Livre Blanc

Maintenance
Prédictive
Révolution ou évolution ?

Février 2023
Sommaire
Édito 05

01 Quels sont les différents types

de maintenance ?
La défaillance
07
08
Synthèse des types de maintenance 08
Maintenance corrective 09
Maintenance préventive 09
Maintenance systématique 09
Maintenance conditionnelle 10
Exemples concrets de types de maintenance
et fonctionnement 11

02 Choix du type de maintenance

Critères de choix
13
14
Intérêts de la maintenance conditionnelle 16

03 Essors de la maintenance
conditionnelle
Fonctionnement d’une solution de
17

maintenance conditionnelle 18
Acquisition et transmission de la donnée 20
Stockage et analyse de la donnée 20
Solutions logicielles 22
04 Exemples de cas d’usage et de
paramètres couramment surveillés
Vibrations
24
26
Acoustique 26
Rendement / Performances / Consommations 26
Analyses Physico-chimiques 27
Inspections visuelles et états de surface 27
Autres cas d’usage 28

05 Comment concevoir une solution

de maintenance conditionnelle ?
Choix des équipements et défaillances à
29

surveiller 30
Méthodologie 30
Choix des paramètres à surveiller 31
Méthode de surveillance 34
Seuils et comportement de l’alarme 36
Prescrire ce qui doit être fait 44
Conduire le changement 45
Mise en exploitation des algorithmes 46
prédictifs
Conception des algorithmes prédictifs 46
Mise en production des algorithmes prédictifs 48
Maintenance des algorithmes prédictifs 49
06 Comment mener un projet de
maintenance conditionnelle ?
Équipe projet
51
52
Structure et séquencement d’un projet 52
Proof of Concept : POC 53
Minimum Viable Product 53
Industrialisation 53

07 Organisation
Les différents rôles
55
56
Faire ou faire faire 58

08 Perspectives 59
Édito
GRTgaz assure une mission de service public visant à garantir la continuité
d’acheminement du gaz naturel et des gaz renouvelables au sein des
territoires français. Cette mission exige d’avoir un réseau de transport de gaz
disponible 7j/7, 24h/24, tout assurant un très haut niveau de sécurité et des
coûts maîtrisés pour ses clients.
En bref, une défaillance du réseau priverait les consommateurs finaux
d’une énergie essentielle pour leur vie quotidienne ou leur activité
industrielle.

Pour répondre à ces enjeux d’excellence opérationnelle, GRTgaz déploie

une politique de gestion de ses actifs, en s’appuyant notamment sur
une maintenance préventive adaptée. Dans un souci d’optimisation
(coûts/performances/sécurité), les stratégies de maintenance tendent à
évoluer d’une maintenance programmée (i.e. effectuée conformément
à un échéancier) vers une maintenance conditionnelle (i.e. reposant sur
l’évaluation de conditions physiques, obtenues par inspection sur site ou par
télé-surveillance).

Au cœur de cette évolution : la connectivité des équipements et de

nouvelles capacités d’analyse de données. Le développement de ces services
s’est accompagné de l’émergence de solutions de «maintenance prédictive».
Rapidement nous avons eu des promesses alléchantes, reprises par les
médias, autour de la révolution numérique de l’industrie.

Conscients qu’il est important de suivre l’état de l’art tout en conservant

notre pragmatisme industriel pour assurer un haut niveau de compétitivité,
nous recherchions des éléments probants avant de nous engager.

Mais comment faire la part des choses entre : le discours marketing des
fournisseurs, la communication de certains industriels sur leurs projets
vitrines et les techniques d’analyse de données encore naissantes dans ce
contexte à l’époque ?

5
C’est dans cet état d’esprit que nous avons initié nos réflexions. Après avoir
interviewé, testé, déployé, abandonné parfois, nous nous sommes forgés une
expérience et des convictions. En partageant avec nos pairs industriels, nous
nous sommes rendus compte que nos visions étaient souvent très proches et
aussi éloignées du discours marketing simpliste que nous entendons encore
aujourd’hui.

C’est pourquoi nous avons produit ce libre blanc. Vous constaterez que le
défi du déploiement de ces solutions est tout autant technique qu’humain,
car il nécessite de changer les pratiques de tous les acteurs, depuis les
techniciens de terrain jusqu’aux experts métier.

Enfin, à mon sens, bien que la maintenance prédictive puisse apporter

beaucoup de valeur, elle ne remplacera pas partout les autres types de
maintenance (périodique, curative). Cela dépendra de la criticité des
équipements, des coûts et délais d’interventions, des mesures disponibles, de
l’organisation de l’entreprise... Pourtant il est toujours possible d’optimiser
la maintenance en prenant en compte plus de paramètres associés à une
défaillance : enjeux en cas de panne, délais d’approvisionnement des pièces,
maintenance opportuniste si agent à proximité, compétences des agents
disponibles... et pour sûr les solutions numériques seront encore la clé pour
réussir cette (r)évolution.

Bonne lecture,

François Libeyre,
Chargé de programme SI, Direction des Systèmes d’Information, GRTgaz

6
01.
Quels sont les
différents types
de maintenance ?

7
01 La défaillance

La maintenance est associée à la Après une défaillance, le bien est en

notion de défaillance. La norme NF panne, totale (cessation) ou partielle
EN 13306 (2018) la définit comme une (altération de la fonction). Une
altération ou cessation d’un bien à défaillance est donc un événement, à
accomplir sa fonction requise. distinguer d’une panne, qui est un état.

02 Synthèse des types de maintenance

Maintenance prédictive, maintenance augmentée, maintenance intelligente,

maintenance 4.0… de nombreuses terminologies montrent l’usage croissant des
technologies du numérique dans l’activité de la maintenance.

La norme NF EN 13306 (2018) spécifie les termes généraux et leurs définitions.

Surveillance

Avant détection de Maintenance

la défaillance Après détection de
la défaillance

Détection de la défaillance

Maintenance Maintenance
Préventive Corrective

Pas d'observation de Observation de la

la dégradation Immédiate Différée
dégradation

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Systématique Conditionnelle Corrective Corrective
Immédiate différée

Prévision de la Pas de prévision de

défaillance la défaillance

Maintenance Maintenance
Conditionnelle Conditionnelle
prévisionnelle non prévisionnelle

Figure 1 : Types de maintenance adapté de la norme NF EN 13306 (2018).

8
03 Maintenance corrective

La maintenance corrective, appelée parfois curative (terme non normalisé) est

effectuée après la détection d’une défaillance et destinée à rétablir un bien dans
un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

On distingue deux sous types de maintenance corrective :

La maintenance corrective La maintenance corrective différée :

immédiate : Maintenance corrective qui n’est
Une maintenance corrective pas exécutée immédiatement après
immédiate n’est pas toujours la détection d’une panne, mais est
«urgente», c’est plus une retardée en accord avec des règles
question de disponibilité des de maintenance donnée. À noter que
moyens de réparation. dans ce cas précis, on programme la
maintenance après la défaillance.

Chaque action de maintenance corrective se déroule en quatre étapes :

1. Localisation 3. Correction de la panne
2. Diagnostic* 4. Essais : de fonctionnement de
l’équipement après correction
*Exemple : Lors d’une action de fermeture d’une vanne, le capteur de fin de course
constate la non-fermeture ou la fermeture partiel de la vanne et remonte ces
compléments d’informations sur la défaillance.

04 Maintenance préventive

La maintenance préventive est dégradation du fonctionnement du

effectuée avant la détection d’une bien, voire à détecter d’éventuelles
défaillance d’un bien, soit à des défaillances.
intervalles prédéterminés, soit selon
des critères prescrits (critères définis Pour aller plus loin, la maintenance
à la suite de l’analyse de l’évolution préventive se divise en deux types
surveillée de paramètres significatifs). de maintenance : la maintenance
Elle est destinée selon les cas à réduire systématique et la maintenance
la probabilité de défaillance ou la conditionnelle.

1. Maintenance systématique

La maintenance systématique est une Il est nécessaire de connaître les

maintenance préventive effectuée à modes de défaillance du matériel et
intervalles de temps préétablis ou selon l’occurrence de ses défaillances, afin
un nombre défini d’unités d’usage (Nombre de pouvoir élaborer le programme de
d’heures de fonctionnement, nombre de cycles, maintenance systématique, c’est-à-
nombre d’unités produites, distance parcourue, etc.), dire définir les critères d’intervention
mais sans contrôle préalable de l’état du (intervalles de temps ou le nombre
bien. d’unités d’usage) par équipement.

9
 Différentes méthodes sont fréquemment utilisées pour élaborer un programme de
maintenance, comme L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et Criticité) ; les
arbres de défaillance, ou l’OMF (Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité).

2. Maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle est une maintenance préventive subordonnée à

un type d’événement prédéterminé (auto-diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure), ou à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres
significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d’un bien.
Ce type de maintenance nécessite un système de surveillance (continue ou
partielle) qui peut être assuré par :

L’observation réalisée par l’opérateur Des essais

L’inspection Des capteurs remontant les valeurs
de paramètres significatifs

a. Maintenance conditionnelle
non prévisionnelle
b. Maintenance conditionnelle
prévisionnelle

Ce type de maintenance se distingue La maintenance prévisionnelle

par son activité de mesure, est une maintenance préventive
d’analyse et de surveillance des conditionnelle effectuée en
données. suivant les prévisions extrapolées
de l’analyse et de l’évaluation
Elle exploite les informations de paramètres significatifs de la
collectées et estimées du système dégradation du bien.
(Modes de défaillance, données télé-relevée,…)
ou de son environnement Plus précisément, elle se base sur
(Conditions météo : température, pluie / l’anticipation du franchissement
Qualité fluide : gaz / huile de lubrification…), de seuils prédéfinis par le(s)
pour adapter la stratégie de paramètre(s) surveillés. La
maintenance. modélisation de l’évolution de
ce(s) paramètre(s) peut permettre
Une intervention n’est effectuée d’évaluer le temps restant avant
que lorsqu’un certain nombre de la panne, c’est-à-dire le temps
conditions sont remplies. Il s’agit de restant avant le franchissement de
conditions précurseurs de la panne, ces seuils, également appelé RUL
ou qui augmentent sa probabilité (Remaining Useful Life) en anglais.
d’occurrence. La réalisation de ces Cette prévision va permettre aux
conditions est déterminée par le équipes de maintenance d’intervenir
franchissement de seuils prédéfinis efficacement avant la défaillance et
par les paramètres surveillés. de façon programmée.

La mise en œuvre d’une solution

de maintenance prévisionnelle
est complexe. En effet, elle
nécessite de disposer d’un grand
nombre de données (données de
fonctionnement et de défaillance

10
 Maintenance conditionnelle de l’équipement), et/ou d’une
prévisionnelle, la suite modélisation physique fiable
des modes de défaillances de
l’équipement.

Par conséquent, les cas d’usage de

la maintenance prévisionnelle sont
peu courants. On notera toutefois
que ce type de maintenance est
particulièrement adapté à des
phénomènes progressifs, avec
une cinétique lente, et prédictibles
(Exemple: l’usure d’une plaquette de freins ;
phénomène d’encrassement, …).

Le terme « Maintenance Prédictive » n’est pas reconnu par les normes.

Il s’agit d’une traduction littérale du terme anglais « Predictive Maintenance », qui
désigne la « Maintenance Prévisionnelle » en langue française.
Ce terme est néanmoins utilisé en langue française pour désigner les activités de
Maintenance Conditionnelle, qu’elle soit prévisionnelle ou non, qui s’appuient sur
des solutions innovantes de remontée et d’analyse des données (IoT, intelligence
artificielle).

Par soucis de cohérence vis-à-vis de la norme Européenne EN 13306, dans la

suite du document nous utiliserons le terme « Maintenance Conditionnelle », à la
place de « Maintenance Prédictive ». Ce terme regroupe d’ailleurs plus largement
la « Maintenance Conditionnelle Non Prévisionnelle », ainsi que la « Maintenance
Conditionnelle Prévisionnelle ».

05 Exemples concrets de types de maintenance et fonctionnement

Prenons un exemple illustratif : les transformée en chaleur par les

plaquettes de frein d’une voiture. frottements entre les 2 corps. Comme
Lorsque la pédale de frein est enfoncée, illustré ci-dessous, ces frottements
les plaquettes sont plaquées contre génèrent une usure des garnitures
le disque de frein. L’énergie cinétique de frein, qui doivent être remplacées
emmagasinée par la roue est alors lorsque son épaisseur devient trop fine.

Illustration de l’usure des garnitures de freins automobile

11remplacement
et des critères de
Voici un exemple des différents types de maintenance que l’on pourrait appliquer
sur cet équipement :
Maintenance corrective : on attend la perte de la fonction de freinage pour
changer les plaquettes ;
Maintenance (préventive) systématique : on décide de les changer tous les
25 000 Km, quel que soit l’état d’usure ;
Maintenance (préventive) conditionnelle non prévisionnelle : on place un
capteur de contrôle d’usure. Un système de surveillance avertira le conducteur
(alerte / voyant lumineux) lorsque l’usure aura dépassé un seuil prédéterminé (fixé
en mm), afin qu’il change les plaquettes avant de perdre la fonction de freinage ;
Maintenance (préventive) conditionnelle prévisionnelle : on crée un
modèle capable de déterminer l’évolution de l’usure des plaquettes en fonction du
type de conduite du conducteur et de la fréquence d’usage de la voiture. Celui-ci
préconisera une date de changement des plaquettes quelques semaines, ou moins,
avant la prévision de la perte de la fonction de freinage.

12
02.
Choix du type
de maintenance

13
Il est important de noter que la
maintenance n’a pas uniquement
pour objectif d’améliorer la
disponibilité des équipements. En
effet, comme illustré ci-dessous,
la maintenance est au cœur
d’enjeux parfois contradictoires
(Enjeux financiers, de sûreté de
fonctionnement ou encore environnementaux).
Elle est finalement un outil
qui permettra d’atteindre le
compromis souhaité entre ces
enjeux, en fonction de la politique
d’entreprise, à savoir ses priorités.

Enjeux autours de la maintenance

Par exemple :

Dans l’aéronautique, les conséquences potentielles d’un accident

étant particulièrement élevées, les exigences de fiabilité et de sécurité sont
drastiques, afin de rendre le risque d’accident extrêmement faible. Le critère de
coûts est secondaire au regard de la fiabilité, qui doit être la plus élevée possible ;

Un constructeur automobile en B2C (Business to Consumer), en revanche,

choisira un compromis plus orienté sur les coûts, pour être attractif vis-à-vis
de la concurrence, tout en garantissant un niveau de fiabilité acceptable mais en
deçà des standards aéronautiques par exemple.

01 Critères de choix

Comme illustré ci-dessous, le choix du équipement. Il cherchera ainsi un

type de maintenance sera essentiel optimum global entre la maintenance
à l’atteinte du compromis désiré. Un de l’ensemble de ses équipements et ses
industriel va souvent utiliser plusieurs enjeux.
types de maintenance pour un même

Le tableau qui
suit présente les
avantages et
inconvénients des
différents types
de maintenance
introduits pour
aider au choix
selon l’équipement
considéré,
l’organisation
actuelle et ses
capacités.

14
 Type de
Avantages Inconvénients Cas d’application
maintenance
Maintenance - Facile à mettre en - Indisponibilité non prévue et durée Équipements :
corrective œuvre de vie des équipements non maîtrisée
- Non critiques
(défaillances non anticipées)
- Fréquence
- Faciles à réparer
- Besoin d’une forte réactivité des
d’intervention faible
équipes - Pièces de rechange
- Pas de coûts de disponibles
- Coûts d’intervention aléatoires,
développement
parfois élevés (déplacements
d’urgence)

Maintenance - Facile à mettre en - Volumes d’achat importants Équipements :

systématique œuvre
- Fréquence d’intervention parfois - Soumis à une
- Indisponibilité prévue élevée réglementation
et durée de vie des - Consommation de pièces et - Soumis à une dégradation
équipements maîtrisée consommables importante « classique »
- Prix d’achat négociés - Soumis à des défaillances
grâce aux volumes non détectées en ligne
- Planification des - Critiques* ou coûteux à
interventions anticipée réparer
et facilitée

Maintenance - Défaillances anticipées En fonction du nombre de Équipements :

conditionnelle paramètres pris en compte et de
- Nombre d’interventions - Coûteux* ou coûteux à
l’incertitude des mesures :
optimisé réparer
- Nécessite souvent des matériels
- Disponibilité et durée - Avec dégradations
additionnels et/ou un système de
progressives et prédictibles
de vie des équipements gestion de données spécifique
optimisée
- Développements potentiellement
- Consommation de coûteux et complexes
pièces et consommables - Risques de ne pas détecter
optimale certaines défaillances à temps
- Difficultés à maintenir les solutions
- Risques d’alarmes intempestives

Avantages et inconvénients des différents types de maintenance

Il est possible de combiner différents types de maintenance. Par exemple les

constructeurs automobiles et garages utilisent :

La maintenance corrective (réparations) depuis toujours ;

La maintenance préventive systématique (révision, contrôles techniques)

depuis des décennies pour renforcer la disponibilité, la sécurité, ainsi que limiter
les impacts environnementaux (contrôle des émissions des motorisations
thermiques) ;

Dernièrement, ceux-ci développent également des solutions de

maintenance conditionnelle pour augmenter la disponibilité des véhicules et le
contentement des usagers. Ces derniers sont avertis par l’IHM (voyant ou message)
lorsque les prémices d’une défaillance sont identifiées.

*Équipements dont la défaillance (ou certaines défaillances) doit être évitée (perte de fonctions essentielles,
risque de sécurité, difficultés à réparer, dégradation de l’image de la société, …)

15
02 Intérêts de la maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle va permettre à un industriel de mieux gérer son

parc d’équipement. Les principaux types de gains possibles sont les suivants :

Augmentation de la disponibilité (diminution de la probabilité de

défaillances en service et des temps d’arrêt en cas de révision ou de
panne), qui permet éventuellement de réduire des CAPEX de redondance

Augmentation de la durée de vie des équipements

Meilleure anticipation des interventions de maintenance

Diminution des surconsommations et émissions (énergie, lubrifiant,

pièces détachées, etc.)

Diminution des coûts de maintenance (pièces de rechange,

consommables & lubrifiants, stockage, déplacements optimisés et
anticipés, main d’œuvre, coûts d’indisponibilité, pénalités financières en
cas d’interruption de service, …)

Meilleure connaissance du comportement des équipements utile au

développement de l’expertise métier, et facilitation du diagnostic avec
l’analyse des données (Root Cause Analysis)

Certaines entreprises soumises à la quantifier certains de ces gains pour

concurrence choisissent également de les industriels. Une autre étude de
développer ce type de maintenance McKinsey (2015), affichent des gains
pour se démarquer. bien plus importants, qui semblent
toutefois moins réalistes, tout
C’est notamment le cas de prestataires particulièrement pour un industriel
de maintenance et de fournisseurs comme GRTgaz.
d’équipements qui l’utilisent comme
levier pour décrocher des contrats et Le Tableau ci-dessous synthétise les
augmenter leur chiffre d’affaires. gains moyens affichés par ces études
de la maintenance conditionnelle
Plusieurs études menées en 2017 par (couplée avec des solutions IoT) pour
PwC, ainsi que Deloitte, ont cherché à l’industrie.

Synthèse des gains moyens de la maintenance conditionnelle pour l’industrie

03.
Essors de la
maintenance
conditionnelle

17
Le développement de la maintenance conditionnelle s’est appuyé sur l’essor de
nouvelles technologies (IoT, solutions de stockage et d’analyse de la donnée en
masse), ainsi que de solutions logicielles.

01 Fonctionnement d’une solution de maintenance conditionnelle

Une solution de maintenance conditionnelle suit les étapes suivantes (voir le

schéma ci-dessous) :

Systèmes Industriels Complexes

IHM Acquisition des données

Aide à la Décision Traitement des données

Pronostic Surveillance

Diagnostic

OSA/CBM (Open System Architecture for Condition Based Maintenance) :

Architecture type d’un système informatique de maintenance conditionnelle

1. 2. 3.
Acquisition des données : Traitement des données : Surveillance :
des données numériques les données sont traitées le module de
issues de capteurs, ou afin de les rendre surveillance (ou
saisies manuellement exploitable et d’en détection) compare les
par un opérateur de extraire des informations données disponibles
maintenance (type pertinentes pour détecter avec certaines valeurs
d’intervention, cause, la présence d’une attendues ou définies
date, durée, etc.) sont anomalie, ou encore (seuils). Il doit être
transmises l’état d’une dégradation. capable de générer des
À terme, ces données alertes en fonction de
permettront de seuils préalablement
représenter l’évolution fixés par les métiers et
de l’état du système ainsi déceler rapidement
surveillé au cours une déviation par
du temps rapport à la normalité

18
4. 5. 6.
Diagnostic : Pronostic : Aide à la décision :
sur la base de la panne ce module s’appuie sur grâce aux informations
détectée, il identifie les données issues des du diagnostic et du
les causes probables modules précédents pronostic (panne,
de défaillance afin de prédire l’état composant(s) probable(s)
par un processus futur du système ou du défaillant(s), RUL,…),
d’identification et composant surveillé l’outil émet des
d’isolation. Ce module de et de donner une suggestions (type
diagnostic requiert une estimation de la durée d’intervention, délai
connaissance fine des de vie restante avant d’intervention, …), afin
composants du système défaillance (également de faciliter la prise
appelé RUL : Remaining de décision, ainsi que
Useful Life) l’organisation et la
planification des actions

7. de maintenance

IHM :
Une Interface Homme
Machine permet à
l’utilisateur final de
visualiser une synthèse
des informations des
autres modules, de
planifier ou même lancer
certaines actions de
maintenance.

19
02 Acquisition et transmission de la donnée

Le développement des systèmes de

télécommunication a rendu possible
le développement et l’exploitation
de solutions de maintenance
conditionnelle dans un cadre industriel.

L’exploitation des données des capteurs

installés pour des besoins de pilotage
et de sécurité des installations, dont les
valeurs sont télétransmises, ont permis
l’émergence de nombreux projets de
maintenance conditionnelle.

Pour des sites distants non-connectés,

ou bien lorsqu’il est nécessaire d’ajouter
de nouveaux capteurs, les industriels
ont recours à l’Internet of Things (IoT), Antenne ATIM utilisant le protocole LoRa pour
transmettre les données d’un poste Rebours
qui regroupe :

Des capteurs connectés à coût réduit, avec une faible consommation

énergétique et une meilleure fiabilité

Des protocoles réseau (LoRa : voir Figure ci-dessus, SIGFOX, WIZE) qui
permettent de connecter des capteurs au cloud et à d’autres objets, avec
une meilleure couverture réseau que la GSM, 3G ou 4G

En s’adaptant aux contraintes des industriels, l’IoT a rendu possible le

développement et l’exploitation de solutions de maintenance conditionnelle.
Cependant, tous les cas d’usages ne peuvent pas être couverts par ces
technologies. En effet, la capacité de la batterie intégrée aux capteurs et la
bande passante du réseau limitent le volume et la fréquence de données qui
peuvent être transmises. Il faut alors se tourner vers des solutions plus classiques
(alimentation secteur, télétransmisson internet radio 3G/4G/5G).

03 Stockage et analyse de la donnée

Les solutions de Cloud computing (IaaS : Infrastructure as a Service, PaaS : Platform as a

Service et SaaS : Software as a Service) se sont développées ces dernières années avec la
mise à disposition des puissances de calcul du cloud. Comme illustré ci-dessous,
les entreprises et industries utilisent désormais largement ces solutions qui
permettent de :

Stocker des données en masse Rendre ces données disponibles à un

grand nombre d’utilisateurs
Croiser les données provenant de
différentes sources (internes ou Augmenter la puissance de calcul
externes à l’entreprise)

20
 Cloud computing

L’intérêt de ces solutions de Cloud Computing pour la maintenance conditionnelle

est évident. Cette architecture facilite aussi le suivi d’un parc d’équipements via
des tableaux de bord et indicateurs clés.

Cependant, celui-ci ne s’arrête pas là. En effet, l’essor de l’IoT et des solutions de
Cloud Computing a également favorisé le développement d’algorithmes élaborés
de Machine Learning. Ces derniers sont notamment utilisés en maintenance
conditionnelle, afin :

D’identifier les signatures des anomalies dans les données et alerter

l’utilisateur, voire déclencher des correctifs automatisés

De créer des modèles basés sur un historique de données de

fonctionnement, des caractéristiques des équipements, données du process
et paramètres environnementaux (ex : météo) :

Modèle de comportement sain (ou anormal) de paramètres que l’on

compare aux mesures terrain.

Modèle de classification de l’état de fonctionnement de la machine.

Modèle de prédiction de l’évolution d’une dégradation et

d’estimation du temps restant avant la défaillance.

Au sein des systèmes de maintenance conditionnelle, ces modèles viennent

compléter d’autres modèles physiques déjà existants.

21
04 Solutions logicielles

Pour finir, des solutions logicielles “sur étagère” ont été développées afin de
favoriser la réussite des projets, mais aussi la mise en place et l’exploitation de
solutions de maintenance conditionnelle. Parmi elles, on retrouve les logiciels
Smart Signal de General Electric et Prism de AVEVA (ex Schneider Electric),
largement déployés dans l’industrie de 2012 à 2015. La solution Smart Signal a
été en test en 2016 chez GRTgaz au sein du département Maintenance Machines
Tournantes de la Direction Technique.

Ces solutions visent à superviser des équipements critiques :

Suivi de nombreux paramètres de fonctionnement avec seuils individuels

paramétrables

Apprentissage des modes de fonctionnements « normaux » basés sur

l’historique de fonctionnement

Détection de comportements anormaux et mise en évidence des

paramètres entraînant l’écart (aide au diagnostic)

Pré-diagnostic des défaillances basés sur des combinaisons prédéfinies

d’alertes

Prédiction de l’évolution (tendance) pour identifier le temps restant avant

dégradation majeure

Visualisation des modes comportements « sains » appris par PRISM

Ils ont été déployés par de nombreux industriels, notamment de multinationales

qui cherchaient une solution clé en main, déployable mondialement pour
accompagner leur transformation (Air Liquide, TotalEnergie, Air France, EDF…).

22
 Avantages Inconvénients
Ergonomie : l’interface utilisateur Coûts des licences élevés
est simple d’utilisation, un suivi
des alertes est intégré dans Fonctionnement en boîte noire : le
l’outil et il est aisé de retrouver fonctionnement du logiciel n’est
les graphiques des paramètres pas transparent, bien qu’il soit
associés largement paramétrable (ajout
d’alarmes)
Adaptable à différents
équipements Adaptés à certains actifs
seulement (suivi temporel
Robuste car utilisé par de d’équipements avec nombreux
nombreux industriel, mise à jour paramètres corrélés)
assurée par l’éditeur
Besoin de formation important
Compatible avec un passage à pour maîtriser et faire évoluer les
l’échelle sur une flotte d’actifs paramétrages

Paramétrages possibles (alertes,

seuils) pour adapter la solution à
ses besoins

Ces dernières années (2017-2022), les industriels ont tendance à développer leurs
propres solutions logicielles pour répondre à des besoins spécifiques, réduire les
coûts, ou mieux maîtriser le fonctionnement des solutions de maintenance. Mais
ceux qui ont déployé ce type de solutions et construit une organisation autour
continuent de les exploiter.

23
04.
Exemples de
cas d’usage et
de paramètres
couramment
surveillés

24
Plusieurs équipements sont Les industriels ont équipés en priorité
particulièrement adaptés à la des équipements critiques pré-
maintenance conditionnelle, car équipés de capteurs, en particulier les
la simple analyse de certaines machines tournantes (compresseurs,
grandeurs physiques permet pompes, turbines, moteurs…)
d’établir un diagnostic. Il dans l’objectif d’améliorer leurs
faut noter que ces diagnostics disponibilités et d’éviter des pertes
s’appuient sur des méthodes de production. Il s’agit notamment
et expertises métier anciennes. d’identifier des vibrations anormales,
Les innovations concernent les signe de problèmes mécaniques à fort
solutions de remontée des données, impact. Des solutions de maintenance
de surveillance et d’analyse conditionnelle ont aussi été déployées
qui permettent de détecter la sur des process fluides et électriques
défaillance. pour identifier des fuites ou autres
anomalies.

Équipements concernés par la maintenance prédictive

Une forte dominance des machines Machines tournantes 71%

tournantes et actifs linéaires
(transport de fluide / d’électricité) Actifs linéaires (fluide, élec.) 64%

Tous les industriels* disposant de Qualité fluide (eau, gaz, huile...) 29%
machines tournantes ont
développé une solution sur ces actifs. Structures / Ouvrages d’Art 29%
Le suivi d’actifs linéaires (fuites process,
T°/pression ou tension/intensité...) est Surveillance Végétation 21%
le 2ème type d’actif le plus équipé.
Transformateurs électriques 21%

Actionneurs 14%

Régulateurs 14%

Pourcentage du panel d’entreprises ayant

ayant développé
développé une
une
solution de maintenance prédictive sur ces équipements.
équipements.

*D’après un panel de 14 entreprises représentatives ( Air France, EDF, RTE, Enedis, Engie, GRDF, GRTGaz,
Air Liquide, Veolia, SNCF Voyageurs, SNCF Réseau, Eau de Paris, Socotec, Actemium)

Figure 9 Type d’équipement équipés de solutions de maintenance prédictive chez un panel d’industriels.

Dans la suite de cette partie, nous allons voir quelques exemples, non exhaustifs,
de grandeurs physiques déjà largement utilisées en industrie pour la surveillance
et la maintenance conditionnelle.

25
01 Vibrations

Tous les équipements comprenant moteurs…).

des organes en mouvement Pour cela, on utilise généralement un
produisent des vibrations lors de leur accéléromètre (ou vélocimètre selon
fonctionnement. La dégradation les plages de fréquences considérées,
d’un équipement va modifier son voir des proxymètres sur des paliers
comportement vibratoire (amplitude de machines importantes). De plus, il
globale, spectre vibratoire, fréquence existe désormais des caméra hautes
de résonance, …). fréquence qui permettent de mesurer
Une surveillance vibratoire les vibrations d’une structure sans
est particulièrement utile pour avoir à place de capteurs. Il existe des
détecter des défauts structurels capteurs IOT pour mesurer le niveau
ou mécaniques sur des machines global de vibration.
tournantes (compresseurs, pompes,

02 Acoustique

Le son émis par un équipement en défaut d’assemblage, jeu mécanique,

fonctionnement peut-être également défaut de soudure…).
un bon indicateur de santé. En effet,
la surveillance d’une évolution des Les compresseurs, canalisations,
niveaux sonores et ultrasonore, ou joints, raccords, vannes, ou tout autre
encore de l’analyse spectrale des sons type d’équipements à travers lesquels
émis par un équipement permet de transitent un fluide (liquide ou un gaz),
détecter des fuites internes (eau, gaz sont de bons candidats pour ces types
naturel, air, …), ainsi que des problèmes de surveillance.
structurels ou mécaniques (fissure,

03 Rendement / Performances / Consommations

Lors de leur fonctionnement, de un liquide lubrifiant, ou encore divers

nombreux équipements vont consommables (cartouches d’encre, …).
consommer (Exemple : moteur thermique ;
appareils électriques ; …), produire (Exemple Suivant le type de défaillance
: la surveillance du rendement d’un panneau survenue, il arrive que la
solaire peut indiquer la présence de saletés dégradation résultante de
sur les cellules photovoltaïques, empêchant
le panneau de capter l’énergie solaire l’équipement soit accompagnée
correctement) ou transformer (Exemple : d’une surconsommation ou d’une
Compresseur, transformateur) de l’énergie. dégradation du rendement.
Certains vont également consommer

Le suivi de ces paramètres est particulièrement utile pour identifier :

Des fuites dans des circuits Un vieillissement de l’équipement

de lubrification, système de
refroidissement ou des actionneurs Un encrassement
hydrauliques / à air comprimé Des défauts de paramétrages

26
04 Analyses physico-chimiques
Les analyses physico-chimiques d’un encore un signe précurseur d’une
fluide (lubrifiant ; caloporteur ; gaz ; panne.
etc.) sont très utilisées en industrie.
De plus, la variation de certaines
La présence ou forte concentration caractéristiques physiques du fluide,
de certains éléments, composés comme sa viscosité, vont aussi causer
chimiques ou corps étrangers une usure rapide et prématurée des
est l’indication d’une usure d’un équipements, puisqu’il ne sera plus
équipement (Exemple : la présence de à même de remplir sa fonction de
particules métalliques dans une huile), ou lubrification.

05 Inspections visuelles et états de surface

Les inspections sont des méthodes effectuées avec du matériel

de surveillance très répandues qui spécifique (endoscopie), ou encore
englobent un nombre d’équipements les surveillances aériennes (images
et de cas d’usage très important. satellites, drones). Il est possible de
Parmi elles, on retrouve notamment coupler ce type d’inspection visuelle
les inspections visuelles effectuées avec la technologie LIDAR (laser) pour
à l’œil nu, les inspections intrusives obtenir des mesures de distance.

Elles permettent, entre autres :

De suivre l’état de la surface d’un De détecter la présence de corps

équipement et de détecter : étrangers
Des problèmes structurels D’identifier un changement
(fissure, défaut d’assemblage, d’environnement menaçant
jeu mécanique, défaut de (Exemple : développement de la végétation
soudure, …) près du réseau de transport et de distribution
d’électricité ou sur les rails)
Un changement de
caractéristique de la surface
(oxydation, corrosion, rugosité)
Une usure avancée d’une pièce
(Exemple : usure des garnitures de
freins d’une voiture)

La présence de certains
composés chimiques ou
encore un changement de
propriété (viscosité, solubilité,
…) lorsqu’un fluide (huile, eau, …)
change de couleur

De plus, la mesure et l’analyse de courants électriques (courants de Foucault) à

la surface d’un équipement sert également à déceler des défauts structurels ou
encore des fuites dans des réseaux de transport de fluide (gaz, eau, …).

27
06 Autres cas d’usage

Il existe de nombreux autres cas d’usage, que l’on ne pourra pas détailler de
manière exhaustive. On peut néanmoins citer les 2 cas suivants :

L’analyse spectrale des signaux La thermographie : utilisée par les

électrique d’alimentation pour industriels pour obtenir une image
détecter des défauts mécaniques sur thermique d’une scène et détecter des
des machines tournantes fuites, des mauvais raccordements
électriques, des sollicitations
Tout type de contrôle non destructif thermiques élevées, ou encore une
(rayon X, ressuage, courants de mauvaise circulation d’un fluide (voir
Foucault…), notamment utilisés pour l’image ci-dessous).
les contrôles de soudures

Exemples d’images thermographiques

28
05.
Comment
concevoir une
solution de
maintenance
conditionnelle ?

29
01 Choix des équipements et défaillances à surveiller

La première étape de tout projet de maintenance conditionnelle, est de déterminer

le périmètre de la solution, c’est-à-dire les équipements cibles.
Ces équipements sont choisis selon des critères économiques et de criticité :

Équipements critiques Équipements qui tombent

(Exemple : les chromatographes des fréquemment en panne et/ou dont les
sites d’injection biométhane sont des coûts de maintenance (corrective et
équipements critiques car leur défaillance
systématique) sont élevés.
entraîne une coupure de l’injection), dont
toute défaillance (ou certaines
défaillances) doit être évitée (perte
de fonctions essentielles, risques
de sécurité, difficultés à réparer,
dégradation de l’image de la société,
impact du client, …)

L’utilisation d’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et Criticité),

d’arbres de défaillance et de données de retour d’expérience en exploitation
et maintenance est très utile pour identifier ces équipements, ainsi que les
défaillances à surveiller. Pour terminer le ciblage, on croise ces données avec
celles des coûts de maintenance.

Une autre manière tout aussi efficace, consiste à aller récupérer l’information
auprès des exploitants et experts techniques lors d’ateliers.
Exemple pour GRTgaz :

Des opérateurs identifient des L’expert précise les enjeux (criticité,

équipements à problème et font coûts, …) sur ces équipements et
part de leurs intuitions quant à la leurs pannes avec des analyses
possibilité d’anticiper leurs pannes quantitatives. Il identifie les
paramètres clés qui traduisent le
comportement de l’équipement,
de par sa connaissance technique
enrichie des retours terrains.

02 Méthodologie

Une fois les équipements et les défaillances définis, la conception de la solution

pourra débuter. Celle-ci sera séquencée en plusieurs étapes (voir le schéma ci-
dessous), qui seront rejouées et affinées à chaque phase du projet (Voir Structure et
séquencement d’un projet, page 52).

Ce processus doit s’appliquer à chaque type de défaillance. En effet les données et

les méthodes d’analyse peuvent être radicalement différentes pour deux types de
défaillance sur un même équipement. Il faut donc potentiellement développer une
solution de maintenance conditionnelle par mode de défaillance.

30
 Etapes de conception d’une solution de maintenance conditionnelle

1. Choix des paramètres à surveiller

Lors du choix des paramètres à Cependant s’il y a des incertitudes

surveiller, il est préférable de s’orienter sur les paramètres pertinents, il
vers des solutions sobres, utilisant convient alors d’identifier tous ceux
le moins de données possibles. En qui pourraient avoir une influence
effet plus le nombre de paramètres en s’appuyant sur l’expertise métier.
suivis est important, plus les modèles Puis, dans le cadre de l’étude, il faudra
sont complexes et plus la solution est identifier les plus pertinents vis-à-vis
dépendante d’un grand nombre de des défaillances à détecter et de se
capteurs, ce qui augmente le risque limiter à ces dernier pour la suite du
de voir le système de surveillance projet. Voir la méthodologie dans le
dysfonctionner. schéma ci-après.

L’utilisation de données déjà

existantes permettra également de
limiter les coûts.

31
 Méthodologie pour identifier les opportunités de maintenance conditionnelle

DÉFAILLANCES DONNÉES d’influence

DISPONIBLES ou NON

Qualification des enjeux Données internes

Sécurité Biens matériels
Données externes
Image Réglementation
Qualité Environnement

MODES DE
DÉFAILLANCES

Quantification des enjeux

Coûts de maintenance associée
Probabilité d’occurence

Top des causes de défaillances significatives

en termes d’impact et d’enjeu

LIEN ENTRE LES CAUSES DES DÉFAILLANCES ET LES

DONNÉES UTILES POUR LES IDENTIFIER/ANTICIPER

Identification des éventuelles

données d’intérêt manquantes

QUALIFICATION DES OPPORTUNITÉS DE

MAINTENANCE PRÉDICTIVE
Détectabilité des pannes
Références :
Détectabilité des prémices de pannes
GMAO Détectabilité des comportements à risque
Audit Amélior
Expertise de la DT
Etude RICE
Tables de données équipement ROI

a. Données nécessaires et disponibles

La survenue d’une défaillance (ou ses moyenne, écart types, décalages

prémices) peut se traduire par une temporels, ou formules métiers plus
évolution anormale de certaines complexes). Ces derniers seront
données caractéristiques, on parle également d’une grande aide pour
de signature. Les connaissances déterminer, parmi les données
des experts et exploitants des nécessaires identifiées, celles qui
équipements seront particulièrement sont déjà disponibles ou peuvent être
utiles pour identifier ces données et reconstruites à partir de l’existant.
le retraitements éventuels (min/max/

32
Lorsque les données nécessaires ne sont pas disponibles, plusieurs cas de figure se
présentent :

Les données peuvent être achetées ou acquises auprès de sociétés tierces

(les données météorologiques

Les données peuvent être acquises en installant de nouveaux capteurs,

tels que des capteurs IoT spécifiques

Il est possible de faire modifier les équipements par le constructeur pour

tenir compte du besoin en données

Les données ne peuvent pas être acquises : l’acquisition de données

peut s’avérer trop complexe, coûteuse ou impossible en l’état actuel des
technologies de capteurs. Ceci est un cas de figure classique remettant en
question un projet.

À noter : si aucun historique des données n’est disponible il faut alors attendre
plusieurs mois, voire 1 an, pour avoir des données représentatives des différents
modes de fonctionnement d’un équipement, ce qui a un impact fort sur le planning
du projet.

b. Qualité des données

Dans le cas où les données sont présentes, il faut s’assurer de leur qualité, c’est-à-
dire qu’elles répondent à plusieurs critères, comme illustré ci-dessous.

Critères de qualité d’une donnée

En effet, on rencontre de nombreux problèmes de qualité (Données manquantes ;

données aberrantes ; incohérence entre les données issues de différents outils informatiques et/
ou capteurs, etc), qui peuvent compromettre la faisabilité globale du projet, si les
données sont inexploitables, ou bien conduire à des erreurs de diagnostic/fausses
alarmes. Ces problèmes peuvent être imputés à :

Des erreurs de conversion de Un mauvais paramétrage des

données entre plateforme / outils capteurs
La fiabilité des capteurs utilisés Une utilisation hors des plages de
fonctionnement nominales

33
Tous ces cas de figure (absence et/ou mauvaise qualité des données) doivent être
identifiés en début de projet, lors du POC, et leur impact sur le développement
de la solution évalué d’un point de vue coût et délai. L’apprentissage
d’algorithmes nécessitant généralement un historique important de données,
le projet ne pourra démarrer que lorsque des données de qualité auront été
collectées pendant une période suffisamment longue avec là encore un impact
sur le planning du projet.

2. Méthode de surveillance

Une fois le(s) paramètre(s) à surveiller (ou les prémices de la défaillance) à

sélectionnés, il convient de définir travers les paramètres sélectionnés.
quelle forme de surveillance mettre en
place pour détecter la signature de la Plus précisément, on cherche à
défaillance recherchée. caractériser comment cela se traduit
dans leur comportement et quelles
L’objectif de cette étape est de définir la méthodes utiliser pour faciliter cette
façon dont on va repérer la défaillance identification.

a. Types de surveillance

De plus, il existe 2 types de surveillance notables, qui peuvent répondre à des

besoins différents :

La surveillance continue La surveillance discrète

les données concernant l’état du l’information concernant l’état
matériel surveillé sont disponibles du matériel n’est disponible qu’à
à tout moment (C’est le cas pour certains moments
de nombreux postes techniques (Il s’agit de matériels soumis à des
GRTgaz dont les informations de campagnes d’inspection (exemple :
canalisations, ou inspection des rails lors
fonctionnement remontent dans du passage du train équipé de capteurs),
le SCADA (ex : pression, débit, ou encore des tests. Certains capteurs IoT
vibrations, …)) ou à intervalle de fonctionnent aussi par intermittence : ils
temps réguliers et rapprochés envoient de l’information lors d’événements
spécifiques, tels que les ouvertures
ou fermetures de vannes / portes, les
changements de positions, etc.).

Le choix du type de surveillance et de sa fréquence sera souvent contraint par :

Les capacités et l’autonomie des Le mode de fonctionnement de

capteurs l’équipement surveillé (continu ;
temporaire ; ponctuel).
Le type de défaillance

34
 b. Méthode de détection du comportement anormal

Afin d’identifier des comportements d’appareils qui fonctionnent dans

anormaux et des défaillances, la les mêmes conditions, de manière
méthode la plus répandue consiste à simultanée (ex : turbines éoliennes,
se comparer à un état de référence turboréacteurs d’avion), ou différées
et mesurer l’écart avec les mesures (ex : passages successifs de trains sur
terrain. un même rail).

Dans les cas les plus simple on se Lorsqu’il n’est pas possible de comparer
contentera d’un simple seuil, mais directement des actifs entre eux,
généralement les valeurs paramètres alors il faut créer des modèles de
fluctuent en fonction de modes de référence d’un actif sain, soit à l’aide
fonctionnement qu’il faut caractériser. de lois physiques (ex : rendement de
compression) ou basé sur l’historique
Le cas le plus simple est de comparer de données (ex : vibrations d’un
directement les paramètres compresseur).

Une autre approche peut consister à identifier les signatures caractéristiques

des défaillances évoquées précédemment. Les signatures / comportements
anormaux les plus classiques que l’on peut observer en cas de défaillance sont les
suivants :

Atteinte de valeurs anormalement Atteinte de valeurs inattendues

hautes / basses (Température ou (jamais observées sur l’historique
niveau de vibration élevé, en dehors de donnée, stabilisation à une/des
des plages de fonctionnement valeur(s) spécifiques de secours)
constructeur) (Exemple : la pression aval des postes de
détente GRTgaz se stabilise à une valeur plus
Dérive des valeurs basse lorsque le circuit de secours prend le
(Exemple : pour les chromatographes, relais)
on détecte l’encrassement via la dérive
progressive des temps de rétention dans la Variations brusques
colonne des constituants du gaz analysé)
Patterns caractéristiques : instabilité
(dents de scie), excursions, autres.

c. Mode de surveillance

Une fois la signature de la défaillance caractérisée et la méthode de détection

définie, il faut choisir un mode de surveillance adéquate :

Analyse des données par un système de surveillance automatisé, formé et

capable de détecter les défaillances, puis alertes

Surveillance périodique des paramètres par un agent

Passée cette étape de définition de la méthode de surveillance, vient celle de la

définition des seuils et des critères de déclenchement de l’alarme.

35
 3. Seuils et comportement de l’alarme

La définition des seuils est une étape critique qui va définir la performance de la
surveillance, avec un équilibre à trouver entre détection exhaustive des anomalies
et nombre de fausses alarmes.

a. Performance d’un modèle

Les critères usuels pour l’évaluation de modèles s’appliquent aux solutions dédiées
à la maintenance.

Rappel Précision
Capacité à détecter les Capacité d’une solution à fournir
défaillances (ou leurs prémices) des détections pertinentes, c’est-
sur les plages de fonctionnement à-dire éviter les fausses alarmes,
considérées, sans tenir compte sans tenir compte de la proportion
des fausses alarmes de défaillances réelle qui ont pu
être détectées

F1score Selon l’enjeu de l’actif on pourra

Le F1 permet de concilier les privilégier l’un ou l’autre de ces
critères rappel et précision : indicateurs, ce qu’il faudra clarifier
capacité à détecter et à discerner lors de l’étude du projet.
correctement des défaillances (ou Par exemple il est possible de
leurs prémices) sur les plages de privilégier la solution avec le meilleur
fonctionnement considérées rappel, malgré une faible précision
qui équivaut à des fausses alarmes,
pour des actifs critiques sur lequel
la moindre de défaillance (ou ses
prémices) doit être à tout prix évitée.
Dans le cas de seuil sur un écart au
modèle, on choisira alors des seuils
assez étroits. Inversement pour
des actifs peu critiques sur lesquels
l’objectif est d’éviter les fausses
alarmes quitte à rater certaines
prémices d’anomalies, on privilégiera
un seuil large.

36
Afin de voir l’impact du choix du seuil Cependant la courbe ROC présente
sur les critères de performance, il est des limites dans le cas de « classes
courant d’avoir recours à des courbes. déséquilibrées », c’est-à-dire lorsque
La plus courante est la courbe ROC qui le nombre de données associées
présente le compromis entre taux de aux défaillances est très faible
vrais positifs (fraction des positifs qui par rapport à celles associées à
sont effectivement détectés) et taux de un fonctionnement sain. Ce cas se
faux positifs (fraction des négatifs qui présente souvent dans le cadre des
sont incorrectement détectés). Chaque applications pour la maintenance.
point de la courbe correspond à une En effet il est possible d’avoir beaucoup
valeur de seuil donnée, avec les valeurs plus de fausses alarmes que de vraies
de taux de faux positifs/faux négatifs alarmes, mais - si le nombre de valeurs
associée. Cela permet de retrouver sans défaillance est très important
le seuil qui correspond le mieux aux dans les données, alors le taux de faux
attendus du modèle. positifs restera très faible. Aussi on
privilégiera la courbe précision/rappel
pour les cas d’usage appliqués à la
maintenance.

Courbes ROC et précision-rappel comparant 2 modèles (courbes bleu et verte)

b. Seuils pour le suivi des séries temporelles

Dans le cas classique où la surveillance se base sur le suivi temporel de

paramètres de fonctionnement, il existe 2 types de seuils :

Le seuil fixe : indépendant des conditions de fonctionnement et de tout

autre paramètre

Le seuil dynamique : évolutif suivant les conditions de fonctionnement

37
1 Seuil fixe 2 Seuil dynamique

On peut utiliser un seuil fixe Un seuil dynamique est plus

pour délimiter des plages de complexe à mettre en place.
fonctionnement que le paramètre Il nécessite une connaissance
surveillé ne doit jamais franchir plus fine de l’équipement et du
(Exemple : en sortie du réseau de transport, comportement du paramètre
post-détente, on fixe un seuil de pression surveillé en cas de défaillance.
avale maximum égale à la PMS : valeur de
pression maximale acceptable par le réseau On utilise ce type de seuil pour
de distribution de gaz). plusieurs raisons, à savoir :
Ces seuils ont l’avantage d’être Lorsque l’on souhaite améliorer la
simples à mettre en place, à calibrer, couverture, le discernement ou la
à tester et à maintenir. performance d’une surveillance
par rapport à un seuil fixe (voir
En revanche, si le paramètre l’exemple précédent)
est amené à varier lorsque les
conditions de fonctionnement Lorsque les plages de valeurs
varient, sans que l’équipement soit acceptables pour le paramètre
défaillant, alors la surveillance suivi changent suivant les
associée sera peu performance ou conditions de fonctionnement.
même inadaptée.
Une technique répandue pour
Prenons l’exemple d’un filtre à obtenir un seuil dynamique consiste
cartouche du réseau de transport à ajouter un seuil fixe à un modèle
de gaz. La différence de pression de comportement du paramètre
à ses bornes (Delta P), dépend à la surveillé. Ce modèle peut être :
fois du débit de gaz qui le traverse,
Une fonction mathématique
mais aussi de l’encrassement de la
dépendante d’un ou plusieurs
cartouche. Par conséquent, la mise
paramètres d’influence
en place d’un seuil fixe haut sur (Exemple : un modèle physique de
la Delta P d’un tel filtre aura une vibration basé sur la vitesse de rotation
mauvaise performance, car elle du compresseur)
ne permettra pas de distinguer si
cette valeur élevée de Delta P est Une fonction non-continue
légitime en raison d’un fort débit, ou dépendante de statuts variés
bien le témoin d’un encrassement (météorologiques (Exemple :
la vitesse maximale autorisée sur
important. L’utilisation d’un seuil autoroute en France est de 110 km/h en
dynamique prenant en compte cas de pluie, 130 km/h dans les autres
les valeurs instantanées de débit cas.), état d’ouverture / fermeture,
permet d’améliorer grandement …)
la performance de la surveillance
résultante.

38
 Seuil dynamique, Certains industriels utilisent
la suite également la même variable d’un
autre équipement fonctionnant en
parallèle (ou la variable mesurée
lors de la dernière inspection
(Exemple : SNCF Réseau cherche à
superviser son réseau en comparant les
mesures vibratoires enregistrées par
le passage de deux trains successifs))
comme seuil (Exemple : Air France
compare les variables des 2 moteurs pour
s’assurer de leur bon fonctionnement). Ils
vérifient que l’écart entre les deux
variables ne dépasse pas un seuil
fixe prédéterminé.

Pour superviser un paramètre via

un seuil dynamique, on peut vérifier
soit que la mesure du paramètre
ne dépasse pas le seuil dynamique,
soit que le résidu (écart entre le
modèle et la mesure) ne dépasse
pas le seuil fixe. Cette équivalence
est illustrée ci-dessous pour la
supervision de la différence de
pression (Delta P) aux bornes d’un
filtre à cartouche.
Comparaison du Delta P et des modèles

Exemple de construction
d’un seuil dynamique à
partir d’un modèle de
Delta P pour les filtres
 c. Calibration des seuils

Comme illustré ci-dessous, le choix de la valeur du seuil de surveillance doit être

fait avec attention, car il impacte également la couverture, le discernement et la
performance de la surveillance, mais aussi sa réactivité.

Calibrer un seuil pour atteindre la meilleure performance

En effet, un seuil trop étroit Inversement, un seuil trop

permettra d’avoir une très grande large diminuera le rappel de la
réactivité, ainsi qu’une excellente surveillance, c’est-à-dire que l’on
couverture. Presque toutes les risque de ne pas détecter certaines
défaillances seront rapidement prémices de défaillances ou certaines
détectées, laissant plus de temps pannes, mais augmentera sa
à l’exploitant pour s’organiser et précision. Dans ce cas de figure, la
intervenir. Néanmoins, cela expose panne ne sera plus anticipée mais
aussi l’utilisateur à de fausses subie. L’exploitant devra alors se
alarmes (manque de discernement déplacer rapidement pour effectuer
de la surveillance). Celles-ci peuvent des actions de maintenance
être réellement gênantes si elles sont corrective.
trop nombreuses, car il sera alors
difficile de distinguer une fausse Comme on vient de le voir, calibrer
alarme d’une réelle défaillance, ce un seuil revient à trouver un
qui risque de détourner l’utilisateur de compromis entre le rappel de la
la solution, qui deviendra alors inutile. surveillance et sa précision. Il ne
De plus, ces fausses alarmes peuvent devra être ni trop étroit, ni trop large.
s’avérer coûteuses si l’exploitant se C’est un choix délicat, souvent laissé
déplace pour constater l’absence aux exploitants et utilisateurs de
de défaillance, ou va même jusqu’à la solution, qui n’ont pas toujours
effectuer une action de maintenance de méthodes ou d’outils à leur
non nécessaire. disposition pour orienter leur

40
choix, mais aussi vérifier son effet. et attendu, alors on peut considérer
Ils se fient donc logiquement à que la calibration du seuil est bonne.
leur intuition, mais sans certitude A l’inverse, s’il y a un écart significatif,
d’obtenir un résultat satisfaisant. il faut de nouveau paramétrer ce
seuil jusqu’à obtenir un résultat
Afin de valider un changement satisfaisant.
de seuil, ou d’en définir un lors de
la création de la solution, il faut Dans le cas où les plages de
idéalement pouvoir mesurer valeurs acceptables du paramètre
la performance de la solution suivi changent, comme cela est
configurée avec ce seuil. Pour ce souvent le cas lors du vieillissement
faire, il est conseillé de faire tourner d’un équipement ou après une
la solution avec cette configuration maintenance, alors il faudra
sur un historique de données où l’on intégrer le retour d’expérience,
connait parfaitement les défaillances ainsi que l’analyse des experts
et dates auxquelles elles ont eu techniques et exploitants afin de
lieu. Si les défaillances et dates de calibrer le nouveau seuil. On parle de
défaillances mises en avant par la réentraînement de l’algorithme de
solution avec ce nouveau seuil sont détection.
cohérentes avec ce qui était connu

d. Définition du comportement de l’alarme

Activation de l’alarme

Le mécanisme qui provoquera le déclenchement de l’alarme va déterminer son

comportement et aura évidemment un impact sur la couverture, le discernement
et la performance de la surveillance.

On distingue 3 mécanismes de déclenchement d’une alerte :

Immédiat : dès qu’une valeur est en dehors des seuils

A jauge : l’alarme se déclenche quand un nombre défini de valeurs sont

successivement en dehors des seuils
Latent : l’alarme se déclenche quand un nombre minimum de valeurs sont
en dehors des seuils sur une période d’observation donnée

Il est aussi possible de cumuler ces approches avec des seuils différents pour
chacun des mécanismes. Mais également de conditionner une alerte à une
combinaison des déclenchements sur différents paramètres.

Un déclenchement immédiat a l’avantage d’être simple à mettre en œuvre et

facilite la gestion de l’évolution de l’alarme. L’alarme sera également extrêmement
réactive, comme illustré ci-dessous, et assurera une meilleure couverture. On
devine toutefois que le risque de fausses alarmes sera plus important (mauvais
discernement) qu’avec un comportement à jauge ou latent.

41
 Exemple de mécanismes de déclenchement d’une alarme

A l’inverse, une alarme à jauge, ou critère (10 valeurs consécutives <

latente, sera certes moins réactive 9,7 bars), alors l’exploitant devra
(elle détectera une défaillance attendre au moins 10 heures avant
plus tardivement, ce qui peut que celle-ci se désactive au meilleur
être problématique pour certains des cas. Si ce n’est pas le cas, il
équipements critiques pour lesquels devra retourner en urgence sur site
une grande réactivité est nécessaire), le lendemain pour effectuer une
mais l’utilisateur aura moins nouvelle opération et l’équipement
de doutes sur la pertinence de restera donc plus longtemps
l’alarme lorsqu’elle apparaîtra. Ce indisponible.
comportement est particulièrement
intéressant lorsque le signal suivi
n’est pas stable et varie d’une mesure
à l’autre. Il peut aussi néanmoins
complexifier la gestion de l’évolution
de l’alarme et la vérification de la
bonne réalisation de l’opération de
maintenance.

En effet, prenons un exemple

fictif d’une surveillance à jauge de
surpression en sortie d’un poste de
détente de gaz, qui se déclenche
quand 10 valeurs de pression aval
consécutives dépassent les 9,7 bars.
En imaginant que ces valeurs soient
mesurées toutes les heures et que
l’alarme se désactive sur le même

42
Gestion de l’évolution de l’alarme conditions ne sont plus remplies
pour désactiver l’alarme, ou la
Lors de la conception d’une alarme, maintenir dans le cas contraire.
on a souvent tendance à oublier ou Ce choix est simple et a l’avantage
négliger la gestion de son évolution, de ne pas permettre de conflit entre
c’est-à-dire sa désactivation, ou les conditions d’activation et de
son maintien. Il s’agit pourtant d’un désactivation d’une alarme.
point essentiel à ne pas délaisser,
sous peine de crouler sous un nombre En effet, si l’on choisit de désactiver
important d’alarmes et/ou de ne plus l’alarme sur des critères différents
savoir si une alarme encore active est (seuils, paramètre, mécanismes, …),
justifiée, c’est-à-dire si le défaut a été il peut arriver que les 2 conditions
traité ou a disparu. d’activation et de désactivation
de l’alarmes soient remplies
De nombreux choix pour gérer simultanément. Ceci n’est pas
l’évolution de l’alarme s’offrent aux toujours identifiable et prévisible
développeurs. Le plus simple consiste lors de la conception, surtout lorsque
à utiliser les mêmes critères que les critères sont complexes (seuils
pour son activation (même seuil, dynamiques, surveillance de plusieurs
même paramètre surveillé et même paramètres, alarme latente, …).
mécanisme) et de vérifier que ces

On peut toutefois choisir des critères de désactivation et de maintien

différents, si la conception de l’alarme est bien faite.
Ceci permet par exemple :

De proposer une sortie d’alarme réactive / rapide (peut-être utile pour

vérifier rapidement que l’acte de maintenance a été bien exécuté) ou plus
lente
De ne permettre la désactivation de l’alarme que sur des critères bien
spécifiques
D’avoir des conditions d’activation et de désactivation indépendantes

Inhibition de l’alarme Dans certains cas, il peut même être

utile de pouvoir la mettre en sommeil
Enfin, il faut également réfléchir pendant quelques temps, afin de se
aux critères d’inhibition de la focaliser sur les autres alarmes et de
surveillance et de son alarme. D’un vérifier si elle se maintient après ce
point de vue opérationnel, l’utilisateur temps de sommeil.
va en avoir besoin lorsqu’il effectuera
des actes de maintenance afin Pour finir, l’inhibition peut
d’éviter d’éventuelles fausses également servir à limiter le nombre
alarmes. d’alarmes reçues par l’utilisateur.
Par exemple, si une alarme est déjà
De plus, la surveillance peut présente, d’autres peuvent également
également ne plus être nécessaire se déclencher en lien avec la même
dans certaines conditions de défaillance qui a déclenché la
fonctionnement. première, sans valeur ajoutée.

43
 4. Prescrire ce qui doit être fait

Concrètement, cette étape doit répondre à ces questions :

qui fait quoi, comment et quand ?

Derrière ces questions simples, d’apparence, se cache en fait toute l’organisation

de l’exploitation et du maintien de la solution.
Pendant cette étape, il faut se poser sans arrêt ces questions. Il conviendra de
définir plusieurs aspects, tels que :

Qui / quoi assure la surveillance et l’analyse des données ? (opérateur

humain, système automatisé, autre ?)
Doit-on notifier quelqu’un en cas d’alarme ?

Si oui, sous quel format notifie-t-on et quel contenu y mettre ?

Si non : l’utilisateur doit-il se connecter régulièrement pour vérifier l’état

de son parc d’équipements ?
Doit-on notifier à chaque alarme ou envoyer un récapitulatif
hebdomadaire / mensuel des alarmes ?
En cas d’alarme, quelqu’un doit-il vérifier les données ou aller se rendre sur
place pour valider qu’il s’agit bien d’une défaillance ?

Si la défaillance est invalidée, que faire pour éviter que cela se

reproduise et améliorer la surveillance (modifier les seuils, le mécanisme
de l’alarme, …) ?
Si la défaillance est validée, qui décide de l’action de maintenance à
mettre œuvre ?

Dans quel outil renseigne-t-on la défaillance et l’action de maintenance ?

Qui planifie l’intervention de maintenance ? Dans quel outil ?

Qui effectue l’acte de maintenance ?

Qui renseigne les informations sur la réalisation de l’intervention et le reste

à faire ? Dans quel outil ou à qui sont-elles envoyées ?

A l’instar de chaque solution de

maintenance conditionnelle
développée, chaque organisation
associée à son exploitation est
unique. Les possibilités sont
nombreuses …

44
 5. Conduire le changement

Voir Industrialisation, page 53.

La maintenance conditionnelle est disruptive pour les métiers mais aussi

l’organisation. Elle entraîne de nombreux changements tant au niveau individuel
(pratiques métiers, outils, responsabilités), qu’au niveau global (processus,
organisation, effectifs). Une conduite du changement efficace doit donc être
mise en place pour accompagner à la fois au niveau individuel chaque personne
impactée, mais aussi au niveau global l’organisation et les processus impliqués
(voir la Figure ci-dessous).

Exemple de mécanismes de déclenchement d’une alarme

La conduite du changement permettra de faciliter l’acceptation et

l’intégration de la solution, afin de tirer les meilleures performances de son
exploitation. Pour être efficace, elle devra au moins :

Prévoir des communications auprès de l’ensemble des parties prenantes

pour expliquer la valeur de la nouvelle solution et de l’organisation
associée
Faciliter la bonne prise en main de la solution (via des séances de
formation, des guides utilisateurs) et l’autonomie des utilisateurs (former
et nommer des référents)

S’assurer de la bonne acceptation et utilisation de la solution

(questionnaires de satisfaction, suivi d’indicateurs), ainsi que de la bonne
compréhension des nouveaux gestes métier

Permettre de capter les difficultés pour, si nécessaire, revoir l’organisation

ou la solution (questionnaires, suivi des retours terrains, …).

45
Exemples de difficultés à adresser lors de la conduite du changement :

La surveillance des alarmes est chronophage et n’est pas priorisée par le

management

Le suivi entre collaborateur n’est pas fait (qui a fait quoi sur quelle
installation ?)

Les collaborateurs ne savent pas utiliser la solution (manque de formation)

Les opérations déclenchées suite à la détection de défaillances ne sont pas

priorisées
L’opérateur qui intervient sur l’installation ne sait pas ce qu’il doit faire
(d’habitude il intervient pour une maintenance corrective ou systématique
bien décrite dans les process)

L’analyste n’obtient pas de retour du terrain et ne sait pas si sa

préconisation était pertinente

03 Mise en exploitation des algorithmes prédictifs

1. Conception des algorithmes prédictifs

D’un point de vue théorique, les algorithmes les plus souvent utilisés pour résoudre
de problèmes de maintenance prévisionnelle correspondent à des tâches de
classification, de prévision d’un comportement futur ou de détection d’anomalies
(voir les exemples ci-dessous).

Exemple de différentes typologies de tâches utilisées dans l’apprentissage automatique

Au cours des phases de conception, à partir de plusieurs modèles agrégés.

un ensemble de données historiques Ces méthodes sont réputées plus
est utilisé pour entrainer et tester les robustes que les méthodes avec
algorithmes afin de sélectionner ceux un modèle unique.). Cette étape
qui sont suffisamment performants est itérative et elle consiste à
pour être déployés (Aujourd’hui, on tester différentes combinaisons de
privilégie les méthodes ensemblistes variables (paramètres ou ”features”)
qui consistent à donner une prévision avec différentes configurations et

46
paramétrages d’algorithmes (voir Tableau ci-dessous).
Elle permet d’identifier les paramètres pertinents pour l‘identification ou le suivi
de la dégradation, et s’arrête quand les algorithmes ont atteint une performance
cible, définie en début de projet (Il est très important de définir une performance
cible cependant il s’avère souvent difficile pour les commanditaires de formuler
leurs attentes.).

Type Exemples
Cas métier Méthode
d’apprentissage d’algorithmes

Apprentissage Suivi temporel Modélisation du KNN

supervisé d’une grandeur comportement sain : Régression
(vibration) régression multivariée linéaire/
sur les paramètres polynomiale
d’influence basée
sur des données
historiques de
fonctionnement sain.
Identification
d’anomalies par écart
entre mesure réelle e
modèle.
Définition du seuil en
exploitant des données
historiques avec
défaillance.

Apprentissage Calcul du risque de Classification/ Random forest /

supervisé défaillance à une régression XG Boost
échéance fixée Estimation de la Régression
probabilité/niveau de logistique
risque d’occurrence KNN
d’une défaillance sur SVM
une période future
donnée.
Modèle entraîné sur
un échantillon de
données saines ainsi
que de défaillances
comportant des
facteurs inducteurs a
priori.

Apprentissage Identification des Classification Kmeans

non-supervisé modes de fonction- Segmentation CAH
nement normaux automatique des DBscan
et anormaux fonc- données en cluster
tionnement nor- permettant d’isoler
maux et les comportements
anormaux inhabituels

47
 Type Exemples
Cas métier Méthode
d’apprentissage d’algorithmes

Apprentissage Temps restant Régression Random forest /

supervisé avant défaillance Estimation du temps XG Boost
– approche restant avant la Régression li-
régression défaillance par néaire
régression sur des
données historiques de
fonctionnement avant
défaillance

Apprentissage non Identification des Classification/ Shapley

supervisé variables à enjeux hiérarchisation des LIME
différentes variables Xgboost
d’un modèle en Random forest
fonction de leur impact PCA
sur le paramètre à
prédire (ex : occurrence
d’une défaillance,
temps avant
défaillance, grandeur
physique suivie...)

Exemples d’algorithmes classiquement utilisés dans les solutions de maintenance

conditionnelle ou prévisionnelle

2. Mise en production des algorithmes prédictifs

Une fois la faisabilité prouvée, il est nécessaire de se poser la question de son

fonctionnement :

Quelles données vont être utilisées ?

Dans quel(s) système(s) sources va-t-on les chercher ?

Comment peut-on les récupérer ?

Où est-ce qu’on va héberger les algorithmes ?

A quelle fréquence va-t-on les exécuter ?

Où vont être envoyés les résultats ?

Comment va-t-on les restituer à l’utilisateur ?

48
Toutes ces questions expliquent la raison pour laquelle l’opérationnalisation des
systèmes de maintenance prévisionnelle peut s’avérer coûteuse.

3. Maintenance des algorithmes prédictifs

Lors de la mise en service même une surveillance et une

opérationnelle, les algorithmes sont maintenance pour garantir une
entraînés avec les dernières données performance sur le long terme. C’est
disponibles qui doivent être à l’image une problématique forte pour les
de celles présentes en production modèles basés sur la donnée :
(Cette condition paraît évidente mais dès qu’on a un changement
elle n’est pas forcément garantie.). d’un composant / mode de
fonctionnement / voir calibration
Dans ce fonctionnement, on prend de capteur, alors les modèles ne
implicitement l’hypothèse qu’à sont plus représentatifs et il faut
l’avenir le système va se comporter de les réentraîner, parfois avec un
la même manière qu’il se comportait long historique. Cela implique
dans le passé. Or, dans la réalité cette que la surveillance peut être
condition n’est pratiquement jamais longtemps indisponible après ce type
vérifiée. Les appareils et systèmes d’événement, et qu’il y a un coût
surveillés sont sujet aux évolutions systématique à chaque remise en
dues à leur environnement physique, service.
aux conditions météorologiques, au
vieillissement des matériaux etc. En absence de ce type de procédure,
on peut observer que les prévisions
Il est évident qu’un système prédictif s’écartent progressivement de la
qui est construit et se base sur les réalité, c’est ce qu’on appelle dans la
données historiques peut devenir théorie de l’apprentissage « la dérive
obsolète s’il n’est pas maintenu et conceptuelle » (concept drift) – voir
mis à jour régulièrement. Donc, un l’exemple ci-dessous.
système prédictif nécessite lui-

Exemple de dérive conceptuelle

49
Que faut-il faire pour éviter cet considérant les risques de lancer ou
écueil ? non un réapprentissage. De plus ces
deux opérations ne garantissent pas
Dans la plupart des cas, la réponse de récupérer la performance initiale
à ces problématiques est un du modèle.
réapprentissage fréquent du modèle
prédictif qui consiste à utiliser un Peu d’outils informatiques
jeu de données plus récent pour industriels existent pour les traiter
le reparamétrer. Il y a néanmoins d’une façon automatique ou semi-
le risque de réapprendre sur une automatique ces problématiques.
anomalie naissante, au risque de la Mais il s’agit d’un domaine de
masquer. recherche très actif ces dernières
Si l’on assiste à un changement de années, il n’est donc qu’une question
comportement radical, une refonte de temps que les solutions clé en main
totale du modèle peut se montrer voient le jour.
nécessaire. Ce choix reste donc
de la responsabilité du métier en

50
06.
Comment mener
un projet de
maintenance
conditionnelle ?

51
La conception d’une solution de maintenance conditionnelle est
complexe, longue, et son aboutissement n’est pas garanti. Pour
maximiser les chances de réussite d’un tel projet, une équipe
dédiée doit être mise en place et le projet doit être séquencé en
plusieurs étapes.

Afin de limiter le risque et la dépense, un projet est séquencé en

étapes durant lesquelles on vérifie que les conditions pour passer à
la suivante sont réunies.

01 Équipe projet

Une équipe projet est une équipe En effet, leur contribution s’avérera
éphémère dédiée à la gestion d’un indispensable pour identifier les
projet. Elle s’articule autour de paramètres utiles et comment
rôles centraux que sont le chef de les analyser. Ils guideront aussi le
projet et le sponsor (le client du projet pour développer une solution
projet ou son représentant). L’équipe répondant au mieux aux besoins
doit être transverse et impliquer opérationnels et qui pourra s’intégrer
les collaborateurs possédant les dans les pratiques, processus et
connaissances et compétences organisations de l’entreprise.
nécessaires à la réussite du projet,
mais aussi des utilisateurs cible de la De plus, l’équipe projet doit
solution à développer. obligatoirement inclure des personnes
ayant une connaissance des données,
Pour le cas de la maintenance mais aussi du domaine fonctionnel du
conditionnelle à GRTgaz, les futur applicatif.
exploitants et experts métiers sont
des collaborateurs incontournables.

02 Structure et séquencement d’un projet

Un projet de maintenance conditionnelle est séquencé en 3 étapes, où la

faisabilité, le périmètre et la complexité de la solution évoluent, comme
illustré ci-dessous. Dans un premier temps, on vérifie la faisabilité de la solution
via un POC (Proof of Concept). On met ensuite en place un pilote, également
appelé MVP en anglais (Minimum Viable Product), puis on termine par une phase
d’industrialisation / déploiement de la solution.

Les différentes phases d’un projet de maintenance conditionnelle

52
 1. Proof Of Concept : POC

Le POC doit répondre à la question suivante : est-on capable de mettre au point

une solution répondant aux besoins, tout en atteignant une performance cible,
fixée à l’avance ? Pour cela, on vérifie certains prérequis, à savoir :

La présence des données

La qualité des données

La faisabilité technique de la solution : démonstration théorique ou

démonstration par la pratique et test de certaines fonctionnalités sur un
petit périmètre

Le respect de KPI fixés en début de projet

A la fin de cette étape, on ne dispose pas encore d’un outil fonctionnel. Les
expériences de nombreux industriels montrent que lors du passage du POC au
MVP ou à la phase d’industrialisation, nombre de projets échouent, faute de
faisabilité technique ou à cause d’une mauvaise conception du cas d’usage qui
s’avère inutilisable dans la pratique.

2. Minimum Viable Product

Afin de s’assurer que le futur système Cette phase est importante

est utilisable dans la pratique, il car elle doit aussi permettre
convient ensuite de construire un d’évaluer la valeur du projet pour
prototype ou MVP. Celui-ci permet l’entreprise et d’affiner le ROI
d’effectuer un test grandeur nature (retour d’investissement). A la fin
de l’utilisation du système sur une de la période d’observation, les
partie du périmètre cible pendant une utilisateurs doivent être capables
durée limitée. Pour limiter le risque et de se prononcer pour ou contre une
la dépense, le prototype se contente mise en application sur l’ensemble du
d’un fonctionnement rudimentaire périmètre fonctionnel.
avec les fonctionnalités de base
et peu ou pas du tout d’interface
graphique, ni d’automatisation de flux
de données.

3. Industrialisation

La phase d’industrialisation est un Les briques construites durant les

projet à part entière. Elle vise à phases de POC et prototype ne sont
concevoir l’outil final et à le en règle générale pas réutilisables
déployer sur l’ensemble du périmètre en l’état. Il est nécessaire d’adresser
cible. l’ensemble des points décrits dans
le paragraphe précédent et aussi

53
de traiter l’expérience utilisateur, là où en phase pilote on pouvait rester sur
des fonctionnements en mode ligne de commande ou d’exécution sommaire
d’algorithme.

Dernièrement, la phase d’industrialisation est un vecteur de changements pour

les utilisateurs finaux de la solution. En effet, le déploiement d’un outil ou d’une
solution va entraîner des changements organisationnels, apporter de nouvelles
fonctions et responsabilités à un corps de métier, ou encore changer des pratiques
métiers. C’est pour cela qu’une conduite du changement doit accompagner cette
phase critique (voir Conduire le changement, page 45).

54
07.
Organisation

55
01 Les différents rôles

Comme indiqué dans Prescrire ce Une des principales variables

qui doit être fait, page 44, pour d’ajustement concerne l’attribution
chaque solution de maintenance des rôles. Ainsi, une même personne
conditionnelle développée, chaque peut assumer plusieurs rôles suivant
organisation associée à son ses compétences, l’organisation et
exploitation est unique. les enjeux. Un même rôle peut-être
aussi être assumé partiellement
Néanmoins, il est possible d’identifier par plusieurs personnes distinctes
des rôles et définir une organisation (ex : l’expert ou l’exploitant qui fait
de base qui peut être ajustée au l’analyse des alertes).
besoin. La figure ci-dessous présente
les différents rôles associés au Il peut être utile d’organiser des
déploiement et à l’exploitation rituels périodiques ou au cas par cas
d’une solution de maintenance avec ces différents pour partager les
conditionnelle. analyses des alertes (voir exemple air
liquide : « catch review »).

Les rôles clés génériques pour développer, exploiter et maintenir une solution de maintenance
conditionnelle

56
A titre de comparaison et d’exemple, la maintenance conditionnelle chez Air
Liquide gravite autour de 4 principaux rôles, comme illustré ci-dessous :

L’Analyste (Analyst), qui assume également le rôle du Data Scientist, au sein

d’un équipe centralisée

L’Expert (SME), qui assume également le rôle du Responsable de

Maintenance

L’Exploitant (Site)

Le Mainteneur (Maintenance)

Les rôles clés pour développer et exploiter une solution

de maintenance conditionnelle (Air Liquide, Conférence ASME Turbo Expo, Houston, 2019)

57
02 Faire ou faire faire

Tous les industriels qui utilisent la maintenance conditionnelle ont été confrontés
aux questions suivantes :

Faut-il gérer cette activité entièrement par soi-même ou l’externaliser

(partiellement voire complètement) ?

Et comment la sous-traiter / l’externaliser ?

Il existe différentes manières de sous- Comme indiqué dans le Tableau ci-

traiter une activité de maintenance dessous, les motivations sont variées
conditionnelle. En effet, on peut et dépendent évidemment des enjeux,
choisir d’externaliser une phase des compétences, de l’organisation,
entière comme le développement, des priorités ou encore des
l’exploitation ou la maintenance orientations stratégiques de chaque
de la solution de maintenance entreprise / industriel.
conditionnelle. On peut également
déléguer certains rôles pendant
toute une phase ou tout le cycle de
vie de la solution.

Motivations Avantages Inconvénients

- Manque de compétences - Profiter d’une expertise Global

- Complexité des - Profiter d’un benchmark - Possibles problèmes de
développements externe sécurisation des données
- Organisation non adaptée - Rapidité des - Perte d’expertise sur les
- Orientation stratégique développements / mise en équipements
œuvre
- Mise en concurrence et Développements /
compétitivité des services Exploitation
- Fonctionnement en
mode boîte noire : le
fonctionnement du logiciel
est inaccessible
- Coûts de licence

Motivations, avantages et inconvénients à l’externalisation de la maintenance conditionnelle

58
08.
Perspectives

59
Les concepts traditionnels de
maintenance systématique ou
corrective sont peu à peu complétés
par une prise en compte plus
proactive des défaillances. Les
industriels tendent à renforcer
leur capacité à anticiper les
défaillances afin de recourir à des de maintenance en fonction de la
actions préventives les plus fines panne constatée ou anticipée). Par
possibles dans l’objectif de réduire les la suite ces prescriptions pourraient
coûts et les risques. La plupart des être intégrées automatiquement
industriels qui font de la maintenance dans les plannings d’intervention en
conditionnelle ont déjà développé cherchant à optimiser/mutualiser
des solutions sur leurs actifs les plus les interventions afin d’alléger la
critiques : une bonne partie des cas charge des équipes et de réduire
d’usages qui dégagent de la valeur l’indisponibilité des actifs pour
pour eux (sécurité, disponibilité, maintenance.
coûts, …) sont en service, bien que
des opportunités nouvelles peuvent Enfin L’Asset Management, méthode
encore apparaître avec l’arrivée de gestion des actifs, prend une
d’équipements récents mieux place croissante dans les décisions
instrumentés. de maintenance (indisponibilisation,
bridage, réparation ou
Les industriels comme les renouvellement de matériel). En effet
fournisseurs de logiciels, poursuivent elle vise à optimiser les dépenses
des études sur la maintenance sur toute la durée de vie de l’actif,
conditionnelle prévisionnelle, de tout en maîtrisant les risques. La
manière à estimer le temps restant connaissance fine de l’état de
avant la panne (appelé RUL) qui santé de chaque sous-système,
permettra de planifier au juste besoin ainsi que du niveau d’utilisation,
les interventions de maintenance, de l’environnement et des enjeux
comme décrit dans le paragraphe de chaque actif rend possible une
I.1.2.b), avec les difficultés évoquées maintenance «personnalisée», même
(reproductibilité des défaillances et sur une flotte d’actif du même type.
quantité de données nécessaires pour Ceci ne peut être atteint qu’en
l’apprentissage). réussissant à croiser un grand nombre
de données issues de différentes
Par ailleurs, les industriels parties de l’entreprise, défi auquel
travaillent à l’automatisation s’attaque différents industriels.
de la surveillance (analyse des
données, diagnostic/pronostic) Une représentation classique de
pour fournir une prescription sur les ce cheminement est la pyramide
actions à mener après une alerte de la maturité en maintenance. A
(maintenance prescriptive, qui noté que le sommet de la pyramide
consiste à suggérer des interventions était généralement «relabiability
centered maintenance» (RCM) - soit
maintenance basée sur la fiabilité
- est maintenant remplacé par le
«risk based maintenance» (RBM),
qui ne se concentre plus uniquement
sur la disponibilité de l’actif et est
donc en phase avec l’approche asset
management.

60
 Pyramide de la maturité de la maintenance (Pathak, 2018)

GRTgaz

Jusqu’à présent, les critères de ont montré que le bénéfice n’était

disponibilité et de sécurité des pas toujours supérieur aux coûts
équipements étaient privilégiés engendrés par le développement et le
chez GRTgaz dans la conception maintien en condition opérationnelle
des programmes de maintenance. des solutions. En effet, les enjeux
Cependant cette politique évolue financiers autour de la maintenance
pour optimiser d’avantage les coûts conditionnelle pour GRTgaz
et développer l’asset management. sont moindres que pour d’autres
industries, notamment en raison de :
Une réflexion a déjà été lancée
La forte redondance de ses
sur la plupart des actifs critiques
équipements critiques
de l’entreprise sur l’opportunité
de mettre en place des solutions La réglementation qui impose
de «maintenance prédictive». certains types de maintenance et
Cependant l’analyse de la valeur leur fréquence

Les entreprises qui vont tirer le plus de gains de ce type de maintenance sont des
producteurs de biens ou d’énergie qui peuvent éviter des pertes de production qui
ont un impact financier majeur.

Néanmoins l’arrivée de nouveaux équipements associés aux nouveaux

gaz va donner de nouvelles opportunités de développement de solution
de maintenance avancée. De plus, en gagnant de la maturité sur l’asset
management, des perspectives s’ouvrent sur une maintenance «différentiée» par
actif, qui prendra en compte l’état de santé des équipements et leurs enjeux.

61
Livre Blanc « Maintenance Prédicitve »

Rédaction :
Marketa Pichlova Lallementova, François
Libeyre, Clément Pottelette
Direction des Systèmes d’Information, GRTgaz
Florent Brissaud, Amel Belounnas, RICE