cellulaire élaboré à partir d’un sable calcaire et siliceux obtenu par
réaction avec la poudre d'aluminium. L’allègement de ces bétons est obtenu par réaction de
l’aluminium avec la chaux libéré au cours d’hydratation de ciment et pour accélérer ce processus on a
ajouté dans la matrice la chaux aux plusieurs dosage afin d’augmenter la légèreté de ces bétons et
garder une résistance suffisante qui répond aux exigences de ce type des bétons. Les résultats obtenus
montrent une diminution de la densité et de la conductivité thermique des matériaux élaborés, mais
que le pourcentage de réduction de masse du sable calcaire est proche des résultats trouver parla
littérature contrairement à la résistance mécanique.
Les résultats obtenus pour la densité apparente, la résistance mécanique, la porosité et la conductivité
thermique dans les compositions élaborées pour les deux sables sont très proches, mais on remarque
que les résultats produit par le sable siliceux est peu mieux que le sable calcaire.
Les mots clés : Les matériaux de construction, béton cellulaire, le sable calcaire, le sable siliceux,
U U

Poudre d’aluminium, le ciment, la chaux.

Abstract
U

This work is part of a broad area of research that involves evaluating and exploiting local materials in
the city of Laghouat (southern Algeria) in the development of building materials.
The main objective of the work presented is to study the effect of porosity on the physico-mechanical
and thermal behavior of cellular concrete made from limestone and siliceous sand obtained by reaction
with aluminum powder. The lightening of these concretes is obtained by reaction of the aluminum
with the lime released during the hydration of cement and, to accelerate this process, lime has been
added to the matrix in several doses in order to increase the lightness of these concretes. and keep
sufficient strength that meets the requirements of this type of concrete. The results obtained show a
decrease in the density and the thermal conductivity of the materials developed, but that the percentage
of mass reduction of the calcareous sand is close to the results found by the literature contrary to the
mechanical resistance.
the results obtained for the apparent density, the mechanical strength, the porosity and the thermal
conductivity in the compositions elaborated for the two sands are very close, but one notices that the
results produced by the siliceous sand is little better than the limestone sand.
Key words: Building materials, cellular concrete, the calcareous sand, the siliceous sand, aluminium
U U

powder, the cement, the lime.

Table des matières

Table des matières

Remerciements
Dédicace
Résumé
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des photos
Liste des symboles
INTRODUCTION GÉNÉRALE ………………………………………………………. 1
CHAPITRE I .REVUE SUR LA DOCUMENTATION
I-Béton de sable …………………………………………………………………………. 4
I-1Introduction …………………………………………………………………………. 4
I-2 Définition du béton de sable …………………………………………………………. 5
I-3 Constituants du béton de sable ……………………………………………………….. 5
I-3-1 Le sable ……………………………………………………………………… 5
I-3-2 Le ciment Portland ………………………………………………………….. 5
I-3-2-1 Le ciment portland artificiel (CPA-CEM I) ………………………….. 6
I-3-2-2 Le ciment portland composé (CPJ-CEM II) …………………………. 6
II- Les bétons légers gras………………………………………………………………… 7
II-1 Historique……………………………………………………………………………. 7
II-2 Définition et classification…………………………………………………………… 8
II-3 Types de bétons légers………………………………………………………………. 12
II-3-1 Béton à agrégats légers……………………………………………………….. 12
II-3-2 Le béton caverneux…………………………………………………………… 16
II-3-3 Les Bétons cellulaires…………………………………………………………. 17
II-4 Avantages et inconvénients des bétons légers………………………………………. 17
x Avantages ………………………………………………………………………… 17
x Inconvénients …………………………………………………………………..... 18
II-5 Propriétés mécaniques des bétons légers …………………………………………… 19
II-5-1 Porosité ………………………………………………………………………… 19
II-5-2 Légèreté ………………………………………………………………………… 20
II-6 Comportement et performances mécaniques ………………………………………. 20
II-7 Sensibilité à l’eau …………………………………………………………………… 22
II-7-1 L’absorption …………………………………………………………………… 22
II-8 Propriétés thermiques ………………………………………………………………. 23
III- Le Béton cellulaire……………………………………………………………………. 25
III-1 Historique…………………………………………………………………………… 25
III-2 Définition………………………………………………………………………......... 25
III-3 Les déférents types de béton cellulaire ……………………………………............. 26
III-3-1 Béton cellulaire obtenue par réaction chimique : (béton à gaz)…………….. 26
III-3-2 Béton cellulaire obtenue par réaction physique : (béton mousse)………..... 26
III-3-3 Béton micro cellulaire ………………………………………………………. 26
III-4 Avantages et Inconvénients du béton cellulaire …………………………………….. 26
x Les avantages …………………………………………………………………….. 26
x Les inconvénients ………………………………………………………………… 27
III-5 Classification du béton cellulaire……………………………………………............ 27
Table des matières

III-6 Propriétés du béton cellulaire……………………………………………………….. 28

III-6-1 La structure…………………………………………………………………... 28
III-6-2 La densité…………………………………………………………………….. 29
III-6-3 La résistance à la compression………………………………………………. 29
III-6-4 Porosité du béton cellulaire …………………………………………………. 30
III-6-5 Conductivité thermique……………………………………………………… 32
CHAPITRE [Link] DES MATIERES PREMIERES ET
TECHNIQUES EXPERIMENTALES
II-1 Caractérisation des matériaux………………………………………………………... 35
II-1-1 Introduction ……………………………………………………………………. 35
II-1-2 Caractérisation des matières premières ……………………………………….. 35
II-1-2-1 Le sable …………………………………………………………………... 35
Sable calcaire………………………………………………………… 35
Sable siliceux …………………………………………………………. 35
II-1-2-1-1 Masse volumique ……………………………………………... 36
Masse volumique apparente …………………………………… 36
Masse volumique absolue ……………………………………... 37
II-1-2-1-2 Analyse granulométrique (NF P94-056) ……………………… 38
II-1-2-1-3 Equivalent de sable (NF P 18-597) …………………………… 39
II-1-2-1-4 Les résultats des essais effectués sur le sable ………………… 40
II-1-2-2 Le ciment………………………………………………………………….. 41
42
II-1-2-2-1 Masse volumique (NF P 18-555) ………………………………………
Masse volumique absolue …………………………………….. 42
II-1-2-2-2 Mesure de la finesse (EN 196-6) ……………………………… 43
II-1-2-2-3 Analyse minéralogique par diffraction ……………………….. 44
II-1-2-3 La chaux………………………………………………………………….. 45
II-1-2-4 Aluminium……………………………………………………………….. 46
II-1-2-5 L’eau de gâchage………………………………………………………… 47
II-2 Techniques expérimentales………………………………………………………….. 47
II-2-1 Essai d’écoulement (NF P18-452) maniabilimètre B………………………….. 47
II-2-2 Conservation des éprouvettes…………………………………………............. 48
II-2-3 Essai de résistance à la compression………………………………….............. 49
II-3 Elaboration du béton cellulaire ………………………………………………............ 50
II-3-1 Procédé de malaxage…………………………………………………….......... 50
II-3-2 La porosité totale………………………………………………………………. 50
II-4 Caractéristiques thermiques …………………………………………………………. 53
II-4-1 Technique de la Hot Disk……………………………………………………... 53
II-4-1-1 Démarche expérimentale ……………………………………………. 53
CHAPITRE III. MATERIAUX ET RESULTATS EXPERIMENTAUX
III-1 Introduction…………………………………………………………………………. 57
III-2 Dosage en constituants des mortiers élaborés………………………………………. 57
III-3 Etude d’ouvrabilité ………………………………………………………………… 59
III-4 Comportement mécanique d’un béton cellulaire …………………………………… 61
III-5 Influence de dosage en aluminium et le dosage en liant sur la densité...................... 62
III-6 Influence de dosage en aluminium sur la porosité totale et la porosité accessible à
l’eau……………………………………………………………………………………….. 64
Table des matières

III-7 Influence de rapport C/L sur la porosité totale et la porosité accessible à l’eau ……. 66
III-8 Influence de dosage en aluminium sur la résistance à la compression……………... 67
III-9 La modélisation (formules empirique) reliant la résistance à la compression et la
porosité …………………………………………………………………………………… 68
III-10 Caractérisations thermiques…………………………………………...................... 70
III-11 Influence de la masse volumique sur la conductivité thermique ………………….. 70
III-12 Influence de la porosité totale sur la conductivité thermique …………………….. 72
III-13 Influence de la résistance à la compression sur la conductivité thermique ………. 73
III-14 Influence de la différence mélange élaboré sur la conductivité thermique ……….. 73
CONCLUSION GÉNÉRALE.........................................................................………….. 75
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES......................................................………….. 76
Liste des figures :

Figure I.1 : Représentation schématique des différents types de béton léger ……...…. 09
Figure I.2 : Classification des bétons légers d’après Lafarge Bétons Granulats …….... 11
Figure I.3 : Structure des bétons légers ……………………….…………………...…. 13
Figure I.4 : Porosité du béton …………………………………………………......…... 19
Figure I.5 : La résistance à la compression 28j en fonction de la masse
21
volumique...……………………………………………………………………………….
Figure I.6 : Trois types de porosité présente dans les matériaux ……………..…..…….. 22
Figure I.7 : &RQGXFWLYLWp WKHUPLTXH Ȝ HQ IRQFWLRQ GH OD WHQHXU HQ HDX PDVVLTXH Ȧ GX
23
matériau …………………………………………………………………………………...
Figure I.8 : Distribution porale cumulée du béton cellulaire autoclave ………...….... 30
Figure I.9 : Exemple d’image binaire (taille réelle 17mm ×17mm) de béton cellulaire
31
ȡ NJP3) ………………………………………………………………………..……
Figure I.10 : Répartition de la porosité de trois bétons cellulaires autoclaves en fonction
31
du diamètre des pores ……………………………………………………………………..
Figure I.11 : Distribution porale volumique du béton cellulaire autoclave …………....... 32
Figure I.12 : Conductivité thermique Ȝ en fonction de la masse volumique sèche du
33
béton cellulaire ………………………………………………………………...……….…
Figure I.13 : Evolution de la conductivité thermique du béton cellulaire en fonction de
33
sa masse volumique jusqu’au non- expansé ….…………………………………………..
FigureII.1 : Courbe granulométrique du sable de calcaire et du sable siliceux
39
………………………………………………………………………………………….
Figure II.2 : Schéma illustrative de l'équivalent de sable ……………….……………… 40
Figure III.1: Variations du temps d'écoulement en fonction du rapport E/L pour le sable
calcaire……………………………………………………………………………………. 60
Figure III.2: Variations du temps d'écoulement en fonction du rapport E/L pour le sable
siliceux……………………………………………………………………………………. 60
Figure III.3 : Variation de la résistance mécanique en fonction de l’Age (SC) ………… 62
Figure III.4 : Variation de la résistance mécanique en fonction de l’Age(SS)…………... 62
Figure III.5 : Variation de la masse volumique apparente en fonction de dosage en
aluminium pour le sable calcaire et siliceux ……………………………………………... 63
Figure III.6 : Variation de la masse volumique apparente en fonction de rapport C/L
pour le sable calcaire et siliceux.………………………………………………………….. 63
Figure III.7 : Variation de la porosité totale en fonction de dosage en aluminium …….. 64
Figure III.8 : Variation de la porosité accessible à l’eau en fonction de dosage en
aluminium ……………………………………………………………………………… 65
Figure III.9 : Variation de la porosité totale en fonction de dosage en aluminium……… 65
Liste des figures :

Figure III.10 : Variation de la porosité accessible à l’eau en fonction de rapport C/L….. 66

Figure III.11 : Variation de la porosité totale en fonction de rapport C/L……………… 66
Figure III.12: Variation de P acc /P t en fonction de rapport C/L de deux types de sable
67
….
Figure III.13 : Variation de la résistance à la compression en fonction de dosage en
aluminium pour les différents types de sable……………………………………………... 67
Figure III.14 : Relation entre la résistance à la compression et la porosité totale.……… 69
Figure III.15 : Variation de la conductivité thermique O en fonction de la masse
volumique apparente pour le sable calcaire……………………………………………… 71
Figure III.16 : Variation de la conductivité thermiqueOen fonction de la masse
volumique apparente pour le sable siliceux………………………………………………. 71
Figure III.17: Variation de la conductivité thermiqueO Oen fonction de La porosité
totale pour le sable calcaire……………………………………………………………….. 72
Figure III.18 : Variation de la conductivité thermiqueO Oen fonction de La porosité
totale pour le sable siliceux……………………………………………………………….. 72
Figure III.19: Variation de la conductivité thermique O en fonction de la résistance à la
compression (SC, SS)……………………………………………………………………. 72
Figure III.20 : Variation de la conductivité thermique O pour les différentes mélanges
élaborées le sable calcaire………………………………………………………………… 73
Figure III.21 : Variation de la conductivité thermique O pour les différentes mélanges
élaborées le sable siliceux………………………………………………………………... 73
Lise de Tableau

Tableau I.1 : Les constituants et les additions du ciment …………...…………...….… 06

Tableau I.2 : Classification des bétons légers selon le guide ACI 213R-87……………. 10
Tableau I.3 : Classification des bétons légers selon Kass J.L. et Compbell D (1972) ….... 10
Tableau I.4 : différent classe de porosité ..…………………………………………………. 20
Tableau I.5 : Caractéristiques de quelques bétons légers …………………………………. 21
Tableau I.6 : Porosité ouverte des granulats et béton cellulaire et proportion capillaire de
diamètre >2 —m ………………………………………………………………………..…. 22
Tableau I.7 : Valeurs de la conductivité thermique recommandées par Loudon et Stacey ….… 24
Tableau I.8 : Classification du béton cellulaire selon la masse volumique et la résistance
à la compression.……………...……….…………………………………….…………….. 28
Tableau I.9 : Résistance à la compression du béton cellulaire selon la densité …………. 29
Tableau I.10 : Formules empiriques reliant la résistance à la compression et la porosité
………………...…………………………………………………………………………… 30
Tableau I.11 : Caractéristiques thermiques de quelques bétons …………………………... 34
Tableau II.1 : Caractéristiques physiques de sable calcaire et siliceux ……………………. 41
Tableau II.2: Caractéristique chimique et physique de ciment…………………………… 45
Tableau II.3: Caractérisation chimique et physique du la chaux………………………… 46
Tableau II. 4ǣ‘’‘•‹–‹‘ Š‹‹“—‡†‡Žǯ‡ƒ—†‡‰Ÿ Šƒ‰‡ȋ‰ȀŽȌǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǤ47
Tableau II.5: Condition d’essai de conservation des éprouvettes………………………… 48
Tableau III. 1 : Composition en pourcentage massique des différents mélanges élaborés
SC………………………………………………………………………………………….. 59

Tableau III.2 : Composition en pourcentage massique des différents mélanges élaborés

SS………………………………………………………………………………………….. 59
Tableau III.3 : Les résultats de la modélisation reliant la résistance à la compression et la
porosité…………………………………………………………………………………………… 69
Tableau III.4 : Les résultats de la conductivité thermiques à l’état sec et humide pour les
deux sables étudiées……………………………………………………………………….. 70
Liste de Photo

Photo I.1 : Différents granulats légers naturels …………...…………...…………...…… 14

Photo I.2 : Différents granulats légers artificiels …………………………………...……. 16
Photo I.3 : Béton normal à gauche et béton léger à droite Ayants le même poids ……..... 18
Photo II.1 : Provenance de sable calcaire et siliceux..………….………………. 36
Photo II.2 : Méthode de récipient …………………………………………..……………. 37
Photo II.3 : Méthode l’éprouvette graduée ……………….…………………………..…. 38
Photo II.4 : Méthode de l'équivalent de sable ………………………………………….… 40
Photo II.5 : Sac de Ciment.……………...……….……………...…………………….….. 42
Photo II.6 : Densimètre de Chatelier .................................................................................. 43
Photo II.7 : Perméabilimètre de Blaine ………….……………………………………….. 44
Photo II.8 : Diffractomètre aux rayons X de l’université de Laghouat…………………... 44
Photo II.9 : Sac de la Chaux………………………………………………………………. 46
Photo II.10 : La chaux poudre……………………………………………………………. 46
Photo II.11 : Poudre d’aluminium ………………………………………………………... 47
Photo II.12 : Maniabilimètre B (180x90x90mm) ………………………………………… 48
Photo II.13: Conservation à l’air libre ……………………………………………………. 48
Photo II.14 : Photos de l’essai d’écrasement …………………………………………….. 49
Photo II.15 : Malaxeur normalisé pour pate et mortier ………………………………….. 50
Photo II.16 Les échantillons utilisés pour l’essai accessibilité à l’eau………………….. 51
Photo II.17 : dispositif de l’essai accessibilité à l’eau …………………………………… 52
Photo II.18 : Mesure de propriétés thermique à l’aide du system «Hot Disk»…………… 54
Photo II.19 : La sonde Hot Disk …………………………………………………………. 54
Photo II.20 : Dispositif de serrage………………………………………………………… 54

Photo III.1 : ‘”‡†‡•’‘”‡•†ƒ•Žƒƒ–”‹ ‡ǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥǥ 61

Symboles

Liste des symboles

D max : Diamètre maximal

G : Gravillon

S : Sable

SC : Sable calcaire

SS : sable siliceux

Ch : Chaux

AL : Aluminium

BGL: Béton de granulats légers

ȡ : La masse volumique (kg/m3)

Rc: Résistance à la compression

‫ ݠ‬: Conductivité thermique (W.m-1.k-1)

‫ ݠ‬sec : Conductivité thermique du matériau à sec

‫ ݠ‬hum : Conductivité thermique du matériau à saturation

P : Porosité

E/C : Rapport eau/ciment

ȡ a : La masse volumique apparente

M : Masse du matériau

V : Volume totale de l’échantillon

Mt : Masse totale

M R : Masse du récipient

ȡ ab : La masse volumique absolue

Ms : Masse des grains solides

V1 : Volume de l’eau

V2 : Volume total (grains + solide)

Mf : Module de finesse

Cu : Coefficient d’uniformité

1
Symboles

Cc : Coefficient de courbure

ESp : Equivalent de sable au piston

ESV : Equivalent de sable visuel

h1 : Hauteur de sable propre+ éléments fins (hauteur total des grains solide)

h2 : Hauteur propre seulement

M1 : Masse de (cellule+ benzène)

M2 : Masse de (cellule + benzène + ciment)

V1 : Volume initial de benzène

V2 : Volume final de benzène

S : Surface spécifique (cm2/g)

K : Constante de de l’appareil

e : Porosité de la couche tassée

t : Temps mesuré en secondes

ʉ : Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises)

Ef : La diffusivité thermique

E/L : Rapport eau/liant

C/L : Rapport ciment/liant

L : Liant : ciment + chaux

Pt : Porosité total

Pacc : Porosité accessible

2
Introduction générale

Introduction générale
Les mortiers et les bétons ont connu un essor important ces dernières années en
Algérie; Parce que c'est devenu le problème de l'heure car les chercheurs cherchent à
trouver des matériaux appropriés peu coûteux en ligne avec le champ de l'impasse
dans de divers domaines à savoir: bâtiments, ouvrages d’arts, constructions
spéciales,…etc., composés essentiellement à partir de liants hydrauliques.
Actuellement, le béton est l’un des matériaux de construction les plus utilisés dans le
monde. Ce dernier doit répondre à des exigences toujours plus sévères en matière
d’ouvrabilité, de performances mécaniques, de durabilité, d’aspect et
d’environnement. Dans ce but. Plusieurs types de béton sont apparus ces dernières
années, y compris le béton cellulaire léger , ce qui est l'objectif principal de ce travail
en étudiant l'effet de la porosité sur propriétés physiques et le comportement
mécanique et thermique du béton cellulaire élaborées a partir de deux types de sable
locaux, un siliceux et l’autre calcaire en utilisant la poudre d’aluminium comme
agent expansif qui réagit avec les liant employées qu’est dans notre cas la chaux et le
ciment.

La tendance actuelle dans la recherche de nouveaux matériaux de construction, est la

valorisation des matériaux locaux pour la fabrication des bétons légers cellulaires
performants et durables avec le moindre coût.

Dans l’optique d’une valorisation du sable calcaire et siliceux de la région de

Laghouat (Oued M’Zi), l’idée de l’exploiter dans la fabrication de bétons légers
s’avère très intéressante d’un point de vue économique et environnemental. En effet,
l’utilisation de matériaux légers dans la construction des maisons, notamment dans les
régions du sud algérien permet d’assurer un meilleur confort thermique des locaux et
contribue à la diminution de la consommation énergétique des maisons tant en hiver
qu’en été.

Dans la mesure où les résistances mécaniques demeurent suffisantes, l’idée de la

diminution de la masse volumique d’une pâte minérale entrainant une diminution de
la conductivité thermique s’avère intéressante. En effet, l’objectif de la présente
recherche est l’étude de l’effet de la porosité sur le comportement physico-mécanique
et thermique d’un béton cellulaire à base de sable calcaire et siliceux obtenu par
réaction avec l’aluminium pulvérulent.

Quant à l’organisation du mémoire il est subdivisé en trois grands chapitres :

• Le premier chapitre est consacré à un revue sur la documentation relative aux ajouts
minéraux et les bétons légers, en particulier le béton cellulaire et la 2eme chapitre
constitue une description des techniques expérimentales utilisées et la caractérisation
des matières premières.

1
Introduction générale

• Le troisième chapitre a été consacré à l’analyse et discussion des résultats

expérimentaux relatifs au comportement physico-mécanique et thermique du béton
cellulaire à base de liant (ciment, chaux) et des sables utilisées (calcaire, siliceux).

Le travail expérimental est subdivisé en deux volets:

• Le premier consiste en la recherche d’une composition optimale en se basant sur des

essais rhéologiques basant sur les mélanges sable (siliceux ou calcaire) et Liant
(ciment, chaux), les mélangés adoptées sont les mélanges ayant un temps
d’écoulement compris entre 2s et 5s.

• Le deuxième consiste en l’étude d’un procédé d’allégement du béton des sables

étudiés à composition optimale par entrainement d’air dans la matrice par réaction
chimique avec la poudre d’aluminium et par la suite on mesure les résistances
mécaniques et déterminer ces performances thermiques aux états extrêmes, l’état sec
et saturé.

Enfin, et sur la base des résultats obtenus, une conclusion générale et des perspectives
pour les recherches à venir sont présentées.

2


Šƒ’‹–”‡ 
ZĞǀƵĞƐƵƌůĂĚŽĐƵŵĞŶƚĂƚŝŽŶ
Chapitre I : Revue sur la documentation

I-Béton de sable

I-1Introduction :
La plupart des pays, depuis de nombreuses années, poursuit une politique visant à optimiser
l'utilisation des matériaux locaux. Béton de sable est souvent inclus dans ces matières. En
raison de la progressive l'appauvrissement de l'ensemble des dépôts secondaires dans
certaines régions, il y a un certain intérêt pour un tel matériau. Le coût élevé du transport et
des problèmes écologiques créés par l'extraction d’agrégats de la rivière sont d'autres facteurs
favorables. En France, le national "SABLOCRETE projet" a permis d'établir le dosage
mélange de béton de sable et de l'utilisation des lois [1].

La spécificité béton de sable a été définie dans la norme NF P 18 500, adoptée en 1995
[2]. En Algérie, le calcaire concassé est la principale source de granulats utilisés dans le
béton. Toutefois, cette production est associée à des pourcentages élevés des fines qui font
que ces agrégats ne sont pas acceptables dans le mélange design en béton.

Plus de mille unités produisent annuellement 68 millions de tonnes de granulats, pour

l’essentiel de nature calcaire. Malheureusement, plus de 20% des sables fabriqués sont
impropres à l’utilisation comme sable de construction du fait d’une teneur eQILQHV G”ȝP 
supérieure à 15% (limite normative actuelle). De même, les fillers calcaires, qui résultent
aussi du processus de concassage et de broyage des roches calcaires, sont considérés comme
des résidus inutilisables et donc inexploités.
Pour améliorer et minimiser cette situation, il est important de valoriser au mieux tous les
granulats et plus particulièrement les sables fileries et les fillers. Ceci intéresse non seulement
l’économie du pays mais aussi la préservation de l’environnement.
Dans le domaine de la construction de bâtiments, la valorisation peut passer par l’introduction
de fines dans les matrices cimentaires, ces fines pouvant éventuellement remplacer une partie
du ciment, comme l’ont montré certaines recherches récentes.
Plusieurs recherches ont été menées dans certains pays tel qu’en Espagne, France, Maroc,
Algérie…et d’autre pays sur l'utilisation de sable calcaire contenant des charges dans le
mortier et le béton confection. Les résultats obtenus à partir de ces études montrent que la
limite tolérée de contenu charges varient d'un pays à l'autre selon plusieurs facteurs
techniques.

Le problème le plus important est de savoir les effets de ces produits très fins sur la pâte de
ciment ainsi que sur les propriétés du béton de sable. Les principaux effets de filler calcaire
sont la nature physique. Elle provoque un meilleur conditionnement du ciment squelette
granulaire et d'une grande dispersion des grains de ciment [3]. En outre filler calcaire, agit
comme le noyau de cristallisation pour la précipitation de l'hydratation du ciment [4].

4
Chapitre I : Revue sur la documentation

I-2 Définition du béton de sable

La norme Française AFNOR NF P18 500 (juin 1995) [1] définit le béton de sable comme
suit : « Le béton de sable est un béton fin constitué par un liant hydraulique, un (ou plusieurs)
sable(s), des fines et de l’eau ; on utilise habituellement un (ou plusieurs) adjuvant(s) et on
peut, éventuellement, admettre une quantité de gravillons. Les ajouts (fibres, colorants,….)
utilisés dans le béton traditionnel peuvent également être incorporés au mélange.
L’incorporation de gravillons d/D autorise l’appellation « béton de sable » tant que le rapport
massique G/S reste inférieur aux normes préconisées (G= gravillon ; S= sable) : « on parle
alors de béton de sable chargé »

Le béton de sable a les particularités suivantes :

• Il se distingue des mortiers par son dosage en liant moindre, sa résistance plus élevée et sa
destination (essentiellement destiné aux usages traditionnels du béton) ;
• Il se distingue d’un béton ordinaire par son dosage en sable(s) élevé, par l’absence ou le
faible dosage en gros granulats (une rigidification par des gravillons tels que le rapport G/S
soit inférieur à l’unité peut être nécessaire), et l’incorporation d’ajout(s) ;
• Il ressemble au béton ordinaire par son dosage en liant et sa résistance similaire et parce
qu’il peut être utilisé pour la réalisation des éléments de résistance pour bâtiments et
chaussées.

I-3 Constituants du béton de sable

I-3-1Le sable

Les sables utilisables sont ceux conformes aux définitions des normes NFP18-541[5] (6•VL
OHVDEOHHVWURXOpHW(6•V¶LOHVWFRQFDVVp [6]. Il peut s’agir d’un sable siliceux (alluvionnaire),
de ballastière ou de concassage 0/D. Aucun critère granulométrique n’est exigible à priori, la seule
restriction d’emploi réside dans la propreté. Les sables de plage ou des dunes pourraient donc être
utilisés [7].

I-3-2 Le ciment Portland

Le ciment est le constituant de base des bétons et mortiers. Ce liant hydraulique permet en
effet de coller entre eux les grains de sable et les granulats. Mis au point au début du XIXe
siècle, le ciment est aujourd’hui le deuxième produit de consommation courante dans le
monde après l’eau, et ne cessent d’augmenter.
En Algérie on utilise comme ajout le laitier de haut fourneau, pouzzolane naturelle ou
tuf…etc. Et en faisant varier les pourcentages d’ajouts, on pourrait obtenir en fonction des
domaines d’utilisation, différents types de ciment avec des propriétés physico-mécaniques
demandées.

5
Chapitre I : Revue sur la documentation

I-3-2-1 Le ciment portland artificiel (CPA-CEM I) :

C’est le produit résultant de la mouture de clinker, obtenu par la cuisson, dans des conditions
de durée et de températures suffisantes, d’un mélange soigneusement homogénéisé et dosé,
dont les principaux constituants sont : La silice, l’alumine, l’oxyde de fer et la chaux [8].

I-3-2-2 Le ciment portland composé (CPJ-CEM II) :

Les ciments portland composés contiennent au moins 65% de clinker, 5% de constituant

secondaires, et des ajouts avec 30%. On à, par convention [9]:
(Clinker) + (autres constituants) + (constituants secondaires) = 100.

Le ciment est le résultat du broyage d’un certain nombre de constituants qui peuvent se
répartir en différentes familles : (tableau I-1) [10]

¾ Le clinker Portland.
¾ Le régulateur de prise.
¾ Les additions.
¾ Les additions hydrauliques.
¾ Les additions pouzzolaniques.
¾ Les fillers inertes.

Suivant sa composition chimique il aura des propriétés différentes. Le clinker réagit avec
l’eau pour développer son potentiel hydraulique. Ces réactions doivent être tempérées par le
régulateur de prise, généralement un sulfate de calcium (gypse ou anhydrite).
Des additions sont parfois utilisées pour des raisons économiques, pour leur potentiel
hydraulique latent, ou pouzzolanique (naturelle ou artificielle).

Tableau I.1 : Les constituants et les additions du ciment [10]

Ciment Portland Les additions

Régulateur
Clinker Hydraulique Pouzzolane Inerte Additifs
de prise
Cendres
Laitier de haut
volantes
fourneau Filler Agent de
Gypse Argile
Clinker Cendres calcaire broyage
Anhydrite calcinée
volantes ou siliceux Adjuvants
Fumée de
de lignite
silice

6
Chapitre I : Revue sur la documentation

II- Les bétons légers

II-1Historique
L’idée d’utiliser, pour la confection du béton, des granulats légers en vue d’obtenir un
matériau qui possède à la fois un faible poids et une résistance appréciable, et une isolation
thermique ou acoustique est assez ancienne.

L’historique de la production des agrégats légers à partir des sources naturelles remonte au
temps des Pre-Romains et continue aujourd’hui avec les roches volcaniques poreuses mais ces
ressources sont limitées aux régions d’activités volcaniques.

En effet le Panthéon de Rome est un exemple de construction ayant nécessité l’emploi de

béton léger. Cette structure est remarquable tant du point de vue architectural que structural.
Son dôme, d’un diamètre de 43m est une réalisation architecturale majeure pour l’époque
(138 avant J.C). A la base de la structure on retrouve un béton ordinaire, alors qu’un béton
léger, contenant des pierres ponces, a été utilisé pour la construction de la coupole.

A partir de la fin du 19ème siècle, avec le développement du béton armé, et à cause de la

rareté des agrégats naturels poreux et à leur existence dans la plupart des pays développés, des
recherches pour la fabrication d’agrégats légers artificiels commencèrent. [11].

Avant 1917, S. J. Hayde1, par un traitement au four rotatif, parvint à obtenir l’expansion
thermique des schistes et des argiles pour fournir un matériau dur servant à la fabrication d’un
béton qui possédait à la fois un faible poids et une résistance appréciable. A peu près à la
même époque, F. J. Straub1 commença à utiliser des cendres de charbon bitumineux comme
granulats pour la fabrication des blocs en béton ; leur production devint importante après la
première guerre mondiale et ils sont encore fabriqués de nos jours. La production
commerciale de laitier expansé a commencé en 1928 ; et, c’est en 1948, que le premier bon
granulat léger de structure à base de schiste fritté fut produit à partir d’un schiste carbonifère.

L’une des plus anciennes utilisations du béton léger armé fut la construction de bateaux et
de péniches pour la flotte improvisée pendant la première guerre mondiale. Le béton dont on
exigeait une résistance à la compression de 35 MPa, fut obtenu avec une densité égale ou
inférieure à 1760 kg/m3, en utilisant un granulat de schiste expansé. Richart et Jensen2 (1931),
sont probablement les premiers investigateurs, qui conduisaient une étude très poussée à
l’université d’Illinois en 1930 sur les bétons légers avec de l’argile expansée (haydite). Leur
recherche est considérée comme une contribution majeure à la première acceptation du béton
léger comme matériau de structure. Pendant la deuxième guerre mondiale, la construction de
105 bateaux en béton léger ont permis de réserver des tôles d’acier pour d’autres utilisations
essentielles.

Un essor considérable fut donné au développement, du béton léger, peu après la deuxième
guerre mondiale, lorsqu’une étude sur les possibilités de ce béton pour la construction des

7
Chapitre I : Revue sur la documentation

habitations fut menée par le National Housing Agency3, des études furent entreprises
simultanément dans les laboratoires du National Bureau Standards4 et de l’U.S Bureau of
réclamation5 afin de déterminer les propriétés du béton fabriqué avec une gamme très large de
granulats. Ces études et les premiers travaux de Richart et Jansen attirèrent l’attention et
suscitèrent un regain d’intérêt à l’égard de l’allègement des ossatures de bâtiments, des
tabliers de pont et des produits préfabriqués.

A partir de 1950, de nombreuses constructions à plusieurs étages furent conçues

entièrement en béton léger pour bénéficier de l’avantage d’un faible poids mort.

De telles applications dans la construction stimulèrent la recherche concertée des diverses

organisations nationales et internationales sur les propriétés des bétons légers [12].

Grâce aux ajouts minéraux, aux adjuvants et aux granulats légers de grande qualité
maintenant disponibles, il est aujourd’hui possible de fabriquer des bétons légers à haute
performance dotés d’une très bonne rhéologie et d’une excellente durabilité. Les conditions
nécessaires pour développer au maximum leur résistance en compression ne sont toutefois pas
encore complètement maîtrisées. En effet, bien que certaines formulations aient pu atteindre
une résistance en compression de 70 à 100MPa à 28 jours, il est encore difficile d’obtenir plus
de 60 MPa pour une masse volumique inférieure à 1900 kg/m3. P P

Par ailleurs, le faible module élastique des granulats augmente les déformations instantanées
du béton mais également les déformations différées. En effet, contrairement aux granulats
rigides, les granulats légers ne gênent pas, ou peu, les déformations de la pâte de ciment. Cette
propriété peut être particulièrement intéressante dans la mesure où elle permet de soulager les
contraintes induites lorsque les déformations du matériau sont empêchées. Les bétons légers
sont néanmoins des matériaux fragiles et peu résistants à la traction. L’utilisation de fibres
métalliques demeure une solution efficace pour en augmenter la résistance à la fissuration
[11].

II-2 Définition et classification

En faisant varier la densité des granulats, on peut arriver à fabriquer différents types de béton
qui sont appelés bétons spéciaux qui traite les différents types de béton susceptible d’être
utilisés lorsque l’on désire obtenir certaines propriétés particulières [13].Le type de béton
abordé dans ce chapitre est le béton léger.

On regroupe sous le terme « béton léger » l'ensemble des bétons dont la densité est inférieure
celle d'un béton ordinaire (égale à environ 2,4) [14].Les bétons légers sont des bétons
constitués de granulats de faible densité (argile, schiste, bille de polystyrène, particules de
bois), Ces matériaux sont obtenus par substitution des gravillons traditionnels, qui peuvent
être remplacés :

8
Chapitre I : Revue sur la documentation

- par des granulats allégés

- par incorporation de bulles d’air (béton cellulaire) [15].

&HVPDWpULDX[IRQWUpIpUHQFHjGHVEpWRQVGHPDVVHYROXPLTXHSOXVIDLEOH ȡ.JP3)
ils ont une résistance comparable aux bétons de granulats rigides tout en étant de 25% à 35%
plus légers[16].Ils sont définis comme des bétons à haute porosité dont la masse volumique
est inférieure à 1800 kg/m3[17] ; la commission l’American Concrète Institute limite [18].La
masse volumique apparente des bétons légers à 1800 Kg/m3après séchage à l’air pendant 28
jours.

La norme DIN 1024, 1972 en Allemagne limite la masse volumique apparente d’un béton
léger à 2000 kg /m3.

On diminue la masse volumique du béton en remplaçant une certaine quantité de matériau

solide par de l'air.

Les trois endroits possibles pour incorporer de l'air dans le béton sont :

-Dans la matrice (béton cellulaire), Les bulles d’air sont créés, lors du malaxage, soit par
réaction chimique, soit par action physique,

-Entre les gros granulats (béton caverneux ou sans fines, c.-à-d. sans sable),

-Et dans les granulats (béton de granulats légers).

Evidemment, il est possible d’effectuer des combinaisons comme un béton léger de type
Caverneux fabriqué en utilisant des granulats légers.

La figure I.1 illustre ces trois types

Figure I.1 : Représentation schématique des différents types de béton léger [19]

L'augmentation du volume d'air, ou des vides, s'accompagne d'une diminution de la résistance

du matériau. Le guide ACI 213R87 [20] distingue alors trois catégories de béton léger,
classées selon la masse volumique du matériau durci puisque la masse volumique et la
résistance sont étroitement liées [13,16] ce qui explique pourquoi la Norme ACI 213R-87
classifie les bétons en fonction de la masse volumique en trois catégories :

9
Chapitre I : Revue sur la documentation

-le béton de granulats légers (BGL) dont la masse volumique est compris entre 1350 et 1900
kg/m3, comme son nom l’indique, ce béton est utilisé pour des applications structurales et
présente une résistance à la compression minimale de 17 MPa. Etant donné que les densités

des bétons de structure de granulats légers sont beaucoup plus grandes que celles des bétons
de faible densité, leurs qualités isolantes sont plus faibles.

Cependant, les valeurs d’isolation thermique des bétons légers de structure sont sensiblement
plus élevées que celles des bétons normaux.

-Le béton de résistance moyenne, dont la résistance est compris entre 7 – 17 MPa, ils se
situent à mi-chemin entre les bétons de structure et les bétons à faible densité. Ils sont
quelquefois désignés sous le nom de béton de remplissage. Leur valeur d’isolation est
moyenne.

-Le béton léger de faible masse volumique, dont la masse se situe entre 300 – 800 kg/m3utilisé
surtout comme isolant thermique.

L’augmentation du volume d’air, ou des vides, s’accompagne d’une diminution de la

résistance du matériau. Le guide ACI 213R-87[20] distingue alors trois catégories de béton
léger, classées selon la masse volumique du matériau durci (tableau I.2).

Tableau I.2: Classification des bétons légers selon le guide ACI 213R-87[20]
Classification ȡ NJP3) Rc (MPa)
Béton léger de structure 1350-1900 >17
Béton léger de résistance modérée 800-1350 7-17
Béton de faible résistance 300-800 <7

Une classification fonctionnelle est recommandée par la RILEM [20], basée sur les travaux
de Kass J.L. et Compbell D (1972) [22] qui ont dressé une classification selon l’utilisation des
bétons légers d’après leurs propriétés physiques, mécaniques et thermiques (tableau I.3).

Tableau I.3 : Classification des bétons légers selon Kass J.L. et Compbell D (1972)[22]
Type de béton léger De construction De construction et D’isolation
d’isolation
3
Masse volumique (kg/m ) <1800 Non précise Non précise

Résistance à la compression >15 >3,5 >0,5

(MPa)
Conductivité thermique _ <0,75 <0,30
(W/m.k)

Selon leur utilisation dans les structures, les bétons légers peuvent être classés en fonction
de leurs masses volumiques apparentes comme suit :

10
Chapitre I : Revue sur la documentation

x Des bétons de remplissage :

Leurs masses volumiques apparentes sont comprises entre 300 et 1000 kg/m3, leurs
résistances en compression sont souvent faibles et leurs caractéristiques thermiques sont
bonnes.

x Des bétons porteurs isolants :

Leurs masses volumiques apparentes sont comprises entre 1000 et 1400 kg/m3, leurs
résistances mécaniques sont nettement meilleures que celles des précédents et leurs
caractéristiques thermiques sont acceptables. On les utilise généralement pour des éléments
préfabriqués.

x Des bétons de structure :

Leurs masses volumiques sont comprises entre 1400 et 1800 kg/m3. Ils sont destinés à la
constitution des structures grâce à leurs résistances mécaniques qui peuvent être du même
ordre que celles des bétons ordinaires. Leur pouvoir isolant est relativement faible.

Figure I.2 : Classification des bétons légers d’après Lafarge Bétons Granulats [23]

11
Chapitre I : Revue sur la documentation

II-3 Types de bétons légers

Suivant le mode de création de la porosité artificielle, les bétons légers se subdivisent selon
les groupes suivants :

- Béton à agrégats léger. C’est à cette catégorie que nous allons nous intéresser dans ce
travail,
- Bétons caverneux,
- Bétons cellulaires,

II-3-1 Béton à agrégats légers

La masse volumique du béton peut varier d’un peu plus de 300 à environ 1850 kg/m3et la
P P

Résistance à la compression correspondante de 0, 3 à 70 MPa, atteignant parfois même 90

MPa. La grande diversité de composition se retrouve dans la grande variété des propriétés des
bétons de granulats légers [13] qui sont des matériaux poreux pulvérulents, naturels ou
artificiels [24].

Les bétons légers de structure, utilisés pour la fabrication d'éléments porteurs, sont
généralement fabriqués avec des granulats légers manufacturés (argile, schistes et laitiers
expansés ou cendres volantes frittées). La résistance à la compression minimale recommandée
par l'ACI est alors de 17 MPa à 28 jours. Les bétons légers de faible densité sont fabriqués
avec des granulats ultra légers et très poreux (vermiculite exfoliée, perlite expansée) ou avec
une matrice cellulaire. Dans ce dernier cas, l'incorporation de bulles d'air peut être faite par
génération de gaz dans le matériau à l'état plastique ou par entraînement d'air au cours du
malaxage. Ces bétons sont de très bons isolants Thermiques, mais ils doivent bien souvent
être traités à l'autoclave pour atteindre une Résistance suffisante. D'autres granulats non
absorbants et plus résistants sont aussi Disponibles (verre et polystyrène expansés).

Les bétons de résistance modérée sont dotés de propriétés intermédiaires. Ils peuvent être
fabriqués avec des granulats concassés naturels, comme la pierre ponce, les tufs et autres
roches d'origine volcanique, ou avec un mortier aéré. La pierre ponce fut par ailleurs le
premier granulat léger à être utilisé, notamment pour la construction du dôme du Panthéon et
du Colisée à Rome [16].
La figure I.3 montre quelques exemples de structures de bétons légers appartenant aux
différentes catégories des bétons légers [25].

12
Chapitre I : Revue sur la documentation

Figure I.3 : Structure des bétons légers [25]

™ Différents types de granulats légers

Les granulats légers se différencient des autres granulats par leur faible masse volumique,
celles- ci est inférieur à 1200 kg/m3selon Rilem [21], tandis que celle de la pierre naturelle est
de2700 kg/m3.L’écart de la masse volumique s’explique par la porosité élevée du granulat, ce
qui se traduit par une faible densité apparente [13] c’est-à-dire une importante proportion
volumique de vides d’air contenus dans le granulat.

Nous pouvons distinguer les granulats légers selon leur origine naturelle ou artificielle :

a) Matériaux naturels

Les principaux granulats de cette catégorie sont les diatomées, la pierre ponce, les scories,
les cendres volcaniques et le tuf. A l’exception des diatomées, tous sont d’origine volcanique
[13]; en les concassant, on obtient donc des granulats légers [26]. Les granulats légers naturels
ne sont pas très utilisés même si leur emploi permet de confectionner des bétons de résistance
moyenne [12,13]. Ce sont des matériaux minéraux naturels non préparé qui n’ont subi que de
traitement mécaniques tels que lavage, broyage et tamisage [27,28].

13
Chapitre I : Revue sur la documentation

La figure I.4présente quelques exemples de granulats naturels : OPS (oïl Palm Shell), la
diatomite et le laitier volcanique.

Photo I.1 : Différents granulats légers naturels [26]

b) Matériaux artificiels

Des granulats légers peuvent être également produits artificiellement, soit à partir de
matières premières naturelles comme l'argile, le schiste, l'ardoise, ou des matières spéciales
dans certains régions, comme la vase à Taiwan et NYT (Neapolitan Yellow Tuff)en Italie; soit
à partir de sous produites industriels comme les laitiers, les cendres volantes frittées ou encore
l'EPS (Polystyrène Expansé)[26], soit végétal (copeaux de bois) et fibre cellulosique (cas de
l’Alfa).Ces granulats sont souvent désignés par une variété de noms commerciaux, mais sont
mieux classés en fonction des matières premières utilisées et du procédé de fabrication
conduisant à l’expansion et, par conséquent, à une diminution de la densité apparente .On
distingue :

¾ Matériaux naturels ayant subi un traitement thermique

Ces matériaux sont des minéraux naturels préparés [19], ils sont mieux classés en fonction
des matières premières utilisées et du procédé de fabrication conduisent à l’expansion et, par

14
Chapitre I : Revue sur la documentation

conséquent, à une diminution de la densité apparente [13] .Cette catégorie de granulats est la
plus importante et on y trouve en particulier : l’argile, le schiste et l’ardoise expansées ou
frittées, la perlite expansée et la vermiculite exfoliée.

ƒ Matériaux artificiels ne subissant pas de traitement thermique : comme le Mâchefer

ƒ Matériaux artificiels obtenus par divers traitements spéciaux : Comme le laitier

expansé et les cendres volantes frittées [17].

c) Matériaux organiques

Produits organique, naturels ou artificiels, tels que liège, copeaux de bois, balle de riz,
polystyrène expansé, matériaux dont l’utilisation rentre dans le cadre de valorisation des
déchets qui a un effet positif sur l’aspect environnemental et l’apport économique de ce type
de granulats. Le polystyrène expansé (PSE) élément utilisé dans la composition du béton sujet
de notre travail est un matériau alvéolaire rigide, peu dense, dont les principales utilisations
sont l’isolation thermique des bâtiments et l’emballage des produits industriels ou
alimentaires.

Le PSE est obtenu à partir d’un polystyrène cristal auquel on a ajouté en cours de
polymérisation, un agent d’expansion (le pentane, C5H12) [29].

Le béton léger est obtenu dans cette catégorie de matériaux en remplaçant totalement ou
partiellement les agrégats standards par un composé de faible poids (léger) pour atteindre des
densités plus faible, leur masse volumique varie suivant la classe granulométrique de 400 à
1300 kg/m3en diminuant le pourcentage de billes de polystyrène constituant le gros granulat
P P

par rapport au mortier [30].

La photo I-2présente quelques exemples de granulats artificiels

15
Chapitre I : Revue sur la documentation

PSE

Photo I.2 : Différents granulats légers artificiels [26]

II-3-2 Les bétons caverneux

Ces bétons sont composés d’un mélange de granulats normaux ou légers, enrobés de pâte de
ciment le collant entre eux. La pâte de ciment ne remplit pas la totalité des vides interstitiels,
et de l’air reste contenu entre les granulats. Il s’agit de bétons dont on a supprimé tout ou
partie de l’élément fin et du liant correspondant servant à son enrobage Ces bétons ont donc
une porosité élevée; ils sont drainant [31] .Buts recherchés : béton économiques ,gains de
poids, bonne isolation thermique[32].

16
Chapitre I : Revue sur la documentation

II-3-3 Les Bétons cellulaires

Les bétons cellulaires sont des matériaux légers d’aspect très poreux et de couleur
généralement blanchâtre ou grise. Leur dénomination provient de leur structure alvéolaire. Ils
contiennent en effet une multitude de petites cavités sphériques ne communiquant pas entre
elles dont la taille est de l’ordre du millimètre. On peut classer les bétons cellulaires en deux
catégories selon leur mode de fabrication :

- Le béton gaz (obtenue par réaction chimique): où les alvéoles sont obtenues par
l’adjonction d’un produit chimique générateur de gaz jouant le rôle d’une levure (poudre
d’aluminium ou de zinc, eau oxygénée, ou carbures de calcium par exemple) [17].

- Le béton mousse (obtenue par réaction physique): où les cavités résultent de

l’adjonction de substances qui moussent sous l’action d’un malaxage (détersifs, savons,
résines spéciales).

Le béton cellulaire peut être obtenu avec des densités variant de 0,200 à 1,800 et des
conductivités thermiques de 0,116 à 0,700 W/ m. K° en fonction des domaines d’utilisation
[22].

II -4 Avantages et inconvénients des bétons légers

x Avantages

9 Un matériau plus légers : ces bétons permettent ainsi une plus grande souplesse quant
à la conception des ouvrages et induisent plusieurs économies.

En effet, la réduction de la charge morte sur les structures permet entre autres d'utiliser des
portées plus longues ou de diminuer les sections des éléments porteurs, de réduire la quantité
d'acier d'armature et même les dimensions des fondations.

9 Meilleure isolation thermique, qualité appréciable du point de vue de la

consommation d’énergie dans le bâtiment,
9 Meilleure tenue aux conditions extrêmes de température : gel et feu,
9 Large choix de masses volumiques,
9 Mise en œuvre simple et traditionnelle, sans vibration,
9 Amélioration des conditions de manutentions dans le cas de la préfabrication,
9 Utilisés en préfabrication, les bétons légers permettent aussi de diminuer les coûts de
transport et d'installation,
9 Capables de jouer un rôle en tant qu'isolant thermiques et acoustiques compte tenu du
volume d’air qu’ils contiennent, tout en conservant des niveaux de performances
suffisants,

17
Chapitre I : Revue sur la documentation

9 Le choix des performances selon l’utilisation dans la construction simultanément sur

deux aspects : mécanique/thermique, mécanique acoustique ou à la fois les aspects
thermique et acoustiques d’un matériau de construction (matériau multi-usage),
9 Prise de conscience environnementale permettant de réaliser des économies d'énergie
Substantielle [15,33],
9 Possibilité d’utilisation dans les zones séismiques à cause du gain de poids.
x Inconvénients

* Le faible module élastique des granulats légers augmente les déformations instantanées du
béton mais également les déformations différées. (Déformabilités instantanée et différée plus
grandes),
*Les bétons légers sont néanmoins des matériaux fragiles et peu résistants à la traction.
L'utilisation de fibres métalliques demeure une solution efficace pour en augmenter la
résistance à la fissuration,
*Résistance mécanique plus faible en général, dans le domaine des valeurs élevées,
*Sensibilité aux variations hygrothermiques plus grandes,
*Un dosage en ciment plus élevé, ce qui explique un surcoût.

Bien que dans certains cas les bétons légers puissent revenir plus cher par mètre cube qu’un
béton ordinaire, la construction peut être moins onéreuse vu la réduction du poids mort.
Une juste comparaison ne doit pas se limiter uniquement au prix.
L’économie réside alors dans une recherche d’équilibre entre le prix du mètre cube du béton,
sa densité et ses qualités mécaniques.

Photo I.3 : Béton normal à gauche et béton léger à droite

Ayants le même poids [11]

18
Chapitre I : Revue sur la documentation

II-5 Propriétés mécaniques des bétons légers

II-5-1 Porosité
Le béton est constitué de plusieurs éléments solides (granulat, liant) et de plusieurs familles de
vides dont la taille varie de quelques dizaines d’Angstrom (A°) à quelques millimètres selon
l’origine de ces porosités.
Les granulats possèdent une porosité intrinsèque, due à la présence de l’air intra- particule.
Compte tenu de la taille caractéristique des capillaires (de l’ordre de la dizaine de —m), la
porosité du granulat sera qualifiée de porosité microscopique.
La matrice de liant contient également des vides d'air qui apparaissent au moment de la prise
des hydrates et du séchage du matériau. On parle d'air intra-liant qui permet de définir la
porosité intrinsèque du liant P 1 . La taille caractéristique des pores présents entre les hydrates
de Ca(OH) 2 ou de C-S-H, varie entre 0,01 —m et 5 —m et la taille des pores générés par un
entraineur d'air varie entre 5 —m et 1mm [20].
L'air intra-liant sera également considère comme de l'air microscopique.
ܸ௩௜ௗ௘
ଵ ൌ
ܸ௟௜௔௧
V vide : volume des vides contenus dans la matrice de liant (m3)
V liant : volume total occupe par la pâte de liant (m3)

Enfin, l'arrangement plus ou moins compact des différents constituants entre eux (empilement
de granulats et du liant) crée des vides supplémentaires, a l'origine de la porosité
mésoscopique du matériau.
ܸ௩௜ௗ௘
௠௘௦௢ ൌ
ܸ௧
Avec V vides : volume des vides contenus dans le matériau autres que l'air intra-liant et intra-
particule (m3).
Vt : volume total occupe par le matériau (m3).

Figure I.4 : Porosité du béton

19
Chapitre I : Revue sur la documentation

Tableau I.4: différentes classes de porosité [21]

Rayon des pores Classe Etat de l'eau
< 0,0001mm Microporosité Eau de rétention
exclusivement
0,0001 à 2,5mm Porosité capillaire Eau capillaire et eau
gravitaire
>2,5mm Macroporosité eau gravitaire dominante

II-5-2 Légèreté
L’emploi des bétons Légers a pour première conséquence une diminution de 20 à 30 % de la
masse volumique des bétons. La masse volumique d'un béton hydraulique est de l'ordre de
2300 kg/ m3 alors qu'elle se situe autour de 1600 kg/ m3 pour un béton d'argile expansée, entre
600 et 900 kg/ m3pour un béton de bois et elle varie entre 350 et 650 kg/ m3 pour un béton
cellulaire (norme NF P 14-306). L'intérêt est d'avoir un matériau facile à mettre en œuvre
lorsqu'il est vendu manufacturé sous forme de parpaings. De plus, ce matériau allégé nécessite
des fondations moins importantes lors de la construction.

II-6 Comportement et performances mécaniques

Les bétons à granulats légers et cellulaires entrainent une modification du comportement et
des niveaux de performance mécaniques du béton. En effet, le béton léger est poreux donc
moins résistant qu’un béton usuel. Le fonctionnement mécanique et le mode de rupture des
bétons légers sont donc modifiés par rapport à ceux d’un matériau contenant des granulats
rigides. Dans le cas du béton léger contenant des granulats de faible résistance, les contraintes
cheminent à travers la pâte, contournant les (points faibles) du matériau. Le mortier subit des
niveaux de sollicitation élevés et les déformations de la pâte et des granulats sont importantes.
Une fois les granulats écrasés, ils ne participent plus vraiment à la résistance du matériau et le
mortier finit par céder. La résistance en traction des granulats pilote donc la résistance en
compression du béton léger. Ce mode de rupture est possible car les granulats légers
possèdent une surface poreuse importante qui crée une excellente adhérence entre la pâte et le
grain. Ce n’est donc pas la liaison au niveau de la surface de contact qui est détruite comme
dans le cas de granulats rigides mais le granulat qui cède.

Une nuance existe cependant dans le cas de granulats très déformables même si leur
résistance reste modérée. En effet, sous l’effet des contraintes le mortier vont se déformer et le
granulat va faire de même par contact-mortier. Les niveaux de performances des bétons légers
sont inférieurs à ceux des matériaux usuels de construction, puisque les granulats légers
possèdent une porosité propre, qui rend déformables. D’une manière générale, la résistance en
compression à 28 jours et le module d’élasticité E augmentent lorsque la porosité des
granulats diminue. Des campagnes expérimentales ont mis en relation performances
mécanique et masse volumique des bétons légers. Dans le cas de granulats d’argile expansée
de type Laipor, [22] a obtenu une relation linéaire entre la résistance en compressons et la
masse volumique (figure I-5)

20
Chapitre I : Revue sur la documentation

Figure I.5 : La résistance à la compression 28j en fonction de la masse volumique [22]

Tableau I.5 : Caractéristiques de quelques bétons légers
Constituants
(kg/m3) Porosité R C (MPa) E(GPa) R m/ml
Nom Masse (Kg) Volume (m3)
Granulat minéral (grés, granite ……) 2600 < 1% - 60
Argile expansée 850 60 à70% 6à9 -
Granulats -
Copeau de bois en vrac 275 75 % -
10 à 12
Granulat bois Agresta 600 60% -
Granulat 755 0,285
Sable 925 0,350
Béton
Ciment 440 0,140 2330 9% 30 36 1.104
hydraulique
Eau 210 0,215
Air - 0,015
Granulat 351 0,414
Sable 602 0,230
Béton argile
Ciment 400 0,127 1600 36% 25 14 -
expansé
Eau 193 0,193
Air - 0,025
Béton Mortier ciment
350-650 75à82% 5 2à3 2.10-3
cellulaire Air
Copeaux
170 0,212
de bois
Ciment 350 0,113
Béton de bois Eau 200 0,200 600-900 52 % 3.5à4 - -
Air - 0,379
Sable* 250 0,096
*
Filler - -

21
Chapitre I : Revue sur la documentation

II-7 Sensibilité à l’eau

Les granulats, poreux et perméables et parfois très perméables, permettent les transferts
hydriques sous forme liquide et sous forme vapeur. Dans le cas d’eau liquide, on parle
d’absorption et dans le cas d’eau vapeur, on parle de sorption et désorption.
La perméabilité représente la faculté qu’à un matériau de laisser un fluide s’écouler en son
sein, sous l’effet de gradient de pression. Cette propriété de perméabilité n’existe donc si le
matériau possède une porosité non négligeable et que celle-ci est connectée. En revanche, un
matériau peut être très poreux (Le béton cellulaire) et peu perméable car les pores, non reliés
entre eux, ne constituent pas des chemins continus, dans lesquels le fluide peut s’écouler.
Porosité et perméabilité sont donc liées mais le premier n’implique pas forcément le
deuxième.

II-7-1 L’absorption
L'absorption est un phénomène physique par lequel un liquide migre de l’extérieur vers
l’intérieur d'un milieu poreux grâce à un phénomène de remontées capillaires. L'absorption
entraine un gain de masse du matériau. L’absorption n’est possible que si les capillaires du
réseau poreux communiquent pour permettre le transfert de l’eau : on parle alors de porosité
ouverte ou connectée. Lorsque le matériau contient des pores emprisonnes comme dans le cas
du béton cellulaire, on parle de pores [Link] pores ne participent pas au phénomène
d’absorption.

Figure I.6 : Trois types de porosité présente dans les matériaux

Une étude expérimentale menée par Vaquier dans [15] a mis en évidence le rôle de la
microstructure dans l'absorption en comparant le type et la distribution par taille des pores de
quatre granulats Légers et en analysant les conséquences sur I' absorption.
Tableau I.6: Porosité ouverte des granulats et béton cellulaire et proportion capillaire de
diamètre>2 —m
Porosité ouverte (%) % pores diamètre >2 —m
Ponce 55,0 68,0
Argile expansée 53,9 11,7
Schiste expansé 37,0 34,7
Cendre frittée 37,0 17,6
Béton cellulaire 30 à 60 40 à 85
II constate que la plus grande partie de l'eau est absorbée en quelques minutes et que la
quantité d'eau absorbée n'est pas corrélée à la porosité ouverte mais à la porosité ouverte de
diamètre supérieur à 2 microns. Ceci est confirmé par la comparaison entre le volume de
liquide maximal absorbé par les granulats et le volume total des capillaires de diamètre

22
Chapitre I : Revue sur la documentation

supérieur à 2 microns qui sont quasiment identiques.

II-8 Propriétés thermiques

La conduction thermique Ȝ est le flux de chaleur par mètre carre, traversant un matériau d'un
mètre d’épaisseur pour une différence de température d'un degré entre ses deux faces. Cette
propagation d'énergie se produit dans un solide par agitation des molécules constitutives du
PDWpULDX /D FRQGXFWLYLWp WKHUPLTXH Ȝ HVW GRQF une grandeur intrinsèque du matériau, qui
dépend uniquement de ses constituants et de sa microstructure.
Un béton usuel à base de granulats rigides, contient de l'air, dû à l'arrangement de la phase
solide (squelette granulaire) et à la prise de liant. Or, l'air immobile conduit faiblement la
chaleur. Les bétons à base de granulats Légers ont donc été développés, car ils permettent
d'augmenter la proportion volumique d'air dans le matériau, en ajoutant l'air intra-particule. A
titre comparatif, un béton K\GUDXOLTXH ȡ NJP3) a une conductivité thermique de 2,0
W/ (P. WDQGLVTX XQEpWRQG DUJLOHH[SDQVp ȡ NJP3) a une conductivité thermique
de 0,60 W/ (m.K). Un deuxième élément permettant de caractériser les propriétés thermiques
des matériaux est la chaleur massique ou chaleur spécifique C en J/ (kg.K). Cette grandeur
caractérise la quantité de chaleur nécessaire pour élever la température de l'unité de masse de
1°C. Plus la chaleur massique sera élevée, plus le matériau aura besoin d'énergie pour que sa
température augmente. II sera donc moins sensible aux variations de températures du milieu
extérieur. Un coefficient C élevé traduit une forte inertie thermique donc une tendance du
matériau à peu évoluer lorsque les conditions extérieures changent. II sert ainsi de régulateur
de la température a I’ intérieur de la structure. [24]
Des études similaires à celles réalisées sur les bétons de granulats Légers, montrent les
variations de conductivité Ȝ en fonction de la teneur en eau

Figure I.7 : Conductivité thermique Ȝ HQIRQFWLRQGHODWHQHXUHQHDXPDVVLTXHȦGXPDWpULDX[13]

23
Chapitre I : Revue sur la documentation

Tableau I.7: Valeurs de la conductivité thermique recommandées par Loudon et

Stacey [35]

Conductivité (W m-1.K-1)
Pour un protégé des intempéries Pour un béton exposé aux intempéries
Teneur
En eau 5 5 5 2.5 8 8 8 5
(%)
Béton Béton
léger léger
Béton avec Béton avec
léger argile léger argile
Masse Béton Béton Béton Béton
avec expansé avec expansé
volumique Cellulaire ordinaire cellulaire ordinaire
laitier ou laitier ou
expansé cendres expansé cendres
volantes volantes
frittées frittées
320 0,109 0,087 0,130 0,123 0,100 0,145
480 0,145 0,116 0,173 0,166 0,130 0,187
640 0,203 0,159 0,230 0,223 0,173 0,260
800 0,260 0,203 0,303 0,273 0,230 0,332
960 0,315 0,260 0,376 0,360 0,289 0,433
1120 0,389 0,315 0,462 0,433 0,360 0,519
1280 0,476 0,89 0,562 0,533 0,433 0,635
1440 0,462 0,678
1600 0,549 0,794 0,706 0,808
1760 0,649 0,952 0,838 0,952
1920 1,056 1,194
2080 1,315 1,488
2240 1,696 1,904
2400 2,267 2,561

24
Chapitre I : Revue sur la documentation

III- Le Béton cellulaire

III-1 Historique

La première invention, qui date de 1880, est attribuée à W. Michaelis. Ce dernier a mis en
contact un mélange de chaux, de sable et d’eau avec de la vapeur d’eau saturée sous haute
pression et est ainsi parvenu à donner naissance à des silicates de calcium hydratés
hydrorésistants.
La seconde invention concerne l’expansion des mortiers. En 1889, cette invention a été
octroyée à E. Hoffmann. En 1924, le Suédois J.-A. Eriksson débute la production et la
commercialisation du béton cellulaire, composé d’un mélange de sable fin, de chaux et d’eau,
auquel il ajoute une petite quantité de poudre de métal. Trois ans plus tard, il combine ce
processus à l’autoclave, tel que décrit dans le brevet de Michaelis.

Enfin, une troisième étape a permis de parvenir au béton cellulaire d’aujourd’hui : la

fabrication en série d’éléments de petits et de grands formats, ainsi que celle d’éléments armés
(des armatures métalliques protégées contre la corrosion sont déposées dans le moule avant la
coulée). Pour ce faire, une méthode de production a été développée après 1945. Les produits
sont coupés aux dimensions souhaitées au moyen de fins fils d’acier très tendus, ce qui permet
d’obtenir des produits finis de grande précision.
Les usines implantées en France fabriquent un produit répondant aux normes actuelles de la
construction. Elles sont en outre certifiées ISO 9001[36].

III-2 Définition
Le béton cellulaire est un matériau de construction à base de matières minérales présentes
en abondance dans la nature, ses constituants sont : du sable fin, du ciment, de la chaux et
d’un agent expansif tels que :

- poudre d’aluminium
- agent moussant
- Entraineur d’air.

Ses propriétés physiques (Légèreté & solidité, isolation thermo acoustique,

ininflammabilité) en font un matériau d’exception.

Dans le béton cellulaire la chaux réagit en présence d’eau avec la silice du sable pour former
des silicates de calcium hydratés (tobermorite). La chaux et le ciment servent de liants.

L’agent expansif sert de levain, en cours de fabrication, pour faire lever la pâte et créer les
cellules.

En milieu alcalin, la poudre d’aluminium par exemple réagit comme suit:

25
Chapitre I : Revue sur la documentation

2 AI + 3 Ca(OH) 2 + 6 H 2 O —> 3 Ca O + Al 2 O3 + 6 H 2 O+ 3H 2

L’hydrogène libéré crée des cellules. En cours de durcissement de la pâte, celui-ci se libère
et les cellules se remplissent d’air.
C’est la présence de nombreuses cellules minuscules qui détermine la structure du béton
cellulaire. Il est fabriqué en différentes masses volumiques pouvant varier entre 300 et 800
kg/m3 (béton ordinaire : 2400 kg/m3).

III-3 Les déférents types de béton cellulaire

III-3-1 Béton cellulaire obtenue par réaction chimique : (béton à gaz)

Béton léger dont la légèreté résulte de la formulation de bulles de gaz, principalement par
réaction chimique dans la masse dans sa phase liquide ou plastique. Les bulles sont
uniformément répartie est retenue dans le mortier d’enrobage lors de sa prise et sont
durcissement, ce qui produit un structure cellulaire.

III-3-2 Béton cellulaire obtenue par réaction physique :( béton mousse)

Béton léger dont la légèreté est obtenue par introduction de bulles d’air macroscopique soit
par addition au mélange, dans le malaxeur, d’une mousse stable, soit par incorporation d’air
durant le malaxage, à l’aide d’un agent moussant. Les bulles d’air sont uniformément répartie
et retenue da le mortier d’enrobage lors de sa prise et sont durcissement, ce qui produit un
structure cellulaire.

III-3-3 Béton micro cellulaire :

Béton léger dont la légèreté résulte de la simple évaporation de gouttelettes d’eau
microscopique consécutive un traitement thermique

III-4 Avantages et Inconvénients du béton cellulaire

x Les avantages :
¾ C’est un produit que l’on classe dans la catégorie des matériaux de construction dits
«propres», dans la mesure où 100 kg de matière suffisent à produire 1 m2de
maçonnerie de 25 cm d’épaisseur conforme aux réglementations en vigueur pour la
construction de maisons individuelles.
¾ La fabrication de 1 m3de béton cellulaire ne nécessite que 250 kWh.
¾ C’est un matériau non polluant : la fabrication du béton cellulaire ne libère aucun
produit polluant, que ce soit dans l’air, dans l’eau ou dans la terre. De plus, grâce à un
recyclage à chaque phase de la fabrication, il n’y a pas de gaspillage de ressources
(matières premières, eau, énergie).
¾ C’est un matériau moderne : la fabrication du béton cellulaire est industrialisée et
permet la production d’un matériau de construction fini aux dimensions précises, aisé
à mettre en œuvre.

26
Chapitre I : Revue sur la documentation

¾ C’est un matériau léger, solide et isolant : le béton cellulaire est rempli d’une
multitude de bulles d’air emprisonnées dans des cellules qui lui confèrent légèreté,
pouvoir d’isolation thermique et acoustique, ainsi qu’une solidité permettant la
réalisation de constructions d’une grande diversité.
¾ C’est un matériau isotrope : les propriétés physiques et mécaniques du matériau sont
conservées quelles que soient l’orientation ou les découpes faites sur le produit. Ainsi
l’homogénéité de la structure est parfaite.
¾ Ce matériau, à la fois traditionnel et moderne, est adapté à la majorité des
constructions, aussi bien pour l’habitat individuel ou collectif que pour les bâtiments
industriels.
¾ Le volume d’air représente 80% du volume total du béton cellulaire, tandis que la
masse solide est de 20%. 1 m3 de matières premières permet donc de produire 5 m3de
matériau de maçonnerie en béton cellulaire. Cette très grande économie de matières
premières est l’un des aspects écologiques du béton cellulaire.

¾ A titre d’information, la surface des cellules dans 1kg de béton cellulaire est de 20m2;
reportée au m3.

x Les inconvénients :

¾ Mais cette pose n’est pas rendue très aisée par le caractère friable du béton cellulaire.
Si vous tentez de le couper, ou si vous le heurtez en le transportant, vous aurez de
mauvaises surprises…

¾ D’autre part, le béton cellulaire nécessite une protection contre l’humidité à

l’extérieur. Sinon, à long terme, le matériau se dégrade sous l’effet de la pluie, et
absorbe toute l’humidité extérieure.

¾ Une préoccupation demeure concernant son réel impact sur la santé humaine : il serait
possible que les composants agissent sur le corps humains à force d’y être exposé…

¾ Enfin, les propriétés d’isolation phonique du béton cellulaire ne sont pas

exceptionnelles par rapport à des isolants classiques.

III-5 Classification du béton cellulaire

Basons sur le mode de cure le béton cellulaire peut être non-autoclave (BCNA) ou
autoclave (BCA). Les résistances mécaniques, le retrait de séchage, l’absorption etc.
dépendent directement du mode et la durée de cure. Le développement des résistances
est plutôt lent pour les produits non-autoclaves (cure humide). L’autoclavage amorce
une réaction entre la chaux et la silice/alumine. Il existe une large variation dans la
pression et la durée suggérée par plusieurs auteurs (durée 8-16h et la pression 4-16
MPa) [23]. Les autres variables significatifs sont l’âge et les paramètres du mélange
au début du cycle de cure, et le taux de changement de température et pression.

27
Chapitre I : Revue sur la documentation

L’autoclavage est rapporté pour réduire le retrait de séchage significativement et est

essentiel si le béton cellulaire est exigé dans des niveaux acceptables de résistance et
retrait [23].
Les normes belges NBN B 21-002 ainsi que les normes européennes EN 771-4
classifient qualitativement le béton cellulaire en catégories en fonction de leur masse
volumique sèche apparente (classe ȡ) et de leur résistance à la compression (classe f)
et la résistance caractéristique à la compression (Rc)

Tableau I.8 : Classification du béton cellulaire selon la masse volumique et la

résistance à la compression

&ODVVHȡ Critères Classe f Rc (MPa)

ȡ 300kg/m3 ȡ 400kg/m3 f2 5F•
ȡ 400kg/m3 ȡ 500kg/m3 f3 5F•
ȡ 500kg/m3 ȡ 600kg/m3 f4 5F•
ȡ 600kg/m3 ȡ 700kg/m3 f5 5F•
ȡ 700kg/m3 ȡ 800kg/m3 f6 5F•

III-6 Propriétés du béton cellulaire

III-6-1 La structure

La structure du béton cellulaire est caractérisée par sa matrice microporeuse solide et

macroporeuse. Les macropores sont formés en raison de l’expansion de la masse causée par le
dégagement du gaz et les micropores apparaissent dans les parois entre les macropores. Les
macropores sont des pores avec un diamètre de plus de ȝP [23]. Le système poreux du
béton cellulaire est aussi classifié en fonction de distribution de taille de pores : des pores
artificiels, des pores intra-particules et des pores intra-liant, et la distribution des pores dans la
matrice a une grande influence sur les propriétés du béton cellulaire. Bien que les restes de
système poreux soient en grande partie identiques, il existe une différence dans la structure du
BCA et BCNA, causé par les changements incidents dans les produits d’hydratation, qui
explique la variation dans leurs propriétés. En autoclavage, une partie de la matière siliceuse
réagit chimiquement avec la matière calcaire comme la chaux, et la chaux libérée par
l’hydratation du ciment, formant une structure microcristalline stable avec une surface
spécifique très réduite. Tada et al [36] ont montré que le BCNA a un plus grand volume de
micropores en raison de la présence excessive d’eau. Il a été observé que la distribution de
taille de macropores n’a pas beaucoup d’influence sur la résistance mécanique. Les propriétés
du béton cellulaire comme résistance, perméabilité, diffusivité, le retrait, et le fluage sont
intiment liés à sa porosité et la distribution de taille des pores. Ainsi, la caractérisation de la
structure des pores est extrêmement importante, et plus dans le cas du béton cellulaire ou la
porosité peut être aussi haute que 80 %. La porosité et la distribution de taille de pore de béton
cellulaire varient considérablement avec la composition et le mode de cure.

28
Chapitre I : Revue sur la documentation

III-6-2 La densité

Le béton cellulaire dépend de la densité (300-1800 kg/m3), il est essentiel que ses propriétés
soient qualifié avec la densité. En spécifiant la densité, les conditions d’humidité, (c’est-à-
dire, séchage a l’étuve ou a l’air libre) doivent être indiqué. Le béton cellulaire avec une vaste
gamme de densité pour des applications spécifique peut être fabriqué avec la variation de la
composition qui à son tour influe sur la structure, la taille et la distribution des pores. Une
structure cellulaire stable et de préférence sphérique est nécessaire pour des propriétés
structurelles et fonctionnelles optimums [23]. Aussi les pores doivent être distribués
uniformément dans la masse pour obtenir des produits de densité uniforme. Le développement
des macropores dans la matrice est influencé par la densité d’une façon significative [37,38].
En terme conventionnels, la densité du béton cellulaire est liée à sa compacité et porosité.

III-6-3 La résistance à la compression

La résistance à la compression du béton cellulaire augmentée avec une augmentation de la
densité [37,40]. La valeur moyenne des résistances mécanique utilisant des éprouvettes
cubiques de densité sèche de 400 kg/m3 a été rapportée égale environ 2 MPa ; pour une
densité sèche de 700 kg/m3, elle a été rapporté à environ 6 MPa [23]. Un autre rapport a
montré que pour une gamme de densité de 500 à 700 la résistance à la compression était de 2
à 4 MPa [40]. L’autoclavage améliore les résistances mécaniques d’une façon significative
sous des températures et pressions élevées ce qui donne une forme stable de la tobermorite.
La résistance mécanique du BCNA .augmente 30-80% entre 28 jours et 6 mois et
marginalement au-delà de cette période une partie de cette augmentation est attribué au
processus de carbonatation. Avec le contenue de l’humidité de 5 et 10%, la résistance
compressive est réduite environ 20 et 25% respectivement. La résistance de BCNA et BCA
utilisant les cendres volantes comme un remplacement partiel/complet des fillers a prouvé que
l’utilisation des cendres volantes a abouti à un rapport résistance/densité plus élevé [38, 39,
40,41].

La résistance à la compression augmente en fonction de la masse volumique du béton

cellulaire comme en attestent les tableaux extraits des normes belges NBN B 21-002 et NBN
B 21 004. Les cellules sont plus petites dans un béton cellulaire de forte densité, ce qui accroit
la largeur de leur paroi, et par conséquent leur résistance. Cette caractéristique essentielle est
clairement précisée dans le complément national à la norme EN 771-4.

Tableau I.9 : Résistance à la compression du béton cellulaire selon la densité

ȡNJP3 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
Rc MPa 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Diverses formules empiriques ont été déterminées afin de prédire la résistance en
compression Rc du béton cellulaire autoclave en fonction de la porosité, voir tableau I.5.

29
Chapitre I : Revue sur la documentation

Tableau I.10 : Formules empiriques reliant la résistance à la compression, la

composition et la porosité [23]

Rc ou ı(MPa) Constantes Paramètres

de calage
Féret modifié RC=K (1(1+E/C+A/C j) Į K, Į E/C : rapport eau/ciment
(béton de mousse) A/C: rapport air/ciment

Schiller ı .VLn İ 0 İ  Ks İSRURVLWpGXEpWRQcellulaire

İ 0 : porosité critique à résistance
nulle
Bal ‘Shin ı ı 0 (1 - İ n
N İSRURVLWpGXEpWRQ
cellulaire
ı 0 : résistance à porosité nulle
Ryshkewitch ı ı 0 exp (-Fİ C İSRURVLWpGXEpWRQcellulaire
ı 0 : résistance à porosité nulle
Hasselmann ı ı 0 (1 - Eİ B İSRURVLWpGXEpWRQ
cellulaire
ı 0 : résistance à porosité nulle

III-6-4 Porosité du béton cellulaire

La grande proportion de vide d’air dans le matériau est un facteur essentiel dans le niveau de
Performances. On distingue deux types de pores : les macropores (diamètre supérieur à 60
—m) et les micropores (diamètre < 60—m) avec une répartition de ¾ de macropores pour ¼ de
micropores.

Figure I.8 : Distribution porale cumulée du béton cellulaire autoclave [42]

30
Chapitre I : Revue sur la documentation

Figure I.9 : Exemple d’image binaire (taille réelle 17mm ×17mm) de béton cellulaire
ȡ NJP3) [43]P P

Figure I.10: Répartition de la porosité de trois bétons cellulaires autoclaves en fonction du

diamètre des pores [22]

31
Chapitre I : Revue sur la documentation

Figure I.11 : Distribution porale volumique du béton cellulaire autoclave [44]

III-6-5 Conductivité thermique

La conductivité thermique relativement basse du béton cellulaire est due aux pores remplie
d’air [45]. La conductivité thermique Ȝ, du béton cellulaire dépend principalement de sa
densité. D’autres facteurs comme le contenu d’humidité, le niveau de température, la structure
poreuse et des matières premières influent aussi la conductivité thermique [46]. La relation
entre la conductivité thermique et la densité des spécimens secs d’un BCA est montré dans la
figure I.8 [23]. Comme attendu, la conductivité thermique augmente avec l’augmentation du
contenu d’humidité [47]. La quantité des pores et sa distribution sont aussi des facteurs qui
influent sur l’isolation thermique du béton cellulaire.

32
Chapitre I : Revue sur la documentation

Figure I.12: Conductivité thermique Ȝen fonction de la masse volumique sèche du béton
cellulaire [23]

Figure I.13 : Evolution de la conductivité thermique du béton cellulaire en fonction de sa

masse volumique jusqu’au non- expansé [48]

33
Chapitre I : Revue sur la documentation

Tableau I.11: Caractéristiques thermiques de quelques matériaux [13]

U (kg/m3) PorositéH (%) C (J/kg. k) Ȝ :PN

Air 1,2 - 1000 0,026
Eau liquide 998 - 4180 0,602
Béton hydraulique 2330 8 1050 1,80 à 2,00
Béton argile expansé 1600 36 900 0,46
Béton cellulaire 350à650 75 à 82 880 0,16 à 0,33
Béton de bois 600 à 900 52 1200 0,09 à 0,30
Brique 1800 - 860 1,15

34


Šƒ’‹–”‡ 
ĂƌĂĐƚĠƌŝƐĂƚŝŽŶĚĞƐŵĂƚŝğƌĞƐƉƌĞŵŝğƌĞƐ
ĞƚƚĞĐŚŶŝƋƵĞƐĞdžƉĠƌŝŵĞŶƚĂůĞƐ
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

II-Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

II-1Caractérisation des matériaux

II-1-1Introduction

Dans ce chapitre nous définissons la composition et la provenance des matériaux pour la

réalisation de ce travail, Nous précisons également les différentes méthodes d’essais utilisés
ainsi que leurs modes opératoires et les références de leurs normes correspondantes afin de
pouvoir convenablement interpréter les résultats obtenus par suite.
Les caractéristiques physico-mécaniques des mortiers sont étroitement liées à celles des
différentes matières qui les composent, l’objectif de notre étude est d’évaluer
expérimentalement les effets des fillers calcaire et siliceux sur les propriétés physico-
mécaniques et thermiques du béton cellulaire à base de sable calcaire et sable siliceux
(alluvionnaire).

II-1-2 Caractérisation des matières premières

II-1-2-1 Le sable

Sable calcaire :

Le sable calcaire est issu des résidus de la station de concassage des roches calcaires dite
Station d’Ouezzane située au nord de la commune de Laghouat près du pont d’Oued M’Zi. En
effet, dans cette station, la fraction des granulats dont le diamètre est supérieur à 3 mm est
commercialisée, le reste est rejeté dans la nature. (Photo II.1)

Sable siliceux :

Le sable siliceux est issu des résidus de la station du pont d’Oued M’Zi. La provenance des
matériaux est illustrée sur la Photo II.1 ci-dessous :

35
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.1 : Provenance de sable calcaire et siliceux d’Oued M’zi

II-1-2-1-1 Masse volumique :

Les masses volumiques du sable employé sont mesurées selon la norme NF P18-555, on
distingue alors :

Masse volumique apparente :

C’est la masse de l’unité de volume (compris les vides), elle est notée ɏୟ et donnée par :

ɏୟ  ൌ


D’où M : masse du matériau

V : volume totale de l’échantillon.

Il s’agit de remplir un volume de 1dm3 et on détermine la masse totale M T , la masse de

l’échantillon sera :

M=M T – M R . (M R est la masse du récipient)

36
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.2 : Méthode de récipient

Masse volumique absolue :

La masse volumique absolue est la masse de l’unité de volume absolue du sable. Pour la
détermination de cette propriété physique, il existe plusieurs méthodes parmi ces derniers la
méthode l’éprouvette graduée et celle du pycnomètre qui fréquemment utilisée car elle
simple, le principe consiste à remplir une éprouvette graduée avec un volume V d’eau,
ensuite à peser un échantillon Ms presque égale à 300g et à l’introduire dans l’éprouvette en
éliminant toutes les bulles d’air, le liquide monte dans l’éprouvette jusqu’au nouveau volume
absolue est alors déterminée par la formule suivante :

ୗ
ɏୟୠ ൌ
ଶ െ ଵ
Avec :
M S : Masse des grains solides.
V 1 : Volume de l’eau.
V 2 : Volume total (grains+ solide).

37
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.3 : Méthode l’éprouvette graduée

II-1-2-1-2 Analyse granulométrique (NF P94-056) :

L’analyse granulométrique permet de classer et de définir la granulométrie des matériaux

employés dans la construction, d'après la grosseur des grains et la forme de la courbe
granulométrique. D’après cet essai on peut aussi identifier la finesse du granulat soumis à
l’essai grâce au module de finesse (NF P 18-360) noté M f et donné par la formule suivante :

σ ”‡ˆ—• ——Ž±‡‡Ψ’‘†±”ƒŽ†‡•–ƒ‹•ሺͲǡͳ͸ െ Ͳǡ͵ͳͷ െ Ͳǡ͸͵ െ ͳǡʹͷ െ ʹǡͷ െ ͷሻ

୤ ൌ
ͳͲͲ

Le coefficient d’uniformité noté Cu et défini comme suit:

Cu =D 60 /D 10.
Le coefficient de courbure, notée Cc et défini comme suite :
Cc = (D 30 ) 2/ (D 10ൈ D 60 )


Le sable qui a été utilisé lors de cette étude, est un sable de concassage 0/1 mm, pour avoir
(une bonne compacité, une bonne mise en œuvre surtout pour l’élimination de la partie
expansé), provient de la station de concassage de Ouezzane.

Cette classification granulaire ce fait par l’analyse granulométrique par voie humide pour
assurer l’élimination total des particules fines. Les résultats de l’analyse granulométrique du
sable calcaire après le traitement sont donnés dans les deux tableaux suivants :

Pour une masse initiale : M1=1500g du sable calcaire

M2=1600g du sable siliceux

38
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

La courbe granulométrique du sable utilisé, est présentée sur la Figure II-1 où nous
coustatous que le sable siliceux contient beaucoup plus des éléments que le calcaire, ce
dernier sa courbe granulométrique est très proche du fuseau du sable normalisée.

ͳͲͲ

ͻͲ

ͺͲ
ƒ„Ž‡ƒŽ ƒ‹”‡
ƒ„Ž‡‹Ž‹ ‡—š
ƒ‹•ƒ–ȋΨȌ

͹Ͳ

͸Ͳ

ͷͲ

ͶͲ

͵Ͳ

ʹͲ
—•‡ƒ—†—•ƒ„Ž‡‘”ƒŽ‹•±
ͳͲ

Ͳ
ͲǡͲͷ Ͳǡͳ ‹ƒ°–”‡‡ȋȌ ͳ ʹ

Figure II.1 : Courbe granulométrique du sable de calcaire et du sable siliceux

II-1-2-1-3 Equivalent de sable (NF P 18-597) :

Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables. L'essai consiste à séparer les flocules
fins contenues dans le sable. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.
L'essai est effectué sur la fraction 0/1 mm du sable à étudier. On lave l'échantillon, selon un
processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes, on mesure les
éléments suivants :
Hauteur h 1 : sable propre + éléments fins (hauteur total des grains solide)
Hauteur h 2 : sable propre seulement.
On en déduit l'équivalent de sable qui, par convention est (figure II-2).
L'essai dit d'équivalent de sable-permet de déterminer le degré de propreté du sable.
Šଵ
 ൌ ͳͲͲ
Šଶ
Selon que la hauteur h 2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine ESV
(équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston)

39
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Figure II.2 : Schéma illustrative de l'équivalent de sable

Photo II.4 : Méthode de l'équivalent de sable

II-1-2-1-4 Les résultats des essais effectués sur le sable :

Les caractéristiques physiques des sables sont représentées dans le tableau II-1 :

40
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Tableau II.1: Caractéristiques physiques de sable calcaire et siliceux

Sable calcaire Sable siliceux

Masse volumique apparente (g/cm3) 1,61 1,51
Masse volumique absolue (g/cm3) 2,61 2,5
Coefficient d’uniformité Cu(%) 6,588 2
Coefficient de courbure Cc(%) 1,111 0,945
Module de finesse Mf(%) 5,064 8,625
Diamètre൏2mm (%) 100 100
Diamètre൏80ࣆ࢓ (%) 1,241 1,068
Visuel 81,625 82,85
Equivalent de sable %
Piston 71,115 73,55

II-1-2-2 Le ciment:
Nous avons utilisé un seul type de ciment au cours de cette expérimentation. Il s’agit d’un
ciment portland composé CPJ-CEM II /A 42.5 NA 442 (MATINE). Provenant de la
cimenterie de LAFARGE usine de Msila.

41
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.5 : Sac de Ciment

II-1-2-2-1 Masse volumique (NF P 18-555) :

Masse volumique absolue :

Nous utilisons pour le ciment l’essai de chatelier par contre pour les fillers on a utilisé le
pycnomètre.
La masse volumique absolue du ciment est donnée par la formule suivante :

ଶ െ ଵ
ɏୟୠ ൌ
ଶ െ ଵ

42
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.6 : Densimètre de Chatelier

Avec :
M 1 :Masse de (cellule+ benzène)
M 2 :Masse de (cellule+ benzène+ ciment)
V 1 : Volume initial de benzène
V 2 : Volume final de benzène

II-1-2-2-2 Mesure de la finesse (EN 196-6)

La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique: c’est la surface
totale des grains contenus dans une masse unité de poudre. La surface massique est
généralement exprimée en cm2 de surface des grains de liant par gramme de poudre. L’essai
consiste faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment, en utilisant un
perméabilimètre Blaine (Figure II-5) ; plus la surface massique de cette poudre est importante
et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est long. La surface est proportionnelle
àξ‫ݐ‬.
La surface spécifique est calculée par la formule:

ξ݁ ଷ Ǥ ξ‫ݐ‬
‫ݏ‬ൌ݇
ߩሺͳ െ ݁ሻξ݊

43
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

S – Surface spécifique (cm2/g).

k – Constante de l’appareil...

e – Porosité de la couche tassée.

t – Temps mesuré en secondes.

ȡBMasse volumique (g/cm3).

ȘB Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises)

Photo II.7 : Perméabilimètre de Blaine

II-1-2-2-3 Analyse minéralogique par diffraction :

Cet essai concerne les matériaux cristallisés .il est réalisé à l’aide d’un diffractomètre de
rayons X (Figure IV-6 ) .Celui-ci est équipé d’un tube a anode de cobalt de rayonnement
ɉ=1,789 A0 et un compteur proportionnel .L’identification des minéraux s’effectue en
comparant les diagrammes des échantillons étudiés avec les diagrammes standards des
principaux minéraux .A noter que l’amplitude et le nombre de pics d’une certaine substance
obtenus sur le diagramme de diffraction X ne reflète en aucun cas la surabondance de cette
substance dans le composé.

Ceci dépond du degré de cristallisation et de l’orientation de la substance. Il existe une

relation entre l’intensité des rais de diffraction d’une espèce minérale et sa concentration dans
un mélange, cette relation permet une analyse quantitative des différents minéraux dans le
mélange.

Photo II.8 : Diffractomètre aux rayons X de l’université de Laghouat

44
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Les résultats de l’analyse minéralogique effectuée sont donnés sous forme graphique dans la
Figure II-7 avec des résultats de la caractéristique physique : et ceux les résultats effectués
sont regroupés dans le Tableau II-2 :

Tableau II.2: Caractéristique chimique et physique de ciment

Caractéristiques de ciment
Caractéristiques Chimiques Teneur %

CaO 63,55%
SiO 2 23,4%
Al 2 O 3 4,82%
Fe 2 O 3 3,94%
MgO 1,65%
K2O 0,60 %
SO 3 0,48%
Na 2 O 0,10 %
Cl /
CaO libre 0,92%
Insolubles 0,50 %
Perte au feu 3,15%

Caractéristiques physiques

Masse apparente (g/ cm3) 1,12

Masse spécifique (g/ cm3) 3,10 
SSB (cm²/g) 2914
SS BET (cm²/g) 2976
Temps de début de prise 02 h 15
Temps de fin de prise 04 h 20

II-1-2-3 La chaux:
La chaux est un liant. Son matériau de base est le calcaire (carbonate de calcium) contenant plus
ou moins d’impuretés (telles que : argiles, magnésie, aluminates, silicates, oxydes métalliques). Il
existe différentes sortes de calcaire dans la nature, comme le marbre, les coquillages etc. Suivant
la composition du calcaire, on obtient différentes sortes de chaux :
x la chaux aérienne ;
x la chaux hydraulique ;
Ce calcaire est calciné pour donner de la chaux vive. La chaux vive est inutilisée telle quelle en
tant que liant. On lui fait subir une réaction d’extinction pour obtenir de la chaux éteinte.

Selon la méthode d’extinction employée on obtient la chaux en poudre ou la chaux en pâte.

45
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.9 : Sac de la Chaux Photo II.10 : La chaux poudre

Tableau II.3: Caractérisation chimique et physique du la chaux

Caractéristiques de la chaux Teneur

Caractéristiques Chimiques (%)
CaO >73,3
MgO <0,5
Fe 2 O 3 <4,82
Al 2 O 3 <3,94
SiO 2 <1,65
SO 3 <0,6
Na 2 O 0,4-0,5
CO 2 <0,1
CaCO 3 <10
Matériau insoluble (%) <1
Caractéristiques physique

Masse apparente (g/ cm3) 0,633

Masse spécifique (g/ cm3) 2,18

SSB (cm²/g) 2893
SS BET (cm²/g) 2976
Refus sur un tamis de 100 —m (%) 0

II-1-2-4 Aluminum:

Il s’agit de poudre commercialisation par la société BIOCHEM, dégraissée à 99 % de portée

d’une granulométrie uniforme 75 —m, à notre que la qualité de l’aluminium influe
considérablement sur la réaction chimique aluminium-chaux ainsi que sur que le volume de
gaz dégage et par voie de conséquence sur la densité du produit fini

46
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.11 : Poudre d’aluminium

II-1-2-5 L’eau de gâchage:

L’eau de gâchage utilisée dans notre étude est une eau potable (eau du robinet) distribuée par
le réseau du service public de la Wilaya de Laghouat. Les résultats de l’analyse chimique de
cette eau fournit par le laboratoire d’Algérie des eaux de département de Laghouat sont
présentés dans le tableau 4. Ils répondent aux prescriptions de la norme XP P 18-303 et NF
EN 1008 (IDC P 18-211), (2003).

Tableau II.4 : Composition chimique de l’eau de gâchage (mg/l)

Ca Mg Na K Cl SO 4 CO 3 NO 3 pH T (° C)
74.4 49 40 5 95 170 300 42,3 7,5 17,1

II-2 Techniques expérimentales

II-2-1Essai d’écoulement (NF P18-452) maniabilimètre B

L’essai d’écoulement effectué selon la norme NF P18-452 est choisi pour l’étude de la
maniabilité du mortier à l’état frais. Le temps d’écoulement est mesuré à l’aide d’un
maniabilimètre à mortier type B de dimensions (180x90x90mm) disponible au niveau du
laboratoire de génie civil de l’université de Laghouat. Il s’agit du temps nécessaire à un
volume de mortier pour atteindre un trait repère tracé sur le maniabilimètre sous l’effet des
vibrations entrainées par un moteur.

47
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.12 : Maniabilimètre B (180x90x90mm)

II-2-2 Conservation des éprouvettes:

Les échantillons prépares sont conservés dans un seul environnement.
Environnement 1 : Conservation au laboratoire à l’abri des intempéries.

Tableau II.5:Condition d’essai de conservation des éprouvettes

Conditions
Lieu de conservation
Environnement Température(C°) Humidité(%)
Laboratoire de département
Environnement 1 17-23° 20-35
de génie civil de Laghouat

Photo II.13 : Conservation à l’air libre

48
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

II-2-3 Essai de résistance à la compression

La détermination de la résistance à la compression du mortier a été effectuée selon la norme
(NF P18-406). Les résultats obtenus à 28 jours représentent la moyenne de trois échantillons.
Les mesures se font sur des éprouvettes de mortiers 4x4x16 cm démoulées à un jour et
conservées dans les environnements étudiées jusqu’au moment de l’essai norme (NF P15-
402).Le choix du moule a été justifier en fonction de D max . Les essais mécaniques normalisés
ont été réalisé à 28 jours. Chaque éprouvette donne un résultat de flexion et deux de
compression. Chaque résistance à la compression correspond à la moyenne de six mesures.

Démarche de l’essai :
- Essayer les demi-prismes en compression sur les faces latérales de moulage à l’aide de
l’appareil normalisé.
- Centrer chaque demi prisme latéralement par rapport aux plateaux de la machine à േ 0,5
mm prés et longitudinalement de façon que le bout du prisme soit en porte-à-faux par rapport
aux plateaux d’environ 10 mm.
La presse utilisé pour ces essais a une capacité de 100 KN et la vitesse de chargement est
fixée à 240 kg/s (conformément à la norme NFP 18-406 et aux recommandations CPC4 de la
RILEM). La presse acquisition par ordinateur contrôle.

Photo II.14 : Photos de l’essai d’écrasement

49
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

II-3 Elaboration du béton cellulaire :

II-3-1 Procédé de malaxage:

C’est un facteur très important sur la maniabilité de la pâte du ciment, donc pour toute
influence de ce paramètre on va procéder à la manière suivante :

-Introduction du sable +ciment à l’état sec

-Malaxer l’ensemble pendant 1min à petite vitesse
-Ajouter la quantité d’eau progressivement à 30s
-Malaxer l’ensemble pendant 1min 30s
-Arrêter le malaxeur et faire racler les parois (si nécessaire)
-Malaxer l’ensemble pendant 30s
-Arrêter le malaxeur et ajouter la poudre d’aluminium
-Malaxer encore une fois la pâte et la poudre d’aluminium pendant 15s à grand vitesse
-Faire remplir le moule sans vibration

Photo II.15: Malaxeur normalisé pour pate et mortier

II-3-2 La porosité totale:

La porosité d'un béton est par définition le pourcentage du volume des vides (V v ) par rapport
Vv
au volume total (V t ): n u 100 (%)
Vt

L'évaluation du volume des vides passe par l'évaluation de la masse sèche de l'éprouvette.
Pour cela, l'éprouvette est séchée dans une étuve. La température d’étuvage dépend de la
nature de matériaux utilisée. Elle est choisie de façon à éviter une microfissuration par
expansion thermique des échantillons. La masse sèche de l'éprouvette est mesurée sur une
balance au centième de gramme près. Pour pouvoir évaluer ensuite le volume des vides, il

50
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

existe deux techniques possibles, la technique de la saturation totale de l’échantillon et la

technique de la masse volumique absolue.

ƒ Technique de saturation totale : (porosité accessible à l’eau)

L'échantillon est placé dans une enceinte fermée dans laquelle on établit le vide. L'échantillon
est mis en dépression à l'air pendant une certaine durée (24 heures) environ dans le but de le
saturer sous vide. On introduit alors de l'eau déminéralisée dans l'enceinte jusqu'à
remplissage. Après une certaine durée (24 heures) environ, la perméabilité de béton cellulaire
permet de supposer l’échantillon qu’est saturée le plus complètement possible. L’échantillon
« saturée » est pesée.

On obtient alors la masse de l'échantillon saturée (m sat (g)). En fait, la porosité est la somme
de la porosité connectée ou ouverte (ensemble des pores reliés à l'extérieur) et de la porosité
fermée ou vacuolaire (celle qui n'est pas connectée avec l'extérieur). Seule la première est
accessible aux fluides par occurrent l’eau. Par la technique de saturation totale de
l'échantillon, on mesure donc la porosité ouverte accessible à l'eau. Le volume des pores
accessibles à l'eau (V e ) sous vide est égal au volume d'eau qui a pénétrer dans l'échantillon
(V eau ), autrement dit V e = V eau . Si on note (V v ) le volume des vides et si on suppose la
porosité fermée négligeable ou très faible, alors V v = V e .

t  sec
Par conséquent, V v = V e = V eau =
U U
Avec :
U eau représente la masse volumique de l'eau, estimée à U eau = 1g / cm3. La porosité s'obtient
ainsi par simple pesée de l'échantillon sèche et de l'échantillon saturée.

Photo II.16 : Les échantillons utilisés pour l’essai accessibilité à l’eau

51
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.17 : dispositif de l’essai accessibilité à l’eau

ƒ Technique de la masse volumique absolue :(porosité totale)

La masse volumique de l'éprouvette est calculée à partir de la masse sèche de l'échantillon

obtenue après étuvage, divisée par le volume de l'échantillon.

On définit:

sec
U Masse volumique absolue l'échantillon.
Vt  Vv

sec
U Masse volumique relative de l'échantillon.
Vt

Vt  sec
Vv U U U U
n u 100 [ ] u 100 [1  sec
] u 100 [1  ] u 100 ( ) u 100
Vt Vt U Vt U U

On retrouve ici une autre définition équivalente de la porosité souvent citée dans la littérature:

U U U U sec 100
n ( ) u 100 (1  ) u 100 100  100 100  u
U U U Vt U

La porosité s'obtient ainsi par simple pesée de l'éprouvette sèche, à condition de connaître la
masse volumique absolue U abs , c'est-à-dire la masse volumique du matériau qui compose
l'éprouvette.

Pour la matrice contient des fines calcaire, U abs # 2,59 g /cm3.

Pour la matrice contient des fines siliceux, U abs # 2,56 g /cm3.

52
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Pour la matrice témoin,U abs # 2,57 g /cm3.

Le seul inconvénient de cette technique est qu'il faut avoir déjà à la base une estimation
précise de la masse volumique absolue U abs (g / cm3). Pour estimer la masse volumique
absolue en utilisée le pycnomètre. Elle consiste à réduire un échantillon de béton cellulaire en
poudre (de diamètre inférieur à 40 microns). On évalue ensuite la masse et le volume de la
poudre, en supposant sa porosité négligeable.

II-4Caractéristiques thermiques

Les propriétés isolantes des matériaux de construction se quantifient au travers de deux

paramètres usuels: la conductivité thermique « Ȝ» et la diffusivité « E f ». Ceux-ci dépendent des
caractéristiques intrinsèques des constituants, de la microstructure du matériau et des conditions
de conservation (rôle de l'eau). Cette partie est consacrée à l'étude du phénomène de conduction
en milieu sec et saturée de manière expérimentale. Dans notre travail expérimental on a pu réaliser
l’essai thermique permettant de calculer la conductivité thermique Ȝet la diffusivité thermique
E f . La diffusivité thermique « E f » d’un matériau exprime la vitesse de propagation d'une
perturbation thermique dans un milieu, elle est exprimée en (m2/s). Tandis que la conductivité
thermique « Ȝ » exprimée en W.m-1. K-1, traduit l'aptitude d'un matériau à conduire la chaleur
[32]. Pour cette mesure il existe plusieurs méthodes d’essais sont :

-la méthode de la Source Plane TPS

-la méthode du fil chaud

-la méthode de Hot Disk

Nous avons utilisé dans notre cas la méthode de Hot Disk

II-4-1 Technique de la Hot Disk

II-4-1-1 Démarche expérimentale

La conductivité thermique, la diffusivité thermique et la chaleur spécifique par unité de volume de

chaque mortier durcis, ont été déterminées en utilisant la technique Hot Disk TPS 500 de Thermal
Constant Analyzer Test System (Photo II.18) disponible au niveau du laboratoire de génie civil,
division : Développement et Valorisation des Matériaux Locaux « Durabilité et Transfert
thermique ».

53
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

Photo II.18: Mesure de propriétés thermique à l’aide du system «Hot Disk»

L'essai consiste à serrer la sonde de dimensions (40x60mm) celle dans la (Photo II.19) entre
deux échantillons des mêmes dimensions (40x40x80mm) selon un dispositif sandwich tenus
entre un support (voir Photo II.20) afin d’empêcher de bouger les échantillons, ensuite on
délivre un flux de chaleur d’une puissance égal à (0,25W) pour l’état saturé des échantillons
et (0,55W) pour l’état sec. On obtient par la suite le graphe des températures expérimentales T0
enregistrées à chaque seconde.

Photo II.19 : La sonde Hot Disk Photo II.20 : Dispositif de serrage

54
Chapitre II : Caractérisation des matières premières et techniques expérimentales

La durée totale du régime transitoire varie de 40 à 80 secondes selon chaque état (saturé ou sec).
Le thermographe enregistrant l’élévation de la température dont on’ a montré que l’évaluation des
paramètres thermiques peut être effectuée en utilisant une plage de points de mesures située entre
60 à 160 de chaque série de mesure.

55


Šƒ’‹–”‡ 
ZĠƐƵůƚĂƚƐdžƉĠƌŝŵĞŶƚĂƵdž
Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


III-1 Introduction
Malheureusement, plus de 20% des sables fabriqués sont impropres à l’utilisation comme
sable de construction du fait d’une teneur en fines supérieure à 12% (limite normative
actuelle). De même, les fillers calcaires, qui résultent aussi du processus de concassage et de
broyage des roches calcaires, sont considérés comme des résidus inutilisables et donc
inexploités. Dans cette étude expérimentale, on présentera les caractéristiques
physicomécaniques des matériaux utilisés pour la confection des mortiers et bétons cellulaires
ainsi que l’influence de l’utilisation des fines calcaire sur les propriétés physiques et les
performances mécaniques et thermiques des mortiers et bétons cellulaires aussi bien à l’état
frais qu’à l’état durci. La structure cellulaire est obtenue par réaction chimique avec
l’Aluminium pulvérulent. L’amélioration mènera à la valorisation des sables calcaires
concassés et à la préservation de l’environnement par une optimisation de l’utilisation des
stations de concassage [08].

Nous présenterons dans cette partie les résultats expérimentaux des différentes techniques
employées.

L’analyse des résultats expérimentaux est également abordée en tenant compte de l’influence
de la structure poreuse en particulier l’influence de la macroporosité sur les paramètres de
transfert thermique.

Cette partie sera donc divisée en deux grands volets : le premier sera consacré à l’optimisation
de la matrice à partir des additions fillers calcaires et les résultats des caractéristiques
mécaniques qui sont utilisées par la suite. Dans le deuxième volet, on présentera les méthodes
d’élaboration des bétons calcaire cellulaires et les résultats des caractéristiques
physicomécaniques et thermiques.

III-2 Dosage en constituants des mortiers élaborés

La composition du mélange sable (calcaire, siliceux), ciment, chaux, eau et fines à une
importance prépondérante sur les caractéristiques physiques, mécaniques et thermiques du
béton cellulaire à base de sable calcaire. La littérature montre que plusieurs études ont été
effectuées pour déterminer la composition optimale du mélange sec afin de mettre en
évidence le dosage en constituants [01].La composition du mélange des matériaux secs a été
choisie en se basant sur des travaux faite précédemment du mélange sec liant-sable qui a été
déterminée à partir des résultats de Syndicat National du béton cellulaire et les
recommandation de commission des bétons légers [27]et[29].

Les pourcentages massiques en sable (SS, SC) et en liant (L) sont :

ܵ ‫ܮ‬
ൌ ͸ͷΨǡ ൌ ͵ͷΨ
ܵ൅‫ܮ‬ ܵ൅‫ܮ‬


57

Chapitrre III: Résu
ultats Expérrimentaux

Par conntre, les quuantités d’eeau ont étéé déterminéées sur la base
b des ddeux consid
dérations
suivantees :
1-Resisttance mécaanique suff ffisante : Laa quantité d’eau emp ployée perrmet d’obteenir des
résistannces mécaniqques conforrmes aux re commandattions exigéees pour un bbéton léger.
2-Faciliité de mise en moule : Nous avoons opté po our une misse en moulle par coulaage sans
vibratioon afin d’éviiter l’expulssion des bullles d’air prroduit l’horss de la réacttion du morttier avec
la poudrre d’aluminnium [09].

Donc lee dosage en constituantt optimal a éété détermin

né à la basee de trois paaramètres essentiels
(voir orgganigramm
me) :
¾ Le rapport E/L.
¾ Le rapport chaux, liantt C/L (L : lliant = Cim
ment +Chaux x).
¾ Le temps d’écoulemen
d nt doit être ccompris enttre 2 et 5s.

Organigrramme dee program

mme expéérimental


58

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

III-3 Etude d’ouvrabilité
La quantité d’eau a été déterminée sur la base des essais d’ouvrabilités sur la pâte (ciment,
chaux, sable calcaire, sable siliceux) pour des rapports E/L qui varient de (40% à 100%) avec
un pas de 5% par rapport à la masse du liant.
En premier lieu l’étude du temps d’écoulement a été réalisée par un maniabilimétre de type B
(Photo II.11).
Afin d’étudiés l’influence de la chaux sur le comportement rhéologique, mécaniques et
thermique et par la suite physique trois pourcentages de ciment avec la chaux éteinte par
rapport à la masse de liant ont été choisi. Ces pourcentages sont 0, 50 et100%.

Tableau III. 1 : Composition en pourcentage massique des différents mélanges élaborés SC

L=Ch+ C
Sable calcaire Intervalle
Liant=chaux +ciment Ciment(c) Chaux (Ch)
Composition (SC)% E/L
L= (Ch+ C)% C/L Ch/L
A
65 35 100 0 0,4-0,65
100%C
B
65 35 50 50 0,6-0,78
50%C+50%Ch
C
65 35 0 100 0,75-1,00
100%Ch

Tableau III.2 : Composition en pourcentage massique des différents mélanges élaborés SS

L=Ch+ C
Sable Siliceux
Composition Liant=chaux +ciment Ciment(c) Chaux (Ch) Intervalle
(SS)%
L= (Ch+ C)% C/L Ch/L E/L
A
65 35 100 0 0,7-0,85
100%C
B
65 35 50 50 0,8-1
50%C+50%Ch
C
65 35 0 100 0,45-0,6
100%Ch

L’étude de l’écoulement a été réalisée par l’essai de la consistance des mortiers (Chap II-2-1)
Le principe de cet essai consiste à déterminer le temps d’écoulement de la pâte de ciment,
chaux et sable sous une fréquence de vibration de maniabilimétre B .L’essai est réalisé pour
les différents dosages en eau .les résultats de cet essai sont représenter sur les figures III- 1,
III-2.


59

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


ͳͺͲ

ͳ͸Ͳ ʹͲ




‡’•†̵‡ ‘—Ž‡‡–ȋ•Ȍ
ͳͶͲ 
ͳͷ

‡’•†̵‡ ‘—Ž‡‡–ȋ•Ȍ

ͳʹͲ
ͳͲ

ͳͲͲ
ͷ
ͺͲ
Ͳ
͸Ͳ ͲǡͶ Ͳǡͷ Ͳǡ͸ Ͳǡ͹ Ͳǡͺ Ͳǡͻ ͳǡͲ
ƒ’’‘”–Ȁ
ͶͲ

ʹͲ

ǦʹͲ
ͲǡͶ Ͳǡͷ Ͳǡ͸ Ͳǡ͹ Ͳǡͺ Ͳǡͻ ͳǡͲ ͳǡͳ ͳǡʹ

ƒ’’‘”–Ȁ

Figure III.1: Variations du temps d'écoulement en fonction du rapport E/L pour le sable
calcaire.

͵ͲͲ


ʹͷͲ

‡’•†̵‡ ‘—Ž‡‡–ȋ•Ȍ

ʹͲͲ

ͳͷͲ

ͳͲͲ

ͷͲ

ͲǡͶ Ͳǡͷ Ͳǡ͸ Ͳǡ͹ Ͳǡͺ Ͳǡͻ ͳǡͲ

Rapport E/L

Figure III.2: Variations du temps d'écoulement en fonction du rapport E/L pour le sable
siliceux.

Nous avons remarqué que le rapport E/L qui permet d’obtenir des éprouvettes sans fissure
superficielles avec une mise en moule facile et pratique sans vibration correspond à un temps
d’écoulement compris entre 2 et 5 secondes. Donc nous avons retenu cette plage de temps
d’écoulement pour les mélangés élaborées que ont des temps d’écoulement inferieur à 2s ou
supérieur à 5s donnent respectivement des pâtes assez fluides ou assez fermé. Cela nécessite
une mise en moule sans vibration pour les pâtes fermes ce qui est déconseille dans
l’élaboration des bétons cellulaire à des bétons des résistances médiocres inferieures aux
valeurs recommandées pour les bétons légers.


60

Chapitrre III: Résu
ultats Expérrimentaux

III-4 C
Comporteement mécanique d
d’un béton cellulaire :

La technnique expérrimentale uttilisée est ceelle de méth

hodes d’essai des bétonns cellulairees article
N°24 (rrésistance à la compreession du bbéton cellullaire) appro ouvées par la commission des
bétons llégers RILE
EM [49].
Les meesures ont étté effectuéees à l’âge dee 3, 14 et 28
8 jours, Au premier temmps la résisttance est
mesuréee dans deuxx directionss, la directioon parallèlee au sens ded l’expansiion noté Rc R 1 et au
sens peerpendiculaiire au sens de l’expannsion du matériau
m noté Rc2, cecii afin de mettre
m en
évidencce l’influencce de la forrme géométtrique des pores
p sur la résistance à la comprression à
l’état seec, par la suuite nous av
vons constaaté que le rapport Rc1/Rc2 est trrès proche de 1 (de
0,98 à 11,03) et que la forme dees pores estt quasi-sphéérique pour tous
t les méélanges élaborés soit
à l’intérrieur ou sur la surface externe
e d’écchantillon (P
Photo 1) .
A cet efffet la résisttance sera mesurée
m uniiquement daans une seule directionn qui est la direction
d
perpenddiculaire auu sens de l’expansion du matériau u à cause de
d ces surfa faces rectilig
gnes qui
nous peermet avoirr une réparttition homoogène de laa charge miieux au mooment d’écrrasement
d’éprouuvettes.

Photto III.1 : Foorme des po

ores dans la matrice

Bien quue la résisttance à la traction nee soit pas aussi impo ortante que la résistan nce à la
compresssion pour les bétons en général, notammen nt, pour les bétons celllulaires, nou us avons
jugé quee c’est ne pas
p utile de présenter
p lees résultats de
d la résistaance à la traaction et nou
us avons
contentéé a la résistaance à la co
ompression.

Les résuultats de la résistance à la compreession des différentes

d composition
c ns et âge a 28 jours
sont repprésentés dans
d les fig our le sablee calcaire eet le sable siliceux
gures III.3 et III.4 po
respectiivement en fonction de type des saables emplo oyé.


61

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


ͳ͸ ͳ͸
ͲǡͲΨŽ ͲǡͲΨŽ

±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

ͳͶ ͲǡͷΨŽ ͳͶ 0,5% Al
1,5% Al 1,5% Al
ͳʹ ͳʹ

ͳͲ ͳͲ

ͺ ͺ

͸ ͸

Ͷ Ͷ

ʹ ʹ

Ͳ Ͳ
Ͳ ͷ ͳͲ ͳͷ ʹͲ ʹͷ ͵Ͳ 0 5 10 15 20 25 30

‰‡ȋ͵Œ‘—”Ȍ ‰‡ȋͳͶŒ‘—”Ȍ

ͳ͸
ͲǡͲΨŽ
±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ ͳͶ 0,5% Al
1,5% Al
ͳʹ

ͳͲ

Ͳ
Ͳ ͷ ͳͲ ͳͷ ʹͲ ʹͷ ͵Ͳ
‰‡ȋʹͺŒ‘—”Ȍ

Figure III.3: Variation de la résistance mécanique en fonction de l’Age(SC).


ͲǡͲΨŽ ͲǡͲΨŽ
±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

ͳͲ ͲǡͷΨŽ ͳͲ ͲǡͷΨŽ
1,0% Al 1,0% Al
ͺ ͺ

͸
͸

Ͷ
Ͷ

ʹ
ʹ

Ͳ
Ͳ ͷ ͳͲ ͳͷ ʹͲ ʹͷ ͵Ͳ Ͳ ͷ ͳͲ ͳͷ ʹͲ ʹͷ ͵Ͳ
‰‡ȋ͵Œ‘—”Ȍ ‰‡ȋͳͶŒ‘—”Ȍ

ͲǡͲΨŽ
ͳͲ ͲǡͷΨŽ
±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

1,0% Al
ͺ

Ͳ
Ͳ ͷ ͳͲ ͳͷ ʹͲ ʹͷ ͵Ͳ
‰‡ȋŒ‘—”Ȍ

Figure III.4 : Variation de la résistance mécanique en fonction de l’Age(SS).


III-5 Influence de dosage en aluminium et le dosage en liant sur la densité:

La variation de la masse volumique apparente ou la densité en fonction de dosage de l’agent
expansive et en fonction du dosage en liant sont montrées dans la figure III-5 et III-6
respectivement.


62

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


ʹǡͲ

ͳǡͺ

‡•‹–±ƒ’’ƒ”‡–‡dapp
ͳǡ͸

ͳǡͶ 


ͳǡʹ 


ͳǡͲ

ͲǡͲ Ͳǡͷ ͳǡͲ

‘•ƒ‰‡‡ƒŽ—‹‹—ŽȋΨȌ

Figure III.5 : Variation de la masse volumique apparente en fonction de dosage en

aluminium pour le sable calcaire et siliceux

ʹǡͲ
ƒƒ••‡˜‘Ž—‹“—‡ƒ’’ƒ”‡–‡ȋ‰Ȁ ͵Ȍ

ͳǡͺ

ͳǡ͸

ͳǡͶ SCA
SCB
SCC
SSA
ͳǡʹ SSB
SSC

ͳǡͲ

ͲǡͲ Ͳǡͷ ͳǡͲ

ƒ’’‘”–Ȁ

Figure III.6 : Variation de la masse volumique apparente en fonction de rapport C/L

pour le sable calcaire et siliceux.

La figure III.5 permet de constater que la masse volumique apparente du matériau diminue
lorsque le pourcentage en aluminium augmente ceci pour les deux types de sable étudiées et
que les vides crées par l’hydrogène libéré par la réaction de l’aluminium apportent bien un
allégement du matériau.
Nous constatons clairement que nous avons deux parties, la premier partiee ou le dosage en
aluminium égal à 0,5% il y a une fortement diminution de la densité, cette diminution est
vraie pour l’ensemble des bétons élaborées, dans la seconde partie pour le dosage 1% en Al
on remarque que cette diminution devienne mois importante, nous pensons que cette
diminution est dûe à la saturation de notre liant en aluminium [49].
Dans la figure et III.6 qui représente la variation de la densité apparente en fonction de dosage
en liant pour les différents bétons élaborés, nous remarquons que l’allure des courbes sont


63

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

semblable à celle de la figure III-5, cette ressemblance due au dosage en chaux qui joues un
rôle important sur la diminution de la densité apparente [49], [50].

III-6 Influence de dosage en aluminium sur la porosité totale et la porosité

accessible à l’eau:

Les résultats expérimentaux de la figure III.7 et III.8 ci-dessous donnant la variation de la

porosité totale et la porosité accessible à l’eau des différentes compositions et pour les
différentes teneurs en aluminium. Ces résultats montrent que la Pt et Pacc augmente avec le
pourcentage de chaux dans le liant ainsi qu’avec la teneur en aluminium, et ce en raison de
l’augmentation de la porosité introduite, L’augmentation de la porosité totale et la porosité
accessible en fonction du pourcentage de chaux dans le liant est plus marquée pour les
compositions sans aluminium et diminue graduellement avec l’augmentation de la teneur en
aluminium dans le mélange.

Dans les mêmes figures la variation de la porosité totale et la porosité accessible par l’eau en
fonction du dosage en aluminiums .On remarque pour l’ensemble des valeurs de la porosité
totale varie entre 0,289 et 0,628 pour les bétons élaborées à partir de sable siliceux et de 0,303
à 0,602 pour les sable le calcaire ; De même pour la porosité accessible varie entre 0,224 et
0,425 pour les bétons élaborées à partir de sable siliceux et de 0,219 à 0,358 pour les sable le
calcaire.

0,65
SCA
0,60
SCB
SCC
SSA
0,55
SSB
ƒ’‘”‘•‹–±–‘–ƒŽ–

SSC
0,50

0,45

0,40

0,35

0,30

0,0 0,5 1,0

‘•ƒ‰‡‡ƒŽ—‹‹—Ψ

Figure III.7 : Variation de la porosité totale en fonction de dosage en aluminium


64

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


0,45


0,40 



ƒ’‘”‘•‹–±ƒ ‡••‹„Ž‡
0,35 

0,30

0,25

0,20
0,0 0,5 1,0

‡†‘•ƒ‰‡‡ƒŽ—‹‹—Ψ

Figure III.8 : Variation de la porosité accessible à l’eau en fonction de dosage en

aluminium.

L’histogramme présenté sur le graphe de la figure III.9 qui présente la variation du rapport
(Pacc/Pt) en fonction en de la teneur en chaux montre que le taux de porosité accessible par
rapport à la porosité totale varie sensiblement mais avec des petites valeurs ceci est vraie pour
les deux types de sables.

1,0
50%C
SC
0,9 50%C SS
0,8 100%C 100%C 100%C
50%C
0,7 0%C 0%C
0%C
ƒ’’‘”–ƒ Ȁ–

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0,0 0,5 1,0

‘••ƒ‰‡†̵ƒŽ—‹‹—

Figure III.9: Variation de la porosité totale en fonction de dosage en aluminium.


65

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

III-7 Influence de rapport C/L sur la porosité totale et la porosité accessible
à l’eau :
La porosité accessible et totale dans un matériau cimentaire est le premier indicateur de la
durabilité, elle est le siège de transfert d’humidité dans le matériau et le chemin de diffusion
des agents agressifs: plus cette porosité est importante, plus la pénétration d’agents agressifs
est facilitée surtout pour les bétons a forte porosité comme le cas des bétons cellulaire, et plus
la durabilité du matériau est affectée, Cependant, l’identification de la porosité ouverte ou
accessible dans un matériau est plus indispensable pour l’étude de sa durabilité que la porosité
totale.
Dans la figure III.10 et III.11 ci-dessous qui présente la variation de la porosité totale et la
porosité accessible par l’eau en fonction du dosage en liant (C/L). Ils montrent dans la
majorité des cas étudiées que la porosité accessible croit avec la teneur en chaux dans la
matrice liante, et que la teneur en aluminium a tendance à accentuer cette porosité, D’autre
part ceci nous laisse penser que la porosité introduite elle-même est accessible et que les pores
sont interconnectés.

0,45


0,40



ƒ’‘”‘•‹–±ƒ ‡••‹„Ž‡ƒ

0,35


0,30

0,25

0,20
0,0 0,5 1,0

ƒ’’‘”–Ȁ

Figure III.10 : Variation de la porosité accessible à l’eau en fonction de rapport C/L.

0,70
SCA
SCB
0,65
SCC
SSA
0,60 SSB
SSC
0,55
ƒ’‘”‘•‹–±–‘–ƒŽ

0,50

0,45

0,40

0,35

0,30

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

ƒ’’‘”–Ȁ

Figure III.11 : Variation de la porosité totale en fonction de rapport C/L


66

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

Dans l’histogramme de la figure III.12,l’augmentation du rapport (Pacc/Pt) en fonction du
dosage en chaux est liée également au caractère d’avidité de la chaux à l’eau ; En comparant
la porosité accessible Pac à la porosité totale Pt des différentes compositions élaborées, on
remarque que le taux de porosité accessible par rapport à la porosité totale se situe entre 56,5
et 76,8% pour le sable SA et entre 64,7 et 77,7% pour le sable SC , ceci met en évidence qu’il
y a une très grande partie des pores sont ouverts ou interconnectés pour les deux sables
étudiées.

1,0 SC
50% C SS
0,9 50% C

0,8 100% C 100% C

100% C
50% C
0,7 0% C 0% C
0% C
RapportPacc/Pt

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0,0 0,5 1,0

RapportC/L

Figure III.12 : Variation de Pacc/Pt en fonction de rapport C/L de deux types de sable

III-8 Influence de dosage en aluminium sur la résistance à la compression :

La variation de la résistance à la compression en fonction de dosage en aluminium a été illustrée dans
la figure III.13

16 

14 
±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋ’ƒȌ


12

10


0
0,0 0,5 1,0
‘•ƒ‰‡‡ƒŽ—‹‹—ȋΨȌ

Figure III.13 : Variation de la résistance à la compression en fonction de dosage en

aluminium pour les différents types de sable


67

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

Les résultats de la figure III.13 révèlent que la résistance à la compression diminue
significativement en fonction du dosage de la chaux et de la poudre d'aluminium, Ceci est une
conséquence de la réduction de densité par l'augmentation de la porosité dans la matrice, [51]
Pour le même pourcentage d'aluminium, la résistance à la compression diminue de plus de
60% lorsque le dosage de chaux (C/L) varie de 0 à 100% et 98% lorsque le dosage
d’aluminium dépasse 0,50% , Nous avons constaté aussi qu’un pourcentage en aluminium
supérieur à 0,50% est pratiquement inconcevable puisqu’il conduit à une chute de la
résistance accompagné d’un phénomène d’effritement du béton cellulaire, ceci est remarqué
pour les deux sables employées

On remarque aussi que tous les compositions SC et CC à forte dosage en chaux possédait une
très faible résistance à la compression (inférieur à 1MPa) et ceci quel que soit le dosage en
aluminium.

III-9 La modélisation (formules empirique) reliant la résistance à la

compression et la porosité :

Nous avons essayé de tirer des relations mathématiques reliant la résistance mécanique à la
porosité du matériau en utilisant les modèles communément utilisés [49], [50]et [52], Il s’agit
des modèles de Bal’Shin ; Ryshkewitch, ; Schiller et Hasselmann dont les expressions
mathématiques sont données par :

D
x Modèle de Bal’Shin : Rc Rc0 1  Pt

x Modèle de Ryshkewitch : Rc Rc0 .e E .Pt

Rc J ln §¨ cr ·¸
P
x Modèle de Schiller :
© Pt ¹

x Modèle Hasselmann : Rc b  [Link]

Où a, b, Į, ȕ et J sont les coefficients des modèles, Rc0 est la résistance en compression à

porosité nulle et Pcr est la porosité critique correspondant à une résistance nulle,

Le tableau III. 3 regroupe les valeurs des coefficients des différents modèles calculés par
régression sur la courbe expérimentale Rc = f(Pt),

La figure III.14 représente les valeurs expérimentales et théoriques de la résistance mécanique

en compression à 28 jours en fonction de la porosité totale Pt, Certaines de ces modèles ne
sont plus valables dans notre cas tel que le modelé Schiller et de Hasselmann contrairement
aux modèles Ryshkewitch et de Bal’shin qui donnent cependant des résultats relativement
corrects dans la plage de porosité habituellement quantifiée [50] et [53].

Malgré la diversité des mélanges élaborés de points de vue teneur en agent expansif, le
dosage en liant (ciment, chaux) et la quantité de l’eau de gâchage peuvent trouver leurs


68

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

explications que ces résultats expérimentaux confirment une relation tout à fait évidente entre
la densité et la résistance mécanique [49], Plus le matériau est dense plus sa résistance
mécanique est élevée, La résistance mécanique en compression varie de 0,210 MPa à 10,46
MPa pour le sable siliceux pour des porosités allant de 0,628 à 0,289 et pour les sables
calcaire La résistance mécanique en compression varie de 0,200 MPa à 15,40 MPa pour des
porosités allant de 0,390 à 0,224.

Donc, une perte considérable en résistance mécanique est enregistrée dans l’intervalle de
porosités balayées, Ceci est dû à l’affaiblissement des liaisons inter granulaires en fonction de
la teneur chaux et aluminium, Ceci a été bien confirmé par les tableaux III.3 et 4 pour les
deux sables étudiées.

Tableau III.3 : Les résultats de la modélisation reliant la résistance à la compression et la porosité

Coefficient
Coefficients calculés R²
de
Modèle
Rc0 Į ȕ Ȗ a b H corrélation
Bal’Shin 983,6 11,40 --- --- --- --- --- 0,939 0,882

Ryshkewitch 983,16 14,43 --- --- --- --- 0,952 0,907

Schiller --- --- --- 17,533 --- --- 0,618 0,715 0,511

Hasselmann --- --- --- --- - 30,11 16,78 --- 0,771 0,595

ͳ͸
‘†°Ž‡ƒŽ̵•Š‹Ǣ;αͲǡͺͺʹ
±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”‡••‹‘ȋƒȌ

‘†°Ž‡›•Š‡™‹– ŠǢ;αͲǡͻͲ͹
ͳͶ ‘†°Ž‡ Š‹ŽŽ‡”Ǣ;αͲǡͷͳͳ
‘†°Ž‡ ƒ••‡ŽƒǢ;αͲǡͷͻ͸
ͳʹ ƒ„Ž‡‹Ž‹ ‹‡—š
ƒ„Ž‡ƒŽ ƒ‹”‡
ͳͲ

Ͳǡʹͷ Ͳǡ͵Ͳ Ͳǡ͵ͷ ͲǡͶͲ ͲǡͶͷ ͲǡͷͲ Ͳǡͷͷ Ͳǡ͸Ͳ Ͳǡ͸ͷ

‘”‘•‹–±
Figure III.14 : Relation entre la résistance à la compression et la porosité totale.

69

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

III-10 Caractérisations thermiques
Le pouvoir isolant des matériaux est caractérisé par leur conductivité thermique O et leur
diffusivité thermique E. La conductivité thermique «O» exprimée en w.m-1. K-1, traduit
l'aptitude d'un matériau à conduire la chaleur. Elle est définie comme la quantité de chaleur
qui traverse perpendiculairement pendant l'unité de temps l'unité de surface isotherme quand
la température présente un écart de 1°C sur l'unité de longueur de distance. Plus le matériau
est isolant et plus faible est sa conductivité thermique. Généralement la conductivité
thermique augmente avec la densité du matériau [54].

III-11 Influence de la masse volumique sur la conductivité thermique :

Les résultats expérimentaux de la figure III.15 et 16 qui correspond aux deux sables calcaires
et siliceux respectivement, confirment une relation tout à fait évidente entre la conductivité
thermique O soit à l’état sec ou humide avec la densité apparente qui se caractérise par le
dosage massique de la chaux et la teneur en aluminium ; Plus le matériau est dense plus sa
conductivité thermique est élevée.
Nous constatons aussi que les valeurs de la conductivité thermique des bétons à base de sable
calcaire est moins importantes que les valeurs à celle de des sables siliceux soit aux l’état secs
ou humides, mais cette différences est plus importante à l’état humide.
Une diminution considérable de la valeur de la conductivité thermique O soit l’état sec ou
humide est enregistrée dans les compositions a forte dosage en chaux ou là teneur en ciment
est faible ; Avec cette composition nous avons enregistrés des faibles valeurs de la densité et
de la conductivité thermique mais avec des résistances médiocres inferieures aux valeurs
recommandées pour les bétons légers.
Les valeurs enregistrées de la conductivité thermiques à l’état sec et humide sont résumé dans
le tableau III-4
Tableau III.4: Les résultats de la conductivité thermiques à l’état sec et humide pour les deux
sables étudiées.

Type de sable L’état sec Osec (w/m.°K) L’état humide Ohum (w/m.°K)

Omin= 0,099 Omin= 0,744

Sable Calcaire
Omax=0,926 Omax=1,671

Omin= 0,368 Omin= 0,393

Sable Siliceux
Omax=1,490 Omax=2,022


70

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 


ʹǡͲ
•‡ 
•‡

‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

•‡
ͳǡͷ
Š—
Š—
Š—
ͳǡͲ

Ͳǡͷ

ͲǡͲ
ͳǡͲ ͳǡʹ ͳǡͶ ͳǡ͸ ͳǡͺ ʹǡͲ

‡•‹–±ƒ’’ƒ”‡–‡dapp

Figure III.15 : Variation de la conductivité thermique O en fonction de la masse volumique

apparente pour le sable calcaire

3,0
Š—
Š—
Š—
‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

2,5
•‡
•‡
2,0 •‡

1,5

1,0

0,5

1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0

͵
ƒƒ••‡˜‘Ž—‹“—‡ƒ’’ƒ”‡–‡ȋ‰Ȁ  Ȍ

Figure III.16 : Variation de la conductivité thermiqueOen fonction de la masse volumique

apparente pour le sable siliceux


71

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

III-12 Influence de la porosité totale sur la conductivité thermique :

2,0

1,8 Š—

ƒ ‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

1,6
Š—
Š—
1,4
•‡
1,2 •‡
1,0 •‡
0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65

ƒ’‘”‘•‹–±–‘–ƒŽ–

Figure III.17 : Variation de la conductivité thermiqueO Oen fonction de La porosité totale
pour le sable calcaire


2,0
Š—
ƒ ‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

1,8 Š—
1,6 Š—
•‡
1,4
•‡
1,2 •‡
1,0

0,8

0,6

0,4

0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65

ƒ’‘”‘•‹–±–‘–ƒŽ–

Figure III.18 : Variation de la conductivité thermiqueO Oen fonction de La porosité totale
pour le sable siliceux
 

Nous remarque dans les figures 17 et 18 confirment une relation tout à fait évidente entre la
conductivité thermique O soit à l’état sec ou humide qui se caractérise par le dosage
massique de la chaux et la teneur en aluminium, Plus le matériau est dense plus sa
conductivité thermique est élevée.
Nous remarquons aussi que la conductivité thermique diminue en fonction la porosité total,
cette variation ou cette allure des courbes est presque identique pour l’ensemble des
échantillons élaborées soit à l’état sec ou humide, ceci est valable pour les deux type de sable
employées.


72

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

III-13 Influence de la résistance à la compression sur la conductivité
thermique :
Nous avons constaté dans la figure III.19 pour l’ensemble des bétons élaborées soit en SC ou
SS l’allure des courbes qui présente la relation entre la résistance à la compression et la
conductivité thermique est très semblable ce qui explique que la valeur de la conductivité
thermique est liée directement aux caractéristiques thermiques du sable employé .

On note aussi tous les compositions élaborés à une teneur en aluminium égal à 1% est
pratiquement inconcevable puisqu’il conduit à une chute de la résistance et au phénomène
d’effritement du béton cellulaire au-delà des limites recommandées pour un béton léger ce qui
a été prouvé par d’auteur auteurs [54].

ʹǡͲ ͵ǡͲ
•‡ Š—
•‡ Š—
ʹǡͷ
‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

‘†— –‹˜‹–‡–Š‡”‹“—‡O ™Ȁι ǤȌ

•‡ Š—
ͳǡͷ Š— •‡
Š— •‡
Š— ʹǡͲ •‡

ͳǡͲ
ͳǡͷ

ͳǡͲ
Ͳǡͷ

Ͳǡͷ

ͲǡͲ
Ͳ ʹ Ͷ ͸ ͺ ͳͲ ͳʹ ͳͶ ͳ͸ Ͳ ʹ Ͷ ͸ ͺ ͳͲ ͳʹ

ƒ”±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ ±•‹•–ƒ ‡Žƒ ‘’”±••‹‘ȋƒȌ

Figure III.19 : Variation de la conductivité thermique O en fonction de la résistance à la

compression (SC, SS)

III-14 Influence de la conductivité thermique :

ƒ• Ž‡• Š‹•–‘‰”ƒ‡• †‡ Žƒ ˆ‹‰—”‡ III.20  ‡– III.21, ‘ ”‡ƒ”“—‡ “—‡ Žƒ ‘†— –‹˜‹–±
–Š‡”‹“—‡Žǯ±–ƒ–•ƒ–—”±‡•–’Ž—•‹’‘”–ƒ–‡“—‡Žǯ±–ƒ–•‡ ǡ ‡––‡‹’‘”–ƒ ‡ƒ—‰‡–‡
’Ž—• ƒ˜‡  Ž‡ ’‘—” ‡–ƒ‰‡ †‡ Žƒ Šƒ—š ‡– ŽǯƒŽ—‹‹— †ƒ• Ž‡• ‘’‘•‹–‹‘• ±Žƒ„‘”±‡•
’‘—” Ž‡• †‡—š –›’‡ †‡ •ƒ„Ž‡• ±–—†‹±‡•ǡ ‡ ‹ ‡•– †ð ƒ— ”±•‡ƒ— ’‘”‡—š ‹’‘”–ƒ– “—‹ •‡
”‡’Ž‹ƒ˜‡ Žǯ‡ƒ—ƒ—š±–ƒ–••ƒ–—”±•Ǥǯƒ—–”‡’ƒ”–‘—• ‘•–ƒ–‘•ƒ—••‹“—‡Ž‡•˜ƒŽ‡—”•†‡
Žƒ ‘†— –‹˜‹–± –Š‡”‹“—‡ ’‘—”  Ž‡• „±–‘• ±Žƒ„‘”±‡  „ƒ•‡ †‡ SS ‡•– Ž±‰°”‡‡– ’Ž—•
‹’‘”–ƒ– “—‡ ‡ŽŽ‡ ±Žƒ„‘”±‡  „ƒ•‡ †‡ SC †ǯ— ”ƒ’’‘”– †‡ “—‹ ˜ƒ”‹‡ ‡–”‡ ͵͸ǡ͵ͺ 
͵ͺǡͲͷ؝Žǯ±–ƒ–••‡ ‡–†‡ͳ͹ǡ͵ͷ͵ͻǡ͵ͶΨŽǯ±–ƒ–Š—‹†‡Ǥ


73

Chapitre III: Résultats Expérimentaux 

2,0
SCAhum
SCBhum
SCChum
0%Al

conductivitéthermiqueO
1,5 SCAsec
SCBsec
SCCsec 0%Al
0,5%Al

1,0 0,5%Al 1%Al

0%Al 1%Al

0,5%Al
0,5

0,0
0 50 100

Composition(%)

Figure III.20 : Variation de la conductivité thermique O pour les différentes mélanges

élaborées le sable calcaire

Š—
ʹǡͲ Š—
0%Al
Š—
•‡
•‡ 0%Al
‘†— –‹˜‹–±–Š‡”‹“—‡O

0,5%Al
ͳǡͷ •‡

0%Al

0,5%Al

ͳǡͲ 0,5%Al

1%Al

1%Al
1%Al
Ͳǡͷ

ͲǡͲ
Ͳ ͷͲ ͳͲͲ

‘’•‹–‹‘ȋΨȌ

Figure III.21 : Variation de la conductivité thermique O pour les différentes mélanges

élaborées le sable siliceux


74

ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ

ÿ
ÿ
ÿ ÿ
Conclusion générale

Conclusion Générale

Ce travail avait pour objectif l’étude de l’effet de la porosité sur le comportement physico-
mécanique et thermique d’un béton cellulaire à base de sable calcaire et siliceux obtenu par
réaction avec l’aluminium pulvérulent. Il s’agit de montrer les potentialités d’utiliser les
ressources locales, notamment le sable calcaire et le sable siliceux, le liant (ciment, chaut) en
vue de développement d’un matériau de construction mécaniquement et thermiquement
performant, et répondant aux exigences d’économie d’énergie et de développement durable.

Afin d’atteindre cet objectif, on a subdivisé ce travail en deux volets : le premier consiste en
applique la formulation d’une composition optimale du mélange liant (ciment/chaux), sable
calcaire et siliceux. Le deuxième volet consiste en l’allégement de la pâte optimale par
l’incorporation de différentes proportions d’aluminium en vue d’améliorer les performances
thermiques du béton de sable. Les résultats expérimentaux de cette étude ont permis de
conclure ce qui suit :
ƒ La détermination de la quantité d’eau sur la base de l’essai rhéologique à la pâte
(ciment, chaux, sable calcaire ou sable siliceux), on a utilisé un maniabilimètre de type
B pour le rapport E/L qui varient de (40% à 100%) avec un pas de 5% par rapport à la
masse du liant jusqu’à avoir à un temps d’écoulement compris entre 2 et 5 secondes.
Ce rapport qui nous a permet d’obtenir des éprouvettes sans fissure superficielles avec
une mise en moule facile et pratique sans vibration correspond
ƒ Pour les bétons cellulaires la masse volumique apparente du matériau diminué lorsque
le pourcentage en aluminium augmente. L’ajout de la poudre d’aluminium au mélange
apporte bien un allégement du matériau et permis d’atteindre des densités comprises
entre 1883 et 957 kg/m3 pour le sable calcaire et 1910 et 996 kg/m3 pour le sable
siliceux pour des dosages en aluminium de 0 ;0,5 et 1%.
ƒ Les résultats de la résistance à la compression ont été effectués à l’âge de 3, 14 et 28
jours. Les résultats de la résistance à la compression des différentes compositions sont
variés de 0 à 6,71 à l’âge a 3jour, de 0,11 à 13,46 à l’âge 14 jour et 0,20 à 15,39 à
l’âge 28 jour pour le sable calcaire et pour le sable siliceux, 0,05 à 6,71 à l’âge a 3jour,
de 0,13 à 10,1 à l’âge 14 jour et 0,20 à 10,45 à l’âge 28 jour. La résistance diminue
significativement en fonction du dosage de la chaux et de la poudre d'aluminium.
ƒ Les valeurs de la porosité totale et la porosité accessible à l’eau augmente avec le
teneur en chaux et la teneur en agent expansif, ces derniers varient entre 0,28 et 0,62
pour de la porosité totale pour les bétons élaborées à partir de sable siliceux et de 0,30
à 0,60 pour les sable le calcaire ; De même pour la porosité accessible varie entre 0,22
et 0,42 pour les bétons élaborées à partir de sable siliceux et de 0,21 à 0,35 pour les
sable le calcaire.

ƒ Pour les modèles communément sont utilisés parce qu’il y a des relations
mathématiques reliant la résistance mécanique à la porosité du matériau Il s’agit des
modèles de Bal’Shin ; Ryshkewitch, Schiller et Hasselmann, les valeurs
expérimentales et théoriques de la résistance mécanique en compression à 28 jours en

76
Conclusion générale

fonction de la porosité totale P t variés de 0,21 MPa à 10,46 MPa pour le sable siliceux
pour des porosités allant de 0,62 à 0,28 et pour les sables calcaire. La résistance
mécanique en compression varie de 0,20 MPa à 15,40 MPa pour des porosités allant
de 0,39 à 0,22, ces résultats montrent qu’il n’existe pas une grande différence entre les
résultats en fonction de la nature de sable employés ; ce qui concerne les modelés nous
avons remarqué que les modelés de Bal’Shin et Ryshkewitch sont proche a notre
composition quel que soit la nature de sable.

ƒ Les résultats de mesure des propriétés thermiques montrent que la conductivité

thermique a nettement diminué par ajouts d’aluminium, les propriétés thermiques des
bétons cellulaires sont liées à leurs masses volumiques, autrement dit plus la masse
volumique est faible plus la conductivité thermique est faible. Pour la gamme des
bétons élaborés on a pu obtenir une conductivité thermique qui correspond à
littérature. Nous constatons aussi que ces valeurs des bétons à base de sable calcaire
est moins importantes que les valeurs à celle de des sables siliceux soit à l’état secs ou
humide (saturé), mais cette différences est plus importante à l’état humide. Les valeurs
enregistrées pour les bétons élaborées sont de 0,09 à0,92 w/m.°K à l’etat sec et 0,74 à
1,67 w/m.°K pour l’états humide le sable calcaire est de 0,36 à 1,49 w/m.°K à
l’états sec et 0,39 à 2,02 w/m.°K à l’états humide pour la sable siliceux .

ƒ Les résultats pour la conductivité thermique à l’état saturé est plus importante que
l’état sec, cette importance est noté avec augmentation de dosage en chaux et en
aluminium pour les deux type de sables étudiées, nous posons que cette augmentation
due essentiellement au forte réseau poreux dans la matrice causé au processus
d’allégement.

ƒ Recommandations et perspectives de recherches :

ƒ Pour les futures recherches, nous recommandons d’utiliser d’autres procédés

d’allégement pour améliorer les performances thermiques des bétons de sables

ƒ Elargir la gamme de variation du pourcentage d’aluminium.

ƒ L’étude du comportement thermique des matériaux élaborés dans des conditions

hygrothermiques variables.

ƒ Dans notre recherche, il y avait des résultats que nous n’avons pas atteints en raison de
la composition de la chaux pour la perte d’échantillons.

77
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ
ÿ

ÿ
ÿ ÿ
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