INTRODUCTION GENERALE

CHAPITRE I : GENERALITES

INTRODUCTION

Le bassin de Doba se présente comme une entité géologique clé au sein du système
de rift d'Afrique centrale, caractérisé par un cadre structural complexe résultant de
multiples phases tectoniques et une épaisse séquence de sédiments crétacés et
cénozoïques principalement non marins. Son histoire géologique, intimement liée à la
dislocation du Gondwana, a été fortement influencée par l'interaction entre la tectonique
et le climat. Le bassin revêt une importance économique majeure pour le Tchad en
raison de ses réserves substantielles de pétrole brut, jouant un rôle central dans
l'industrie pétrolière du pays et son économie globale.

Le bassin de Doba constitue un cas d'étude précieux pour comprendre la formation et

l'évolution des bassins de rift intracontinentaux et de leurs systèmes d'hydrocarbures
associés, offrant des enseignements applicables à d'autres contextes géologiques
similaires à l'échelle mondiale. Ce chapitre présente de façon détaillé tout ce qu‘il faut
savoir sur ce bassin ainsi que les généralités sur méthodes thermiques de récupérations
des huiles lourdes dans un réservoir.

1. Présentation de la zone d‘étude (Bassin de Doba)

1.1. Situation géographique du bassin de Doba

Le bassin de Doba, niché au cœur du Logone oriental dans la partie Sud du

Tchad entre 8°40’ de latitude Nord et 16°51’ de longitude Est, est défini comme un
bassin sédimentaire ayant une superficie de 23802 km2, qui s’étend sur 300km de long
et 150km de large. Ce bassin se trouve dans une zone de transition entre les régions
semi-arides du nord et les zones les plus humides du sud. Cette position géographique
lui confère un climat tropical de savane, avec une saison de pluie marquée et une saison
sèche prolongée. Ce bassin se révèle être un territoire d’une importance géologique et
économique capitale, en raison des vastes réserves d’hydrocarbures qu’elle contient, La

2
figure 1 illustre clairement la localisation du bassin de Doba à l'intérieur du Tchad et
son appartenance au système de rift d'Afrique centrale.

Figure 1 : carte de localisation du bassin de Doba (Grénaud et Green, 2005)

1.1.2. Contexte géologique du bassin de Doba

Le bassin de Doba s’est formé au cours du crétacé, principalement en raison de

l’extension et rifting associé à la fragmentation du Gondwana. Cette période rifting a
entrainé la formation de grabens et de failles normales, qui ont créé un environnement
favorable à la sédimentation. Le bassin de Doba fait partie du vaste système des bassins
sédimentaires du Tchad situé en Afrique centrale, qui comprend également les bassins
de Termit, de Salamat et de Bongor. La région du Logone Oriental est caractérisée par
3
une forte présence de roches sédimentaires, constitué principalement du Crétacé et du
Tertiaire. Celles-ci étant favorables à l'accumulation de matières organiques et par
conséquent, à la formation de gisements d'hydrocarbures. Il est principalement composé
de sédiments fluviaux -lacustres et de dépôts deltaïques, avec des roches mères riches en
matière organique qui sont à l'origine de la formation des hydrocarbure (Ben, 2006).

Figure 2 : coupe géologique du bassin de Doba

1.1.3. Aspect structural du bassin de Doba

Le bassin de Doba possède une structure géologique complexe liée à la tectonique

d’extension et à la subsidence continentale. Son architecture structurale est le résultat
d'une histoire tectonique impliquant de multiples phases d'extension, de décrochement
et d'inversion, toutes liées à la dislocation du Gondwana. L'évolution du bassin, d'un
milieu lacustre de rift précoce à des systèmes fluviatiles et alluviaux ultérieurs,

4
influencée à la fois par l'activité tectonique et les variations climatiques, a abouti à une
épaisse séquence sédimentaire recouvrant un socle métamorphique précambrien. Ce
bassin caractérisé par une série de grabens et horts orientés globalement NE-SW,
définissent les principaux pièges structuraux, souvent en relation avec des failles
bordières et des dômes anticlinaux induits (Diad Ahmad, 2022)

Figure 3 : profil structural du bassin de Doba

[Link]. Stratigraphie du bassin de Doba

La stratigraphie du bassin de Doba révèle une histoire géologique complexe,

marquée par une longue période de sédimentation non marine depuis le Crétacé
inférieur jusqu'à nos jours. Situé au sein du système de rift d'Afrique centrale, le bassin
repose sur un socle précambrien et est rempli d'une épaisse séquence de formations du
Crétacé inférieur (Mangara, Kedeni, Doba, Kome inférieur) et supérieur (Kome
supérieur, Miandoum), surmontées par des formations cénozoïques (Continental
Intercalaire, Continental Terminal, sédiments fluviatiles). Ces formations témoignent du
changement environnemental, passant de milieux lacustres à des systèmes fluviatiles,
influencés par l'activité tectonique régionale et aux variations climatiques.

5
Formation Âge (Approximatif) Lithologie Épaisseur (Ordre
de grandeur)
Principale

Formations Cénozoïque Sédiments clastiques 0 - 700 m

Cénozoïques fluviatiles à grains

(Continental
grossiers
Terminal) ; < 800 m

(Tertiaire-Quaternaire
dans la fosse de Doba)

Miandoum Crétacé Supérieur Mudstones de plaine Épaisse

d'inondation, grès
fluviatiles

Kome Supérieur Crétacé Supérieur Grès fluviatiles Épaisse

Kome Inférieur Crétacé Inférieur Grès, mudstones, Plus mince

sédiments lacustres

Doba Crétacé Inférieur Argiles lacustres Plus mince

(shales), grès,
mudstones (Roche
mère)

Kedeni Crétacé Inférieur Mudstones, grès, Plus mince

sédiments lacustres

Mangara Crétacé Inférieur Grès, mudstones, Plus mince

sédiments lacustres
(Roche mère)

Socle Précambrien Précambrien Roches > 7500 m

métamorphiques
(gneiss, schistes,

6
Tableau 1 : Colonne Stratigraphique du bassin de Doba

1.2. Généralité sur la production

La récupération des hydrocarbures est un processus essentiel pour répondre à la

demande énergétique mondiale. Initialement, l'extraction repose sur l'énergie naturelle
des réservoirs, mais cette phase, appelée récupération primaire, ne permet d'exploiter
qu'une fraction limitée des ressources en place. Face à la diminution des réserves
facilement accessibles et à l'augmentation de la consommation énergétique, le recours à
des techniques de récupération plus avancées sont devenu impératif. Elle se fait
généralement en trois grandes étapes à savoir : la récupération primaire, la récupération
secondaire et en fin la récupération tertiaire ou améliorée.

Figure 5 : Les différentes techniques de récupération

Figure 6 : Classification des procèdes de récupération d’huile

7
 1.2.1. Récupération primaire

La récupération primaire, comme son nom l’indique, est la première phase

d’extraction du pétrole ou du gaz naturel dans un réservoir. Elle repose uniquement sur
l’énergie naturelle du réservoir pour faire remonter les hydrocarbures du fond du puit
vers la surface, sans apport externe d’énergie. Elle est la méthode la plus simple, mais
aussi la moins efficace car elle ne permet que de récupérer 5 à 20% du pétrole en place.
Il existe plusieurs mécanismes de drainages naturels à l’instar du :

 Drainage gravitaire
 Drainage par compaction du réservoir
 Water drive
 Gas cap drive

1.2.2. Récupération secondaire

Lorsque l'énergie naturelle du réservoir n'est plus suffisante pour maintenir des taux de
production économiques, des méthodes de récupération secondaire sont mises en œuvre.
L'objectif principal est de restaurer ou de maintenir la pression du réservoir et de
déplacer l'huile résiduelle vers les puits producteurs en injectant des fluides. Les deux
méthodes secondaires les plus courantes sont :

 Injection d'eau (Waterflooding)

L'injection d'eau, ou "waterflooding", est la méthode de récupération secondaire la plus

couramment utilisée. Elle consiste à injecter de l'eau dans le réservoir à travers des puits
d'injection afin de pousser le pétrole vers les puits de production. Cette technique permet
à la fois de maintenir la pression du réservoir et de déplacer l'huile résiduelle. L'eau
injectée peut provenir de diverses sources, souvent de l'eau salée (saumure), et nécessite
parfois un traitement préalable (filtration, désoxygénation, ajout de biocides). Des
schémas d'injection spécifiques (par exemple, "five-spot", "line drive") sont aussi
utilisés pour optimiser le déplacement de l'huile.

 Injection de gaz (Gas flooding)

L'injection de gaz est une autre méthode secondaire couramment utilisée et consiste
à introduire des gaz (gaz naturel, azote, dioxyde de carbone) dans le puits. Cette
technique vise à maintenir la pression du réservoir et à déplacer le pétrole vers les puits

8
 producteurs. L'injection de gaz peut également réduire la viscosité de l'huile, facilitant
ainsi son écoulement. Le mécanisme d'augmentation de la production repose sur
l'augmentation de la pression dans le puits et la réduction de la viscosité de l'huile,
permettant à cette dernière de s'écouler plus facilement. Cette méthode est appropriée
pour les réservoirs d'huile légère, de condensats et d'huile volatile dans les formations
carbonatées.

Les méthodes de récupération secondaire permettent généralement d'augmenter le taux

de récupération total de 20% à 40% de l'huile initialement en place. Cependant, une
quantité significative d'huile reste piégée dans les pores de la roche après cette phase.

1.2.3. Récupération tertiaire

Les méthodes de récupération assistée, également appelées récupération tertiaire ou

récupération améliorée du pétrole (EOR), sont mises en œuvre après que les méthodes
primaires et secondaires ne sont plus économiquement viables. L'objectif de ces
techniques est de modifier les propriétés de l'huile ou du réservoir afin d'améliorer
l'extraction. Les méthodes tertiaires offrent la possibilité de récupérer 30% à 60% ou
plus du PIIP, en plus de ce qui a été récupéré par les méthodes primaires et secondaires.
Ces méthodes sont cruciales pour maximiser la récupération des hydrocarbures à partir
des champs matures et pour accéder aux réserves de pétrole difficiles à extraire (Tarek,
2010). Il existe aujourd’hui trois méthodes de récupérations assistée parmi lesquelles il
y’a :

 Méthodes miscible

Le mot miscible signifie que deux fluides peuvent se mélanger et former une seule
phase. Dans le contexte des (EOR), la méthode miscible consiste à injecter un fluide
(gaz ou solvant) qui se mélangera complètement au pétrole dans le réservoir. Ce
mélange réduira considérablement la viscosité du pétrole et favorisera sans doute
l’augmentation de sa récupération en facilitant ainsi son déplacement vers les puits
producteurs. Trois principaux types de gaz sont fréquemment utilisés à l’instar de :

 L’injection de CO2 qui est le plus utilisé des gaz miscibles car il se
dissout facilement dans le pétrole. Le fait gonfler(expansion) et diminue
sa viscosité

9
  L’injection du N2 il est moins efficace en miscibilité que le CO2. Son
action est d’évaporer les hydrocarbures légers, créant ainsi une interface
miscible huile-gaz, qui améliore le déplacement du pétrole. Son avantage
est qu’il soit non corrosif et peu couteux à produire
 Méthode chimique

C’est une méthode EOR utilisé généralement dans les gisements contenant des
hydrocarbures légers, elle consiste à utiliser des mécanismes tel que l’injection de
polymère, des surfactants et des alcalins pour déplacer l'huile en diminuant le rapport de
mobilité (échelle macroscopique) et/ou en diminuant la tension interfaciale pour réduire
les forces capillaires qui piègent l'huile résiduelle (échelle microscopique). (Mahdjoub
Araibi, 2019)

injection des polymères (polymer flooding)

L’addition de polymères pour augmenter la viscosité de l'eau à injecter est l’un des
procédés les plus simple, il est connu sous le nom « polymer flooding ». L’injection
d’un mélange eau polymères va tout simplement augmenter la viscosité de l’eau
d’injection (waterflooding) afin d’améliorer le rapport de mobilité par une augmentation
des forces visqueuses, même si l'efficacité au niveau microscopique (mobilisation de
l'huile piégée) n'est théoriquement pas modifiée. En effet, l'augmentation de viscosité
n'est théoriquement pas suffisante à elle seule pour contrebalancer les forces capillaires
et contribuer au dépiégeage des gouttes d'huiles résiduelles.

Figure 7 : Mécanisme d’injection de polymère ( Lahreche , 2020)

10
  Injection des surfactants

Le surfactant migre vers l'interface entre les phases de l'huile et l'eau et contribue à
rendre les deux phases plus miscibles. Les tensions interfaciales peuvent être réduites de
~ 30 dyn/cm, dans les applications typiques de l'injection d'eau, à 10-4 dyn/cm avec
l'addition aussi de 0,1 – 5,0 wt % de surfactant aux systèmes d'eau-huile. La réduction
de la tension interfaciale entraîne un déplacement des courbes de perméabilité relative
telle que l'huile s'écoulera plus facilement à des saturations d'huile plus faibles. ( Moses,
2024)

 Injections des alcalins

C’est une technique EOR dans laquelle des agents alcalins sont utilisés pour aider au
déplacement de l’huile en augmentant le pH de l’eau injectée et en réagissant avec les
composants acides de l’huile, formant des surfactants in-situ à l’interface de l’huile qui
éliminent l’huile des pores dans le réservoir lorsque la tension interfaciale est réduite.
La plupart des sels basiques sont des sels alcalins, dont les exemples courants sont :
l’hydroxyde de potassium, le carbonate de calcium, l’hydroxyde de sodium (𝑁𝑎𝑂𝐻),
le bicarbonate de sodium (𝑁𝑎𝐻𝐶𝑂3) et le carbonate de sodium
(𝑁𝑎2𝐶𝑂3).

 Méthode thermique

Les méthodes thermiques ont été testées depuis 1950 et elles s’avèrent être les plus
avancées parmi les méthodes de récupération assistée du pétrole en termes de la
technologie et d'expérience sur le terrain. Elles sont plus adaptées pour les huiles
lourdes comprise entre 10 et 20° API et les sables bitumineux (≤ 10 ° API). Ces
méthodes consistent à introduire de la chaleur dans le réservoir pour réduire la viscosité
des l'huiles lourdes et faciliter leur écoulement. Trois méthodes de récupération
thermique ont été mises en œuvre pour maximiser le taux de récupération des
hydrocarbures à l’instar de :

 Stimulation de vapeur (Steam Stimulation).

 L'injection de vapeur (steam flooding).
 La combustion in situ

11
  Stimulation Cyclique à la Vapeur (Huff and Puff)

La stimulation cyclique à la vapeur est un processus en trois étapes appliqué à

un seul puits. La première étape est l'injection de vapeur dans le puits pendant une
période allant de quelques semaines à quelques mois, afin de chauffer le réservoir
environnant. La vapeur est généralement injectée à des températures élevées (300-
340°C ou 572-644°F). La deuxième étape est le trempage (soaking), où le puits est
fermé pendant quelques jours à quelques semaines pour permettre à la chaleur de se
diffuser dans la formation et de réduire la viscosité de l'huile. La durée optimale de cette
période est cruciale pour maximiser le transfert de chaleur sans pertes excessives. La
troisième étape est la production, où le puits est rouvert et l'huile chaude, devenue
moins visqueuse, est pompée vers la surface. Ce cycle est répété jusqu'à ce que le coût
de l'injection de vapeur devienne supérieur aux revenus générés par la production de
pétrole. Le principal avantage de la stimulation cyclique à la vapeur est l'amélioration
significative de la mobilité de l'huile lourde grâce à la réduction de la viscosité et à
l'augmentation de la pression du réservoir près du puits. La CSS peut également
contribuer à éliminer les dommages de formation près du puits. La CSS est souvent
utilisée comme étape préliminaire avant la mise en œuvre de l'injection continue de
vapeu

Figure 8 : Injection cyclique de la vapeur (Syed, 2012)

12
  Injection Continue de Vapeur (Steam Flooding)

L'injection continue de vapeur, ou steam flooding, est un processus où la vapeur

est injectée de manière continue à travers des puits d'injection dédiés pour créer un front
de vapeur qui pousse le pétrole vers des puits de production, généralement disposés
selon un schéma spécifique. Cette méthode vise à récupérer une plus grande proportion
du pétrole en place que la CSS. L'injection continue de vapeur repose sur un mécanisme
de déplacement similaire à l'injection d'eau, mais avec l'avantage supplémentaire de la
réduction de la viscosité due à la chaleur. La vapeur injectée chauffe l'huile, la rendant
moins visqueuse et plus facile à déplacer vers les puits de production.

Figure 9 : mécanisme d’injection de vapeur

 La combustion in situ

La combustion in situ (ISC) est une technique de récupération thermique améliorée

où la chaleur nécessaire à la réduction de la viscosité du pétrole est générée directement
dans le réservoir par la combustion d'une partie du pétrole en place. Contrairement aux
méthodes qui injectent de la chaleur depuis la surface, l'ISC produit son énergie à
l'intérieur même de la formation, ce qui peut potentiellement conduire à une efficacité
thermique supérieure et à des pertes de chaleur réduites. La mise en œuvre pratique de

13
l'ISC comprend plusieurs étapes clés. Initialement, de l'air ou un gaz enrichi en oxygène
est injecté dans le réservoir par des puits d'injection. Ensuite, le pétrole est enflammé,
soit naturellement par auto-inflammation, soit à l'aide de sources de chaleur externes
telles que des réchauffeurs électriques ou à gaz. Une fois la combustion initiée, un front
de combustion à haute température se développe et se propage à travers le réservoir,
l'oxygène injecté alimentant la combustion d'une partie de l'huile lourde (appelée coke).
La chaleur ainsi générée réduit la viscosité de l'huile lourde restante, la rendant plus
fluide et facilitant son écoulement vers les puits de production, d'où elle est extraite avec
les gaz de combustion. L'ISC est particulièrement adaptée aux réservoirs contenant des
huiles lourdes et extra-lourdes, des huiles à faible gravité API et du bitume.

1.1. Mécanismes de Transfert de Chaleur dans la Récupération Thermique du

Pétrole

Trois mécanismes principaux de transfert de chaleur sont impliqués dans les

méthodes thermiques de récupération du pétrole : la conduction, la convection et le
rayonnement.

 La conduction thermique

La conduction est le mode de transfert de chaleur qui se produit dans un matériau

solide, sans déplacement de matière. Elle résulte des interactions microscopiques entre
les particules (atomes ou molécules) du matériau. Lorsqu'une zone du solide est
chauffée, les particules dans cette zone commencent à vibrer davantage. Ces vibrations
sont transmises de proche en proche aux particules voisines, ce qui permet à la chaleur
de se propager dans tout le matériau.

(1.2)

Le transfert de chaleur se fait de la zone de température la plus haute vers la zone la plus
basse, c’est ce qui justifie le signe négatif [12].

 La convection thermique

La convection est un mode de transfert de chaleur propre aux fluides (liquides et

gaz), dans lequel la chaleur est transportée par le mouvement global du fluide lui-même.

14
Ce processus combine en réalité deux phénomènes : la conduction locale de chaleur
entre les couches du fluide, et le déplacement macroscopique du fluide chaud ou froid.
Il existe deux types de convection :

 La convection naturelle, qui résulte de la variation de densité du fluide

liée à la température. Le fluide chaud, moins dense, a tendance à monter,
tandis que le fluide froid descend, créant un mouvement circulaire appelé
courant de convection.
 La convection forcée, où le fluide est mis en mouvement par une force
extérieure, comme un ventilateur, une pompe ou un agitateur.

Le transfert convectif est quantifié par la loi de Newton du refroidissement, qui exprime
le flux thermique comme étant proportionnel à la différence de température entre une
surface chaude et le fluide environnant, à la surface d’échange, et à un coefficient de
convection qui dépend des propriétés du fluide et du régime.

Ф = ℎ𝑆 (𝑇𝑃 −𝑇∞)

h est une grandeur positive appelée coefficient d’échange convectif, en (W.m-2.K-1),

Ce coefficient dépend de nombreux paramètres (nature fluide, type d’écoulement, état
de surface) et est donc extrêmement difficile à quantifier précisément, Φ Flux de chaleur
transmis par convection, S l’aire de la surface d'échange solide/fluide et (TP-T∞)
représente l’écart de température (Jannot, 2012).

 Le rayonnement thermique

Le rayonnement est le transfert d'énergie thermique par ondes électromagnétiques, qui

ne nécessite pas de milieu et est particulièrement significatif à haute température. Il est
principalement important dans la combustion in situ en raison des températures très
élevées (600-700°C voire plus) générées au front de combustion. Le rayonnement peut
contribuer au préchauffage de l'huile et de la roche en avant du front de combustion.
Bien que moins significatif dans les méthodes à base de vapeur en raison des
températures de fonctionnement plus basses (généralement inférieures à 350°C), le
rayonnement peut jouer un rôle mineur dans les pertes de chaleur des puits de forage et
des équipements de surface. À ces températures élevées, le rayonnement devient un
mécanisme de transfert de chaleur beaucoup plus efficace que dans les méthodes à base
de vapeur où les températures sont relativement plus basses.

15
 Conclusion

Arrivé au terme de ce chapitre il a été question de présenter la zone d’étude qui est le bassin
de Doba, à la suite de ça il a été question de présenter les différentes méthodes de
récupérations des hydrocarbures et en fin les mécanismes de transfert de chaleur.

16
CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES

La simulation numérique des réservoirs joue un rôle crucial dans l’industrie pétrolière car elle
permet aux ingénieurs de réservoir de prendre des décisions éclairées pour maximiser le
facteur de récupération, minimiser les risques et prédire la production future du réservoir.
Dans ce chapitre, il est question d’apporter des détails sur les différents matériels utilisés
dans l’optique d’atteindre l’objectif principal fixé, ainsi que de présenter de façon claire les
méthodes utilisées.

Figure 10 : organigramme du travail

2.1. Matériels
Le matériel qui a été utilisé pour la réaliser ce travail est principalement un ensemble d’outils
informatiques. Ces différents outils sont représentés dans le tableau 3 ci-dessous :
Tableau 3: Liste de matériels utilisés
Matériels Photos Utilités
Ordinateur portable de Il a permis de réaliser tout le
marque HP, core i5, 12Go de travail
RAM et 1To de ROM

Le logiciel Microsoft Word Saisie, traitement de texte,

du bouquet commercial filtrage de données et
Microsoft office calculs.

Logiciel CMG Conception, modélisation et

(Version 2021.10) simulation des modèles de

puits.

Logiciel Minitab Elaboration et analyse des

(Version 2018) plans d’expériences.

L’outil de capture d’écran de Permet de faire les captures

Windows d’écran

Le logiciel Microsoft Excel A permis de classifier les

du bouquet Microsoft office données pour faire
l’evaluation économique

2.1.1. Présentation des logiciels

Pour réaliser ce travail plusieurs logiciels ont été utilisé notamment : CMG, Minitab et
Design Expert
2.1.2. Computer Modeling Group (CMG)
Computer Modeling Group (CMG) est une entreprise internationale fondée en 1978.
À ses débuts, elle n’était qu’une petite société de recherche basée à Calgary, au Canada.
Grâce à son expertise dans le domaine pétrolier, CMG a rapidement acquis une réputation
solide, élargissant ses compétences à la modélisation des écoulements dans les réservoirs
ainsi qu’aux procédés avancés. L’objectif principal de CMG est de concevoir et d’optimiser
des solutions logicielles performantes et accessibles pour simuler le comportement des
réservoirs de pétrole et de gaz. En plus de fournir des licences de simulation et de
modélisation des gisements, l’entreprise accompagne ses clients, principalement des
compagnies pétrolières et gazières, dans l’amélioration de la récupération des hydrocarbures
en appliquant les techniques les plus efficaces et rentables. Le logiciel CMG vise donc à
satisfaire, voire à dépasser, les attentes des utilisateurs au quotidien ([Link]).

La version 2015.10 du logiciel CMG comprend dix modules permettant l’entrée de

données nécessaires à la construction d’un modèle statique intégré. Il traite les données et
fournit des résultats pouvant être interprétés par l’utilisateur. Ces modules sont notamment :
BUILDER, RESULT REPORT, RESULT GRAPH, RESULT 3D, ECLIPSE 100 Import
Assistant, GEM, IMEX, STARS, WINPROP et CMOST, ce dernier étant dédié à la
modélisation statique et dynamique des réservoirs ainsi qu’aux différents mécanismes liés à
la production.

Figure 11 : interface du logiciel CMG

2.1.3. Minitab
 Crée en 1972, Minitab est un logiciel d’analyse statistique puissant et convivial,
largement utilisé dans les domaines de la qualité, de la recherche et de l’industrie pour
faciliter la prise de décision basée sur les données. Il propose un large éventail de
fonctionnalités, incluant :

 Statistiques descriptives
 Les tests d’hypothèses
 Les régressions linéaires et logistiques
 Les analyses de variances (ANOVA)
 Les plans d’expériences
 Les cartes de contrôle pour le suivi de qualité
 Les outils graphiques avancés pour visualiser les données et
interpréter résultats

Dans le cadre de ce mémoire, ce logiciel permet de faire les plans d’expérience pour
optimiser la production de l’huile dans le réservoir.

Figure 12 : Interface du logiciel minitab 2019

2.1.4. Design Expert

Design Expert est un logiciel d'ingénierie puissant, largement utilisé pour la conception,
l'optimisation et l'analyse des surfaces de réponse, ce qui est essentiel pour améliorer les
performances des produits et des procédés. Cet outil permet de modéliser des expériences
complexes, d'identifier les interactions significatives et d'optimiser l'utilisation des
ressources. Il est particulièrement utile pour identifier rapidement les paramètres influents sur
les performances, atteignant ainsi plus facilement les objectifs de conception. Grâce à sa
capacité à développer des modèles mathématiques précis qui décrivent la relation entre les
facteurs et les réponses, Design Expert facilite les prédictions au-delà du domaine
 expérimental, notamment par l'ANOVA et la régression, permettant de quantifier les
influences des facteurs étudiés.

2.2. Méthodes

2.2.1. Construction de modèle

La construction du modèle statique du réservoir dans le logiciel CMG, passe par le choix
du simulateur (GEM, IMEX, et STARS), le système d’unité (SI, unité de champ, Unité de
laboratoire) et la date du début des différentes simulations. Pour effectuer ce travail, le
module « BUILDER », le simulateur « STARS », le système d’unité SI et une porosité
unique « Single porosity » ont étés choisit. La réalisation de notre modèle s’est fait en (07)
étapes comme l’illustre la figure ci-dessous

I/O Control

Components
Wells &
Recurrent

Rock - fluid
Numerical

Initial conditions

Figure 13 : modélisation du réservoir

 I/O Control : cette section permet de définir les paramètres initiaux, tels que le choix du
simulateur, du systèmes d’unités et de la date de démarrage de la simulation, afin de
construire un modèle cohérent. Dans le cadre de notre travail le simulateur utilisé est
STARS » car il est adapté aux procédés de récupérations assistées. Le système d’unités
utilisé est le SI, el la simulation débute 1er Janvier 2022.
 Réservoir : une fois le simulateur, le système d’unités et la date de début définis, on peut
passer à la modélisation de notre réservoir. Cette étape consiste à renseigner les paramètres
nécessaires tels que les propriétés pétrophysiques, la compressibilité ainsi que la présence ou
non d’un aquifère.
 Components : cette section permet de définir les propriétés PVT des différents fluides
injectés et ceux du réservoir.
 Rock-Fluid : cette section permet de définir le type ou la nature de la roche ainsi que les
fluides en présence et les propriétés relatives à ceux-ci.

 Initial Conditions : cette section permet d’entrer les informations initiales de référence
comme la pression de référence, la profondeur de référence, le block choisi, la profondeur de
contact gaz-huile et celle huile-eau etc.
 Numerical : cette section contient un certain nombre de paramètres numériques en rapport
avec la résolution des équations.
 Wells & Recurrent : cette section est réservée uniquement aux données du puits. Elle
définit le type de puits (producteur ou injecteur), leurs positions, les dates, les lieux et les
profondeurs de forage.
Figure 14 : interface du module Builder de CMG

2.2.2. Estimation des réserves en place

2.2.3. Méthode par bilan matière

La méthode du bilan matière s'appuie sur le principe fondamental de la conservation de la

masse, appliqué à un volume de contrôle défini comme le réservoir d'hydrocarbures. Selon
ce principe, la quantité totale d'hydrocarbures initialement présente dans le réservoir est
égale à la somme des hydrocarbures qui ont été produits, de ceux qui restent dans le
réservoir, et de toute quantité d'hydrocarbures qui aurait pu pénétrer ou quitter le réservoir
au cours du temps. L'analyse du bilan matière utilise l'historique de production d'un
réservoir, qui comprend les quantités cumulées de pétrole, de gaz et d'eau produites, ainsi
que les variations de la pression du réservoir au cours du temps. En comparant ces données
de production aux conditions initiales du réservoir, il est possible d'estimer le volume initial
d'hydrocarbures en place.

Formulation Mathématique de l'Équation du Bilan Matière (MBE)

Où :

N : quantité d’huile initiale en place (STB), e : afflux d’eau dans le réservoir, Wp :

production d’eau cumulée (STB),
: facteur volumétrique de formation total (bbl/STB) ti : facteur volumétrique de
formation initial (bbl/STB) g : facteur volumétrique du gaz (bbl/SCF)

: facteur volumétrique de formation initial (bbl/SCF)

: ratio gaz/huile produit (SCF/STB)

: Ratio gaz/huile en solution initial (SCF/STB), m : ratio du volume du gaz cap sur le
volume d’huile (SCF/STB), f : compressibilité de la formation (1/psi), w :
compressibilité isotherme de l’eau (1/psi)
Sw : saturation en eau, Swi : saturation en eau initiale

2.2.4. Le Taux Cumulé de Production de Pétrole (COP - Cumulative Oil

Production Rate)

Le Taux Cumulé de Production de Pétrole (COP) est défini comme la quantité totale de
pétrole qui a été produite à partir d'un réservoir, d'un champ ou d'un puits jusqu'à une date
spécifique.7 Il s'agit d'un indicateur fondamental de la performance et de la productivité d'un
actif pétrolier, permettant de suivre l'évolution de la production au fil du temps et d'évaluer
l'efficacité des stratégies de production mises en œuvre.

COP= quantité d’huile produite / temps

La production cumulative de pétrole (COP) est généralement exprimée en unités de volume,

telles que les barils (bbl), les milliers de barils (Mbbl), les millions de barils (MMbbl), ou
parfois en mètres cubes (m³).

2.3. Simulation des différents scénarios de production

La simulation numérique de toutes les méthodes thermiques implique l’analyse de plusieurs

scénarios, elle se déroulera pendant une période de 15ans et permettra donc à l’ingénieur
réservoir et production d’identifier le scénario optimal, en vue de définir le schéma de
production le plus efficace pour récupérer les hydrocarbures tout en minimisant les couts
d’investissement.

a. Scénario 1 : production primaire

Ce scénario de base correspond à l’exploitation des hydrocarbures par drainage naturel du
réservoir. Autrement dit, il s’agit d’une récupération primaire, ou les fluides sont extraits
sans apport d’énergie externe. Cette phase débute dès lors que le gisement est découvert et
évalué comme économiquement rentable. Ce scénario sert de référence pour comparer
l’efficacité d’éventuelles méthodes d’optimisation de la production. Dans cette approche,
seule l’énergie naturelle du réservoir est mobilisée. Les résultats obtenus permettront
d’évaluer la pertinence d’une éventuelle récupération assistée ou améliorée, en identifiant
les zones et les périodes propices à sa mise en œuvre.

A cet effet, les puits producteurs sont forés dans les zones jugées favorables du réservoir, là
où la récupération primaire reste significative. La simulation de la production associée à ce
scénario couvre la période allant du 1er janvier 2022 au 1er janvier 2037. Ici tous les puits
producteurs à l’instar de DB1, DB2, DB3 et DB4 sont forés dès le début du projet. La figure
ci-dessous présente l’interface de création des puits producteurs

Figure 15 : création des puits producteurs

b. Scénario 2: injection de vapeur

Dans ce second cas, il a été décidé d’assister le réservoir à partir d’un certain moment,
en raison d’une chute de pression dans le réservoir, entrainant une baisse significative de la
production en huile. Lorsque la récupération par l’énergie naturelle du réservoir devient
insuffisante, la pression diminue au point de nécessiter une méthode d’assistance. Cette
méthode consiste à injecter la vapeur de manière continue dans le réservoir à travers un puit
ou des puits injecteurs, la chaleur de la vapeur ainsi injectée réduit considérablement la
viscosité de l’huile dans le réservoir en la rendant beaucoup plus mobile et facilitant son
ainsi son déplacement vers les puits de production.

L’injection de vapeur se fait directement dans les zones présentant une forte saturation en
huile, c’est-à-dire dans des zones à forte porosité, bien saturées en huiles et marquées par la
présence de fluides. Ces zones doivent aussi présenter une bonne perméabilité, afin de
permettre le déplacement efficace de l’huile par le fluide injecté. La figure ci-dessous
présente les opérations qui ont étés réalisées dans puit ;

Figure 16 : opération fait sur le puits injecteur

c. Scénario 3 : stimulation de la vapeur

Ce scénario est très similaire à celui de l’injection de vapeur, à la différence près que la
vapeur est ici injectée à travers des puits de production. Dans ce cas, il était prévu d’ouvrir
d’abord tous les puits producteurs, à la date du 1/1/2022, pour une production primaire
d’une durée de 4 ans. Le 1/1/2026, tous les puits producteurs ont étés fermés afin d’ouvrir
les puits injecteurs pour ouvrir tous les puits injecteurs, ce qui a permis l’injection de vapeur
a une température de 260 °C pendant 2 ans pour chauffer l’huile lourde présente dans la
zone environnante des puits. Cela a pour effet de réduire la viscosité de l’huile et de la
rendre plus fluide. Après cette phase d’injection de vapeur, les puits ont étés fermés pendant
une période de trempage qui dure 2 ans également. Cette étape permet à la chaleur de se
propager uniformément dans la formation afin de diminuer davantage la viscosité de l’huile.
Le 1/1/2030 tous les puits producteurs sont rouvert pour reprendre la production. Les
opérations effectués ce cas sont représentés dans la figure ci-dessous
Figure 17 : stimulation de la vapeur

d. Scénario 4 : combustion in-situ

La combustion utilisé dans ce cas est la combustion sèche car elle est plus adaptée pour les
réservoirs possédant une saturation en huile (assez de combustible pour entretenir la réaction
de combustion), une porosité et une perméabilité (pour favoriser la circulation du pétrole du
gaz) élevées. Dans cette partie on a injecté un gaz contenant de l’oxygène et de l’azote dans
le réservoir afin d’initier et de maintenir un front de combustion. L’azote et l’oxygène ainsi
injecté avec une concentration de 79% et 21% réagit avec une partie de l’huile présente dans
le réservoir, générant ainsi de la chaleur par combustion. Cette chaleur réduit la viscosité de
l’huile restante et provoque la vaporisation d’une partie des hydrocarbures légers,
augmentant ainsi leur mobilité. Le pétrole chauffé et les hydrocarbures vaporisés sont
ensuite poussés des réservoirs vers des puits de production ou ils seront récupérés. La figure
ci-dessous illustre clairement les différentes opérations qui ont été effectuées dans ce cas
Figure 18 : opération sur la combustion in-situ

A travers tout ceci on constate donc que la méthode adéquate en fonction des
caractéristique pétrophysique de notre réservoir est la méthode par injection de vapeur car
elle permet de récupérer un quantité considérable d’hydrocarbure(COP)par rapport aux
autres méthodes lorsqu’on a recours à elle.
2.4. Optimisation
Cette étape consiste à déterminer les conditions expérimentales ayant le meilleur résultat.
Dans ce mémoire on a réalisé à l’aide des plans composés centrés 20 essais, et avons pris
comme domaine expérimentale pour chaque méthode trois facteurs a l’instar du débit(Q), la
température(T) et steam quality(S).

2.5. Évaluation économique

L’évaluation économique constitue une étape essentielle pour orienter les décisions relatives
au choix de la technique de récupération la plus appropriée. Elle vise à identifier le scénario
offrant la meilleure rentabilité, et ne se limite pas uniquement aux performances de
production. À cette fin, le calcul de la Valeur Actuelle Nette (VAN) est réalisé. Une VAN
positive indique un projet rentable, tandis qu'une VAN négative conduit à l’abandon du
projet d’injection.

Dans cette analyse, on suppose que l’intégralité du pétrole extrait est commercialisée, et que
les seules charges considérées sont les coûts des agents injectés (vapeur, oxygène et azote),
le coût d’une chaudière estimé à 300000$, les frais d’application ainsi que les coûts de
forage des puits estimé à 350000$

NPV = Revenues – Dépenses (3.1)

Où

Revenues = (prix du baril de pétrole * production total de pétrole) + (prix du gaz naturel *
production total de gaz)

Dépenses = couts de production de vapeur + couts de forage + couts opératoire + couts

d’achat des chaudières

 Scénario 1 : production primaire

Dans le cas de base, la production des fluides repose uniquement sur l’énergie interne du
réservoir, exploitée via un mécanisme de drainage naturel. Cette phase, d’une durée de 15
ans, comprend principalement :

 Des investissements (CAPEX) destinés au forage des puits, à la mise en

place des installations de surface (tuyauterie, collecteurs d’effluents, etc.),
 Des coûts d’exploitation (OPEX) englobant les dépenses liées à l’électricité,
aux salaires du personnel, ainsi qu’au développement et à la gestion des
puits.
 En avril 2025 l’agence Energy Information Administration(EIA) a estimé le
prix du Baril de Brent a 67.87$ pour toute l’année
 Les prévisions faites par la même agence EIA prévoyait toujours pour 2025
le prix du gaz a 3 ;80$/MMBtu

Tableau 3 : Évaluation économique du cas de base

Investissement Coûts ($)

CAPEX 30000000

OPEX 20000000

TOTAL 50000000

 Scénario 2 : injection de la vapeur

Les principaux équipements utilisés ici pour réaliser cette opération sont :
  Une chaudière à vapeur coûtant 300000$
 Tuyauterie isolée : 700000$
 Pompes haute pression : 2 M$
 Infrastructure de traitement des eaux : 3 M$
Tableau 4 : évaluation économique de l’injection de vapeur
Investissement Coûts ($)

CAPEX 25000000

OPEX 37500000

TOTAL 62500000

 Scénario 3 : stimulation de la vapeur

Les principaux équipements utilisés ici sont :

 Générateur de vapeur mobile : 2 M$

 Système de pompage pour injection : 3M$
 Tubage isolé : 500000$

Tableau 5 : évaluation économique de la stimulation de la vapeur

Investissement Coûts ($)

CAPEX 22000000

OPEX 33400000

TOTAL 55400000

 Scénario 4 : combustion in-situ

Comme principaux éléments utilisés ici on a :
 Système d’allumage (chauffeurs, injection d’air) : 3 M$
 Compresseurs à air, haute pression : 5 M$
 Systèmes de contrôle de la flamme : 1.7 m$
Tableau 6 : évaluation économique de la combustion in-situ
Investissement Coûts ($)

CAPEX 26000000
 OPEX 25700000

TOTAL 51700000

Conclusion

Ainsi, sont présentés dans ce chapitre le matériel et les méthodes utilisés faisant
intervenir les simulations numériques de différents scénarios de production. Ces dernières ont
permis d’obtenir les résultats qui seront présentés au chapitre III.
CHAPITRE III : RESULTATS, INTERPRETATIONS ET DISCUSSIONS

Dans ce troisième chapitre, il sera question de présenter les résultats obtenus dans les
différents scénarios, partant de la production primaire jusqu’aux méthodes employées pour
optimiser la production, ensuite on fera l’interprétation et la discussion de ces résultats. Et
déterminerons la méthode de récupération optimale.

3.1. Présentation du modèle

Le modèle statique du réservoir K288 étudié est obtenu grâce au module BUILDER du
logiciel CMG

Figure 19: modèle statique du réservoir K288

Il s’agit ici d’un modèle triphasique de 7680 blocs disposés selon 24 couches suivant l’axe
X, 16 couches suivant l’axe Y et 20 couches selon l’axe Z.
Les données du tableau 7 représentent les quantités de fluides initialement en place obtenues
grâce aux calculs numériques opérés par le simulateur

Tableau 7 : Réserves en place

Fluides en place Unités Valeurs
Eau m3
Huile m3
Gaz m3

Dans ce réservoir, le gaz est entièrement dissout dans l’huile, ce qui justifie l’absence de gaz
libre au démarrage de la production. Sur le plan analytique, les mécanismes de drainages
identifiés sont le drainage par solution (solution gas drive) et le drainage par expansion de
l’eau (water drive). Associé à la présence d’une zone aquifère en place. Ces mécanismes
assurent la mobilisation des fluides en récupération primaire

3.1.1. Porosité

La figure 22 montre la distribution de la porosité du réservoir K288. De façons générale elle

varie de 0,101(couleur bleu) a 0,230(couleur rouge) et donc la moyenne est de 0,165. Ce
réservoir peut donc être considéré comme ayant une porosité moyenne parce que sa valeur
est comprise entre 10 % et 20% (René Cossé, 1988).

Figure 20: Distribution de la porosité

3.1.2. Perméabilité

La figure 23 présente la distribution de la perméabilité dans le réservoir. La perméabilité qui

est intéressante pour cette étude est la perméabilité verticale (perméabilité k), celle-ci
s’obtient en divisant la perméabilité i par dix. Elle varie de 4mD marquée par la couleur
bleue a 64mD marquée par la couleur rouge et dont la moyenne est de 34mD. Ces faibles
valeurs de perméabilités auront un impact significatif sur la récupération des hydrocarbures.
Figure 21: Distribution de la perméabilité

3.1.3. Validation des données

Figure 22 : validation des données de densité, de perméabilité et de viscosité

La figure ci-dessus présente une interface utilisée pour la validation des propriétés PVT d’un
fluide contenu dans le réservoir, elle constitue une étape essentielle en simulation pétrolière.
Les différentes sections valident les correspondances entre les données mesurées et les
données modélisées pour la densité, la viscosité, la perméabilité et les propriétés des gaz. Les
résultats affichent des erreurs moyennes très faibles : 0,02% pour la densité, 0,29% pour la
perméabilité, 1,18% pour la viscosité et 1,12% pour le gaz. Ces résultats confirment la
cohérence et la qualité des données PVT utilisées, ce qui est crucial pour garantir la fiabilité
de la simulation du réservoir.

3.1.4. Présentation des paramètres PVT

[Link]. Ratio gaz/huile ‘’GOR’’

Le ratio gaz/huile est un indicateur clé en industrie pétrolière. Il désigne le rapport entre le
volume de gaz naturel libéré et le volume d’huile produite. On constate que, entre la pression
initiale du réservoir et la pression correspondant au point de bulle, la quantité de gaz dissous
dans l’huile reste constante, avec une valeur d’environ 27 m3/m3. Cela signifie que, dans cet
intervalle de pression, le gaz demeure entièrement dissous dans le pétrole. À partir du point
de bulle, où il y’a apparition de première bulle de gaz, le GOR commence à décroitre jusqu’à
atteindre la valeur de 0 m3/m3 à une pression de 101 kPa. Celle-ci n’est plus suffisante pour
maintenir le gaz en solution; le gaz s’échappe alors peu à peu de l’huile à mesure que la
pression continue de diminuer. La figure 20 illustre cette évolution du ratio gaz/huile dans le
réservoir.

Figure 23 : évolution du GOR en fonction de pression

[Link]. Viscosité de l’huile

La viscosité de l’huile de l’huile représente la friction interne d’un fluide qui s’oppose à son
déplacement. A très basse pression (101kpa), la viscosité de l’huile est d’environ 100 cp.
Lorsque la pression augmente, on constate une diminution de la viscosité de l’huile. Cette
diminution est plus marquée dans la plage de pression allant de 101kpa a environ 3091kpa.
La figure ci-dessous représente la variation de la viscosité en fonction de la pression.

Figure 24: viscosité de l’huile

3.2. Simulation du réservoir

Le but principal de cette partie est de ressortir les résultats des différents scénarios
prédiction en fonction de trois principaux paramètre clés (le débit de production, la
production cumulée d’huile et de gaz, la pression du réservoir.

3.2.1. Scénario 1 : production primaire

Pour ce cas les puits producteurs DB1, DB2, DB3, DB4 ont été forés sur des blocs ayant
pour coordonnées respectifs (16 ; 24 ; 1), (16 ; 1 ; 1), (6 ; 9 ; 1), (13 ; 10 ; 1). La figure 22
illustre la saturation en huile dans le réservoir ainsi que les différents puits producteurs qui
ont été implanté pour maximiser la récupération primaire. Cette propriété pétro physique du
réservoir varie ici entre 0 et 0,7019 et a pour moyenne 0,35
Figure 25: Distribution de la saturation en huile dans le réservoir

[Link]. Pression du réservoir

Cette figure illustre l’évolution de la pression moyenne du réservoir (exprimée en kPa) pour
l’ensemble du champ pétrolier durant la phase de production primaire, allant de 2022 à 2037.
On observe une tendance générale à la baisse de la pression, traduisant l’effet naturel du
déclin de l’énergie naturelle du réservoir au fur et à mesure de l’extraction des fluides. Au
début de la période (2022), la pression moyenne avoisine les 10 500 kPa. Elle diminue
rapidement durant les premières années, en particulier entre 2022 et 2026, témoignant d’une
production intensive qui entraîne une dépressurisation accélérée du réservoir. Par la suite, la
baisse de pression devient plus progressive, s’aplanissant vers la fin de la période étudiée, où
elle atteint un niveau inférieur à 2000 kPa en 2037.

Figure 26 : Pression du réservoir a la production primaire

[Link]. Débit de production

Cette figure présente l’évolution du débit de production de pétrole (exprimé en m³/j) pour
l’ensemble du champ durant la phase de production primaire, allant de 2022 à 2037. La
courbe met en évidence une chute progressive du débit de production au fil des années,
illustrant clairement le comportement typique d’un réservoir en production naturelle. En
2022, le débit initial avoisine les 400 m³/j, traduisant une phase de démarrage vigoureuse où
l’énergie naturelle du réservoir est encore suffisante pour permettre un écoulement
important des fluides. Cependant, dès les premières années, ce débit connaît une
décroissance marquée, passant en dessous de 200 m³/j vers 2025. Au-delà de 2026, le déclin
du débit devient plus modéré, mais se poursuit de manière constante jusqu’en 2037, où la
production atteint des niveaux très bas, avoisinant les 20 m³/j.

Figure 27 : débit de production a la production primaire

[Link]. Production cumulée des fluides

Cette figure illustre l’évolution de la production cumulée des fluides, plus précisément du
pétrole et du gaz, pour l’ensemble du champ durant la phase de production primaire, allant de
2022 à 2037. Les courbes mettent en évidence la nature dégressive de la récupération
d’hydrocarbures (liquide et gaz) en production primaire. Bien que les volumes extraits
continuent d’augmenter, leur rythme diminue avec le temps, ce qui confirme la nécessité
d’envisager, à terme, des méthodes de récupération assistée pour maintenir une production
économiquement viable.
Figure 28 : production cumulée des fluides a la production primaire

Tableau 8 : Quantité d’hydrocarbure récupérée a la production primaire

Fluides en place Unités Valeurs

Eau m3 4.4831E+06

Huile m3 9.0603E+06

Gaz m3 1.2589E+06

3.2.2. Scénario 2 : injection de la vapeur

[Link]. Optimisation par les plans d’expériences

Pour réussir notre opération d’injection de la vapeur dans le réservoir pour augmenter le
taux de récupération d’hydrocarbures; le débit(Q), la température(T) et la qualité de la
vapeur(S) ont étés optimisés en utilisant les plans d’expériences (plan factoriel centrique)
dans le logiciel Design Expert. Ainsi, vingt simulations ont étés réalisées avec différentes
valeurs des facteurs. Le tableau ci-dessous montre les différents essais effectués.

Tableau 9 : nombre d’essais effectués

L’utilisation des plans d’expériences a permis d’obtenir les graphiques de contour illustré
sur la figure 26. Les graphiques 2D et 3D des contours mettent en évidence les facteurs qui
influencent les réponses avec les différents intervalles de valeurs.
Figure 29 : Modèle 2D et 3D des réponses des facteurs

[Link]. Modèle de prédiction

La Figure 27 visualise la performance d'un modèle de prédiction en comparant ses sorties aux
données réelles. Les points représentent les données réelles, tandis que la droite y=x sert de
référence pour un ajustement parfait. Si les points sont proches de cette droite, cela indique
que le modèle prédit avec précision les valeurs observées. En d'autres termes, le modèle est
performant car il explique bien la variabilité des données et ses prédictions sont fiables.

Figur
e 30 : modèle de prédiction a l’injection de vapeur

Cependant, il est également important d'examiner les métriques de performance du modèle

résumées dans le tableau suivant. Le coefficient de détermination R² est de 0.9755, ce qui
indique une excellente capacité du modèle à expliquer la variance dans les données.

Tableau 10 : Métriques du modèle de prédiction du débit d’huile.

R² 0.9755

R² Ajusté 0.9534

R² prédit 0.8135
 C.V. %

[Link]. Optimisation des modèles de prédiction

Figure 31 : choix des paramètres optimaux a l’injection de vapeur

Pour ce premier cas d’optimisation, on a pris les valeurs suivantes (Q=3750, T= 200.5 et
S=0.514) et on a obtenu comme réponse 600195.

[Link]. Pression du réservoir

Ce graphique montre l’évolution de la pression moyenne dans le réservoir pendant la phase

d’injection de vapeur, allant de 2022 à 2037. On observe une chute initiale de la pression
jusqu’en 2023, suivie d'une remontée rapide, puis d’une stabilisation autour de 14 000 psi de
2027 jusqu’en 2037. Cela prouve que la méthode par injection de vapeur, a permis
d’accroître et de maintenir la pression du réservoir à un niveau relativement stable sur le
long terme.
Figure 32 : pression du réservoir a l’injection de vapeur

[Link]. Débit de production

Ce graphique illustre le taux de production de pétrole dans le champ pendant la phase

d’injection de vapeur. On observe que le débit chute fortement entre 2022 et 2024, indiquant
un déclin naturel de la production. Ensuite, une légère augmentation apparaît autour de
2026, ce qui montre que l’injection de vapeur a réussie. Cependant, malgré ce sursaut, la
production suit de nouveau une tendance légèrement décroissante, témoignant d’un réservoir
qui s’approche de sa maturité.

Figure 33 : débit de production a l’injection de vapeur

[Link]. Production cumulée des fluides

Ce dernier graphique présente l’évolution cumulative de la production de gaz (courbe bleue)

et de pétrole (courbe orange). Les deux courbes suivent une trajectoire ascendante, ce qui est
typique de productions cumulées. La courbe du gaz atteint rapidement son niveau le plus
haut autour de 2030, ce qui indique que la majeure partie du gaz a été extraite tôt dans la vie
du champ. La courbe du pétrole, quant à elle, continue de croître de manière plus linéaire,
montrant une production prolongée dans le temps, probablement rendue possible grâce à
l'injection de vapeur.

Figure 34 : production cumulée des fluides a l’injection de vapeur

Tableau 11 : Quantité d’hydrocarbure récupérée a l’injection de vapeur

Fluides en place Unités Valeurs

Eau m3

Huile m3

Gaz m3

3.2.3. Scénario 3 : Stimulation da vapeur

[Link]. Optimisation

Pour mener à bien notre opération de stimulation à la vapeur, trois facteurs à l’instar
débit(Q), la température(T) et la qualité de la vapeur(S) ont étés boosté en utilisant les plans
d’expériences (plan factoriel centrique) dans le logiciel Design Expert. Ainsi, vingt
simulations ont étés réalisées avec différentes valeurs des facteurs. Le tableau 12 ci-dessous
montre les différents essais effectués.
 Tableau 12: nombre d’essais effectués

L’utilisation des plans d’expériences a permis d’obtenir les graphiques de contour illustré
sur la figure 26. Les graphiques 2D et 3D des contours mettent en évidence les facteurs qui
influencent les réponses avec les différents intervalles de valeurs.

Figure 35 : Modèle 2D et 3D des réponses des facteurs

[Link]. Modèle de prédiction

Cette figure montre un graphique de validation « Predicted vs. Actual » utilisé pour évaluer
la performance d’un modèle de régression. L’axe horizontal représente les valeurs réelles
(Actual), tandis que l’axe vertical correspond aux valeurs prédites par le modèle (Predicted).
Chaque point coloré sur le graphique correspond à une observation. La ligne diagonale noire
indique l’endroit où les prédictions seraient parfaitement égales aux valeurs réelles. Ici On
observe que la majorité des points se trouvent proches de cette ligne, ce qui montre que le
modèle fournit des prédictions relativement précises. Toutefois, quelques points s’écartent
légèrement, ce qui indique des erreurs de prédiction modérées. Globalement, la tendance du
nuage de points suivant la diagonale suggère que le modèle présente une bonne corrélation
entre les valeurs prédites et les valeurs observées. Cela signifie que le modèle est
globalement fiable, même s’il n’est pas parfait.

Figure 36 : modèle de prédiction a la stimulation de vapeur

Tableau 13 : Métriques du modèle de prédiction du débit d’huile.

R²

R² Ajusté

R² prédit

C.V. %
[Link]. Optimisation du modèle de prédiction

La figure ci-dessus présente les résultats de l’optimisation multi-objectif réalisée à l’aide de

la méthode de désirabilité. Cette approche permet d’identifier la combinaison optimale des
paramètres influents afin de maximiser une ou plusieurs réponses cibles. Chaque graphique
représente l’effet d’un facteur d’entrée (Q, T, S) ou d’une variable de sortie (COP) sur la
fonction de désirabilité globale. On observe que les valeurs optimales retenues sont :

 Q = 4500
 T = 260
 S = 0,85
 COP = 45 281

Les courbes montrent que l’augmentation progressive de ces paramètres contribue

positivement à l’atteinte de l’objectif d’optimisation. La désirabilité globale obtenue est de
0,987, ce qui indique que cette solution est très proche de l’optimum théorique (désirabilité
maximale = 1). Par ailleurs, cette solution est la meilleure parmi les 36 combinaisons
évaluées. Ainsi, la combinaison identifiée permet de répondre efficacement aux exigences de
performance définies, avec un excellent compromis entre les différents paramètres d’entrée.

Figure 37 : choix des paramètres optimaux du modèle de prédiction

[Link]. Pression du réservoir

Cette figure illustre l’évolution de la pression moyenne du réservoir (en kPa) dans le champ,
dans le cadre d’une stimulation à la vapeur, sur la période 2022–2037. Au début de la période
(2022), la pression initiale est relativement élevée, autour de 10 000 kPa, mais elle diminue
rapidement jusqu’à atteindre un minimum d’environ 5 000 kPa vers 2026. Cette chute reflète
la production initiale sans stimulation significative, conduisant à un appauvrissement naturel
de l’énergie du réservoir. À partir de 2026, une remontée nette de la pression est observée,
culminant à plus de 12 000 kPa en 2028. Cette phase correspond clairement à l’injection de
vapeur, qui permet d’augmenter la pression du réservoir et ainsi d’améliorer la mobilisation
du pétrole visqueux. Cependant, cette phase de surpression est suivie d’un déclin progressif
de la pression, indiquant une dissipation de l'effet thermique et une possible baisse de
l’efficacité de l’injection ou une réduction du volume injecté.

Figure 38 : pression du réservoir a la stimulation de vapeur

[Link]. Débit de production

Cette figure montre l’évolution du débit de production de pétrole (en m³/jour) pour
l’ensemble du champ, dans le cadre d’une stimulation par vapeur, de 2022 à [Link] observe
une première phase de déclin rapide du débit de production entre 2022 et 2025, passant
d’environ 250 m³/j à environ 70 m³/j. Ce comportement traduit l’épuisement naturel du
réservoir en l’absence de mécanismes supplémentaires de soutien à la production. Entre 2026
et 2029, une interruption marquée de la production est visible (débit presque nul),
probablement en lien avec une phase de préparation ou de mise en place de la stimulation à la
vapeur. À partir de 2029, une reprise nette du débit de production se produit, atteignant un pic
autour de 170 m³/j. Cette augmentation reflète l’effet positif de la stimulation thermique sur
la récupération du pétrole visqueux. Après ce pic, le débit entame un nouveau déclin graduel
jusqu’en 2037, bien qu’à un rythme moins rapide que dans la phase initiale. Ce
comportement suggère que la stimulation a temporairement restauré la productivité du
réservoir, mais que des mesures d’optimisation supplémentaires pourraient être nécessaires
pour prolonger cette performance.

Figure 39 : débit de production a la stimulation de la vapeur

[Link]. Production cumulée des fluides

Cette figure représente la production cumulée du pétrole (courbe en vert) et du gaz (courbe
marron) dans le champ, pendant la phase de la stimulation à la vapeur, allant de 2022 à 2037.
De 2022 à 2025, on observe une croissance rapide de la production cumulée, suivie d’un
palier entre 2026 et 2029, indiquant une quasi-interruption de la production pendant cette
période (confirmée par le graphique précédent). À partir de 2029, une nouvelle augmentation
significative est visible, traduisant la reprise de la production après mise en œuvre de la
stimulation thermique. La courbe suit ensuite une pente constante jusqu’en 2037, illustrant
une production régulière. La production du gaz quand a elle présente une courbe plus
régulière, avec une pente constante sur l’ensemble de la période. Cela peut indiquer que le
gaz est produit de manière continue, indépendamment des opérations de stimulation, ou qu’il
est moins affecté par les phases d’arrêt.
Figure 40 : Production cumulée des fluides a la stimulation

Tableau 14: Quantité d’hydrocarbure récupérée a la stimulation de vapeur

Fluides en place Unités Valeurs

Eau m3

Huile m3

Gaz m3

3.2.4. Scénario 4 : combustion in-situ

[Link]. Optimisation

Le tableau 15 ci-dessous est couramment utilisé dans la méthodologie des plans

d’expériences(DOE) pour étudier l’influence de plusieurs facteurs sur le COP. Pour mener à
bien notre opération de combustion in-situ, trois facteurs à l’instar débit(Q), la
température(T) et la qualité d’injection (S) ont étés boosté dans le logiciel Design Expert.
Ainsi, vingt simulations ont étés réalisées avec différentes valeurs des facteurs.
Tableau 15 : nombre d’essais des facteurs

Cette image présente des graphiques 2D et 3D de la réponse, issus d'une analyse

d'optimisation, qui sont directement liés au tableau de données d'expériences que nous avons
interprété précédemment. Ces graphiques permettent de visualiser les relations entre deux
facteurs d'entrée et une réponse donnée, ou une désirabilité, en gardant les autres facteurs
constants à leurs valeurs optimales.
Figure 41: Modèle 2D et 3D des réponses des facteurs a la combustion in-situ

[Link]. Modèle de prédiction

La Figure 42, présente une analyse comparative entre les valeurs prédites et les valeurs
réelles (actuelles) pour un paramètre lié à la combustion in-situ, vraisemblablement le débit
d'huile. On observe que la majorité des points bleus sont regroupés et se situent relativement
près de la ligne de concordance, ce qui suggère que le modèle est capable de prédire avec une
précision raisonnable une partie des données. Cependant, il y a une dispersion notable de ces
points, et un point rouge distinct se situe significativement en dehors de la ligne, avec une
valeur réelle élevée et une valeur prédite nettement plus faible. Cela indique que le modèle a
des difficultés à prédire avec précision certaines valeurs extrêmes ou des points aberrants. La
présence de ce point rouge éloigné et la dispersion des points bleus suggèrent que le modèle,
bien qu'ayant une certaine capacité prédictive, n'est pas parfait et pourrait être amélioré.

Figure 42: modèle de prédiction a la combustion in-situ

Tableau 11 : Métriques du modèle de prédiction du débit d’huile.

R²

R² Ajusté

R² prédit
 C.V. %
[Link]. Optimisation du modèle de prédiction
La Figure 43, présente une série de graphiques d'optimisations, issus d'une analyse de Surface
de Réponse (RSM). Ces graphiques sont utilisés pour identifier les conditions optimales
(paramètres d'entrée) qui maximisent ou minimisent une réponse désirée. Chaque petit
graphique montre l'influence d'un paramètre d'entrée spécifique sur la désirabilité globale. On
observe que les valeurs optimales retenues sont :

 Q = 4500
 T = 260
 S = 0,85
 COP = 336165

La phrase "Solution 1 out of 47" indique que le logiciel a trouvé une solution d'optimisation
parmi un total de 47 solutions possibles, et que celle présentée est la solution choisie ou la
plus optimale avec une désirabilité parfaite de 1.000.

Figure 43 : choix des paramètres optimaux du modèle de prédiction

[Link]. Pression du réservoir

Le graphique montre une diminution continue de la pression moyenne du réservoir de plus

de 10 000 kPa en 2022 à environ 2 000 kPa en 2037. Cette baisse reflète l’épuisement
progressif de l’énergie du réservoir malgré l’injection thermique. Le graphique présente
l’évolution de la production cumulative de pétrole pour l’ensemble du champ sous le
procédé de combustion in-situ. On observe une croissance régulière de la production entre
2022 et 2037. Le volume cumulé de pétrole extrait passe de 30 000 m³ en 2022 à environ
320 000 m³ en 2037. Cette tendance indique que la méthode de combustion in-situ est
efficace et maintient un rythme de production soutenu sur le long terme. La courbe montre
toutefois un léger ralentissement de la croissance vers la fin de la période, ce qui peut
suggérer une diminution progressive du rendement du réservoir.

Figure 44 : pression du réservoir a la combustion in-situ

[Link]. Débit de production

La figure 45, illustre de manière cruciale l'évolution du débit de production quotidien de

pétrole (en m3/jour) pour un projet utilisant la méthode de combustion in-situ, sur une
période allant de 2022 à 2037. On observe initialement un débit très élevé, dépassant les 400
m3/jour en 2022, suggérant un démarrage rapide et efficace de la mobilisation du pétrole.
Cependant, cette phase est rapidement suivie d'un déclin prononcé et continu, ramenant le
débit à moins de 100 m3/jour dès 2026, ce qui est caractéristique des défis inhérents à la
maintenance de la combustion in-situ et à l'épuisement progressif du pétrole le plus
accessible. Par la suite, le débit de production se stabilise à un niveau très bas, inférieur à 50
m3/jour, et tend vers une valeur quasi nulle à l'horizon 2037, indiquant que la production
économiquement viable est concentrée sur les premières années du projet.
Figure 45 : Débit de production a la combustion in-situ

[Link]. Production cumulée des fluides

Le graphique illustre l’évolution cumulative de la production de pétrole et de gaz pour

l’ensemble du champ sous le procédé de combustion in-situ. La courbe bleue représente la
production cumulative de pétrole, tandis que la courbe orange indique celle du gaz. On
observe une croissance régulière de la production des deux hydrocarbures entre 2022 et 2037,
traduisant l’efficacité du procédé appliqué. La production de pétrole atteint environ 340 000
m³ à l’horizon 2037, alors que celle du gaz cumule près de 5,2 × 10⁸ m³. On remarque
également que la courbe de production du gaz progresse de manière quasi parallèle à celle du
pétrole, bien que les volumes soient beaucoup plus élevés pour le gaz. Cette tendance suggère
une récupération simultanée et continue des deux types d’hydrocarbures, confirmant le
potentiel du procédé de combustion in-situ dans l'exploitation du réservoir.

Figure 46 : Production cumulée des fluides a la combustion in-situ

 Tableau 16 : Quantité d’hydrocarbure récupérée a la combustion in-situ
Fluides en place Unités Valeurs

Eau m3

Huile m3

Gaz m3

3.3. Etude comparative des différentes méthodes de récupération

Le graphique présente une étude comparative de différentes méthodes de récupération

assistée du pétrole sur l’ensemble du champ, exprimée en production cumulative (m³) entre
2022 et 2037. Quatre techniques sont comparées : la production primaire, l'injection de
vapeur, la stimulation de vapeur, et la combustion in-situ.

 Production primaire (courbe rouge) montre une croissance initiale rapide, mais qui
se stabilise à partir de 2030. Elle atteint environ 320000 m³ en 2037, ce qui illustre ses
limites à long terme sans intervention extérieure.
 Injection de vapeur (courbe orange) est la plus performante des quatre méthodes. Sa
progression est constante et supérieure aux autres, culminant à environ 600 000 m³ en
2037. Cela indique une efficacité notable pour mobiliser le pétrole, surtout dans les
réservoirs visqueux.
 Stimulation de vapeur (courbe bleue foncée) offre des résultats intermédiaires. Elle
suit de près la production primaire jusqu’en 2029, puis augmente à un rythme plus
soutenu pour atteindre environ 460 000 m³ à l’horizon 2037.
 Combustion in-situ (courbe bleu clair) commence de manière modeste, mais marque
une forte inflexion positive à partir de 2030. Elle finit par dépasser la production
primaire, atteignant environ 340000 m³ en 2037. Cela montre que cette méthode
devient plus efficace à moyen/long terme.
Figure 47 : production cumulée de toutes les méthodes de récupérations

L’injection de vapeur est la méthode la plus performante, suivie par la stimulation de vapeur,
puis la combustion in-situ, qui montre un fort potentiel après un certain temps. La production
primaire, bien qu’importante au début, est la moins efficace sur le long terme.

3.4. Evaluation économique

L’évaluation économique d’un projet consiste à analyser sa rentabilité et sa viabilité

financière avant sa mise en œuvre. Elle se base sur plusieurs indicateurs financiers et
paramètres économiques pour faciliter la prise de décision.

3.4.1. Etude économiques des différents scénarios

Pour chaque scénario, les dépenses, les revenus ainsi que la Valeur Actuelle Nette (VAN)
ont été calculés afin d’évaluer la rentabilité du projet.

[Link]. Production primaire

Tableau 17 : évaluation économique de la production primaire

Désignations valeurs
CAPEX($) 30000000
OPEX($) 20000000
Dépenses($) 50000000
 COP(m3) 327987(=2062972.633bbl)
Prix du baril($) 67.87
Revenus($) 140013952.6
VAN($) 90013952.58

[Link]. Injection de la vapeur

Tableau 18 : évaluation économique de l’injection de vapeur

Désignations valeurs
CAPEX($) 25000000
OPEX($) 37500000
Dépenses($) 62500000
COP(m3) 601805(=3785233.089bbl)
Prix du baril($) 67.87
Revenus($) 256903769.8
VAN($) 194403769.8

[Link]. Stimulation de la vapeur

Tableau 19 : évaluation économique de la stimulation de vapeur

Désignations valeurs
CAPEX($) 22000000
OPEX($) 33400000
Dépenses($) 55400000
COP(m3) 461426(=2902277.255bbl)
Prix du baril($) 67.87
Revenus($) 196977557.3
VAN($) 141577557.3

[Link]. Combustion in-situ

Tableau 20 : évaluation économique de la combustion in-situ

Désignations valeurs
CAPEX($) 26000000
 OPEX($) 25700000
Dépenses($) 51700000
COP(m3) 340636(=2142532.313)
Prix du baril($) 67.87
Revenus($) 145413668.1
VAN($) 93713668.08

3.4.2. Etude comparative des résultats de l’évaluation économique

Tableau 21 : comparaisons des VAN obtenues dans les différents scénarios

SCENARIOS VAN($)

Production primaire 90013952.58

Injection de la vapeur 194403769.8

Stimulation de la vapeur 141577557.3

Combustion in-situ 93713668.08

A travers les VAN des différents résultats présentés dans le tableau ci-dessus, on peut
affirmer avec précision que c’est le scénario 2 qui possède la meilleure VAN ce qui veut
dire que l’injection de vapeur est considérée comme le projet le plus rentable.
CONCLUSION GENERALE