INTRODUCTION
I- Généralités sur le tournage
1.1- Définition du tournage
Le tournage mécanique, procédé d'usinage, réalise les pièces par enlèvement
de matière à partir d'un brut, volume de départ dans lequel on souhaite façonner
la pièce finale. Le profil est obtenu par le déplacement d'outils tranchants sur un
plan virtuel XZ, l'axe Z étant l'axe de révolution.
On nomme tour une machine utilisant ce procédé. À la différence d'une perceuse
ou d'une fraiseuse, où les outils sont en rotation, sur un tour, c'est la pièce usinée
qui tourne.
1.2- Différents types de tour
Les types de tours sont :
Tour parallèle ou tour traditionnel / conventionnel: type de
tour(Machine-outil de base) dans lequel la pièce est usinée manuellement. L’outil se
déplace longitudinalement (chariotage) ou transversalement (dressage). Il est utilisé
pour des Pièces simples, prototypes, formation.
Tour à copier : type de tour utilisé pour copier le profil d'une pièce.
Tour à tourelle : Équipé d’une tourelle porte-outils indexable permettant de changer
rapidement d’outil, peut être manuelle ou automatique, montée sur un chariot longitudinal.
Ce tour est Idéal pour les opérations multiples sur une pièce sans interruption utilisé pour de
Petite et moyenne série.
L’emploi de ce type de tour est réservé pour l’usinage de série de pièces dont le
temps d’exécution sera plus court que sur un tour conventionnel en dépit du nombre
de réglages et du temps de préparation. Son emploi est également limité à un certain
diamètre de pièce
Tour vertical : type de tour dans lequel la pièce est usinée
verticalement.
Tour automatique – type de tour dans lequel l'usinage est
entièrement automatisé. Ces tours offrent les mêmes avantages que les tours
parallèles, mais plusieurs outils peuvent travailler simultanément.
Tour CNC (ou tour à commande numérique) : type de tour
automatisé contrôlé par un programme informatique (G-code) pour l’usinage des pièces. Il
s’avère très précis et capable d’usiner des formes complexes. On retrouve son utilisation
dans la production en série, et la haute précision des pièces usinées. C’est avantage dans
l’industrie sont : la productivité, la répétabilité, la réduction des erreurs humaines.
Tour de précision (ou tour d’outilleur) : c’est un tour conventionnel très précis.
Utilisé pour fabriquer des pièces d’outillage ou de prototypes. Utilisé pour l’Outillage,
l’ajustage, et le micromécanique.
1.3- Evolution technologique du tour
Commande Numérique (CNC)
Le principe est de contrôler de manière automatisé des mouvements du tour via un programme
informatique (G-code). Comme apport technologique dans ce cas, on a:
La précision accrue (au micron près).
L’usinage de formes complexes (3D, contours, filetages spéciaux...).
La répétabilité et automatisation de la production.
La réduction des erreurs humaines.
Tours à commande numérique multi-axes (CNC 5 axes et plus)
Leur principe se repose sur la capacité à déplacer l’outil et la pièce selon plusieurs axes
simultanément(X,Z,Y,B,C...).
Les avantages qu’ils nous donnent sont:
Usinage en une seule prise.
Pièces complexes sans repositionnement.
Réduction drastique du temps de cycle.
Mandrins et fixations automatiques à haute précision
Pour les mandrins, les innovations sont l’accès à des mandrins : hydrauliques, pneumatiques ou
électromagnétiques.
Les avantages qu’ils nous donnent sont:
Fixation rapide et sécurisée de la pièce.
Réduction du temps d’arrêt machine.
Meilleur centrage et stabilité pendant l’usinage.
Capteurs intelligents et maintenance prédictive
Ces innovations technologiques, on permit l’Intégration des Capteurs pour signaler, tel que : les
capteurs de vibration, de température, de pression sur les tours.
Les avantages qu’ils nous donnent sont:
Suivi en temps réel de l’état de la machine.
Maintenance prédictive → moins de pannes, plus de productivité.
Surveillance de l’usure des outils.
Industrie 4.0 : connectivité et production intelligente
Grâce à l’innovation technologique on assiste à : la communication machine-machine (M2M) et
l’intégration dans un réseau ERP ou MES.
Les apports de ces avancées sont entre-autres:
Le suivi de production à distance.
L’ajustement automatique des cycles selon les besoins.
Les statistiques en temps réel pour l’optimisation continue.
Nouveaux matériaux pour les outils de coupe
Comme par exemples : les Carbures revêtus (TiN, AlTiN…), les céramiques, CBN, PCD.
Les apports de l’utilisation de ces matériaux peuvent être citées comme suit:
Vitesse de coupe très élevée.
Meilleure durée de vie des outils.
Usinage possible de matériaux difficiles (titane, Inconel...).
Tours multifonctions (tournage-fraisage intégrés)
Permettant la combinaison de plusieurs opérations (tournage, perçage, fraisage, taraudage) sur une
même machine.
Les bénéfices sont :
Moins de manutention.
Réduction des temps morts.
Meilleure précision globale (pas de repositionnement).
Refroidissement innovant (Cryogénique, MQL)
Techniques :
Refroidissement cryogénique à l’azote liquide.
Lubrification en quantité minimale (MQL).
Objectifs :
Meilleure durée de vie des outils.
Moins de déformation thermique.
Réduction de l’impact environnemental.
II- Description du tour parallèle
2.1- Différentes parties du tour parallèle
2.2- Principe de fonctionnement
2.3- Opérations réalisables et les outils adaptés
III- Les mesures de sécurité au tournage
3.1- Les Equipements de Protection Individuels
3.2- Les autres mesures au tournage
Conclusion